Recuperación de Olla de Fundición por Soldadura

Rodrigo Cariz

Resumen

En este trabajo se presenta el procedimiento de reparación de una olla de fundición de cobre. La olla es de un acero
fundido tipo ASTM A27 Gr N-1 y presenta desgaste en las piqueras, fondos, muñones y caras laterales, se selecciona
los procesos de soldadura a utilizar, así como los materiales de aporte respectivos. Se fundamenta, asimismo, la
técnica de recubrimiento mediante mosaicos. Finalmente se presentan los resultados de los ensayos y análisis
químicos realizados al depósito final.

1. Introducción

La alta competitividad existente en la minería a nivel

mundial, así como la fuerte presión a la baja de los
precios de los minerales, ha conllevado a desarrollar
novedosas tecnologías para poder reducir costos,
prolongando la vida útil de los equipos de producción
que usan las empresas mineras.

Dentro del proceso de producción se encuentra la

etapa de fundición, también llamada piro-metalurgia,
donde el mineral concentrado pasa a ser fundido para su
posterior tratamiento metalúrgico de afino, con la
eliminación de elementos contaminantes.
En esta etapa del proceso los equipos en uso están
siempre expuestos a elevadas temperaturas;
adicionalmente las ollas se encuentran expuestas a Figura 1. Esquema de Olla
agentes de desgaste en un ambiente de calor
(oxidación, fatiga térmica, impacto, choque térmico y
2. Agentes de Desgaste
erosión).
Los agentes de desgaste identificados en la olla son:
En este proceso de fundición se traslada el material 2.1 Choque Térmico
en estado líquido de un lugar hacia otro en una “olla” ó Se presentan cuando una olla fría entra al servicio y
“taza” de fundición. Estos recipientes por los efectos de recibe el chorro de cobre líquido. En esta situación se
los agentes de desgaste, deben ser recuperadas y puestas produce un calentamiento localizado muy violento y se
en marcha a la brevedad posible. inducen tensiones severas entre las zonas frías y
Es por esto que el presente trabajo tiene la finalidad aquellas que están calientes.
de hacer conocer el procedimiento seguido en la Para evitar que el cobre se adhiera al fondo entre
recuperación por soldadura de una olla de fundición, cargas y descargas muchas fundiciones rocían el interior
trabajo que se realizó en la empresa Southern Perú de la olla con cal disuelta en agua fría. Esto obviamente
Copper Corporation. no es un procedimiento que contribuye a prolongar la
vida útil de la olla puesto que provoca un enfriamiento
brusco en la superficie interna de la olla.
Se debe tener presente que el enfriamiento
produce contracciones en los tres ejes, las que se
manifiestan de modo visible en la formación de grietas
paralelas a los cordones de soldadura y en el
agrandamiento de las fisuras transversales de alivio de
tensión.
Figura 2. Carga del cobre fundido.
2.2 Corrosión por metal líquido
El tipo de corrosión que se da en este caso es llamada
“corrosión por metal líquido”. La trayectoria del metal
líquido se da de una zona de alta temperatura (fondo de
la olla) a otra de baja temperatura (piquera). La
solubilidad de un sólido en un líquido aumenta
generalmente con la temperatura; por tanto hay
tendencia a que un sólido se disuelva hasta su límite de
solubilidad en la parte a alta temperatura. La parte
caliente es corroída continuamente, lo cual origina la
deterioración gradual del metal en la zona caliente.
2.3 Oxidación
En muchos casos, el deterioro del componente no se
produce inicialmente por fisuramiento sino que por
escamación de su superficie. Al estar esta expuesta a
altas temperaturas se pueden formar óxidos inestables y
de pobre adherencia. Dado que la olla esta sujeta a
contracción y dilatación, la escamación o capa de
elementos oxidados se desprende del metal base,
oxidándose a continuación la superficie recientemente
expuesta, en lo que constituye un proceso contínuo de
desgaste.
2.4 Erosión
Se produce cuando el chorro de metal impacta sobre las
paredes de la olla en vez de caer en el fondo. Tanto el
recubrimiento como el metal de base se calientan
fuertemente, pierden dureza y se erosionan de la misma
forma como un chorro de agua erosiona el talud de
tierra de un pretil. En ocasiones, este fenómeno llega
incluso a perforar la olla. El causante de la anomalía es
un problema operacional, debido a mal posicionamiento
de la olla o al mal estado de los labios del convertidor,
que vierte en abanico en vez de hacerlo en un chorro
concentrado.
Figura 3. Fisuras en el fondo de la olla
2.5 Impacto
A pesar de la cal que se usa como desmoldante, suele
pegarse cobre en el fondo de la olla. Esto es
especialmente notorio cuando ya hay un desgaste y
socavación. En vez de usar maquinaria especialmente
diseñada para sacar los residuos de cobre, la práctica
habitual es golpear la olla contra la estructura del
edificio, contra el piso o contra bloques de hormigón
dispuestos para estos fines.
El procedimiento es tan violento que, la olla incluso
se abolla, el recubrimiento se desprende y pueden
aparecer grietas que abarcan todo el espesor de la pared
de la olla.
2.5 Fatiga Térmica
El agrietamiento por fatiga térmica se debe a la
repetición de ciclos de calentamiento y enfriamiento en
donde, si el componente tiene alguna restricción a su Tabla .3 Aplicabilidad de procesos en función del tipo de
libre contracción o dilatación, se generan esfuerzos desgaste
residuales considerables. A elevadas temperaturas, la
resistencia a la fatiga disminuye y, en casos extremos, la 4.2 Selección del material de aporte
fisura se produce a las pocas horas que el componente El pase de raíz en reparación de fisuras debe ser con un
ha entrado en servicio. material de aporte con bajo contenido de hidrógeno,
para evitar las fisuras, entonces se requiere de un aporte
3. Identificación del material base tipo AWS A5.1-91 E7018 dándonos aproximadamente
como máximo 4mL de hidrógeno por cada 100g de
La olla en estudio es de acero fundido de baja material depositado.
aleación del tipo acero ASTM A27 Gr N-1, teniendo En los siguientes pases se necesitará un material
en porcentaje los siguientes componentes:
de aporte para relleno hasta uniformizar la zona a
recubrir, entonces utilizamos el aporte tipo AWS 5.20 E
%C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo %Cu
70T-4. Este es un alambre tubular autoprotegido que
0.07 0.18 0.32 deposita un acero de bajo contenido de carbono, perfecto
0.40 0.30 0.10 0.30
0.12 0.66 0.58
para realizar reconstrucción de área y recuperar altura
Tabla 1. Composición química del metal base. cuando es necesario. La basicidad de su escoria permite
que el depósito de soldadura sea muy resistente a la
4. Procedimiento de reparación aplicación de multipasadas y alcanzar buenas
propiedades de tenacidad.
4.1 Selección del proceso de soldeo Seguidamente se procede a recubrir el material
Para tener un mejor control del aporte de hidrógeno en base, tomando las siguientes consideraciones:
el pase de raíz en reparación de fisuras; el material de 1. Expansión térmica: La diferencia en el coeficiente de
aporte será depositado con el proceso SMAW (Shielded expansión y contracción térmica entre el recubrimiento
Metal Arc Welding). Para los siguientes pases es duro y el material base son importantes en las
conveniente utilizar un proceso con alto ratio de aplicaciones en donde intervienen ciclos térmicos. Como
deposición, escogiendo el FCAW (Flux Cored Arc en el caso estudiado, en donde la olla se encuentra
Welding), debido a que proporciona un ratio de sometida a varios ciclos térmicos debido a la carga y
deposición de aproximadamente 8 kg/h. descarga del metal fundido. Debido a esta diferencia se
considera importante realizar una capa de soldadura
Proceso de Ratio deposición con un material que tenga un coeficiente de expansión
soldadura (Kg/h) intermedio a estos dos materiales, aquella es llamada
cama cojín (buffer layers).
SMAW 1 – 1.5
GMAW 3–4 25

FCAW 8 – 10 18%Cr - 9%Ni 25%Cr - 20%Ni

Tabla 2. Ratio de deposición 20

26% Cr - 5% Ni
En la tabla 3 observaremos cuales son lo procesos que 15
A. Carbono 13% Cr
a (10 )

17% Cr
-6

son mayormente utilizados dependiendo del desgaste

que se tiene. 10

Desgaste Abrasión Erosión 5

\ +- +- Corrosión Calor
Proceso Impacto Cavitación 0

SMAW 1 1 2 2
FCAW 1 2 3 2
Figura 4. Coeficientes de Expansión Lineal.
GMAW 1 2 3 2
GTAW 2 2 2 2
1: Muy usado, 2:Ocasionalmente usado 3:Rara vez usado
De acuerdo a la Figura 4, nos damos cuenta que el temperatura se mantiene en la olla durante su operación
material depositado debe ser del tipo inoxidable de carga y descarga del cobre liquido, por este motivo es
austenítico, por tener un alto coeficiente de expansión. conveniente optar por el aporte tipo AWS A5.22 E
308LT0-3, alambre tubular auto-protegido cuyo depósito
2. Características Metalúrgicas del material depositado: es un acero inoxidable austenítico de bajo contenido de
Ahora que ya se ha determinado cuales podrían ser los carbono, asimismo sus altos contenidos de Cr y Ni,
depósitos intermedios, utilizaremos el siguiente criterio actúan como material refractario.
de selección. La composición química se muestra en la Por último las aleaciones que se usan como
tabla 4. recubrimientos duros finales con altos contenido de
cromo tienen muy buena resistencia a temperatura
Material de aporte C Mn Si Cr Ni ambiente, manteniéndose incluso hasta una temperatura
E 308L T 0 0.015 1.5 0.6 20.2 9.7 superior a los 1000 °C, como se puede observar en la
E 309L T 0 0.03 1.4 0.7 23.5 13.0 figura 6. En comparación con los carburos de tungsteno
que sufren una descarburización a temperaturas por
Tabla 4. Composición química de la cama encima de 500 °C .
A temperatura ambiente y en un medio oxidante
Luego calculamos el níquel y cromo equivalente. un 12%Cr es suficiente para formar una capa continua,
adherente y auto regenerativa de Cr2O3 , sin embargo
M. Aporte para proveer una adecuada resistencia a la corrosión y
METAL
\ E 308L T1-1 E309LTO oxidación a elevadas temperaturas (1000°C) el
BASE
Equivalente porcentaje de Cr debe ser superior al 17%Cr.
Cr eq 21.1 24.55 1.03 Debido a lo explicado la opción mas indicada es el
Ni eq 10.9 14.6 3.375 aporte Clasificación DIN:8555:MF10-GF-65-GR. Alambre
tubular auto protegido cuyo depósito presenta una
Tabla 5. Cromo y Níquel equivalentes. metalografía compuesta de una matriz de ferrita acicular
y cementita, complementada con una distribución de
Utilizando el Diagrama de Schaeffler, encontraremos las carburos primarios de Cr, alcanzando hasta los 62 HRC.
características metalúrgicas del material depositado,
considerando la dilución aproximada de 25% para el
proceso FCAW obtenemos:

E308LT-3

E309LT-O

Figura 5. Diagrama de Shaeffler

De la figura 5 podemos darnos cuenta que la
elección mas apropiada es el aporte tipo AWS A5.22 E
309LT0-1/4, el cual tiene un contenido en promedio de
5% de ferrita. Recordemos el fenómeno de
transformación de la ferrita a la fase sigma que es una
fase frágil, la cual ocurre entre los 600 a 700°C. Esta
Figura 6. Diagrama de Fase Carbono – Cromo
4.3 Temperatura de pre-calentamiento
La temperatura de pre calentamiento tiene la principal
función de disminuir la velocidad de enfriamiento y en
el caso de la olla de fundición se ve influenciada por el
espesor de esta.
 La temperatura de pre calentamiento además
tendrá un influencia sobre el contenido de hidrógeno en
la soldadura , en las tensiones residuales y en la
velocidad de enfriamiento se medirá mediante el t 8/5
como se observa en la figura 7.
2. Cálculo de la temperatura de Pre Calentamiento Según el
Método Seferian aplicable para aceros al carbono y
aceros de baja aleación, tenemos:
Tp  350 - C - 0.25 … Eq (2)
Donde:

C = Cq + Ce … Eq (3)

Mn  Cr Ni Mo
Cq  C    … Eq (4)
9 18 13

Cq = 0.239

Ce = 0.005xe(mm)xCq …..Eq (5)

Considerando que el espesor de pared de fondo aprox.

100mm :
Ce = 0.119
Figura 7. Efecto de la Temperatura de
Pre - Calentamiento Tp = 115 °C

Uno de los criterios para determinar la Soldabilidad de

los aceros es mediante el carbono equivalente (C.E).
4.4 Reparación de fisuras
1. Carbono equivalente Es factor indicativo, que nos da
como referencia el grado de soldabilidad de un acero, la
fórmula empleada para calcular el Carbono Equivalente
en aceros de baja aleación es el siguiente:
Fórmula de Darden y O´Neil:

Mn Cr  V Mo Ni Cu
Ce  C      … Eq(1)
6 5 4 15 13

Los aceros con un C.E < 0.2-0.3 % tienen buena

Soldabilidad. Los aceros con un C.E > 0.34% tienen
riesgo de fisuración en frió. Basándose en la
composición química de la tabla 1 se calcula el C.E para
el acero de la olla.
Carbón equivalente de un acero ASTM A27 Gr N-1
Ce = 0.343
El factor obtenido nos indica que el material se trata de
un acero de una sensibilidad al temple al ser soldado.
Por consiguiente, siendo la olla de fundición un espesor
superior a los 100mm, se debe de precalentar al inicio y
mantener durante todo el proceso de soldadura a la
temperatura calculada.
Figura 8. Fisura Pasante.
La olla deberá ser precalentada a la temperatura
determinada anteriormente para iniciar el trabajo de
remoción de fisura con electrodo de carbón.
El procedimiento a seguir para la reparación de una
fisura es el siguiente: demarcar el inicio y el final de la
fisura, empezando una pulgada mas allá de los
extremos de la fisura, en cada pase se debe de
profundizar aproximadamente ¼”, el sentido de
remoción de fisura deberá ser dirigido hacia al centro
de cada extremo.
Una vez finalizada la operación se procede a limpiar los 4.5 Recubrimiento
residuos de carbón impregnados en la superficie del Antes de proceder con la aplicación del recubrimiento se
canal utilizando piedras de desbaste o fresas manuales. debe posicionar la olla en un ambiente con la mínima
exposición de corrientes de viento, para evitar bruscos
enfriamientos.
Fisura El recubrimiento debe aplicarse con la técnica
adecuada, a fin de minimizar los problemas de
fisuración. El mismo debe aplicarse sobre una cama
1”
cojín, la cual también tiene una técnica de aplicación que
pasaremos a detallar.
4.5.1 Cama Cojín
¼” Pase 1
La aplicación de la cama cojín se debe realizar siguiendo
Pase 2
una secuencia de soldadura y delimitando sectores de
Pase 3 trabajo, así nos permitirá tener una buena adherencia
Pase 4 entre el metal base y el recubrimiento duro; asimismo se
recomienda que se debe obtener un espesor mínimo de 4
mm. Con la aplicación de una segunda capa, se puede
Figura 9. Esquema de Remoción de Fisura.
obtener mejores resultados.
El depósito de esta soldadura en el fondo se debe
Preparación de bisel de una fisura
realizar tal como se indica en la figura 11, dividir la
Se recomienda realizar un diseño de junta como se
superficie en 4 cuadrantes, de tal forma de no concentrar
indica:
los esfuerzos residuales por efecto de la soldadura.
10° Se debe mantener la temperatura de trabajo lo más
uniforme posible, con el fin de no producir gradientes
bruscos de enfriamiento.

75mm
45°

25mm
3mm

Figura 10. Preparación del Bisel.

Luego de la preparación del bisel con el proceso CAC-C,

hacer una limpieza mecánica con disco de desbaste o
turbineta, en una profundidad de 1 a 2 mm. para
eliminar restos de carbón.
El precalentamiento de la zona de trabajo deberá
realizarse de 150 a 200 mm. a cada lado del bisel. Evitar
concentrar el calentamiento en las esquinas y superficie
del bisel que se va a soldar.
Figura 11. Cama cojín vista de planta.
Se debe seguir una secuencia adecuada, la cual garantice
un ingreso uniforme de calor al componente a soldar.
Una ves culminado el proceso de preparación de bisel se
realiza el pase de raíz con electrodo tipo AWS A5.1-91 E
7018 para posteriormente continuar el trabajo con un
alambre tubular tipo AWS A5.20 E 70T–4
 Figura 12. Cama cojín vista frontal en corte.

4.5.2 Recubrimiento Duro Figura 14. Recubrimiento vista frontal en corte.

Antes de iniciar la aplicación del recubrimiento, se
deberá trazar y establecer los sentidos de los cordones
de soldadura. Es recomendable que el recubrimiento sea
aplicado en forma de mosaico, la forma de soldar de
cada una de estas es en sentido contrario al anterior, la
longitud por lado de cada mosaico es de 30 cm, tal como
se indica en las figuras 13 y 14. Este tipo de aplicación
nos permitirá que el recubriendo aplicado tenga una
mayor funcionalidad frente a los agentes de desgaste,
permite que tenga una mejor adherencia al cojín y
finalmente permite que las fisuras superficiales propias
del recubrimiento sean controladas. Además debemos
5. Ensayos post-soldadura
Uno de los objetivos de los ensayos post-soldadura fue
el de obtener el perfil de durezas. Con esto se busca
observar las diferencias entre el metal base, la cama
cojín y el recubrimiento duro.
Perfil de Durezas a lo largo del Deposito
80
Dureza HRA

tener en consideración que como máximo se debe 60

emplear dos capas, la aplicación de la segunda capa se 40
Deposito de ZAC Metal Base
debe realizar inmediatamente después de aplicar la 20 Soldadura
primera.
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Distancia (mm)

Figura 15. Perfil de Dureza

El ensayo de dureza se realizo mediante la norma

Figura 13. Recubrimiento vista de planta.
ASTM A – 370.
De la figura 15 se puede observar una diferencia
notable de durezas entre el cordón de soldadura y el
metal base, esto debido a la presencia de carburos de
cromo provenientes del recubrimiento duro, que fue la
ultima capa de soldadura que se aplico en la olla de
fundición.
Para corroborar la presencia de carburos de cromo
se realizo la metalografía correspondiente.

Figura 16. Carburos de Cromo de forma poligonal.
Reactivo Marble 850X
En la fotomicrografía se puede observar carburo de
cromo (Cr7C3) con presencia de martensita.
Adicionalmente se hizo un análisis metalográfico del
metal base (ASTM A 27 Gr N- 1) .
Figura 17. Granos Finos de perlita y ferrita.
Nital 2% 250 X
Complementariamente a estas fotomicrografías
se realizo una macrografía después de puesta en
servicio la olla para poder observar el avance de las
fisuras.
Figura 18. Macrografía Avance de Fisura.
Marble/ Nital 10X
En la macrografía se puede observar el avance de la
fisura desde el recubrimiento duro pasando por la capa
de inoxidable y finalmente llegando al material de la olla
(ASTM A 27 Gr N- 1). El posible avance de la fisura es la
existencia de fisuras iniciales que se forman en la
aplicación del recubrimiento duro como una manera de
alivio de tensiones. El posterior avance de las fisuras se
debería a la incrustación de metal líquido dentro de ellas
lo que ocasionaría el avance de las mismas a través de la
capa de inoxidable hasta alcanzar a la olla misma para
después proseguir hasta perforar la olla.
6. Conclusiones
1. El procedimiento de reparación resultó técnica y
económicamente aceptable.
2. La temperatura de precalentamiento es un
parámetro crítico, que se debe mantener constante
durante toda la operación de recuperación.
3. El procedimiento mostrado es también válido para
recuperar labios de convertidor, cucharas,…
Referencias
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USA (1993)
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p. 44-46, 104, 160, 258-262, Nueva Imprenta Zenith –
Chile (1987)
4. H. Granjhon, Bases Metalúrgicas de la Soldadura, p.
193, Eyrolles-Francia (1989)
5. W.F. Smith, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniría de
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695, Segunda Edición-Mc Graw Hill-México (1985)