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Procesos de Fabricación

Procesos especiales de fundición.

Ingeniería Mecatrónica

Nombre del Alumno:

Trujillo Valdovinos Christopher Martín

Nombre del Maestro:

Arturo Ivan Jardines González

Villa de Álvarez, Col., 26 de febrero de 2018

Villa de Álvarez, Col., junio de 2013

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Procesos especiales de fundición.

Los procesos utilizados para obtener piezas fundidas dependen: Cantidad del metal a producir y
complejidad. Casi siempre los moldes de arena son moldes de un solo propósito y se destruyen
completamente después de que el metal se ha solidificado. El uso de un molde permanente tendrá
como consecuencia una grande economía en los costos de fabricación.

 Son moldes permanentes

 Hecho de materiales resistentes a altas temperaturas
 Son costosos

Fundición en moldes metálicos.

Se les usa ventajosamente para piezas no ferrosas de tamaño pequeño y mediano producido, en
grandes cantidades.

Fundición en matriz.

Es un proceso en el cual el metal líquido es forzado a entrar a presión en el molde metálico conocido
como matriz.

La matriz está compuesta por dos secciones para proveer un medio de retirar las piezas fundidas,
también van equipadas de gruesas clavijas para mantener las mitades correctamente alineadas.

Este proceso se divide en dos

 Cámara en caliente
 Cámara en frio

Cámara en caliente.

Se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal
hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas son las de bajo punto de
fusión como las de zinc, estaño y plomo.

Cámara en frio.

Se lleva el metal fundido por medio de un cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que
empuja al metal a la matriz de fundición.

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Baja presión.

El molde esta montado sobre el horno de inducción, el horno esta sellado y se le inyecta gas forzando
al metal a subir por un tallo que va directamente al molde.

Por gravedad.

El molde puede estar hecho de metal o grafito; los moldes se recubren con una sustancia refractaria y
luego de humo negro para reducir efectos de enfriamiento y facilitar la remoción de la pieza. No utiliza
presión, sola la que el material ejerce naturalmente.

Fundición hueca.

Consiste en vaciar el metal en un molde volteado cuando empieza a solidificar; el metal solidificado
son las paredes de la pieza, que son delgadas. Es para uso ornamental, juguetes y estatuillas

A presión o corthias.

Es un proceso para producir piezas huecas, pero de mayor calidad que la fundición hueca. Este
sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas
piezas.

Fundición centrífuga.

La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un, molde
que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones
exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye: 1) fundición centrífuga real, 2) fundición semi-
centrífuga y 3) fundición centrifugada o centrifugado.

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Fundición centrífuga real

En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está girando para producir
una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caños, manguitos y
anillos. El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal. La rotación del molde
empieza en algunos casos después del vaciado. La alta velocidad genera fuerzas centrífugas que
impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición
puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la
fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial de las fuerzas
en juego.

Fundición semi-centrífuga

En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en lugar de partes
tubulares. La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los
moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal
en la fundición final es más grande en la sección externa que en el centro de rotación. El centro tiene
poco material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es
maquinado posteriormente, excluyendo así la porción de más baja calidad. Los volantes y las poleas
son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente moldes
consumibles o desechables en la fundición semi-centrífuga, como sugiere nuestra ilustración del
proceso.

Fundición centrifugada

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades
colocadas simétricamente en la periferia, de manera que la fuerza centrífuga distribuya la colada del
metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no
es un requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.

Fundición de precisión.

En la fundición de precisión de busca principalmente, buena precisión dimensional, excelente acabado

superficial, apariencia, copiado de fines detalles, eliminar al máximo los procesos de mecanizado y
minimizar al máximo el desperdicio de metal.

VENTAJAS DEL PROCESO

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  Se adapta principalmente a la producción de formas extremadamente complejas; por lo tanto,
ofrece la máxima libertad en el diseño y configuración de las piezas.
 Permite reproducir los más finos detalles de las piezas quedando las superficies lisas, y
uniformes.
 Mediante estos procesos se puede controlar estrictamente las propiedades metalúrgicas de las
aleaciones obtenidas, tales como: Tamaño y orientación de los granos, solidificación
direccional, control de la segregación y del contenido de inclusiones, eliminar las micro
cavidades etc., lo cual resulta en un estrecho control de las propiedades mecánicas.
 Excelente precisión dimensional, lo cual minimiza el mecanizado, y en algunos casos lo elimina;
operación está que es muy común en los procesos convencionales de fundición. lo cual lo hace
adaptable para la fabricación de matrices y para la producción de aleaciones de difícil
mecanizado.

A la cera perdida.

Se usa un molde de cera que es fundido, una vez que se vacía el metal dejando una cavidad con todos
los detalles del original.

Cascara con cerámica.

El modelo se hace con plástico de bajo punto de fusión.

Se sumerge en una lechada de cerámica y se espolvorea con material refractario, esto es llamado
estucado y se repite hasta que la cáscara sea de 4.8 a 12.7 mm de espesor.

Moldes de yeso.

Tiene buena porosidad, pero es destruido en el momento en que la pieza fundida se retira del molde.

Fundición de colado continuo.

La colada continua presenta ventajas si se compara con los métodos convencionales, pudiéndose
destacar un mayor rendimiento, trabajo en secuencia, mejor calidad del producto colado, y ahorro de
energía, supresión del rechupe que solamente se producirá en el extremo final de la barra. Esto ha
originado que actualmente el 90 % de la producción mundial de acero sea realizada utilizando el
proceso de colada continua, mientras que en la década 70 solo el 15 % correspondía a este proceso
En este proceso, la transferencia de calor en el molde tiene una profunda influencia sobre la operación
de la máquina y la calidad del producto final.