Anda di halaman 1dari 31

LAPORAN PERENCANAAN ELEMEN MESIN

TUGAS
PERENCANAAN ELEMEN MESIN
PERANCANGAN PEMBUATAN MESIN PEMECAH
KEMIRI DENGAN KAPASITAS 20 KG PER JAM

Oleh:
Muhammad Ali Assobuni
NIM : F1C 012 066

PRODI S1 TEKNIK MESIN REGULER PAGI


JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MATARAM

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuahan Yang Maha Esa , karena berkat rahmat dan
anugrah -NYA sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Perencanaan dengan judul “
PERANCANGAN PEMBUATAN MESIN PEMECAH KEMIRI DENGAN KAPASITAS 20
KG PER JAM ”. Penyusunan laporan Perencanaan ini dilakukan guna untuk menyelesaikan
Tugas Studi Perencanaan Elemen Mesin. Dalam kegiatan penulis untuk menyelesaikan Laporan
Perencanaan ini, penulis telah banyak mendapat bantuan berupa bimbingan, arahan dan saran
dari berbagai pihak. Untuk itu maka dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima
kasih yang sebesar -besarnya kepada Ibu Nurchayati.,ST.,MT. Sebagai Dosen Pembimbing
Asistensi dan rekan-rekan yang telah membantu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih belum sempurna adanya, karena masih banyak
kekurangan baik dari segi ilmu maupun susunan bahasanya. Oleh karena itu penulis sangat
mengharapkan kritik dan saran demi menyempurnakan laporan ini. Akhir kata bantuan dan budi
baik yang telah penulis dapatkan, mengucapkankan terima kasih dan hanya Tuhan Yang Maha
Esa yang dapat memberikan limpahan berkat yang setimpal. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi kita semua dan bagi penulis sendiri tentunya.

Mataram, 13 Mei 2015

Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................. i
KATA PENGANTAR ................................................................ ii
DAFTAR ISI ................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................. iv
DAFTAR TABEL ................................................................................ v
BAB I : PENDAHULUAN ................................................................. 1
A. Latar Belakang ........................................................................... 1
B. Tujuan Perencanaan.............................................................. 1
C. Manfaat Perencanan .................................................................. 1
D. Sistematika Penulisan ............................................................... 1
E. Batasan Masalah ............................................................... 2

BAB II : LANDASAN TEORI ....................................................................... 3


A. Macam-macam Sistem pemecah kemiri ............................... 3
B. Tahapan-Tahapan Dalam Perancangan................................... 4
C. Bagian Utama Mesin.................................................................... 6
D. Dasar Perencanaan Elemen Mesin............................................ 8
BAB III : ANALISA PERHITUNGAN ELEMEN MESIN DAN PERAWATAN MESIN........
20
A. Daya Motor Penggerak............................................................ 20
B. Sistem Transmisi Sabuk Dan Puli......................................... 21
C. Dimensi Hopper..................................................................... 22
D. Dimensi Rol Pemecah......................................................... 23
E. Poros................................................................................ 24
F. Dimensi Bantalan............................................................ 25
G. Mainenance...................................................................... 27

BAB IV : KESIMPULAN DAN SARAN......................................... 29


A. Kesimpulan...................................................................... 29
B. Saran.................................................................................. 29
DAFTAR PUSTAKA..................................................................... 30
LAMPIRAN..................................................................................... 31

BAB I
PENDAHULUAN
1. 1 Latar Belakang
Kemiri merupakan salah satu rempah-rempah yang menjadi bahan dalam proses industri
makanan dan kosmetik. Sebelumnya proses pemecahan kulit kemiri dilakukan secara manual .
Untuk itu dibuatlah mesin pemecah kemiri untuk mempermudah dan mempercepat proses
tersebut agar dapat meningkatkan efisiensi kerja dengan harapan mesin dapat mencapai efisiensi
tinggi berupa hasil buah yang sempurna dan terpisah dengan baik dari kulitnya.
Cara memecahkan kemiri berawal dari cara manual yang kemudian diaplikasikan menjadi suatu
mesin dengan gesekan yang hampir sama secara konstan dan kontinu. Ada berbagai macam
metode yang dipakai untuk memecahkan kemiri dengan kapasitas yang besar tetapi dengan hasil
yang baik.
1. 2 Tujuan Perencanaan
 Sebagai syarat untuk menyelesaikan tugas Perencanaan Elemen Mesin
 Mengaplikasikan Ilmu yang didapat selama perkuliahan yang digunakan dalam
perencanaan alat pemecah kemiri
1. 3 Kegunaan Perencanaan
 Mengetahui Proses kerja dari Alat Pemecah Kemiri
 Sebagai media untuk mengenal atau memperoleh kesempatan untuk melatih diri
dalam melaksanakan berbagai jenis pekerjaan yang ada di lapangan
1. 4 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dilakukan sebagai berikut :
 Bab I berisi tentang latar belakang, batasan masalah, perencanaan dan tujuan pembuatan
mesin pemecah kemiri
 Bab II berisi tentang landasan teori proses pemecah kemiri dan pemilihan mekanisme
sebelum perencanaan
 Bab III berisi tentang perencanaan mesin pemecah kemiri beserta elemen-elemen mesin
 Bab IV berisi tentang kesimpulan dan saran
1. 5 Batasan Masalah
 Sistem pengoperasian alat pemecah biji kemiri
 Turunan standar persamaan elemen mesin

1. 6 Gambar Alat
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Macam-macam Sistem pemecah kemiri
sebagai berikut :
2.1.1 Pemecah dengan Dipukul
Memecah kemiri dengan dipukul adalah cara yang paling mendekati dengan cara manual yang
biasanya dilakukan yaitu dengan memukul kemiri secara langsung dengan suatu gerakan
baik rotasi maupun translasi. Memecah dengan gerakan rotasi dimana terdapat rol pemukul
yang bergerak rotasi merupakan suatu mekanisme yang lebih baik daripada menggunakan
manual ditinjau dari segi efisiensi waktu, kapasitas dan faktor pekerja. Sama seperti mekanisme
pemecah biji-bijian lainnya, mekanisme pemecah ini yaitu berupa sebuah rol pemecah dengan
pasangannya dimana setiap rol pemecah dan pasangannya mempunyai beberapa gigi.
Untuk menghasilkan energi kinetik maka rol harus berputar dengan kecepatan tertentu
sehingga energi tersebut lebih besar daripada ketangguhan kulit kemiri, dengan kulit dari biji
kemiri baru dapat pecah. Kelebihan dari sistem ini adalah karena dapat didesain dengan dimensi
yang kompak dibandingkan dengan sistem yang lain meskipun mempunyai kapasitas yang sama.
Syarat biji kemiri sebelum masuk kedalam sistem pemecah ini adalah harus dikeringkan
terlebih dahulu atau didinginkan sampai temperature ± -4 ˚C agar membantu didalam proses
lepasnya kulit kemiri dengan buahnya setelah dipecahkan. Kekurangan dari mekanisme ini
adalah biji kemiri harus dipilah terlebih dahulu dengan ukuran yang sama besar, karena adanya
penyetelan celah antara rol pemukul dengan pasangannya.
2.1.2 Pemecah dengan Dijatuhkan
Pemecah dengan dijatuhkan adalah merupakan salah satu mekanisme lain di dalam
pemecah biji kemiri. Cara ini juga mengatasi rendahnya kapasitas suatu proses produksi.
Mekanisme ini berupa suatu bucket elevator yang membawa kemiri dengan jumlah tertentu
sampai dengan ketinggian tertentu kemudian dijatuhkan tanpa ada gaya awal (hanya gaya
gravitasi) hingga kemiri jatuh ke suatu alas yang keras. Pecahnya kulit kemiri karena ada
energi potensial yang dihasilkan karena kemiri jatuh dari ketinggian tertentu. Syarat awal dari
mekanisme ini adalah kemiri harus didinginkan terlebih dahulu sampai ± -4 ˚C sampai dengan -6
˚C. Kekurangan dari mekanisme ini adalah mempunyai dimensi yang paling besar
diantara mekanisme yang lain meskipun mempunyai kapasitas yang sama. Sedang
kelebihannya adalah karena kemiri tidak harus dipilah berdasarkan ukurannya.
2.1.3 Pemecah dengan Dilempar
Mekanisme ini adalah untuk mengantisipasi besarnya dimensi mesin pemecah dengan
mekanisme dijatuhkan yaitu dengan pemberian gaya awal pada kemiri sehingga kemiri
menubruk suatu dinding hingga pecah. Pemberian gaya awal pada kemiri adalah memberi
kecepatan awal dengan cara melontarkannya, sehingga kekurangan dari mekanisme ini
adalah kapasitas yang tidak terlalu besar dibandingkan dengan mekanisme yang lain karena
adanya peletakan kemiri yang terbatas pada sayap pelempar agar mendapatkan hasil yang
maksimal dan dimensi yang lebih kompak dibanding mekanisme denagn dijatuhkan. Syarat
kemiri sebelum dipecah adalah kemiri harus didinginkan terlebih dahulu sampai ±-4˚ sampai
dengan-6˚C.
2.1.4 Pemecah Dengan Dirol
Memecah dengan cara ini sama dengan cara menekan. Kemiri dimasukan kedalam celah
rol dengan lebar tertentu dengan kecepatan putar tertentu sehingga menghasilkan gaya tekan ke
kulit kemiri. Pecahnya kulit kemiri disebabkan karena besar gaya tekan lebih besar daripada
kekerasan permukaan kemiri.
2.2 Tahapan-Tahapan Dalam Perancangan
Hasil pertama dari sebuah rancangan mesin tidaklah pernah sempurna. Langkah demi langkah
harus dijalani sebelum hasil yang ideal tercapai. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam
pengembangan lanjut sebuah rancangan mesin mencapai taraf tertentu adalah : hambatan yang
timbul, cara mengatasi efek samping yang tidak terduga, kemampuan untuk memenuhi tuntutan
pemakaian dan kemampuan untuk mengatasi saringan, hal mana akan memperlancar
pengembangan itu sendiri.
Dalam mendesain tidak mungkin mengingat semua pokok-pokok utama secara serentak.
Secara bertahap mengumpulkan pokok-pokok utama dan pengalaman-pengalaman. Menurut
G. Neimann ada beberapa tahapan dalam perancangan, yaitu :
1. Mula pertama, tugas desain yang bagaimanakah harus dipenuhi ? Faktor-faktor utama apa
yang sangat menentukan untuk konstruksi ? Bahan-bahan,jumlah produk, cara produksi, bahan
setengah jadi manakah yang patut dipertimbangkan.
2. Menentukan ukuran-ukuran utama dengan perhitungan kasar.
3. Menentukan alternatif-alternatif dengan sketsa tangan.
4. Memilih bahan. Bahan-bahan umumnya yang mudah didapat dipasaran seperti baja karbon
diprioritaskan pemakaiannya.
5. Bagaimana memproduksi. Konstruksi dan cara pembuatan elemen-elemen tergantung dari
jumlah produk yang akan dihasilkan.
6. Mengamati desain secara teliti. Setelah menyelesaikan desain berskala, konstruksi diuji
berdasarkan pokok-pokok utama yang menentukan dengan cara yang teliti. Adapun hal-hal yang
harus diperhatikan adalah:
a. Perubahan sebuah pokok utama dapat mengubah desain secara menyeluruh.
b. Mengubah konstruksi sebuah desain sebelum diproduksi adalah jauh lebih menghemat waktu
bila dibandingkan dengan perubahan-perubahan yang dilakukan waktu atau setelah produksi
berjalan.
c. Hasil konstruksi yang matang biasanya dicapai setelah dilakukan bermacam-macam
desain dan perbaikan-perbaikan.
d. Konstruksi yang terbaik merupakan hasil kompromi dari berbagai ragam tuntutan para
pemakai.
7. Merencanakan sebuah elemen; gambar kerja bengkel (workshop blue print).
Pokok-pokok utama yang harus diperhatikan dalam meneliti gambar kerja
adalah sebagai berikut :
a. Ukuran: apakah elemen tersebut lengkap dan jelas ukurannya ? Apakah ukuran-ukuran
tersebut sudah termasuk bagian yang terpotong dalam proses pembuatan ?
b. Toleransi dan simbol pengerjaan
c. Nama bahan dan jumlah produk
d. Apakah desain ini mengikuti standar dan norma yang berlaku ?
e. Keterangan mengenai metode-metode khusus pengerasan (hardening), celup dingin
(quenching), pelapisan permukaan, semprot pasir (sand blastin) dan sebagainya yang akan
dialami elemen-elemen tersebut.
8. Gambar lengkap dan daftar elemen. Setelah semua ukuran-ukuran elemen dilengkapi, baru
dibuat gambar lengkap dengan daftar elemen-elemen.
2.3 Bagian Utama Mesin
Rancangan mesin pemecah kemiri yang dimaksudkan adalah rancangan bagian utama mesin,
rancangan bentuk dan dimensi yang ditetapkan berdasarkan beberapa pertimbangan
diantaranya kemudahan dalam pengoperasian, bahan teknik yang tersedia dan kekuatan
bahan yang digunakan.
Bagian utama mesin adalah bagian yang sangat penting dalam mendukung fungsi mesin. Hal
ini dapat dirinci sebagai berikut :

2.3.1 Kerangka Mesin


Kerangka mesin terbuat dari besi siku, kerangka mesin berfungsi sebagai
tempat dudukan mesin dan bagian lain yang diatasnya. Jika kerangka sebuah mesin tidak kuat
kemungkinan besar akan mempengaruhi kinerja mesin, maka dalam perancangan mesin
pemecah kemiri ini kerangka mesin yang dipakai terbuat dari besi siku 30 x 30, dengan ketebalan
2 mm.

TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN
Gambar 2.1 Rangka mesin
2.3.2 Corong Masuk
Corong masuk digunakan sebagai tempat masukkan bahan baku.
Berfungsi sebagai pengarah bahan baku agar tepat jatuh pada rumah screw
press. Dalam memasukan buah kemiri kedalam corong masuk sebaiknya
dilakukan secara bertahap untuk menghindari penumpukan bahan baku
pada saluran pemasukkan yang dapat menggangu kinerja mesin. Corong
masuk terbuat dari besi plat dengan ketebalan 2 mm yang terletak pada
bagian puncak mesin.

Gambar 2.2 Corong Masuk


2.3.3 Poros Dan Ruang Rol Pemecah Kemiri
Untuk menggerakkan dan mentransmisikan daya biasanya digunakan poros. Didalam
merencanakan poros ada beberapa kriteria yang harus dimiliki poros diantaranya poros harus
tahan terhadap puntiran, lenturan dan lendutan. Screw Press digunakan untuk mengepress buah
kemiri agar kemiri lepas dari kulitnya.
TAMPAK SAMPING

TAMPAK DEPAN

Gambar 2.3Poros dan Rol Pemecah Kemiri

2.3.4 Corong Keluar


Setelah buah kemiri dipress maka kemiri akan keluar melalui corong pengeluaran. Corong
pengeluaran terbuat dari plat aluminium dengan ketebalan 2 mm.
Gambar2.4 Corong Keluar

2.4 Dasar Perencanaan Elemen Mesin


2.4.1 Perencanaan Daya Motor
Usaha Kerja Waktu
Untuk menghitung daya motor terlebih dahulu mendefinisikan daya yaitu :
Daya =
2 π n/60
Daya Motor dihitung dengan ; P = T. ω
atau, P = T. ( Sularso, Elemen Mesin,
hal:7 )
Dimana : P = Daya yang diperlukan (watt)
T = Torsi (N.m )
ω = Kecepatan sudut ( rad / s )
n = Putaran motor (rpm )
Maka daya rencana : Pd = P. f c
Dimana : Pd = Daya rencana ( Watt )
P = Daya yang diperlukan (Watt )
F c = Faktor koreksi

2.4.2 Perencanaan Poros


Poros adalah salah satu elemen mesin terpenting. Penggunaan poros antara lain adalah
meneruskan tenaga poros penggerak, poros penghubung dan sebagainya. Definisi poros adalah
sesuai dengan penggunaan dan tujuan penggunaannya. Dibawah ini terdapat beberapa definisi
dari poros :
 Shaft, adalah poros yang ikut berputar untuk memindahkan daya dari mesin ke mekanisme
lainnya.
 Axle, adalah poros yang tetap tapi mekanismenya yang berputar pada poros tersebut. Juga
berfungsi sebagai pendukung.
 Spindle, adalah poros pendek terdapat pada mesin perkakas dan mampu/sangat aman
terhadap momen bending.
 Line shaft (disebut juga “power transmission shaft”) adalah suatu poros yang langsung
berhubungan dengan mekanisme yang bergerak dan berfungsi memindahkan daya motor
penggerak ke mekanisme tersebut.
 Flexible shaft, adalah poros yang berfungsi memindahkan daya dari dua mekanisme
dimana perputaran poros membentuk sudut dengan poros lainnya. Daya yang dipindahkan
relative kecil.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan poros antara lain :
2.4.2.1 Kekuatan poros, suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau bending
ataupun kombinisi antara keduanya. Kelelahan tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan
bila diameter poros diperkecil atau bila poros memiliki alur pasak.
2.4.2.2 Kekakuan poros, meskipun poros memiliki kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan
atau defleksi puntirannya terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian atau getaran dan
suara. Oleh karena itu selain kekuatan, kekakuan poros harus diperhatikan dan
disesuaikan dengan macam mesin yang akan dilayani poros tersebut.
2.4.2.3 Putaran kritis, adalah bila putaran suatu mesin dinaikan maka pada putaran tertentu
akan terjadi getaran yang besar. Sebaiknya direncanakan putaran kerjanya lebih rendah
dari putaran kritis.
2.4.2.4 Korosi, bahan-bahan tahan korosi harus dipilih untuk poros propeller dan pompa bila
terjadi kontak dengan fluida yang korosif.
2.4.2.5 Bahan poros, poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja yang ditarik dingin dan
difiris. Poros yang dipakai untuk putaran tinggi dan beban berat umumnya terbuat dari baja
paduan dengan pengerasan kulit yang tahan terhadap keausan.
2.4.2.6 Macam-Macam Poros
Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikan menurut pembebanannya sebagai berikut :
2.4.2.6.1 Poros Transmisi, Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau lentur.
Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling roda gigi, puli sabuk atau sproket, rantai
dan lain -lain.
2.4.2.6.2 Poros Spindel, Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin
perkakas, dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi
poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
2.4.2.6.3 Poros Gandar, Poros seperti yang dipasang diantara roda-roda kereta barang, dimana
tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut gandar.
Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh penggerak mula dimana
akan mengalami beban puntir juga.
2.4.2.7 Bahan Poros
Poros untuk umumnya biasanya dibuat dari baja batang yang ditarik dingin dan difinis, baja
karbon konstruksi (disebut bahan S-C) yang dihasilkan dari ingot yang di- “ kill ” ( baja yang
dideoksidasikan dengan ferosilikon dan dicor ; kadar karbon terjamin) (JIS G3123). Meskipun
demikian bahan ini kelurusannya agak kurang tetap dan dapat mengalami deformasi karena
tegangan yang kurang seimbang misalnya bila diberi alur pasak, karena ada tegangan sisa
didalam terasnya. Tetapi penarikan dingin membuat permukaan poros menjadi keras dan
kekuatannya bertambah besar. Untuk mengetahui jenis baja karbon yang sering dipakai untuk
poros dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. JIS G3123 Batang baja karbon difinis dingin (sering dipakai Untuk poros )

Sumber: (sularso;Elemen Mesin; hal:330 )


Didalam perancangan mesin pemecah kemiri ini bahan poros yang
dipakai adalah dengan menggunakan bahan S50C, karena jenis ini digunakan untuk konstruksi
umum, dengan kekuatan tarik (σ )menjelaskan macam-macam jenis baja karbon cor.
Tabel 2.2. Baja karbon JIS G 4051

Sumber: (Sularso; elemen mesn;, hal: 330)


Poros berfungsi untuk memutar piringan penumbuk. Untuk itu poros harus direncanakan mampu
untuk menahan beban-beban yang dialami oleh poros tersebut. Diameter poros harus juga
diperhitungkan terhadap beban-beban yang akan dialami poros. Maka perencanaan diameter
poros dapat dihitung dengan menggunakan persamaan-persamaan berikut :
16.TΠ.ds3
Daya yang Akan Ditransmisikan
fc

τ=
Supaya konstruksi aman maka τ izin (τa) ≥ τ timbul (kg/mm2)

dimana : ds = Diameter poros (mm)


T = Torsi (kg.mm)
τa = Tegangan izin (kg/mm2)
Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak (kW), maka
berbagai faktor keamanan bisa diambil, sehingga koreksi pertama bisa diambil
Tabel 2.3. Faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan
Daya rata-rata yang diperlukan
1,2 - 2,0
Daya maksimum yang diperlukan
0,8 - 1,2
Daya normal
1,0 - 1,5

Sumber: (Sularso;Elemen Mesin; Hal: 7)


Untuk menghitung Torsi T (kg.mm) dapat dihitung dari daya perencana (kW) sebagai berikut :
( Sularso, Elemen Mesin, hal: 7 )

T = 9,74. 105 Pd/n1


Dimana : T = Momen Puntir rencana ( kg.mm)
Pd = Daya rencana (watt )
n = Putaran motor ( rpm)

Tegangan geser yang diizinkan : τa= σ B/Sf1xSf2 ( Sularso, Elemen Mesin, hal: 8 )
Dimana : τa = Tegangan geser izin ( kg/mm² )
σ B = Kekuatan tarik ( kg/mm² )
Sf 1= Faktor keamanan untuk baja karbon, yaitu 6,0

Sf 2= Faktor keamanan untuk baja karbon dengan alur pasak dengan


harga 1,3-3,0

Dari persamaan diatas diperoleh rumus untuk menghitung diameter poros :

Kt = Faktor Koreksi untuk Momen Puntir


= 1,0 (Jika beban halus)
= 1,0 - 1,5 (Jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan)
= 1,5 - 3,0 (Jika beban dikenakan dengan kejutan)
Cb = Faktor lenturan
= 1,2 - 2,3 (jika tidak ada beban lentur maka Cb = 1)
T = Momen Puntir
2.4.3 Perencanaan Sabuk Dan Puli
Sebagian besar transmisi sabuk menggunakan sabuk-V karena mudah penggunaannya dan
harganya murah, tetapi sabuk ini sering terjadi slip sehingga tidak dapat meneruskan putaran
dengan perbandingan yang tepat.
Sabuk terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Dalam
gambar 2.5 diberikan berbagai proposi penampang sabuk-V yang umum dipakai.

Gambar 2.5 Ukuran penampang sabuk-V


(Sularso:Elemen Mesin:Hal 164)
Sabuk digunakan untuk mentransmisikan daya motor kebagian poros. Pemilihan sabuk dan puli
dilakukan agar tidak terjadinya kehilangan gaya-gaya yang ditransmisikan. Untuk mengetahui
diameter puli digunakan rumus:

( Sularso,Elemen Mesin, hal:166 )


Dimana : N1 = Putaran poros penggerak (rpm )
N2 = Putaran poros yang digerakkan (rpm)
dP = Diameter puli penggerak (mm)
DP = Diameter poros yang digerakkan (mm)
Untuk menghitung panjang keliling sabuk digunakan :
( Sularso,Elemen Mesin, hal:170 )
Jarak Sumbu Poros adalah :
Dimana : b = 2L - 3,14 (DP + dP)
Ket : L = panjang keliling sabuk (mm)
C = jarak sumbu poros (mm)

2.4.4 Perencanaan Bantalan


Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga putaran atau gerakan
bolak balik dapat berlangsung secara halus, aman, dan panjang umur. Bantalan harus cukup
kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika
bantalan tidak berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tidak
dapat bekerja secara semestinya. Jadi bantalan dalam permesinan dapat disamakan peranannya
dengan pondasi pada gedung, bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
2.4.4.1 Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros
2.4.4.1.1 Bantalan Luncur.
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena permukaan poros
ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantara pelapisan pelumas.
2.4.4.1.2 Bantalan Gelinding.
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan yang diam
melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol jarum dan rol bulat.

2.4.4.2 Atas dasar arah beban terhadap poros


2.4.4.2.1 Bantalan Radial. Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus sumbu
poros.
2.4.4.2.2 Bantalan Radial. Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
2.4.4.2.3 Bantalan Gelinding Khusus. Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar
dan tegak lurus sumbu poros.
Bantalan yang digunakan untuk mesin tepung beras ini adalah bantalan gelinding. Bantalan
gelinding mempunyai keuntungan dari segi gesekan gelinding yang sangat kecil dibandingkan
dengan bantalan luncur.

Gambar 2.6. Jenis -jenis bantalan gelinding

2.4.4.3 Gambar sket dari bantalan


Gambar 2.7. Sket bantalan
Bantalan berfungsi sebagai dudukan poros dan untuk mendukung poros akibat gaya tegangan
sabuk dan beban yang diberikan terhadap poros. Beban radial bantalan dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan :
Fe=x. V.Fr+y.F a (Joseph E.Shigley, Perencanaan Teknik Mesin, hal: 58)
Ket : Fe = Beban radial ekivalen ( N )
Fr = Beban radial yang bekerja ( N )
Fa = Beban aksial yang bekerja ( N )
V = Faktor rotasi
X = Faktor radial
Y = Faktor aksial
Maka beban nominal dinamis spesifik ( C ) dapat dihitung dengan rumus:
( R.S. Khurmi, Machine Design, hal: 909)
Dimana : C = Beban nominal dinamis spesifik
L = Umur bantalan
W = Ekivalen beban dinamik
K = 3, untuk bantalan peluru
10/3, untuk bantalan rol
2.4.5 Baut
Baut disini berfungsi sebagai pengikat untuk dudukan pada motor penggerak tetapi
selain itu berfungsi juga untuk pengikat poros terhadap puli. Jika momen rencana dari poros
adalah
T (kg.mm) dan diameter poros adalah ds (mm), maka gaya tangensial F (kg) Pada permukaan
poros adalah :
Tegangan geser yang ditimbulkan adalah :
Dimana : τk = Tegangan geser yang terjadi (kg/mm2)
d = Diameter luar baut (mm)Tegangan geser izin didapat dengan :
Dimana : Sfk 1 = Faktor keamanan (umumnya diambil 6)
Sfk 2 = Faktor keamanan
= 1,0-1,5 (jika beban dikenakan perlahan-lahan)
= 1,5-3,0 (jika beban dikenakan tumbukan ringan)
= 2,0-5,0 (jika beban dikenakan secara tiba-tiba dengan tumbukan berat)
Dari tegangan geser izin, panjang pasak yang diperlukan dapat diperoleh dengan :

Gaya keliling F (kg) yang sama seperti diatas dikenakan pada luas permukaan samping pasak.
Maka tekanan permukaannya adalah :
Dimana : P = Tekanan permukaan (kg/mm2)
t = kedalaman baut pada poros (mm)
dari harga tekanan permukaan yang di izinkan, panjang pasak yang diperlukan dapat dihitung
dengan :
Dimana : Pa = Tekanan permukaan izin (kg/mm2)

BAB III
ANALISA PERHITUNGAN ELEMEN MESIN DAN PERAWATAN MESIN
3.1 Daya Motor Penggerak
Motor merupakan pusat dari gerakan dalam keseluruhan sistem, maka dari ada itu harus
diperhatikan dan diperhitungkan dengan teliti dan benar agar sistem yang kita rancang dapat
berjalan sesuai dengan yang kita harapkan.
Diketahui daya elektro motor = 750 Watt
Diketahui putaran elektro motor = 1400 rpm
Maka untuk perhitungan torsi didapat :

Untuk perhitungan daya motor adalah sebagai berikut :

Gambar 4.1 Motor Listrik


3.2 Sistem Transmisi Sabuk Dan Puli
Sistem transmisi pada mesin pemecah kemiri adalah dengan puli, dengan putaran motor 1400
rpm. Data-data pada mesin yang dirancang :
1. puli motor penggerak Ø 3’’ ( 76,6 mm)
2. puli pada screw press Ø 10’’ ( 254,4 mm)
Dengan mengabaikan slip pada sabuk maka jumlah putaran pada masing-masing puli adalah
sebagai berikut :
( Khurmi,1980.hal 675 )
Dimana : d1 = diameter puli penggerak
n n1 = putaran puli penggerak
d2 = diameter puli yang digerakkan
n2 = putaran puli yang digerakkan
Putaran puli pada screw press adalah :
Diameter puli diatas merupakan (dk) diameter luar puli, maka untuk menentukan
diameter nominal puli (dp) adalah :
dp = dk1−t=254,4−11=243.4mm
dp2=76,6−11=56,6mm
Kecepatan linear sabuk dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

Jarak poros rencana diambil 2 kali diameter puli besar, maka


Panjang sabuk rencana (L) dapat dihitung sebagai berikut :

Dari tabel lampiran 1 dapat dipilih panjang sabuk standart adalah 59 inchi, maka jarak sumbu
poros dapat dihitung sebagai berikut :
Dimana untuk b = 2 ×1490,53 − 3,14(243,4 + 76,6)=4020,4mm
Menurut Sularso, Elemen Mesin

3.3 Dimensi Hopper


Mesin pemecah kemiri didesain dengan operator 1 orang saja, sehingga dimensi Hopper harus
semaksimal mungkin dapat merampung biji kemiri yang ada. Untuk itu akan dicari luasan
volume dari kemiri dan Hopper.
Data awal :
 Kapasitas : 20 kg/jam
 Diameter maksimal kemiri : 3 cm
 Kemiri diasumsikan berbentuk bola
 Berat 1 buah kemiri adalah 10 gr
 Untuk memenuhi kapasitas, harus dilakukan 2x peruangan ke dalam hopper.
Perhitungan volume biji kemiri :
,jadi volume 1 buah biji kemiri adalah 14,14 cm3 Untuk 20kg kemiri :
33,94 liter atau 34 liter
,volume total untuk 20 kg kemiri adalah 34 lt. Tetapi karena hopper didesain untuk 4x
penuangan maka hopper tidak boleh lebih kecil dari 8,5 lt.
Desain hopper :
TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

Gambar 4.2 Dimensi Hopper


Keterangan :
a = panjang atas = 22 cm
b = lebar atas = 22 cm
c = tinggi = 20 cm
d = panjang bawah = 15 cm
e = lebar bawah = 9 cm
A = luasan atas
=axb
= 484 cm2
B = Luasan bawah
=dxe
= 135 cm2

3.4 Dimensi Rol Pemecah


Rol pemecah didesain berdasarkan kapasitas yang ada sehingga jumlah gigi yang dipakai untuk
memecah cukup 10 buah.
Desain rol pemecah :
D = diameter luar rol = 10,2 cm
d = diameter dalam rol = 10 cm
l = panjang rol = 19 cm
TAMPAK DEPAN

TAMPAK SAMPING

Gambar 4.3 Dimensi Rol Pemecah

Sehingga massa rol pemecah ;


m = 7380.[0,25π .(0,1022 -0,12 )0,19]
m = 0,4 kg
Untuk gigi pemecah didesain :
Panjang = 19 cm
Lebar = 1 cm
Tebal = 1cm
Sehingga massa 10 buah gigi adalah :
m = 10.7830.(0,01.0,01.0,19)
m = 1,48 kg
Dengan begitu massa total rol pemecah :
= 0,4 kg + 1,48 kg
= 1,88 kg
3.5 Poros
Analisa Kekuatan Poros Pada Motor Poros pada motor penggerak berdiameter 24 mm. Bahan
poros diperkirakan dari baja karbon S30C dengan kekuatan tarik (σB )= 48 kg/mm2 maka σa
adalah :
Torsi kg/mm2 adalah :

Tegangan geser yang timbul :

3.6 Dimensi bantalan


Dalam mesin ini bantalan yang digunakan adalah bantalan gelinding. Bantalan gelinding
mempunyai keuntungan dari gesekan gelinding yang sangat kecil bila dibandingkan dengan
bantalan luncur.
Bila diketahui gaya radial dari poros sebesar 529,7 (N). Maka momen geser bantalan dapat
ditentukan sebagai berikut :
Mt = F.f .(D/ 2)
Dimana : Mt = Momen geser bantalan ( N.mm)
F = Gaya radial ( N )
f = Koefisien geser bantalan = 0,0015 untuk bola bantalan tunggal
D = Diameter poros (mm)
Maka :
Mt = 529,7 x 0,0015 x (24/2) = 9,53 N.mm
Akibat gaya gesek yang timbul maka akan menyebabkan sebagian daya akan turut hilang. Maka
besar daya yang hilang adalah :
P loss = Mt x N (2π/60)
Dimana : P loss = Daya hilang (Watt)
Mt = Momen geser bantalan (N.mm)
N = Putaran poros (rpm)

Maka : Ploss = 9,53 x 1400 (2π/60)


= 1396,4 watt
Beban ekivalen yang dialami pada bantalan adalah :
Fe = X.Fr + Y.Fa
Dimana : Fe = Beban radial ekivalen (N)
X = Faktor radial = 0,6
Fr= Beban radial yang bekerja (N)
Y = Faktor aksial = 0,5
Fa = Beban aksial yang bekerja (N)
Bila beban aksial (Fa), maka :
Fa = 185,71 N
Jadi beban ekivalen yang dialami pada bantalan adalah :
Fe = 0,6. 592,7 + 0,5 .185,71
Fe = 66135,04 N
Bila diasumsikan kehandalan bantalan yang bekerja sebesar 95 % dengan pemakaian
direncanakan selama 1800 jam, maka dapat ditentukan umur bantalan yang digunakan sebesar :
Dimana : R = Kehandalan Bantalan ( R = 0,95)
L = Umur bantalan yang direncanakan
L10= Umur penilaian bantalan
Maka :
Maka umur bantalan yang dapat dipergunakan sebesar 3332,34 jam.
3.7 Maintenance
3.7.1 Pengertian Dan Tujuan Utama Perawatan
Untuk dapat mencapai jumlah produksi yang maksimum maka perlu sekali
dibutuhkan kesiapan mesin yang digunakan seoptimal mungkin. Agar mesin dapat
siap pakai dan tidak mengganggu dalam sistem produksi maka diperlukan suatu
cara yang disebut pemeliharaan. Suatu mesin tidak mungkin tidak mengalami
kerusakan, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
kegiatan perawatan.
Perawatan dapat diartikan sebagai suatu kegiatan yang bertujuan untuk memelihara dan menjaga
setiap komponen-komponen mesin atau peralatan agar dapat tahan lama sehingga dapat
mencapai hasil produksi yang maksimum.
Tujuan utama sistem perawatan adalah sebagai berikut :
1. Agar mesin ataupun peralatan yang digunakan dalam keadaan siap pakai secara optimal
untuk menjamin kelancaran proses kerja mesin.
2. Untuk memperpanjang usia dari pada mesin.
3. Untuk menjamin keselamatan operator dalam menggunakan mesin atau peralatan.
4. Untuk mengetahui kerusakan mesin sedini mungkin sehingga dapat mencegah kerusakan
yang lebih fatal.
Perawatan yang dilakukan terhadap mesin pemecah kemiri ini dapat dilakukan dengan
beberapa cara sebagai berikut :
1. Perawatan secara rutin
Perawatan dilakukan secara terus menerus, misalnya setiap hari atau setelah selesai
menggunakan/memakai mesin. Pada mesin ini kegiatan perawatan secara rutin yang dilakukan
adalah pembersihan dan pelumasan pada bagian yang berputar.
2. Perawatan secara periodik
Perawatan secara periodik adalah kegiatan yang dilakukan dalam jangka waktu tertentu.
Misalnya seminggu sekali, sebulan sekali, dan setahun sekali. Pada mesin ini, kegiatan
perawatan secara periodik adalah tegangan sabuk, poros rol pemecah. Sehingga mesin pemecah
kemiri ini dapat bekerja secara optimal.
3.7.2 Perawatan Bagian-Bagian Utama Mesin
Perawatan utama yang dilakukan pada bagian-bagian utama mesin adalah sebagai berikut :

3.7.2.1 Puli dan Sabuk


Bagian yang memerlukan perawatan pada puli adalah memeriksa ke-kencangan baut
pengikat puli, mengecek secara visual kesejajaran antara puli. Periksa tegangan sabuk serta
kerusakan yang terjadi pada sabuk, apabila sabuk sudah rusak sebaiknya diganti dan apabila
tegangan sabuk kendor maka harus dikencangkan kembali.
3.7.2.2 Poros
Untuk poros, kegiatan perawatan yang dilakukan adalah memeriksa keseimbangan terhadap
bearing (bantalan).
3.7.2.3 Bantalan/Bearing
Lakukan pengecekan pada bantalan, jika bantalan sudah aus harus diganti walaupun belum
mencapai umur jam kerja. Hal yang sangat penting terhadap perawatan bantalan adalah
mengenai pelumasan, karena pelumasan pada bantalan untuk mengurangi gesekan dan tingkat
keausan antara elemen gelinding dan rumah bantalan, mereduksi panas yang terjadi akibat
gesekan, dan mencegah korosi. Cara pelumasan yang dipakai disini dengan pelumasan
grease/gemuk. Pada bantalan ini dianjurkan dengan cara manual karena konstruksinya lebih
sederhana dan semua gemuk yang bermutu baik dapat memperpanjang umur bantalan.
Pemberian gemuk dilakukan dengan mengisi bagian dalam bantalan secukupnya.

BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Bedasarkan perhitungan dan perencanaan yang dilakukan maka hasil kesimpulanya sebagai
berikut :

4.1.1 Spesifikasi Perencanaan


4.1.1.1 Material yang digunakan Buah Kemiri
4.1.1.2 Kapasitas mesin 20 kg / jam

4.1.1.3 Sistem transmisi Sabuk dan Puli

4.1.2 Konstruksi alat

4.1.2.1 Daya motor 1 Hp

4.1.2.2 Putaran motor penggerak 1400 rpm


4.1.2.3 Putaran poros screw press 421 rpm

4.1.3 Sistem transmisi

4.1.3.1 Sistem transmisi Sabuk dan Puli

4.1.3.2 Ukuran puli 10" diporos rol pemecah dan 3" diporos motor
penggerak

4.1.3.3 Panjang sabuk 1490,53 mm

4.1.4 Poros dan bantalan

4.1.4.1 Diameter poros rol pemecah 25 mm


4.1.4.2 Bantalan poros Bantalan gelinding No. 6205

4.2 Saran
4.2.1 Lakukan inspeksi mesin sebelum dan sesudah pengoperasiannya.
4.2.2 Saat awal menghidupkan mesin diharapkan tidak diberikan beban.
4.2.3 Memperhitungkan kekuatan mesin dan komponen mesin untuk memastikan mesin
bekerja dalam keadaan maksimal.
4.2.4 Sewaktu mengadakan pembersihan, pembongkaran serta pemasangan komponen
mesin ini, pastikan motor terbebas dari arus listrik.

DAFTAR PUSTAKA

Khurmi, R.S dan Gupta, JK. A Text Book of Machine Design. New Delhi Eurasia Publishing

House (prt) Ltd. 1980.


Niemenn, G, 1994. Elemen Mesin. Surabaya: Erlangga.
Sularso dan Kiyokatsu Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Pradnya

Paramita: Jakarta, 1994.

Shygley, Joseph E; 1986; Perencanaan Teknik Mesin jilid 1 & 2; Jakarta;

Erlangga.

Sitinjak. K, Dkk, 1995. Teknologi Pasca Panen. Medan: Universitas Sumatera

Utara.
Teknologi Tepat Guna. Menteri riset dan teknologi.
Http://dewey.petra.ac.id/jiunkpe_dg_1856.html