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HIERRO

ELEMENTO METÁLICO

El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado.


Tiene de número atómico 26 y es uno de los elementos de transición del sistema
periódico.

También, es uno de los elementos metálicos más abundantes en el planeta. Constituye


aproximadamente el 4.5% de la corteza terrestre. Generalmente es encontrado en forma
de óxido de magnetita (Fe304), hermatita (Fe203), limonita, u óxidos hidratados (Fe203
+ NH20) También existen pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales,
en las plantas, y además es un componente de la sangre.

El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar
armas. El objeto más antiguo existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en
Egipto, y data del 4000 a.c. El término arqueológico edad del hierro se aplica sólo al
periodo en el que se extiende la utilización y el trabajo del hierro. El procesado moderno
del hierro no comenzó en Europa central hasta la mitad del siglo XIV.

Los metales férricos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante en la
naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más utilizado.

El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...


Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por lo tanto no
es el único componente, sino que este se encuentra combinado con oxígeno y otras
impurezas
CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO

 Presenta un color blanco


 Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro
 Tiene una gran densidad
 Es un material magnético.
 Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de óxido,
razón por la cual no puede utilizarse sin revestimiento superficial.
 Tiene una conductividad eléctrica baja.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HIERRO

 Resistencia a la rotura: Resistencia que opone el material a romperse por un


esfuerzo mecánico exterior. Depende de la cohesión entre sus moléculas.
 Deformabilidad: Es una propiedad que da a los materiales la posibilidad de
deformarse antes de su rotura. Esta deformación puede ser permanente
(plasticidad) o no (elasticidad).
 Tenacidad: La tenacidad nos expresa el trabajo que realiza un metal cuando es
sometido a esfuerzos exteriores que lo deforman hasta la rotura. Esta característica
nos define la trabajabilidad del metal.
 Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie
por la acción de otro material. Distinguimos varios tipos de dureza: al rayado, a la
penetración, al corte y dureza elástica.
 Soldabilidad: Propiedad que presentan algunos metales por la que dos piezas en
contacto pueden unirse íntimamente formando un conjunto rígido.

PROPIEDADES TÉRMICAS

 Conductividad eléctrica: Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar


a través de él la corriente eléctrica. Este fenómeno se produce por una diferencia
de potencial entre los extremos del metal.
 Conductividad térmica: Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar
a través de él una cantidad de calor. El coeficiente de conductividad térmica k nos
da la cantidad de calor que pasaría a través de un determinado metal en función
de su espesor y sección.
 Dilatación: Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse la
temperatura. No es uniforme ni sigue leyes determinadas.
PROPIEDADES QUÍMICAS

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la presencia
de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en menor medida de la
temperatura y zonas de contacto. Distinguimos fundamentalmente dos reacciones:
oxidación y corrosión.

 Oxidación: La oxidación se produce cuando se combina el oxígeno del aire y el


metal. La oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal
y protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es
destructivo.
 Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes
químicos sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente
en el resto.

TIPOS DE HIERRO

Hierro dulce

Acero

Hierro colado o fundición gris


HIERRO GRIS

Puente construido con piezas de hierro fundido.

El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de
aleación, cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de
2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como
grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da
la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después
del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y
parámetros micro estructural como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las
hojuelas de grafito.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950,
a partir de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.

Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313,
específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se
comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que
en 1455 la primera tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el Castillo
Dillenberg.

El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas


modificaciones, pasando del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno
por medio de la centrifugación.

Estructura
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4% de
carbono y de 1 a 3% de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la
fundición gris de la fundición blanca, esto es debido a que el silicio es un estabilizador
de grafito, esto significa que ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro.
Otro factor importante que ayuda a la formación de grafito es la velocidad de
solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a producir más grafito y una matriz
ferrifica, una velocidad moderada tenderá a producir una mayor matriz perlática, para
lograr una matriz 100% ferrifica, se debe someter la fundición a un tratamiento térmico
de recocido.

Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio


propiciará la formación de cementito, lo cual se conoce como Fundición Blanca.

Clasificaciones
En los Estados Unidos la clasificación más difundida para la fundición gris es la realizada
por la ASTM International A48. Esta clasifica a la fundición gris dentro de clases
dependiendo de su resistencia a la tracción. La unidad que se maneja son miles de libras
por pulgada cuadrada (ksi), que es un múltiplo de la unidad anglosajona libra-fuerza
por pulgada cuadrada (psi).

Ejemplo: La fundición gris clase 20 tiene una resistencia a la tracción mínima de


20 000 psi (aproximadamente 1407,8 kg/cm2 o 140 000 kPa). La clase 20 tiene alto
carbono equivalente y una matriz ferrifica. Las fundiciones con alta resistencia a la
tracción, encima de la clase 40, tienen bajo carbono equivalente y una matriz perlítica-
ferrítica. La fundición gris por encima de la clase 40 requiere de aleación para lograr el
fortalecimiento de la solución sólida y de tratamiento térmico para modificar la matriz.
La clase 80 es la clase más alta posible, pero es en extremo frágil. La norma ASTM A247
es también comúnmente usada para describir la estructura de grafito. Otras normas que
tratan a la fundición gris son las ASTM A126, ASTM A278, y ASTM A319.

En la industria automotriz la norma SAE J431 es usada para designar grados en lugar de
las clases anteriores. Estos grados son una medida de la relación que existe entre la
resistencia a la tracción con la dureza dada en Dureza Brinell.

Ventajas y Desventajas
La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo
y buena maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte
y la viruta. También tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de
grafito sirven de autolubricante. La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es
dúctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a
su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja ductilidad,
casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones
son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de
absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no permanentes. El silicio
promueve una buena resistencia a la corrosión e incrementa la fluidez de la colada de
fundición, la fundición gris es considerada, generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja
resistencia a la tracción y ductilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi
inexistente.
DIAGRAMA ESFUERZO - DEFORMACIÓN UNITARIA
Que es y para qué sirve?

El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del


material estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una barra
sometida a una fuerza axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada y
el alargamiento producido. Estos valores permiten determinar el esfuerzo y
la deformación que al graficar originan el denominado diagrama de esfuerzo y
deformación.

Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de manera general permite
agrupar los materiales dentro de dos categorías con propiedades afines que se denominan
materiales dúctiles y materiales frágiles. Los diagramas de materiales dúctiles se
caracterizan por ser capaces de resistir grandes deformaciones antes de la rotura, mientras
que los frágiles presentan un alargamiento bajo cuando llegan al punto de rotura.

ESFUERZO.

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen en toda el
Área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad de área, la cual se denota
con la letra griega sigma (σ) y
Es un parámetro que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece
una base común de
Referencia.

σ = P/A
Donde:
P≡ Fuerza axial;
A≡ Área de la sección transversal
DEFORMACIÓN.

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o


analizar una estructura;
Controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con el propósito para el cual
se diseñó tiene la misma o
Mayor importancia.
El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la
estructura que generan las cargas aplicadas.

Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su longitud inicial; se
puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud mayor este aumento o
alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el
cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre la barra
la deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría δ.
Matemáticamente la deformación sería:

ε = δ/L

DIAGRAMA.

El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la


correspondiente deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de
un ensayo de tensión o de compresión.
a) Límite de proporcionalidad:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad,


es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida relación de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert
Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original al ser
descargado, sino que queda con una deformación residual llamada de formación
permanente.

c) Punto de fluencia:

Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin el


correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono,
mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos,
en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:

Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura:

Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.


Diagrama de esfuerzo y deformación del hierro gris

Los materiales que exhiben poca o ninguna fluencia antes de su ruptura se llaman materiales
frágiles un ejemplo es el hierro colado , o hierro gris cuyo diagrama de esfuerzo- deformación
bajo tensión se muestra por la porción AB de la curva de la figura 3-9 aquí la fractura df= 22klb/
pulg2 (152 MPa) tiene lugar inicialmente en una imperfección o una grieta microscópica y luego
se extiende rápidamente a través de la muestra ocasionando una fractura completa .como
resultado de este tipo de falla , los materiales frágiles no tienen un esfuerzo de ruptura bajo
tensión bien definido puesto que la aparición de grietas en una muestra es bastante aleatoria
. En cambio suele reportarse el esfuerzo de ruptura promedio de un grupo de pruebas
observadas.

Comparados con su comportamiento bajo tensión los materiales frágiles como el hierro colado
o gris exhiben una resistencia mucho más elevada a la compresión axial como se evidencia por
la porción AC de la curva de la figura 3-9. Al igual que el hierro el concreto se clasifica como
material frágil y tiene baja capacidad de resistencia a la tensión

Bibliografía

 (en inglés) John Gloag and Derek Bridgwater, A History of Cast Iron in
Architecture, Allen and Unwin, London (1948)
 (en inglés) Peter R Lewis, Beautiful Railway Bridge of the Silvery Tay:
Reinvestigating the Tay Bridge Disaster of 1879, Tempus (2004) ISBN 07524
3160 9
 (en inglés) Peter R Lewis, Disaster on the Dee: Robert Stephenson's Nemesis of
1847, Tempus (2007) ISBN 0-7524-4266-2
 www. Impactos ambientales-Fabricación de hierro y acero
 www. Hierro y acero.com.ht