UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES “EZEQUIEL ZAMORA”

VICE-RECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL
PROGRAMA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA
SUBPROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
PROCESOS DE CAMPO

SEPARADORES EN LAS ESTACIONES DE

FLUJO.

Docente: Bachilleres:
Asdrelys Arana Fama Jesús
C.I.: 21.147.585
García Massiel
C.I.:21.141.857
Rodríguez Yoleidy
C.I.: 18.771.520
Rosales Alida
C.I.: 24.651.176
Tarazona Wendy
C.I.: 21.085.547
Vásquez Aurimar
C.I.: 20.602.657
Barinas, Noviembre de 2017.
 INTRODUCCIÓN

Como es de saber el flujo obtenido de un yacimiento petrolífero es

multifásico, el cual normalmente está conformado por mezclas de
hidrocarburos, agua, partículas de arena, entre otros contaminantes
(sulfuros, dióxido de carbono, compuestos de nitrógeno y diferentes tipos de
metales). El separador representa la primera instalación del procesamiento
ya que este tiene como función principal realizar una separación primaria
entre los hidrocarburos, primordialmente de las fases liquidas y gaseosas.

De este modo, un separador es considerado como un recipiente

utilizado para separar una corriente mixta compuesta por gases y líquidos,
en corrientes de fases relativamente libres la una de otra, es decir el gas
separado del líquido. Con esta separación se busca refinar aún más el
proceso mediante la Recolección de partículas liquidas atrapadas en la fase
gaseosa, y descargar, por separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar
que se puedan volver a mezclar.

Por ello, es necesario llevar a cabo el diseño de un separador de

forma correcta ya que, generalmente representan los equipos iniciales en la
mayoría de los procesos en la industria de refinación del gas natural, un
diseño erróneo puede conllevar a una reducción en la capacidad de
producción y puede traer consigo problemas operacionales en los equipos
subsiguientes a éste.

Es por ello, que a continuación se presenta una investigación más a

fondo relacionada con el proceso de separación, y todos los elementos
involucrados en la misma.
 DESCRIPCIÓN DEL SEPARADOR.

Constituye el equipo fundamental en el proceso de separación y

puede describirse como un recipiente en forma cilíndrica o esférico, colocado

en posición horizontal o vertical cuyo propósito es separar el gas de los

líquidos que constituyen el crudo que llega al múltiple. Son diseñados para

rangos de presiones de trabajo alta, mediana y baja.

Es importante resaltar que los separadores poseen láminas de

deflexión ubicadas inmediatas a su entrada, donde al producirse el choque
del flujo con las mismas, el desprendimiento del gas asociado, llamado
proceso de separación gas-líquido. En la parte superior, tienen un tamiz
llamado “extractor de niebla”, el cual retiene las partículas de líquido que
puede llevar el gas.

Por otra parte, la descarga de crudo del separador es controlada por

un dispositivo que opera con la presión de la columna de fluido, dentro del
recipiente. Dicho dispositivo, llamado “piloto Kim-Ray”, envía la señal de
cierre y apertura a la válvula de descarga del separador cuya utilización es
muy confiable y de fácil mantenimiento. Existen otras válvulas menos
utilizadas, tales como las “Massoneillan”, las cuales han ofrecido también
resultados aceptables.

El gas sale por el tope del separador y va hacia el depurador, el cual

retiene las últimas partículas liquidas del gas, antes de ser enviado a las
unidades de compresión.
 También es función de este recipiente, recoger el líquido proveniente
de cualquier mal funcionamiento de los separadores.

TIPOS DE SEPARADORES.
Los separadores se clasifican según su función, forma y tipo de
separación.

1. SEGÚN SU FUNCIÓN:

Separadores de producción general: se encarga de recibir los fluidos

provenientes de la línea del múltiple de producción general. (Ver Fig. 1)

Fig. 1: Separador de Producción General

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.
Separador de prueba: también se conocen como separadores de medida y
se encargan de recibir la producción de un solo pozo con el objeto de ser
medida.

Funcionamiento del separador de prueba:

El fluido entra por la cámara superior, en donde ocurre la separación

gas-crudo. La válvula Nº 2 permanece cerrada y la Nº 1 abierta. De esta
manera comienza el llenado de la cámara inferior hasta que el crudo el nivel
del flotador superior, entonces el controlador de éste emite una señal de
cierre a la válvula Nº 1 y de apertura a la Nº 2. En ese momento comienza la
transferencia de crudo del separador hacia los tanques de almacenamiento.
El separador continúa su proceso de llenado en la cámara superior, mientras
que el fluido desciende al nivel del flotador inferior, luego emite la señal de
cierre a la válvula de descarga (Nº 2) y de apertura a la Nº 1 y se inicia
nuevamente el ciclo. (Ver Fig. 2)

En cada ciclo completado (“golpe”), se desplaza una cantidad de

crudo que depende del diámetro interno del separador y de la distancia entre
los flotadores. El número de desplazamientos o descargas lo registra un
contador que esta conectado al flotador superior.
 Fig. 2: Separador de Prueba
Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

2. SEGÚN SU FORMA:

Separadores cilíndricos: estos separadores son los más utilizados en las

estaciones recolectoras de flujo y su posición puede ser vertical u horizontal.
(Ver Fig. 3 y 4).

Vertical: este tipo de separadores presentan las siguientes ventajas: poseen

mayor espacio para la liberación de gas por la parte superior; puede manejar
mayor volumen de crudo produciendo menos espuma; puede manejar
grandes cantidades de arena y lodo sin dañarse y además existe mayor
facilidad para la limpieza.
 Fig. 3: Separador Vertical
Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

Horizontal: del mismo modo que los separadores verticales, son de forma
cilíndrica, pero su posición es horizontal y presenta las siguientes ventajas:
existe mayor separación de agua y mayor área para la dispersión de
espuma.

Fig. 4: Separador Horizontal. Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

Esféricos: Los separadores esféricos pueden ser considerados como un
caso especial de separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos
cabezales. Este diseño puede ser muy eficiente desde el punto de vista de
contención de presión, pero debido a su capacidad limitada de oleada líquido
y dificultades con la fabricación, los separadores esféricos ya no son
especificados para aplicaciones para campos petrolíferos y no proveeremos
ninguna discusión adicional sobre ellos. (Ver Fig. 5)

Fig. 5: Separador Esférico.

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

3. SEGÚN EL TIPO DE SEPARACIÓN:

Separadores bifásicos: Son recipientes capaces de separar el gas y líquido

inmiscible. Se emplean para dejar lo mas libre posible el gas del petróleo y
viceversa a presiones y temperaturas definidas.
Separadores trifásicos: Son recipientes capaces de separar el gas y las
dos fases de líquidos inmiscibles. Por lo general, resultan muy grandes
porque se diseñan para garantizar que ambas fases (petróleo, agua) salgan
completamente libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua).
Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda estar
presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el equipo de
tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las
tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de flujo.

PARTES INTERNAS DE UN SEPARADOR

1. DESVIADORES DE ENTRADA: Existen muchos tipos de desviadores

pero los más utilizados son dos tipos. El primero es el deflector de
regulación (Fig. 6); éste puede ser un plato esférico, placa plana,
plancha de ángulo o algún otro dispositivo que genere un cambio
rápido en la dirección y velocidad de los fluidos. El diseño de este
regulador, se basa principalmente en la capacidad que tengan de
disminuir el impulso (momentum) de impacto. El segundo dispositivo
se conoce como ciclón de entrada, el cual usa la fuerza centrífuga en
lugar de la agitación mecánica para separar el petróleo del gas (Fig.
7). Esta entrada puede tener una chimenea ciclónica o usar una
carrera de fluido tangencial a través de las paredes.
Fig. 6: Deflector de Seguridad Fig.7: Entrada ciclónica

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

2. PLACAS ANTI-ESPUMA: La espuma se forma cuando las burbujas

de gas se liberan del líquido. La espuma es la principal causa para un
rendimiento pobre en los separadores. La separación de espuma
limita la separación de gas-líquido en el separador. Para lograr la
separación de espuma éstas partículas deben ser descompuestas.
Los parámetros controladores de espuma son: una adecuada área de
superficie, un tiempo de retención y un estabilizador de espuma como
silicón u otras sustancias químicas que sean compatibles con el crudo.
Estos parámetros establecerán una tasa adecuada de espuma que
permitirá una descarga de fluidos eficiente y evitará una mezcla entre
ella y el gas seco.

3. ROMPEDORES DE VÓRTICES: Se utiliza para disminuir la presencia

de un vórtice o remolino cuando la válvula de control de líquido está
abierta, debido a que éste absorbe gas del vapor y lo remezcla en la
salida de líquido (Fig. 8).
 Fig. 8. Rompedor de Remolinos.
Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

4. EXTRACTOR DE NEBLINA: Hay dos dispositivos que son los más

utilizados: cojines de mallas de alambres (Fig. 9) y extractores de
veleta (Fig. 10).

5. Cojines de mallas de alambres: las gotas de líquido pasan a través

de la malla de alambre produciendo un choque entre ellas y
generando la coalescencia, lo que permite que éstas cambien de
dirección y regresen a la fase líquida. Estos cojines con el tamaño
apropiado pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10
micrones.

6. Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre
las placas paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas
chocan con la placa de superficie donde la coalescencia hace que las
gotas caigan a la parte líquida.
 Fig. 9. Cojinetes de Mallas de Alambre.
Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

Fig. 10. Extractor Tipo Veleta.

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

7. ROMPEDORES DE OLAS: Es utilizado en los separadores

horizontales. Este dispositivo no es más que un regulador vertical por
donde atraviesa el flujo gas-líquido en forma perpendicular.

FUNCIONES INTERNAS DE LOS EQUIPOS DEL SEPARADOR:

Los dispositivos internos de un separador prestan una gran variedad

de funciones, todas con el objetivo de mejorar la separación de las fases y/o
garantizar una operación confiable y segura de los equipos aguas abajo.
Entre tales funciones están:
 Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las
fases o cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores,
distribuidores de entrada).

Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re-arrastre”

de gotas de líquido por la corriente de vapor o reduce la turbulencia en
separaciones líquido-líquido (planchas rompe olas).

Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor-

líquido, los eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de aletas,
etc.). Para separación líquido-líquido, los platos o esponjas coalescedoras
(no cubiertos por el Manual de Diseños de Procesos de tambores).

Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de

líquido: rompe vórtices, los cuales son formados por la fuerza centrífuga
creada por el impulsor en un tanque agitador en forma cilíndrica. Un vórtice
introduce gas o aire en el líquido que se está mezclando y esto puede ser
indeseado para el material en cuestión.

Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe

espuma, la cual es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro
de una fase liquida. La consecuencia es la formación de burbujas en las
cuales la película de líquido rodea un volumen de gas que tiende a ascender
en una columna de espuma.

Limpieza interna de recipientes: cuando se espera una deposición

continúa de sólidos que no pueden ser fácilmente removibles (tuberías
internas: No cubierto por el MDP de tambores).
 Reducción del tiempo de decantación: en el caso de separaciones
líquido-líquido, se busca reducir el tiempo en que una gota de la fase pesada
discontinua alcance la interfase pesada-liviana (placas de decantación).

PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO UN

SEPARADOR EN GENERAL.

 Abrir la válvula manual instalada en la línea de recolección de gas,

para presurizar el separador.
 Abrir la válvula manual instalada en la línea de descarga de liquido
(petróleo-agua).
 Abrir la válvula manual instalada en la línea de entrada de fluidos al
separador (línea proveniente del múltiple).
 Cerrar lentamente la válvula manual instalada en el desvió (by pass),
para evitar golpes bruscos de presión en el separador, que puedan
dañar sus instrumentos o el flotador.
 Revisar la instrumentación (registrador de flujo de gas, controlador de
descarga “Gas Neumático”).

Los pasos dados anteriormente, deberán ser ejecutados en forma

secuencial, sin omitir o variar el orden, la violación de esta secuencia puede
ocasionar accidentes fatales.
PROCEDIMIENTO PARA SACAR DE SERVICIO UN
SEPARADOR EN GENERAL.

Manual:

 Abrir lentamente la válvula manual instalada en el desvío (by pass),

para que la producción proveniente del múltiple pase directamente al
tanque de recolección o al calentador, en aquellas estaciones que
manejan crudo pesado.
 Cerrar la válvula manual instalada en la línea de entrada de fluido al
separador.
 Cerrar la válvula manual instalada en la línea de descarga de líquidos
(petróleo-agua).
 Abrir la válvula manual instalada en la línea de drenaje del separador,
cerrarla una vez desalojado el líquido.
 Cerrar la válvula manual instalada en la línea de recolección de gas,
para impedir la entrada del mismo al separador.
 Abrir nuevamente la válvula manual instalada en la línea de drenaje
para despresurizar el separador.

Automática:

Para esto, es necesario que el separador alcance un alto nivel, lo cual

activa el control de cierre por alto nivel, permitiendo que se corte el
suministro de aire o gas de instrumento hacia la válvula de control de
entrada, instalada en la línea de petróleo del separador, provocando el cierre
de la válvula.
 Una vez que se ha sacado de servicio el separador de forma
automática, es necesario ponerlo a funcionar. Para ello, se deben tomar las
medidas descritas para colocar en bloqueo o cierre la válvula manual de
entrada al separador, antes de reposicionar la señal o suplay a la válvula de
control o automática.

SISTEMA DE SEPARACIÓN DE LÍQUIDO SOBRE EL GAS

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la

industria petrolera para separar mezclas de líquido y gas. Las mezclas de
líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por las
siguientes causas:

a) Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un

solo flujo.
b) Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas;
pero debido a los cambios de presión y temperatura que se producen
a través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de
gas, dando lugar al flujo de dos fases.
c) En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y
equipos de procesamiento, en cantidades apreciables.

Las razones principales por las que es importante efectuar una

separación adecuada de líquido y gas, son:

a) En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de

separación adecuado y además el gas se quema, una cantidad
 considerable de aceite ligero que es arrastrado por el flujo del gas
también es quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera
que el aceite ligero es el de más alto valor comercial.
b) Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es
conveniente eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este
ocasiona problemas, tales como: corrosión y abrasión del equipo de
transporte, aumento en las caídas de presión y reducción en la
capacidad de transporte de las líneas.
c) Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de
proceso, como el glicol, los cuales se deben recuperar ya que tienen
un valor considerable.

Es importante resaltar, que durante la separación gas-liquido se

presentan un conjunto de problemas operacionales que determinan la
efectividad de un separador, entre ellos se mencionan:

1. Crudos espumosos: los cuales presentan dificultada para controlar el

nivel de líquido, además existe la probabilidad que el gas y el líquido
salgan del separador junto con la espuma y con ello causar
considerables pérdidas económicas.
2. Presencia de arenas: pueden ocasionar el taponamiento de las
tuberías del separador, así como también la corrosión, corte de
válvulas y líneas y además la acumulación en el fondo del separador
3. Parafinas: la parafina en los separadores de petróleo y gas reduce su
eficiencia y puede hacerlos inoperables llenando parcialmente el
recipiente y/o bloqueando el extractor de mezclas y las entras de
fluido. Puede ser removida eficientemente utilizando vapor o
solventes.
 4. Emulsiones: la presencia de emulsiones crea problemas en los
separadores de 3 fases. Pueden usar los delmulsificantes para romper
la emulsión.
5. Corrosión: los fluidos producidos del pozo pueden ser muy corrosivos
y causar la falla temprana del equipo. Los dos elementos más
corrosivos son dióxido de carbono y sulfuro de hidrogeno.

SISTEMA DE MEDICIÓN DE LÍQUIDO Y GAS

El gas esta íntimamente ligado con la producción de petróleo, por eso

la medición del volumen de gas producido juega un papel importante en la
industria del petróleo, ya que esta información permite conocer la condición
del yacimiento.

Cabe destacar que, la medición del gas se hace en varios sitios: en la

salida del separador de medida, en la salida del separador de producción o
depurador y en la línea de venteo.

Por su parte, el petróleo, por ser líquido, es relativamente fácil de

medir. La medición del gas, en cambio, es más complicada puesto que su
volumen debe ser determinado durante su flujo a través de la línea.

En este orden de ideas, es importante mencionar que para realizar la

medición del gas, existen varios métodos para lograrlo y el más usado es el
método por presión diferencial, el cual se basa en la reducción de la sección
en un punto de la tubería de flujo de gas para producir una disminución de
presión, después que el flujo de gas haya pasado a través del elemento
primario. El diferencial de presión creada a través del elemento principal, es
medido en una carta utilizando un medidor de presión diferencial, registrando
en el mismo instrumento la presión con la cual fluye el gas, mejor conocida
como presión estática. Al procesar estos datos de presión y presión
diferencial mediante la ecuación correspondiente (Bernulli), se determina el
volumen de gas por unidad de tiempo.

Es importante señalar que, la ecuación de Bernoulli es eficaz y útil

porque relaciona los cambios de presión con los cambios en la velocidad y la
altura a lo largo de una línea de corriente. Para poder aplicarse, el flujo debe
cumplir con las siguientes restricciones:
a) Flujo estable.
b) Flujo incompresible.
c) Flujo sin fricción.
d) Flujo a lo largo de una línea de corriente.

Ec. 1

De este modo, la ecuación de Bernoulli puede aplicarse entre cualesquiera

dos puntos sobre una línea de corriente siempre que se satisfagan las otras
tres restricciones, como se muestra en la figura Nº 11.
 Fig. 11: Diagrama para la aplicación de la Ecuación de Bernoulli

El resultado es:

Ec. 2

Donde los subíndices 1 y 2 representan dos puntos cualesquiera

sobre una línea de corriente. Entre las aplicaciones de las ecuaciones 1 y 2 a
problemas de flujo típicos, se tienen los siguientes: flujo en una tobera, flujo a
través de un sifón, tubo de Pitot y muchos más.

Con respecto a la medición de líquido, es importante mencionar que

existen varios métodos, entre los cuales se tienen:
 1. Por Aforación: Se realiza de forma directa e indirecta.
1.1. El método directo o al lleno: consiste en bajar una cinta con la
plomada hasta tocar ligeramente el fondo del tanque o la placa de
nivel cero (0) fijado en el fondo. El nivel de líquido en el tanque se
determina por la longitud de la cinta mojada. Este método debe ser
usado para medir tanques de techo flotante, para medir residuos
en los tanques de los bloques antes y después de descargarlo.
También se usa para medir el agua libre en el fondo de cualquier
tipo de tanque y residuos de petróleo o producto del mismo,
siempre y cuando los residuos sean lo bastante fluidos para
permitir el paso de la plomada hasta el fondo del tanque o hasta la
placa del nivel cero.

Fig. 12: Medición Directa

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

1.2. El método de medición indirecta o al vacío: consiste en bajar una

cinta con una plomada hasta cierta profundidad del líquido contenido
en el tanque. El nivel de líquido contenido en el tanque se determina
restándole a la altura de referencia la lectura de la cinta (longitud total
introducida en el tanque) y sumándole al resultado obtenido, la lectura
 de la cinta mojada. Esto equivale a restarle a la altura total del tanque
la parte del mismo que ha quedado vacía. Este método se usa
comúnmente en la medición de tanques de techo fijo y en
oportunidades, se usa para medir los niveles de los residuos y agua
en el fondo de los tanques.

Fig. 13: Medición Indirecta

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

2. Flotador: este método utiliza un medidor (flotador) cuando el nivel del

recipiente se desea indicar localmente sobre una escala. Está
compuesto por un flotador, un cable, poleas, una escala y un indicador.
Este flotador esta unido por medio de un cable, a través de un sistema
de poleas, a un peso con aguja indicadora, la cual señalará sobre una
escala, previamente calibrada, el nivel el recipiente.
 Fig. 14: Indicador de Nivel Tipo Flotador

3. Conteo por carga o descarga: para llevar a cabo esta medición, el

separador posee un contador de descargas o ciclos de llenado. Su
función consiste en contar el número de golpes o descargas que se
producen durante un tiempo determinado. Con esta información y
conociendo los barriles de líquido por descarga, se puede calcular la
producción diaria de la estación o de un pozo cualquiera.

4. Desplazamiento positivo: en el conteo del volumen de flujo que pasa a

través de un medidor de desplazamiento positivo. Este volumen es
totalizado a través de un contador ubicado en la parte superior. El
funcionamiento de este instrumento se ilustra en la figura 14.

Fig. 15: Medidor de Desplazamiento.

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.
 PRINCIPIO DE SEPARACIÓN Y DISEÑO DE SEPARADORES
VERTICALES Y HORIZONTALES

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los

diferentes estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que
sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos. Los
principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física
de vapor, líquidos o sólidos son: la fuerza de gravedad, la fuerza centrífuga y
el choque de partículas o coalescencia. Toda separación puede emplear uno
o más de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos deben ser
inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la separación.

 Separación por gravedad: Es el mecanismo de separación que más

se utiliza, debido a que el equipo requerido es muy simple. Cualquier
sección ampliada en una línea de flujo, actúa como asentador, por
gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en una corriente de
gas. El asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del flujo,
en los separadores el asentamiento por gravedad tiene lugar
principalmente en la sección secundaria, que se conoce también como
sección de asentamiento por gravedad. Si el flujo es vertical hacia
arriba como en los separadores verticales, las partículas de líquido
que se van a separar caen a contraflujo del gas. Estas partículas de
líquido que descienden por la acción de la gravedad se aceleran,
hasta que la fuerza de arrastre se balancea con la fuerza
gravitacional. Después de este momento, las partículas continúan
cayendo a una velocidad constante, conocida como velocidad de
asentamiento o velocidad final. La velocidad de asentamiento
calculada para una gota de líquido de cierto diámetro indica la
 velocidad máxima que debe tener el gas para permitir que gotas de
este diámetro o mayor se separen.

 Fuerza centrífuga: La fuerza centrífuga que se induce a las partículas

de líquido suspendidas en una corriente de gas, puede ser mucho
más grande que la fuerza de gravedad que actúa sobre las mismas
partículas. Este principio mecánico de separación se emplea en un
separador tanto en la sección de separación primaria como en
algunos tipos de extractores de niebla, por ejemplo en el extractor tipo
ciclónico. Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un
extractor de niebla tipo ciclónico, difícilmente son arrastradas por la
corriente de gas. Sin embargo la velocidad del gas en las paredes del
tubo ciclónico. Se recomienda que la velocidad del gas no sea mayor
de un cierto valor crítico (Fig. 15).

Fig. 16: Separación Centrifuga.

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.
  Choque de partículas o coalescencia: Este mecanismo de
separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación de las
partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente. Las
partículas de líquido que viajan en el flujo de gas chocan con
obstrucciones donde quedan depositadas. La separación por choque
se emplea principalmente en los extractores de niebla tipo veleta (Fig.
16) y en los de malla de alambre entretejido (Fig.17), se conoce como
distancia de paro, a la distancia que una partícula de cierto diámetro,
viaja a través de una línea de corriente de gas.

Fig. 17: Extractor Tipo Veleta. Fig. 18: Extractor de Alambre.

Fuente: CEPET – PDVSA 1992.

El choque de partículas en un proceso de separación de mezcla

depende del tiempo de separación de dos fluidos inmiscibles, el proceso
ocurre cuando dos gotas de fluidos diferentes chocan entre sí. Si el par de
gotas está expuesto a un ambiente de presión y turbulencia determinada la
energía cinética de este par de gotas induce a que las mismas se agrupen de
tal manera que se convierta en una sola, es decir, existe una energía de
adhesión. Por lo tanto, cuando este contacto se rompe el proceso es
finalizado y llamado coalescencia.
SELECCIÓN DE SEPARADORES

La selección del separador más adecuado se basa, en aquel que

cumpla todos los parámetros de operación y diseño. Tomando en cuenta
entre los parámetros de operación presión, temperatura, gravedades
específicas de los fluidos provenientes del pozo, tasas de fluidos, para
adquirir un separador al precio más económico.

No debe hacerse una selección arbitraria entre un separador vertical y

uno horizontal; cualquiera de los dos tipos será efectivo, si está diseñado
debidamente. La elección debe estar basada en muchos factores, incluyendo
el económico. Un separador horizontal dará más capacidad por el mismo
dinero, que un separador vertical cuando se comparan los costos del equipo.
Sin embargo, un separador vertical puede ser preferible en situaciones
donde el espacio está limitado o la arena es un problema.

A los efectos de diseño de un separador se deben considerar los

parámetros que afectan el comportamiento del sistema. Se analizará las
propiedades de los fluidos, las cuales derivan el comportamiento de las fases
que se separan cuando la mezcla de hidrocarburo entra al recipiente. Las
características del gas y del líquido dentro de la unidad intervienen de
manera directa en el dimensionamiento. Dentro de estos parámetros
tenemos:

Parámetros de Operación:
Presión
Temperatura
Tasa de Gas
Tasa de Petróleo.
Tasa de Agua (de ser requerida).
 Propiedades de los Fluidos:
Viscosidad.
Gravedad específica
Densidad.
Gravedad API.
Factor de compresibilidad (z).

PÉRDIDAS POR EVAPORACIÓN Y LOS MÉTODOS PARA

COMBINARLAS

La evaporación es el proceso natural en el que un líquido se convierte

en vapor. A través de la evaporación, todos los líquidos establecen un
equilibrio en la concentración de vapores sobre la superficie del líquido. Cada
líquido almacenado tiene una presión de vapor finita que depende de la
temperatura de la superficie y composición del líquido, lo cual causa su
evaporación.

Bajo condiciones estáticas el equilibrio en la concentración de

vapores es establecido, después que cesa la evaporación. No obstante, los
tanques de techo fijo son expuestos a condiciones dinámicas que perturban
tal equilibrio, causando una evaporación adicional. Siendo las condiciones
dinámicas las responsables de la continua evaporación, provocando la
perdida y liberación de los gases contenidos en los tanques. (API MPSM
Cao, 19.1, 2010).

Las pérdidas permanentes son aquellas pérdidas por evaporación de

los vapores almacenados producto de la expansión y contracción térmica de
la mezcla aire-vapor en el interior del tanque durante el ciclo de
calentamiento diario. Estas pérdidas también son llamadas pérdidas por
respiración y ocurren sin que haya variación del nivel líquido en el tanque.

Las pérdidas por trabajo son las perdidas por evaporación del crudo
producto de un incremento en el nivel del líquido en el tanque. Aunque estas
incluyen las pérdidas por llenado y vaciado, algunas veces se refieren solo a
las pérdidas por llenado. (API MPSM Cao, 19.1, 2010).

 Llenado: las pérdidas por llenado ocurren durante el incremento del

nivel de líquido en el tanque, cuando los gases se comprimen y
causan un incremento de la presión por encima de la presión máxima
de apertura de la Válvula de Presión Vacía (VPV), expulsando los
gases del tanque. El volumen del líquido que entra en el tanque
desplaza un volumen relativamente igual al de la mezcla de vapores
en el espacio de vapores. El grado de saturación de los vapores
venteados depende del intervalo de tiempo entre el proceso de
llenado y el vaciado anterior, período en el cual los vapores tratan de
establecer condiciones de equilibrio. Cuando la presión máxima de
apertura de la VPV es muy alta puede ocurrir un incremento
considerable de la presión en el espacio de vapores antes de que se
abra la válvula. Los vapores comienzan a condensar si la presión se
incrementa después que se alcanzan las condiciones de saturación,
reduciendo así el volumen de vapores liberados al ambiente.

 Vaciado: como el nivel del líquido disminuye durante el vaciado del

tanque, la presión en el espacio de los vapores también disminuye.
Cuando la presión llega a la presión mínima de apertura de la VPV, el
aire entra a través de la misma. El aire fresco succionado al interior
del tanque induce a la evaporación adicional de los vapores. Durante
 un proceso de vaciado rápido, el volumen del crudo removido del
tanque es aproximadamente igual al volumen de aire que entra en el
mismo.

ESTACIÓN DE FLUJO SINCO D

Se encuentra ubicada en el área operacional del Distrito Barinas, en

Campo Sinco a 35 km, al sureste de la ciudad de Barinas, en la zona del “El
Toreño”, en la vía que conduce hasta la población de San Silvestre, Municipio
Barinas, Edo. Barinas. Las instalaciones abarcan un área de 230.000 m2.
Sus coordenadas geográficas son: N918972.88; E382206.96 referidas al
Datum “La Canoa”.

Actualmente procesa la producción proveniente de los Campos Hato,

Sinco y Silvestre, la cual es transferida a la refinería El Palito, para su
posterior tratamiento, por el oleoducto de 20 pulgadas, el cual posee una
longitud de 643 Km., recorriendo los estados Apure, Barinas, Portuguesa,
Yaracuy y Carabobo; así como también lo hace la totalidad de producción
actual de PDVSA División Boyacá. Con un total de 68 pozos activos para el
año 2010, aproximadamente; operando en su mayoría mediante el sistema
de bombeo electrosumergible 55 pozos, 12 bombeo mecánico y 1 flujo
natural. Es en esta Estación donde se procesa la mayor cantidad de fluido,
estimándose en 186.300 BFPD, con una producción neta de crudo de +/-
10.600 BPPD, lo que la ubica en la segunda estación en el manejo de crudo
del Estado Barinas. (PDVSA-2010)

Como parte de las actividades operacionales de la estación de flujo

Sinco D, la separación gas-líquido, se realiza a través de dos líneas
recolectoras. Una de 20 y otra de 16 pulgadas, conectadas a los
separadores, por las que entran y circulan los fluidos extraídos. La
producción de los pozos de los campos Hato y Sinco Norte llega al separador
bifásico a través de la línea recolectora primeramente mencionada donde los
fluidos separados (gas y emulsión), son llevados hacia la planta
recuperadora de líquidos condensados y el tanque de lavado de 80000BLS.
Mientras que la producción de los pozos de los campos Área 16, Silvestre B
y Sinco Sur se asocian con la segunda mencionada para dirigirse y/o
alimentar a los separadores verticales de gas, desde donde se transporta el
fluido, para su posterior deshidratación, hacia el tanque de lavado de 27000
BLS, y el gas se lleva hacia la planta recuperadora de líquidos condesados
(P.R.L.C). La P.R.LC, es la encargada de condensar el gas (fracciones
pesadas) que proviene de los separadores y que no se quema en el
quemador de gas (mechurrio).

Asimismo, con respecto al tratamiento del crudo, el fluido líquido que

sale de los separadores (crudo emulsionado y agua libre entra a los tanques
de lavado, con el fin de iniciar el proceso de deshidratación. Para ello los
fluidos previamente reciben dosificación de química demulsificante y
clarificante que permiten romper las emulsiones directas e inversas que
vienen estabilizadas desde el yacimiento, favoreciendo de esta manera la
separación de fases dentro del tanque de lavado.

La adición de temperatura favorece la separación de las fases, en el

caso particular de los fluidos de esta estación que vienen con una
temperatura elevada no amerita la adición extra de energía.

La salida de los separadores va a través de las líneas recolectoras y

entran a través de líneas de 12” hacia la torre de los mismos, donde se
separan gas y líquido, el gas va hacia el tope de los tanques de lavado
mencionados con anterioridad para ser venteados al ambiente, mientras que
el líquido ingresa al tanque por la parte inferior mediante un difusor alargado
que facilita la separación por diferencia de densidades. Los tanques de
lavado tienen arreglos de bafles internos que inducen a que los fluidos sigan
una dirección durante el tiempo de residencia que se establece con la altura
de la interface agua-crudo, hasta su salida (por rebose) del tanque.

El crudo que rebosa del tanque de lavado hacia el tanque de

almacenamiento TK-13MBLS tiene una calidad comercial de < 0,5 %AyS y es
bombeado a través del sistema de bombas de transferencia hacia la estación
Mayor o Patio de Tanques Silvestre adscripto a la Superintendencia de
Coordinación Operacional del Distrito Barinas. , de donde posteriormente es
enviado a la Refinería El Palito, para su transformación en derivados del
petróleo.

Por último, El agua producida en los tanques de lavado de 27000 BLS

y 80000 BLS es enviada a las unidades de flotación, que tiene la capacidad
de tratar agua con un contenido máximo de crudo de 500 ppm. Las unidades
de flotación descargan a las lagunas de enfriamiento, de las cuales 2
presentan un régimen de flujo tipo mezclado y la tercera laguna tiene un
sistema de aspersión. Las torres de enfriamiento, intervienen en la etapa final
de tratamiento de agua, para garantizar que la temperatura de descarga no
supere los límites permitidos por el MPPA, que son de ±3°C la temperatura
del cuerpo de agua existente.
Fig. 19: Separador Horizontal

Fig. 20: Depuradores de gas

Fig. 21: Tanque de Almacenamiento.
 CONCLUSIONES

Los separadores de diferentes manufacturadores difieren ligeramente

en detalles, pero muchos son clasificados de acuerdo a la forma vertical,
horizontal o esférica. En el separador vertical, el flujo de pozo entra en el
separador a través de una entrada tangencial que imparte un movimiento
circular al fluido.

Es importante resaltar que, las fuerzas centrifugas y gravitacional

proveen una eficiente separación primaria. Un controlador de flujo cónico
separa la sección de acumulación de líquido de la sección de separación
primaria para asegurar una superficie quieta de líquido para un nivel de fluido
de operación y una fácil liberación de solución de gas. El gas separado viaja
hacia arriba a través de la sección de separación secundaria donde las
partículas en liquidas en suspensión más pesadas se asientan. El gas luego
fluye a través de un extractor de niebla tipo paleta o tipo malla, donde las
partículas de líquidos se acumulan hasta que tienen el peso suficiente para
caer en la sección de acumulación de líquido. Los sedimentos que entran al
separador se acumulan en el fondo donde son expulsados a través del a
conexión de drenaje.

Los separadores horizontales son de diseño de un solo tubo o dos

tubos. El separador horizontal de un solo tubo, el flujo del pozo entra a través
de la toma de entrada y golpea angularmente el plato deflector. El flujo del
pozo luego golpea el costado del separador, produciendo una separación
máxima de gas y líquido.

El líquido separado es drenado dentro de la sección de acumulación

de líquido. Las placas horizontales divisoras separan la sección de
acumulación de líquido y la sección de separación de gas para asegurar una
remoción rápida de la remoción de gas.

Por otra parte, el separador esférico es diseñado para hacer un uso

máximo de todos los métodos y ayudas conocidas para separa el petróleo y
el gas, por ejemplo, la gravedad, la baja velocidad, la fuerza centrifuga y la
superficie de contacto.

El flujo del pozo entrante es desviado por el desviador de flujo de

entrada y dirigiendo tangencialmente contra la pared del separador. Los
chorros de líquido se unen después de fluir 180 grados alrededor de las
paredes del recipiente y luego caen en la sección de acumulación para
permanecer ahí hasta ser liberados a través de la válvula de desecho de
acción de nivel de líquido.
 BIBLIOGRAFÍA

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Edo. Zulia – Venezuela 1992.

 MARTÍNEZ M., “Diseño Conceptual de Separadores” Ingenieros

Consultores SRL Maracaibo – Venezuela.

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trifásicos” UCV-Caracas-Venezuela 2006

 CABEZA W., “Evaluación de las pérdidas de crudo diluido por

evaporación en el sistema de procesamiento y almacenamiento del
área extrapesados, Distrito Morichal”. UDO- Maturín Edo. Monagas-
Venezuela 2012.

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Barinas-Venezuela 2016.