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OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE AMALGAMACIÓN CON

TECNOLOGÍAS APROPIADAS PARA MEJORAR LA


RECUPERACIÓN DE ORO Y DISMINUIR LAS EMISIONES DE
MERCURIO

Freddy Pantoja Timaran, Ph.D.*


Gabriel Pantoja Barrios
Jorge Iván Londoño, M.Sc.
fpantoja@computronix.com.co
Colombia

1. Introducción

La técnica de la amalgamación se utiliza aún con profusión en la explotación del oro a


pequeña escala, especialmente en países en vía de desarrollo de zonas tropicales del
mundo debido a su sencillez y razonable eficacia, pero sobre todo, por la poca inversión
de capital.

En el proceso de amalgamación, el oro es atrapado por el mercurio en el seno de una


pulpa acuosa para formar una sustancia altamente viscosa y de color blanco brillante,
denominada amalgama. La recuperación final del metal precioso se realiza mediante un
fuerte calentamiento de la aleación (evaporación del mercurio) o la utilización de ácido
nítrico (disolución del mercurio).

Para que el oro se amalgame tiene que estar en contacto con el mercurio, por lo que el
oro incluido en otras sustancias (como por ejemplo sulfuros y cuarzo) no puede ser
extraído hasta que se logre una molienda tal que libere las partículas metálicas y permita
su contacto con el mercurio. Se amalgaman el oro y algunos minerales del mismo que son
aleaciones de oro con otros metales como electrum, propecita, amalgama natural, pero no
se amalgaman otros minerales de oro, especialmente en compuestos con telurium como
pueden ser la silvanita y la calaverita (Vitores, 1990).

La utilización inadecuada del mercurio en estas explotaciones conduce a la producción de


altas pérdidas, tanto en forma de mercurio elemental durante el beneficio del mineral,
como en forma de gas (vapor de mercurio) y compuestos inorgánicos durante la
separación oro-mercurio. Por estas causas, en la minería del suroccidente de Colombia
se pueden emitir entre 3 kg a 10 kg de mercurio por un kilogramo de oro producido. Como
valor medio se puede tomar 5 kg de Hg por 1 kg de Au obtenido (5). Otra parte importante
y común para todas las pequeñas minas de oro en esta región es el bajo nivel de
recuperación del metal precioso, no mayor al 60 %, a causa de la deficiente aplicación de
la amalgamación.
*
Cada uno de los autores pertenece respectivamente a: Universidad de Nariño; Universidad del
Valle e INGEOMINAS. El Profesor Freddy Pantoja es actualmente miembro de la Red CYTED por
la Minería Responsable, RESPOMIN.

Boletín RESPOMIN Nº2, diciembre de 2007 1


Los riesgos sobre la salud humana y el medio ambiente no son tenidos en cuenta por la
población minera que ignora los daños que puede ocasionar un mal manejo del mercurio.
La exposición a esta sustancia no se limita a los trabajadores, sino que se extiende a sus
familiares, ya que en muchos casos los mineros y los comerciantes destilan la amalgama
en la cocina o en el patio de sus casas (Pantoja, 1999) (Wotruba, 1998). El mercurio, una
vez absorbido por el hombre pasa al torrente circulatorio y atraviesa fácilmente las
membranas celulares y se acumula en el hígado, intestinos, riñones, tejido nervioso y
vísceras en general (MAYASA, 1994). La exposición crónica al mercurio produce la
famosa enfermedad profesional conocida con el nombre de mercurialismo o hidrargirismo.

En el medio ambiente, el mercurio emitido por la minería aurífera se acumula


principalmente en forma de mercurio metálico (Hg°) y compuestos de Hg+ y Hg++ como
sucede con el nitrato de mercurio producido en la separación química de la amalgama, en
los sedimentos de los ríos y suelos, donde por la acción bacteriana y bajo ciertas
condiciones, se puede convertir en mercurio orgánico, especialmente metilmercurio
(WHO, 1990). Esta forma de mercurio de gran toxicidad para el ser humano puede
acumularse en los organismos acuáticos y pasar al hombre, por ejemplo, al consumir
pescado contaminado.

Sin embargo, la preocupación más urgente esta relacionada con la salud de los mineros y
sus familias por estar expuestos permanentemente al mercurio. En este sentido, las
situaciones de mayor peligrosidad (y en las que el mercurio puede fácilmente penetrar en
las personas) que se han registrado en todas las explotaciones de minería del oro en
pequeña escala son (Pantoja, 1999):
a) La exposición a los vapores de mercurio metálico durante el procesamiento de la
amalgama a fuego abierto (“quema de la amalgama”).
b) La manipulación del mercurio metálico y la amalgama sin ninguna protección durante
las diferentes etapas del proceso.

No obstante lo anterior, la amalgamación en un futuro próximo seguirá siendo el método


preferido y aplicado en la pequeña minería aurífera. Por todo ello, el objetivo principal de
esta investigación fue diseñar, construir y evaluar diversas tecnologías apropiadas de fácil
operación, bajo costo y de manufactura local. Igualmente, fue necesario contemplar
conjuntamente el incremento de la recuperación del oro y las pérdidas de mercurio, en el
sentido de que su reducción no debe ir en detrimento de la producción de metal precioso.
Este hecho es muy significativo para los pequeños mineros que se decidan participar en
un proyecto destinado a minimizar las emisiones de mercurio ya que si no encuentran
nada más que una disminución de sus ingresos no lo harán, pues para ellos, los efectos
de la contaminación al no ser inmediatos, carecen de importancia. Estos equipos pueden
ser construidos y operados por los mismos mineros.

En los diferentes estudios realizados, se utilizaron minerales de tipo filoniano provenientes


de las minas de oro a pequeña escala “El Retiro” y “La Nueva Esparta”, localizadas en
Ginebra, Valle del Cauca y Sotomayor, Nariño. En la primera fase de cada estudio, se
realizo una caracterización general de las muestras mediante diferentes técnicas
mineralógicas y petrográficas.

Los principales estudios realizados, a nivel laboratorio, con el fin de optimizar el proceso
de amalgamación fueron los siguientes:

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- Ensayos de activación de mercurio por electrólisis en un equipo denominado “Kit de
Activación de Mercurio”.
- Pruebas con la técnica de “Barril Amalgamador”.
- Pruebas de amalgamación en sistema de agitación tipo “Shaker”.

Previamente a la realización de los anteriores ensayos y pruebas, se realizaron estudios


de molienda y concentración gravimétrica por flotación y mesa de concentración tipo
Wilfley.

Las principales variables objeto de estudio fueron la acción del mercurio activado
electrolíticamente, la concentración previa del mineral a procesar, la proporción de
mercurio/mineral, el tiempo óptimo de amalgamación, un lavado previo del material a
amalgamar, entre otras. Como resultados finales, se obtuvieron altos niveles de
recuperación de oro superiores al 90 % y bajas pérdidas de mercurio de algunos gramos
por kilogramo de oro producido (Pantoja, 1999).

Todos los equipos, productos y utensilios utilizados para el tratamiento del mineral, hasta
la obtención del oro, se eligieron de forma que han sido apropiados, sencillos, de bajo
costo y buena disponibilidad por parte de los pequeños mineros, para que la investigación
permita obtener unos resultados que se puedan considerar extrapolables a la minería real.
Por lo tanto, el conocimiento alcanzado y la metodología aplicada en esta investigación se
están replicando, a través de “Modelos Demostrativos”, en minas de oro de veta en
Nariño, Colombia y países vecinos como Ecuador y Perú con el apoyo de la Oficina
Regional de Ciencia para América Latina y el Caribe de la Organización de Naciones
Unidas para la Educación, la Ciencia y la Cultura-UNESCO, Programa Iberoamericano de
Ciencia y Tecnología para el Desarrollo-CYTED; Ministerio de Ambiente, Vivienda y
Desarrollo Territorial-MAVDT; Corporación Autónoma Regional de Nariño-
CORPONARIÑO; Instituto de Minería y Geología-INGEOMINAS; entre otras instituciones
extranjeras y nacionales.

2. Parte Experimental

Para el estudio experimental sobre la recuperación de oro y reducción de las pérdidas de


mercurio se han utilizado muestras de mineral provenientes de la minas de oro “El Retiro”
y “Nueva Esparta”, yacimientos de tipo filoniano, localizados en Valle del Cauca y Nariño,
respectivamente. En la Tabla 1 y 2 se presentan las características principales del mineral
de la minas de oro “El Retiro” y “La Nueva Esparta”.

Tabla 1. Características mineralógicas del mineral de cabeza de la mina de oro “El


Retiro”
TIPO DE MATERIAL PORCENTAJE (%)
Cuarzo 77.24
Clorita 1.13
Biotita 3.76
Pirita 2.98
Galena 0.6
Hematita 7.74
Goethita 6.55
Fuente: INGEOMINAS, 2007

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Tabla 2. Características mineralógicas de la mina de oro “Nueva Esparta”
MUESTRA
CARACTERÍSTICA
Veta “La Bruja” Veta “La Gruesa”
Au (g/t) 317,40 44,40
Ag (g/t) 180,10 62,20
SiO2 (%) 83,35 88,35
TiO2 (%) 0,23 0,18
Al2 O3 (%) 3,79 2,57
Fe2 O3 (%) 3,30 2,31
MnO (%) 0,03 0,03
CaO (%) 2,11 1,56
MgO (%) 1,34 0,89
K2 O (%) 0,88 0,59
Na2 0 (%) - -
P2 O5 0,02 0,01
S (%) 1,35 1
Pb (%) 0,19 0,13
Zn (%) 0,17 0,13
Pérdidas en la fusión (%) 4,64 3,50

Todos los análisis de oro de muestras sólidas (mineral bruto, colas y concentrados) se
han realizado por ensayo al fuego y copelación, determinándose el contenido en oro del
botón de metales preciosos, bien por ataque con ácido nítrico (previa incuartación si es
necesario) o espectrofotometría de absorción atómica. Los tenores del mineral de las
mencionadas minas de oro “El Retiro” y “La Nueva Esparta” se presentan en las tablas 3 y
4.

Tabla 3. Tenores de Au y Ag de la mina “Nueva Esparta”


MUESTRA
ELEMENTO Veta “La Bruja” Veta “La Gruesa”
(g/ton) (g/ton)
Au 75.70 80.40
Ag 24.30 19.60

Tabla 4. Tenores de Au y Ag de la mina “El Retiro”


ELEMENTO TENOR (g/ton)
Au 1.33
Ag 24.72

En los ensayos de activación de mercurio se realizaron en un equipo denominado “Kit de


Activación de Mercurio”, cuyo componente principal es una celda de electrolisis (Pantoja
et al., 2006), en la que se vario el voltaje y la concentración de la solución de cloruro de
sodio, Se utilizo el siguiente esquema de variables:

Variables dependientes:
- Diferencia de potencial en la celda. Se manejo a tres niveles: 6, 9 y 12 Voltios.
- Concentración de la solución de cloruro de sodio. Se manejo a tres niveles 8%, 10% y
12%, en peso.

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- Duración de la capacidad de amalgamación: Esta variable muestra como disminuye la
capacidad de amalgamación del mercurio activado con el tiempo. Se midió la
capacidad de amalgamación con el mercurio recién activado a t = 0, luego a los 15
minutos y por último a los 60 minutos.

Variables independientes. Capacidad de amalgamación del mercurio activado y es la


cantidad de mercurio que el cobre logro atrapar y se expresa como el porcentaje en peso
que aumento la muestra de cobre.

Variables fijas:
- Tiempo de activación del mercurio. Este es el tiempo que se mantuvo conectada la
celda al correspondiente voltaje y siempre fueron dos minutos.
- Cantidad de mercurio. Para todas las pruebas se utilizo la misma cantidad de mercurio.
- Cantidad de solución salina. Siempre se adiciono solución salina de manera que cubra
completamente el electrodo de la parte superior de la celda.
- Tiempo de contacto entre la muestra de cobre y el mercurio activado. El tiempo de
inmersión de la muestra de cobre siempre fue de 1minuto.

Variables incontrolables:
- Cantidad de impurezas que contenga el mercurio.
- Tamaño y peso de las muestras de cobre
- Secado de las muestras de cobre

En los experimentos se trabajo con dos variables de entrada, cada una a tres niveles lo
que proporciona un diseño de 2 a la 3 (23). De esta manera se realizaron nueve pruebas
por duplicado, para un total de 18 pruebas para cada uno de los tres tiempos de
activación del mercurio. Con los datos del experimento se realizo un análisis de varianza
ANOVA de dos vías. En estas pruebas se realizaron experimentos con los niveles
máximos y mínimos de concentración de solución salina y de voltaje, con los cuales se
determino el tiempo de activación del mercurio, el tiempo de inmersión de la muestra y los
niveles de trabajo de las variables de entrada. En total se realizaron 18 activaciones. De
cada activación se obtuvieron tres muestras de cobre amalgamado correspondientes a los
tiempos t = 0’, t = 15’ y t = 60’, lo que hace un total de 54 muestras de cobre
amalgamadas. Para determinar la capacidad de amalgamación del mercurio activado, en
las diferentes pruebas, se utilizo cobre en lugar de oro.

De esta forma se produce en el mercurio algo de amalgama de sodio, que también


reacciona con el agua para producir hidróxido de sodio e hidrógeno y que en su conjunto
limpian el mercurio, especialmente de los óxidos que contiene su superficie. El mercurio
activo se distingue por su fuerte brillo metálico y porque tiende a formar esferas casi
perfectas cuando se le divide en gotas que coalescen rápidamente entre ellas.

En el estudio realizado con el mineral de la mina “Nueva Esparta”, se realizaron


amalgamaciones mediante la técnica de "Barril Amalgamador", sobre los minerales
naturales, previa molienda adecuada a menos 0,25 mm, y también sobre concentrados de
los mismos, obtenidos por concentración gravimétrica en mesa concentradora tipo Wilfley
y flotación en una celda Denver Sub A de ensayo, con objeto de estudiar la influencia de
estos procesos.

En la técnica de "Barril Amalgamador", el mercurio y el mineral están contenidos dentro de


un recipiente giratorio cerrado, sin fugas de pulpa y sin la intervención directa del

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operador. Las principales variables de operación que se tuvieron en cuenta fueron: tiempo
de amalgamación, cantidad de mercurio, calidad de mercurio (normal o activado por
electrólisis) y lavado previo del mineral a amalgamar.

Es necesario anotar que una las medidas que se tuvo en cuenta fue controlar la
producción de mercurio finamente particulado ó “harina de mercurio” (que origina pérdidas
importantes de mercurio por arrastre con el mineral residual ó “colas), durante la molienda
y la amalgamación simultáneamente en el barril, para lo cual las muestras se molieron
previa y separadamente a menos de 2 mm.

La amalgama y el mercurio sobrante son recogidos por decantación y arrastre del estéril
con agua. Seguidamente, se separa la amalgama del mercurio por filtrado manual a
presión por un tejido (retorciendo un trozo de tejido en el que se ha embolsado la muestra
mercurio-amalgama) utilizando guantes de látex y finalmente la separación del oro del
mercurio se realizo por destilación en una pequeña “retorta” artesanal con cierre de rosca,
de las que se están introduciendo entre los pequeños mineros para evitar la destilación en
un recipiente abierto y que permite la recuperación del mercurio de la amalgama.

Para las pruebas con mineral lavado, se somete el mineral a la acción de abundante agua
en el barril con de adición, sosa y detergente, decantando luego el agua de lavado antes
de pasar a la amalgamación con lo que además de la limpieza y eliminación de ciertos
recubrimientos de los granos, se logra trabajar a un pH alcalino que disminuye la
formación de “harina de mercurio” ya que esta se ve favorecida por la presencia de
sulfuros que reaccionan con las pequeñas partículas de mercurio producidas por acción
mecánica, recubriéndolas de una capa de sulfuro de mercurio (HgS) y produciendo
repulsión entre ellas. En un medio alcalino (12) se forma un complejo HgS-2 antes que
HgS que impide el efecto de recubrimiento y repulsión de estas partículas.

Actualmente en la mina “El Retiro”, procesa en su planta de amalgamación en plancha,


390 toneladas de mineral aurífero por mes. Este proceso presenta una eficiencia en la
recuperación de oro del 40%, con emisiones de mercurio en sedimentos de 300g de Hg
por mes (INGEOMINAS, 2007). En el estudio que se realiza actualmente con el mineral
de la mina “El Retiro”, se desea aplicar el proceso de amalgamación en barril, para
aumentar la recuperación de oro en el proceso de beneficio y disminuir las emisiones de
mercurio al ambiente. Con ayuda de los análisis mineralógicos, se logro determinar que
minerales acompañan al oro en el proceso de beneficio, también se determino su grado
de liberación y su tamaño. El tamaño promedio de los granos de oro es de 100 micrones,
se puede decir que el oro presente en el mineral de cabeza del proceso de amalgamación
es bastante grueso y que con una molienda que lleve el mineral por debajo de 250
micrones, se logra la liberación de las partículas de oro.

En primer lugar se tritura el mineral bruto a un diámetro menor de 1.4 mm. Con este
mineral tratado se realizan pruebas de moliendabilidad para reducir el mineral a un
diámetro menor a 250 micrones, esta granulometría es la adecuada para realizar
concentración gravimétrica en mesa de sacudidas tipo Wilfley.

La concentración gravimétrica en mesa se realiza para obtener un concentrado libre de


arcillas y minerales de menor densidad, con esta concentración se obtiene un producto
rico en sulfuros y con un mayor tenor de oro. Con este proceso de concentración, se
busca mejorar el proceso de amalgamación, no solo para disminuir la cantidad de mineral
que entra al proceso, si no también, para aumentar la posibilidad de que las partículas de

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oro y de mercurio se junten para formar la amalgama. En la tabla 5, se muestran los
resultados de la concentración gravimétrica.

Tabla 5. Porcentaje de recuperación en la concentración en mesa

Producto Peso (g) Au (g/ton) Cantidad de oro en los productos (%)


Cabeza 18138.00 0.72 100
Concentrados 973.00 11.33 84.4
Colas 17165.00 0.12 15.6

En el proceso de amalgamación en barril, suceden a la vez los procesos de molienda y de


amalgamación, además en el proceso se da la excesiva particulación del mercurio, la que
conlleva a bajas recuperaciones y altas perdidas de mercurio. Por esta razón, se
desarrollo el sistema de amalgamación por agitación en “Shaker”, con el cual se puede
determinar la granulometría inicial adecuada del mineral para el proceso de
amalgamación, ya que en este sistema se da el fenómeno de la amalgamación, sin la
necesidad de reducir el tamaño de las partículas de mineral y de mercurio. La dosificación
de mercurio que se utilizo fue de un 15% en peso con respecto al mineral y el tiempo de
amalgamación fue de 1 hora. En la tabla 6, se muestran las pruebas realizadas con los
diferentes procedimientos de amalgamación.

Tabla 6. Pruebas de amalgamación y tenor de mineral

Au
Tipo de amalgamación
(g /ton)
Amalgamación de mineral bruto en plancha (Planta de beneficio mina “El Retiro”) 1.33
Amalgamación preliminar de concentrados en barril (Laboratorio de Metalurgia
9.67
INGEOMINAS)
Amalgamación de concentrados en “Shaker” (Laboratorio de Metalurgia
11.33
INGEOMINAS)
Amalgamación de mineral bruto en “Shaker” (Laboratorio de Metalurgia INGEOMINAS) 0.60

Después de la amalgamación se procedió a separar la amalgama de la pulpa de mineral y


agua, para lo cual se adapto un embudo de separación. Esta operación se realiza así: la
mezcla de amalgama y pulpa se deja decantar en el embudo de separación durante 15
minutos de forma que la amalgama y los minerales más pesados se sedimenten en el
fondo; después se abre la llave del embudo y se recoge por tandas en un vidrio en forma
de batea y al final se separa el mineral del mercurio con ayuda de un frasco lavador.

La recuperación final de oro en las diferentes pruebas se evaluó cuantificando el oro


extraído en la amalgama y la concentración de oro en las colas de amalgamación, para lo
cual se siguió el siguiente procedimiento: a) se separa en caliente el mercurio de la
amalgama en un tubo de ensayo utilizando una mezcla de acido nítrico y agua; b) una vez
disuelto el mercurio, se retira la mezcla de acido y se disuelve la esponja de oro con agua

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regia y c) finalmente se lleva la solución obtenida a un volumen conocido y se lee la
concentración de oro por espectrofotometría de absorción atómica.

Por otra parte, la concentración de oro de las colas del proceso de amalgamación se
determinó mediante el protocolo de cuantificación de oro por vía húmeda utilizado en
INGEOMINAS. Las muestras procesadas se leyeron en el equipo de espectrofotometría
de absorción atómica. Se escogió este método debido a que el mineral utilizado en las
pruebas de amalgamación no es suficiente para realizar una cuantificación de oro por la
técnica de ensayo el fuego.

3. Resultados y Discusión

El porcentaje de incrementó en el peso de cada muestra de alambre de cobre se calcula a


partir del cálculo de la diferencias de pesos entre la muestra de alambre inicial y la
muestra de alambre amalgamada. Esta diferencia corresponde a la cantidad de mercurio
aleada con el cobre. En la tabla 7 se muestran el porcentaje de cobre amalgamado
después de los diferentes ensayos de activación de mercurio.

Tabla 7. Porcentaje de cobre amalgamado en los ensayos de activación de mercurio

Mercurio amalgamado % de mercurio amalgamado


Peso inicial (g) Peso final (g) (g) (%)
0,161 0,164 0,003 1,82926829
0,155 0,159 0,004 2,51572327
0,161 0,163 0,002 1,22699387
0,156 0,166 0,01 6,02409639
0,156 0,158 0,002 1,26582278
0,157 0,158 0,001 0,63291139
0,156 0,16 0,004 2,5
0,159 0,166 0,007 4,21686747
0,157 0,164 0,007 4,26829268

El promedio de peso de las muestras de cobre es de 0,1582 g. En las figuras 1, 2 y 3 se


muestran los contornos de respuesta de capacidad de amalgamación versus la
concentración de NaCl y voltaje con mercurio activo después de 0, 15 y 60 minutos.

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Figura 1. Contorno de respuesta de capacidad de amalgamación vs concentración
de NaCl y voltaje a t= 0’

Figura 2. Contorno de respuesta de capacidad de amalgamación vs concentración


de NaCl y voltaje a t =15’

Figura 3. Contorno de respuesta de capacidad de amalgamación vs concentración


de NaCl y voltaje a t = 60’

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Para el análisis de resultados, se utilizo un análisis de varianza ANOVA de dos vías. Este
tipo de análisis sirve se aplica estudiar el efecto de las dos de las variables por separado,
así como el efecto de las variables en conjunto. Los valores de F obtenidos se
compararon con valores teóricos que se encuentran en la literatura (Fc 0.05 gl) y también
se compararon entre si, a fin de establecer el efecto de las variables sobre el sistema de
experimentos. Según el ANOVA, el efecto que tienen las variables en general no es
significativo con respecto a los valores teóricos, tomados al 95% de confiabilidad, esto
quiere decir que en los niveles en que se aplicaron los experimentos no existe mayor
influencia en la capacidad de amalgamación debida al voltaje, concentración de NaCl y
sumatoria de ambas variables. Sin embargo, convendría analizar, por separado, el efecto
de cada variable.

Al utilizar mercurio recién activado, se puede ver que la variable mas influyente es el
voltaje y en el contorno de respuesta correspondiente a t = 0’ se registro el nivel máximo
de amalgamación fue en el mayor voltaje y mayor concentración de solución salina.
Pasados 15’ y 60’ después de la activación del mercurio, este aun conserva, en buen
grado, su cualidad de amalgamación a niveles altos de voltaje y concentración de NaCl.
No obstante, a niveles bajos, la capacidad de amalgamación es casi nula. Igualmente se
observo que con el tiempo, la variable que tiene mayor efecto sobre la amalgamación es
la concentración de la solución salina, con lo cual se puede concluir que para que el
mercurio se mantenga activado por mayor tiempo se debe activar a altas concentraciones
de solución salina y si se quiere una activación con alto poder de amalgamación se debe
proceder a utilizar altos voltajes.

A lo largo de la investigación con el mineral de “La Nueva Esparta” utilizando la técnica de


“Barril Amalgamador” se demuestra que los mejores resultados se consiguen utilizando
mercurio activo y realizando un lavado previo del mineral con álcalis o detergentes que
eliminen las arcillas y las partículas ultrafinas, que limpien la superficie de los granos y
que los desengrasen y que a su vez disminuyen la influencia de los minerales
entorpecedores de la amalgamación como pueden ser los sulfuros. En estas óptimas
condiciones, y para el mineral de "La Bruja”, la figura 4 muestra la influencia de la
cantidad de mercurio utilizada, expresada como kg de mercurio por tonelada de mineral,
con relación a la recuperación de oro expresada como % y también con respecto a las
pérdidas totales de mercurio (suma de las pérdidas en las aguas de decantación y lavado
del proceso de amalgamación y las pérdidas en el residuo sólido) expresadas como
gramos de mercurio por cada 100 gramos de oro producido o recuperado.

Se aprecia claramente la influencia de la cantidad de mercurio tanto en la recuperación


del oro como especialmente en las pérdidas de mercurio. La cantidad óptima es de 3 kg
de mercurio por tonelada de mineral, que da una recuperación del 94,2 % del oro y unas
pérdidas de 2,4 g de mercurio por 100 g de oro recuperado. Con una cantidad menor de
mercurio la colección de oro se hace menor para el tiempo de tratamiento dado y al
mismo tiempo la amalgama se hace demasiado consistente y coalesce peor favoreciendo
las pérdidas en pequeñas gotas que además arrastran oro.

Cuando la cantidad de mercurio es mayor también se produce un efecto parecido debido


a que la amalgama se vuelve más líquida y hay más oportunidades de pérdidas de
pequeñas gotas.

Se deduce que en cada mina es necesario un pequeño estudio para determinar la


cantidad óptima de mercurio a utilizar ya que esto no solo disminuye la contaminación

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reduciendo las pérdidas de mercurio a un mínimo, sino que también produce un aumento
de la recuperación del oro que se traduce en un mayor beneficio económico para el
minero.

Otro aspecto importante es la relación entre las pérdidas de mercurio en el agua de


proceso y en los sólidos residuales de la amalgamación. En la Tabla 8 se muestran estos
datos para las muestras de la Figura 4.

Figura 4. Recuperación de Au y pérdidas de Hg versus dosificación de Hg con


mineral de “La Nueva Esparta”

Tabla 8 . Pérdidas de Hg en las pruebas de amalgamación de mineral de la veta “La


Bruja” con Hg activo, 2 horas y lavado previo

DOSIFICACIÓN DE Hg PÉRDIDAS DE Hg (g Hg/100 g de Au recuperado)


(Kg Hg/t) EN AGUA DE PROCESO EN RESIDUOS SÓLIDOS
3,5 0,06 6,50
3,0 0,008 2,40
2,0 0,0005 11,60
1,5 0,16 15,30

De esta tabla 8 y de los datos de otros ensayos, que son coincidentes con estos, se
deduce que las pérdidas en el agua son del orden de 100 a 1000 veces menores que en
los sólidos (y a veces incluso menores todavía), con lo que el almacenamiento o
deposición de estos sólidos cobra gran importancia como medio de controlar la
contaminación y ahí es donde inciden las técnicas de preconcentración que disminuyendo
la cantidad de mineral a amalgamar también disminuyen la cantidad de residuos sólidos
contaminados a depositar o a tratar.

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Figura 4. Recuperación de oro en los distintos tipos de amalgamación.

En la figura 5 se muestran los resultados de recuperación de oro con los distintos tipos de
amalgamación realizados con el mineral de la mina de oro “El Retiro”. Como se puede
observar, el proceso que presenta una mayor recuperación, es la amalgamación en
“Shaker”, ya que en este tipo de amalgamación, se reduce la posibilidad de que el
mercurio se particule, además, el sistema promueve que las partículas de oro recorran
con facilidad todo el seno de la pula de mineral mas agua, de forma que se aumenta la
posibilidad de que una partícula de oro se encuentre con una de mercurio y se forme la
amalgama. Por otra parte, la menor recuperación se presenta en la amalgamación en
plancha y en la amalgamación con mineral bruto, esto quiere decir que es necesario
concentrar el mineral antes de llevarlo al proceso de amalgamación. Con respecto al
proceso de amalgamación en “Barril”, se puede decir, que al ser una prueba preliminar, no
se obtuvo la recuperación deseada, pero con ajustes en las diferentes variables, se
espera poder obtener recuperaciones tan altas como la amalgamación en “Shaker”.

Figura 5. Emisiones de mercurio en los distintos tipos de amalgamación.

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Igualmente, se realizó la cuantificación de las pérdidas de mercurio en el mineral residual
(“colas del proceso), siguiendo un protocolo de cuantificación de mercurio en sólidos que
sigue INGEOMINAS. Las muestras procesadas se leyeron en el equipo de
espectrofotometría de absorción atómica. En la figura 5, se muestran las perdidas de
mercurio en los diferentes sistemas de amalgamación, siendo el mas bajo, el sistema en
plancha.

Igualmente, se puede afirmar que las excesivas emisiones de mercurio en los procesos
realizados en laboratorio, se deben a que se utilizaron dosificaciones muy altas de
mercurio al ser estas un tipo de pruebas preliminares, para siguientes pruebas, se debe
reducir considerablemente la cantidad de mercurio, ya que es posible aumentar la
recuperación de oro, teniendo bajas emisiones de mercurio, como se puede ver en la
Tesis Doctoral del Profesor Pantoja, UAM, España, 1999.

4. Conclusiones

En el proceso de amalgamación, el mercurio tratado electrolíticamente mediante la


utilización de un sencillo equipo denominado “Kit de activación de Mercurio” produce
mejores resultados que el mercurio normal aumentando la recuperación de oro y
disminuyendo las pérdidas del mismo y por lo tanto la contaminación.

La realización de una simple operación de “lavado previo” del mineral con detergente y
álcalis, anterior a la etapa de amalgamación reduce ostensiblemente las pérdidas de
mercurio e incrementa notablemente la recuperación de oro.

Una dosificación de mercurio y un tiempo de tratamiento óptimo, fácilmente deducibles en


forma experimental conducen a la disminución de las perdidas de mercurio y oro.

Una concentración gravimétrica previa a la amalgamación reduce sustancialmente la


cantidad de material a procesar y por tanto la cantidad de residuos contaminados por
mercurio, cuyo tratamiento y deposición final son mucho más fáciles y de menor coste que
el manejo de los estériles resultantes de la amalgamación del mineral bruto debiendo
estudiarse en cada caso su viabilidad o conveniencia.

La amalgamación de concentrados de mesa en barril con mercurio activo y lavado previo,


combinada con una dosificación adecuada de reactivo (Hg) y un tiempo óptimo de
tratamiento, produce unas recuperaciones en oro prácticamente totales, que hay que
corregir por la recuperación obtenida en la concentración gravimétrica, que se convierte
en el controlador del proceso global.
La concentración en mesa seguida de una flotación de los residuos y posterior
amalgamación conduce a buenos resultados pero es un sistema técnico complicado y que
demanda mayores inversiones y más altos costes de operación por lo que su posible
implantación es difícil en la pequeña minería.

Al realizar una concentración gravimétrica previa del mineral, se logra reducir la cantidad
de mineral que se va a procesar, así como también, se logra aumentar la concentración
de partículas de oro. De esta forma se aumenta la posibilidad de que las partículas de oro
y de mercurio se encuentren para formar la amalgama de oro y además se disminuyen las
emisiones de mercurio, ya que se trabaja con una fracción de concentrado que equivale
solamente el 5% del mineral bruto.

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Cuando el mercurio se transforma en “Harina de Mercurio” pierde su capacidad para
recuperar oro y puede escapar con facilidad a la hora de realizar la separación amalgama-
pulpa, por eso el sistema de amalgamación por agitación en “Shaker”, presenta grandes
ventajas, ya que en este sistema solo se da el fenómeno de la amalgamación, sin
necesidad de reducir el tamaño de las partículas y del mercurio.

Agradecimientos

Los Autores agradecen a INGEOMINAS-Cali y CORPONARIÑO por el apoyo técnico,


logístico y financiero prestados durante todo el proceso investigativo.

Bibliografia

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Minera y Geoambiental, de los sectores de “Cueva Loca” (Buga) y “El Retiro”
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Pequeña Minería del Oro: Mejora de su Recuperación y Disminución de las
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Nariño-UNESCO. Pasto, Colombia. 2005.
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Escala. UNESCO-CORPONARINO-FCA/MAVDT-CYTED. San Juan de Pasto,
Colombia Noviembre de 2005.

Boletín RESPOMIN Nº2, diciembre de 2007 14


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Minería”. MEDMIN-COSUDE. La Paz, Bolivia. 1998.

Resumen. La técnica de extracción de oro con mercurio ó amalgamación se utiliza, aún


masivamente, en la minería aurífera de Colombia debido a su sencillez y razonable
eficacia, pero sobre todo, por la poca inversión de capital. No obstante, el proceso se
desarrolla de manera incorrecta con bajos niveles de recuperación de oro, con altos
riesgos sobre la salud de propios trabajadores y sus familias y con un grave deterioro de
la calidad de aguas y suelos.

Por lo anterior y mediante diferentes investigaciones realizadas en los departamentos del


Valle del Cauca y Nariño, se diseñó, construyó y evaluó diversas tecnologías apropiadas
de fácil operación, bajo costo y que pueden ser operadas por los mismos mineros. Se
utilizaron minerales provenientes de pequeñas minas de oro “El Retiro” y “La Nueva
Esparta” de los mencionados departamentos, a los cuales se les realizo una
caracterización mineralógica general.

Además de ensayos en un “Kit de Activación de Mercurio” y pruebas de amalgamación en


“Shaker” y “Barril Amalgamador”, se realizaron estudios de molienda y concentración
gravimétrica. Básicamente, se estudio la influencia de diferentes variables como la acción
del mercurio activado, la proporción de mercurio/mineral, y el tiempo óptimo de
amalgamación.

Como resultados finales, se obtuvieron altos niveles de recuperación de oro superiores al


90% y se disminuyeron las perdidas de mercurio en el mineral de desecho, con respecto a
las perdidas de mercurio en los procesos que se llevan actualmente en las pequeñas
minas. El conocimiento alcanzado y la metodología aplicada en ésta investigación se está
extrapolando, a través de “Modelos Demostrativos”, en minas de oro de veta del
suroccidente de Colombia y países vecinos como Ecuador y Perú con el apoyo de
UNESCO, CYTED, MINAMBIENTE, CORPONARIÑO e INGEOMINAS.

Palabras clave: minería del oro, amalgamación, tecnologías apropiadas, activador de


mercurio, contaminación por mercurio.

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