Tugas Teknik Manufaktur I

Kelompok 2
Electrical-Discharge Machining (EDM) &
Electrochemical Machining (ECM)

Oleh:
MUHAMMAD FADHLI 1310912008
HAMDAN 1310912014
HAZE ADI CHAIRI 1310912058
ZAKARYA 1410911051
MHD RIDHANU HASAN 1410912008
TANSRI AYUB AL-BAYUMMY 1610911010

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2017

1
 Daftar Isi

DAFTAR ISI 2

BAB I Pendahuluan 3

BAB II Electro Chemical Mechining 4

BAB III Electro discharge Machining 22

BAB IV Penutup 45

Pertanyaan 48

Daftar Pustaka 50

2
 BAB I
Pendahuluan

Mesin perkakas adalah alat mekanis yang ditenagai, biasanya digunakan

untuk mempabrikasi komponen metal dari sebuah mesin. Kata mesin perkakas
biasanya digunakan untuk mesin yang digunakan tidak dengan tenaga manusia, tetapi
mereka bisa juga di gerakan oleh manusia bila dirancang dengan tepat. Para ahli
sejarah teknologi berpendapat bahwa mesin perkakas sesungguhnya lahir ketika
keterliabtan manusia dihilangkan dalam proses pembentukan atau proses pengecapan
dari berbagai macam peralatan.
Mesin perkakas biasanya berhubungan dengan suatu industri yang pada
dasarnya alat tersebut sangat membantu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang
berhubungan dengan industry tersebut terutama pada logam atau plat.
Proses pembentukan logam dapat dilakukan dengan berbagai cara yaitu melalui
teknologi pengecoran, penempaan, pemesinan dll. Produk yang dihasilkan tentunya
harus sesuai dengan dimensi dan kondisi permukaan yang direncanakan. Kondisi
permukaan yang dihasilkan diharapkan memiliki permukaan yang halus dan licin.
Proses pembentukan tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin
perkakas tradisional dan non tradisional. Untuk menghasilkan ketelitian yang tinggi
proses pemesinan nontradisional merupakan pilihan yang tepat untuk digunakan.
Salah satu jenis pemesinan nontradisional adalah EDM (Electro discharge
Machining) dan ELECTRO CHEMICAL MACHINING''

3
 BAB II
''ELECTRO CHEMICAL MACHINING''
(ECM)

Tinjauan Pustaka
Pemesinan elektrokimia (ECM) adalah sebuah metode untuk menghilangkan
logam dengan proses elektrokimia. Hal ini biasanya digunakan untuk produksi massal
dan digunakan untuk bekerja keras materi atau bahan yang sulit untuk mesin dengan
menggunakan metode konvensional. Penggunaannya terbatas pada bahan konduktif
listrik. ECM dapat memotong kecil atau sudut berbentuk aneh, rumit kontur atau
rongga di sangat keras baja dan logam eksotis seperti titanium, hastelloy, kovar,
inconel dan karbida. [Ragu-ragu - mendiskusikan] Kedua geometri internal dan
eksternal dapat dengan mesin dengan mesin elektrokimia.
ECM sering dicirikan sebagai "reverse elektroplating," dalam hal ini
menghapus materi bukan menambahkannya. Hal ini mirip konsep listrik discharge
machining (EDM) di arus tinggi terjadi antara elektroda dan bagian, melalui sebuah
proses penghapusan bahan electrolytic yang mempunyai elektroda bermuatan negatif
(katoda), sebuah cairan konduktif (elektrolit), dan sebuah benda konduktif (anoda),
namun pada ECM tidak ada alat yang dipakai. ECM pemotongan alat dipandu
sepanjang jalan yang diinginkan dekat dengan pekerjaan, tapi tanpa menyentuh
potongan. Tidak seperti EDM, bagaimanapun, tidak ada percikan api diciptakan.
Removal logam tingkat tinggi yang dapat dilakukan dengan ECM, tanpa tekanan
termal atau mekanis dipindahkan ke bagian tersebut, dan selesai permukaan cermin
dapat dicapai. Dalam proses ECM, sebuah katoda (alat) adalah maju ke anoda (benda
kerja). Elektrolit yang bertekanan disuntikkan pada suhu ditetapkan untuk daerah
yang sedang dipotong. Pakan rate adalah sama dengan laju pencairan material.
Daerah antara alat dan benda kerja bervariasi dalam ,003 masuk dan ,030 masuk
Sebagai elektron menyeberangi kesenjangan, materi pada benda kerja dibubarkan,

4
sebagai alat bentuk bentuk yang dikehendaki. Cairan yang elektrolitik membawa
pergi hidroksida logam terbentuk dalam proses.
Sejauh tahun 1929, proses ECM percobaan ini dikembangkan oleh W. Gussef,
meskipun 1959 sebelum proses komersial didirikan oleh Anocut Engineering
Company. B.R. dan J.I. Lazarenko juga dikreditkan dengan pengajuan penggunaan
elektrolisis logam penghapusan.
Banyak penelitian dilakukan pada 1960-an dan 1970-an, terutama dalam
industri turbin gas. Munculnya EDM pada periode yang sama ECM melambat
penelitian di barat, walaupun bekerja terus di belakang Tirai Besi. Masalah asli
dimensi miskin akurasi dan limbah telah mencemari lingkungan sebagian besar telah
diatasi, meskipun tetap merupakan ceruk proses teknik.
ECM Proses ini paling banyak digunakan untuk menghasilkan bentuk-bentuk
rumit seperti sudu turbin dengan permukaan yang baik sulit untuk selesai dalam
bahan mesin. Hal ini juga secara luas dan efektif digunakan sebagai proses deburring.

Dalam deburring, ECM menghilangkan proyeksi logam kiri dari proses permesinan,
dan untuk menumpulkan tajam. Proses ini cepat dan sering lebih mudah daripada
metode konvensional deburring dengan tangan atau proses permesinan non-
tradisional.
Michael Faraday Metalurgi awal penelitian, 1818-1824, mengantisipasi
perkembangan yang telah menyebabkan luas digunakan saat ini dari baja paduan.
Banyak usaha telah dikeluarkan untuk meningkatkan kinerja mereka atas pelayanan
mereka dalam mengembangkan alat pemotong di mesin. Tujuan selalu menghasilkan
tingkat lebih tinggi untuk mengatasi mesin, dan baru-baru ini mengembangkan
bahan-bahan lebih keras pada prinsip bahwa alat bahan harus lebih keras daripada
benda kerja yang akan machined. Banyak kemajuan telah dibuat, namun, dalam
beberapa tahun terakhir beberapa paduan, yang sangat sulit untuk mesin dengan
metode konvensional, telah diproduksi untuk memenuhi permintaan yang sangat
tinggi kekuatan, bahan tahan panas. Selain itu, bahan-bahan baru ini seringkali harus
mengambil bentuk yang kompleks. Sebuah pencarian yang harus dibuat untuk

5
metode alternatif mesin sejak evolusi cocok tooling tidak terus langkah dengan
kemajuan ini.
Pemesinan elektrokimia (ECM) telah dikembangkan pada awalnya untuk
mesin mesin ini sulit untuk paduan, meskipun logam apapun bisa jadi mesin. ECM
adalah sebuah proses elektrolisis dan dasar adalah fenomena elektrolisis, hukum yang
didirikan oleh Faraday pada 1833. Perkembangan signifikan pertama terjadi pada
tahun 1950-an, ketika ECM diteliti sebagai metode untuk membentuk paduan
kekuatan tinggi. Sampai dengan tahun 1990-an, ECM yang digunakan dalam banyak
hal, misalnya, oleh otomotif, minyak bumi lepas pantai, dan industri rekayasa medis,
maupun oleh perusahaan penerbangan, yang merupakan pengguna utamanya.
Logam penghapusan dicapai oleh pembubaran elektrokimia yang terpolarisasi
anodically benda yang merupakan salah satu bagian dari sel elektrolitik di ECM.
Hard logam electrolytically dapat dibentuk dengan menggunakan ECM dan laju
mesin tidak bergantung pada kekerasan mereka. Elektroda alat yang digunakan dalam
proses tidak mengenakan, dan karena itu logam lunak dapat digunakan sebagai alat
untuk membentuk bentuk pada workpieces lebih keras, tidak seperti metode
pemesinan konvensional. Proses ini digunakan untuk meratakan permukaan, lubang
bor, membentuk bentuk yang kompleks, dan menghapus kelelahan retak di struktur
baja. Kombinasi dengan teknik lain menghasilkan aplikasi segar di berbagai industri.
Kemajuan baru-baru ini terletak pada alat dibantu komputer desain, dan penggunaan
kekuasaan berdenyut, yang telah mengakibatkan akurasi yang lebih besar untuk
memproduksi komponen ECM.
Latar belakang teoretis sSejak elektrolisis adalah dasar dari ECM, itu harus
dipahami sebelum pergi lebih jauh melalui karakteristik dan rincian lain dari proses.

 Elektrolisis larutan tembaga sulfat.

Elektrolisis adalah nama yang diberikan untuk proses kimia yang terjadi,
misalnya, ketika arus listrik dilewatkan antara dua konduktor dicelupkan ke dalam
larutan cair. Contoh tipikal adalah bahwa dari dua kawat tembaga dihubungkan ke
sumber arus searah dan direndam dalam larutan tembaga sulfat dalam air, seperti

6
yang ditunjukkan pada Gambar 1. Sebuah ammeter, ditempatkan dalam rangkaian,
akan mendata aliran arus; dari indikasi ini, sirkuit listrik dapat disimpulkan menjadi
lengkap. Sebuah kesimpulan penting yang dapat dibuat dari percobaan semacam ini
adalah bahwa larutan sulfat tembaga jelas memiliki properti yang dapat
menghantarkan listrik. Solusi semacam ini disebut elektrolit. Kawat disebut
elektroda, yang satu dengan polaritas positif sebagai anoda, dan satu dengan polaritas
negatif katoda. Sistem elektroda dan elektrolit disebut sebagai sel elektrolisis,
sedangkan reaksi kimia yang terjadi pada elektroda disebut anodik atau reaksi katodik
atau proses.

 Electrolytic pembubaran
Elektrolit berbeda dari konduktor metalik listrik di bahwa saat ini tidak
dibawa oleh elektron tetapi oleh atom, atau kelompok atom yang telah kehilangan
atau memperoleh elektron, sehingga memperoleh positif atau negatif tuduhan. Atom
seperti ini disebut ion. Ion yang membawa muatan positif bergerak melalui elektrolit
ke arah positif saat ini, yaitu, menuju katoda, dan disebut kation. Demikian pula,
perjalanan ion bermuatan negatif menuju anoda dan disebut anion. Pergerakan ion-
ion yang disertai oleh aliran elektron, dalam arti yang berlawanan dengan arus positif
dalam elektrolit, di luar sel, dan reaksi kedua adalah konsekuensi dari beda potensial
yang diterapkan, yaitu, tegangan, dari sumber listrik.
Sebuah kation katoda mencapai dinetralkan, atau dibuang, oleh elektron
negatif pada katoda. Karena kation bermuatan positif biasanya atom logam, hasil
reaksi ini adalah endapan dari atom logam. Untuk menjaga reaksi katodik, elektron
yang diperlukan untuk lulus di sirkuit eksternal. Ini diperoleh dari atom anoda logam,
dan dengan demikian atom ini menjadi kation bermuatan positif yang masuk ke
dalam larutan. Dalam kasus ini, reaksi adalah kebalikan dari reaksi katodik.

Elektrolit dalam listrik massal harus netral, yaitu harus ada jumlah yang sama
berlawanan pungutan di dalamnya, dan dengan demikian harus ada reaksi dalam
jumlah yang sama pada kedua elektroda. Oleh karena itu, dalam elektrolisis larutan

7
tembaga sulfat dengan elektroda tembaga, reaksi sel secara keseluruhan hanyalah
transfer logam tembaga dari anoda ke katoda. Ketika kabel ditimbang pada akhir
percobaan, kawat anodik akan ditemukan telah kehilangan berat badan, sedangkan
kawat katodik akan mengalami peningkatan berat badan dengan jumlah yang sama
dengan yang hilang dengan kawat lain. Beberapa contoh dari reaksi-reaksi yang
terjadi dalam proses ini ditunjukkan dalam Lampiran.
Hasil ini diwujudkan dalam dua Faraday hukum elektrolisis:
1. Jumlah zat terlarut atau didepositokan berbanding lurus dengan jumlah listrik
yang mengalir.
2. Jumlah zat yang berbeda disimpan atau dibubarkan oleh kuantitas yang sama
listrik sebanding dengan bobot setara kimianya.
Aplikasi populer elektrolisis elektroplating adalah proses di mana lapisan
logam didepositkan di atas permukaan terpolarisasi cathodically logam. Contoh dari
operasi pembubaran anodik elektropoles. Di sini, item yang akan dipoles adalah
membuat anoda dalam sel elektrolitik. Ketidakteraturan pada permukaan sehingga
preferentially dibubarkan, pada penghapusan mereka, permukaan menjadi rata dan
dipoles.
ECM mirip dengan elektropoles dalam itu juga merupakan suatu proses
pembubaran anodik. Tetapi tingkat penghapusan logam yang ditawarkan oleh proses
polishing kurang daripada yang diperlukan dalam praktek pemesinan logam.
Beberapa pengamatan relevan dengan ECM dapat dibuat:
1. Karena elektrokimiawi melarutkan logam anoda, laju pembubaran hanya
bergantung pada berat atom dan muatan ion, yang saat ini berlalu, dan waktu
yang berlalu saat ini. Tingkat pembubaran tidak dipengaruhi oleh kekerasan atau
karakteristik lain dari logam.
2. Karena hanya gas hidrogen berevolusi pada katoda, bentuk elektroda yang tetap
tidak berubah selama elektrolisis. Fitur ini mungkin yang paling relevan dalam
penggunaan ECM sebagai proses pembentukan logam.

Karakteristik ECM

8
Dalam ECM, elektrolit berfungsi sebagai konduktor listrik dan hukum Ohm juga
berlaku untuk jenis konduktor. Resistansi elektrolit dapat berjumlah ratusan ohm.
Akumulasi dalam celah mesin kecil dari logam dan produk gas dari elektrolisis yang
tidak diinginkan. Jika dibiarkan pertumbuhan yang tidak terkendali, akhirnya
hubungan pendek akan terjadi antara dua elektroda. Untuk menghindari krisis ini,
elektrolit dipompa melalui celah interelectrode sehingga produk-produk dari
elektrolisis yang dibawa pergi. Gerakan paksa elektrolit juga penting dalam
mengurangi efek pemanasan listrik kedua dari elektrolit, yang dihasilkan dari aliran
arus dan gas hidrogen, yang masing-masing meningkat dan mengurangi konduktivitas
efektif.

Prinsip kerja ECM.

Pemesinan elektrokimia didasarkan pada prinsip-prinsip yang diuraikan.benda kerja
dan alat adalah anoda dan katoda, masing-masing, dari sebuah sel elektrolisis, dan
beda potensial yang konstan, biasanya di sekitar 10 V, yang diterapkan di seberang
mereka. Elektrolit yang sesuai, misalnya, berair natrium klorida (garam meja) solusi,
dipilih sehingga bentuk katoda tetap tidak berubah selama elektrolisis. Elektrolit juga
dipompa dengan laju 3-30 meter / detik, melewati celah antara elektroda untuk
menghapus produk-produk dari mesin dan untuk mengurangi efek yang tidak
diinginkan, seperti yang muncul dengan generasi gas katodik dan pemanas listrik.
Tingkat di mana logam kemudian dihapus dari anoda kira-kira dalam proporsi
terbalik dengan jarak antara elektroda. Sebagai pemesinan berlangsung, dan dengan
gerakan simultan katoda pada tingkat yang khas, misalnya, 0,02 milimeter / detik
menuju anoda, kesenjangan lebar sepanjang panjang elektroda secara bertahap akan
cenderung ke nilai keadaan tunak. Dengan kondisi tersebut, sebuah bentuk, kasar
saling melengkapi dengan yang ada pada katoda, akan direproduksi di anoda. Celah
tipikal lebar maka harus sekitar 0,4 milimeter. Menjadi memahami karakteristik dan
prinsip kerja ECM, keuntungan harus dinyatakan dalam waktu singkat sebelum pergi
lebih lanjut melalui proses machining:
 tingkat mesin logam tidak bergantung pada kekerasan material

9
  bentuk rumit dapat mesin pada logam keras

Industri mesin elektrokimia bekerja pada prinsip-prinsip yang diuraikan.

Perhatian khusus harus dibayar untuk stabilitas alat mesin elektrokimia bingkai, dan
ke meja mesin yang juga harus stabil dan tegas. Elektrolit harus disaring dengan hati-
hati untuk mengeluarkan produk dari mesin dan sering kali harus dipanaskan dalam
reservoir suhu yang tetap, misalnya 30oC (86oF), sebelum memasuki mesin aparat.
Prosedur ini digunakan untuk menyediakan kondisi operasi konstan. Selama mesin
memanas elektrolit dari aliran arus. Tindakan pencegahan harus diambil untuk
menghindari suhu elektrolit yang tinggi yang dapat menyebabkan perubahan dalam
elektrolit konduktivitas spesifik dan selanjutnya efek yang tidak diinginkan pada
akurasi permesinan.

Tingkat mesin
Harga di mana dapat elektrokimiawi logam mesin adalah sebanding dengan
arus melewati elektrolit dan waktu yang diperlukan untuk operasi, dan sedang dalam
proporsi terbalik dengan elektrokimia setara dengan anoda-logam yang sesuai dengan
berat atom mencair ion atas muatan ionik kali Faraday konstan. Lihat Lampiran untuk
rincian lebih lanjut.
Banyak faktor selain pengaruh arus laju mesin. Ini melibatkan jenis elektrolit,
laju aliran elektrolit, dan beberapa kondisi proses lain. Misalnya efisiensi saat ini
menurun ketika kerapatan arus meningkat untuk logam tertentu, misalnya, untuk
nikel.
Jika ECM dari titanium yang dicoba dalam natrium klorida elektrolit,
biasanya sangat rendah (10-20%) diperoleh efisiensi saat ini. Ketika solusi ini
digantikan oleh beberapa campuran fluorida berbasis elektrolit, untuk mencapai
efisiensi yang lebih besar (> 60%), tegangan yang lebih tinggi digunakan.
Jika tingkat aliran disimpan terlalu rendah, efisiensi saat ini bahkan yang
paling mudah elektrokimiawi logam mesin berkurang. Aliran cukup tidak
mengijinkan produk mesin menjadi begitu mudah memerah dari celah mesin. Ketika

10
bentuk kompleks harus menghasilkan tooling menggabungkan desain yang tepat port
aliran menjadi masalah yang cukup besar.

Permukaan akhir
Jenis elektrolit yang digunakan dalam proses mempengaruhi kualitas
permukaan selesai diperoleh di ECM. Tergantung pada materi, beberapa elektrolit
meninggalkan sebuah terukir selesai. Menyelesaikan ini hasil dari refleksi
nonspecular cahaya dari wajah kristal elektrokimiawi dibubarkan pada tingkat yang
berbeda. Natrium klorida elektrolit cenderung menghasilkan terukir, matte finish
dengan baja dan nikel paduan.
Produksi sebuah permukaan dipoles elektrokimiawi-biasanya terkait dengan
penghapusan acak atom dari anoda benda kerja, yang permukaannya telah menjadi
ditutupi dengan lapisan oksida. Hal ini diatur oleh kombinasi logam-elektrolit yang
digunakan. Meskipun demikian, mekanisme pengendalian kerapatan arus tinggi
elektropoles di ECM masih belum sepenuhnya dipahami. Misalnya, dengan paduan
berbasis nikel, pembentukan lapisan oksida nikel tampaknya menjadi prasyarat untuk
mendapatkan permukaan mengilap, sebuah akhir dari kualitas ini, sebesar 0,2 μm,
telah diklaim untuk Nimonic (a nikel alloy) machined jenuh larutan natrium klorida.
Permukaan selesai sehalus 0,1 μm telah dilaporkan ketika nikel-kromium mesin baja
dalam larutan natrium chlorate. Pembentukan lapisan oksida pada permukaan logam
dianggap sebagai kunci untuk polishing kondisi ini.
Kadang-kadang pembentukan lapisan oksida pada permukaan logam
menghalangi ECM efisien dan menyebabkan permukaan miskin selesai. Sebagai
contoh, ECM dari titanium diterjemahkan sulit di klorida dan nitrat elektrolit karena
lapisan oksida yang terbentuk begitu pasif. Bahkan ketika tegangan tinggi sekitar 50
V diterapkan untuk memecahkan lapisan oksida, dengan gangguan begitu non-
seragam yang dalam batas butir serangan dari permukaan logam dapat terjadi.
Kadang-kadang, logam yang telah mengalami ECM memiliki permukaan
mengadu daerah sisanya dipoles atau matte. Pitting biasanya berasal dari gas evolusi
pada anoda; gelembung gas pecah lapisan oksida.

11
 Variabel proses juga mempengaruhi permukaan selesai. Sebagai contoh,
seperti kerapatan arus dinaikkan finish umumnya menjadi halus pada permukaan
benda kerja. Dampak yang sama dapat dicapai jika kecepatan elektrolit meningkat.
Pada tes dengan mesin nikel dalam larutan asam klorida permukaan telah selesai
dicatat untuk meningkatkan dari terukir untuk sebuah penampilan dipoles ketika
kerapatan arus meningkat dari sekitar 8 sampai 19 A / sentimeter persegi dengan
kecepatan aliran konstan.
Akurasi dan dimensi kontrol
Seleksi elektrolit memainkan peran penting dalam ECM. Natrium klorida,
misalnya, banyak yang kurang akurat menghasilkan komponen dari natrium nitrat.
Elektrolit yang terakhir memiliki kontrol dimensi yang jauh lebih baik karena
efisiensi saat ini - karakteristik kerapatan arus. Menggunakan elektrolit natrium nitrat,
efisiensi saat ini terbesar terletak pada kerapatan tertinggi saat ini. Dalam pengeboran
lubang kepadatan arus tinggi ini terjadi antara tepi terkemuka alat pengeboran dan
benda kerja. Di sisi kesenjangan tidak ada gerakan langsung antara alat dan
permukaan benda kerja, sehingga kesenjangan melebar dan arus densitas lebih
rendah. Efisiensi saat ini sebagai konsekuensinya lebih rendah di sisi kesenjangan dan
jauh lebih sedikit logam daripada yang diperkirakan dari hukum Faraday dihapus.
Jadi di sisi overcut kesenjangan berkurang dengan jenis elektrolit. Jika elektrolit lain
seperti larutan natrium klorida digunakan sebagai pengganti, maka bisa overcut jauh
lebih besar. Natrium klorida menggunakan solusi, efisiensi saat ini tetap stabil pada
hampir 100% untuk beraneka ragam kepadatan arus. Jadi, bahkan di celah sisi,
pemindahan logam berlangsung pada tingkat yang terutama ditentukan oleh kerapatan
arus, sesuai dengan hukum Faraday. Yang lebih luas overcut kemudian terjadi
kemudian.

Proses Membentuk
Sebagian besar operasi pembentukan logam dalam ECM memanfaatkan fitur
yang melekat sama proses di mana satu elektroda, katoda umumnya alat, digerakkan
ke arah yang lain dengan laju yang konstan ketika tegangan tetap diterapkan di antara

12
mereka. Dalam kondisi ini, kesenjangan lebar antara alat dan benda kerja menjadi
konstan. Laju gerak maju antara alat dan benda kerja menjadi konstan. Laju gerak
maju dari alat ini diimbangi oleh laju resesi dari permukaan benda kerja yang
dihasilkan dari elektrokimia pembubaran.
Tiga praktis kasus yang menarik dalam mempertimbangkan beberapa
persamaan yang diturunkan untuk variasi dari kesenjangan interelectrode width:
1. Ketika tidak ada gerakan alat, lebar kesenjangan meningkat tanpa batas
dengan akar kuadrat dari mesin waktu. Kondisi ini sering digunakan dalam
ECM ketika deburring oleh ketidakteraturan permukaan dihapus dari
komponen dalam beberapa detik, tanpa memerlukan gerakan mekanis
elektroda.
2. Ketika alat ini bergerak secara mekanis pada tingkat yang tetap ke arah benda
kerja, kesenjangan lebar cenderung nilai yang stabil. Fitur yang melekat ini
ECM, di mana kesenjangan lebar keseimbangan diperoleh, digunakan secara
luas dalam ECM untuk mereproduksi bentuk alat katoda pada benda kerja.
3. Di bawah kondisi sirkuit pendek lebar celah pergi ke nol. Jika beberapa
kondisi proses, seperti terlalu kecil celah lebar ekuilibrium disebabkan oleh
gerakan yang terlalu tinggi dari alat ke arah benda kerja, terjadi, kontak antara
dua elektroda terjadi kemudian. Ini menyebabkan hubungan pendek antara
elektroda dan karenanya penghentian prematur mesin.

Kesenjangan ekuilibrium diterapkan secara luas dalam proses pembentukan. Studi

tentang pembentukan ECM biasanya berkaitan dengan tiga masalah yang berbeda:
1. Desain katoda bentuk alat yang diperlukan untuk menghasilkan sebuah profil
yang diperlukan anoda geometri benda kerja.
2. Untuk suatu bentuk alat katoda, prediksi yang dihasilkan anoda geometri
benda, misalnya, lubang pengeboran oleh ECM.
3. Spesifikasi dari bentuk benda kerja anoda, seperti mesin berlangsung. Ini
sangat mudah diprediksi untuk meratakan permukaan, walaupun untuk
membentuk komponen aktual oleh ECM, perkiraan dari mesin kali

13
 mengembangkan bentuk memberikan informasi yang berguna tentang proses.

Aplikasi
Merapikan permukaan kasar
Deburring, atau merapikan, adalah sederhana dan penggunaan yang umum
ECM. Sebuah pesawat katoda berwajah alat ini ditempatkan berlawanan sebuah
benda yang memiliki permukaan yang tidak teratur. Kepadatan arus di puncak
ketidakteraturan permukaan lebih tinggi daripada di lembah-lembah. Yang pertama
adalah, oleh karena itu, dihapus preferentially dan benda kerja menjadi mulus, diakui
dengan mengorbankan saham logam (yang masih dengan mesin dari lembah-lembah
dari penyimpangan, meskipun pada tingkat yang lebih rendah). Merapikan
elektrokimia adalah satu-satunya jenis ECM di mana bentuk anoda akhir mungkin
cocok persis bahwa dari alat katoda.
Elektrokimia deburring adalah proses cepat; khas kali untuk meratakan
permukaan komponen yang diproduksi adalah 5 hingga 30 detik. Karena kecepatan
dan kesederhanaan operasi, deburring elektrokimia dapat dilakukan dengan tetap, alat
katoda stasioner. Proses ini digunakan di banyak industri.

Lubang pengeboran
Pengeboran Lubang pengeboran adalah cara pelaku lainnya menggunakan ECM.
Katoda-Alat ini biasanya dibuat dalam bentuk sebuah tabung elektroda. Elektrolit
dipompa ke pusat menanggung dari alat, di seberang celah mesin utama, dan keluar di
antara sidegap yang terbentuk antara dinding dari alat dan lubang. Pembalikan aliran
elektrolit yang cukup sering dapat menghasilkan peningkatan dalam akurasi mesin.
Mesin utama tindakan dilakukan di dalam celah yang terbentuk antara tepi
terkemuka alat bor dan pangkal lubang dalam benda kerja. ECM juga hasil lateral
antara dinding sisi alat dan komponen, di mana kerapatan arus lebih rendah daripada
di tepi terkemuka alat maju. Karena kesenjangan lebar lateral menjadi semakin lebih
besar daripada yang di ujung tombak, sisi-ECM tingkat lebih rendah. Dampak
keseluruhan dari sisi-ECM adalah untuk meningkatkan diameter lubang yang

14
dihasilkan. Jarak antara dinding sisi benda kerja dan poros tengah dari alat katoda
lebih besar daripada jari-jari eksternal katoda. Perbedaan ini dikenal sebagai
"overcut". Jumlah overcut dapat dikurangi dengan beberapa metode. Prosedur umum
melibatkan isolasi dinding eksternal dari alat (Gambar 7), yang menghambat aliran
arus samping. Praktek lain terletak pada pilihan elektrolit seperti natrium nitrat, yang
memiliki efisiensi arus terbesar di kerapatan tertinggi saat ini. Dalam pengeboran
lubang kepadatan arus tinggi ini terjadi antara tepi terkemuka bor dan dasar benda
kerja. Jika elektrolit lain seperti natrium klorida yang menggunakan overcut bisa jauh
lebih besar. Efisiensi saat ini untuk natrium klorida tetap stabil pada hampir 100%
untuk beraneka ragam kepadatan arus. Jadi, bahkan di sisi celah, pemindahan logam
berlangsung pada tingkat yang terutama ditentukan oleh kerapatan arus, sesuai
dengan hukum Faraday.
Lubang dengan diameter 0,05-75 milimeter telah dicapai dengan ECM. Untuk
lubang 0,5-1,0 milimeter diameter, kedalaman hingga 110 milimeter telah dihasilkan.
Pengeboran oleh ECM tidak terbatas pada putaran lubang bentuk benda kerja
ditentukan oleh alat elektroda.

Kendali-bentuk membentuk
Kendali-bentuk memanfaatkan membentuk celah yang konstan di seluruh
benda dan alat ini bergerak secara mekanis pada tingkat yang tetap ke arah benda
kerja agar dapat menghasilkan jenis bentuk yang digunakan untuk produksi bilah
kompresor dan turbin. Dalam prosedur ini, arus kepadatan setinggi 100 A / sentimeter
persegi akan digunakan, dan di seluruh permukaan benda kerja, kerapatan arus tetap
tinggi.
Aliran elektrolit memainkan peran lebih berpengaruh dalam membentuk
bentuk penuh daripada pengeboran dan meratakan permukaan. Seluruh besar luas
penampang dari benda kerja harus diberikan oleh elektrolit ketika mengalir di antara
elektroda. Daerah yang lebih besar elektroda terlibat berarti bahwa tekanan
pemompaan yang relatif lebih tinggi dan tingkat aliran volumetrik diperlukan.
Elektrokimia grinding

15
 Fitur utama dari penggilingan elektrokimia (EKG) adalah penggunaan roda
penggiling di mana isolasi kasar, seperti berlian partikel, diatur dalam materi
melakukan. Roda ini menjadi alat katoda. Nonconducting partikel yang bertindak
sebagai spacer antara roda dan benda kerja, memberikan celah interelectrode konstan,
yang melaluinya elektrolit adalah memerah.
Akurasi dicapai oleh EKG biasanya sekitar 0,125 milimeter. Sebuah
Kelemahan dari EKG adalah hilangnya akurasi ketika di dalam sudut adalah tanah.
Karena efek medan listrik, jari-jari lebih baik dari 0,25-0,375 milimeter jarang bisa
dicapai.
Sebuah aplikasi luas elektrokimia grinding produksi alat pemotong tungsten carbide.
EKG juga berguna dalam bagian rapuh grinding seperti jarum suntik.

Busur pemesinan elektrokimia

Sebuah proses yang bergantung pada lucutan listrik dalam elektrolit, sehingga
memungkinkan logam erosi serta ECM di medium itu, telah dikembangkan. Karena
proses ini bergantung pada busur awal daripada bunga api, telah bernama
elektrokimia busur pemesinan (ECAM). Sebuah percikan telah didefinisikan sebagai
temporer dan berisik tiba-tiba cairan di antara dua elektroda; busur adalah fenomena
thermionic stabil. Durasi pembuangan sekitar 1 detik sampai 1 milidetik yang
digambarkan sebagai percikan api, sedangkan untuk durasi sekitar 0,1 kedua berkata
kotoran dapat dianggap busur. Karena dalam proses ECAM durasi, energi, dan waktu
pengapian bunga api berada di bawah kendali, itu sah menganggap mereka sebagai
busur.
Daya tarik dari teknik ECAM adalah sangat cepat tingkat penghapusan logam
dicapai oleh efek gabungan memicu dan ECM. The ECAM Teknik ini dapat
diterapkan di semua dibahas cara untuk ECM, sehingga permukaan dapat merapikan
dan mengebor. Turning juga mungkin, seperti mesin kawat.
Salah satu bentuk dari proses ini bergantung pada arus langsung berdenyut,
yaitu gelombang penuh diperbaiki catu daya ac yang terkunci dalam fase dengan alat
yang bergetar kepala. Osilasi dari alat memunculkan serangkaian kondisi dimana

16
ECM terjadi pada setiap siklus gelombang. Mempersempit kesenjangan yang
interelectrode sebagai alat bergetar lebih dari satu siklus. Selama periode yang sama
naik hingga saat ini memicu terjadi karena kerusakan pada elektrolit dan / atau
generasi electrolytic gelembung gas atau uap dalam kesenjangan, produksi yang
membantu proses pembuangan.
Untuk pengeboran, aksi lucutan yang terjadi pada ujung tombak dari alat,
sedangkan ECM terjadi pada dinding sisi antara alat dan benda kerja. Percikan
gabungan erosi dan tindakan ECM cepat menghasilkan tingkat penghapusan logam.
Karena ECM masih mungkin, metalurgi ada kerusakan pada komponen yang
disebabkan oleh tindakan memicu dapat dihilangkan dengan periode pendek ECM
setelah tindakan ECAM utama. Arus dari 250 A pada 30 V biasanya digunakan dalam
proses.

Aspek ekonomi
Sektor industri memanfaatkan teknologi ECM jatuh ke dalam lima kategori
utama: sarana dan mati, otomotif, aerospace, pembangkit listrik, dan industri minyak
dan gas. Memimpin dunia prinsip negara manufaktur alat mesin produksi dan ekspor
alat di tahun 1980-an itu Jepang diikuti oleh bekas Jerman Barat. Amerika Serikat
memimpin dalam impor dan konsumsi; konsumsi tinggi untuk kedua Jepang dan W.
Jerman juga. Termasuk peralatan mesin konvensional umumnya dianggap ECM
untuk memperhitungkan hanya 1% dari total produksi. Electrodischarge pemesinan
(EDM) memegang saham terbesar, mungkin sebanyak 50% dan ECM sekitar 15%
tertinggal di belakang proses laser yang 20%.
Insinyur manufaktur yang ingin menggunakan proses dalam industri ECM
harus mengatasi tantangan desain alat yang tepat. Biaya desain dapat sebanyak 20%
dari biaya mesin elektrokimia untuk komponen kompleks. Prediktabilitas dari
overcuts diperoleh untuk aplikasi tertentu dan elektrolit tertentu yang akan digunakan
untuk paduan logam yang harus dikerjakan dengan mesin juga harus dipertimbangkan
bersama dengan kontrol dan batas-batas tertentu pada peralatan ECM yang
diperlukan.

17
 Peralatan yang dikendalikan komputer dan sensor yang tersedia untuk sistem
mesin elektrokimia. Namun pada 1990-an ECM praktis sistem ini sering disukai
karena jumlah kontrol dan / atau pemantauan proses jauh lebih kecil daripada yang
dibutuhkan pada 1970-an. Jadi mesin digunakan dengan sukses di mana deteksi
percikan listrik dihilangkan dan produk mesin kontrol, misalnya, pH pemantauan,
tidak ada.

Sekarang dan masa depan ECM status

Tingkat tinggi anodik pembubaran elektrokimia adalah metode praktis
merapikan dan membentuk logam dengan kerja keras dari larutan elektrolit berair
sederhana tanpa memakai alat yang katodik. ECM dapat menawarkan keuntungan
besar dalam berbagai rongga-tenggelam dan lubang berbentuk operasi produksi.
Pengendalian proses ECM membaik sepanjang waktu, dengan lebih canggih
sistem servo, dan isolasi yang lebih baik coating. Namun masih ada kebutuhan
informasi dasar tentang fenomena pada kedua elektroda arus tinggi kepadatan dan
aliran-tingkat elektrolit.
Desain alat terus menjadi sangat penting dalam operasi ECM. Penggunaan
komputer-aided design untuk memprediksi profil alat katoda akan terus maju.
Baru-baru ini perkembangan dalam praktik ECM telah berdiam pada
penggantian berdenyut konstan oleh arus dc (PECM). Perbaikan signifikan dalam
kualitas permukaan telah diklaim. Celah elektroda jauh lebih kecil dapat diperoleh,
misalnya, di bawah 0,1 milimeter mengarah pada peningkatan kontrol akurasi,
misalnya untuk 0,02-0,10 milimeter, dengan mati, turbin blades, dan komponen
elektronik yang presisi. Kunci untuk kemajuan lebih lanjut dalam pengembangan
PECM terletak pada biaya yang rendah catu daya. Pengembangan sukses teknik akan
memungkinkan on-line monitoring dari ukuran kesenjangan, memungkinkan
pengendalian proses lebih dekat.
Meskipun gaya tarik ini, PECM harus dianggap sebagai pelengkap, dan bukan
pengganti, didirikan ECM teknologi; yang pertama mahal dan tingkat pemindahan
logam dapat lebih rendah dari yang terakhir ini.

18
 Munculnya teknologi baru untuk mengendalikan proses ECM dan
pengembangan baru dan lebih baik logam paduan, yang sulit untuk mesin dengan
cara konvensional, akan menjamin masa depan mesin elektrokimia.

Elektrolisa
Reaksi yang terjadi selama elektrolisis tembaga sulfat (Gambar 1) adalah sebagai
berikut. Reaksi yang anodik ionizing dari tembaga:
Cu ==> Cu2 + (aq) + 2e -
Sementara pada katoda ion tembaga dibuang ke bentuk logam tembaga:
Cu2 + (aq) + 2e-==> Cu
Reaksi yang terjadi selama elektrolisis besi (Gambar 2) adalah sebagai berikut.
Reaksi yang anodik ionizing dari besi:
Fe ==> Fe2 + (aq) + 2e -
Pada katoda, reaksi cenderung menjadi generasi gas hidrogen dan produksi hidroksil
ion:
H2O + 2e-==> H2 + 2OH -
Reaksi bersih adalah:
Fe + 2H2O ==> Fe (OH) 2 (s) + H2
Yang besi hidroksida dapat bereaksi membentuk hidroksida besi:
4Fe (OH) 2 + 2H2O + O2 ==> 4Fe (OH) 3

Karakteristik ECM
Dengan menggunakan hukum Faraday, jika "md" (kg) adalah massa logam
terlarut, dan karena "md = vd" di mana "v" (m3) adalah sesuai volume dan "d"
(kg/m3) kepadatan anoda logam, removal rate volumetrik dari logam anoda
(m3/second) diberikan oleh:
Dimana "sebuah" (kg / mol) adalah berat atom anoda logam, "Aku" (ampere) adalah

19
arus yang mengalir, "z" adalah muatan ion dari anoda logam, dan Faraday konstan
"F" sama dengan 96.487 coulomb / mol. Jika operasi mesin harus dilakukan pada
benda kerja besi di tingkat tipikal 2,6 × 10-8 kg / C, karena ini removal rate yang
ingin dicapai oleh ECM, arus dalam sel harus sekitar 700 A, karena " a / zf "= 29 ×
10-8 dan" d "= 7.860 kg/m3 untuk besi.

Tingkat mesin
Dengan menggunakan hukum Faraday tingkat di mana dapat elektrokimiawi
logam mesin dapat dihitung dimana "md" (kg) adalah massa logam mesin
elektrokimiawi oleh arus "Aku" (ampere) berlalu untuk sementara waktu "t" (kedua).
Kuantitas "a / zf" elektrokimia disebut setara dengan anoda logam seperti disebutkan
sebelumnya.
ECM. Logam tingkat penghapusan dalam hal volumetrik mesin sering kali
lebih berguna daripada tingkat pemindahan massa, dan kedua jumlah yang akan
disertakan. (Hal ini diasumsikan bahwa anodik efisiensi saat ini adalah 100%, itu
semua saat ini digunakan untuk menghilangkan logam, yang tidak selalu demikian.)

Electro & Chemical Plating Hard Chrome

Hard Chrome merupakan jenis Electro & Chemical plating yang berfungsi
untuk melapisi permukaan Besi, Baja, atau logam lainnya, termasuk Tembaga,
Aluminium,dll. Material yang telah mengalami pelapisan tersebut akan mempunyai
fungsi dan tampilan lebih baik.
Pada saat ini PT. BINANGUN TEKNIKA ADITYA mampu menghasilkan
Hard Chrome dengan kekerasan 59-65 HRC, dengan ketebalan antara 0-1000
mikrometer (1 Mm). Dengan terus melakukan perubahan dan peningkatan sarana dan
prasarana pendukung industri Hard Chrome, maka kami siap menghadapi tantangan
teknologi Hard Chrome dimasa mendatang.

Manfaat dari Hard Chrome sendiri antara lain:

20
  Melapisi permukaan benda agar lebih keras
 Agar pemukaan logam lebih licin dan menarik
 Melindungi base material agar tahan terhadap suhu, cuaca, gesekan atau
goresan.
 Mengembalikan dimensi (ukuran) base material ke dimensi semula

Material yang di Hard Chrome antara lain:

 Axis  Housing  Roll
 Bed  Hub  Rod
 Ball Mill  Idler  Rotor
 Ball Valve  Jig  Screw
 Blade  Liner  Shaft
 Crankshaft  Mandrell  Reciprocating component
 Clamp  Moulding  Component/sparepart of hydraulic / pneumatic,
 Cooling Roll  Pin
industrial & otomotive machine
 Dies  Piston Rod  Service, maintenance, recondition & resizing
 Exhaust Valve  Pulley
part of machine

Keunggulan ECM

 mampu membuat permukaan 3 dimensi yang rumit secara akurat

 permukaan akhir halus karena ketiadaan bekas pahat/pemotong
 keausan pahat nol sehingga 1 pahat membuat komponen dalam jumlah besar
(produk masal)
 tidak mempengaruhi benda kerja secara termal

Kerugian ECM
 Perlengkapan khusus diperlukan untuk menahan aliran elektrolit yang tinggi.
 Biaya perkakas dan perangkat yang mahal.
 Mesin yang digunakan merupakan mesin – mesin yang berukuran besar.
 Konsumsi energinya yang besar.

BAB III

21
 Elektrical Discharge Machinine

Tinjauan Pustaka
Mesin perkakas adalah alat mekanis yang ditenagai, biasanya digunakan
untuk mempabrikasi komponen metal dari sebuah mesin. Kata mesin perkakas
biasanya digunakan untuk mesin yang digunakan tidak dengan tenaga manusia, tetapi
mereka bisa juga di gerakan oleh manusia bila dirancang dengan tepat. Para ahli
sejarah teknologi berpendapat bahwa mesin perkakas sesungguhnya lahir ketika
keterlibatan manusia dihilangkan dalam proses pembentukan atau proses pengecapan
dari berbagai macam peralatan.
Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode
untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik
di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.
Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non
Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda kerjanya
berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api listrik secara
periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda (benda kerja) di dalam cairan
dielektric. Secara sederhana EDM merupakan serangkaian cepat lengkung antara dua
buah elektroda (sebahagi alat pemotong) dan bagian pekerjaan di hadapan medan
listrik yang energik.
Bahasa sehari-hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark machining, erosi
percikan, terbakar, mati tenggelam atau kawat erosi, adalah suatu proses manufaktur
mana yang ingin membentuk suatu objek, yang disebut benda kerja, dapat diperoleh
dengan menggunakan lucutan listrik (percikan). Materi yang dihapus dari benda kerja
terjadi melalui serangkaian cepat saat ini berulang discharge antara dua elektroda,
dipisahkan oleh dielektrik cair dan tunduk pada listrik tegangan.

Sejarah Dan Perkembangan EDM

22
 Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan efek
erosi dari percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu dikembangkan oleh ilmuan
Rusia bernama B. Larzarenko tahun 1943 yaitu dengan memanfaatkan percikan arus
listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik pada
bahan konduktif yang kemudian dikenal dengan proses EDM.
EDM lebih maju dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin
EDM yaitu Stempel EDM (biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire
EDM. Perbedaan umum dari keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Dalam
metode Ram sebuah elektroda grafit mesin dibuat menjadi bentuk yang diinginkan
kemudian dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung Ram vertikal. Jenis ini
biasanya dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam
metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi
makan melalui benda kerja.
EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin
Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya
untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan
yang umum untuk Mesin EDM adalah :
 Pemesinan Dies
 Perkakas Potong
 Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan
 Tungsten Carbide
 High Speed Steel
 Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan).

Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan bahan
exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang digunakan secara
luas pada industriindustri pesawat ruang angkasa.
EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa
aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah
kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian

23
dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat Wire EDM mampu membelah dengan
ketinggian 16 inchi (± 400 mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap
sisi.
Dalam metode Ram sebuah elektroda grafit mesin menjadi bentuk yang
diinginkan dan dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal. Jenis ini
biasanya dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam
metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi
makan melalui benda kerja. EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin
Frais, dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal
kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat
keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies,
perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan,
tungsten carbide, high speed steel, dan material yang lain yang tidak mungkin
dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan
banyak masalah pada pembuatan bahan ”exotic”, seperti Hastelloy, Nitralloy,
Waspaloy and Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat
ruang angkasa. Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan
elektrode, ketelitian dan kecepatan, EDM telah mengganti proses pemotongan logam
yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya
penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya
dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire
EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400 mm), dengan
kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi. Kabel daya listrik adalah salah satu
peralatan yang memiliki peran yang sangat penting dalam penyaluran tenaga listrik.
Salah satu gangguan yang terjadi pada saluran distribusi diantaranya disebabkan oleh
kerusakan material isolasi pada kabel, seperti partial discharge. Hasil pengujian
partial discharge dan rugi dielektrik dengan pengujian tangent delta menggunakan
Oscillating Wave Test System kemudian dianalisis menggunakan metode markov.
Hasil dari analisis berupa nilai dan kurva peluang keadaan kabel. Peluang
menemukan kabel dalam kondisi mengalami partial discharge adalah sebesar 0,333.

24
Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian
mesin yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional. Pertumbuhan penggunaan
EDM pada sepuluh tahun terakhir menempatkan proses pembuatan komponen
dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu, sehingga EDM bukanlah pilihan
terakhir, tetapi pilihan yang pertama.

Bagian-Bagian EDM

Komponen utama EDM

25
 Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua
komponen pokok yaitu mesin dan power supply
Keterangan:
1. Meja EDM
2. Benda kerja
3. Cairan dielectric
4. Elektroda
5. Kepala EDM
6. Rangkaian kapasitor
7. Generator arus pulsa
8. Voltmeter
9. Ampermeter

Komponen dan fungsinya:

1. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
2. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda
kerja
3. Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan
tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan
4. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin
EDM merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang
akan dilepaskan pada proses pengerjaan benda kerja
5. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
6. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada
mesin

Jenis-Jenis EDM
Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM/ Sinker
EDM/ Ram EDM dan Wire EDM.
1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

26
Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume. Setempel
EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan isolasi
seperti, minyak atau lebih jarang cairan dielektrik lainnya.
Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke satu daya yang sesuai dan listrik
menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda
kerja, dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dalam
percikan kecil melompat. Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena
sangat kecil kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar elektroda
sangat identik dengan karakteristik listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi
secara bersamaan di semua lokasi tersebut.
Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan
benda kerja sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian meningkat.
Elektroda di turunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus
berlanjut tanpa gangguan.Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses
ini dengan siklus yang sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter
setup.
Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu dan off time
yang didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang
lebih mendalam.

2. Wire EDM

27
 Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis
untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja,
biasanya terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang
biasanya air deionised.
Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks
geometri. Kawat yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan
bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x – y pesawat, biasanya
menjadi CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin modern panduan atas juga
dapat bergerak secara independen di z – u – v sumbu, sehingga menimbulkan
kemampuan untuk memotong runcing dan transisi bentuk (lingkaran di bawah,
persegi di atas misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan sumbu x – y – u – v – i – j
– k – l.
Ini memberikan EDM memotong kawat yang memiliki kemampuan untuk
diprogram, dipotong sangat rumit dan halus bentuknya. Kawat dikendalikan oleh
berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm, dan dapat memiliki
memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1 mm Ø,
meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya ekonomi yang terbaik
dan pemesinan waktu adalah 0,335 Ø 0,25 mm, menggunakan kawat kuningan.
Ada pun alasan pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat adalah
karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan menyebabkan
erosi. Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai dielektrik dengan
resistivitas air dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer
unit. Air juga melayani tujuan yang sangat kritis dari luka menyiram puingpuing
menjauh dari zona pemotongan. Flushing adalah faktor penentu yang penting dalam
tingkat feed maksimum tersedia dalam ketebalan bahan tertentu, dan situasi
penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.
Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong
kawat pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong
dua bagian pada saat yang sama, kontrol kawat untuk mencegah kerusakan, otomatis

28
fitur threading diri dalam kasus kerusakan kawat, dan mesin diprogram strategi untuk
mengoptimalkan operasi.
Wire EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang
diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang
kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan jika
benda kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak ada
pemotongan besar yang terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda kerja dapat
menjalani ke siklus termal yang signifikan, yang beratnya tergantung pada parameter
teknologi yang digunakan. Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan
lapisan menata-ulang pada bagian dan kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja.
Jika proses sudah diatur sehingga energi / daya per pulsa adalah relatif kecil (biasanya
dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan dalam sifat mekanik suatu material
yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena tegangan sisa rendah ini,
meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu dalam proses machining.
Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :
1. Copper Wire
Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada
proses EDM. Mempunyai ciri-ciri :
 Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang
berlebihan.
 Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
 Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
 Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat
bukan pekerjaan sepotong.

2. Brass Wire
Brass Wire mempunyai ciri-ciri :
 Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000
psi.
 Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
 Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.
 Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan
tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

29
 3. Zn Coated Brass Core Wire
Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat
kuningan.

4. Zn Diffusion Annealed Brass Core Wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan
mendapatkan perlakuan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus
terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating
dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk mengurangi
kemungkinan kerusakan.
Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan yang
rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng andil difusi melakukan
peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis
menurun.

5. Algoritma Genetik / Algoritma Evolusioner

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses
pemesinan yang banyak digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan tinggi.
Perkembangan teknologi menuntut proses ini untuk menghasilkan produk berkualitas
dengan produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan optimisasi yang
melibatkan parameter proses pemesinan EDM die sinking.
Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang dapat
dipilih, diantaranya adalah Algoritma Genetik. Algoritma Genetik merupakan bagian
dari sekelompok teknik optimisasi yang dikenal dengan nama Algoritma Evolusioner
(Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga tipe utama yaitu Algoritma
Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi evolusi.
Diantara ketiga tipe tersebut, Algoritma Genetik paling luas digunakan
terutama untuk optimisasi masalah yang kompleks. Metode ini menggunakan suatu

30
model matematika untuk menghitung harga optimum dari parameter-parameter
proses.
Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik
terhadap parameter proses pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah
mendapatkan kombinasi nilai variabel input mesin yang menghasilkan kondisi
pemotongan optimum. Variabel input yang dimaksud adalah discharge current, pulse
duration, interval duration, response speed, working voltage, lift-off duration dan
work duration
Cara Kerja EDM
Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke
benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode
ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai
cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda
potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda
kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor)
membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara
langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik
dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di
mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, Ketika jumlah partikel
bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun sepanjang tengah
jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat hingga titik
tertinggi tetapi arus masih nol. Partial discharge adalah peristiwa pelepasan/loncatan
bunga api listrik yang terjadi pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada
permukaan) sebagai akibat adanya beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut.
Partial discharge dapat terjadi pada bahan isolasi padat, bahan isolasi cair maupun
bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan
asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan
pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair

31
dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme townsend dan
mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan. Dari uraian di atas
menunjukkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan dengan adanya Partial discharge.
Partial discharge yang terjadi pada sebuah void menyebabkan penurunan kualitas
isolasi. Di PLTU Paiton unit 2, gangguan Partial discharge ini pernah terjadi pada
peralatan selain motor BFP (Boiler Feed Pump) yaitu di transformator Ship Unloader
dan pada bus bar. Oleh sebab itu mempelajari Partial discharge menjadi penting
karena dengan mengetahui tingkat Partial discharge suatu isolasi maka dapat
diperkirakan kondisi isolasi pada peralatan tersebut.
Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang
paling kecil. Beda tegangan mulai menurun.
Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus
menurun drastis. Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode,
serta jalur discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja.
Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh
kotoran-kotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh
daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan tegangan menurun.
Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam
gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah
dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair,
tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge
sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam,
minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya.
Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan
cepat, tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari
benda kerja. Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja,
menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda
kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil
pembekuan (recast layer).

32
 Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di
cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode. Uap yang masih ada
naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotoran-kotoran yang
terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil. Situasi tersebut
dapat membentuk DC arc, yang mana dapat merusak elektrode dan benda kerja.
Partial Discharge merupakan indikator awal kerusakan bahan isolasi pada
motor tegangan tinggi, sehingga identifikasi yang akurat pada fenomena tersebut
dapat mengantisipasi terjadinya kerusakan motor lebih dini. Kombinasi transformasi
Wavelet dan Jaring Saraf Tiruan diimplementasikan untuk mengidentifikasi lokasi
terjadinya Partial Discharge (PD) pada motor tegangan tinggi. Resistance
Temperature Detector (RTD) pada motor tegangan tinggi juga berfungsi sebagai
antena yang menangkap gelombang elektromagnetik yang dipancarkan oleh aktifitas
Partial Discharge. Gelombang elektomagnetik ini berinterferensi dengan noise yang
berasal dari rangkaian switching, rangkaian kontrol temperatur, stasiun pemancar
radio dan sebagainya membentuk Spektrum RTD. Spektrum RTD pada motor akan
ditransformasi menggunakan transformasi Wavelet untuk menghilangkan Noise yang
ada dan diolah menggunakan Jaring Saraf Tiruan untuk mengidentifikasi lokasi
Partial Discharge pada motor tegangan tinggi. Sistem identifikasi yang didesain, diuji
dengan 35 kasus yang mempunyai variasi lokasi dan noise yang berbeda. Sistem ini
berhasil mengidentifikasi 97,14 % lokasi Partial Discharge.
Penjelasan di atas hanyalah satu siklus yang muncul pada satu waktu tertentu.
Apabila siklus tersebut dipahami maka akan dapat dikendalikan jangka waktu dan
intensitas dari pulsa ON/OFF yang membuat EDM bekerja dengan baik.

Prinsip Dasar Erosi secara Fisika

Prinsip dasar erosi secara fisika dapat dijelaskan sebagai berikut :
Untuk menciptakan pelepasan material di antara dua elektrode, harus ada tegangan
pada tahanan dalam pada jarak kerja bunga api ( jarak antara elektroda dengan
material). Tingginya tegangan tersebut tergantung dari :
a. Jarak antara elektroda dan benda kerja

33
 b. Daya hantar dari cairan dielektrikum
c. Tingkat polusi (kotor) pada celah bunga api (GAP)

Proses pelepasan material akan dimulai pada tempat dimana terjadi medan
listrik terkuat akan terbentuk. Karena pengaruh medan listrik, elektron-elektron dan
ion-ion positif berkumpul / terkonsentrasi pada satu titik pada tegangan tinggi, dan
dengan cepat membentuk terusan (channel) yang menghantarkan listrik. Pada tahap
ini, arus listrik akan mengalir dan lompatan bunga api terjadi di antara elektroda,
yang menyebabkan sejumlah tabrakan antara partikel-pertikel.
Pada saat yang sama terjadi gelembung gas yang menguap pada elektroda dan
dielektrikum. Tekanan akan meningkat secara tiba-tiba hingga menjadi sangat tinggi.
Di sini, zona plasma terbentuk, yang akan dengan cepat meningkatkan suhu menjadi
8000-12000C, dan menciptakan peningkatan secara cepat tabrakan partikel-partikel
yang menyebabkan melelehnya material pada area lokal antara kedua konduktor
tersebut.
Pada saat tingkat arus listrik berhenti, terjadi penurunan suhu secara tiba-tiba,
yang menyebabkan implesi dari gelembung, memberikan gaya-gaya bebas yang akan
melemparkan material yang meleleh keluar dari tempat yang menjadi kawah.
Material yang terlepas (kotoran) akan dibuat menjadi solid lagi di dalam
dielektrikum dalam bentuk butiran-butiran halus . Pengikisan material yang terjadi
antara elektroda dan benda kerja tidak sama, tergantung pada polaritas, titik api, dan
electrode feed rate. Erosi yang terjadi pada material disebut pamakanan.

Proses Kerja Pada EDM

Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode
positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode terdapat minyak isolasi
(tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM di namakan cairan dielectric.
Meskipun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial
listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan,
yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.

34
 Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel (konduktor)
membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara
langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik
dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di
mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan
dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah
tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Partial
discharge adalah peristiwa pelepasan / loncatan bunga api listrik yang terjadi pada
suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya
beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada
bahan isolasi padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas. Mekanisme
kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro
mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair
disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya
bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme
streamer merupakan penyebab kegagalan.
Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa kegagalan isolasi ini
berkaitan dengan adanya Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah
void menyebabkan penurunan kualitas isolasi.
Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke
dalam bentukbentuk proses sebagai berikut :
Sinking proses :
 Drilling
 Die sinking
Cutting proses :
 Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar
 Slicing dengan pahat yang berupa pita metal
 Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut)
Grinding proses :

35
  External grinding
 Internal grinding
 Gerinda permukaan atau gerinda bentuk

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang
merupakan penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida
akan menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu
daya listrik arus searah yang dihubungkan dengan bendakerja dan elektrode.

Gambar di samping menunjukkan celah antara elektrode perkakas dan benda

kerja. Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi
fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan.
Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul
panas dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja
secara tiba-tiba menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan

36
partikel kecil (serpihan) tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan
bendakerja menyebabkan jarak dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga
bagian lain yang lebih dekat akan mengalami proses yang sama dengan sebelumnya.
Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan yang sama.
Walupun pelepasan muatan listrik secara individual melepaskan bagian demi bagian
dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga
pengikisan secara bertahap akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah
celah tersebut.

Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :

- arus, dan
- frekuensi pelepasan muatan listrik.
Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga
akan meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi,
seperti ditunjukkan dalam gambar di bawah ini Permukaan akhir yang paling baik
dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus
pelepasan muatan listrik yang rendah.

Gambar Penyelesaian permukaan dalam EDM sebagai fungsi arus pelepasan muatan
dan frekuensi pelepasan muatan

Karena perkakas memberikan penetrasi pada benda kerja, maka ini berarti
telah terjadi proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas
(perkakas tidak menyentuh bendakerja). Jarak antara perkakas dengan bendakerja

37
pada saat pemesinan lubang terjadi disebut overcut. Overcut sebagai fungsi arus dan
frekuensi ditunjukkan dalam gambar di bawah ini.

Gambar Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya
menyebabkan meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan
terjadi rongga kecil pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan
pada bendakerja. Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material
yang dilepaskan pada bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas.
Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada
kombinasi material bendakerja dengan material elektrode perkakas. Elektrode
perkakas biasanya dibuat dari :
 grafit,
 tembaga tungsten,
 tembaga,
 perak tungsten, dan
 kuningan,
 material yang lain.

Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC), sering disebut EDM

kabel, adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan
kabel berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong benda kerja. Proses
pemotongan dalam EDM kabel dilakukan dengan energi termal dari pelepasan

38
muatan listrik antara kabel elektrode dan bendakerja. Kendali numerik digunakan
untuk mengendalikan gerakan benda kerja selama pemotongan. Pada saat
pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu penggulung ke penggulung
yang lain agar elektrode ke bendakerja selalu dalam keadaan baru dengan diameter
konstan, sehingga celah pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama proses
berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik.
Hal ini dilakukan dengan nosel yang diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas
dan bendakerja, atau dengan memendam bendakerja dalam bakdielektrik.
Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm),
tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk
kabel adalah kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang
digunakan adalah air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM
kabel juga terjadi overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada
diameter kabel, seperti ditunjukkan dalam gambar di bawah ini. Overcut ini berkisar
dari 0,0008 hingga 0,002 in. (0,020 hingga 0,051 mm).

Penggunaan EDM
1. Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika benda kerja berbentuk
sebagai berikut :
 Dinding yang sangat tipis.
 Lubang dengan diameter sangat kecil
 Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
 Benda kerja sangat kecil
 Sulit dicekam.
2. EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut :
 Keras
 Liat
 Meninggalkan sisa penyayatan
 Harus mendapat perlakuan panas
3. EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :
 Pengaturan / setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam
proses pencekaman benda.
 Broaching.
 Stamping yang prosesnya cepat.

39
4. EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :
 Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
 Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja
secara intensif.

EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat
bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas
38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite dan Tungsten
Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai ganti penyayatan,
kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting. Oleh sebab itu mesin
Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan
perkakas potong dari material yang amat keras.
Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya
membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan konvensional tidak
mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius
minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.

Aplikasi EDM
1 Prototipe produksi
Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan
industri, tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe
bagian atau spare part terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di
mana jumlah produksi relatif rendah. Dalam EDM setempel, sebuah grafit, tungsten
atau murni tembaga, tembaga elektroda mesin yang diinginkan (negatif) bentuk dan
dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.
2 Membuat Koin Mati
Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi
perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif dapat dibuat
dari perak murni, karena (dengan mesin yang sesuai pengaturan) master tidak secara
signifikan terkikis dan hanya digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan

40
kemudian dikeraskan dan digunakan dalam sebuah drop palu untuk memproduksi
dicap flat dari guntingan kertas kosong dari perunggu, perak, atau emas bukti paduan
rendah.
Untuk lencana flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan
melengkung mati lain. Jenis ini biasanya dilakukan EDM terendam dalam minyak
berbasis dielektrik. Objek yang sudah selesai dapat lebih disempurnakan oleh keras
(gelas) atau lunak (cat) enameling dan electroplated dengan emas murni atau nikel.
Bahan lembut seperti tangan perak dapat diukir sebagai perbaikan lencana benda mati
di bawah, di sebelah kiri jet minyak (minyak telah dikeringkan). Awal stamping datar
akan “dapped” untuk memberikan permukaan melengkung.
3 Lubang Pengeboran Kecil
Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang
digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan
untuk kawat di EDM Wirepotong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah
terpasang pada mesin potong kawat dan memungkinkan piring mengeras besar sudah
selesai mengikis bagian dari mereka yang diperlukan dan tanpa pra-pengeboran. Ada
juga yang berdiri sendiri pengeboran lubang kecil dengan mesin EDM x – y sumbu
juga dikenal sebagai seorang super lubang bor atau mesin dapat Popper yang buta
atau melalui lubang. EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan
atau tembaga elektrode yang berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau
air deionized yang mengalir melalui elektroda sebagai agen pembilasan dan
dielektrik. Tabung elektroda beroperasi seperti kawatkawat di potong mesin EDM,
memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif.
Beberapa lubang kecil pengeboran EDM mampu mengebor melalui 100 mm
yang lembut atau melalui baja dikeraskan dalam waktu kurang dari 10 detik, rata-rata
50% sampai 80% memakai angka. Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat dicapai
dalam operasi pengeboran ini. Elektroda kuningan lebih mudah untuk mesin tetapi
tidak dianjurkan untuk memotong kawat-operasi karena menyebabkan erosi partikel
kuningan “kuningan di kuningan” kawat kerusakan, karena itu dianjurkan tembaga.

41
Keterbatasan EDM
Mesin EDM standar popular yang digunakan sekarang memiliki
keterbatasan :
Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X.
Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada
sumbu X.
Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa bengkel
telah berhasil mencapai ± 500. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum adalah 300
pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0
ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.
Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan
recast layer untuk Wire dan Ram EDM.
Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama
atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.

Keuntungan EDM
 Beberapa keuntungan dari mesin EDM, antara lain :
 Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi dengan
alat pemotong konvensional

42
  Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit
 Tingkat kebisingan rendah
 Kemudahan dalam pembuatan elektroda
 Bahan keras toleransi sangat dekat
 Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat
merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
 Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu
bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

Kerugian EDM
Beberapa kerugian dari EDM, antara lain :
 Laju yang lambat removal material.
 Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
 Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk
ram / setempel EDM.
 Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif lama
 Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
 Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan diel

BAB IV
PENUTUP

Kesimpulan
Secara garis besar melihat dari beberapa faktor yang telah dijelaskan di atas maka
dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut :

1. EDM adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh

43
 serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat
potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan listrik.

2. Pengeluaran muatan listrik machining (EDM singkatan Electrical Discharge

Machining.), bahasa sehari-hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark
machining, erosi percikan, terbakar, mati tenggelam atau kawat erosi, adalah
suatu proses manufaktur mana yang ingin membentuk suatu objek, yang
disebut benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan lucutan listrik
(percikan).

3. Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770,
ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan
arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko
memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik
untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik pada
bahan konduktif.

4. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: Stempel EDM (Biasanya
disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.

5. Cara kerja EDM adalah sebagai berikut : Pada Proses awal EDM, elektrode
yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif
mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi
(tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric.
Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial
listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode
ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur
ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara:
partikelpartikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan
membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat
mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara

44
 elektrode dan benda kerja paling dekat.
6. Electro chemical machine di artikan sebagai mesin yang menyepuh dengan
listrik dan serupa dengan pengerjaan menggunakan mesin dalam suhu tinggi
yang diposisikan seperti elektroda dan benda. Melalui sebuah bahan elektrolit
dalam proses pemakanan yang menggunakan katode, elektrolite dan anode
sehingga dalam ECM tidak menggunakan pahat.
7. Adapun kelebihan dari penggunaan mesin ECM (electrochemical
machining) yaitu:
 Tidak ada alat yang dipakai selama pemesinan elektrokimia.
 Non-kaku dan membuka lembar kerja dapat mesin dengan mudah
karena tidak ada kontak antara alat dan benda kerja.
 Bentuk geometris yang kompleks dapat mesin berulang-ulang dan
akurat
 Pemesinan elektrokimia adalah proses hemat waktu bila dibandingkan
dengan mesin konvensional
 Selama pengeboran, lubang dapat dibuat atau beberapa lubang
sekaligus.
 ECM debur dapat deburring sulit untuk mengakses bagian wilayah
 Bagian yang rapuh tidak bisa mengambil lebih banyak dan juga rapuh
bahan yang cenderung untuk mengembangkan retakan pada mesin
mesin dapat dengan mudah melalui ECM
 Permukaan selesai dari 25 μ masuk dapat dicapai selama pemesinan
elektrokimia
8. Adapun kelebihan dari penggunaan mesin ECM (electrochemical
machining) yaitu:
 Alat yang lebih sulit untuk merancang
 Perlengkapan khusus diperlukan untuk menahan aliran elektrolit yang
tinggi.
 Biaya peralatan dasar beberapa kali bahwa untuk EDM.
 Elektrolit yang paling umum, natrium klorida, adalah korosif terhadap
peralatan, perkakas, perlengkapan, dan bahan kerja.

45
Pertanyaan
1. Contoh Aplikasi Dari EDM?
2. Penjelasan Mengenai Die Sinking?
3. Apakah Air sebagai Reaksi Kimia?
4. Kenapa Pada Drilling Dan Milling Hasilnya Lebih Kasar Dari Proses ECM?

Jawab:
1. Aplikasi EDM
 Prototipe produksi
Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan
industri, tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe
bagian atau spare part terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di

46
mana jumlah produksi relatif rendah. Dalam EDM setempel, sebuah grafit, tungsten
atau murni tembaga, tembaga elektroda mesin yang diinginkan (negatif) bentuk dan
dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.
 Membuat Koin Mati
Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi
perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif dapat dibuat
dari perak murni, karena (dengan mesin yang sesuai pengaturan) master tidak secara
signifikan terkikis dan hanya digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan
kemudian dikeraskan dan digunakan dalam sebuah drop palu untuk memproduksi
dicap flat dari guntingan kertas kosong dari perunggu, perak, atau emas bukti paduan
rendah.
 Lubang Pengeboran Kecil
Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang
digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan
untuk kawat di EDM Wirepotong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah
terpasang pada mesin potong kawat dan memungkinkan piring mengeras besar sudah
selesai mengikis bagian dari mereka yang diperlukan dan tanpa pra-pengeboran. Ada
juga yang berdiri sendiri pengeboran lubang kecil dengan mesin EDM x – y sumbu
juga dikenal sebagai seorang super lubang bor atau mesin dapat Popper yang buta
atau melalui lubang. EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan
atau tembaga elektrode yang berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau
air deionized yang mengalir melalui elektroda sebagai agen pembilasan dan
dielektrik. Tabung elektroda beroperasi seperti kawatkawat di potong mesin EDM,
memiliki celah elektroda dan mengenakan tarif.

2. EDM die-sinking berprinsip pada menghasilkan loncatan elektron dari elektroda

dan bendakerja yang telah dihubungkan ke catu daya di dua kutub berbeda dan
kemudian akanmengerosikan benda kerja dan terbentuk serupa dengan ujung
elektroda, denganmenggunakan cairan dielektrik (yang bersifat insulator sebeum beda

47
potensial elektrodadan benda kerja cukup tinggi) untuk menenggelamkan ujung
elektroda dan benda kerja.
Mesin EDM die-sinking bekerja dengan mengalirkan arus terlebih dahulu pada
mesin lalu menghidupkan pompa dan mengalirkan cairan dielektrik. Kemudian
dengan servo motor elektroda akan digerakkan naik-turun dan turun menambah
kedalaman potong, di mana ujung elektroda yang membentuk gap sempit terhadap
benda kerja akan menghasilkan loncatan elektron akibat beda potensial yang semakin
tinggi dari kutub negatif (pada elektroda) dan kutub positif (pada benda kerja).
Loncatan elektron inilah yang mengerosikan benda kerja.

3. Air tidak digunakan sebagai cairan elektrolit dalam proses ECM

4. Kenapa Pada Drilling Dan Milling Hasilnya Lebih Kasar Dari Proses ECM,
karena dalam membuka lembar kerja pada mesin dapat dilakukan dengan
mudah karena tidak ada kontak antara alat dan benda kerja.

DAFTAR PUSTAKA

Izhhar Alfarizy, 3 April 2012, “Mesin EDM”, 30 November 2017,

http://izhhar10.blogspot.com/2012/04/mesin-edm.html

Lryan Rc, 26 September 2012, “Makalah Electrical Discharge Machine (EDM)” 30

November 2017, http://richylerian.blogspot.com/2012/09/makalah-electrical-
discharge-machine-edm.html

Site Education, News n Promotion, 14 Juli 2009 “EDM (Electrical Discharge

Machine), 30 November 2017, http://awalsholeh.blogspot.com/2009/07/edm-
electrical-discharge-machine.html

48
Technovacation, 18 Oktober 2010, “Aplikasi EDM”, 1 Desember 2017,
http://technovacation.blogspot.com/2010/10/aplikasi-edm.html

Wikipedia, 3 April 2013, “Mesin Perkakas”, 30 November 2017

http://id.wikipedia.org/wiki/Mesin_perkakas

49