INDICE
I. ___________________________________________________________________________ INTRODUCCION:
___________________________________________________________________________________ 5
___________________________________________________________________________________ 7
1
PRIMERA PARTE : CERAMICAS
CAPITULO I _________________________________________________________________________ 9
CAPITULO II _______________________________________________________________________ 13
CLASIFICACION__________________________________________________________________________ 26
CAPITULO IV_______________________________________________________________________ 42
CAPITULO V _______________________________________________________________________ 54
CAPITULO I ________________________________________________________________________ 64
3.1. TIPOS___________________________________________________________________________________70
CAPITULO I ________________________________________________________________________ 73
CAPITULO II _______________________________________________________________________ 74
3.1. TIPOS___________________________________________________________________________________75
CAPITULO IV_______________________________________________________________________ 77
4
CAPITULO V _______________________________________________________________________ 79
MATERIALES DE ACABADO
CERAMICOS, MAYOLICAS Y LOSETAS
I. INTRODUCCION:
Tras la renovación tecnológica que acomete la industria de las baldosas cerámicas, en los
primeros años de la década de 1980, se inicia un proceso de cambio en la oferta comercial,
traducido en incremento progresivo de la variedad de formatos y en diversidad (técnica y
formal) de los productos comercializados.
Pero en la última década del siglo XX se inicia el éxito comercial del gres porcelánico y con
él la proliferación de una amplia gama de baldosas cerámicas caracterizadas por su baja 5
porosidad o capacidad de absorción de agua (inferior al 0,5 % respecto a la masa de la
baldosa seca).
Todo ello va a tener una repercusión directa en la instalación de pavimentos y revestimientos
cerámicos pues, esencialmente, el formato de la baldosa y su porosidad va a condicionar la
selección de los materiales y la técnica de colocación.
Por otro lado, la diversidad técnica de las baldosas comercializadas obliga a la adopción de
criterios para su selección en función de su lugar de destino (pavimento o revestimiento,
interior o exterior, condiciones climáticas en exteriores, y tipo e intensidad de tránsito en el
caso de pavimentos).
Si a ello agregamos criterios de selección más o menos reconocidos y aceptados, estamos
en condiciones de establecer un marco de referencia que:
• No permita identificar la baldosa cerámica a través del marcado y etiquetado.
• Nos permita seleccionar el producto para un uso determinado, garantizando su
inalterabilidad en el tiempo.
• Nos facilite el control a pie de obra, tanto el derivado de la información en embalajes como
las características dimensionales y el aspecto superficial de la baldosa. Con ello
garantizaremos la correcta provisión de las baldosas antes de su colocación.
• Nos permita seguir un criterio sencillo para seleccionar los materiales y la técnica de
colocación, que aseguren la durabilidad y buen comportamiento en el tiempo del recubrimiento
cerámico.
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a
veces con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se
someten a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
tratamientos, para desembocar en uno o varios procesos de cocción que confieren el estado
final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y estéticas.
Qué son las baldosas cerámicas. Definición y atributos
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a
veces con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se
someten a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
tratamientos, para desembocar en uno o varios procesos de cocción que confieren el estado
final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y estéticas.
Por su geometría, al ser placas de poco grosor y dimensiones más o menos regulares, se
utilizan para el revestimiento de suelos y paredes. Son productos ligados a la Arquitectura
que deben considerarse como semielaborados del sector de la construcción, que alcanzan
la categoría de producto acabado cuando ya están colocados en el suelo o en la pared.
II. OBJETIVOS:
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
9
1.1. VISIÓN GENERAL
Hace algún tiempo, el término cerámica denotaba únicamente el arte o la técnica de producción
de artículos de alfarería. El origen etimológico está en el griego keramos, que significa
“alfarero” o “alfarería”. Sin embargo, la palabra griega está relacionada con una raíz sánscrita
más antigua que significa “quemar”; en el sentido en que la usaban los propios griegos su
significado primordial era simplemente “material quemado” o “tierra quemada”. El concepto
fundamental contenido en el término era el de un producto obtenido gracias a la acción del
fuego sobre materiales terrosos.
En el contexto de este artículo, la cerámica tradicional se refiere a los productos normalmente
usados como material para la construcción o en el interior de casas e industrias. Aunque la
cerámica tradicional tiende a asociarse con técnicas elementales, lo cierto es que en este
sector son comunes las tecnologías de fabricación avanzadas. La dura competencia entre
fabricantes ha obligado a perfeccionar las técnicas para aumentar el rendimiento y reducir los
costes mediante el uso de herramientas y máquinas complejas combinadas con el control del
proceso asistido por ordenador.
Los productos cerámicos más antiguos se hacían con materiales arcillosos. Los primitivos
alfareros consideraron que la naturaleza plástica de la arcilla era muy apropiada para darle
forma. Debido a su tendencia a la contracción, las pastas arcillosas se modificaron con la
incorporación de arena gruesa y piedra, que reducen la contracción y el fisurado. En las
modernas pastas arcillosas, los aportes comunes no arcillosos son harinas de arena y minerales
alcalinos que se añaden como fundentes, mientras que en las formulaciones cerámicas
tradicionales es la arcilla la que actúa como plastificante y aglutinante de los demás
componentes.
1.3. INTRODUCCIÓN
Tras la renovación tecnológica que acomete la industria de las baldosas cerámicas, en los
primeros años de la década de 1980, se inicia un proceso de cambio en la oferta comercial,
traducido en incremento progresivo de la variedad de formatos y en diversidad (técnica y
formal) de los productos comercializados.
Pero en la última década del siglo XX se inicia el éxito comercial del gres porcelánico y con él
la proliferación de una amplia gama de baldosas cerámicas caracterizadas por su baja porosidad
o capacidad de absorción de agua (inferior al 0,5 % respecto a la masa de la baldosa seca).
Todo ello va a tener una repercusión directa en la instalación de pavimentos y revestimientos
cerámicos pues, esencialmente, el formato de la baldosa y su porosidad va a condicionar la
selección de los materiales y la técnica de colocación.
Por otro lado, la diversidad técnica de las baldosas comercializadas obliga a la adopción de
criterios para su selección en función de su lugar de destino (pavimento o revestimiento,
interior o exterior, condiciones climáticas en exteriores, y tipo e intensidad de tránsito en el
caso de pavimentos).
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a veces
con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se someten
a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
tratamientos, para desembocar en uno o varios procesos de cocción que confieren el estado
final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y estéticas.
La definición añade sendas notas aclaratorias que amplían esa escueta definición, y que el
Alicatador/Solador debe conocer:
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a veces
con aditivos de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se someten
a operaciones de secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros
tratamientos, para desembocar en uno o varios procesos de cocción que confieren el estado
final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y estéticas.
Por su geometría, al ser placas de poco grosor y dimensiones más o menos regulares, se
utilizan para el revestimiento de suelos y paredes. Son productos ligados a la Arquitectura
que deben considerarse como semielaborados del sector de la construcción, que alcanzan la
categoría de producto acabado cuando ya están colocados en el suelo o en la pared.
Como placa de una gran superficie vista respecto al grosor, ha permitido desde tiempos
remotos constituirse en soporte de tratamientos de diferente naturaleza para embellecer esa
superficie, impermeabilizarla y obtener diferentes resultados en cuanto a diseño gráfico y
color.
Al partir de un elemento plástico como es la arcilla mezclada con agua, la baldosa cerámica
puede modelarse en relieve alcanzando con ello la tridimensionalidad, con una propiedad
añadida por el efecto óptico que puede generar en función de la incidencia de la luz. Así pues,
la modularidad, la textura hasta el relieve tridimensional y como soporte de tratamiento gráfico
y cromático, son las principales propiedades de la baldosa cerámica. De estas tres
propiedades estéticas de la baldosa cerámica, la modularidad es consustancial a la técnica y
el arte de revestir paredes y suelos, propias del oficio y especialidad del alicatador solador.
En el pasado, la obtención de baldosas cerámicas se realizaba bajo unos procesos manuales
basados en la manipulación de la tierra y el agua, y el control del fuego. Esas baldosas
tradicionales se colocaban habitualmente con morteros de cal, que daban una buena adherencia 12
y eran ligeramente deformables para adaptar el recubrimiento cerámico a los cambios térmicos
o pequeños movimientos que se producían sobre el soporte o sobre las baldosas. Los
alicatados y solados colocados con mortero de cal han resistido el paso del tiempo hasta
llegar a nuestros días, en ocasiones en muy buenas condiciones de conservación.
A partir de mediados del siglo XIX se inician una serie de cambios en el proceso de elaboración
que son la base de la tecnología cerámica actual y de las familias cerámicas que oferta la
industria cerámica.
CAPITULO II
PROCESO DE FABRICACION
13
2.1. MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS
2.1.1. Caolín.
El caolín es una roca blanca o ligeramente coloreada con una composición rica en
minerales de la arcilla, predominantemente del grupo de las kanditas y
esencialmente caolinítica. El caolín utilizado en la industria es un producto resultado
del concentrado de este filosilicato y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespatos,
micas y óxidos de hierro. Su utilización depende de sus propiedades de blancura,
ausencia de toxicidad, inercia ante productos químicos, etc.
Este tipo de arcillas presentan una composición illítica con contenidos variables en
caolinita, clorita, cuarzo, micas y otros componentes como hematites, pirita y
materia carbonosa.
Las piezas moldeadas contienen cantidades de agua que oscilan entre el 15 y el50% en
peso, cantidad que debe de reducirse lo más posible (hasta ~5%). Este proceso de
secado debe llevarse a cabo de forma gradual y lenta a fin de evitar la aparición de
grietas y contracciones. El secado se puede llevar a cabo de forma natural, depositando
las piezas moldeadas en lugares aireados y cálidos, o bien de forma artificial en cámaras
cerradas por donde circulan las piezas a contracorriente de aire aliente forzado por
ventiladores.
Después del secado se procede a la cocción de las piezas, durante la cual adquieren la
consistencia pétrea y la inalterabilidad de su forma. La temperatura y tiempo de cocción
determinan la resistencia del material. Así, un material poco cocido será menos frágil,
menos resistente pero más permeable que uno muy cocido, que será más frágil, más
resistente pero menos permeable.
Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se fabrique
por un procedimiento de mono cocción, bicocción o tercer fuego, en un determinado
proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la secuencia de las etapas de
esmaltado y de cocción en la forma adecuada. (Figura 1.)
16
2.2.1.2. Moldeo
La preparación de la pasta y su conformado suponen en torno al 5% del coste
total de la producción de materiales cerámicos destinados a la construcción, sin
embargo, si estas operaciones no se desarrollan de forma adecuada pueden
representar un notable incremento en los costes de las fases posteriores (secado
y cocción), ya caras de por sí. Frecuentemente, los efectos de una preparación
y moldeo defectuosos no se aprecian hasta que el material sale del secadero o
del horno, e incluso a veces, hasta después de un tiempo puesto en obra.
Son varios los factores que inciden en un moldeo óptimo:
Para obtener buenos resultados en el moldeo la materia prima debe presentar las
mínimas variaciones composicionales posibles (buena homogeneización), así como
unas adecuadas características (plasticidad y grado de humedad) idóneas para el
moldeo.
a. Propiedades de Moldeo
Plasticidad
Un material plástico puede considerarse como intermedio entre un líquido viscoso
y un sólido plástico. Si ejercemos una presión a un líquido, este comenzará a fluir
con una velocidad proporcional a la presión, recuperando su forma original al dejar
de aplicar la presión. Un sólido elástico no sufre cambio apreciable hasta que su
estructura se rompe bajo la presión.
Las arcillas muestran plasticidad cuando se mezclan con agua. Cuando se añade
agua de forma gradual, la arcilla se irá haciendo más trabajable (más moldeable)
sin llegar a la rotura. Para que una arcilla pueda deformarse debe existir flujo de
partículas y para conservar la forma debe mostrar una cierta resistencia a fluir. La 19
propiedad de flujo plástico se debe a la cohesión entre los constituyentes, sólido
y líquido, que forman una masa uniforme en la que el líquido (agua) actúa como
lubricante, facilitando el movimiento de las partículas a la vez que evita que éstas
se separen. Esta cohesión será más o menos intensa dependiendo de la afinidad
entre las partículas sólidas y el líquido.
A partir de una masa de arcilla con agua que se seca progresivamente, pasando
del estado líquido al plástico y al semisólido, es fácil intuir unos puntos de paso
de uno a otro estado, definidos por Atterberg como límite líquido y plástico. La
diferencia entre ambos límites corresponde al índice plástico. Atterberg definió
un tercer límite a partir del cual, las pérdidas de agua no afectaban
dimensionalmente al sólido, denominado límite de retracción, a partir del cual cesa
la disminución de volumen que acompaña a la desecación.
Compacidad
Es una propiedad singular que muestra una marcada incidencia en el
comportamiento de las pastas cerámicas en las etapas de secado (permeabilidad,
resistencia en seco, etc.) y sobre las propiedades del producto cocido (tamaño 20
de la pieza, capacidad de absorción de agua, Resistencia mecánica en cocido,
etc.).
𝐕𝐬
𝛓= = 𝟏– 𝛆
𝐕𝐦
𝛒𝐚
𝛓=
𝛒𝐫
2.2.1.3. Secado
Constituye una de las etapas de mayor interés en el procesado cerámico. Si
secamos una arcilla plástica pueden aparecer contracciones en el material, si
además el secado es muy rápido y/o desigual, la contracción puede provocar la
aparición de grietas o fisuras.
La cantidad de agua libre puede variar para una misma arcilla en función de la mayor
o menor consistencia con que se realice el moldeo, en cambio el agua ligada es
constante para cada arcilla, dependiendo de su naturaleza y granulometría.
La humedad del punto crítico coincide con el agua ligada, por lo que a medida que
aumenta la concentración de arcilla, cuanto más rica y pura sea una arcilla, más
alta será la humedad correspondiente al punto crítico. Otro parámetro de interés
en el secado es la humedad de equilibrio, constante para cada tipo de arcilla en
condiciones ambientales determinadas, que representa el punto de equilibrio
entre la humedad residual contenida en la arcilla y la humedad relativa del aire, lo
cual guarda cierta relación con el fenómeno de revenido o capacidad de
rehidratación una vez finalizado el secado. Al descender la temperatura aumenta
la energía de enlace arcilla-agua y la humedad de equilibrio se incrementa,
iniciándose un proceso de reabsorción de agua ambiental. Esta rehidratación no
es uniforme en la pieza y suele ir acompañada de un ligero aumento de volumen,
generando tensiones en la pieza cerámica que en casos extremos puede dar lugar
a la rotura del material.
Todo ello presenta una clara incidencia en las propiedades del secado, tales como
la contracción y resistencia mecánica en seco.
2.2.1.4. Cocción
Esta fase constituye la etapa más importante, delicada y costosa del proceso de
fabricación de materiales cerámicos. Proporciona a la pieza cerámica las
propiedades deseadas, al tiempo que pone de manifiesto si las etapas
precedentes (preparación, moldeo y secado) se han realizado de forma 22
conveniente. Para alcanzar la optimización del proceso de cocción y evitar los
defectos que durante el mismo o con posterioridad pudieran aparecer, es
conveniente conocer las reacciones que tienen lugar en la pieza o material
cerámico durante la cocción, que se ponen de manifiesto mediante distintos
fenómenos:
a. Propiedades de cocción
En la cocción de materiales cerámicos es importante conocer el intervalo de
cocción, margen de temperatura en el que la contracción y la porosidad del
material no varían considerablemente. Este intervalo de cocción depende de
las características de la pasta cerámica y debe ser lo más amplio posible. En
caso contrario, pequeñas variaciones de temperatura pueden originar
deformaciones irreversibles o una cocción insuficiente.
b. Color de Cocción
El color en cocido es una propiedad a tener en cuenta al clasificar los materiales
cocidos, estando condicionada por el mercado, el cual marca las tendencias
en cada momento según la demanda. Si las materias primas dan lugar a
productos cocidos con coloraciones adecuadas no existirá mayor problema,
pero en caso de no ser así, será preciso modificar adecuadamente las
condiciones de fabricación, en particular de la cocción.
El color se puede definir como una sensación visual que se origina por la
estimulación de la retina del ojo, por lo que es una respuesta psicológica a un
estímulo físico. Los métodos empleados para definir el color suelen ser
sistemas de ordenación basados en la:
25
26
CAPITULO III
CLASIFICACION
3.1. CLASIFICACIÓN DERIVADA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
tras la extrusión e incluso con una estación de prensado. El resultado son baldosas
que pueden alcanzar dimensiones considerables (200 x 900 mm) y grosores
reducidos (4-5 mm).
b. Baldosas rectificadas, cuando las dimensiones de la baldosa salida del horno son
reducidas, mediante un proceso mecánico de corte y obtención de bisel en las aristas,
a un formato de precisión, con variaciones inferiores a ± 0,5 mm en la longitud y
anchura.
c. Baldosas obtenidas por corte hidráulico para obtener formatos complejos que en
algunas ocasiones
c. Fachadas cerámicas: son las baldosas cerámicas que revisten fachadas de edificios.
Presentan unas características apropiadas para ser utilizadas en exterior y soportar
las solicitaciones como heladas y presiones de viento a las que se ve sometida una
fachada.
d. Baldosas especiales: aquellas que por su geometría o decoración tienen una función
específica en un revestimiento o pavimento como resolver un encuentro, entregar
correctamente un elemento constructivo o a separar/delimitar espacios con una
determinada función o por razones decorativas (escocias y cantoneras, rebosadero
para piscina, un sistema de escalera, piezas decorativas o de separación como
cenefas, molduras).
Por otra parte, existen discrepancias en la denominación de las baldosas cerámicas, tanto
para el nombre comercial como para la denominación técnica. A grandes rasgos podemos
distinguir cuatro grandes familias comerciales, existiendo para cada una de ellas gran
diversidad de productos por sus características técnicas y visuales:
La alta porosidad abierta hace que estas baldosas no son resistentes a ciclos de
hielo/deshielo
c. Des-uniformidades dimensionales
Las des-uniformidades dimensionales derivadas del proceso de conformación en
estado plástico (prensado del barro) o de manipulaciones artesanales, también de los
procesos de secado o cocción, obligan a la colocación con junta abierta, con una
anchura de junta suficientemente amplia, para absorber esas diferencias dimensionales.
Las irregularidades en los grosores de las piezas así como curvaturas superficiales,
obligarán en ciertos casos a la colocación en capa gruesa o en capa media.
La cara vista del baldosín no esmaltado es lisa y del color del cuerpo. Una pequeña
parte de la producción recibe una cubierta vidriada, de color rojo o verde (baldosín
vidriado), y tiene un uso tradicional y muy limitado, en bancos de cocina de viviendas
de ambiente rural.
Pero hay otras muchas formas (hexágonos, octógonos regulares u oblongos, con lados 31
curvilíneos) y gran variedad de piezas complementarias (molduras, escocias, cubre
cantos, tiras, tacos) y especiales (peldaños, rodapiés, vierteaguas).
3.2.3. Azulejo
a. Soporte poroso, coloreado o blanco
La coloración del soporte no tiene relación directa con la calidad o prestaciones de
este tipo de baldosas cerámicas.
Siendo un producto poroso, no resiste los ciclos de hielo/deshielo; por tanto, los
azulejos van destinados a interiores o exteriores sin riesgo de helada.
b. Prestaciones mecánicas
La moderada resistencia del cuerpo cerámico, unida a grosores pequeños, hace que
el azulejo vaya destinado exclusivamente a revestimientos.
c. Variaciones dimensionales
La mayoría de los greses rústicos se obtienen mediante conformación por extrusión,
aunque también hay greses rústicos prensados. Suelen presentar variaciones
dimensionales importantes, por lo que se recomienda la colocación con junta abierta,
con una anchura proporcional a las desviaciones de longitud y anchura.
d. Textura
El adjetivo de rústicos es consecuencia fundamentalmente de la destonificación de la
cara vista y de la textura más o menos rugosa de esa superficie. En consecuencia, son
productos que suelen tener un buen comportamiento antideslizante.
e. Resistencia mecánica
Dentro de la familia de los greses y por el grosor que presentan, pueden considerarse
como baldosas cerámicas destinadas a pavimento.
La coloración del soporte nada tiene que ver con la calidad o prestaciones del
producto.
rugosidad superficial y con una mayor o menor resistencia a las manchas en función de
la porosidad abierta residual de su cara vista.
La versión pulida por acción mecánica sobre la superficie da un brillo semejante al vidrio
plano, aunque disminuye la resistencia a las manchas y sobre todo la resistencia
mecánica a la pérdida de aspecto, recomendándose su uso únicamente para 34
revestimientos y pavimentos residenciales sin contacto directo con el exterior.
b. Resistencia mecánica
Son baldosas cerámicas de mayor espesor que los azulejos y, por tanto, con mayor
resistencia mecánica. Van destinadas a pavimentos residenciales de interior, aunque
han sido desplazados por las baldosas de gres.
36
b. Escaleras
Peldaño o huella
Baldosa cerámica con terminación especial por una arista, normalmente con relieve
de conformación en la parte colindante con esa arista, para constituir el
revestimiento de una huella de escalera.
Pieza esquinera de peldaño
Baldosa cerámica con terminación especial por dos aristas colindantes, para
constituir el revestimiento del borde lateral externo de la huella Contrahuella o
tabica.
Baldosa cerámica, normalmente vidriada y decorada, de dimensión longitudinal
equivalente al peldaño y anchura adecuada a la altura normalizada de una escalera.
Mamperlán o borde
38
c. Piscinas
Borde
Pieza cerámica para resolver el borde de una piscina convencional sin rebosadero,
normalmente con relieve antideslizante y moldura terminal. Se distinguen los bordes
sistema finlandés, sistema zurich y sistema portugués, incorporando una parte plana
de encuentro con el revestimiento interior de la piscina.
Esquina de borde
Pieza especial complementaria de la pieza de borde para resolver, sin necesidad
de corte, los ángulos de una piscina.
Escocia o media caña
Pieza de sección circular (un cuarto de círculo) para resolver los encuentros entre
paramentos y también entre éstos y el suelo de la piscina. Ángulo escocia Pieza
complementaria a la escocia para insertar en los triedros.
Canaleta
Pieza cerámica de geometría más o menos compleja para conducción del agua en
los bordes de una piscina. Incluye una pieza con orificio central.
Rebosadero
39
40
CAPITULO IV
USOS Y APLICACIONES
42
4.1. APLICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS PARA SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
DE FACHADAS
Esta puerta recubierta de ladrillos de cerámica vidriada fue parte del templo dedicado
a Bel, construido por Nabucodonosor hacia el año 575 a. C. La novedad en Babilonia
fue que se adornaban distintas estructuras urbanas con decoración externa, a
diferencia de los asirios que precedentemente usaban los ladrillos vidriados en
decorados de interiores. Posteriormente los musulmanes adaptarían esta tecnología
a la producción de sus azulejos que se extendieron por todas sus áreas de dominación
y especialmente en el Andalus, pero con un uso preferencial en interiores.
Por otro lado, y al mismo tiempo, las exigencias en la Edificación respecto a lograr:
Estructura, Seguridad y Sostenibilidad (energética y medioambiental) (Ley de la
Ordenación de la Edificación, LOE) y la consiguiente aplicación del Código Técnico de
la Edificación, CTE, implican ya un mayor y mejor uso de los materiales cerámicos
(Rincón 2003). Recientemente, se ha confirmado un dato que ya se sospechaba de
que tanto la vivienda como el transporte en nuestro país contribuyen a una elevada
tasa de emisiones de CO2 por encima del compromiso de Kyoto. Por esta razón, se
hace necesario aislar mejor las viviendas y edificios singulares (edificios públicos,
oficinas, centros comerciales...).
térmico del edificio. En cierto modo este tipo de fachada realizada con plaquetas
cerámicas es heredera de los “Muros Cortina “realizados en vidrio, o cerramientos
acristalados, aunque con otras características, prestaciones mayores posibilidades en
cuanto a diseño y decoración. Pero, ¿Qué es una fachada ventilada, que también suele
denominarse con el término “transventilada”?: Un muro portante interior, una
subestructura de tipo metálico de gran resistencia a flexión, sistema o sistemas de
anclaje y un revestimiento en donde los productos cerámicos de la nueva generación
(GP modificado y vitrocerámicos) tienen mucho que aportar en estas aplicación tan
atrevida de la cerámica, ya que las prestaciones que se exigen al material cerámico
son las máximas. De esta manera ¿qué ventajas presenta sobre la fachada tradicional 44
de ladrillo visto o las que llevan adosadas directamente plaquetas de otros tipos de
materiales?: Mejoran las características energéticas, así como las climáticas de un
edificio. Al material cerámico se le exigen en este caso las mayores prestaciones en
cuanto a: Resistencia a la Helada (para evitar el riesgo de roturas); así como
Resistencia máxima a las manchas y al ataque químico, además de sus propiedades
mecánicas resistentes frente a la succión por efecto del viento A título únicamente de
ejemplo, se pueden citar (Rincón 2005), las “Torres Gemelas” de la Vía Larga de
Bolonia que en un edificio de 52 m. de altura, realizado por Paolo Andina se tiene una
pared ventilada de 8000 m2 con unas plaquetas de cerámica de espesor de unos 12
cm.(Bondi1998) Son innumerables ya los ejemplos de aplicaciones concretas en
cualquier país, y ya va siendo hora de que se hiciese una recopilación de este tipo de
aplicación de los materiales cerámicos en sistemas constructivos de fachadas. Las
condiciones que se exigen para este tipo de plaquetas aún no están muy definidas
normativamente, pero el propio desarrollo y aplicaciones están ya perfilando qué
condiciones se exigen a las plaquetas cerámicas para fachadas ventiladas. El mayor
reto es el del gran formato exigido por sistemas integrales de colocación. Y en este
sentido se están desarrollando nuevos tipos de productos.
b. Gres tradicional
La experiencia demuestra que durante la cocción de una pasta cerámica vitrificable la
porosidad decrece “hasta llegar a ser cero”, a una temperatura a la cual la vitrificación
Las excelentes propiedades químicas y mecánicas del gres tradicional son debidas a
su porosidad prácticamente cero y la sobre cocción tiene para él un efecto debilitante.
El GR tradicional se obtiene a partir de arcillas, generalmente rojas, por su alto
contenido en óxidos de hierro. La característica fundamental es su alto grado de
sinterizado. Puede tener cualquier color, desde el blanco hasta el negro y rompe con 45
fractura concoidal o de piedra. Ocupa el gres una posición central entre todos los
productos cerámicos.
Gres ordinario o gres normal: pasta densa pero económica, color ante o azulado,
resistente al ataque por todos los agentes químicos, excepto al ácido fluorhídrico
y sus derivados y álcalis calientes. Se prepara con arcillas plásticas de grano fino,
gran resistencia mecánica en verde. Con él se pueden modelar grandes piezas.
Gres fino: materias primas más cuidadosamente seleccionadas, preparadas y
mezcladas; se emplea para vajillas y piezas artísticas.
Gres blanco: producto de calidad que requiere materias primas más puras y un
proceso más refinado, eliminando cualquier posibilidad de contaminación.
Gres resistente al choque térmico: con adiciones y tratamientos térmicos
especiales, para una mayor resistencia al choque térmico.
Gres eléctrico: con adiciones especiales para mejorar las propiedades eléctricas
medio cres del gres normal.
Las composiciones posibles para un gres son muy variadas, pero las del gres normal
se distinguen por el hecho de emplear elevados porcentajes, a veces hasta un 70%
de arcillas secundarias naturales, en general arcillas illíticas y caoliníticas con bastante
plasticidad y alta resistencia en verde. Estas arcillas vitrifican bien, sin excesiva
temperatura, debido a su natural contenido en fundentes, tales como óxidos de
potasio, sodio e hierro en cantidad suficiente, mientras que la cal y la magnesia se
encuentra generalmente en las proximidades del 2%.
De acuerdo con las exigencias de reducción del consumo energético por unidad de
producto fabricado y el costo de la mano de obra, la tendencia de la industria cerámica
es simplificar la fabricación de productos cerámicos. Como es conocido, ésta se ha
realizado clásicamente, para productos de pavimentos y revestimientos cerámicos, en
un proceso de bicocción, cocción del soporte o bizcocho y posterior cocción del
soporte con el vidriado. Tales exigencias han llevado a la fabricación de productos
cerámicos por monococción, cocción simultánea de soporte y vidriado y,
preferentemente, monococción de productos de baja porosidad, evitando así las
Éste se inicia como material de construcción hacia los años 80. Obtenido por cocción
rápida de una mezcla cerámica en crudo prensada, que contiene una relación adecuada
de arcillas, fundamentalmente de tipo caolinítico, feldespatos y cuarzo. Es un material
muy compacto, duro, homogéneo, no vidriado, de baja o casi nula porosidad. Material
de construcción ideal para pavimentos con tráfico pesado y alto tránsito. De uso tanto
en interiores como exteriores, con gran variedad de diseños y colores. El GP se puede
utilizar en acabados superficiales, brillantes o mates, con diferentes colores y
combinaciones de luz. Caracterizado por reproducir la naturaleza y aproximarse más
que ningún otro producto cerámico, al concepto de roca o piedra natural, llegando en
algunos casos a adoptar combinaciones originales y, hasta el momento, desconocidas
(ASCER 2000). Su porosidad extremadamente baja, le confiere excelentes
propiedades mecánicas y químicas, resistencia a la helada, lo que le hace útil para su
uso como pavimento o revestimiento en exteriores en zonas frías. Presenta gran
resistencia a los agentes químicos y productos de limpieza, y además, muy buena
resistencia a la abrasión, con un elevado módulo de rotura, lo que facilita su uso en
ambientes de intenso tráfico peatonal o en entornos industriales. A ello hay que añadir
la facilidad de su limpieza, lo que le convierte en un material idóneo para la
pavimentación de espacios donde la higiene es primordial (Biffi 1996).
Pastas con un alto contenido en sílice, con un alto nivel de óxidos alcalinos y bajo
nivel de MgO.
Pastas con contenido medio de sílice, con valores intermedios de óxidos alcalinos
y MgO.
Pastas con bajo contenido de sílice, con un alto nivel de MgO y alúmina y un nivel
relativamente bajo de óxidos alcalinos.
De ellas, las pastas más comunes, una vez cocidas, son aquellas con un nivel intermedio
de sílice y que están compuestas por un 55-65% en peso de fase amorfa, 20-25%
de cuarzo y 12-16% de mullita, además de pequeñas cantidades de corindón o circón.
En la actualidad, las materias primas básicas utilizadas en España para la fabricación de
gres porcelánico, tanto esmaltado como no esmaltado o técnico, según Ginés Llorens 47
(2000) presentan los siguientes intervalos de variación:
Arcillas 25-55%
Feldespatos 35-50%
Arenas
Feldespáticas0-20%
Caolines 0-20%
Se trabaja en la línea de encontrar un sustituto del feldespato, el más caro de los tres
componentes del gres porcelánico.
Las investigaciones están dirigidas a que el feldespato pueda ser reemplazado por
algún tipo de residuo industrial, preferentemente la ceniza que se obtiene de la
combustión del carbón o del petróleo en las centrales térmicas, aunque tampoco se
descarta la de los residuos sólidos urbanos y los derivados de la industria del granito,
serrines y lodos, así como, incluso vidrios de tubos de TV y rayos catódicos. Con la
sustitución de los feldespatos en la fórmula química del gres porcelánico, que también
incluye cuarzo y arcillas caoliníticas, se conseguiría un doble objetivo: Además de
reducir el coste de fabricación de las piezas de gres porcelánico, también se estaría
desarrollando una labor recicladora muy interesante, como es el caso de la
investigación de diversos centros italianos y españoles (Rincón 2001). Hay que
señalar que el feldespato significa entre el 15 y el 20% de los componentes del gres
porcelánico, llegando en algunos casos a suponer hasta el 25%. En lo que respecta
a los costes de producción, el feldespato puede alcanzar hasta el 35% del total.
Las propiedades de este material son las mismas e incluso a veces mejoran en relación
con las del convencional y las aplicaciones de este GP modificado son en principio
iguales a las del GP convencional, detalles sobre su obtención y propiedades se dan
en la lección última de este seminario (Rincón et al., 2001). Se están desarrollando
grandes formatos (90x120 cm), que abren nuevas posibilidades en la sustitución de
las piedras naturales de fachadas, en encimeras de cocinas y baños. La investigación
avanza en sus efectos decorativos potenciándose productos de carácter rústico y los
Las piezas complementarias cada vez están más trabajadas, destacando el desarrollo
de los relieves y la creación de cenefas y rosetones ricos y complejos.
e. Materiales vitrocerámicos
El proceso vitrocerámico supone la obtención inicial de un vidrio, a partir del cual,
mediante tratamientos térmicos de nucleación y cristalización, se obtienen materiales
vitrocristalinos con una microestructura y propiedades determinadas, que están en 50
función de la composición química original y de las aplicaciones posteriores de dicho
material (Rincón 2005). Es, pues, evidente que de todo el proceso vitrocerámico el
control de la desvitrificación, es decir, el control de la nucleación y la cristalización
del vidrio de partida, es el aspecto más delicado del mismo.
Los procesos de sinterización son bien conocidos desde hace tiempo no sólo para la
producción de metalurgia de polvos sino también en la producción de muchos
materiales cerámicos convencionales y avanzados. En el caso concreto de vidrios
apenas hay referencias en la literatura de materiales cerámicos y vidrios, a pesar de
que existen productos comerciales muy extendidos como el “gresite” o “mosaico
vítreo” que tiene un amplio mercado y aplicación en la industria de la construcción
como material de revestimiento y decoración tanto de exteriores, como de interiores
incluso en grandes superficies y de uso muy extendido en recubrimientos de piscinas
y paredes de instalaciones deportivas. Algunos autores se han preocupado por
investigar los fundamentos de la sinterización de polvos de vidrio, pero más
recientemente es cada vez mayor el interés que se está dedicando a conocer más a
fondo este tipo de proceso. De hecho, se ha aplicado este tipo de sinterización para
el reciclado de vidrios de residuos del desguace de tubos de rayos catódicos (TVs
y PCs) (Boccaccini 1997).
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Figura 1. Aspecto y aplicación específica de un vitrocerámico sinterizado en sistemas
constructivos de columna.
CAPITULO V
ESPECIFICACIONES TECNICAS 54
Las características reseñadas en ese Cuadro 2 son las que el fabricante está obligado a
informar, al menos para las baldosas de primera calidad comercial, aportando en su caso
los resultados de los ensayos efectuados en laboratorio acreditado. Para las baldosas de
otras clases comerciales diferentes a la primera, sólo se exigen los requisitos del marcado
CE.
· Cómo se define
· Cómo se mide y expresa el resultado
55
56
5.2. DIMENSIONES
La norma UNE-EN 14411 ya contempla unas medidas estándar que deben figurar en el
marcado/etiquetado: La medida nominal, solamente con fines de designar el producto y
normalmente expresada en centímetros (por ejemplo, baldosa de 20 x 60, N 20 x 60 o
N 20 x 60 cm).
W 205 x 595 x 9 mm
W 205 mm x 595 mm x 9 mm
W (205 x 595 x 9) mm
La medida de coordinación (C), que corresponde a la medida de fabricación W más la
anchura de la junta de colocación (J), también expresada en milímetros:
C = W + J C [(205 x 595 x 9) mm + 5 mm]
Siendo que la baldosa cerámica es un producto rígido modular que precisa un aparejo en
su instalación, demandamos uniformidad en sus dimensiones (longitud, anchura y grosor),
pero también rectitud de lados y ortogonalidad de ángulos (ángulos de 90º en baldosas
cuadradas y rectangulares).
También por su condición de placa de reducido espesor que constituirá el acabado de una
superficie plana, la baldosa cerámica debe atender la planitud o planeidad, medida a través
de las desviaciones que presente respecto a un plano teórico, en forma de:
Curvatura central, como desviación del centro de la baldosa respecto al plano definido
por tres de sus cuatro vértices.
Curvatura lateral, como desviación del centro de lado considerado de la baldosa
respecto al plano definido por tres de sus cuatro vértices. El alabeo, como desviación
del cuarto vértice respecto al plano definido por los tres vértices restantes Todos
estos parámetros dimensionales se miden en la cara vista de la baldosa, a los que se
añade la medida del grosor (en la sección máxima).
58
59
Los cerámicos son los elementos que usamos como terminación en pisos y en paredes,
en este caso de baños. La característica fundamental de una cerámica es su porosidad,
que se relaciona con la cantidad de aire que encierra en la masa que la constituye. A
mayor porosidad, más liviana es la cerámica, a menor porosidad, es más compacta,
pesada, cerrada. Colores o series a determinarse en trabajos.
5.3.1. Colocación
Las superficies a revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, películas
aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser perfectamente planas,
las paredes deben estar a plomo y escuadradas, y los pisos nivelados. Tanto carpetas
como revoques deben estar muy bien adheridos a sus distintos sustratos.
Los cerámicos de alto tránsito a emplear deben ser colocados con mezclas adhesivas de
primera calidad, que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos. Los
mejores productos del mercado están constituidos por una mezcla de cemento Portland, 60
arena y aditivos, para obtener las propiedades que requiere una excelente colocación.
El pegamento debe cubrir por lo menos en un 65% la base del cerámico. Cuando se
requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la base del mismo.
Se raya horizontalmente la parte del mortero de la pared, ya que así mejora la resistencia
al deslizamiento vertical de la cerámica.
La primera pieza es la que indicará el grueso del mortero y la posición que se debe
mantener para el resto de las cerámicas.
Los cerámicos se colocan teniendo en cuenta las juntas entre las piezas, según
indicaciones de los fabricantes, y las de dilatación, según norma. Los elementos recién
colocados se deben proteger de lluvias y calores intensos, y no deben transitarse los
pisos antes de las 24 h de su colocación. En general se indica que los cerámicos deben
tener juntas no menores de 2 mm. En caso de cerámicos a la intemperie, se dejará un
mínimo de 4 mm.
Se aconseja indicar los niveles en todas las paredes para garantizar que no existe
desviación alguna en la altura de la guarda, puesto que ésta es el eje de la colocación
del azulejado. Desde estas marcas se traza una línea para tener presente la medida en
todo el perímetro.
A partir de la guarda se colocan las piezas enteras hacia arriba, hasta LA ALTURA DE
1.80 M, y lo mismo en sentido contrario, hasta el suelo. Esta referencia se toma en
todas las esquinas del baño con ayuda de un nivel de agua (de 20 cm.)
Una vez colocado, limpiar los excedentes de mezcla y pastina con agua y detergente
comercial neutro antes de que estos materiales endurezcan y luego secar (en sectores
no mayores a 4 m2). Luego se realiza un lavado general, un muy buen enjuague y secar
rápidamente.
Es conveniente revisar además de las grietas, las instalaciones de agua. Estas deben
estar en perfecto estado, si las tuberías son de material de hierro galvanizado, es 61
conveniente cambiar estos tubos por PVC u otro material no corrosivo y así evitar que
con el tiempo debamos arrancar nuestros cerámicos.
Estos “diluyentes” deben emplearse conjuntamente con pegamentos en polvo, sean gris
o blanco, sobre enchapes antiguos de revestimientos cerámicos de pared o piso,
losetas, terrazos, mármol y cemento pulido, entre otros.
Existen también pegamentos del tipo “blanco flexible”, los cuales se adecuan a exteriores
e interiores, especialmente diseñados para lugares de alto tránsito, piscinas y fachadas,
así como para ambientes de temperaturas altas (hasta 70 grados centígrados) y
temperaturas bajas (hasta menos de 20 grados), aplicable directamente en
remodelaciones de superficies antiguas, paneles de drywall, madera y fibrocemento. Por
último los pegamentos en pasta son ideales para ser aplicados directamente sobre
superficies flexibles o rígidas como madera, yeso acartonado (también conocido como
drywall), tableros aglomerados, fibrocemento, fibra de vidrio, paneles acústicos,
enchapes antiguos y otras superficies que sean consistentes, limpias de aceites, grasas,
ceras, rajaduras o partes desprendibles.
Al instalar debemos verificar que todos los cerámicos tengan la misma tonalidad. Si no
tomamos esta precaución, es posible que el trabajo terminado presente diferencias de
tono bastante visible. Además debemos considerar el concepto de “formato”, el cual es
visible al lado de las cajas de cerámicos, y representa un código, el cual es un concepto
similar al de color, pero relacionado a las medidas de los revestimientos cerámicos; es
muy importante tomar en cuenta este detalle, puesto que debido a la naturaleza de la
fabricación de los revestimientos cerámicos, producidos a altas temperaturas, es
imposible que tengan exactamente la misma medida. Ello determina que las fábricas los
agrupen en rangos de medidas similares y es justamente a estos rangos que se les
denomina formato y que al momento de comprar debemos tener en cuenta.
63
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
64
1.1. VISION GENERAL
El caolín es una roca blanca o ligeramente coloreada con una composición rica en
minerales de la arcilla, predominantemente del grupo de las kanditas y esencialmente
caolinítica. El caolín utilizado en la industria es un producto resultado del concentrado
de este filosilicato y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespatos, micas y óxidos de
hierro. Su utilización depende de sus propiedades de blancura, ausencia de toxicidad,
inercia ante productos químicos, etc.
La mayólica (Del it. maiolica, alterac. del lat. Maiorĭca, Mallorca) es el nombre que se da
desde el renacimiento a un tipo de decoración cerámica sobre loza, con un esmalte de
plomo o pacificado con estaño, posteriormente se decora los diversos motivos con
óxidos sobre la anterior base. La pasta es una arcilla de baja temperatura natural con un
coeficiente de absorción de agua elevado, mayor del 10 al 15%, siendo las piezas
cocidas a baja temperatura, entre 980º y 1050º C.
La RAE, especifica dentro de su definición que es una loza decorada con reflejos
metálicos, al ser este el tipo de pieza que era exportado a Italia en un inicio.
1.2. HISTORIA
óxidos metálicos pintados sobre el vidriado sin cocer. Otro posible origen es como
derivado de la palabra "Malica", nombre antiguo de Málaga, que fue uno de los primeros
pueblos de España en usar vidrio con estaño y donde se tiene noticia del
establecimiento de varios alfares por ceramistas iraníes que habían huido de la invasión
de Arabia por los mongoles en el siglo XIII, siendo los primeros que introdujeron el
color cobalto en la península, las decoraciones de esa época muestras dibujos islámicos
que se realizaron en la zona de Málaga y posteriormente en Valencia.
La cerámica mayólica por parte de los árabes fue un hallazgo casual al intentar crear una
porcelana similar a la elaborada en china con caolín. Las primeras mayólicas se hicieron 65
con una terracota amarillenta, cubierta de esmalte compuesto por una capa de pintura
vidriada plúmbea mezclada con polvo de cuarzo. Las mayólicas producidas por los
pueblos islámicos, en su etapa inicial, se decoraban con pigmentos compuestos de
óxido de cobalto (azul) y cobre o manganeso, según se quisiera dar un color verde o
marrón: la denominada cerámica verde y manganeso. Este arte del vidriado se extendió
primero por el norte de África y más tarde fue adoptado por los árabes de España en
la llamada cerámica hispano-morisca.
66
En los Países Bajos según Cipriano Piccolpasso el primer ceramista que introdujo y
trabajó la mayólica en Amberes fue su amigo, de Castel durante, llamado Guido Savini
quien se estableció en esa ciudad en 1510 junto con sus hijos también alfareros, esta
familia se trasladaron más tarde a Holanda e Inglaterra. Sin embargo la influencia italiana
en Flandes se mezcló con la proveniente de España y con países del Lejano Oriente. En
Inglaterra las primeras cerámicas de mayólica al estaño eran conocidas, por su
importación, como «cerámicas de Delft». El inicio de producción inglesa está
documentado en 1570 realizado por el ceramista Jacob Janson, aunque no se sabe que
fuera el primer ceramista que elaborara este tipo de decoración. La fabricación en
cantidad se produjo a principios del siglo XVII con alfarerías instaladas en Liverpool y
Bristol, ambas ciudades con puerto y por ende con influencia extranjera.
Las pruebas sobre este tipo de decoración se realizaron en Europa a partir del siglo XII, pero
fue en el siglo XIV cuando la mayólica tuvo una gran producción en Faenza y más tarde en
Delft (siglo XVII), con una elaboración a gran escala. El artista italiano del quattrocento Lucca
de la Robbia, aplicó en sus esculturas una base de barniz de estaño con una cubierta de barniz
brillante, con este sistema los colores a emplear se disminuyen, ya que existe una resistencia
durante la cocción. La gama empleada por Della Robbia era casi exclusivamente el verde y el
azul sobre el blanco, con el tiempo y por diversos experimentos fue adoptando otros colores.
La mayólica producida en Francia, conocida como «faïence», o fayenza, estaba realizada con
decoraciones geométricas en color verde cobre y morado manganeso. La fabricación regular
parece que empezó en el siglo XVI con la llegada de alfareros italianos en Nimes y en Ruan,
que impusieron su influencia en las formas y decoración de las piezas elaboradas, en ambas
zonas se realizaron grandes platos para decoración con orlas muy decoradas y vasos de
formas muy elaboradas. En esa misma época una manufactura de Nevers realizó piezas con una 67
decoración pintada de pájaros y flores en azul sobre blanco o un amarillo pálido.
La industria de la mayólica en Alemania, realizó azulejos en el siglo XVI y una loza imitando los
dibujos italianos, aunque las formas eran las locales. En el siglo XVII con la llegada
de alfareros holandeses el estilo que predominó fue el de motivos florales con pajarillos
exóticos en jarros de cuellos largos y asas con cordones retorcidos. En Fráncfort del Meno la
decoración de platos y bandejas fue pintada en azul, los dibujos fueron los típicos de influencia
china con paisajes de rocas, arbustos, mariposas e insectos.
Una rama importante de la mayólica se desarrolló en América, como influencia directa del
hispano morisco que después de la expulsión se ubicaron en estas tierras, su influencia se ve
desde la cerámica verde manganeso a la loza de talavera de Puebla en México. Su distintivo
es su acabado vítreo en color blanco marfileño como base de la decoración, su tradición
alfarera se remonta al siglo XVI. Los colores empleados en su decoración son el azul, el
Una de las obras más importantes del arquitecto y profesor vienés Otto Wagner, que participó
en el movimiento de la Secesión, fue la construcción, entre 1898 y 1899, de la "Casa de
Mayólica", en la calle Linke Wienzeile, 40 de la ciudad de Viena. Allí, utiliza azulejos de mayólica 68
con decorativas flores rosas para su fachada.
CAPITULO II
PROCESO DE FABRICACION
69
CAPITULO III
TIPOS Y USOS
70
3.1. TIPOS
3.2. USOS
Entre las opciones de mayólicas para paredes y pisos están las de acabados duros como las
de cerámica, mármol, pizarra, terracota o piedra; y también las mayólicas de acabados suaves
como las de vinil o corcho. Todas ellas ofrecen diferentes ventajas, decorativas y prácticas,
a los otros tipos de cubiertas para las paredes y los pisos.
Las mayólicas de acabados duros ofrecen una variedad muy grande de texturas y color.
Aunque son más caras, también son las opciones más duraderas que existen y algunas como
la terracota duran toda la vida y hasta mejoran su apariencia con el paso del tiempo.
Las de acabados suaves ofrecen una textura más suave y caliente para los pies que las
mayólicas duras y generalmente cuentas menos. Este tipo de mayólicas son fáciles de limpiar
e instalar y en el caso de las de vinil vienen en una gran variedad muy grande de diseños, sin
embargo no son tan duraderas como las de acabados duros.
Antes de decidirte a comprar por algún tipo y estilo de mayólica necesitas considerar el uso
que van a tener. Por ejemplo, no todos los pisos son lo suficientemente fuertes para soportar
el peso de las mayólicas duras y no todas las mayólicas de cerámica pueden usarse en la
cocina o en la ducha.
Es importante que chequees el color de las mayólicas en la luz artificial y en la luz natural para
que te asegures de como lucirán en tu casa.
Las mayólicas deben ser puestas sobre un piso nivelado y totalmente seco. Las grietas y
huecos en el piso pueden rellenarse con una mezcla de cemento.
71
Un tipo muy usado son las mayólicas de cerámica ya que son resistentes al agua y fáciles de
limpiar. Tienen un acabado muy llamativo y son prácticas para las paredes, pisos y otras áreas
en la casa. Vienen en una variedad muy grande de diseños, acabados, tamaños y formas. Hay
que tener en cuenta además que las mayólicas de cerámica para el piso son más gruesas que
las mayólicas de cerámica para la pared.
72
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
73
1.1. VISIÓN GENERAL
Las Losetas son elementos de concreto macizo destinados a la pavimentación de aceras,
caminos peatonales en viviendas, parques y jardines.
Las características de su diseño permiten al cliente elegir entre una variada gama de colores
(Gris, negro, rojo, amarillo, naranja y verde) y texturas superficiales.
1.2. DESCRIPCIÓN
Las Losetas son elementos de concreto macizo destinados a la pavimentación de aceras,
caminos peatonales en viviendas, parques y jardines.
Las características de su diseño permiten al cliente elegir entre una variada gama de colores
(Gris, negro, rojo, amarillo, naranja y verde) y texturas superficiales.
CAPITULO II
PROCESO DE FABRICACION
74
2.1. ELABORACION DE LA LOSETA
Las Losetas son elementos de concreto macizo destinados a la pavimentación de aceras,
caminos peatonales en viviendas, parques y jardines.
Las características de su diseño permiten al cliente elegir entre una variada gama de colores
(Gris, negro, rojo, amarillo, naranja y verde) y texturas superficiales.
CAPITULO III
Loseta Hexagonal
3.3. VENTAJAS
Fácil y rápido colocado.
CAPITULO IV
Tienen gran ventaja sobre otros materiales, debido a su fácil manejo en el transporte y la
colocación, ya que no requieren de mano de obra especializada.
Construido apropiadamente de acuerdo a buen diseño es capaz de soportar cargas muy altas, 78
como las existentes en puertos y aeropuertos y patios de instalaciones industriales.
CAPITULO V
ESPECIFICACIONES TECNICAS
79
5.1. ATRIBUTOS
Las losetas tienen una dimensión de 40x40 por 6cm de espesor y presentan relieves
diferentes obedeciendo a una nomenclatura internacional para invidentes, la cual obedece a
un sistema de superficies táctiles que consta de 2 relieves enmarcados dentro del módulo
de 40x40 y son:
Loseta guía de franja táctil estriada compuesta por 8 cordones semicilíndricos separados
50mm entre ejes y un ancho de 20 mm y que no sobresalen más de 6mm.
Loseta alerta, compuesta por 6 ejes verticales y 6 horizontales conformando una retícula
de semiesferas de 16mm de diámetro y no más de 5mm de altura.
5.2. INSTALACIÓN
Cualquiera sea el servicio a que esté destinado el pavimento, el terreno se debe preparar
para obtener una superficie de soporte homogéneo, para lo cual debe procederse de la
siguiente manera:
Las piezas se colocan a mano sobre el mortero fresco, aplastándolos firmemente con golpes
suaves de un mazo de madera, hasta que alcancen el nivel que corresponda.
Es importante que se logre un completo contacto entre la cara inferior del elemento y el
mortero a objeto de obtener una buena adherencia y un apoyo estable y uniforme.
Las losetas se colocan adosados una junto a otra dejando una separación de aproximadamente
2 mm.
81
82
No existe vinculación directa entre el color del soporte y la modalidad de cocción con la
calidad y las prestaciones de la baldosa cerámica.
Las baldosas de pasta blanca no son mejores que las de pasta roja.
Las baldosas de monococción no son de mejor calidad que las fabricadas a través de varios
procesos de cocción.
Los procesos actuales de fabricación y las técnicas decorativas han llevado a un amplísimo
repertorio de baldosas cerámicas en función de muy diferentes características técnicas,
visuales, formatos y tratamientos (manipulaciones o efectos producidos sobre la cara vista).
Además, coexisten productos fabricados bajo una tecnología que ya denominamos
tradicional y otros emergentes bajo tecnologías innovadoras.
Por otra parte, existen discrepancias en la denominación de las baldosas cerámicas, tanto
para el nombre comercial como para la denominación técnica. A grandes rasgos podemos
distinguir cuatro grandes familias comerciales, existiendo para cada una de ellas gran
diversidad de productos por sus características técnicas y visuales.
La gran familia de las baldosas de tierra cocida, terracota u otras denominaciones de ámbito
territorial, que se corresponden con la oferta comercial de tipo rústico, de productos
naturales sin esmaltar y comúnmente fabricados con procesos artesanales.
Una variedad con menor porosidad abierta y mayor grosor son las baldosas destinadas a
pavimento bajo el nombre comercial de pavimentos esmaltados.
La amplísima familia de los greses o baldosas de gres, que constituye el gran grupo de
baldosas de baja o muy baja porosidad, especialmente las esmaltadas para pavimento.
Las baldosas de gres de porosidad media están a caballo entre los azulejos y pavimentos
esmaltados y los verdaderos greses, debiendo considerarse como tales los que tienen
capacidad de absorción de agua igual o inferior al 3%.
Es una familia muy amplia porque abarca, un buen número de baldosas cerámicas esmaltadas
y no esmaltadas, con texturas lisas o en relieve, decoradas y no decoradas, con el soporte
blanco o con diferentes coloraciones.
El gres porcelánico, como una subfamilia de los greses, que se caracteriza por la muy baja
porosidad del cuerpo cerámico. 84