Anda di halaman 1dari 85

PENGETAHUAN PENGELASAN

Daftar Isi :
I. Welding Metalurgy .........................................................

II. Arc Welding Power Source .............................................

III. WPS dan PQR serta pengujian Mechanical ....................

IV. NDT(Non Destructif Test)..............................................

V. Welding Defect ..............................................................

VI. Welding Symbol .............................................................

VII. Welding Process .............................................................

VIII. Codes dan Standart ..........................................................

IX. Welding Cast Iron ............................................................

X. Pengenalan Electrode ........................................................

XI. Welding Costs ................................................................

XII. Welding Position ..............................................................

XIII. Welding Alumunium ........................................................

1
I. WELDING METALURGY

Baja dan besi kalau dipanaskan sampai titik lebur akan mengalami proses-
proses yang terjadi pada dibawah ini :
Gbr .1
To C
1535 Liquid

1400

1130 γ
Austenite
FCC
γ + Fe3C
900

ά
Ferrite

ά + Fe3C ά + Fe3C +C(Graphite)


BCC

0,02 0,8 2 4,2 5


(100% Perlite) %C

Baja Besi Cor

Dari Diagram diatas bisa di bedakan antara Baja dan Besi Cor. Baja mempunyai
Carbon dibawah 1,7% C sedangkan Besi Cor mempunyai Carbon diatas 1,7% C
sampai 4,3% C.

2
Semua Baja atau Besi akan melalui Fase-fase dari Cair, Austenite,Ferrite dan
Perlite.Pada Fase Ferrite atau Perlite bentuk dari struktur atom adalah BCC Body
Centre Cubic seperti gambar dibawah :
gbr.2

1/4 Atom x 8

1 Atom
Jumlah Semua atom 3 Atom

Struktur BCC
Pada Fase ini , Baja akan bersifat Magnetig yaitu bisa menempel pada Magnet atau
bisa dibuat Magnet.

Pada Fase Austenite struktur atom adalah FCC(Face Centre Cubic), strukturnya
adalah sbb:
gbr.3 1/4 Atom x 8 =2 Atom

1/2 Atom x 6 =3 Atom

Jumlah semua atom =5 Atom

Struktur FCC
Pada Fase Austenite , Baja akan bersifat Non Magnetig.
 Fase-Fase pembentuk FCC :
- Alumunium - Iron(b)
- Cobalt - Lead
- Copper - Nickel
- Gold - Silver
 Fase-Fase pembentuk BCC :
- Chromium - Titanium(c)
- Iron (b) - Tungsten
- Molybdenum - Vanadium
- Columbium - Zirconium
 Fase-Fase pembentuk HCP :
- Cobalt(a) - Titanium(c)
- Magnesium - Zinc
- Tin - Zirconium (c)
(a) Cobalt adalah FCC pada temperatur tinggi, pada temperatur rendah berubah
menjadi HCP.

3
(b) Iron adalah BCC pada temperatur dibawah,dekat titik lebur dan pada
temperatur antara 723 0C sampai 900 0C (daerah Austenite) menjadi FCC
tetapi kembali menjadi BCC pada temperatur rendah atau dibawah 723 0C.
(c) Titanium dan Zirconium adalah BCC pada Temperatur yang tinggi dan
menjadi HCP pada temperatur rendah.

Macam-macam Baja :
1. Plain Carbon (Carbon Steel).
2. Low Alloy Carbon (Baja Paduan Rendah)
3. High Alloy Steel (Baja Paduan Tinggi)

I.1 Plain Carbon Steel


Baja Carbon Steel adalah paduan antara besi dan Carbon (biasanya tidak
melebihi 1%C),Mangan tidak melebihi 1,65%, dan Tembaga dan Silicon masing-
masing tidak melebihi 0,6%.
Deoxidation pada pembuatan Carbon Steel akan mempengaruhi caracter dan
sifat-sifat Carbon Steel : Rimmed,Capped,Semi killed,Killed.
AISI carbon Steel adalah 10XX,11XX,12XX,dan 15XX. Group 10XX
mempunyai maximum 1 %Mn, group 15XX mempunyai Mn 1% sampai
1,65%.Untuk group 11XX dan 12XX mempunyai Sulpur dan phospor yang tinggi
untuk memudahkan Machining.
ASTM A830 meliputi AISI/SAE Carbon steel plate, sedangkan A576 meliputi
AISI/SAE Carbon Steel Bars.

Tabel 2 :
Clasifikasi dan Weldability Carbon Steel
Nama %Carbon Hardness Biasa digunakan Weldability
Low- 0,15 max 60 HRB Spesial plate dan Excelent
Carbon shapes, sheet,stip,
Steel welding Electrode

Mild 0,15-0,30 90 HRB Structural Good


Steel shapes,plate, dan
Bar
Medium- 0,30-0,50 25 HRC Machine parts dan Fair(perlu preheat dan
Carbon Tool PostHeat:LowHydrogen
Steel Welding Process)

High 0,50-1,00 40 HRC Springs,dies,railroad Poor(Low-Hidrogen


Carbon rail Welding
Steel Process,Preheat, dan
Post Heat)

4
Tabel 3:
Komposisi dan kekuatan Tarik yang diperlukan ASTM Carbon Steel
Aplication ASTM Type Composition %a Tensile Min. Yield
Or C Mn Si Strength
Grade Ksi Ksi
Welded - Structural Steels 58-80 36
buildings,bridges, A36 0.29 0.8-1.2 0.15-0.4
dan structrure

Welded buildings A529 - 0.27 1.2 - 60-85 42

Sheet dan Strip A570 30,33,36, 0.25 0.9 - 49-55 30


40,45,50 0.25 1.35 - 60-65 42
Plate (improved A573 58 0.23 0.6-0.9 0.1-0.35 58-71 32
Toughness) 65 0.26 0.85-1.2 0.15-0.4 65-77 35
70 0.28 0.85-1.2 0.15-0.4 70-90 42
Plate(Low dan Pressure Vessel Steels
Intermediate Tensile A285 A 0.17 0.9 - 45-65 24
Strength) B 0.22 0.9 - 50-70 27
C 0.28 0.9 - 55-75 30
Plate, Manganese- A299 - 0.3 0.9-1.4 0.15-0.4 75-95 40
Silicon

Plate, Low A442 55 0.24 0.6-0.9 0.15-0.4 55-75 30


temperatur 60 0.27 0.6-0.9 0.15-0.4 60-80 32
aplication

Plate,intermediate A515 55 0.28 0.9 0.15-0.4 55-75 30


and High 60 0.31 0.9 0.15-0.4 60-80 32
Temperatur service 65 0.33 0.9 0.15-0.4 65-85 35
70 0.35 1.2 0.15-0.4 70-90 38
Plate,moderate dan A516 55 0.26 0.6-1.2 0.15-0.4 55-75 30
Low Temperatur 60 0.27 0.85-1.2 0.15-0.4 60-80 32
Service 65 0.29 0.85-1.2 0.15-0.4 65-85 35
70 0.31 0.85-1.2 0.15-0.4 70-90 38
Plate,Carbon-
Manganese Silicon A537 1(b) 0.24 0.7-1.6 0.15-0.5 65-90 45
Heat Treated 2(c) 0.24 0.7-1.6 0.15-0.5 75-100 55

Welded and Piping and Tubing


Seamless pipe, black A53 A 0.25 0.95-1.2 - 48min. 30
and galvanized B 0.3 0.95-1.2 - 60min. 35

Seamless Pipe for A106 A 0.25 0.27-0.93 0.1min 48min. 30


High Temperature B 0.3 0.29-1.06 0.1min 60min. 35
C 0.35 0.29-1.06 0.1min 70min. 40
Structural Tubing A501 - 0.26 - - 58min. 36

5
Continue
Aplication ASTM Type Composition %a Tensile Min. Yield
Or C Mn Si Strength
Grade Ksi Ksi
General Use A27 60-30 0.3 0.6 0.8 60 min. 30

Valves and Fittings A216 WCA 0.25 0.7 0.6 60-85 30


for High WCB 0.3 1.0 0.6 70-95 36
Temperature Service WCC 0.25 1.2 0.6 70-95 40

Valves and Fittings A352 LCA (c,d) 0.25 0.7 0.6 60-85 30
for Low Temperatur LCB(c,d) 0.3 1.0 0.6 65-90 35
service LCC(c,d) 0.25 1.2 0.6 70-95 40

a. Single Value are Max. b.Normalized condition c. Quenched and tempered


condition. d. Normalized and Temper condition
Untuk pengelasan kita menghindari Martensitic karena mempunyai sifat yang keras
dan getas. Tetapi diperlukan untuk Hardening (Jominy Test)
Gbr.4

Trap

BCT
Terjadinya BCT adalah karena Besi bila dipanaskan sampai titik diatas A3(723 0C)
Austenite akan berubah menjadi FCC, tetapi karena pendinginan yang cepat dan
mempunyai kandungan carbon yang tinggi FCC belum sempat menjadi BCC, atom –
atom akan terjebak terutama atom C.

I.2 Low Alloy Steel


Baja paduan rendah yang mempunyai kandungan (Alloy dibawah 5%), kandungan
kimia yang utama adalah Chromium,Molybdenum (untuk service High
Temperatur),Nickel untuk meningkatkan Impact Charpy dibawah Nol derajat Celcius.

I.3 High Alloy Steel (Stainless Steel)


Baja ini mempunyai kandungan(Alloy) yang tinggi kandungannya sampai 35%,
biasanya disebut juga dengan Stainless Steel.Baja jenis ini mempunyai tahan korosi
yang tinggi karena Chromnya lebih besar dari 12,5% (minimum untuk tahan terhadap
korosi adalah 11%Chrom ),Chrom akan bereaksi dengan atmosfir membentuk Passive
oxide film dipermukaan yang akan menahan korosi berikutnya, ada beberapa macam

6
Stainless steel yaitu :
a. Baja Stainless Ferritic
b.Baja Stainless Austenitic
c. Baja Stainless Martensitic
d. Baja Stainless Duplex

a. Baja Stainless Ferritic : Jenis ini mempunyai struktur BCC karena tingginya
kandungan Chromium diatas 11% Cr karena Chrom adalah memperbesar
daerah ά (Ferrite). Tetapi Nickelnya kurang dari 5%, karena Nickel adalah
memperbesar daerah γ Austenite sehingga pada suhu kamar masuk daerah
Ferrite.
Contoh : Wrougt Alloys :Type 405 ( Cr 11.5 - 14.5%), Type 409(Cr14
-16%), Type 429(Cr 14 -16%), Type 430 (Cr16 – 18%),Type 434(Cr16 –
18%,Type 436(16 – 18%), Type 439(17 – 19% ),Type 442(Cr 18-23),Type
444(Cr17,5-19,5),Type 446(Cr 23 – 27%), Type 26-1 (Cr25-27%),Type 29-
4(28-30),Type29-4-2(28-30),Casting Alloy :Type CB-30 (Cr18-21%),Type
CC-50 (Cr 26-30%).
Didalam ASME IX pengroupan dari jenis Baja stainless feritic termasuk P
No.7.
b. Baja Stainless Austenite : Baja stainless jenis ini kandungan utamanya adalah
Fe-Cr-Ni ternary system dan total Chromium,Nickel,manganese, dan silicon
content tidak melebihi 25% dari berat keseluruhan. Chrom content umumnya
diatas 16% untuk ketahanan korosi pada temperatur 649 derajat C. Manganese
ditambahkan untuk penstabil Austenite Phase dan mencegah transformasi
menjadi martensite bila baja ini rapid cooling pada room temperatur. Ciri dari
baja stainless ini adalah Nickel lebih besar dari 5%, biasanya sekitar 10-15%
Ni. Baja stainless jenis ini mempunyai ketangguhan yang tinggi terhadap
Impact Charpy pada suhu dibawah nol, karena strukturnya FCC.Pengelasan
material jenis ini tidak banyak kendala jika ada L (Low Carbon max. 0,03)
karena menghindari terjadinya proses Sensitisasi(proses terjadinya pengikatan
Chrom-chrom oleh Carbon pada suhu antara 450 - 850 deg.C.Untuk itu
material 3XX tanpa L biasanya setelah pengelasan di quench (celup air pada
waktu setelah pengelasan suhu diatas 1500 deg.C supaya terhindar
Sentisisasi), atau dengan cara solution Annealing yaitu dipanaskan pada suhu
1050 deg C dan diquench di semprot dengan air .Jika tidak dilakukan ini ,
material tanpa L akan Pitting Corrosion karena kekurangan Chrom pada
daerah disekeliling Carbon, menimbulkan Chrom didaerah sekitar Carbon
menjadi kurang dari 11% (batas minimum tahan korosi).
Contoh:
Type201,202,301,302,302B,303,303Se,304,304,304H,304L:,304LN,304N,305
,305,308,309,309S,314,316,316H,316L,317,317L,321,329,330,347,348,384.

7
A AF FA F

Temperature 0C
1600
Liquid,L
1400
γ+L δ+L
1200
γ+δ+L δ
1000
γ
800
γ+
γ+ α δ+ δ+α 600
α
400

wt%Cr 5 10 15 20 25 30
wt % Ni 25 20 15 10 5 0
SOLIDIFICATION MODE
Notes :
A ; Austenite Solidification
AF; Primary austenite solidification
FA; Primari Ferrite solidification
F ; Ferrite Solidification
Baja stainless jenis ini termasuk P No 8 dalam ASME IX pengroupan
material.

c. Baja stainless Martensitic : Baja stainless jenis ini mempunyai komposisi


Iron - Chromium – Carbon, nominalnya 11,5%-18% Chromium yang dapat
traform dari Austenite ke Martensite pada cooling conditions. Tempering
material Martensite ini dapat menghasilkan beberapa macam dari Martensite
yang sangat keras menjadi Ferritic yang lebih lunak. Baja ini adalah
moderete(sedang) corrosion Resistance sampai suhu kurang dari 593 0C.
Contoh : - Wrought Alloys Type 403, 410, 414, 416, 420, 422, 431, 440A,
440B, 440C.
- Casting Alloys Type CA-6NM, CA-15,CA-40
Baja jenis ini termasuk P No. 6 dalam penggroupan ASME.

d. Baja Stainless Duplex : Duplex Stainless Steel (DSS) termasuk class dengan
paduan baru yang mempunyai dua struktur : a). Body Centre Cubic-Ferrite dan
Face Centre Cubic-Austenite microstructure.
Di ASTM /ASME :
- ASTM A790 ada 9 alloys seamless dan welded pipe
- ASTM A240 ada 8 alloys plate,sheet, dan stip
- ASTM 182 ada 2 alloys : Forged fittings,flange,valves
- ASTM A789 ada 9 alloys: seamless &welded pipe
- ASTM A479, ada 2 alloys seamless and welded Tubing
- ASTM A351, ada 2 alloys : Casting
- ASTM A276, SS dan Heat Resisting steel Bars and shapes
- ASTM A890 Casting

8
Didalam ASME sec.IX termasuk group P-10H.

Berikut ini pembuatan Baja Stainless steel :

Paduan Ni-Cr-Fe

Ditambah Ni, untuk tahan korosi


Dan lingkungan temperatur tinggi 303,303,Se

Ditambah S atau Se
347
Untuk mampu mesin
Ditambah 309,310,314,330
cb+Ta mengurangi
Sensitisasi Ditambah Cr dan Ni
Tahan oksidasi dan Duplex SS 329
kekuatan
Chrom tinggi, Ni rendah
Untuk sifat khusus
304
321 1818

Ditambah Ti mengurangi SS keras kedap


sensitisasi
Ditambah Mo
Tahan pitting Ditambah Cu,Ti,Al dan
Ni rendah untuk keras
304L,316L,317L 316 endap

C rendah untuk mengurangi


Sensitisasi Ditambah lebih banyak Mo
Untuk tahan pitting SS Austenitik Fe-Ni-Mn-N
Ditambah Mn ,N, dan Ni rendah
Untuk kekuatan lebih tinggi
317

Ditambah lebih banyak


Mo untuk tahan pitting

9
10
Untuk mengetahui ketahanan Pitting dari stainless steel dapat dilihat dari rumus :

Pitting Resistance Equivalent = % Cr +3,3 %Mo+16%N

PREN serendah-rendahnya adalah 24 sampai 40 atau lebih untuk super duplex.

1.4 Pengaruh Unsur Kimia dalam Baja

Carbon :
- Carbon adalah unsur yang paling penting dalam baja, sampai 2%
karbon dapat larut dalam besi dan akan meningkatkan kuat tarik dan
kekuatan luluh.
- Meningkatkan Hardenability dan akan menurunkan mampu lasnya.
Phosphor :
- adalah Unsur pengotor dalam baja yang tidak diinginkan, biasanya
dalam baja dibatasi maximum 0,04 % . Baja akan cenderung keras dan
getas.

Molybdenum :

11
- Unsur ini adalah pembentuk karbida dan biasanya ada dalam baja
kurang dari 1,0 % , Ia akan meningkatkan hardenability dan
meningkatkan kekuatan pada temperatur tinggi.
Alumunium :
- Unsur ini ditambahkan dalam baja sejumlah kecil sebagai deoksidiser,
ia juga akan menghaluskan butir dan meningkatkan ketangguhan
Impact.
Vanadium :
- Unsur ini akan menambah hardenability dari baja, lebih besar dari
0,05% ia akan cenderung menjadi getas selama perlakuan relief stress
thermal.
Columbium :
- Unsur ini seperti vanadium, dapat meningkatkan mampu keras
(hardenability) dari baja, unsur ini mempunyai afinitas dengan carbon,
ia akan bersenyawa dengan carbon dalam baja yang menurunkan
mampu keras.
Sulphur :
- Sebagai impuritis, dalam praktek unsur ini relatif kecil. Sejumlah besar
, ia akan terjadi hot shortness, dan dengan mangan akan membentuk
mangan sulfida yang akan menurunkan keuletan dan mampu bentuk
dingin. Sulphur dengan adanya Pb akan berpengaruh terhadap mampu
mesin.
Silikon :
- Sebagai deoksidasi, apabila digunakan dalam jumlah kecil berfungsi
akan berpengaruh yang kecil pada kekerasan. Dalam jumlah banyak
unsur ini akan berpengaruh terhadap sifat elektrik dan magnetik, dan
baja dengan 0,5 -5% Si digunakan secara luas untuk industri electrik
(inti trnsformartor).
Chrom :
- Disamping mampu keras, yang paling utama akan berpengaruh
terhadap ketahanan korosi.
Nickel :
- Digunakan pada stainless steel (8%Ni) karena ia akan membentuk fasa
austenite (FCC) pada temperatur kamar, dalam jumlah kecil digunakan
untuk struktur untuk memperoleh ketangguhan yang baik pada
temperatur kamar.
Mangan :
- Diatas 2% akan meningkatkan kekuatan dan ketangguhan dan
mengurangi pengaruh ganguan sulphur.Dalam jumlah besar akan
membentuk struktur austenite pada temperatur kamar (10-14 % Mn
mempunyai ketahan impact daan abrasi, digunakan untuk peralatan
pertambangan, pengeruk).

II. ARC WELDING POWER SOURCE

12
Semua mesin las mempunyai beberapa macam pengoperasiannya, masing-masing
mempunyai kelebihan dan kekurangan. Keduanya mempunyai arc stability tergantung
pada welding process.

80

V 23A
O
L 50
T 8A
S 25
20

50 100 150 200


AMPERES
Typical Volt-Ampere characteristic of a “Drooping” Power Source with Adjustable
Open Circuit Voltage

Ada 2 type dari mesin las yaitu :


- Constant Current
- Constant Voltage
Constant Current (Konstan Ampere) :
Mesin jenis ini mempunyai jenis konstan ampere artinya tidak begitu terpengaruh
oleh Arc length karena naik turunnya electrode yang terjadi karena welder tidak stabil
menjaga jarak tip electrode ke Benda kerja. Hal ini akan sulit menjaga arc untuk
pengerjaan welding yang manual seperti SMAW dan GTAW sehingga akan sering
mati arcnya. Untuk itu mesin jenis ini cocok untuk proses yang manual.

Constant Voltage (Konstan Voltase) :


Mesin jenis ini mempunyai jenis konstan Voltage, artinya mesin ini konstan voltage,
ini diharapkan untuk stabil pada voltagenya untuk menghasilkan productivitas yang
tinggi, sedangkan untuk menghindari Arc length yang tidak stabil (tidak terpengaruh
oleh welder) maka mesin jenis ini dilengkapi dengan Wire feeder yang dijalankan
secara otomatis sehingga tidak mempengaruhi Ampere. Mesin jenis ini sangat cocok
untuk produtivitas yang tinggi yang dijalankan secara Otomatic, Semi- Manual
maupun Machine Welding.

Duty Cycle
Komponen dari dalam power supply untuk menjaga panas yang lebih diakibatkan
oleh pemakaian ampere setiap unit. Jumlah panas yang diperbolehkan ditentukan oleh
: 1). Ketahanan dari komponen electrical dan 2). Media yang dipakai untuk
mendinginkan Trafo daan komponen yang lain.
Duty cicle adalah ratio beban yang bekerja (untuk mengelas) pada interval waktu
yang telah ditentukan.

13
Untuk NEMA (National Electrical Manufacturers Association), ditentukan testnya
adalah 10 menit, tetapi di beberapa manufacture di lain negara testnya adalah 5
menit.

Ta = (I/Ia)2xT

Ia = I x(T/Ta)1/2
Dimana :
T ; rata-rata duty cicle dalam percent
Ta; Duty cicle
I ; Duty cicle pada mesin Las
Ia ; Maximum arus yang dipakai

Contoh :
1. Sebuah mesin las mempunyai Duty cicle 200A bisa digunakan pada 60%, tetapi
aktualnya dipakai ampere 250A ,maka
Ta=(200/250)2 x 60% = (0,8)2 x (0,6)=38%
Oleh karena itu, maka tidak boleh dioperasikan melebihi 3,8 menit setiap 10 menite
mesin diistirahatkan dulu baru boleh digunakan.
Jika akan digunakan terus menerus (100% Duty cycle) maka arus tidak boleh
melebihi :
Ia =200x(60/ 100)1/2 = 200 x0,775 = 155 Amps
Jika digunakan terus-menerus, maka harus dibatasi ampere maksimum adalah 155 A.

III. WPS DAN PQR

14
WPS adalah Welding Procedure Specification adalah: Suatu prosedur yang
disiapkan untuk melengkapi langsung pembuatan produksi pengelasan sesuai CODE
atau Standart yang dipakai. WPS adalah dipakai langsung oleh Welder dan welding
operator. Isi dari WPS adalah Essensial, non essensial dan bila diperlukan
supplementary essensial. Panduan bagi Welder untuk mengerjakan suatu pengelasan
yang harus diikuti pada waktu mengelas seperti Ampere,Voltage,Speed, jenis kawat
las,Tebal Plate,Preheat,PWHT,Proses, Jenis Material (dalam ASME P No. Sedangkan
dalam AWS adalah Group) dll. Ampere, Voltage, dan Speed ini sudah berupa range-
range dan welder tidak boleh kurang atau melebihi range tersebut.Supporting dari
WPS.
PQR adalah Procedure Qualification Record adalah data welding yang dipakai
dalam mengelas test coupon. PQR ini merecord Variable-variable dalam test coupon,
record ini dalam bentuk range-range yang kecil dari actual variable yang akan dipakai
dalam production welding. Isi dari PQR Record adalah actual parameter welding yang
digunakan pengelasan, Mechanical Test dan pengujian lain sepeti makro, mikro test
dan pengujian corosi(SCC/ Stress Corosion Cracking), dll.

Ada beberapa pengujian :

gbr.5
d t b b
i e e e
s n n t
n i i
e b i m m
c s d d
n e B m p p
a i
n e p
r l T T s a a
d n a
d e e e i c c
d c
s s l t t
T t
t t e
e T
s e
t s
t

a.TensileTest:
TensileTest adalah pengujian mechanic dengan cara menarik batang uji sampai
putus, dari pengujian itu didapat kekuatan tarik maksimum, Yield strength,
Elongation.Untuk pengujian Tarik untuk PQR sesuai dengan ASME IX maka dibuat
seperti gambar dibawah ini :
gbr.6

15
Sedangkan untuk pengujian Kawat Las(all Weld Metal) dan Pengujian Material :

Gbr.7 :

Untuk pengujian pada mesin Uji Tarik yang tertera adalah :

Gbr.8 :

F(kg)

σt = F/A

σt : Tegangan tarik kg/mm2


F : kg
A : mm2
Untuk bulat : A= π/4 d2
Gbr 9 :

16
σt
UTs
Fracture

Yield

strain
0,2

ε: ΔL/ Lo x100%
ΔL = L1 - Lo

b. Bend Test
Dalam ASME IX Bend Test ada tiga macam yaitu :
Gbr. 10
- Root Bend
F

- Face Bend
F

- Side Bend

17
F
Side Bend dilakukan jika Material Uji nya Tebal lebih dari 19 mm,
sedangkan Root Bend dan Face Bend untuk tebal material kurang dari 13 mm, Untuk
tebal material 13-19mm bisa menggunakan Root Bend/Face Bend dan juga bisa
menggunakan Side Bend.

c. Impact Test
Pengujian ini adalah pengujian ketangguhan material, biasanya dilakukan pada
suhu rendah, dengan cara dipukul dengan pendulum sampai patah, yang sebelumnya
dibuat takikan yang akan menghasilkan Energi yang diserap dalam Joule. Sebelum
dipukuk takik material sebelumnya didinginkan pada suhu tertentu sesuai dengan
jenis dan tebal material.

d. MicroTest
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui struktuk apa yang terjadi Perlite ,Ferrite
atau Bainite atau Martensite, dan juga mengetahui defect yang terjadi. Bahan diambil
pada bagian tertentu dan dipoles sampai halus, terus dipberi larutan Etching sesuai
dengan material yang akan diuji. Setelah itu dilihat diMiscroscop sampai pembesaran
500X.

e. Macro Test dan Hardness Test


Pengujian Macro adalah untuk mengetahui Fusi Base Material dengan Weld Metal
dan bisa untuk mengetahui defect yang terjadi di Weld Metal dan HAZ, pengujian ini
biasnya diikuti dengan pengujian Uji Hardness karena HAZ,WM, dan Base metalnya
sudah bisa kelihatan sehingga memudahkan menentukan lokasi Hardness. Untuk
pengujian Lasan biasanya digunakan Vicker karena bisa sampai pada Fusion Line
HAZ yang kecil . Jika menggunakan Brinnel Test maka Fussion Line tidak bisa kena,
kareana Bola brinnel akan mengenai BM dan Wmnya juga pada waktu pengetesan.

IV. NDT

18
Adalah Non Destructif Examination yaitu pengujian tanpa merusak.Pengujian ini
untuk mengetahui kualitas Lasan.
Ada beberapa macam NDT :
a. Radiography Test(RT)
b. Ultrasonic Test (UT)
c. Magnetig Test(MT)
d. Penetrant Test(PT)

a. Radiography Test
Sumber Radiasi untuk Radiasi antara lain :
- Sinar X
Sinar X ditemukan oleh W.C. Rontgen tahun 1889, prinsip kerjanya
yaitu dua buah kutub listrik katoda dan anoda diberi perbedaan
tegangan listrik yang cukup tinggi dan berada diruangan hampa.Pada
katoda(yang berupa filamen) akan dipancarkan elektron. Karena dalam
tabung hampa maka elektron-elektron dari katoda akan bergerak sangat
cepat kearah anoda.Terjadi tumbukan dan elektron akan kehilangan
energi yang berubah menjadi panas(sebagian besar) dan pancaran sinar
X(sebagian kecil).
Gbr.11 :
3
4
2
1

1. Cathode -2.Anode -3. Filament -4.Focusing cup 5. Anticathode


tabung gelas adalah hampa udara , bila tingkat kevakuman kurang baik
maka elektron dari filamen tidak sampai pad target, sebab akan
menumbuk molekul-molekul udara sehingga energinya hilang.
Hampa juga melindungi filamen daari oksidasi sehingga tidak cepat
rusak. Panas yang timbul di anoda kalau tidak didinginkan maka target
akan meleleh atau rusak.
Banyak elektron yang dilepas oleh filamen sebanding dengan arus
yang diberikan kepada filamen sedangkan tegangan positif diberikan
kepada anoda(target) dan mempunyai hubungan dengan energi sinar X
yang dipancarkan.
Pada umumnya semua alat pemancar sinar X yang ada sekarang sama
dengan prinsip diatas.Variasinya terletak pada bentuk anodenya, misal
ada anode (target) yang berputar, ada yang runcing ,daatar dan
biasanya berbeda sudut terhadap datangnya elektron dari katode.

19
Disamping itu ada juga perbedaan pada sistim
pendinginannya,kestabilan tegangan tinggi dan arusnya.
Bahan target harus dipilih bahan yang:
- Mempunyai nomor masa yang tinggi
- Titik leleh yang tinggi
- Mudah memindahkan panas.

- Sinar γ
Tidak semua sumber isotop radioaktif pemancar sinar γ dapat dipakai
untuk radiograpy.Ada suatu persyaratan yang harus dipenuhi untuk
dipakai sebagai sumber untuk radiograpy, anatara lain :
- T ½ (half life) panjang.
- Harganya murah.
- Energi yang dipancarkan tidak komplek
- Spesifik aktifitasnya besar sehingga dimensinya kecil
Radium (Ra-226) adalah isotop radioaktif yang pertama kali dipakai
untuk radiography, mudah didapat dialam, tetapi setelah ditemukan
Co-60 dengan jalan pembuatan reaktor nuklir maka pemakain Ra-226
berkurang, demikian pula setelah ditemukan Ir-192 yang dapat
menggantikan Co-60 dalam beberapa pemakaian.
Kemudian setelah ditemukan Cs-137 dan Tm-170 maka periksaan las-
las baja tipis sudah tidak banyak persoalan.Tetapi Cs-137 walaupun
mempunyai mono energi sudah tidak banyak dipakai karena
mempunyai dimensi yang besar(spesifik-aktivity rendaah), sehingga
hasil radiograpy kurang baik.
Sumber Radioaktif yang sering dipakai :
Tabel 4 :
Elemen Co-60 Ir-192 Tm-170 Cs-137
Half Life 5,3 th 75 hari 130 hari 33 th
Bentuk kimia Co Ir Tm O CsCl
Density 8,9 22,4 4 3,5
Energy(Mev.) 1,33-1,17 0,31-0,60 0,084-0,052 0,68
R.h.m./Ci 1,35 0,55 0,0030 0,37
Partical specific 50 350 1000 25
Activity(Ci/g)

Daerah pemakaian untuk sinar X dan γ untuk baja :


Sumber Sensitivitas Tinggi Sensitivitas rendah

20
Tebal Baja(mm) Tebal Baja(mm)
Ir – 192 12,6-63 6,3 – 100,8
Cs -137 12,5-100,8 12,6 – 113,4
Co -60 37,8 – 126 12,6 – 189
Tm-170 0,25-0,5 3,15 – 12,6
Sinar X 100Kv 10,08 25,2
150 15,12 50,4
200 25,2 75,6
250 37,8 88,2
400 75,6 113,4

Didalam sinar X kita mengenal Peak Voltage (kv) sedang didalam isotop kita kenal
enegri rata-rata contoh :
Co – 60 Erata – 2 = 1,25 Mev
Ra – 226 Erata - 2 = 1,22 Mev
Cs – 137 Erata - 2 = 0,66 Mev
Ir - 192 Erata - 2 = 0,35 Mev
Tm – 170 Erata - 2 = 0,072 Mev

Equivalent energi antara sinar X dengan isotop :


Isotop Sinar X
Co -60 2000 -3000 KV
Ra- 226 1000-2000 KV
Cs -137 600 – 1500 KV
Ir -192 150 – 800KV
Tm -170 30 – 150 KV

Jadi jelas makin besar energi sinar γ makin besar daya tembusnya (bandingkan
dengan kV sinar X). Aktivitasnya isotop (Ci-nya) makin besar intensitas sinar juga
makin besar.
Ada 2 tipe Kontener :
1. Tipe memindahkan (menggerakkan) sumber isotop daari tengah-tengah
kontener(shielding) kepermukaan kontener saja (umumnya hanya mempunyai
satu arah berkas sinar).

Gb. 12
Kontener

Berkas sinar γ

Shielding(Pb)

21
2. Tipe memindahkan (menggerakkan) isotop dari tengah-tengah kontener
kesuatu titik uyang dikehendaki (umumnya berkas sinar dapat diubah-ubah
dengan kolimaator sesuai dengan kebutuhan).
Kontener :
Gb.13
Isotop pada
Konektor posisi disimpan

Kepemutar
Isotop pada posisi
digunakan
Shielding (Pb)

Penggerak isotop :
Secara mekanik, secara elektrik,hydrolik,pneumatik tetapi secara mekanik lebih
banyak dipakai karena lebih mudah.

b. Ultrasonic Test
Dasar : Gelombang ultrasonik yang dimaasukkan ke dalam material dapat
dipantulkan oleh suatu reflektor dan energy yang dipantulkan tsb. Ditayangkan berupa
angka (digit) atau ditayangkan melalui layar dan dianalisa (teknik gema).

Prinsip : Suatu probe yang memancarkan gelombang ultrasonik dikopel ke permukaan


uji melalui kaplan. Gelombang yang menjalar didalam material dipantulkan oleh
suatu reflektor kembali ke probe dan kemudian ditayangkan secara digital atau
melalui layar osiloskop. Waktu antara gelombang dipancarkan dan gelombang
diterima dapat menunjukkan jarak probe ke reflektor : sedangkan energy yang
dipantulkan (amplitudo) dapat digunakan untuk menganalisa ukuran cacat.

Proses :
- Instrumen elektronik memberikan tegangan tinggi ke probe : probe
memancarkan gelombang ultrsonik melalui kuplan kedalam blok
kalibasi dan dalam waktu yang bersamaan mengirimkan pulsa awal
ketabung gambar(layar).
- Gelombang yang dipantulkan oleh reflektor dalam blok kalibrasi
diterima oleh probe kemudian ditayangkan pada layar berupa
indikasi/amplitudo.
- Kemudian dilakukan pengaturan posisi dan amplitudo indikasi untuk
mengkalibrasi instrumen dan sistim pengukuran.
- Scanning dilakukan diseluruh permukaan uji untuk memperoleh
cakupan 100% dan mendeteksi cacat.
- Posisi indikasi pada skala horisontal layar menunjukkan jarak probe
kecacat, sedangkan amplitudo indikasi yang menunjukkan energi yang
dipantulkan dapat digunakan untuk menganalisa ukuran cacat

22
(presentasi/scan A). Analisa harus dilakukan berdasarkan standar yang
diacu.
- Presentasi/ scaan B,C atau P (andscan) dsbnya dapat dilakukan dengan
menghubungkan alat elektronik langsung dengan sistim komputer
melalui sofware khusus.
Gb. 14

Material dan peralatan :


- Persiapan uji : pembersih mekanik atau kimia
- Material : kuplan
- Alat : sistem digital, osiloskop dan unit elektronik, komputer(program
khusus), Probe (normal/sudut, tunggal/kembar multiarray, kontak
langsung /rendam)
- Perlengkapan : Blok ASME (DAC dsb.), V1,V2,VW dan blok lain.
Syarat :
- Instrumen/tampilan layar harus baik arah horisontal maupun vertikal.
- Probe, kalibrasi alat dan sistem, blok kalibrasi, cara scanning dan
pengukuran dimensi cacat harus sesuai standart yang diacu.
- Kalibrasi jarak harus dilakukan terhadap minimum dua tebal standaar.
Keuntungan :
- Sangat sensitif terhadap cacat pianar(misal laminasi)
- Hasil uji langsung diketahui, dapat digunakan untk benda uji yang
panas.
- Untuk pengukuran tebal sangat baik/ teliti.
- Dapat digunakan Batere sebagai sumber daya.
- Instrumen yang sederhana sangat portable.
- Pengujian dapat dilakukan dari salah satu sisi/permukaan.
Keterbatasan :
- Kontak antara probe dan permukaan uji harus sempurna, kuplan harus
digunakan.

23
- Blok kalibrasi dibuat dari material, dengan perlakuan panas kondisi
permukaaan dan geometri/ bentuk yang sama ( nilai kecepatan rambat
dan atenuasi yang sama).
- Dimensi cacat biasanya tidak dapat ditentukan secara tepat, teknik
yang berbeda dapat menyebabkan hasil pengukuran yang berbeda.
- Pada umumnya sukar dalam menginterprestasikan indikasi kecuali
dalam mengukur jarak, sehingga diperlukan operator/ inspektor yang
terampil dan berpengalaman.
Bahaya : - Tidak terukur /tidak terdeteksi
Cacat yang dapat terdeteksi :
- Cacat volumetrik maupun cacat planar, baik pada permukaan, sub
permukaan dan internal dari lasan,coran,tempaan, dapat dideteksi :
misal cacat berupa cracks, porosity,slag/sand/metal inclusion, lack of
fusion, incomplete penetrasion, undercut,blow hole,piping lamination
dsbnya.

c. Magnetig Test :
Dasar :
- Medan magnet diinduksikan kedalam benda uji feromagnetik akan
terjadi bocoran medan yang disebabkan oleh adanya cacat, yang akan
menarik/mengumpulkan serbuk magnetik yang ditaburkan pada cacat
dan membentuk induksi.
Proses :
- Setelah dibersihkan, permukaaan uji boleh dilapisi”white contrast
paint)”.
- Induksikan magnet pada benda uji sambil disemprotkan serbuk
magnetig.
- Amati indikasi : Bila digunakan serbuk Fluoresen, pengamatan
dilakukan dengan menggunakan lampu UV.
- Setelah pengamatan pertama, ulangi pengujian dengan memberikan
medan magnet yang arahnya tegak lurus terhadap medan yang
diinduksikan sebelumnya.
- Setelah selesai , benda uji didemagnetisasi dan dibersihkan dari serbuk
magnetik.
Material dan peralatan :
- Persiapan uji : Pembersih mekanik dan /kimia.
- Material : Serbuk /partikel basah atau kering, kontras warna atau
flueresen, white contrast paint.
- Sumber medan magnet : Yoke,Prod, Sumber arus listrik/test bench.
- Perlengkapan : Magnetig Particle field indikator, magnetig field
indikator, lampu UV,UV meter, beban 10 dan 40 lbs.
Syarat :
- Permukaan uji harus dibersihkan, semua kotoran yang mengganggu
gerakan serbuk harus dibersihkan dengan cara yang sesuai.
- Sumber medan magnet berasal dari Yoke, Prod, Medan longitudinal
atau medan sirkular.
- Hasil terbaik diperoleh apabila arah medan magnet yang diinduksikan
tegak lurus bidang cacat.
- Serbuk particle yang digunakan dapat berupa serbuk kering atau
serbuk basah dan kontras warna atau flueresen.

24
- Arus listrik yang digunakan boleh AC,DC.
- Besar arus listrik tergantung teknik yang digunakan , tebal/diameter
dan panjang benda uji serta jarak prod (bila digunakan Prod).
- Daya angkat alat Yoke minimum 10 lbs untuk Yoke AC atau 40 lbs
untuk Yoke DC atau Magnet permanan.
- Bila digunakan Amper meter, kalibrasinya hasrus dilakukan minimum
setahun sekali dengan ketelitian minimum 10 %.
- Bila digunakan serbuk flueresen, pengujian harus dilakukan dalam
ruangan gelap dengan penerangan lampu UV black Light , biarkan
lampu mengalami pemanasan selama paling tidak 5 menit, penyesuain
mata dalam ruang gelap minimum selama 5 menit.
- Setelah selesai pengujian, benda uji harus didemagnetisasi dan
dibersihkan.
Keuntungan :
- Portble, murah
- Uji penetrant hanya untuk cacat terbuka dipermukaan, Uji particle
magnetig dapat digunakan untuk mendeteksi cacat sub permukaan
sehingga kadang-kadang lapisan cat tidak perlu dibuang.
- Dapat digunakan untuk pengujia didalam air(under water).
Keterbatasan :
- Hanya untuk benda feromagnetik dan cacat permukaan atau sub
permukaan.
- Tidak dapat digunakan untuk mengukur kedalaman dan ukuran cacat.
- Serbuk kering dapat digunakan pada permukaan yang suhunya
makasimal 316 0C, Serbuk basah maksimum 570C.
- Tebal yang berubah secara mendadak dapat menyebabkan indikasi
palsu.
- Diperlukan sumber arus listrik kecuali bila digunakan magnet
permanen.
Bahaya :
- Arus yang digunakan cukup besaar, dapat menyebabkan kerusakan
pada titik kontak listrik atau benda uji.
- Media /pelarut pada serbuk basah mudah terebakar.
Cacat yang dapat terdeteksi :
- Cacat permukaan dan sub permukaan benda uji feromagnetig seperti
Crack,laps,seams,cold shuts, lamination.

Power

Gb 16

25
d. Uji Penetran
Dasar : - gaya kapiler
Prinsip :
- Penetrant termasuk kedalam cacat terbuka dipermukaan dan kemudian
devoloper menyedot penetrant ( yang berada didalam cacat) ke
permukaan uji menghasilkan indikasi.
Proses :
- Pembersihan awal, dikeringkan
- Aplikasi penetrant, dikeringkan
- Aplikasi Emulsi (bila digunakan penetrant Post emulsifiable)
- Pembersihan kelebihan penetrant, dikeringkan
- Aplikasi developer
- Inspeksi
- Pembersihan akhir
Material dan Peralatan :
- Precleaning Material : Air, asam, alkali, solven, pengupas cat,
deterjen, uap dsnya. Alat : pembersih mekanik,ultrasonik,kimia
- Material penetrant : Penetrant,cleaner, developer
- Perlengkapan : Lampu UV, meter UV, blok komparator, plat nikel
chrom, kain majun/kertas tisu, penymprot air, penebar debu.
Syarat :
- Pada pembersihan awal, semua kotoran yang menutup cacat harus
dihilangkan agar cacat terbuka dipermukaan, gunakan cara
pembersihan yang sesuai dengan jenis kotoran.
- Permukaan uji harus bebas kontaminan seperti air, sisa pembersih dan
sebagainya.
- Suhu permukaan uji antara 10 0C s/d 52 0C.
- Material penetrant dapat berupa penetrant kontras warna atau fluoresen
dengan type : water washable, post emulsifeable atau solvent
removable.
- Material penetrant tidak boleh menyebabkan korosi, dengan uji
tertentu kadar sulfur,flourine dan clorine total tidak boleh lebih dari 1%
dari residue.
- Semua permukaan uji harus terlapisi penetrant.

26
- Setelah kelebihan penetrant dipermukaan (kecuali yang berada dalam
cacat).
- Developer harus dilapiskan secara merata, tidak boleh terlalu tipis atau
terlalu tebal.
- Bila digunakan penetrant fluoresen, proses harus dilakukan dalam
ruangan gelap dengan penerangan lampu UV/black light , biarkan
lampu mengalami pemanasan selama palaing tidak 5 menit,
penyesuaian mata dalam ruang gelap minimum 1 menit.
- Penerangan harus memenuhi persyaratan.
Waktu kritis yang harus mendapat perhatian :
- Waktu penetrasi (penetration /dwelling time), 5-10 menit.
- Waktu emulsifikasi, tergantung tebal lapisan penetrant.
- Waktu develop, 7 – 60 menute.

Keterbatasan :
- Hanya untuk cacat terbuka dipermukaan dari benda uji yang tidak
berpori-pori atau permukaannya bersifat menyerap .
- Suhu permukaan uji terbatas antara 10 0C sd 52 0C
- Tidak dapat digunakan untuk mengukur kedalaman dan ukuran cacat.
Keuntungan :
- Portable,murah
- Interprestasi mudah, tidak memerlukan listrik kecuali untuk
penerangan.
Bahaya :
- Bahaya sistim semprot, bahan mudah terbakar dan radiasi UV
Cacat yang dapat dideteksi :
- Cacat terbuka dipermukaan seperti cracks, laps,seams,cold
shut,lamination,porosity.

P P D
E C E
N L V
E E E
T A L
R N O
A E P
N R E
T R

POST
PRE-CLEAN CLEAN

Gb. 17
PENETRANT INSPECTION
APPLICATION UV
LAMP
DEVELOPER
APPLICATIO
EXCESS N 27
PENETRANT
DRY
REMOVAL
DRY

PENETANT
TIME

V. CACAT – CACAT PADA LASAN

a. Solidification or Cenetre Line Cracking

28
Gb.18

Penyebabnya :
- Pembebanan tegangan melintang yang berlebihan pada las. Ini dapat
terjadi pada las yang mempunyai perbandingan dalam dan lebar lebih
dari 2 : 1, biasanya terjadi pada prosespengelasan deengaan Ampere
yang tinggi seperti dalam Submerge arc Welding.
- Komposisi Base Metal (khususnya kadar Carbon, Sulpur, dan
Phosporus). Sangat berpengaruh dalam pembentukan cacat ini.
Semakain tinggi kadar unsur tersebut kemungkinan Crack akan lebih
besar. Peleburan yang tinggi dari Base Metal dan Preheat juga menjadi
faktor penyebab.
- Kotoran yang tertinggal pada Base Metal seperti Minyak,Oli.
- Fillet Weld yang mempunyai Concavity besar antara bagiasn dari
sambungan fillet Weld.
- Jarak/gaps yang besar antara bagian dari sambungan fillet weld.
- Pengisian yang tidak memadai pada alur las diakhir pengelasan
(creater crack).

b. Hydrogen Induce Cracking


Gb 19

Penyebabya :
- Penyebaran Hydrogen dari weld metal kedalam HAZ. Hidrogen
tersebut berasal dari kelembaman pada selubung kawat las atau dari
permukaan sambungan, dan dari kotoran lain seperti halnya cat,
minyak atau lapisan oksida berat. Bagian yang kritis menjadi lebih
rendaah pada daerah didekat HAZ . Kemungkinan crack semakin besar

29
pada bahan yang lebih tebal dan unsur Carbon yang tinggi. Gap/jarak
root yang lebar, Input panas yang rendah dan Preheat yang kurang
cukup, juga dapat menjadi penyebab.
- Tack weld yang terlalu kecil.
- Handling yang tidak hati-hati sebelum di Stress Relieve.
Pencegahan :
- Welding consumables (selubung kawat las) harus dari type yang dapat
dikontrol hydrogennya dan digunkan dalam kondisi yang terjaga baik.
- Kawat las harus di backing pada suhu 250 0C selama 3 jam dan di open
pada suhu 70 - 100 0C pada waktu penyimpanan setelah dibuka
sebelum digunakan untuk kawat las Low Hidrogen(SMAW).
- Preheat dilakukan pada daerah radius 3 Inch dari bevel/daerah yang
akan dilas dan dicheck dengan digital Thermometer atau Thermo Stick
sesuai minimum preheat pada prosedur.
- Persyaratan Maximum Heat Input pada prosedure(WPS) harus diaati.
- Komposisi Base Metal harus dalam batasan yang sesuai dengan
Prosedure pengelasan yang dipakai.

c. Lamelar Tearing
adalah Crack pada plate baja yang sejajar dengan permukaan plate yang
berasal dari dekat Las.
Penyebabnya :
- Kurangnya kekenyalan pada plate yang diRoll yang disebabkan adanya
bagian/benda non metalic yang terperangkap dan terbenam dalam plate
sejajar dengan permukaan. Biasanya ada ditengah-tengah
plate(Sulfur/Fospor).
- Penggunaan Panas(Heat Input) yang terlalu tinggi sehingga
menimbulkan panas yang tinggi disekitar lasan sehingga melelehkan
kandungan sulfur atau posfor yang titik leburnya lebih rendah dari
pada Besi.
Pencegahan :
- Diuji kimia(spektrometer) terutama pada bagian tengah apakah
mengandung FeS apa tidak.
- Pengunaan Heat Input yang serendah mungkin untuk menghindari
panas disekitar lasan.
- Hindari Bevel las yang terlalu besar sudut bevelnya.

Gb 20

e. Reheat Cracking
Suatu cacat karena terpisahnya butiran-butiran austenite oleh temperatur yang tinggi
biasanya terdapat pada HAZ tetapijuga ditemukan pada weld metal.

30
Penyebabnya :
- Dalam pengelasan dengan temperatur yang tinggi, kombinasi antara
sisa tegangan las dan rendahnya kekenyalan material dapat
mengakibatkan Reheat cracking sepanjang perbatasan grain.Bentuk
cracking ini hanya hanya terjadi pada baja yang mengandung logam
campuran seperti Vanadium atau Molybdenum yang pada jumlah
tertentu dapat mengakibatkan pengerasan tambahan yang berarti pada
HAZ. Kita ketahui bahwa penambahan kekerasan ini memperkuat
austenite grains sebelumnya sehingga tegangan yang timbul dari
pengelasan dan beban material kerja dipindahkan ke daerah grain
boundaries.
- Kotoran yang terdapat pada baja seperti arsenic, antimony dan timah
yang tersebar kedalam daerah grain akan membuatnya menjadi lemah
dan kemudian rusak pada saat terjadi tegangan.

Pencegahan :
- Semua cacat yang menyerupai takik harus dihilangkan sebelum di Post
Heat jika material itu bisa di Post Heat.
- Interpass harus sesuai dengan Type material tersebut dapat membantu
mengurangi terjadinya cacat ini.

Gb 21

f. Warm Hole
Rongga yang bulat memanjang yang disebabkan oleh adanya gas yang
terperangkap saat pengerasan metal.Rongga-rongga ini dapat muncul sendiri-
sendiri atau kelompok.
Penyebabnya:
- adanya gas-gas yang terperangkap antara pengerasan metal(dendrites)
membentuk alur memanjang dari cross-section yang melingkar.Gas
tersebut berasal dari kotoran/kontaminasi atau dari celah-celah yang
disebabkan oleh bentuk sambungan.Seperti gap dari bagian vertikal
pada T joint yang horisontal atau vertikal dimana kedua sisinya telah
dilakukan pengelasan fillet. Warm Hole dapat juga berasal dari
laminasi plate kalau hal ini berkhir pada weld metal.
Pencegahan :

31
- Pembersihan sebelum mengelas harus dilakukan dan bentuk
sambungan harus diupayakan agar pembentukan rongga-rongga pada
saat pengelasan dapat dikurangi.
- Lokasi laminasi harus ditentukan/diketahui dan diusahakan agar
pekerjaan pengelasan tidak melalui daerah laminasi. Kalau laminasi
muncul pada permukaan bagian yang akan dilas, maka harus ditutup
terlebih dahulu dengan pengelasan lokal.

Gb 22

g. Uniform Porosity
Adalah Porositi tersebar keseluruh alur las dalam bentuk yang sama

Gb. 23

Penyebabnya :

32
- Terperangkapnya gas yang mempunyai sifat-sifat tersendiri (dalam
jumlah kecil) selama proses pembekuan weld metal. Gas tersebut bisa
berasal dari flux yang lembab, kawat las berkarat, gemuk atau
kontaminasi Hydro Carbon yang lain, udara menyusup kedalam
pelindung gas. Bocoran air dari alat pendingi, penambahan deoksidant
yang tidak benar/mencukupi pada electrode, filler, filler wire atau Base
Metal.Porosity juga dapat disebabkan oleh beberapa pengecatan awal
dan perlakuan permukaan.
Pencegahan :
- Sumber-sumber gas yang merusak harus dihilangkan dengan mengeringkan
selubung, mengganti kawat yang berkarat, melindungi api dari tiupan Arc dari tiupan
angin, mengurangi pelindung aliran gas yang berlebih, membersihkan Base Metal,
menutup bagian yang bocor dan mengurangi air yang bocor pada peralatan las, serta
penggunaan electrode dengan deoksidan yang lebih tinggi. Dalam kasus porosity
perlakuan terhadap permukaan harus diperhatikan, baik dengan membuka coating
pada permukaan las atau persetujuan mengenai jumlah porosity yang dibolehkan.

h. Slag Inclusion
Slag (terak) atau benda lain yang masuk pada waktu pengelasan. Inclusion (benda
yang masuk) biasanya memanjang dan sejajar dengan sumbu las.
Penyebabnya :
- Hilangnya kontrol terhadap terak (slag) karena kurangnya kemampuan
teknik atau slag terbawa serta bersama Arc las karena posisi kerja.
- Slag yang mengeras tidak dibersihkan dengan sempurna dari layer
dibawahnya pada las multipass.
- Bentuk alur las yang tidak baik karena electrode dapat memperbesar
kemungkinan slag inclussion pada las multipass.
Pencegahan :
- Benda kerja harus diletakkan sedemikian rupa agar mugdah
mengontrol slag/terak. Electrode atau flux diganti untuk meningkatkan
kontrol.
- Kebersihan pada inter-run harus tetap dijaga dan jika ada permukaan
yang kasar sehingga memungkinkan terjadinya slag perlu dihaluskan.
Gb.24

i. Creater crack
Penyebabnya :
- Setelah selesai pengelasan, electrode langsung diangkat, sehingga
terjadi pendinginan yang cepat dan dan pada bagian akhir pengelasan
itu tidak terlindungi oleh Arc dan gas pelindung.
Pencegahan :

33
- Untuk SMAW/FCAW/GMAW process sebelum selesai pengelasan
pada akhir (stop weld) pengelasan maka kembali ke weld pool yang
sudah dingin (5- 10 mm) baru diangkat.
- Untuk GTAW process disetel gas setelah arc berhenti (post Gas)
minimum 20 detik.

j. Lack of Sidewall Fusion


Tidak ada fusi antara Base metal dan Weldmetal.
Penyebabnya :
- Kondisi pengelasan yang salah.seperti energi Arc yang terlalu kecil,
kecepatan pengelasa yang terlalu tinggi, Posisi sudut electrode yang
sala, leburan metal menimpa didepan Arc karena posisi benda kerja
dan dapat juga karena induksi yang berlebihan pada pengelaan MAG.
Pencegahannya :
- Mengikuti Parameter Las di WPS dengan tepat.
- Sudut/ posisi electrode dan benda kerja harus dirubah sampai pada
posisi yang benar.
- Penggunaan Ampere (Wire feed) pada proses GMAW/FCAW
dikurangi sehingga antara weld metal dan Base metal benar-benar fusi.

Gb. 25

F
A
S (E) R L -P
T
VI. WELDING SYMBOL
(N)
gb. 26
FINISH SYMBOL

34
CONTOUR SYMBOL GROOVE ANGLE;INCLUDED
ANGLE OF COUNTERSINK
ROOT OPENING;DEPTH OF FILLING FOR PLUG WELDS
FOR PLUG AND SLOT WELDS

GROOVE WELD SIZE LENGTH OF WELD


PITCH(CENTRE TO CENTRE
DEPTH OF PREPARATION;SIZE OR SPACING OF WELDS
STRENGTH FOR CERTAIN WELDS
FIELD WELD SYMBOL
SPECI- (OTHER SIDE) ARROW CONNEC
FICATION, TING REF. LINE
PROCESS, (ARROW SIDE) TO ARROWSIDE
OR OTHER MEMBER OF JO
REFERENCE INT OR
SIDE OF
TAIL WELD-ALL-ARROUND JOINT
(TAIL OMITTED WHEN NUMBER OF SPOT,STUD REFERENCELINE
REFERENCE ISNOT USE) OR PROJECTION WELD

ELEMENTS IN THIS AREA REMAIN AS


SHOWN WHEN TAIL AND ARROW ARE
REVERSE

Table
GROOVE
SQUARE SCARF V BEVEL U J FLARE FLARE
V BEVEL

PLUG SPOT BACK SURFACI FLANGE


FILLET OR STUD OR SEAM OR NG EDGE CORNER
SLOT PROJECTION BACKING

WELD FIELD WELD MELT CONSUM BACKING OR CONTOUR


AROUND THROUGH ABLE SPACER FLUSH CONCAVE
INSERT (RECTANGLE) OR CONVEK
FLAT

35
Jenis-jenis sambungan Tumpul :
Gb 27.
Bevel I Bevel Double V

70 0
Bevel V 70 0

Bevel Double U

Bevel V

Bevel J Bevel ½ V ganda

45 0

45 0

Bevel 1/2V

45 0

Jenis-jenis sambungan Fillet ;


T tunggal : Tumpu double fillet
Gb. 28

36
Double T
Flare Double Bevel

Flare V

Spot Weld :
GTAW
Gb.28 S S

37
5
0,25 1 RSW

½”
1”

0,25

Plug Weld : ½ 3/4 3

Gb. 29

¾”

Dia. ½”

VII. WELDING PROCESS

38
Joining Methode Diagram :

Operation : Joining Methode : Welding Process Class:

Gb.32
Mechanical
Fastening
Fusion
Welding

Solid
Materials Welding State
Joining welding

Brazing
and
Adhesive Soldering
Bonding
GTAW,GMAW,PAW,EGW

Gas
AHW
Pemilihan proses las untuk prosedur pengelasan sangat tergantung dari aplikasi
pengelasan itu sendiri. Setiap proses pengelasan mempunyai
CAWkeuntungan dan kerugian
BMAW
Arc
ditinjau dari segi biaya,kualitas yang dihasilkan.
Flus SMAW,SAW,FCAW,E
Electrical GW

PRESSURE FW,SW
DEFORMATION

PRESSURE PEW

Resistance FLUX FLUX

PRESSURE RSW,RSEW,PW

Radiation
VACUM EBW

LBW

Conduction FLOW

Fusion Welding : Induction IW

FLAME FLAME OAW,AHW,AAW


CONTACT
Chemical
39
SOLID FLUX TW
REACTANTS
Gb.33

Fusion Welding

Definitions :
AAW Air acetylene FW Falash PW Projection
AHW Atomic Hidrgen GMAW Gas Metal Arc RSEW Resistance Seam
BMAW Bare Metal Arc GTAW Gas Tungsten Arc RSW Resistance Spot
CAW Carbon Arc IW Induction SAW Submerge Arc
EBW Electron Beam LBW Laser Beam SMAW Shield Metal Arc
EGW Electro Gas OAW Oxyacytelene SW Stud
ESW Electro Slag OHW Oxyhidrogen TW Thermit
FLOW Flow PAW Plasma Arc
FCAW Flux Cored Arc PEW Percussion

Berikut ini hanya akan dijelaskan proses las yang pada umumnya banyak dipakai :
 Proses Las SMAW
 Proses Las GTAW
 Proses Las FCAW
 Proses Las SAW

Shield Metal Arc Welding

40
SMAW adalah proses pengelasan dimana panas yang dihasilkan dari electrical
dengan Ampere yang cukup tinggi dan Voltage yang cukup rendah, ujung tip dari
electrode yang terbungkus oleh Flux yang fungsinya untuk Arc stability dan sbagai
gas pelindung molten metal dari atmosphere.

Gb. 34

AC or DC Power Source
And Control Electrode Electrode Holder

Arc

Work

Busur listrik yang dihasilkan oleh electrode (yang terbungkus oleh flux) dengan Base
Metal menghasilkan panas yang diperlukan untk pengelasan. Panas ini melelhkan inti
kawat electrode yang keras, Base Metal dan pada saat yang bersamaan membakar dan
meleburkan lapisan flux pada electrode. Pembakaran lapisan Flux ini menghasilkan
gas/udara pelindung bagi weld pool dan daerah sekitar lasan.
Cairan slag berfungsi sebagai perangkap kotoran dan karena lebih ringan Berat
jenisnya dari weld metal maka akan terbawa kepermukaan las. Dipermukaan las akan
mengeras dan membentuk slag pelindung dari pendinginan yang begitu cepat.

Gb.35
Electrode Flux Core Wire
Gas Shield
Weld pool
Slag Blanket

HAZ Weld creater


Arc tream

Gas Tungsten Arc Welding

41
GTAW adalah Gas Tungsten Arc Welding process. Dalam proses pengelasan ini, Arc
yang ditimbulkan antara Base metal dan Tungsten Electrode menghasilkan panas
untuk pengelasan.

Gas Argon
Power Supply

Handle

Base Metal

Negatif

Saklar

Weld Torch

Weld Metal Tungsten Electrode


Gas Shielding

FillerRod

Molten Weld metal

42
Current Type DC DC AC(balance)

Electrode Polarity Negative Positive


Gbr. 37

+ - ions + - Electron + - electron


Ion electron ion
+ - + - + -el
+ - + - + -

Oxide cleaning No Yes Yes- once every


Action half cycle

Heat balance in 70% at work and 30% at work and 50% at work and
The arc(approx) 30% at electrode 70% at electrode 50% at electrode

Penetration Deep;narrow shallow;wide medium

Sumberged Arc Welding


SAW adalah suatu proses pengelasan dimana Arc benar-benar tertutup (terendam
oleh flux.Flux dialirkan pada sambungan las melalui suatu tabung (flux
Hopper),kawat pengisi yang juga berfungsi sebagai electrode berjalan sepanjang weld
groove dan benar-benar tertutup oleh lapisan Flux. Kecepatan dan posisi kawat
electrode diatur oleh wire feed Motor dan head control. Power supply mengatur
voltage dan ampere. Proses ini dapat digunakan secara semi automatic dengan
pengelasan manual menggunakan welding gun yang dilengkapi dengan flux Hopper
yang secara otomatis mengatur kecepatan electrode dan jumlah endapan flux. Proses
ini juga dapat digunakan dengan peralatan yang serba otomatis, dimana setiap bahan
dan peralatan digerakkan secara otomatis.
Weld pool bila suatu arus listrik yang melalui kawat electrode menimbulkan arc
diantara electrode dan Base metal. Butiran-butiran flux yang mengalir menutupi Arc
dan weld pool ( yang berisi cairan weld metal dan cairan flux). Flux dapat

43
mengandung unsur penyebab deoksidasi, kotoran dan campuran logam yang dapat
merubah komposisi weld metal. Ada beberapa flux yang mengandung serbuk besi
yang sebenarnya menjadi bagian dari weld pool.
Flux tersebut akan terpisah dan berada diatas gengangan las (karena lebih ringan) dan
mengeras diatas lapisan weld metal yang sedang daalam proses pembekuan
membentuk pelindung yang keras (slag) yang dapat membantu mengontrol laju
pendinginan.
Jika weld metal membeku terlalu cepat, gas-gas akan terperangkap dalam weld metal
(terjadi porosity), dan weld metal dapat juga terperangkap dalam cairan flux sebelum
sempat memisahkan diri dari weld metal dan mengakibatkan terdinya slag inclusion.
Juga, apabila root pass atau base metal dibawah arc terlalu tipis , api tersebut akan
menembusnya.

Gb.37 Power Supply


Electrode
Wire

Flux
Hopper

Base Metal

Electrode From
Flux Hopper
Molten Flux

Slag Arc Path Granular Flux


Blanket

Solidification Weld Metal Base Metal Molten Weld Metal

44
Gas Metal Arc Welding
Panas ARC GMAW didapat dari Electrode Wire dengan Bae Metal dan Arc
dishielding oleh (Argon/Mix) dari sebuah botol /tangki yang didistribusikan keseluruh
daerah las dan electrode melalui corong pada electrode Gun untuk memenuhi
kebutuhan lapisan udara (atmosphere) dalam pengelasan. Disini, sistem kontrol
mengatur aliran gas, arus , volatse dan kecepatan jalannya kawat las. Gas pelindung
yang keluar dari sebuah mulut pipa dan membentuk suatu lapisan udara yang
melindungi electrode, arc, cairan weld metal dan base metal .Weld metal diendapkan
dalam bentuk bulatan, percikan,pendek melingkar atau dengan mengatur arc
pengelasan.

Gb 38 Power Source

Electrode Wire
Feed Wire

Shielding Gas
Supply

Electrode Gun

Nozzle

Shielding Gas
Metal Droplet

45
Molten Weld Electrode
Metal

Weld Metal Base Metal

Metal Transfer in GMAW :


Electrode

Contact Tip

Gas Shielding

Work Piece
`
a. Globular transfer b. Short Circuiting Transfer c. Spray Transfer

Flux Cored Arc Welding


Panas untuk pengelasan dihasilkan oleh Arc yang ditimbulkan oleh electrode yang
berbentuk pipa yang didalamnya ada fluxnya dan base material. Pelindung didapat
dari gas dan flux (dual Shield) atau dengan Flux saja (inner shield).

46
Proses FCAW ini hampir sama dengan proses pengelasan GMAW, yang berbeda
adalah electrodenya.

VIII. CODE DAN STANDART

Pada dasarnya ASME Boiler dan Pressure Codes dapat digolongkan menjadi tiga (3)
berdasarkan penggunaannya, Yaitu :
1. Design dan Contruction standart :
 ASME Section I : Power Boilers

47
 ASME Section III : Nuclear Power
 ASME Section IV : Heating Boiler
 ASME Section VIII : Pressure Vessel
 ASME Section X : Reinforced Plastic Pressure Vessels
2. Reference Standart
 ASME Section II : Materials
 ASME Section V : Nondestructif Examination
 ASME Section IX :Welding and Brazing Qualifification
3. Inserrvice standart
 ASME VI :Recomended Rules for care and
operation of Heating Boilers
 ASME VII :Recomended Rules for Care of Boiler
 ASME XI : Nuclear Inservice Insapection.

ASME Certificates of Autorization(Code Synbol Stamps):


Section I :
Power Boilers A – Asembly (Power Boiler)
E -- Electric Boiler
M – Miniature Boilers
PP – Pressure Piping
S – Power Boiler
V—Boiler Safety Valves

Section IV :
Heating Boilers H – Cast Iron Sectional Heating Boilers
H – Heating Boiler Except H Cast Iron
HLW – Lined Potable Water Heaters
H – Field Assembly of Heating Boilers

Section VII,Div.1
Pressure Vessels U – Pressure Vessels
UM – Miniature Pressure Vessel
UV – Pressure Vessel Safety Valve

Section VIII,Div.2
Pressure Vessels –Alternative Rules U2—Pressure Vessel

Section X ,
Reinforced Plastic RP – Reinforced Plastic
Pressure Vessel Pressure Vessels

Section III STAMPS


Nuclear Components N – Nuclear Components
Plant Components NA—Nuclear Installation
And Shop Assembly
NPT—Nuclear Parts
Nuclear Safety and Safety
Relief Valves

48
Misc. Nuclear Certificates Only
O – Owner’s Certificate
INL – Interim Letter

Quality Systems
Certificates MM – Material Manufacturer
MS – Material Supplier

ASME B & PV ADDENDA


Color Coding
Addenda Colors
 Pink - Summer, Code Edition (June 30)
 Green - Winter, Code Edition (Dec.31)
 Yellow - Summer, Yr. After Code Edition (June 30)
 Blue - Winter, Yr. After Code Edition (Dec. 31)
 Salmon - Summer 2 Yr. After Code Edition (June30)
 Gray - Winter 2 Yr. After Code Edition (Dec.31)

Code Cases :
Alternative rules for items not covered by code. Only apply to codes given in scope of
code case.

Interpretations :
ASME official opinions of the codes intent or a clarification of the code.
Interpretations cannot be given on items not not covered by code.

Opinions :
Unnofficial interpretations of the codes intent.

Errata :
Corrections to the code.Retroactive.

Revisions:
Revise the code. A change in previous requirements. Except for nuclear Codes It is
permissive with date of publication and mandatory 6 months after publication.

Code Bejana tekan di Amerika Serikat disiapkan oleh suatu komite Bejana tekan dan
ketel yang dibentuk oleh ASME, Industri pemakai bejana tekan. Code ini ditulis
secara sukarela oleh orang-orang yang berpengalaman dalam bidang rekayasa dan
direvisi secara terus menerus oleh para ahlinya sesuai dengan perkembangan material
dan parameter desain. Code ASME diadopsi sebagai undang-undang oleh hampir
setiap negara bagian di Amerika serikat.
Ada sebelas seksi utama dalam code ASME. Tiap seksi mempunyai suatu komite
yang secara terus menerus mengevaluasi informasi-informasi baru dan berusaha untuk
memperbaiki Code agar memenuhi persyaraatan industri. Segala deviasi ,
pengecualian, dan kendala yang baru harus diserahkan kekomite ini untuk dievaluasi.
Meskipun setiap seksi berdiri sendiri, tetapi seksi tersebut saling bergantung.

Section I, Power Boiler

49
Seksi ini mencakup aaturan-aturan untuk kontruksi ketel daya, ketel electric, ketel
miniatur daan ketel air suhu tinggi yang akan digunakan untuk servis stasioner. Seksi
ini juga mencakup aturan-aturan untuk ketel yang akan digunakan pada lokomotif,
daan servis traksi.
Ada tiga aspek yang merupakan batasan cakupan seksi ini, yaitu : tekanan, bentuk,
dan servis.
- Dari segi tekanan ukuran , seksi ini berlaku hanya untuk ketel uap yang
tekanannya diatas 15 Psi serta ketel air suhu tinggi tekanannya diatas
160 Psi dan atau suhunya diatas 250 0 F.
Dari segi bentuk maka pemanas-lanjut, economizer, dan bagian
bertekanan lainnya yang dihubungkan secara langsung keketel tanpa
dipisahkan oleh katup-katup harus dianggap sebagai integral dari ketel.
Sedangkan segi servis membedakan adanya ketel uap dan ketel air
suhu tinggi.
Suatu ketel yang dikontruksi berdasarkan seksi Code ini mensyaratkan
dipakainya salah satu dari stempel berikut ini : “A” Asembly Ketel
Daya, “L” Ketel lokomotif,”M” Ketel Miniatur, atau “S” Ketel Daya.
Sebagai tambahan, semua pemipaan (piping) harus difabrikasi sesuai
seksi ini harus distempel dengan “PP”. Standar untuk pemipaasn ini
tercakup dalam ANSI B3.1.1 Power Piping.

Section II, Material Specifications(Part A-Ferrous).


Bagian seksi ini mencakup sejumlah besar bahan-bahan fero yang digunakan dalam
kontruksi Bejana Tekan dan Ketel.

Section II , Material Specifications(Part B-Nonferrous).


Bagian seksi ini mencakup sejumlah besar bahan-bahan nonfero yang digunakan
dalam dalam kontruksi bejana tekan dan ketel.

Section II, Material Specifications(Part C- Welding Rods),


Bagian dari seksi ini mencakup batang-pengelasan (Welding Rods), electrode dan
logam pengisi yang digunakan dalam kontruksi Bejana Tekan dan ketel.

Seksi II, Material Specifications (Part D-Properties).


Merupakan sifat-sifat material seperti allowable Stress(tegangan Yang diijinkan) yang
digunakan pada beberapa temperatur.

Section III, Divisi 1 dan 2 ,


Subseksi NCA (Nuclear Power Plan Components) Persyaratan umum. Subseksi NCA
berisi persyaratan umum untuk komponen pembangkit Daya nuklir sebagaimana
dicakup oleh semua subseksi dari seksi III Divisi 1 dan 2.

Section III, Division 1.


Divisi ini mencakup subseksi NB (komponen kelas 1) , NC (komponen kelas 2), ND
(komponen kelas 3), NE (komponen kelas MC), NF (penyangga komponen) dan NG

50
(struktur penyangga inti ). Divisi ini juga berisi semua apendix , baik yang wajib
maupun yang tak wajib untuk subseksi NB sampai dengan NG.

Section VI,Recomended rules for care and operation of heating boilers.


Seksi ini mencakup aturan –aturan untuk pemeliharaan daan operasi ketel pemanas.

Section VII,Recomended Rules for care of Power Boilers.


Seksi ini mencakup aturan untuk pemeliharaan ketel Daya.

Section VIII, Pressure Vessels (div.1)


Divisi ini mencakup aturan untuk kontruksi bejana tekan dengan tekanan yang tidak
melebihi 3000 Psig. Divisi ini menyatukan tegangan desain yang diperbolehkan
(untuk suhu dibawah daerah creep) berdasarkan nilai terendah dari ¼ kuat tarik atau
5/8 batas luluh untuk bahan fero dan nilai terendah dari ¼ kuat tarik atau 2/3 batas
luluh untuk bahan non ferro.
Ada tiga aspek yang merupakan batasan cukup seksi ini, yaitu : tekanan ukuran,
bentuk, dan servis.
Dari segi tekanan ukuran , seksi ini berlaku hanya untuk bejana tekan yang
tekanannya diatas 15 psi atau bejana berdiameter lebih besar dari 120 galon. Dari segi
bentuk , umumnya bagian dari bejana dianggap sampai dengan tautan pertama.
Sedangkan segi servis, umumnya untuk bejana proses.

Section VIII, Pressure Vessel (div.2)


Aturan yang dispesifikasikan dalam devisi ini dapat digunakan untuk mendesain
bejana diatas 3000Psig. Yang akan dipasang pada suatu lokasi yang tetap untuk suatu
servis yang spesifik.
Div. 2 memberikan limit intensitas tegangan dasar yang sama seperti seksi III, untuk
suhu dibawah daerah creep (yaitu nilai terendah dari 2/3 batas luluh atau 1/3 kuat
tarik). Divisi ini juga tidak menspesifikasikan tegangan diatas 700 deg. F untuk bahan
Feritik dan 800 deg. F untuk bahan Austenitik. Kelelahan juga diketahui sebagai suatu
cara kerusakan yang mungkin terjadi dan aturan khusus telah disediakan untuk
menganalisanya.
Dalam devisi ini, untuk komponen tertentu yang dispesifikasikan, tersedia rumus guna
menghitung ketebalan minimum yang dibutuhkan untuk perbedaan akibat tekanan.
Apabila rumus tidak tersedia untuk komponen atau untuk pembebanan selain
pembebanan tekanan, maka diperlukan suatu analisis tegangan yang dicakup dalam
suatu apendik yang sama dengan seksi III.
Meskipun Divisi 2 dari seksi VIII menyediakan tegangan desain diperbolehkan yang
lebih tinggi dari pada divisi1, faktor berikut harus dipertimbangkan oleh pemesan
sebelum menspesifikasikan suatu bejana divisi 2 :
1. Customer harus melengkapi pemanufaktur dengan suatu spesifikasi desain
(secara terinci) yang menyatakan kondisi operasi, untuk menyeleksi bahan
,desain, fabrikasi, dan inspeksi bejana.Spesifikasi desain juga harus harus
menyediakan kemungkinan adnanya evaluasi terhadap suatu analisis kelelahan
dalam servis siklik atau menyatakan bahwa kelelahan bukanlah suatu hal yang
penting. Apabila analisis semacam itu dibutuhkan, pemakai harus melengkapi
data-data yang diperlukan untuk suatu analisis kelelahan. Spesifikasi desain
dari pemakai disyaratkan untuk disertifikasi oleh seorang pendesain yang
berpengalaman dalam desain bejana tekan.

51
2. Pemanufaktur disyaratkan untuk n=mensertifikasikan bahwa bejana telah
memenuhi kondisi spesifikasi desain pemakai yang sesuai dengan aturan divisi
2, melalui laporaan data pemanufactur serta perhitungan dan gambar yang
sesuai.
3. Persyaratan ketangguhan bahan tergantung pada suhu desain,jenis bahan dan
servis dari bejana.Sebagaimana divisi 1 mensyaratkan pengetesan impact
dibawah -20 deg.F, divisi 2 dapat mensyaratkan untuk menormalkan bahan
atau melakukan pengetesan pukul untuk suhu desai yang lebih rendahatau
ketebalan yang lebih besar.
4. Pembatasan terletak pada jenis sambungan yang diijinkan. Aturan untuk
pemerkuatan buakaan adalah sama dengan seksi III kecuali apabila
pemerkuatan jenis Pad yang penggunaannya terbatas ternyata diijinkan. Lasan
dengan penetrasi parsial hanya diperbolehkan untuk Nozzle kecil tertentu
tanpa beban eksternal yang berarti.
5. Radiography dai semua sambungan badan yang utama diwajibkan. Inspeksi
tambahan partikel magnetik dan penetrant cair pada tepi pemotongan dan
sambungan berlas yang dispesifikasikan.
6. Faktor tekan test untuk divisi 2 adalah lebih rendah dari pada divisi 1, yaitu
1,25 untuk hidrostatistik dan 1,15 untuk pneumatik. Tetapi intensitas tegangan
maksimum harus ditetapkan dan suhu logam minimum selama test harus
sesuai dengan suhu test pukul.

Section IX, Welding and Brazing Qualifications. Seksi ini mengatur prosedur las dan
Brazing, juru las,juru Brazing dan operator peralatan brazing dan mesin las.

AWS (American Welding Society):


- Filler Metal AWS A.5 antara lain :
 A 5.1 Carbon Steel electrodes for SMAW
 A 5.2 Carbon and alloy steel rod for OGW
 A 5.3 Alumunium and Al Alloy for SMAW dll.
- Inspeksi NDT of weld AWS B.1.10
- Visual of Weld AWS B1.11
- WPS & WPQ AWS B.2.1
- Struktural Welding Code-steel AWS D.1.1
- Struktural Alumunium AWS D.1.2
- Sheet steel AWS D.1.3
- Reinforce AWS D.1.4
- Bridge Contruction AWS D.1.5
- Automotive(resistant Welding) AWS D.8.7

API (American Petroleum Institute)


- Welding of Pipelines and Related Facilities API 1104
- Specification for Line Pipe API 5L
- Design and Contruction of Large, Welded,Low API 620
Pressure Storage Tanks
- Welded Steel Tanks for Oil Storage API 650

Spesifikasi Baja :
Sebagai dasar untuk mempermudah proses pembelian dan menjamin kualitas material.
Spesifikasi yang sederhana berkisar hanya pada komposisi kimia. Untuk yang lebih

52
sempurna termasuk : Methoda pembuatan baja, perlakuan panas, komposisi kimia,
sifat mekanik dan persyaratan-persyaratan lain. Banyak lembaga yang menerbitkan
spesifikasi baja sebagai berikut :
AISI An Asociation of steel producers which issues steel
American Iron and Steel spesifications and co-operates with SAE in using
Institute the same numbering system.
ASME A profesional society of Mechanical engineers that
American Society of issues codes for boiler s and pressure Vessels. The
Mechanical Engineers ASME co-operates closely with ASTM in issuing
steel specifications.
ASTM Writes specifications for a wide range of materials
American Society for Testing and the ASTM steel specifications are extensively
and Materials used in steel fabrication industry

Sistem SAE dan AISI


Sistem ini berdasarkan komposisi kimia dari baja (spesifikasi yang kurang detail)
Spesifikasi ditunjukkan indeks numerik yang terdiri dari 4 digit sebagai berikut :
 Digit pertama menunjukkan kelas utama
 Digit kedua menunjukkan sub kelas (persentase dari unsur paduan
utama)
 Digit ketiga dan keempat menunjukkan kadar karbon (dibagi dalam
persen)
First Digit-Major Class :
1 Carbon Steel
2 Nickel Steel
3 Nickel-Chromium Steel
4 Molybdenum Steel
5 Chromium Steel(not stainless)
6 Chromium-Vanadium Steel
7 Tungsten-Chromium Steel
8 Nickel-Chromium –Molybdenum Steel
9 Silicon-Manganese and other Complex Steels
Sub Class :
10 Plain Carbon
11 Plain Carbon Resulphurized
12 Plain Carbon Resulphurized and Rephosphorrized
13 Plain Carbon with Additional Manganese
21 1 % Nickel
23 3,5% Nickel
25 5% Nickel
31 1,25%Nickel - 0,65% Chromium
33 3,5%Nickel – 1,55% Chromium
40 0.25% Molybdenum
41 Chromium – Molybdenum
43,47 Nickel – Chromium – Molybdenum
46,48 Nickel – Molybdenum
50 Low Chromium
51 1% Chromium
61 Chromium – Vanadium

53
81,86,87,88 Nickel- Chromium – Molybdenum
92 0,85% Manganase – 2% Silicon
93 Nickel – Chromium - Molybdenum

AISI/SAE 1020 adalah baja carbon dengan 0,20% Karbon

AISI/ SAE adalah baja Ni-Cr-Mo dengan 0,40% karbon.

Catatan : kandungan % karbon merupakan kandungan nominal.

E 4340 = Menunjukkan dibuat dengan tungku electrik


51 B 60 = Menunjukkan kandungan Boron
BVL = Menunjukkan kandungan Boron Vanadium dan Lead
H = Menunjukkan baja dengan mampu keras uyang dikhususkan
Sistem ASME :
ASME adalah sistem penggrupan dengan tujuan kualifikasi prosedur las. Penggerupan
dengan nomor P sebagai berikut:
P1 Carbon Steels(40 to 75 ksi minimum specified UTS)
P3 Alloy steels with chromium not exceeding 0,75% and total alloy
content not exceeding 2%
P4 Alloy steels with chromium 0,75% to 2% and total alloy content not
exceeding 2,75%
P5 Alloy steels with total alloy not exceeding 10%
P6 High Alloy Steels – Martensitic
P7 High alloy steels – Ferritic
P8 High alloy steels – Austenitic
P9 Nickel alloy steelss
P10 Other alloy steels (P No10 steels require separate welding
qualification for material)
P11 High stregth nickel alloy steel
High Strength manganese molybdenum nickel steel
High strength chromium molybdenum steel

Sistem ASTM
Sistem ini adalah spesifikasi bahan yang paling luas dan yang paling penting untuk
personel welding. Spesifikasi ini tidak hanya menyediakan informasi pada material
(sperti halnya pada AISI – SAE ) tetapi menunjukkan kelas material. Material Ferro
(baja dan sebagainya) dimulai penulisan hurup “A”.

Type Spesifikasi ASTM Meliputi sebagai Berikut :


 Sebagai acuan terhadap spesifikasi yang lain yang mencakup
persyaratan umum.
(informasi pesanan, qualitas, toleransi , dimensi dan sebagainya). A 6
untuk baja struktur dan A 20 untuk Bejana tekan.
 Proses pembuatan baja (open heart, basic oxigen dan sebagainya) dan
apakah baja berbutir halus.
 Persyaratan komposisi kimia, hal ini biasnya diberikan dalam tabel
dari nilai maximum dan atau minimum untuk berbagai unsur .
 Persyaratan mekanik

54
 Persyaratan yang lain seperti uji impact charpy dan persyaratan
tambahan yang dapat dimasukkan pada permintaan pembeli
(perlakuan vakum, pemeriksaan ultrasonik dan lain sebagainya).

Contoh spesifikasi ASTM A 514 .


Standar specification for high yield strength, quenched and temperatur typical steel
spesification.

Beberapa yang penting dari spesifikasi ini adalah :


1. Ruang lingkup (scope) :
Ungkapan atau pernyataan, definisi dan batasan yang tertera dalam spesifikasi
ini.
2. Documen yang dapat digunakan
Documen lain yang diacu oleh spesifikasi ini
3. Persyaratan umum untuk delivery
Persyaratan untuk kondisi yang dibutuhkan dari material pipa dipesan untuk
memenuhi spesifikasi.
4. Proses
Methoda untuk produksi produk.
5. Heat Treatment
Persyaratan perlakuan panas (heat treatment)
6. Persyaratan komposisi kimia
7. Persyaratan kekuatan
Mentabelkan persyaratan kekuatan.
8. Persyaratan kekerasan Brinell
Material harus diuji keras brinell berikut persyaratannya.
9. Spesimen Uji
Penetuan lokasi, persiapan dan perlakuan uji.
10. Jumlah pengujian
Jumlah pengujian yang dibutuhkan untuk menunjukkan pemenuhan.
11. Uji Ulang
Paragrap ini menjelaskan prosedur pengujian jika spesimen gagal diuji.
12. Penandaan (marking)
Suatu pernyataan yang dibuat untuk bagaimana material diidentifikasi.
13. Persyaratan tambahan
Suatu persyaratan tambahan yang dibutuhkan untuk pembeli.

IX. WELDING CAST IRON

Type material ini tidak mempunyai Yield Stress artinya material ini tidak mempunyai
tegangan plastik (untuk pembentukan seperti pengerolan, Bending dll), untuk itu
untuk membentuk profile yang diinginkan yaitu dengan Casting (pengecoran). Hal ini
disebabkan adanya Graphite (Carbon bebas) dan Cementite,perlite,Martensite (Fe3C).

55
Berbeda dengan Baja yang hanya mempunyai Cementite,perlite,ferrite,martensite(Fe
3C). Titik cair Besi cor lebih rendah dibanding besi cor.
Carbon pada Besi Cor berkisar antara 1,7 sampai 4 % C. Unsur pembentuk Graphite
adalah Silicon.Dari bentuk-bentuk graphite inilah besi cor besi mempunyai sifat-sifat
yang berbeda :
a. White Cast Iron
Carbon (1,8-3,6%) , Silicon (0,5-1,9%), Mangan (0,25-0,2%),
Sulphur(0,06 – 0,2%) , Phospor (0,06-0,2%).
Sebenarnya bebas dari graphite, tetapi karena adanya silicon
yang menahan Carbon sehingga menjadi graphite selama
proses solidification.Carbon berkombinasi dengan
Chromium,Iron, aatau Molybdenum membentuk iron carbite
yang mempunyai sifat keras dan getas.Besi ini productnya
lebih tipis dari pada besi cor yang lain.Umumnya tidak bisa
dilas,tidak mempunyai ductility yang akan menyebabkan
crack pada daerah HAZ dilasan.
b. Gray Cast Iron
Carbon (2,5-4%), Silicon (1-3%), Manganese(0.2-1.0%),
Sulfur(0.02-0.25%),Phosporus(0.02-1.0%).
Graphitenya berbentuk flakes didalam matrik ferrite atau
perlite,Dipakai untuk automotive.Tensile strengthnya antara
20-50 Ksi. Tegangan tekan gray iron adalah 2 ½ sampai 4 ½
kali dibandindingkan dengan Tensilenya.
c. Ductile (Nodular) Cast Iron
Carbon (3-4%),Silicon (1.8-2.8%), Manganese(0.1-
1.0%)Sulphur(0.01-0.03%),Phosporus(0.01-0.1).
Ductile iron sering dipakai karena :
- Harga lebih rendah dibanding dengan Baja.
- Machinability lebuh baik dibanding dengan baja.
- Pengelasan dapat dilakukan tanpa preheat dengan filler
metal EniFeT3-Cl dan ER NiFeMn-Cl.

d. Melleable Cast Iron


Carbon(2.2-2.9%), Silicon(0.9-1.9%), Manganese(0.15-
1.2),Sulphur(0.02-0.2),Phosporus(0.02-0.2).
Melleable iron adalah white iron yang di Heat treated
.Formasi Cementite memperendah turunnya kandungan
Carbon dan Silicon.Proses Annealing ini ada dua tahap ;
tahap pertama adalah White iron dipanaskan diatas
eutectoid(927 deg.C) dan di soak time pada 6 jam atau lebih .
Terus didinginkan cepat sampai kira-kira 745 deg C.
Untuk menjadi Ferritic Melleable dislow cooling 3-17 deg.
Sampai pada suhu ruang. Dilas dengan memakai ER
NiFeMn-Cl.
e. Compact Graphite Iron
Carbon(2.5-4.0%), Silicon(1.0-3.0%), Manganese(0.2-
1.0%),Sulphur(0.01-0.03),Phosporus(0.01-0.1).
Graphitenya berbentuk seperti Vermiculer(cacing),Compact
Iron adalah ductile,karena dikontrol kandungan magnesium .

56
Filler Metal for Arc Welding or Braze Welding Cast Irons
Description Form Material Process AWS AWS Class.
Spec.
Cast iron
Gray Iron Welding Rod OAW A.5.15 RCL
Gray iron Bare electrode BMAW ---- ---
Alloy gray Iron Welding Rod OAW A.5.15 RCL-A
Ductile iron Welding Rod OAW A.5.15 RCL-B
Steels
Carbon steel Covered electrode SMAW A.5.15 E St
Carbon Steel Covered electrode SMAW A.5.1 E7018
GMAW A.5.18 E70S-2
Carbon steel Bare electrode
Nickel Alloy
GMAW A.5.15 ERNi-CL
93%Ni Bare electrode
SMAW A.5.15 Eni-Cl,Eni-Cl-A
95%Ni Covered electrode SMAW A.5.15 EniFe-Cl,ENFe-Cl-A
53Ni-45Fe Covered electrode
FCAW A.5.15 EniFeT3-Cl
53Ni-40Fe-,5Mn Flux cored electrode SMAW A.5.15 Eni Cu-A
55Ni,40Cu,4Fe Covered electrode
SMAW A.5.15 Eni-Cu-B
65Ni-30Cu-4Fe Covered electrode GMAW A.5.15 ERNiFeMn-Cl
44Ni-44Fe-12Mn Bare electrode
SAW A.5.15 EniFeT3-Cl
53Ni-45Fe-4,5Mn Flux cored electrode* SAW A.5.15 ERNiFeMn-Cl
44Ni,44Fe-12Mn Bare electrode*
GTAW A.5.15 ERNiFeMn-Cl
44Ni,44Fe-12Mn Bare electrode* SMAW A.5.15 EniFeMn-Cl
44Ni,44Fe-12Mn Covered electrode Copper Alloys
OAW A.5.7 RcuZn-B
Low fuming Brass Welding rod
OAW A.5.7 RcuZn-C
Low fuming Brass Welding rod OAW A.5.7,A.5.8 RBCuZn-D
Nickel Brass Welding rod
SMAW A.5.6 EcuSn-A
Copper Tin Covered electrode GMAW A.5.7 ERCuSn-A
Copper Tin Bare electrode
SMAW A.5.6 EcuAL-A2
Copper Alumunium Covered electrode GMAW A.5.7 ERCuAl-A2
Copper Alumunium Bare electrode

#Pengerjaan Welding Besi cor dilakukan dengan pekerjaan Panas :


Pada intinya pekerjaan panas adalah menggunakan preheat, karena besi cor tidak
mempunyai tegangan Plastik, sehingga untuk supaya material besi cor pada waktu
dilas mengikuti tarikan dari deposite las maka pada suhu tertentu sesuai tabel
dibawah, material besi cor bisa mengalami deformasi plastik sehingga tidak retak atau
crack pada daerah HAZ.

Recomended Preheat and interpass Temperature


For Welding Cast Irons

Minimum Preheat Max. Interpass


Type Matrix Deg.C Deg. C
Gray --- 316 649
Malleable Ferritic 21* 649
Malleable Pearlitic 21-316 649
Ductile Ferritic 21* 649
Ductile Pearlitic 21-316 649

57
Selesai pengelasan bisa dilakukan PWHT untuk memperbaiki ductility,untuk
memperbaiki machinable pada daerah HAZ dan Weld Metal, mengurangi tengan sisa.

# Pengerjaan Pengelasan Besi Cor dilakukan dengan pekerjaan dingin :


Pekerjaan dengan proses ini Welder harus mempunyai skill yang tinggi untuk
pengetahuan ini. Intinya dari pekerjaan ini adalah semua pengelasan adalah
mengalami tegangan tarik, sedangkan besi cor bila mengalami tarikan akan crack
pada daerah HAZ karena tidak mempunyai daerah palstik, maka sebelum weld pool
dingin harus cepat-cepat dipeening untuk memberi tegangan tekan sehingga balance.
Pengelasan ini tidak boleh panjang-panjang Beadnya maximum adalah 20 mm, dan
stop pengelasan tidak boleh langsung diangkat (untuk menghindari creater crack)
tetapi kemabali ketengah-tengah dari panjang lasan untuk memanaskan kembali weld
pool yang sudah mendingin sehingga pada waktu dipeening memang benar-benar
masih panas semua bead (belum mengalami tarikan lasan).
Untuk penggunaan kawat las, bisa dipilih menggunakan sama dengan tabel diatas.

X. PENGENALAN ELEKTRODE

A. Kawat Las SMAW (SFA-5.1)

58
E XX YY
E XX YY M
E XX YY -1 HZ R
1 2 3 4 5 6
1. E adalah Electrode
2. XX adalah Minimum tensile dalam Ksi.

3. YY adalah Posisi pengelasan, type covering , dan macam arus yang dipakai
Electrode Classifification
AWS Class. Type of covering Welding Position Type of Current
E 6010 High cellulose F,V,OH,H DCEP
sodium
E 6013 High Titania F,V,OH,H AC,DCEP,DCEN
Pottasium
E 7016 Low Hidrogen F,V,OH,H AC, or DCEP
Pottasium
E 7018 Low hidrogen iron F,V,OH,H AC or DCEP
powder
E 7024 Iron powder, titania H-fillet,F AC,DCEP,DCEN

4. M adalah dipakai untuk material yang membutuhkan Impact yang tinggi,


rendahnya kandungan moisture dan mandatory dibatasi kelarutan hidrogen
pada weld metal. Electrode ini mempunyai keunggulan, karena pada waktu
pembuatannya dikeringkan serendah mungkin.
Supplementary :
4.-1 adalah diperlukan untuk memperbaiki impact thougness dan ductility.
5. HZ adalah diperlukan untuk test kelarutan Hidrogen (optional test tidak boleh
melebihi “Z” mL dari H2 per 100g dari deposited metal, dimana Z adalah 4,8,
atau 16).

Diffusible Hydrogen Limit For Weld Metal


AWS Classification Diffusible Hidrogen Diffusible Hydrogen
Design content,average
mL(H2)/100g Deposited
Metal, Max
E 7018M None 4,0

E7015 H16 16
E7016
E7018 H8 8
E7028
E7048 H4 4

6. R adalah keperluan untuk tambahan test penyerapan kelembaban untuk semua


low hidrogen kecuali E 7018M harus dilakukan pengetesan.

B. Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding (SFA-5.18)

59
ER 70 S - X N HZ
E 70 C - X Y N HZ
1 2 3 4 5 6 7

1. ER adalah Electrode Rods , atau E adalah Electrode


2. 70 adalah kekuatan tarik 70 x 1000 Psi
3. S adalah Solid atu C : Composite
4. X adalah Cemical Composition solid electrode atau yang dihasilkan weld
metal . GS adalah hanya untuk single pass saja.
4. Y adalah clasifikasi gas yang dipakai. “C” untuk Carbon dioxide, “M”
memakai 70-80% Argon / CO2 adalah Balance.
5. “N” memakai ketentuan dibawah ini :
Digunakan untuk Vessel reaktor nuklir kandungan Phospor, Vanadium , dan
Tembaga harus dibatasi sbb:
P = 0,012 % Maximum
V = 0,05 % Maximum
Cu = 0,08% Maximum
6. HZ adalah tambahan untuk kelarutan Hidrogen
AWS Classification Optional Supplemntal Average Diffusible
Diffusible Hydrogen Hydrogen, maximum
Designator
All H16 16
All H8 8
All H4 4

C. Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding

E X X T- X M J HZ
1 2 34 5 6 7 8

1. E adalah Electrode
2. Kali dengan 10.000 = Psi
3. Posisi pengelasan :
0 = Flat dan Horisontal
1 = Untuk semua posisi
4. T = turbular (flux cored)
5. Nomor 1-14 ditandai “G” adalah untuk multi pass, “S” cocok untuk single
pass saja.
7. M adalah memakai Shielding 75-80% Argon / CO2 balance , Bila tidak tanda
“M” maka shielding gas memakai CO2, atau self –shield product.
8. J adalah memperbaiki Impact Thougness minimum 27 J pada -40 0C. Jika
tidak ada”J” maka :
AWS Class. Electrode Designation Charphy V Notch
E 7XT-1,-1 M E7XT-1J,-1MJ 27 J at -40 0C
E 7XT-5,-5M E7XT-5J,-5MJ 27 J at -40 0C
E&XT-6 E7XT-6J 27 J at -40 0C
E 7XT-8 E7XT-8J 27 J at -40 0C
E7XT-9,-9M E7XT-9J,-9MJ 27 J at -40 0C

60
E 7XT-12,-12M E7XT-12J,-12MJ 27 J at -40 0C

9. HZ adalah diperlukan test kelarutan Hidrogen rata-rata tidak melebihi “Z” mL


dari H2 per 100 g dari deposites metal dimana “Z” adalah 4 max. 4 ml /100g,
8 max. 8 ml/100g, atau 16 max. 16 ml/100g.

D. Specification for Carbon Steel electrode and flux for Submerge Arc
Welding

F S X X X – E C XXX - HX
1 2 3 4 5 6 7

1. F adalah SAW Flux


2. S adalah Flux yang belum dipakai pengelasan
3. X adalah dikali dengan 10.000 psi adalah kekuatan tarik minimum
4. A adalah tanpa PWHT dan P adalah PWHT
5. X adalah

Digit Maximum Test Temperatur Minimum Average Energy


deg. C Level
0 0
2 -20
4 -30 27 Joules
5 -40
6 -50
8 -60
Z Tidak diperlukan impact

6. E adalah Electrode, C adalah Composite electrode , contoh EM12K


electrode medium Manganese.
7. HZ adalah kelarutan Hidrogen.

E. Tungsten and Tungsten – alloy Electrodesfor Arc Welding(SFA 5.12)


Klasifikasi untuk Tungsten dan Tungsten Alloyelectrodes untuk Gas Tungsten Arc
Welding dan Cutting dan Plasma Arc Welding dan Cutting.

Chemical Composition Requirement for Electrodes :


AWS UNS W CeO2 La2O3 ThO2 ZrO2 Other
Class. Number min Oxide
Ewp R07900 99.5 - - - - 0,5
EWCe-2 R07932 97.3 1.8-2.2 - - - 0,5
EWLa-1 R07941 98.3 - 0.8-1.2 - - 0,5

61
EWLa-1.5 R97942 97.8 - 1.3-1.3 - - 0,5
EWLa-2 R07943 97.3 - 1.8-2.2 - - 0,5
EWTh-1 R07911 98.3 - - 0.8-1.2 - 0,5
EWTh-2 R07912 97.3 - - 1.7 -2.2 - 0,5
EWZr-1 R07920 99.1 - - - 0,15-0,4 0,5
EWG - 94.5 - - - 0,5

Ewp (Green) :
Tungsten electrode dengan minimum 99,5 % Tunsten ,bagus untuk digunakan untuk
ampere AC (Alternating Current) atau menggunakan stabiliser High Frequency.
Funsinya untuk Cleaning oxide seperti Alumunium (AL2O3) dan Magnesium
(Mg2O3) yang Oxidenya lebih tinggi titik leburnya.

EWCe-2 ( Orange) ;
Paduan Tungsten dengan 2 % Cerium Oxide, pertam kali diperkenalkan di amerika
tahun 1987 .Keuntungan electrode ini dibandingkan dengan pure Tungsten adalah
memperbaiki penyalaan ,Arc stability dan mengurangi rate vapourization atau
terbakarnya tungsten. Tidak seperti Thoria ceria tidak radioaktif.

EWLa- 1(Black):
Tungsten electrode dengan berisi nominalnya adalah 0,8-1,2 Lanthanum oxide
sebagai Lanthana.Keuntungannya sama dengan EWCe-2 dan tidak radioaktif.

EWLa-1.5 (Gold) :
Tungsten electrode dengan 1,3-1,7 % Lanthanum oxide(La2O3) untuk menaikkan arc
starting dan stability, mengurangi erosi pada ujung tungsten dan non radioaktif.

EWLa-2 ( Blue) :
Tungsten dengan 1,8-2,2 % dari Lanthanum Oxide (La2 O3), menaikkan arc starting
dan stability, mengurangi erosi pada ujung electrode dan mempertinggi pemakaian
range ampere.

Safety :
Thoria dalam level yang rendah radioaktif material, bila welding dilakukan pada
waktu tertentu atau jika electrode tersebut digerinda yang menyebabkan debu thoria
tersebut terhisap oleh pernafasan, pemakai harus menggunakan masker dan
menggunakan ventilasi yang cukup. Thorium oxide dibatasi maximum 4,2%, Thorium
adalah Radioaktif selama disimpan di Storage, welding, atau dalam bentuk residu
dibawah kondisi normal.

EWTh-1 (Yellow):
Electrode ini didesain untuk penggunaan Direct Curent, bisa dipakai untuk
Alaternating Curent tetapi pada ujung electrode ada balled end, terutama untuk
mengelas non ferrous material sulit untuk mengaturnya.

EWTh-2 ( Red ) :
Tingginya kandungan Thoria memperbaiki pengoperasian electrode ini dibandingkan
dengan yang rendah kandungan Thorianya.

62
EWZr-1 ( Brown) :
Berisi Zirconium oxide sebagai Zirconia, fungsinya untuk mengurangi contaminasi
tungsten ke weld metal dan balled pada penggunaan Alternating Current.

EWG (Gray) :
Electrode ini berisi tidak spesifik paduan tambahannya, maksudnya adalah untuk efek
alam atau sesuai keinginan dari Manufacture. Walaupun tidak ada tambahan yang
khusus , manufactur harus mengidentifikasi jumlah tambahan nominal kuantiti yang
ditahbahkan.

63
XI. WELDING COST
Cara untuk menghitung welding cost pertama adalah menghitung Volume yang dilas:

Volume 60 0
and
Weight
ofsingle
V Groove
Butt joint T

S
Joint Dimensions Deposited Metal
T(mm) S(mm) Volume(mm3/mm) kg/m
6 2 43,5 0,34
8 2 64,5 0,52
10 3 10,8 0,85
13 3 18,8 1,5
16 3 2,8 2,1
19 3 30,6 2,4
25 3 53,8 4,2

Volume and Weight of Double V Groove Butt joint


60 0
T

3 mm

Joint Dimensions Deposited Metal


T(mm) S(mm) Vol.(mm3/mm) kg/m
16 3 160 1,3
19 3 210 1,6
25 3 320 2,5
32 3 460 3,6
38 3 620 4,9
44 3 800 6,2
50 3 1000 7,9
57 3 1240 9,7
64 3 1500 11,8

64
75 3 2070 16,2

Volume and
Weight of single-
bevel Groove 45 0
joints

T 2

Joint Dimensions Deposited Metal


T(mm) Vol.(mm3/mm) kg/m
6 11,3 0,09
8 21 0,16
10 32,8 0,25
13 64,5 0,51
16 108 0,83
19 160 1,25
25 310 2,4

Approximate Density for Some Common


Engineering Alloys

Density
Alloy Group
g/mm3
Carbon Steel 7,8x10 3
Stainless Steel 8,0x10 3
Copper Nickel 8,6x10 3
Nickel Alloys 8,6x10 3
Aluminium
Alloys 2,8x10 3
Magnesium
Alloys 1,8x10 3
Titanium
Aloloys 4,7x10 3

Operator Factor for various


Welding Methods

Filler metal form and


process Deposition eff.%

SMAW 60-70
Bare solid
SAW 95-99
GMAW 90-97

65
Flux cored(FCAW) 80-90

Asumsion Cost of Consumable(kg) :


# Wire SAW : OK 12.22(3,2mm) ; Rp13.300
# Flux SAW : OK 10.71 : Rp 10.800
# Wire SMAW : E 7018(3,2mm) : Rp 9300
# Wire FCAW : E 71T-1(1,2mm) : Rp 19000
# Wire GTAW : ER 70S-6(2,4mm) : Rp 8500
# Gas Argon 75%Co2,25%, Argon : Rp 13255/m3,
CO2 = 7857/m3,=== (0,75x13255)+(0,25x7857)= Rp 11.905
# Gas Argon 99,99% : Rp 13255/m3,
# Welder per hour : Rp70.000
# Contact Tip : Rp 5.500/week
# Nozzle GMAW/FCAW : Rp 26.600/3weeks
# Argon 52 satu botol 2150 Psi (14823 kpa) harga Rp 84.950
# CO2 satu botol 1075 Psi(7411 kpa) harga Rp 55.950

Deposition Effesiency for welding process and Filller Metal


Deposition
Filler metal form and process Efficiency,% Asumsion :
Covered electrode(SMAW) 55 - 75 75
Bare solid wire
SAW 95 - 99 99
GMAW 90 -97 97
Flux cored electrodes(FCAW) 80 -90 90
GTAW 20 - 40 40

Operator factor
Arc Time = Deposited weld metal
Deposited Rate
Deposition rate taken from Fig. 8.1,8.2,8.4
Deposition Rate : SAW : 8 kg/h
SMAW : 2,7 kg/h
GMAW : 4,5 kg/h
FCAW : 6,8 kg/h
GTAW : 1,5 kg/h

Operator factor taken from Table 8.11 :

Methode of welding Operator factor range,percent Asumsion :


Manual 30 - 50 50 SMAW,GTAW
Semiautomatic 10 - 60 60 GMAW,FCAW
Machine 40 - 90 90 SAW
Automatic 50 - 100 100 Robotic

**** ==== Kg Flux takes from 2 Times Kg Wire

66
==== Flow Argon (GTAW) :
20 L/min = 20L/0,01666667h ==1199,99*0,001=1,1999m3

Dari tabel-tabel diatas dapat dihitung welding cost secara keseluruhan dari beberapa
proses :

Proses SAW :

TYPICAL WELDING MATERIAL AND LABOR STANDART


Deposited SAW
Root
Joint Plate Opening Metal weight Filler Metal Flux Req. Labor Req. COST/m
Configuration Thickness(mm)b mm, b kg/m Req. kg/m * kg/m **** h/m ** Rp
Single V 6 2 0,34 0,34 0,34 0,05 11582,32
Single V 10 3 0,85 0,86 0,86 0,12 28955,81
Double V 38 3 4,9 4,95 4,95 0,68 166921,72
Double V 50 3 7,9 7,98 7,98 1,10 269118,69
Double V 64 3 11,8 11,92 11,92 1,64 401974,75
Double V 75 3 16,2 16,36 16,36 2,25 551863,64

Proses SMAW :

Deposited SMAW
Joint Plate Root Opening Metal weight Filler Metal Labor req. COST/m
Configuration Thickness(mm)b mm, b kg/m Req.,kg/m * h/m ** Rp
Single V 6 2 0,34 0,45 0,25 21845,63
Single V 10 3 0,85 1,13 0,63 54614,07
Double V 38 3 4,9 6,53 3,63 314834,07
Double V 50 3 7,9 10,53 5,85 507589,63
Double V 64 3 11,8 15,73 8,74 758171,85
Double V 75 3 16,2 21,60 12,00 1040880,00

Proses GMAW :

Deposited GMAW
Root Metal Filler Labor
Joint Plate Opening weight Metal Gas Req. req. COST/m
b b 3
Configuration Thickness(mm) mm, kg/m Req.kg/m* m *** h/m** Rp
Single V 6 2 0,34 0,35 0,13592 0,13 13412,44

67
Single V 10 3 0,85 0,88 0,33981 0,31 33531,11
Double V 38 3 4,9 5,05 1,95891 1,81 193297
Double V 50 3 7,9 8,14 3,15824 2,93 311642,1
Double V 64 3 11,8 12,16 4,71738 4,37 465490,7
Double V 75 3 16,2 16,70 6,4764 6,00 639063,5

Deposited FCAW
Labor
Joint Plate Root Opening Metal weight Filler Metal Gas Req. req. COST
Configuration Thickness(mm)b mm, b kg/m Req.kg/m* m 3 *** kg/m** Rp
Single V 6 2 0,34 0,38 0,08995 0,08 14082,01084
Single V 10 3 0,85 0,94 0,224875 0,21 35205,02709
Double V 38 3 4,9 5,44 1,296338 1,20 202946,6268
Double V 50 3 7,9 8,78 2,090015 1,94 327199,6635
Double V 64 3 11,8 13,11 3,121794 2,89 488728,6114
Double V 75 3 16,2 18,00 4,285853 3,97 670966,3987

Proses GTAW :

Deposited GTAW
Metal Filler Labor
Joint Plate Root Opening weight Metal Gas Req. req. COST
Configuration Thickness(mm)b mm, b kg/m Req.kg/m* m 3*** kg/m Rp
Single V 6 2 0,34 0,85 0,271998 0,45 42988,66
Single V 10 3 0,85 2,13 0,679994 1,13 107471,7
Double V 38 3 4,9 12,25 3,919967 6,53 619542,5
Double V 50 3 7,9 19,75 6,319947 10,53 998854,2
Double V 64 3 11,8 29,50 9,439921 15,73 1491959
Double V 75 3 16,2 40,50 12,95989 21,60 2048283

Note :
* ==== FM =100(DW)(L)
DE

Where :
FM = weight of filler metal,kg
DW = Deposited metal,kg (from Table 8.1 - 8.8)

68
L = Weld length, m
DE = Deposition effisisensi, (from table 8.10)

XII. WELDING POSITION

Positions of Welds – Groove Welds

Tabulation of Position of Welds


Position Diagram Inclination Rotation

69
Reference Of Axis,deg. Of face,deg.
Flat A 0 to 15 150 to 210

Horisontal B 0 to 15 80 to 150
210 to 280
Over Head C 0 to 80 0 to 80
280 to 360
Vertical D 15 to 80 80 to 280
E 80 to 90 0 to 360

90 deg.
80 deg.
Axis limits
For E

E
D
AXIS C

AXIS D

B
B
15 deg.

GROOVE WELDS IN PLATE :

70
a). 1G

b). 2G

c). 3G d). 4G

GROOVE WELDS IN PIPE

a). 1G Rotated b). 2G c). 5G

V
45 deg. ±5 deg.

d). 6G

FILLET WELDS IN PLATE – TEST POSITIONS :


Axis of weld Horisontal
Throat of weld vertical

71
45 Deg.

a). 1F b). 2F

Axis of weld
Vertical

Axis of weld
Horisontal

c). 3F d). 4F

FILLET WELDS IN PIPE :

45 Deg.

45 Deg.

a). 1F(Rotated) b). 2F c). 2FR (Rotated)

72
d). 4 F e). 5 F

PERFORMANCE QUALIFICAATION- POSSITION AND DIAMETERS

Position and Type Weld Qualified(Note 1)


Groove
Qualification Test Plate and Pipe Fillet
Over 24 in. Pipe ≤ 24 in.
Weld Position (610 mm) O.D. (610 mm) O.D. Plate and Pipe

73
Plate – Groove 1G F F(Note 2) F
2G F,H F,H(Note 2) F,H
3G F,V F(Note 2) F,H,V
4G F,O F(Note 2) F,H,O
3G and 4G F,V,O F(Note 2) All
2G,3G, and 4G All F,H(Note 2) All
Special Positions(SP) SP,F SP,F SP,F

Plate – Fillet 1F .... ..... F(Note 2)


2F .... ..... F,H (Note 2)
3F .... ..... F,H,V(Note 2)
4F .... ..... F,H,O(Note 2)
3 F and 4F .... ..... All (Note 2)
Special Positions(SP) .... ..... S,P,F(Note 2)

Pipe – Groove 1G F F F
(Note 3) 2G F,H F,H F,H
5G F,V,O F,V,O All
6G All All All
2G and 4F All All All
Special Positions(SP) SP,F SP,F SP,F

Pipe – Fillet 1F ...... ...... F


(Note 3) 2F ...... ...... F,H
2FR ...... ..... F,H
4F ..... ..... F,H,O
5F ..... ..... All
Special Positions(SP) ..... ..... SP,F

Notes :
1). Positions of welding as shown in QW-461.1 and QW-461.2
F = Flat
H = Horisontal
V = Vertical
O = Over Head
2). Pipe 2 7/8 in. O.D and Over.
3). See diameter restrictions in QW - 452.3, QW – 452.4, and QW – 452.6

GROOVE - WELD DIAMETER LIMITS

Outside Diameter
Qualified, in. (mm)
Outside Diameter
Of Test coupon, in.(mm) Min. Max.

74
Less than 1(25) Size welded Unlimited
1(25) to Less than 2 7/8(73) 1 (25) Unlimited
2 7/8 (73) and over 2 7/8 (73) Unlimited

General notes :
a). Type and number of tests required shall be in accordance with QW-452.1
b). 2 7/8 in (73 mm) O.D. is the equivalent of NPS 2 ½.

XIII. WELDING ALUMUNIUM

Alumunium murni mempunyai titik lebur pada 660 deg.C, kalau alumunium
Alloy mempunyai titik lebur antara 482 sampai 660 deg.C tergantung unsur
paduannya.Tidak ada perubahan warna jika dipanaskan, dilas atau
Brazing.Mempunyai thermal conductivity yang tinggi sehigga untuk pengelasan yang

75
tebal memerlukan Preheat. Alumunium mempunyai oxide film untuk tahan terhadap
korosi tetapi oxide film menyulitkan pengelasan dikarenakan titik lebur oxide film ini
sekitar 2037 deg. C.
Bentuk dari Alumunium :
System 4 digit yang dipakai untuk mengidentifikasikan wrought Alumunium alloy

Alumunium, 99,0% and greater 1XXX


Major Alloying Element :
Copper 2XXX
Manganese 3XXX
Silicon 4XXX
Magnesium 5XXX
Magnesium and Silicon 6XXX
Zinc 7XXX
Other elements 8XXX
Unused series 9XXX

1XXX,3XXX,4XXX,5XXX adalah Nonheat-treatble tergantung dari unsur paduan


yang tertinggi.

Compositions and Aplications of Non Heat –Treatable Wrought Alloy

Alumunium Association Nominal Composition


(% Alloying Element)
Designation Cu Mn Mg Cr Typical Applications .....
1060 99,60 % minimum Alumunium Chemical process equipment,
tanks,piping.
1100 99,00 % minimum alumunium Architectural and decorative
applications, future, deep
drawn parts,spun hollow ware
1350 99,50%minimum alumunium Electrical conductor wire,bus
and cable.
3003 0,12 1,2 - - General purpose applications
where slightly higher strength
than 1100 is required. Process
and foot handling equipment,
chemical and petroleum drum
and tanks.
3004 - 1,2 1,0 - Sheet metal requiring higher
than 3003.
5005 - - 0,8 - Electrical conductor and archi
tectural applications.
5050 - - 1,4 - Similiar to 3003 and 5005 but
stronger.Has exellent finishing
qualities.
5052,5652 - - 2,5 - Sheet metal applications requi
ring higher strength than 5050.
Formable and good corrosion
resistance. Storage tanks,boats
appliences. Alloy 5652 has clo

76
ser control impurities for H2O2
services.
5083 - 0,7 4,4 0,15 Marine components, tanks,unfi-
red pressure vessels,cryogenics
structures,railroad cars,drilling
rigs.
5086 - 0,45 4,0 0,15 Marine components,tanks,than
kers,truck frames.
5154,5254 - - 3,5 0,25 Unfired pressure vessels,thanker
Alloy 5254 has control of impu
Rities for H2O2 service.
5454 - 0,8 2,7 0,12 Structural applications and
thanks for sustained high-
temperature
service.
5456 - 0,8 5,1 0,12 Structure, tanks, unfired
pressure vessel,marine
components.

Weldability and properties of NonHeat-Treatable wrought Alumunium Alloys


WELDABULITY

Alumunium Oxyfuel Arc with Arc with Soldering


with
Alloy Gas Flux Inert gas Resistance Pressure Brazing Flux
1060 A A A B A A A
1100 A A A A A A A
1350 A A A B A A A
3003 A A A A A A A
3004 B A A A B B B
5005 A A A A A B B
5050 A A A A A B B
5052,5652 A A A A B C C
5083 C C A A C X X
5086 C C A A B X X
5154,5254 B B A A B X X
5454 B B A A B X X
5456 C C A A C X X

Composition and Application of Heat –Treatable wrought Alumunium Alloys


Base Nominal Composition(%Alloying Element
Alloy Cu Si Mn Mg Zn Ni Cr Typical Applications
2014 4,4 0,8 0,8 0,5 - - - Structures,Structural and hydrolic
fittings,hardware, and heavy-duty
forgings for air craft or automotive
uses.

77
2017 4,0 0,5 0,7 0,6 - - - Same as 2014, screw machine parts.
2024 4.4 - 0.6 1.5 - - - Structural, air craft sheet contruction,
truck wheels,often clad for strength
with good corrosion resistance.
2036 2.6 - 0.25 0.45 - - - Automotive Body sheet.
2090 a 2.7 - - - - - - Structural, high strength and damage
tolerant aerospace applications.
2218 4.0 - - 1,5 - 2.0 - Forging alloy, Engine cylinder
Heads,Pistons, parts requiring good
strength and hardness at elevated
temperature.
2219b 6.3 - 0.30 - - - - Structural, Height-temperature
strength,aerospace tanks,good
weldability.
2519c 5.8 - 0.30 0.17 0.06 - - Structural,high strength armor.
2618d 2.3 0.18 - 1.6 - 1.0 - Same as 2218.
6005 - 0.8 - 0.50 - - - Structural and architectural.
6009 0.40 0.8 0.50 0.6 0.25 - 0.10 Automotive body sheet.
6010 0.40 1.0 0.50 0.8 0.25 - 0.10 Automotive body sheet.
6013 0.9 0.25 0.35 0.95 - - - General structural
applications,improved strength over
6061.
6061 0.25 0.6 - 1.0 - - 0.20 Structural,architectural,
automotive,railway, and marine
applications,pipe and pipe
fittings,good
formability,weldability,corrosion
resistance,strength.
6063 - 0.40 - 0.7 - - - Pipe,railings,hardware,architectural
applications.
6070 - 1.4 - 0.8 - - - Structural applications,piping.
6101 0.50 - - 0.6 - - - Electrical conductors.
6262e 0.28 - - 1.0 - - 0.9 Screw machine products, fittings.
6351 - 1.0 0.6 0.6 - - - Same as 6061.
6951 - 0.35 - 0.6 - - - Brazing sheet core alloy.
7004f - - - 1.5 4.2 - - Truck trailer, railcar extrude shapes.
7005g - - 0.45 1.4 4.5 - 0.13 Truck trailer, railcar extrude shapes.
7039 - - 0.30 2.8 4.0 - 0.20 Armor plate, military bridges.
7075 1.6 - - 2.5 5.6 5.6 0.23 High-strength air craft and other
applications, clading gives good
corrosion resistance.
7079 0.6 - - 3.3 4.3 - 0.20 Strongest alumunium alloy where
section thickness exceed 3 in.(76,2
mm), large and massive parts for air
craft and allied contruction.
7178 2.0 - - 2.8 6.8 - 0.23 Aircraft contruction, slighly higher
strength than 7075.

a. Also 2,2 Li and 0,12 Zr

78
b. Also 0,06 Ti, 0,10 V, and 0,18 Zr
c. Also 0,06 Ti, 0,17 Zr and 0,10 Va
d. Also 1,1 Fe and 0,07 Ti.
e. Also 0,6 Pb and 0,6 Bi
f. Also 0,15 Zr
g. Also 0,15 Zr and 0,035 Ti

Weldability and Properties of heat-Treatable Wrought Alumunium Alloys


WELDABILITY
Alumunium Axyfuel Arc with Arc with Soldering
Alloy Gas Flux Inert Gas Resistance Pressure Brazing Flux
2014 X C C B C X C
2017 X C C B C X C
2024 X C C B C X C
2036 X C B B C X C

2090 X X B B C X C
2218 X C C B C X C
2219 X C A B C X C
2519 X C B B C X C

2618 X C C B C X C
6005 A A A A B A B
6009 C C B B B X C
6010 C C B B B X C

6013 C C B A B X C
6061 A A A A B A B
6063 A A A A B A B
6070 C C B B B X C

6101 A A A A A A A
6262 C C B A B B B
6351 A A A A B A B
6951 A A A A A A A

7004 X X A A B B B
7005 X X A A B B B
7039 X X A A B C B
7075 X X C B C X C

7079 X X C B C X C
7178 X X C B C X C

a. Weldability ratings are based on the most weldable tempere.


A. Readdily weldable.
B. Weldable in most applications, may require special
technique or preliminary trials to establish welding
procedures, performance, or both.
C. Limited weldability.

79
D. Particular joining method is not recomended

b. All alloys can be adhesive bonded, ultrasonically welded, or


mechanically fastened.

PEMILIHAN FILLER METAL


Guide to the selection of filler Metal for general Purpose Welding a,b,c
Base 201.0 319.0,333.0 356.0,A356.0 511.0,512.0 7004,7005 6009 6005,6061 5456 5454
Metal 206.0 354.0,355.0 357.0,A357.0 513.0,514.0 7039,701.0 6010 6063,6101
224.0 C355.0 413.0,443.0 535.0 712.0 6070 6151,6201
A444.0 6351,6951
1061,1070, ER4145 ER4145 ER4043d,e ER5356e,f,g ER5356e,f,g ER4045d,e ER4043e ER5356g ER4043e,g
1080,1350
1100,3003, ER4145 ER4145 ER4043d,e ER5356e,f,g ER5356e,f,g ER4043d,e ER4043e ER5356g ER4043e,g
Alc.3003
2014,2036 ER4145h ER4145h ER4145 - - ER4145 ER4145 - -
2219 ER2319d ER4145h ER4145e,f ER4043e ER4043e ER4043d,e ER4043d,e - ER4043e
3004,Alc.3004 - ER4043e ER4043e ER5356i ER5356i ER4043e ER4043e,j ER5356g ER5356i
5005,5050 - ER4043e ER4043e ER5356i ER5356i ER4043e ER4043e,j ER5356g ER5356i
5052,5652 - ER4043e ER4043e,i ER5356i ER5356i ER4043e ER5356f,j ER5356i ER5356i
5083 - - ER5356e,f,g ER5356g ER5183g - ER5356g ER5183g ER5356g
5086 - - ER5356e,f,g ER5356g ER5356g - ER5356g ER5356g ER5356g
5154,5254 - - ER4043e,i ER5356i ER5356i - ER5356i ER5356i ER5356i
5454 - ER4043e ER4043e,i ER5356i ER5356i ER4043e ER5356f,j ER5356i ER5554h,i
5456 - - ER5356e,f,g ER5356g ER5556g ER5356g ER5556g -
6005,6061,6063, ER4145 ER4145e,f ER4043e,i,j ER5356i ER5356e,f,i ER4043e,i,j - -
6101,6151, -ER4043d,e
6201,6351,6951 ,
6009,6010,6070 ER4145 ER4145e,f ER4043d,e,i ER4043e ER4043e .i - - -
7004,7005,7039, - ER4043e ER4043e,i ER5356i ER5356g - - -
710.0,712.0 ER4043e,i,j
511.0,512.0,513.0 - - ER4043e,i ER5356i - - - - -
514.0,535.0
356.0,A356.0,357.0, ER4145 ER4145e,f ER4043e,k - - - - - -
A357.0,413.0
443.0,A444.0 -
319.0,333.0,354.0, ER4145h ER4145e,f,k - - - - - -
355.0,C355.0
201.0,206.0,224.0 ER2319d,k - - - - - - - -
-

a. Service conditions such as immersion in fresh or salt water, exposure to


spesific chemicals, or a sustained high temperature(over 150 0F(66 0C)) may
limit the choice of filler metals. Filler metals ER 5183, ER 5356, ER 5556 and
ER 5654 are not recomended for sustained elevated-temperature service.
b. Recomendations in this table apply to gas shielded arc welding processes. For
oxyfuel gas welding, only ER 1188,ER1100,ER 4043, ER4047, and ER 4145
filler metals are ordinally used.
c. Where no filler metal is listed, the base metal combination is not
recommended for welding.
d. ER 4145 may be used for some applications.
e. ER 4047 maybe used for some applications.
f. ER 4043 may be used for some applications.
g. ER5183,ER5356, or ER 5556 may be used.
h-m. See table footnotes on next page.

Guide to Selection of filler Metal for General Purpose Welding


Base 5154 5086 5083 5052, 5005, 3004, 2219 2014, 1100, 1060,
Metal 5254 5652l 5050 Alc.3004 2036 3003, 1070,
Alc.3003 1080,

80
1350
1060,1070, ER5356e,f,g ER5356g ER5356g ER4043e,g ER1100e,f ER4043e,g ER4145e,f ER4145 ER1100e,f ER1188e,
1080,1350 F,k,m
1100,3003, ER5356e,f,g ER5356g ER5356g ER4043e,g ER1100E,F ER4043e,g ER4145e,f ER4145 ER1100e,f -
Alc.3003
2014,2036 - - - - ER4145 ER4145 ER4145h ER4145h - -
2219 ER4043e - - ER4043e,g ER4043d,e ER4043d,e ER2319d - - -
3004,Alc.3004 ER5356i ER5356g ER5356g ER5356e,f,i ER5356f,i ER5356f,i - - - -
5005,5050 ER5356i ER5356g ER5356g ER5356e,f,g ER5356f,i - - - - -
5052,5652i ER5356i ER5356g ER5356g ER5654f,i,l - - - - - -
5083 ER5356g ER5356g ER5183g - - - - - - -
5086 ER5356g ER5356g - - - - - - - -
5154,5254l ER5354i,l - - - - - - - - -

a-g. See table footnotes on proceeding page.


h. ER2319 may be used for some applications. It can supply high strength when
the weldment is postweld solution heat treated and aged.
i. ER5183,ER5356,ER5554, and ER5654 may be used. In some cases, they
provide : 1) Improved color match after anodizing treatment,2) highestr weld
ductility, and 3) higher weld strength,ER 5554 is suitable for sustained
elevated-temperature service.
j. ER4643 will provide high strength in ½ in.(12,7mm) and thicker groove welds
in 6XXX alloys when postweld solution heat treated and aged.
k. Filler metal with the same analysis as the base metal is sometimes used. Filler
alloys ER4009 or R4009,ER4010 or R4010, and 4011 meet the cemical
composition limits of R-C355.0,R-A356.0 and R-A357.0 alloys,respectively.
l. Base metal alloys 5254 and 5652 are useful for hydrogen peroxide service. ER
5654 filler metal is used for welding both alloys for low temperature
service(150 0F(66 0C) and below.
m. ER 1100 may be used
n. for some applications.

Untuk pengelasan dengan proses GTAW maka polarity yang paling cocok adalah
memakai polarity AC(Alternating Current). Untuk proses GMAW , polarity yang
cocok adalah DCEP.Shielding gas memakai 100% Argon atau dicampur 25%
Helium ,75% Argon.
Pemakaian polarity AC untuk proses GTAW adalah AC mempunyai polarity yang
berganti ganti kadang berubah menjadi Positive, kadang berubah menjadi negative.
Hal ini menguntungkan karena pada waktu positive terjadi Cleaning terhadap Oxide
yang suhunya lebih tinggi dari Base Metalnya dan pada waktu negative terjadi
deposite ke weld metal. Jika memakai arus DC + maka tungsten dan keramik nozzle
akan cepat rusak, karena panas yang di Electrode adalah 70% sedangkan pada benda
kerja adalah 30%.Tetapi jika memakai DC- maka tidak ada Cleaning Oxide sehingga
Alumunium tidak cair.
Pemakaian polarity DC+ pada SMAW dan GMAW adalah karena pada DC +
terjadi cleaning sehingga terjadi pembukaan oxide alumunium sehingga alumunium
menjadi cair atau bisa dilas. Untuk proses GMAW tidak jadi masalah karena 70 %
panas yang diujung electrode bisa ditanggulangi dengan mempercepat laju kawat
las.Sedangkan untuk SMAW biasanya kawat las tidak sampai habis, menyisakan
batangan 1/2sampai 1/4 batang karena penggunakan DC+ yang panasnya 70%,
sehingga menjadi boros kawat las karena sudah merah/ leleh, untuk pembersihan awal
dan penggunaan ampere yang rendah diperlukan untuk mengurangi hal tersebut.

81
PENGETAHUAN LAS

Kata Pengantar

82
Teori pengetahuan mengenai las masih sedikit yang mengerti, walaupun orang
tersebut sudah berpengalaman dibidang pengelasan sudah bertahun-tahun, tetapi
kebanyakan mereka mengetahui hanya pelaksanaannya(melakukan pengelasan).
Sebagai contoh, sering kali welder pada waktu mengelas dengan material Ceq yang
tinggi atau material yang tebal walaupun diprosedur sudah menyatakan preheat tetapi
aktualnya tidak dipreheat atau dipreheat tetapi tidak ada kontrol (thermo stick atau
thermo digital tidak ada) sehingga suhu yang dicapai tidak memenuhi atau suhu
terlalu tinggi mengakibatkan melebihi Interpass temperatur yang diijinkan.Apalagi
jika pengerjaan pengelasan dengan material selain Carbon steel atau material Low
alloy atau stainless steel atau bahkan material Non Ferro seperti Nickel atau Nickel
alloy, Titanium, Alumunium dll, yang dituntut skill yang tinggi, tetapi kebanyakan
pengelasannya disamakan dengan Carbon Steel.
Padahal untuk mengelas material tersebut harus mengetahui sifat-sifat dari material
tersebut antara lain Melting Point(titik lebur terutama mengelas dengan perbedaan
melting Point untuk different metal atau perbedaan Melting point antara Base Metal
dengan Oxidnya seperti material Alumunium: Base Metal 600 deg. C sedangkan
Oxide AL2O3 melting pointnya diatas 2000 deg.), Thermal Conductivity(daya hantar
terutama mengelas Tembaga) , Interpass temperatur (karena jika mengelas terlalu
panas akan memperbesar butir sehingga menurunkan Impact).
Puji syukur saya ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa sehingga buku ini bisa
rampung walaupun masih banyak kekurangan-kekurangannya akan tetapi buku ini
akan saya perbaiki dan akan saya tambah BAB nya untuk menambah pengetahuan
kita semua.
Referensi dari buku ini adalah dari :
- Welding Handbook 1,2,3,4
- ASME 2 C (Consumable Material), ASME IX(WPS dan WPQR)
- AWS D.1.1(Structural Welding)
- Blodget (Welding Design)
Semoga buku ini berguna bagi kita semua untuk meningkatkan keahlian kita
dibidang pengelasan.

Jakarta, 5 Oktober 2004

Moch. Laili Solichin


Welding Engineer

83
OLEH :

MOCH LAILI S.

84
85