MODUL 5

BESI

I. Produksi Logam

 LATAR BELAKANG

Tanda-tanda pertama kegunaan besi datangnya dari Sumeria dan Mesir, di mana
sekitar 4000 SM, benda kecil, seperti mata lembing dan perhiasan, dihasilkan dari besi
yang didapati dari meteor. Oleh kerana meteor jatuh dari langit sebahagian ahli bahasa
menjangkakan bahawa perkataan Inggeris iron, yang which has cognates in many
northern and bahasa Eropah barat, terhasil dari perkataan Etruska aisar yang bererti
"Dewa-dewa".
Sekitar 3000 SM hingga 2000 SM, semakin banyak objek besi yang dikerjakan
dihasilkan (dibezakan dengan besi meteor melalui ketiadaan nikel dalam barangan besi
tersebut) di Mesopotamia, Anatolia, dan Mesir. Bagaimanapun, kegunaannya
kemungkinannya untuk upacara tertentu, dan besi merupakan logam yang mahal, lebih
mahal berbanding emas. Dalam epik Iliad, kebanyakan senjata merupakan gangsa, tetapi
ketulan besi digunakan untuk perdagangan. Sebahagian sumber (lihat rujukan What
Caused the Iron Age? di bawah) mencadangkan bahawa besi dihasilkan sebagai hasil
sampingan dari penyucian tembaga ketika itu, sebagai besi span, dan tidak dihasilkan
oleh pakar logam masa itu. Pada 1600 SM hingga 1200 SM, besi digunakan secara lebih
meluas di Timur Tengah, tetapi tidak menggantikan kegunaan gangsa.

Kapak besi dari Zaman Besi Sweden yang ditemui di Gotland, Sweden.

1
 Dari tempoh abad ke-12 SM hingga abad ke-10 SM, terdapat peralihan pantas di
Timur Tengah dari segi peralatan dan senjata gangsa kepada besi. Faktor utama peralihan
ini tidak kelihatannya sebagai kelebihan teknologi kerjabesi, tetapi sebaliknya
disebabkan gangguan bekalan timah. Tempoh peralihan ini, yang berlaku pada tempoh
berlainan ditempat berlainan di dunia, mengorak langkah ke zaman tamadun yang
dikenali sebagai Zaman Besi.
Serentak dengan peralihan dari gangsa kepada besi adalah jumpaan proses
pengkarbonan, yang merupakan proses menambah karbon kepada besi masa itu. Besi
yang dihasilkan adalah besi span, campuran besi dan sanga dengan karbon dan karbida,
yang kemudiannya diketuk dan dilipat untuk membebaskan jismi slag dan
mengoksidakan kandungan karbon, dengan itu menghasilkan besi tempa. Besi tempa
amat kurang kandungan karbon dan tidak mudah dikeraskan melalui celupan. Orang-
orang Timur Tengah mendapati bahawa hasil yang lebih keras boleh dihasilkan dengan
memanaskan objek besi tempa dalam campuran arang untuk tempoh yang lama, dan
kemudiannya dicelup dalam air atau minyak. Barangan yang terhasil, yang mempunyai
permukaan besi waja, adalah lebih keras dan tahan berbanding gangsa yang
digantikannya.
Di negara China besi pertama digunakan juga adalah besi meteor, dengan bukti
arkeologi mengenai barangan besi tempa muncul di barat laut, berhampiran Xinjiang,
pada abad ke-8 SM. Barangan ini dibuat dengan besi tempa, dicipta melalui proses yang
sama dengan yang digunakan di Timur Tengah dan Eropah, dan dipercayai diimport oleh
penduduk bukan Cina.
Pada tahun-tahun terakhir Dinasti Zhou (ca 550 BC), keupayaan penghasilan
barangan besi bermula disebabkan teknologi tanur yang berkembang tinggi.
Menghasilkan rerelau bagas (blast furnace) yang berupaya menghasilkan suhu melebihi
1,300 K, negara Cina telah memajukan penghasilan besi tuang, atau besi mentah
Jika bijih besi dipanaskan serentak dengan karbon sehingga 1420–1470 K, cecair
likat terbentuk, satu aloi sekitar 96.5% besi dan 3.5% karbon. Hasil ini kuat, boleh
dibentuk menjadi bentuk halus, tetapi terlalu rapuh untuk dibentuk, kecuali ia
dinyahkarbon (decarburized) untuk menyingkir kebanyakan karbon. Sebahagian besar
penghasilan besi zaman Dinasti Zhou berikut, adalah besi tuang. Besi, bagaimanapun,
kekal sebagai penghasilan orang bawahan, digunakan oleh peladang selama beberapa
ratus tahun, dan tidak menarik minat kaum bangsawan China sehingga Sinasti Qin
(sekitar 221 SM).

2
 Besi tuang mundur di Eropah, disebabkan pelebur Eropah hanya mampu
mencapai suhu sekitar 1000 K. Sebahagian besar Abad Pertengahan, di Eropah Barat,
besi masih dihasilkan dengan menggunakan besi sponge menjadi besi tempa. Contoh
besi tuang yang terawal di Eropah dijumpai dua tempat di Sweden, Lapphyttan dan
Vinarhyttan, antara 1150 hingga 1350. Terdapat cadangan oleh para penyelidik bahawa ia
mungkin diperkenalkan oleh puak Mongol menyeberangi Russia ketapak tersebut, tertapi
tidak terdapat bukti kepada hipothesis ini. Bagaimanapun, menjelang akhir abad ke
empat belas, pasaran bagi besi tuang mulai terbentuk, sebagai permintaan bagi peluru
meriam yang diperbuat daripada besi tuang.
Peleburan besi awal (sebagaimana proses ini dikenali) menggunakan arang
sebagai sumber haba dan agen penurun. Pada abad ke-18 bekalan kayu di England
kehabisan dan kok(arang), bahanapi fosil, digunakan sebagai ganti. Innovasi ini oleh
Abraham Darby membekalkan tenaga untuk Revolusi Perindustrian di England.

3
 TAHAPAN PENGERJAAN LOGAM

Penambangan dan Pengolahan Biji Besi

Bahan baku awal dalam pembuatan besi dan baja adalah biji besi (iron core). Biji
besi yang didapatkan dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan oksigen

1
 seperti hematite (Fe2O3); magnetite (Fe3O4); limonite (Fe2O3); atau siderite
(Fe2CO3). Pembentukan senyawa besi oksida tersebut sebagai proses alam yang
terjadi selama beribu-ribu tahun. Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5 %
dari seluruh kerak bumi ini.
Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut
ditemukan. Jika biji besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan
dipermukaan bumi (open-pit mining), dan jika biji besi berada didalam tanah
maka penambangan dilakukan dibawah tanah (underground mining). Karena biji
besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan
kotoran-kotoran lainnya maka sebelum dilakukan peleburan biji besi tersebut
terlebih dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang
lebih tinggi (25 - 40%). Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode :
crushing, screening, dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian
menjadi lebih tinggi (60 - 65%) serta memudahkan dalam penanganan
berikutnya, dilakukan prose agglomerasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :
- Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).

- Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran- kotoran dengan

cara pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.
- Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil
berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
- Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga
temperature 1300 oC agar pellet tersebut menjadi keras dan kuat sehingga
tidak mudah rontok

II. Membuat Logam Besi

 Besi kasar dengan tanur tinggi

Proses pembakaran yang terjadi pada tanur tinggi ini disebabkan karena adanya
perpaduan antara bahan bakar batubara dengan udara atau oksigen yang betekanan tinggi
dimana batubara yang digunakan adalah batubara yang telah dihaluskan hingga berbentuk
seperti tepung yang dapat menghasilkan 1500 . Tanur memiliki dua lapisan
yaitusemburan api hingga suhu C lapisan luar dan lapisan dalam dimana pada lapisan

2
luar dilapisi dengan baja st 400 sedangkan pada lapisan dalam menggunakan bata tahan api
jenis CAST-15ES yang berfungsi sebagai isolasi untuk menahan panas yang terjadi pada
saat proses pembakaran terjadi untuk menahan panas hingga 1500 dimana bata ini memiliki
kemampuan tahan panas dan airsuhu C yang baik. Dalam proses pembakaran di tanur
terjadilah proses perpindahan panas secara alamiah baik secara konduksi, konveksi dan
radiasi. Dalam perpindahan panas ini mambahas perpindahan panas secara konduksi,
dimana panas yang terjadi antara didalam dan diluar tanur itu berbeda. Dalam hal ini
membahas perpindahan yang terjadi dari dalam 1500 yang dalamhingga ke luar tanur
dengan suhu bagian dalam C prosesnya melewati beberapa hambatan baik dari material
yang di panaskan hingga dinding isolasi bata tahan api dan baja ST 400 kemudian barulah
kita bisa mengetahui panas akhir setelah melewati hambatan-hanbatan tadi menggunakan
perhitungan perpindahan panas secara konduksi .

Tanur tinggi juga merupakan tungku besar yang bentuknya seperti terowongan.
Bahan yang harus dipanaskan dimasukan pada bagian atas tungku. Dibagian bawah tungku
ditiup udara yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Suhunya naik sampai
20000C. Pada suhu yang setinggi itu bijih-bijih meleleh dan menetes pada dasar tungku.
Berbagai batuan lain yang terikut didalam bijih-bijih tadi ikut meleleh juga. Bijih beserta
bebatuan yang meleleh tadi membentuk terak tanur tinggi .
Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam tanur
tinggi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur
dalam tanur ini. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang
digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit, magnetit, siderit dan
himosit.
Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar
besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit (FeS2) banyak
ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga
diperlukan tahap pemurnian tambahan .
Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida sehingga hampir semua
proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO.proses reduksi
ini di bedakan menjadi dua, yaitu reduksi langsung dan tidak langsung.

 Besi kasar dengan reduksi langsung

3
 Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat
reduksi membentuk sponge iron. Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel, CIlegon.
Disini bijih besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit pembuat sponge iron,
yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun .
Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia :

Fe : 88 – 91 %; C : 1,5 – 2,5%; SiO2 : 1,25 – 3,43%; Al2O3 : 0,61 – 1,63%; CaO : 0,2 –
2,1%; MgO : 0,31 – 1,62%; P : 0,014 – 0,027%; Cu : 0,001 – 0,004 %;
Kotoran (oksida lainnya) : 0,1 – 0,5 %
Tingkat metalisasi : 86 – 90 %

Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur
listrik. Disini sponge iron bersama-sama besi tua (scrap), dan paduan ferro dilebur dan
diolah menjadi billet baja.
Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100 megagram
besi pellet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga
dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah .
Terak yang di hasilkan akan ditampung secara terpisah dan diolah menjadi berbagai
bahan bangunan jalan. Dengan menambahkan kapur yang diberikan pada biji besi dan
kokas maka terdapat terak yang bermutu baik.
Besi yang cair disebut besi yang kasar yang terkumpul pada bagian terbawah tanur
tinggi tersebut dan ditampung pad waktu-waktu tertentu. Besi kasar itu mengandung cukup
banyak karbon (± 4 %) dan pencemaran yang lain sesudah massa pendinginan
menyebabkan besi kasar itu menjadi rapuh. Oleh karena itu, besi kasar itu belum dapat
ditempa atau digiling .

 Besi Tuang

Secara umum Besi Tuang (Cast Iron) adalah Besi yang mempunyai Carbon content
2.5% – 4%. Oleh karena itu Besi Tuang yang kandungan karbonnya 2.5% – 4% akan
mempunyai sifat MAMPU LASNYA (WELDABILITY) rendah. Karbon dalam Besi Tuang
dapat berupa sementit (Fe3C) atau biasa disebut dengan Karbon Bebas (grafit). Perlu di

4
 ketahui juga kandungan FOSFOR dan SULPHUR dari material ini sangat tinggi
dibandingkan Baja.

Ada beberapa jenis Besi Tuang (Cast Iron) yaitu :

1. BESI TUANG PUTIH (WHITE CAST IRON).Dimana Besi Tuang ini seluruh
karbonnya berupa Sementit sehingga mempunyai sifat sangat keras dan getas.
Mikrostrukturnya terdiri dari Karbida yang menyebabkan berwarna Putih.
2. BESI TUANG MAMPU TEMPA (MALLEABLE CAST IRON).Besi Tuang jenis
ini dibuat dari Besi Tuang Putih dengan melakukan heat treatment kembali yang
tujuannya menguraikan seluruh gumpalan graphit (Fe3C) akan terurai menjadi
matriks Ferrite, Pearlite dan Martensite. Mempunyai sifat yang mirip dengab Baja.
3. BESI TUANG KELABU (GREY CAST IRON).Jenis Besi Tuang ini sering
dijumpai (sekitar 70% besi tuang berwarna abu-abu). Mempunyai graphite yang
berbentuk FLAKE. Sifat dari Besi Tuang ini kekuatan tariknya tidak begitu tinggi
dan keuletannya rendah sekali (Nil Ductility).
4. BESI TUANG NODULAR (NODULAR CAST IRON)NODULAR CAST IRON
adalah perpaduan BESI TUANG KELABU. Ciri Besi tuang ini bentuk graphite
FLAKE dimana ujung – ujung FLAKE berbentuk TAKIK-AN yang mempunyai
pengaruh terhadap KETANGGUHAN, KEULETAN & KEKUATAN oleh karena
untuk menjadi LEBIH BAIK, maka graphite tersebut berbentuk BOLA
(SPHEROID) dengan menambahkan sedikit INOCULATING AGENT, seperti
Magnesium atau calcium silicide. Karena Besi Tuang mempunyai KEULETAN
yang TINGGI maka besi tuang ini di kategorikan DUCTILE CAST IRON.

III. Pembuatan Baja

1. Proses Bessemer

Konvertor Bessemer adalah sebuah bejana baja dengan lapisan batu tahan
api yang bersifat asam. Dibagian atasnya terbuka sedangkan pada bagian
bawahnya terdapat sejumlah lubang-lubang untuk saluran udara. Bejana ini
dapat diguling-gulingkan.
Korvertor Bessemer diisi dengan besi kasar kelabu yang banyak
mengandung silisium. Silisium dan mangan terbakar pertama kali, setelah itu

5
baru zat arang yang terbakar. Pada saat udara mengalir melalui besi kasar udara
membakar zat arang dan campuran tambahan sehingga isi dapr masih tetap
dalam keadaan encer.
Setelah lebih kurang 20 menit, semua zat arang telah terbakar dan terak yang
terjadi dikeluarkan. Mengingat baja membutuhkan karbo sebesar 0,0 sampai
1,7 %, maka pada waktu proses terlalu banyak yang hilang terbakar,
kekurangan itu harus ditambahy dalam bentuk besi yang banyak mengandung
karbon.
Dengan jalan ini kadar karbon ditingkatkan lagi. dari oksidasi besi yang
terbentuk dan mengandung zat asam dapat dikurangi dengan besi yang
mengandung mangan.
Udara masih dihembuskan ke dalam bejana tadi dengan maksud untuk
mendapatkan campuran yang baik. Kemudian terak dibuang lagi dan
selanjutnya muatan dituangkan ke dalam panci penuang. Pada proses Bessemer
menggunakan besi kasar dengan kandungan fosfor dan belerang yang rendah
tetapi kandungan fosfor dan belerang masih tetap agak tinggi karena dalam
prosesnya kedua unsur tersebut tidak terbakar sama sekali.
Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak
digunakan untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam
karena muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam.
Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak
akibat reaksi penggaraman.

2. Proses Oksigen
Proses konvertor yang lebih modern adalah proses oksi, pada proses ini
menggunakan bahan besi kasar yang mempunyai komposisi kurang baik
apabila dikerjakan dengan konvertor Bessemer maupun Thomas. Disini zat
asam murni dihembuskan di atas cairan dan kadang-kadang juga kedalam cairan
besi, sehingga karbon, silisium, mangan dan sebagainya terbakar. Hasil
pembakaran unsur-unsur tersebut ditampung oleh bahan tambahan batu kapur
dan terikat menjadi terak yang mengapung di atas cairan besi.
Proses pembakaran zat asam dengan zat arang terjadi pada panas yang
tinggi sekali, maka diperlukan pendinginan dengan jalan memberikan
tambahan baja bekas. Hasil akhir dari proses ini adalah baja oksi yang

6
 bermutu sangat baik karena pengaruh buruk dari unsur udara tidak ada.
Oleh karena itu baja oksi baik sekali digunakan sebagai bahan pembuatan
konstruksi dan komponen-komponen mesin, seperti : poros, baut, pasak,
batang penggerak dan lain-lainnya.
Keuntungan dari proses oksi adalah sebagai berikut :
a. Waktu proses relatif pendek.
b. Hasilnya mengandung fosfor (P)dan belerang (S) yang rendah.
c. Hasil yang diproduksi relatif lebih banyak dalam tempo yang sama
dibanding proses lainnya.
d. Biaya produksi baja tiap ton lebih murah.

3.Proses Dapur Listrik

Dapur listrik digunakan untuk pembuatan baja yang tahan terhadap suhu
tinggi. Dapur ini mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut,
a. Jumlah panas yang diperlukan dapat dapat diatur sebaik-baiknya.
b. Pengaruh zat asam praktis tidak ada.
c. Susunan besi tidak dipengaruhi oleh aliran listrik.
Sedangkan kekurangannya adalah harga listrik yang mahal. Dapur listrik
dibagi menjadi dua kelompok yaitu dapur listrik busur cahaya dan dapur listrik
induksi.

IV. Membuat logam bukan besi

1.aluminium

Aluminium dibuat menurut proses Hall-heroult yang ditemukan oleh Charles M.

Hall di Amerika Serikat dan Paul Heroult tahun 1886. Pengolahan aluminium dan bauksit
meliputi 2 tahap :
1. Pemurnian bauksit untuk meperoleh alumina murni.
2. Peleburan / reduksi alumina dangan elektrolisis

Pemurnian bauksit melalui cara :

a. Ba direaksikan dengana NaOH(q) . Aluminium oksida akan larut membentuk
NaCl(OH)4.

7
 b. Larutan disaring lalu filtrat yang mengandung NaAl(OH)4 diasamkan dengan
mengalirkan gas CO2 Al mengendap sebagai Al(OH)3
c. Al(OH)3 disaring lalu dikeringkan dan dipanaskan sehingga diperoleh Al2O3 tak
berair. Bijih –bijih Aluminium yang utama antara lain:
- bauksit
- mika
- tanah liat
Peleburan Alumina
Peleburan ini menggunakan sel elektrolisis yang terdiri atas wadah dari besi
berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai katode (-) sedang anode (+) adalah grafit.
Campuran Al2O3 dengan kriolit dan AlF3 dipanaskan hingga mencair dan pada suhu 950 C
kemudian dielektrolisis . Al yang terbentuk berupa zat cair dan terkumpul di dasar wadah
lalu dikeluarkan secara periodik ke dalam cetakan untuk mendapat aluminium batangan
(ingot). Anode grafit terus menerus dihabiskan karena bereaksi dengan O2 sehingga harus
diganti dari waktu ke waktu. Untuk mendapat 1 Kg Al dihabiskan 0,44 anode grafit.
2Al2O3 +3C 4Al + 3CO2

Beberapa bijih Al yang utama :

1. Bauksit (Al2O3. 2H2O)
2. Mika (K-Mg-Al-Slilkat)
3. Tanah liat (Al2Si2O7.2H2O)

Aluminium ada di alam dalam bentuk silikat maupun oksida, yaitu antara lain :
- sebagai silikat misal feldspar, tanah liat, mika
- sebagai oksida anhidrat misal kurondum (untuk amril)
- sebagai hidrat misal bauksit
- sebagai florida misal kriolit.

2. Tembaga

Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut Chalcopirit. Besi yang ada
larut dalam terak dan tembaga yang tersisa / matte dituangkan kedalam konverter. Udara
dihembuskan kedalamnya selama 4 atau 5 jam, kotoran teroksidasi, dan besi membentuk
terak yang dibuang pada waktu tertentu. Bila udara dihentikan, oksida kupro bereaksi
dengan sulfida kupro maka akan membentuk Tembaga blister dan Dioksida

8
belerang.Tembaga blister ini dilebur dan dicor menjadi slab, kemudian diolah secara
elektrolitik menjadi tembaga murni.

Bagan proses pembuatan tembaga

3. Nikel

Secara umum proses pengolahan bijih nikel jalur pyrometallurgy dibagi dalam
beberapa tahap seperti dalam diagram berikut:

9
 Gambar 2. Diagram alir proses

1. Kominusi

Kominusi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga bisa terlepas
dari bijihnya. Berbeda dengan pengolahan emas, dalam tahap kominusi untuk nikel ore ini
hanya dibutuhkan ukuran maksimal 30 mm sehingga hanya dibutuhkan crusher saja dan
tidak dibutuhkan grinder.

2. Drying
Drying atau pengeringan dibutuhkan untuk mengurangi kadar moisture dalam bijih.
Biasanya kadar moisture dalam bijih sekitar 30-35 % dan diturunkan dalam proses ini
dengan rotary dryer menjadi sekitar 23% (tergantung desain yang dibuat). Dalam rotary
dryer ini, pengeringan dilakukan dengan cara mengalirkan gas panas yang dihasilkan dari
pembakaran pulverized coal dan marine fuel dalam Hot Air Generator (HAG) secara Co-
Current (searah) pada temperature sampai 200 C.

3.Calcining
Tujuan utama proses ini adalah menghilangkan air kristal yang ada dalam bijih,air
kristal yang biasa dijumpai adalah serpentine (3MgO.2SiO2.2H2O) dan goethite

10
(Fe2O3.H2O). Proses dekomposisi ini dilakukan dalam Rotary Kiln dengan tempetatur
sampai 850 oC menggunakan pulverized coal secara Counter Current.

5. Smelting

Proses peleburan dalam electric furnace adalah proses utama dalam rangkaian proses
ini. Reaksi reduksi 80% terjadi secara langsung dan 20% secara tidak langsung pada
temperature sampai 1650 C. Reaksi reduksi langsung yang terjadi adalah sebagai berikut:

NiO(l) + C(s) = Ni(l) + CO(g)

FeO(l) + C(s) = Fe(l) + CO(g)

Beberapa material yang mempunyai afinitas yang tinggi terhadap oksigen juga
tereduksi dan menjadi pengotor dalam logam.

SiO2(l) + 2C(s) = Si(l) + 2CO(g)

Cr2O3(l) + 3C(s) = 2Cr(l) + 3CO(g)
P2O5(l) + 5C(s) = 2P(l) + 5CO(g)
3Fe(l) + C(s) = Fe3C(l)

Karbon disupplay dari Antracite (tergantung desain), dan reaksi terjadi pada zona
leleh elektroda. CO(g) yang dihasilkan dari reaksi ini ditambah dengan CO(g) dari reaksi
boudoard mereduksi NiO dan FeO serta Fe2O3 melalui mekanisme solid-gas reaction
(reaksi tidak langsung):

NiO(s) + CO(g) = Ni(s) + CO2(g)

CoO(s) + CO(g) = Co(s) + CO2(g)
FeO(s) + CO(g) = Fe(s) + CO2(g)
Fe2O3(s) + CO(g) = 2FeO(s) + CO2(g)

Oksida stabil seperti SiO2, Cr2O3 dan P2O5 tidak tereduksi melalui reaksi tidak
langsung. Sampai di sini Crude Fe-Ni sudah terbentuk dan proses sudah bisa dikatakan
selesai.

11
6. Refining

Pada proses ini yang paling utama adalah menghilangkan/memperkecil kandungan

sulfur dalam crude Fe-Ni dan sering disebut Desulfurisasi. Dilakukannya proses ini
berkaitan dengan kebutuhan proses lanjutan yaitu digunakannya Fe-Ni sebagai umpan
untuk pembuatan Baja dimana baja yang bagus harus mengandung Sulfur maksimal 20
ppm sedangkan kandungan Sulfur pada Crude Fe-Ni masih sekitar 0,3% sehingga jika
kandungan sulfur tidak diturunkan maka pada proses pembuatan baja membutuhkan kerja
keras untuk menurunkan kandungan sulfur ini.

Sedangkan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

CaC2 (S) + S = CaS (S) + 2C (Sat)

Na2CO3 + S + Si = Na2S + (SiO2) + CO
Na2Co3 + SiO2 = Na2O . SiO2 + CO2

Reaksi ini merupakan reaksi eksotermik sehingga tidak membutuhkan pemanasan lagi
pasca smelting.

Proses selanjutnya adalah converting, sebenarnya proses ini masih dalam bagian
refining hanya untuk membedakan antara menurunkan sulfida dengan menurunkan
pengotor lain seperti Si, P, Cr dan C sesuai dengan kebutuhan. Sedangkan prosesnya sama
hanya saja reaksi lebih dominan oksidasi dari oksigen.

4. Timah

Timah diolah dari bijih timah yang didapatkan dari batuan atau mineral timah
( kasiterit SnO2 ). Proses produksi logam timah dari bijinya melibatkan serangkaian proses
yang terbilang rumit yakni pengolahan mineral ( peningkatan kadar timah/proses fisik dan
disebut juga upgrading ), persiapan material yang akan dilebur, proses peleburan, proses
refining dan proses pencetakan logam timah.
Pemakaian timah biasanya dalam bentuk paduan timah yang dikenal dengan nama
timah putih yakni campuran 80% timah, 11 % antimony dan 9% tembaga serta terkadang

12
ditambah timbal. Timah putih ini terutama dipakai untuk peralatan logam pelindung dan
pipa dalam industri kimia, industri bahan makanan dan untuk menyimpan bahan makanan.
Proses pengolahan timah ini bertujuan sesuai dengan namanya yaitu meningkatkan
kadar kandungan timah dimana Bijih timah diambil dari dalam laut atau lepas pantai
dengan penambangan atau pengerukan setelah itu dilakukan pembilasan dengan air atau
washing dan kemudian diisap dengan pompa. Bijih timah hasil dari pengerukan biasanya
mengandung 20 – 30 % timah. Setelah dilakukan proses pengolahan mineral maka kadar
kandungan timah menjadi lebih dari 70 %, sedangkan bijih timah hasil penambangan darat
biasanya mengandung kadar timah yang sudah cukup tinggi >60%.

Adapun Proses pengolahan mineral timah ini meliputi banyak proses, yaitu :

• Washing atau Pencucian

Pencucian timah dilakukan dengan memasukkan bijih timah ke dalam ore bin yang
berkapasitas 25 drum per unit dan mampu melakukan pencucian 15 ton bijh per jam. Di
dalam ore bin itu bijih dicuci dengan menggunakan air tekanan dan debit yang sesuai
dengan umpan.

• Pemisahan berdasarkan ukuran atau screening/sizing dan uji kadar

Bijih yang didapatkan dari hasil pencucian pada ore bin lalu dilakukan pemisahan
berdasarkan ukuran dengan menggunakan alat screen,mesh, setelah itu dilakukan pengujian
untuk mengetahui kadar bijih setelah pencucian. Prosedur penelitian kadar tersebut adalah
mengamatinya dengan mikroskop dan menghitung jumlah butir dimana butir timah dan
pengotornya memiliki karakteristik yang berbeda sehinga dapat diketahui kadar atau
jumlah kandungan timah pada bijih.

• Pemisahan berdasarkan berat jenis

Proses pemisahan ini menggunakan alat yang disebut jig Harz.bijih timah yang
mempunyai berat jenis lebih berat akanj mengalir ke bawah yang berarti kadar timah yang
diinginkan sudah tinggi sedangkan sisanya, yang berkadar rendah yang juga berarti
mengandung pengotor atau gangue lainya seperti quarsa , zircon, rutile, siderit dan
sebagainya akan ditampung dan dialirkan ke dalam trapezium Jig Yuba.

• Pengolahan tailing

13
 Dahulu tailing timah diolah kembali untuk diambil mineral bernilai yang mungkin
masih tersisa didalam tailing atau buangan. Prosesnya adalah dengan gaya sentrifugal.
Namun saat ini proses tersebut sudah tidak lagi digunakan karena tidak efisien karena
kapasitas dari alat pengolah ini adalah 60 kg/jam.

• Proses Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan didalam rotary dryer. Prinsip kerjanya adalah dengan
memanaskan pipa besi yang ada di tengah – tengah rotary dryer dengan cara mengalirkan
api yang didapat dari pembakaran dengan menggunakan solar.

• Klasifikasi
Bijih – bijih timah selanjutnya akan dilakukan proses – proses
pemisahan/klasifikasi lanjutan yakni:
 klasifikasi berdasarkan ukuran butir dengan screening
 klasifikasi berdasarkan sifat konduktivitasnya dengan High Tension separator.
 klasifikasi berdasarkan sifat kemagnetannya dengan Magnetic separator.
 Klasifikasi berdasarkan berat jenis dengan menggunakan alat seperti shaking table , air
table dan multi gravity separator(untuk pengolahan terak/tailing).

• Pemisahan Mineral Ikutan

Mineral ikutan pada bijih timah yang memiliki nilai atau value yang terbilang tinggi
seperti zircon dan thorium( unsur radioaktif ) akan diambil dengan mengolah kembali bijih
timah hasil proses awal pada Amang Plant. Mula – mula bijih diayak dengan vibrator listrik
berkecepatan tinggi dan disaring/screening sehingga akan terpisah antara mineral halus
berupa cassiterite dan mineral kasar yang merupakan ikutan.
Mineral ikutan tersebut kemudian diolah pada air table sehingga menjadi konsentrat
yang selanjutnya dilakukan proses smelting, sedangkan tailingnya dibuang ke tempat
penampungan. Mineral – mineral tersebut lalu dipisahkan dengan high tension separator –
pemisahan berdasarkan sifat konduktor – nonkonduktornya atau sifat konduktivitasnya.
Mineral konduktor antara lain: Cassiterite dan Ilmenite.
Mineral nonconductor antara lain: Thorium, Zircon dan Xenotime. Lalu masing –
masing dipisahkan kembali berdasarkan kemagnetitanya dengan magnetic separation
sehingga dihasilkan secara terpisah, thorium dan zircon.

14
• Proses pre-smelting
Setelah dilakukan proses pengolahan mineral dilakukan proses pre-smelting yaitu
proses yang dilakukan sebelum dilakukannya proses peleburan, misalnya preparasi
material,pengontrolan dan penimbangan sehingga untuk proses pengolahan timah akan
efisien.

• Proses Peleburan ( Smelting )

Ada dua tahap dalam proses peleburan :
- Peleburan tahap I yang menghasilkan timah kasar dan slag/terak.
- Peleburan tahap II yakni peleburan slag sehingga menghasilkan hardhead dan slag II.

Proses peleburan berlangsung seharian –24 jam dalam tanur guna menghindari
kerusakan pada tanur/refraktori. Umumnya terdapat tujuh buah tanur dalam peleburan.
Pada tiap tanur terdapat bagian – bagian yang berfungsi sebagai panel kontrol: single point
temperature recorder, fuel oil controller, pressure recorder, O2 analyzer,multipoint
temperature recorder dan combustion air controller.
Udara panas yang dihembuskan ke dalam mfurnace atau tanur berasal dari udara
luar / atmosfer yang dihisap oleh axial fan exhouster yang selanjutnya dilewatkan ke dalam
regenerator yang mengubahnya menjadi panas.
Tahap awal peleburan baik peleburan I dan II adalah proses charging yakni bahan
baku –bijih timah atau slagI dimasukkan kedalam tanur melalui hopper furnace. Dalam
tanur terjadi proses reduksi dengan suhu 1100 – 15000C.unsure – unsure pengotor akan
teroksidasi menjadi senyawa oksida seperti As2O3 yang larut dalam timah cair. Sedangkan
SnO tidak larut semua menjadi logam timah murni namun adapula yang ikut ke dalam slag
dan juga dalam bentuk debu bersamaan dengan gas – gas lainnya.
Setelah peleburan selesai maka hasilnya dimasukkan ke foreheart untuk melakukan
proses tapping. Sn yang berhasil dipisahkan selanjutnya dimasukkan kedalam float untuk
dilakukan pendinginan /penurunan temperatur hingga 4000C sebelum dipindahkan ke
dalam ketel.sedangkan hardhead dimasukkan ke dalm flame oven untuk diambil Sn dan
timah besinya.
• Proses Refining ( Pemurnian )
- Pyrorefining

15
 Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan panas diatas titik lebur sehingga
material yang akan direfining cair, ditambahkan mineral lain yang dapat mengikat pengotor
atau impurities sehingga logam berharga dalam hal ini timah akan terbebas dari impurities
atau hanya memiliki impurities yang amat sedikit, karena afinitas material yang
ditambahkan terhadap pengotor lebih besar dibanding Sn. Contoh material lain yang
ditambahkan untuk mengikat pengotor: serbuk gergaji untuk mengurangi kadar Fe,
Aluminium untuk untuk mengurangi kadar As sehingga terbentuk AsAl, dan penambahan
sulfur untuk mengurangi kadar Cu dan Ni sehingga terbentuk CuS dan NiS. Hasil proses
refining ini menghasilkan logam timah dengan kadar hingga 99,92% (pada PT.Timah).
Analisa kandungan impurities yang tersisa juga diperlukan guina melihat apakah kadar
impurities sesuai keinginan, jika tidak dapat dilakukan proses refining ulang
.

- Eutectic Refining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan bantuan agar
parameter proses tetap konstansehingga dapat diperoleh kualitas produk yang stabil. Proses
pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead atau Pb yang terdapat pada timah sebagai
pengotor /impuritiesnya. Adapun prinsipnya adalah berhubungan dengan temperatur
eutectic Pb- Sn, pada saat eutectic temperature lead pada solid solution berkisar 2,6% dan
aakan menurun bersamaan dengan kenaikan temperatur, dimana Sn akan meningkat
kadarnya. Prinsip utamnya adalah dengan mempertahankan temperatur yang mendekati
titik solidifikasi timah.

- Electrolitic Refining
Yaitu proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang lebih tinggi
lagi dari pyrorefining yakni 99,99%( produk PT. Timah: Four Nine ). Proses ini melakukan
prinsip elektrolisis atau dikenal elektrorefining.Proses elektrorefining menggunakan larutan
elektrolit ytang menyediakan logam dengan kadar kemurnian yang sangat tinggi dengan
dua komponen utama yaitu dua buah elektroda –anoda dan katoda –yang tercelup ke dalam
bak elektrolisis.Proses elektrorefining yang dilakukan PT.Timah menggunakan bangka four
nine (timah berkadar 99,99% ) yang disebut pula starter sheetsebagai katodanya, berbentuk
plat tipis sedangkan anodanya adalah ingot timah yang beratnya berkisar 130 kg dan
larutan elektrolitnya H2SO4.

16
 Proses pengendapan timah ke katoda terjadi karena adanya migrasi dari anoda
menuju katoda yang disebabkan oleh adanya arus listrik yang mengalir dengan voltase
tertentu dan tidak terlalu besar .

• Pencetakan
Pencetakan ingot timah dilakukan secara manual dan otomatis. Peralatan
pencetakan secara manual adalah melting kettle dengan kapasitas 50 ton, pompa cetak and
cetakan logam. Proses ini memakan waktu 4 jam /50 ton, dimana temperatur timah cair
adalah 2700C.Sedangkan proses pencetakan otomatis menggunakan casting machine,
pompa cetak, dan melting kettleberkapasitas 50 ton dengan proses yang memakan waktu
hingga 1 jam/60 ton.

Langkah – langkah pencetakan:

1. Timah yang siap dicetak disalurkan menuju cetakan.
2. Ujung pipa penyalur diatur dengan menletakkannya diatas cetakan pertama pada
serinya, aliran timah diatur dengan mengatur klep pada piapa penyalur.
3. Bila cetakan telah penuh maka pipa penyalur digeser ke cetakan berikutnyadan
permukaan timah yang telah dicetak dibersihkan dari drossnya dan segera dipasang
capa pada permukaan timah cair.
4. Kecepatan pencetakan diatur sedemikian rupa sehingga laju pendinginan akan
merata sehingga ingot yang dihasilkan mempunyai kulitas yang bagus atau sesuai
standar.
5. Ingat timah ynag telah dingin disusun dan ditimbang.

V. Paduan Logam

1. Berdasarkan persentase paduannya

a. Baja paduan rendah
Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari 8% (menurut
Degarmo. Sumber lain, misalnya Smith dan Hashemi menyebutkan 4%), misalnya :
suatu baja terdiri atas 1,35%C; 0,35%Si; 0,5%Mn; 0,03%P; 0,03%S; 0,75%Cr; 4,5%W
[Dalam hal ini 6,06%<8%]>
b. Baja paduan tinggi
Bila jumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau sama dengan 8%

17
(atau 4% menurut Smith dan Hashemi), misalnya : baja HSS (High Speed Steel) atau
SKH 53 (JIS) atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur : 1,25%C; 4,5%Cr;
6,2%Mo; 6,7%W; 3,3%V.
Sumber lain menyebutkan:
a. Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya ≤ 2,5 %
b. Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen paduannya 2,5 – 10 %
c. High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen paduannya > 10 %

2. Berdasarkan jumlah komponennya

a. Baja tiga komponen
Terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.
b. Baja empat komponen atau lebih
Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C. Sebagai
contoh baja paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan 1% Mo.

3. Berdasarkan strukturnya
a. Baja pearlit (sorbit dan troostit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin,
sifat mekaniknya meningkat oleh heat treatment (hardening &tempering)

b. Baja martensit
Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar dimesin
c. Baja austenit
Terdiri dari 10 – 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO)
Misalnya : Baja tahan karat (Stainless steel), nonmagnetic dan baja tahan panas
(heat resistant steel).
d. Baja ferrit
Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi
karbonnya rendah. Tidak dapat dikeraskan.
e. Karbid atau ledeburit
Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, W,
Mn, Ti, Zr).

18
4. Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya
a. Baja konstruksi (structural steel)
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur
pemadunya, yaitu baja paduan rendah (maksimum 2 %), baja paduan menengah
(2- 5 %), baja paduan tinggi (lebih dari 5 %). Sesudah di-heat treatment baja
jenis ini sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari pada baja karbon biasa.
b. Baja perkakas (tool steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan
tebal benda yang dipotong/disayat,kecepatan potong, suhu kerja. Baja paduan
jenis ini dibedakan lagi menjadi dua golongan, yaitu baja perkakas paduan
rendah (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 250 °C) dan baja perkakas
paduan tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 600°C). Biasanya
terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau terdiri dari 0,9% C, 9 W, 4%
Cr dan 2-2,5% V.
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau
mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan
unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan antara lain:
– Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI),
Shock resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban
kejut dan repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
– Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan
yang berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak
sedangkan tipe A dan D didinginkan di udara.
– Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 – 500) ºC dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
– High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan
tungsten dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah
tumpul dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
– Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus
dan tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur
tinggi.
c. Baja dengan sifat fisik khusus
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan karat

19
 (mengandung 0,1-0,45% C dan 12-14% Cr), baja tahan panas (yang
mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750-800oC, sementara yang
mengandung 15-17% Cr tahan hingga suhu 850-1000oC), dan baja tahan pakai
pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari 23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada
yang terdiri dari 13-15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W,
0,25-0,4% Mo, 0,4-0,5% C).
d. Baja paduan istimewa
Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35%
C,memiliki koefisien muai yang rendah yaitu :
• Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 – 100 °C,
digunakan untuk alat ukur presisi.
• Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti platina.
• Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50°C sampai
100°C. Digunakan untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.
e. Baja Paduan dengan Sifat Khusus
• Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
– Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
– Tahan temperature rendah maupun tinggi
– Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
– Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
– Tahan terhadap oksidasi
– Kuat dan dapat ditempa
– Mudah dibersihkan
– Mengkilat dan tampak menarik

• High Strength Low Alloy Steel (HSLA)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor,
tahan terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu
mesin yang baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk
mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses secara khusus dengan
menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr),
Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

20
21
22
23
VI. Sifat Logam dan Pegujiannya
a. Sifat Mekanis

Kelenturan (ductility)

Merupakan sifat mekanik bahan yang menunjukkan derajat deformasi plastis yang
terjadi sebelum suatu bahan putus atau gagal pada uji tarik. Bahan disebut lentur (ductile)
bila regangan plastis yang terjadi sebelum putus lebih dari 5%, bila kurang dari itu suatu
bahan disebut getas (brittle).

Derajat kelentingan (resilience)

Derajat kelentingan didefinisikan sebagai kapasitas suatu bahan menyerap energi

dalam fase perubahan elastis. Sering disebut dengan Modulus Kelentingan (Modulus of
Resilience), dengan satuan strain energy per unit volume (Joule/m3 atau Pa). Dalam Gbr.1,
modulus kelentingan ditunjukkan oleh luas daerah yang diarsir.

Derajat ketangguhan (toughness)

Kapasitas suatu bahan menyerap energi dalam fase plastis sampai bahan tersebut
putus. Sering disebut dengan Modulus Ketangguhan (modulus of toughness). Dalam Gbr.5,
modulus ketangguhan sama dengan luas daerah dibawah kurva OABCD.

Pengerasan regang (strain hardening)

Sifat kebanyakan logam yang ditandai dengan naiknya nilai tegangan berbanding
regangan setelah memasuki fase plastis.

Tegangan sejati , regangan sejati (true stress, true strain)

Dalam beberapa kasus definisi tegangan dan regangan seperti yang telah dibahas di
atas tidak dapat dipakai. Untuk itu dipakai definisi tegangan dan regangan sejati, yaitu
tegangan dan regangan berdasarkan luas penampang bahan secara real time. Detail definisi
tegangan dan regangan sejati ini dapat dilihat pada Gbr.7.

24
 Gbr.7 Tegangan dan regangan berdasarkan panjang bahan sebenarnya

Proses umum pembuatan baja sebagai berikut.

 Menurunkan kadar karbon dari 3-4 % dalam besi cair menjadi 0-1,5 %
 Pengotor seperti Si, Mn, dan P diikat oleh kapur yang dimasukkan besi cair.

 Ditambahkan logam seperti : Cr, Ni, Mn, V, dan Mo sesuai dengan jenis baja yang
diinginkan.

 Cara membuat baja yaitu menuangkan leburan besi tuang kedalam wadah yang
bagian dalamnya dilapisi baja tahan api yang disebut pengkonversi (converter).

 Sebagian besar baja diproduksi dalam konverter oksigen basa-tungku berbentuk

seperti silinder dengan salah satu ujung terbuka dan dilapisi bata tahan api dan
dapat dimiringkan agar bahan awal dapat dimasukkan/ produknya dituangkan.
Konverter ditegakkan di bawah tudung (untuk mengumpulkan gasnya) dan oksigen
murni dengan kecepatann tinggi dihembuskan ke umpan di bawahnya melalui nozel
di dalam tombak yang fleksibel.Tombak ini ditempatkan di atas permukaan lelehan
umpan.oksigen yang lebih banyak dihembuskan ke dalam melalui tuyer yang
dipasang di dasar konverter.

25
 Dalam beberapa detik setelah semburan dilakukan, oksida kuat dimulai dalam besi
gubal.

2Fe + O2 → 2FeO.

 Silikon terbakar langsung menjadi SiO2 atau bereaksi dengan FeO menghasilkan
produk yang sama.

Si + O2 → SiO2

2FeO + Si 2Fe + SiO2

 SiO2 yang bersifat asam (asidik) ini lalu bereaksi dengan fluks yang bersifat basa
(umumnya CaO, yang telah dihembuskan ke dalam campuran bersama dengan
oksigen dan membentuk suatu produk yang terpisah dari logam panas sebagai terak:

Dalam terak.

SiO2 + CaO → CaO.SiO2 (l)

 Oksidasi posfor dan pembuangannya menjadi terak berlangsung dengan cara yang
sama,

5FeO + 2P + 3CaO 5Fe + (CaO)3.P2O5 (l)

 Terak juga mengambil MnO (yang terbentuk melalui oksida mangan dalam besi
gubal) dan sedikit FeO; kedua oksida logam ini bersifat asam. Karbon, zat asing
utama dalam besi gubal, dioksidasi menjadi CO (g):

C + FeO → Fe + CO

C + 1/2O2 → CO

 Oksigen, hidrogen, dan nitrogen larut dalam lelehan baja dan harus dibuang
sebelum baja dicetak. Ini membuat rongga dalam pencetakan. Menjelang akhir
proses pembuangan gas, Al ditambahkan. Penambahan bertujuan mengurangi kadar
oksigen dalam baja.

26
 2Al + 3/2O2 → Al2O3

2Al + 3FeO → Al2O3 + 3Fe

 Oksida aluminium yang tak larut membentuk lapisan yang mudah dipisahkan.

VII. Jenis Sambungan Baja

Teknik Pengelasan

 Pengelasan Busur Nyala Logam Terlindung (SMAW)

Pengelasan busur nyala logam terlindung (Shielded metal arc welding)
merupakan salah satu jenis yang paling sederhana dan paling canggih untuk
pengelasan baja struktural. Proses SMAW sering disebut proses elektroda tongkat
manual. Pemanasan dilakukan dengan busur listrik (nyala) antara elektroda yang dilapis
dan bahan yang akan disambung. Rangkaian pengelasan diperlihatkan pada
Gambar 6.13.

Elektroda yang dilapis akan habis karena logam pada elektroda

dipindahkan ke bahan dasar selama proses pengelasan. Kawat elektroda (kawat las)
menjadi bahan pengisi dan lapisannya sebagian dikonversi menjadi gas pelindung,
sebagian menjadi terak (slag), dan sebagian lagi diserap oleh logam las. Bahan pelapis
elektroda adalah campuran seperti lempung yang terdiri dari pengikat silikat dan bahan
bubuk, seperti senyawa flour, karbonat, oksida, paduan logam, dan selulosa. Campuran
ini ditekan dari acuan dan dipanasi hingga diperoleh lapisan konsentris kering yang
keras.
Pemindahan logam dari elektroda ke bahan yang dilas terjadi karena penarikan
molekul dan tarikan permukaan tanpa pemberian tekanan. Perlindungan busur nyala
mencegah kontaminasi atmosfir pada cairan logam dalam arus busur dan kolam
busur, sehingga tidak terjadi penarikan nitrogen dan oksigen serta pembentukan
nitrit dan oksida yang dapat mengakibatkan kegetasan.

27
 Pengelasan Busur Nyala Logam Terlindung (SMAW)

Lapisan elektroda berfungsi sebagai berikut:

- Menghasilkan gas pelindung untuk mencegah masuknya udara dan
membuat busur stabil.
- Memberikan bahan lain, seperti unsur pengurai oksida, untuk
memperhalus struktur butiran pada logam las.
- Menghasilkan lapisan terak di atas kolam yang mencair dan
memadatkan las untuk melindunginya dari oksigen dan nitrogen dalam
udara, serta juga memperlambat pendinginan.

- Pengelasan Busur Nyala Terbenam (SAW)

2. Pengelasan dengan gas (Oksi- Asitelin)

Salah satu metoda proses pengelasan yang paling populer adalah

menggunakan panas dari nyala api gas. Pada proses pengelasan ini, panas
yang dihasilkan adalah dari hasil pembakaran gas: MAPP (methylacetylene-
propadiene) atau acetylene, yang dicampur dengan oksigen.

Pengelasan gas umumnya dipergunakan dalam proses maintenance dan

perbaikan (repair work) karena transportasi tabung bahan bakar dan oksigen lebih
mudah dilakukan atau dibawa ke lapangan. Proses dengan pembakaran gas ini
juga banyak diterapkan pada proses brazing, cutting, dan heat treatment hampir
semua jenis logam.

28
 Baut kekuatan Tinggi

Dua jenis utama baut kekuatan (mutu) tinggi ditunjukkan oleh ASTM sebagai A325
dan A490. Baut ini memiliki kepala segienam yang tebal dan digunakan dengan mur
segienam yang setengah halus (semifinished) dan tebal seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 6.10(b). Bagian berulirnya lebih pendek dari pada baut non-struktural, dan dapat
dipotong atau digiling (rolled).
Baut A325 terbuat dari baja karbon sedang yang diberi perlakuan panas dengan
kekuatan leleh sekitar 81 sampai 92 ksi (558 sampai 634 MPa) yang tergantung pada
diameter. Baut A490 juga diberi perlakuan panas tetapi terbuat dari baja paduan (alloy)
dengan kekuatan leleh sekitar 115 sampai 130 ksi (793 sampai 896 MPa) yang tergantung
pada diameter. Baut A449 kadang-kadang digunakan bila diameter yang diperlukan
berkisar dari II sampai 3 inci, dan juga untuk baut angkur serta batang bulat berulir.
Diameter baut kekuatan tinggi berkisar antara 1/2 dan 1 1/2 inci (3 inci untuk A449).
Diameter yang paling sering digunakan pada konstruksi gedung adalah 3/4 inci dan 7/8
inci, sedang ukuran yang paling umum dalam perencanaan jembatan adalah 7/8 inci dan 1
inci.
Baut kekuatan tinggi dikencangkan (tightened) untuk menimbulkan tegangan tarik
yang ditetapkan pada baut sehingga terjadi gaya jepit (klem/clamping force) pada
sambungan. Oleh karena itu, pemindahan beban kerja yang sesungguhnya pada
sambungan terjadi akibat adanya gesekan (friksi) pada potongan yang disambung.
Sambungan dengan baut kekuatan tinggi dapat direncanakan sebagai tipe geser (friction
type), bila daya tahan gelincir (slip) yang tinggi dikehendaki; atau sebagai tipe tumpu
(bearing type), bila daya tahan gelincir yang tinggi tidak dibutuhkan

Paku keeling
Sudah sejak lama paku keling diterima sebagai alat penyambung batang, tetapi
beberapa tahun terakhir ini sudah jarang digunakan di Amerika. Paku keling dibuat dari
baja batangan dan memiliki bentuk silinder dengan kepala di salah satu ujungnya. Baja
paku keling adalah baja karbon sedang dengan identifikasi ASTM A502 Mutu I (Fv = 28
ksi) (1190 MPa) dan Mutu 2 (Fy = 38 ksi) (260 MPa), serta kekuatan leleh minimum

29
 yang ditetapkan didasarkan pada bahan baja batangan. Pembuatan dan pemasangan paku
keling menimbulkan perubahan sifat mekanis.
Proses pemasangannya adalah pertama paku keling dipanasi hingga warnanya
menjadi merah muda kemudian paku keling dimasukkan ke dalam lubang, dan kepalanya
ditekan sambil mendesak ujung lainnya sehingga terbentuk kepala lain yang bulat.
Selama proses ini, tangkai (shank) paku keling mengisi lubang (tempat paku dimasukkan)
secara penuh atau hampir penuh, sehingga menghasilkan gaya jepit (klem). Namun,
besarnya jepitan akibat pendinginan paku keling bervariasi dari satu paku keling ke
lainnya, sehingga tidak dapat diperhitungkan dalam perencanaan. Paku keling juga dapat
dipasang pada keadaan dingin tetapi akibatnya gaya jepit tidak terjadi karena paku tidak
menyusut setelah dipasang.

VIII. Penggunaan Baja dalam Konstruksi

Banyak kita jumpai berbagai bangunan dan jembatan yang menggunakan baja
sebagai struktur utamanya. Contohnya, jembatan kereta api dan jembatan jalan raya yang
melintasi sungai yang cukup lebar. Kemudian ada bangunan pabrik maupun gudang yang
besar. Jembatan terpanjang di Indonesia saat ini, yakni Jembatan Suramadu, juga

30
menggunakan kabel baja sebagai strukturnya. Sebenarnya, apa sih struktur baja itu?
Apakah dia memiliki keunggulan dibanding beton?

Ada 3 jenis struktur baja yang sering diterapkan sebagai struktur bangunan:

Tipe Rangka atau frame structure

Dengan menyusun batang baja dengan bentuk struktur tertentu, batang baja mampu
memperkuat satu sama lain. Hal ini banyak diterapkan pada struktur atap, bangunan pabrik,
pergudangan, jembatan serta tower BTS (Base Transceiver Station) operator seluler. Yang
populer di dunia, adalah Menara Eiffel, yang sebagian besar menggunakan batang-batang
baja yang disusun secara struktural hingga bisa berdiri megah hingga kini.

Tipe cangkang atau shell-type structure

Struktur baja tipe cangkang diterapkan pada bangunan stadion, gelora, maupun
bangunan lain yang membutuhkan kubah / dome diatasnya. Salah satu contoh adalah
struktur atap pada Sapporo Dome, salah satu stadion yang dipakai dalam Piala Dunia 2002.

Tipe suspensi atau suspension-type structure

Suspensi bisa juga disebut tarikan. Baja pada sistem struktur ini menahan beban
dengan kekuatan tarikannya. Contohnya, biasa dimanfaatkan sebagai kabel baja pada
jembatan.

Baja memiliki kekuatan tarik yang tinggi, jauh lebih tinggi dibanding beton. Bila
diberi gaya tarikan terus menerus hingga melewati batas elastisitasnya, baja akan
mengalami regangan yang cukup besar sebelum benar-benar runtuh.

Artinya, gedung berstruktur baja, saat mengalami stress yang hebat -semisal gempa
bumi- tidak akan langsung rubuh. Biasanya akan meregang dulu (miring), baru kemudian
bila gaya sudah melebihi batas kritis, baru bangunan tersebut akan patah / runtuh. Sama
halnya pada struktur jembatan. Hal ini memberi kesempatan bagi penghuni gedung untuk
menyelamatkan diri.

Beda dengan beton biasa yang akan langsung runtuh bila gaya melebihi batas
kritisnya.

31
 Baja sering digunakan sebagai struktur utama bangunan karena memiliki beberapa
keunggulan:

1. Mempunyai kekuatan yang tinggi meski berukuran lebih ringkas daripada beton.
Sehingga dapat mengurangi ukuran struktur, serta mengurangi beban sendiri struktur.
Baja sangat cocok diterapkan pada struktur jembatan. Beton jauh lebih berat
dibandingkan baja.
2. Homogenitas tinggi. Baja bersifat homogen, sehingga kekuatannya merata. Beda
dengan beton yang merupakan campuran dari beberapa material penyusun, tidak mudah
mengatur agar kerikil dan pasir bisa merata ke semua bagian beton.
3. Keawetan tinggi. Baja akan tahan lama bila perawatan yang dilakukan terhadapnya
sangat baik. Misalnya, rutin mengecat permukaan baja agar terhindar dari korosi.
4. Bersifat elastis. Baja berperilaku elastis sampai tingkat tegangan yang cukup tinggi.
Baja akan kembali ke bentuk semula asalkan gaya yang terjadi tidak melebihi batas
elastisitas baja.
5. Daktilitas baja cukup tinggi. Selain mampu menahan tegangan tarik yang cukup tinggi,
baja juga akan mengalami regangan tarik yang cukup besar sebelum runtuh. Seperti
yang saya jelaskan diatas.
6. Kemudahan pemasangan dan pengerjaan. Penampang baja bisa dibentuk sesuai yang
dibutuhkan. Penyambungan antar elemen pada struktur baja juga mudah, hanya tinggal
memasangkan baut atau bisa menggunakan las, sehingga akan mempercepat kegiatan
proyek.

Meski demikian, baja juga memiliki kelemahan sebagai struktur:

1. Pemeliharaan rutin. Baja membutuhkan pemeliharaan khusus agar mutunya tidak

berkurang. Konstruksi baja yang berhubungan langsung dengan udara atau air harus
dicat secara periodik.
2. Baja akan mengalami penurunan mutu secara drastis bahkan kerusakan langsung
karena temperatur tinggi. Misalnya saat terjadi kebakaran.
3. Baja memiliki kelemahan tekuk pada penampang langsing.

Sekarang ini, banyak juga yang memanfaatkan baja ringan sebagai sistem rangka atap.
Selain murah, ringan, dan pengerjaannya mudah, baja juga lebih awet.

32
 Baja sudah banyak menggantikan peran kayu dalam konstruksi. Jaman kayu sebagai
atap mungkin sudah hampir punah. Mengingat hutan-hutan di seluruh Indonesia sudah
dibabat habis oleh para penebang kayu. Bisa-bisa hutan kita akan gundul semua bila
kita terus menggunakan kayu sebagai bahan bangunan.

Melindungi dan Memelihara Besi atau Baja Terhadap Korosi

Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Berbagai jenis logam contohnya Zink dan
Magnesium dapat melindungi besi dari korosi. Cara-cara pencegahan korosi besi yang akan
dibahas berikut ini didasarkan pada dua sifat tersebut.

1. Pengecatan. Jembatan, pagar, dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan

kontak dengan udara dan air. Cat yang mengandung timbel dan zink (seng) akan
lebih baik, karena keduanya melindungi besi terhadap korosi.
2. Pelumuran dengan Oli atau Gemuk. Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas
dan mesin. Oli dan gemuk mencegah kontak dengan air.
3. Pembalutan dengan Plastik. Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan
keranjang sepeda dibalut dengan plastik. Plastik mencegah kontak dengan udara
dan air.
4. Tin Plating (pelapisan dengan timah). Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi
yang dilapisi dengan timah. Pelapisan dilakukan secara elektrolisis, yang disebut tin
plating. Timah tergolong logam yang tahan karat. Akan tetapi, lapisan timah hanya
melindungi besi selama lapisan itu utuh (tanpa cacat). Apabila lapisan timah ada
yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru mendorong/mempercepat korosi
besi. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negatif daripada timah. Oleh
karena itu, besi yang dilapisi dengan timah akan membentuk suatu sel elektrokimia
dengan besi sebagai anode. Dengan demikian, timah mendorong korosi besi. Akan
tetapi hal ini justru yang diharapkan, sehingga kaleng-kaleng bekas cepat hancur.
5. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink). Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang
lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah, zink dapat melindungi besi dari
korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal ini terjadi karena suatu mekanisme yang
disebut perlindungan katode. Oleh karena potensial reduksi besi lebih positif
daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink akan membentuk sel

33
 elektrokimia dengan besi sebagai katode. Dengan demikian besi terlindungi dan
zink yang mengalami oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada umumnya
telah digalvanisasi, sehingga tahan karat.
6. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium). Besi atau baja juga dapat dilapisi
dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung yang mengkilap, misalnya
untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan elektrolisis. Sama
seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan kromium itu
ada yang rusak.
7. Sacrificial Protection (pengorbanan anode). Magnesium adalah logam yang jauh
lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika logam magnesium
dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat tetapi besi tidak. Cara
ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang ditanam dalam tanah atau badan
kapal laut. Secara periodik, batang magnesium harus diganti.

Perlindungan Terhadap Korosi

 Seperti telah disebutkan, sifat agresif air dapat ditekan dengan bantuan natrium
silikat, natrium nitrit, kromat kalium atau bikromat, benzoat, molybdates,
tungstates, amina, dll
 Silikat dapat digunakan baik dalam bentuk padat atau cair. Untuk air dingin,
penggunaan silikat padat dianjurkan sejak tingkat pembubaran silikat padat dalam
air dingin rendah.
 Pengendapan silika amorf ke permukaan mencegah adanya pembubaran lebih lanjut
silikat.
Na 2 O.nSiO 2 + H 2 O = 2NaOH.nSiO 2
 Skema konstruksi penambahan sistem silikat padat untuk melindungi tangki berisi
air panas
 Tabel: Minimum konsentrasi silikat memastikan perlindungan dari pipa air baja
terhadap korosi
 Silikat
 Silikat juga efektif dalam sistem sirkulasi. Penambahan 25 mg / l-modul silikat
yang tinggi dalam air yang disirkulasikan ke menara pendingin cukup untuk
menghentikan korosi baja sepenuhnya. Laju perpindahan panas tidak terpengaruh.

34
 Kepala gulungan beredar sistem juga dapat dilindungi terhadap silikat
menggunakan korosi, pada konsentrasi 250 hingga 500 mg / l karena pembentukan
film-silikat memimpin.
 Aluminium paduan dapat dilindungi terhadap korosi dalam sistem aliran dengan
konsentrasi silikat dalam air 150-200 mg / l.
 Nitrit
 pipa baja juga dapat dilindungi terhadap korosi dalam air dengan bantuan natrium
nitrit (NANO 2) yang berfungsi sebagai inhibitor passivator.
 Konsentrasi nitrit natrium tergantung pada isi dari klorida, ion sulfat dan pH air.
 Dengan kenaikan suhu, kenaikan konsentrasi natrium nitrit.
 Dengan kenaikan pH air, konsentrasi natrium nitrit lebih tinggi diperlukan untuk
melindungi sistem terhadap korosi. PH optimum 8-9.
 Nitrit
 Sifat pelindung dari ion nitrit ditekan paling kuat oleh ion sulfat dan kurang kuat
oleh ion nitrat.
 Untuk konsentrasi yang sama dengan ion agresif, harus ada sebuah
NANO 2 konsentrasi yang lebih tinggi di hadapan sulfat dari klorida dan ion nitrat
 Untuk inhibitor nitrit, agresivitas elektrolit adalah dalam urutan sebagai berikut:
sulfat> klorida> nitrat
 Untuk nitrit, perlindungan tidak diamati untuk inhibitor rasio / konsentrasi klorida
natrium <0,4. Pada rasio> 0,7, perlindungan penuh dicapai.
 Nitrit
 Dalam kasus-kasus dimana baja intensif di pendahuluan terkena larutan natrium
klorida, perlindungan yang sulit dicapai bahkan pada rasio setinggi 0,7-2,0.
 Menjaga baja pendahuluan pada elektrolit yang agresif tanpa inhibitor yang
mempunyai efek buruk pada perlindungan, karena adsorpsi ion klorida menghambat
pasivator adsorpsi ion.
 Dengan kata lain, itu jelas sulit bagi ion nitrit untuk mengusir ion klorida sudah
tertutup dari permukaan logam daripada tidak mengizinkannya untuk teradsorpsi.
 Tabel: Perlindungan sifat natrium nitrit (NANO 2) sebagai fungsi dari konsentrasi
natrium klorida
 Nitrit
 Korosi terjadi jika rasio konsentrasi inhibitor terhadap total konsentrasi ion agresif
kurang dari satu (<1).

35
 Ia juga telah mencatat bahwa natrium nitrit lebih efektif dalam menekan klorida
sifat agresif dari benzoat dan kromat.
 Dengan adanya sulfat, nitrit adalah sama efektifnya dengan kromat.
 Sehubungan dengan ion nitrat, meningkatkan efektivitas inhibitor yang berbeda
dalam urutan sebagai berikut:> kromat benzoat> nitrit.
 Nitrit
 Sifat pasivator ion nitrit biasanya telah berkaitan dengan fakta bahwa
Fe 2 O 3 oksida bentuk film pada permukaan  nitrit baja mempromosikan
pembentukan lapisan pasif.
 Mekanisme pasivasi diyakini melalui oksidasi Fe (OH) 2 oleh ion nitrit reaksi. G-
Fe 2 O 3 adalah lebih jauh terbentuk pada permukaan logam sesuai dengan berikut:
NO 2 - + 8H + + 6e = NH 4 + + 2H 2 O
6Fe (OH) 2 = 2Fe 3 O 4 + 4H 2 O + 4H + + 4e
2Fe 3 O 4 + H 2 O = 3  2 O 3) + 2H + + 2e
2H 2 O = 2H + + 2OH -
 Nitrit
 Menurut reaksi di atas, bentuk lapisan pasif sebagai akibat oksidasi oksida valent
valent yang lebih rendah ke lebih tinggi dengan oksigen dengan catalyzation ion
nitrit.
 Ion amonium (NH 4 +) dioksidasi oleh oksigen terlarut dan hasil dalam regenerasi
nitrit menurut reaksi berikut:
NH 4 + + 4H 2 O + 1/2O 2 = NO 2 - + 3H 2 O + 2H +
 Chromates
 Sebagai nitrit, kromat adalah inhibitor anodik.
 Chromates dapat digunakan untuk besi dan logam non-ferrous baik terhadap korosi.
 Kromat jenis inhibitor: Na 2 Cro 4, K 2 Cr 2 O 7, Na 2 Cr 2 O 7, Li 2 Cro 4, (NH 4) 2 Cro 4.
 The kromat atau konsentrasi bikromat akan tergantung pada komposisi air dan suhu
 Untuk air ledeng biasa, penambahan 0,2-0,5% kromat harus memadai untuk
mencegah terjadinya korosi baja pada suhu kamar.
 Chromates
 Untuk kadar klorida tinggi air (1-100 mg / l), konsentrasi kromat harus ditingkatkan
menjadi 2-5%.
 Chromates memiliki sifat basa yang lebih dan memiliki keuntungan lebih dari
bikromat.

36
 Jika bikromat digunakan, disarankan untuk alkalize air untuk pH 8 hingga 9 dengan
menambahkan soda kaustik.
 Jika air memiliki pH tinggi, bikromat dapat digunakan tanpa alkalisasi tambahan.
 Penggunaan kromat dibatasi oleh pengaruh lingkungan inhibitor ini.
 Chromates
 Dengan kenaikan suhu elektrolit, sifat protektif terhadap kromat dan bikromat jauh
berkurang.
 Pada suhu pada 80-90 o C, kromat atau konsentrasi bikromat dalam air keran biasa
harus ditingkatkan menjadi 1 - 2%.
 Jika bikromat digunakan, disarankan untuk alkalize air untuk pH 8 hingga 9 dengan
menambahkan soda kaustik.
 Jika air memiliki pH tinggi, bikromat dapat digunakan tanpa alkalisasi tambahan.
 Simultan Perlindungan terhadap Korosi dan Skala Formasi
 Untuk membeli peralatan perlindungan simultan terhadap korosi, umumnya
digunakan polyphosphates
 Yang paling sering digunakan adalah:
o Natrium hexametaphosphate (NAPO 3) 6
o Natrium Tripolyphosphate Na 5 P 3 O 10
o Natrium trifosfat Na 3 PO 4 H 2 O 0,10, dan
o Natrium Na 2 HPO difosfat 0,12 4 H 2 O
 Simultan Perlindungan terhadap Korosi dan Skala Formasi
 Ordinat dari grafik adalah yang disebut "sehingga stabilitas indeks" (2pHsat - pH),
yang dapat digunakan untuk menentukan apakah air adalah korosif atau memiliki
kecenderungan untuk membentuk skala.
 absis adalah jumlah polifosfat yang harus ditambahkan ke air.
 Menurut grafik, untuk indeks stabilitas sama dengan enam, air tidak cenderung
untuk membentuk skala ataupun terkorosi, dan hanya dalam jumlah sedikit
polifosfat harus ditambahkan.
 Simultan Perlindungan terhadap Korosi dan Skala Formasi
 Untuk indeks lebih tinggi dari enam, air penyebab korosi, karena indeks lebih
rendah dari enam, ia cenderung untuk membentuk deposito.
 Dalam kedua kasus, konsentrasi polifosfat dalam air harus ditingkatkan.

37
 Konsentrasi tertinggi polifosfat umum digunakan dalam praktik adalah 6-10 mg /
l. Di atas tingkat ini tidak dianjurkan karena sering cenderung membentuk deposit
karbonat.

38
 Daftar Pustaka

http://egiskren.blogspot.com/2010/07/klasifikasi-baja.html

file:///F:/bahan%20bangunan%20besi/Proses-Pembuatan-Besi-Dan-Baja.htm

http://funny-mytho.blogspot.com/2010/12/proses-pembuatan-besi.html

http://id.wikipedia.org/wiki/Bijih

http://id.wikipedia.org/wiki/Zaman_Besi

http://ms.wikipedia.org/wiki/Besi

http://syahronie.blogspot.com/2011/03/baja-paduan.html

http://teoxjadul.blogspot.com/2010/06/pengujian-logam.html

http://www.bio-architettura.org/id/articoli/1-admin.html

http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-industri/bahan-baku-dan-produk-
industri/logam-logam-nonferro-dan-paduannya/

http://www.crayonpedia.org/mw/BAB_X_PENGUJIAN_LOGAM_HARDI

http://www.infobangunan.com/info-daerah/69-umum/140-penggunaan-struktur-baja-dalam-
konstruksi.html?directory=102

http://www.infometrik.com/2009/09/mengenal-uji-tarik-dan-sifat-sifat-mekanik-logam/

http://www.scribd.com/doc/57437079/Proses-Pembuatan-Logam-Non-Ferro

39
Deform Bars (Besi Ulir)
Luas Tinggi Jarak
Berat (kmg/m)
Nominal Penampang Sirip Sirip
Jenis Keliling
Diameter Mak
Nominal Toleransi (cm2) Min Max (mm)
D 10 10 0,617 ± 7% 0,785 3,14 0,5 1,0 7,0
D 13 13 1,04 ± 6% 1,327 4,08 0,7 1,3 9,1
D 16 16 1,58 ± 6% 2,01 5,03 0,8 1,6 11,2
D 19 19 2,23 ± 6% 2,84 5,97 1,0 1,9 13,3
D 22 22 2,98 ± 6% 3,80 6,91 1,1 2,2 15,4
D 25 25 3,85 ± 5% 4,91 7,85 1,3 2,5 17,5
D 29 29 5,18 ± 4% 6,61 9,11 1,5 2,9 20,3
D 32 32 6,31 ± 4% 8,04 10,05 1,6 3,2 22,4
D 36 36 7,99 ± 4% 10,18 11,31 1,8 3,6 25,2

Round Bars (Besi Beton Polos) BjTP: Baja Tulangan Polos

Luas
Diameter (mm) Berat (kg/m)
Penampang
Keliling
2
Jenis Nominal Toleransi Nominal Toleransi (cm )
P8 8 ± 0,4 0,395 ± 7% 0,503 2,51
P 10 10 ± 0,4 0,617 ± 6% 0,785 3,14
P 12 12 ± 0,4 0,888 ± 6% 1,13 3,77
P 13 13 ± 0,4 1,042 ± 6% 1,33 4,08
P 14 14 ± 0,4 1,208 ± 6% 1,54 4,40
P 16 16 ± 0,5 1,578 ± 5% 2,01 5,03
P 18 18 ± 0,5 1,997 ± 5% 2,54 5,65
P 19 19 ± 0,5 2,226 ± 5% 2,84 5,97
P 20 20 ± 0,5 2,466 ± 5% 3,14 6,28
P 22 22 ± 0,5 2,984 ± 5% 3,80 6,91
P 25 25 ± 0,5 3,853 ± 5% 4,91 7,85
P 28 28 ± 0,6 4,833 ± 5% 6,16 8,80
P 29 29 ± 0,6 5,185 ± 4% 6,61 9,11
P 32 32 ± 0,6 6,313 ± 4% 8,04 10,05
P 36 36 ± 0,6 7,990 ± 4% 10,18 11,31

40