Programa de Inspecciones de Seguridad PDF

Programa de
Inspecciones
de Seguridad
Programa de Inspecciones de Seguridad
Liliana Camejo Galiano

Gerente ARP Bolívar
Arturo Cuesta Vanegas

Director Nacional de Prevención de Riesgos Profesionales
Grupo Coordinador
Tatiana Córdoba Montoya

Claudia Lucila Nieves Sandoval
Asesores Innovación y Desarrollo
ARP Bolívar
Grupo Participante en la Validación
Jhon Anthony Moreno

Germán Núñez Flórez
Ricardo Díaz Peña
Asesores de Gestión del Riesgo
ARP Bolívar
ENERO, 2009 VERSIÓN1
4
Contenido
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Objetivos Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Marco Normativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.1 Generalidades de la empresa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
3.2 Principales procesos desarrollados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3 Identificación de peligros y evaluación de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4. Diseño e Implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.1 Definir políticas y compromiso gerencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.2 Establecer los aspectos críticos a inspeccionar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.3 Asignar responsables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.4 Establecer la periodicidad de las inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.5 Construir las listas de chequeo o verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.6 Ejecutar las inspecciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.6.1 Reconocimiento del área o sección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.6.2 Planeación de la inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.6.3 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.7 Definir las acciones correctivas y preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.8 Capacitación y entrenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5. Seguimiento y Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.1 Seguimiento de las acciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.2 Evaluación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.3 Registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Anexo No. 1 Identificación de peligros y evaluación del riesgo . . . . . . . . . . . . . 31
Anexo No. 2 Marco conceptual de inspecciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . 34
Anexo No. 3 Elaboración de listas de chequeo o de verificación . . . . . . . . . . . . 38
Anexo No. 4 Comunicación inmediata de peligros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4
Introducción
Una de las herramientas más utilizadas para identificar y evaluar peligros, son las
inspecciones a sitios de trabajo. Esta herramienta determina el tipo de peligro al que
está expuesto el trabajador en su área de trabajo y constituye una prueba real de las
condiciones laborales, ya que se basa en la verificación de las diferentes zonas de la
empresa con las cuales tiene contacto el trabajador, y permite encontrar las fallas que
pueden acarrear algún tipo de accidente y los posibles causales de enfermedad
profesional.
Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los programas de

prevención, se hace indispensable que éstas sean concebidas bajo un enfoque
gerencial e integral que cuente con las fases de planeación, organización, dirección,
ejecución y retroalimentación o control, con el fin de identificar sistemáticamente los
peligros que surgen cuando cambian las personas, los equipos, los materiales y el
medio ambiente en general.
Las inspecciones permiten determinar las oportunidades de mejora, además identifican

puntos críticos permitiendo tomar medidas preventivas y correctivas logrando así, un
mejor desempeño y una mejor calidad de vida al trabajador.
Legalmente es obligación de toda empresa, dirigir e implementar medidas de

protección y prevención con el fin de minimizar y mitigar los riesgos ocupacionales a los
que están expuestos los trabajadores (Ley 9 de 1979, Resolución 2400 de 1979,
Resolución 2413 de 1979, Decreto 1295 de 1994, Circular Unificada de 2004).
5
1. Objetivos
1.1 Objetivo General

Identificar, evaluar y corregir condiciones que no cumplan con las normas de
seguridad requeridas y que puedan alterar el sistema normal de trabajo, generando
pérdidas a la empresa.
1.2 Objetivos Específicos

Identificar los peligros potenciales o las condiciones subestándar no previstas
durante el diseño o el análisis de tareas, en los diferentes procesos de la
empresa.
Identificar los riesgos ocasionados por cambios en los procesos, los equipos o
los materiales.
Determinar herramientas de evaluación que permitan establecer planes de

acción específicos, para el control de desviaciones en los programas de
intervención durante el proceso.
Formular medidas correctivas que disminuyan la exposición a accidentes de

trabajo, enfermedades profesionales y/o pérdidas materiales.
Verificar la eficiencia y el impacto de las acciones correctivas implementadas en

la empresa.
Servir de soporte para el programa de mantenimiento de la empresa.
7
2. Marco Normativo
LEY / AÑO CONTENIDO
Ley 9ª de 1979 Código Sanitario Nacional.
Resolución 2400 de 1979 Disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los

establecimientos de trabajo.
Resolución 2413 de 1979 Reglamento de higiene y seguridad para la construcción.
Decreto 614 de 1984 Bases para la organización y administración de la Salud

Ocupacional en el país.
Resolución 2013 de 1986 Reglamentación de la organización y funcionamiento de

los Comités Paritarios de Salud Ocupacional.
Resolución 1016 de 1989 Reglamentación de la organización, funcionamiento y

forma de los Programas de Salud Ocupacional que deben
desarrollar los empleadores en el país.
Decreto 1295 de 1994 Organización y Administración del Sistema General de

Riesgos Profesionales.
8
3. Diagnóstico
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD
• Generalidades de la empresa
• Principales procesos desarrollados
DIAGNÓSTICO • Identificación de peligros y evaluación
de riesgos
• Definir políticas y compromiso gerencial

• Establecer los aspectos críticos a
inspeccionar
• Asignar responsables
• Establecer la periodicidad de las
DISEÑO inspecciones
E IMPLEMENTACIÓN • Construir las listas de chequeo o
DEL PROGRAMA verificación
• Ejecutar las inspecciones
• Definir las acciones correctivas y
preventivas
• Capacitación y entrenamiento
• Seguimiento de las acciones

SEGUIMIENTO
• Evaluación
Y CONTROL • Registros
3.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
RAZÓN SOCIAL:
NIT: DIRECCIÓN CENTRO PRINCIPAL:
CIUDAD: TELÉFONO:
ACTIVIDAD ECONÓMICA:
CÓDIGO DEL DECRETO 1607/02:
9
TASA DE COTIZACIÓN: CLASE DE RIESGO:

No. CENTROS DE TRABAJO:
REPRESENTANTE LEGAL:
ENCARGADO DE SALUD OCUPACIONAL:
CARGO:
3.2 Principales procesos desarrollados

Haga una breve descripción de los procesos, actividades, materias primas e insumos
utilizados por la empresa y en qué se relacionan con este programa.
PROCESO ACTIVIDAD MATERIA EQUIPOS/ PRODUCTO

PRIMA HERRAMIENTAS GENERADO
Haga un flujograma de los procesos que desarrolla la empresa y determine las áreas
críticas a tener en cuenta en el desarrollo del programa.
3.3 Identificación de peligros y evaluación de riesgos

Como resultado de la matriz de peligros de la empresa y teniendo en cuenta los
parámetros técnicos y legales establecidos, se priorizan las áreas encontradas con
riesgo intolerable o importante para la realización del programa.
El daño ocurrirá siempre

10
o en la mayoría de las ALTA 9 MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE
PROBABILIDAD
circunstancias 8
7
El daño ocurrirá 6
en algunas ocasiones MEDIA TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE
5
4
El daño ocurrirá raras veces 3
ó solamente en circunstancias BAJA TRIVIAL TOLERABLE MODERADO
excepcionales
2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0
Ligeramente Moderadamente Extremadamente
dañino dañino dañino
CONSECUENCIAS
Tratamiento de primeros Requiere tratamiento
auxilios. Lesiones superfi- Muerte, lesiones graves,
médico, todas las EP no
ciales, de poca gravedad, progresivas.
no incapacitantes o con mortales, esguinces,
Enormes pérdidas
incapacidades menores. Pér- quemaduras, fx. Pérdidas
financieras.
didas financieras pequeñas. financieras altas.
Ver anexo No. 1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DEL RIESGO
10
4. Diseño e Implementación
Las inspecciones de seguridad deben entenderse como un proceso administrativo cuya

finalidad es la identificación o localización, análisis y control de situaciones o
condiciones subestándar, que encierran la posibilidad de generar alteraciones a la
dinámica normal de la organización; bien sea porque acarrean paros de procesos,
deterioro de bienes materiales, enfermedades ocupacionales, daños al medio
ambiente o accidentes de trabajo. Las inspecciones se efectúan con el propósito de
elaborar diagnósticos iniciales, para efectuar seguimiento y control a programas
preventivos y de vigilancia epidemiológica.
Por su enfoque, cuando las inspecciones se aplican de manera sistemática, son un

procedimiento esencialmente preventivo. Ya que proporcionan información suficiente
y oportuna al empresario y a los coordinadores de la Salud Ocupacional, para definir los
planes de acción que se requieren de acuerdo con las prioridades encontradas en dicho
proceso.
Ver anexo No. 2 MARCO CONCEPTUAL DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD
4.1 Definir políticas y compromiso gerencial

El programa de inspecciones planeadas debe recibir el apoyo de la gerencia y la
administración, con el fin de darle la importancia que requiere, tanto en su ejecución
como en el cumplimiento de las acciones correctivas.
Un programa de inspecciones consistente y coherente con la realidad de la empresa, es

un fiel reflejo de la preocupación que manifiesta la Gerencia por brindar un ambiente de
trabajo seguro a sus colaboradores., producción, calidad y salud ocupacional.
Los mecanismos que la gerencia puede utilizar para estos fines son:
• Divulgar el programa de inspecciones a todo el personal.
• Suministrar los recursos requeridos para el programa: económicos, humanos,

técnicos, etc.
• Realizar inspecciones de tipo gerencial.
• Definir indicadores de resultado que permitan monitorear la efectividad de las

acciones correctivas implementadas.
11
• Asignar las responsabilidades específicas de los diferentes niveles de la organización

en cuanto a la planeación, ejecución y seguimiento del programa.
4.2. Establecer los aspectos críticos a inspeccionar

Si bien es cierto que el programa de inspecciones debe procurar cubrir gran parte de las
condiciones existentes en la empresa, es importante delimitar el alcance del programa.
Esto se logrará en la medida en que los niveles gerenciales y Salud Ocupacional,
basados en análisis retrospectivos (lo que ya pasó) y prospectivos (lo que puede pasar,
potencial de pérdidas), establezcan prioridades de monitoreo y verificación, de tal
manera que el programa esté centrado en los puntos críticos de la empresa. Como
mínimo, la priorización debe tener en cuenta:
• Condiciones que hayan contribuido a la ocurrencia de accidentes o incidentes.
• Condiciones que en caso de falla -por su alto potencial-, puedan ocasionar pérdidas
de gran magnitud, tanto para las personas como para el proceso y las instalaciones.
• Condiciones críticas para el proceso, que puedan ocasionar paros importantes en la

producción.
Existen varias alternativas para determinar los aspectos críticos a evaluar: se puede
realizar una clasificación de aspectos generales tales como orden y aseo, instalaciones,
estructuras, almacenamiento, señalización y equipos de emergencias, entre otros.
12
Adicionalmente, se deben complementar con la determinación de partes críticas, como

máquinas o equipos que presenten fallas de manera continua, puntos que representen
peligro de encerramiento, partes de suministro de energías peligrosas (calderas,
tableros eléctricos, subestaciones), ayudas mecánicas (montacargas, polipastos,
puente grúas) y peligros inaceptables o importantes de la matriz de peligros, entre
otros.
4.3 Asignar responsables

El siguiente requisito para el programa es asignar responsables a las inspecciones. Un
programa de inspecciones involucra diferentes niveles y cargos, y ello obedece
especialmente a que un factor crítico de éxito es el conocimiento que se tenga del
aspecto a evaluar. Por esto, dependiendo del nivel de complejidad del aspecto a evaluar,
se define el equipo de inspección de tal manera que no sea inferior a la responsabilidad
que asumen.
En la medida en que haya más personas involucradas, se logra hacer una división del
trabajo y se fomenta la interacción de los diferentes niveles y áreas, y la cultura de
prevención con una participación activa. Los responsables de la administración de los
procesos de inspección son los coordinadores de Salud Ocupacional; sin embargo, los
coordinadores de cada área y los jefes de mantenimiento son responsables de la
ejecución periódica de los mismos, con la participación de los trabajadores, del Comité
Paritario y del sindicato, entre otros.
Es preciso que los inspectores hayan sido capacitados y entrenados en los temas
críticos de Salud Ocupacional, control total de pérdidas y calidad. Además, se les debe
desarrollar la capacidad de liderazgo (creatividad, comunicación, manejo de conflictos,
entre otros), para que estén en condiciones de concertar las soluciones viables con las
diferentes áreas de trabajo. También deben ser personas que den ejemplo por su
permanente actitud positiva frente a la seguridad.
Un criterio de básico cumplimiento por parte de todo inspector, es proveerse de los

equipos de protección personal que se deben emplear en los sitios que se revisen. Sería
de muy mal gusto ver a un inspector sin casco o sin protección auditiva, en zonas en las
que se deba usar dicha protección.
En la empresa debe existir un canal de comunicación claro y efectivo para garantizar

que situaciones con un alto potencial de pérdidas o lesiones, sean conocidas por
personas que puedan tomar decisiones para corregir el riesgo de inmediato.
Para promover la cultura de la inspección de los riesgos y su prevención, es importante

que los miembros de la alta dirección de la compañía, realicen recorridos periódicos por
las instalaciones de la planta y entablen conversación con los trabajadores para conocer
situaciones de riesgo y ponerlas en conocimiento de los encargados de las diferentes
áreas.
13
Es probable que ante algunos riesgos los inspectores se vean tentados a asumir en
forma inmediata las acciones de corrección y control; sin embargo, es recomendable no
hacer esto en todos los casos sin antes consultar a los que verdaderamente saben cómo
manejar cada situación con el juicio y criterio técnico-económico acertados.
Algunas recomendaciones para la asignación de responsables son:
" Procurar siempre asignar un "equipo" de personas con conocimientos técnicos y de

Salud Ocupacional.
" Favorecer las inspecciones "cruzadas", es decir, por responsables de diferentes áreas
-para asegurar imparcialidad-.
" El encargado de salud y seguridad en la empresa no debe ser responsable, pero si

asesor.
" El Comité Paritario debe participar en las inspecciones (Resolución 2013 / 1986 del
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social<).
" Los niveles gerenciales también deben hacer parte del programa de inspecciones, ya
que su visión no solamente permite identificar aspectos valiosos, sino que
adicionalmente muestran el compromiso de la organización por mantener unos
lugares de trabajo seguros y saludables.
4.4. Establecer la periodicidad de las inspecciones

Un aspecto fundamental a tener en cuenta, es que no todos los aspectos deben ser
evaluados con la misma frecuencia o periodicidad, ya que las condiciones (equipos,
instalaciones, herramientas, etc) tienen diferentes grados de desgaste o resistencia.
Esto depende directamente del contexto particular de cada organización, de sus

procesos, de su tecnología, del desarrollo de sus programas de prevención y control de
pérdidas y de las políticas de Salud Ocupacional de la misma. Sin embargo, por norma
general, se deben establecer cronogramas permanentes para la ejecución de
inspecciones planeadas; considerando que si al realizarlas se encuentran muchos
peligros, esto será señal de que los períodos entre una inspección y otra deben
reducirse a fin de ejercer un mayor control.
En todo caso, con una alta frecuencia de realización de las inspecciones, se estará
demostrando a los trabajadores de un área, el verdadero interés de la Gerencia por
lograr ambientes de trabajo más seguros y saludables.
Es oportuno decir que las inspecciones deben cubrir todos los turnos de trabajo de la
empresa, puesto que especialmente en la noche las condiciones laborales varían
notablemente debido a la utilización de iluminación artificial; lo cual puede poner al
descubierto zonas con bajos niveles de luz que propician condiciones de riesgo
importantes.
14
El establecer la periodicidad debe ser un trabajo en equipo que conjugue una serie de
criterios para poder determinarla correctamente. Algunos criterios a tener en cuenta
son:
ü
Procesos productivos que encierran una peligrosidad intrínseca. A mayor
peligrosidad mayor probabilidad de falla en el sistema y por ende se requiere un
mayor control.
ü
Las horas de uso del equipo, máquina o herramienta. En este punto se tiene en cuenta
la vida útil o desgaste normal de las condiciones y que deben orientarnos a verificar la
condición antes de que se manifieste la falla.
ü
Potencial e historial de pérdidas. A mayor potencial mayor frecuencia; por ejemplo,
será más frecuente la inspección a un taller de mantenimiento que a una sala de
juntas.
ü
Diagnóstico de seguridad de la empresa. En algunos casos, una variable como el
orden y el aseo, requieren una mayor frecuencia de inspección, ya que se ha
detectado que es un problema serio a resolver. Cuando la empresa es muy
organizada y aseada, esta frecuencia será bastante amplia.
ü
Los equipos e instalaciones nuevas exigen reprogramación de la periodicidad de las
inspecciones, al igual que los cambios que se realicen. Así, basados en un análisis de
riesgos se determinará la nueva frecuencia de inspección.
ASPECTO - ÁREA O RESPONSABLE FRECUENCIA

CONDICIÓN A EVALUAR
Orden y aseo Jefes de área Mensual
Maquinaria Operarios y mecánicos Cada 2 meses

de mantenimiento
Instalaciones Locativas Comité Paritario Cada 6 meses

de Salud Ocupacional
4.5 Construir las listas de chequeo o verificación

La lista de chequeo corresponde a un formato de inspección previamente establecido,
en el que se consignan los aspectos que se deben examinar en las diferentes áreas.
Las listas de verificación son instrumentos que orientan la visión del equipo inspector,
para evitar pasar por alto situaciones de riesgo que ameriten una verificación y control,
o detalles importantes que debido a la rapidez, a la falta de conocimientos o
entrenamiento, a fallas de la memoria u otros factores, pueden pasar desapercibidos o
ser subvalorados.
15
No existe un formato general, ya que este dependerá de las características de lo que se

va a inspeccionar, pero en general la información mínima que debe contener es:
ü
Área
ü
Fecha
ü
Responsable
ü
Condiciones por inspeccionar según cada caso
Para la construcción de las listas de verificación se puede recurrir a una serie de fuentes
de información como las siguientes:
ü
Manuales de máquinas, equipos, herramientas.
ü
Análisis de seguridad en el trabajo y estándares de seguridad específicos y generales.
ü
Investigaciones de accidentes que tengan relación con las condiciones a evaluar.
ü
Matriz de peligros de la empresa.
ü
Hojas de seguridad de sustancias químicas o fichas toxicológicas.
ü
Informes del área de mantenimiento.
Las listas de verificación deben someterse a revisiones al menos una vez al año, o
cuando el proceso o aspecto a evaluar haya sufrido un cambio o se le hayan agregado
componentes o equipos.
En la mayoría de los casos es necesario adaptar las listas de verificación que sugieren
los textos, a las necesidades de cada empresa. Una vez preparada la lista, es necesario
mantenerla actualizada añadiendo o quitando elementos, a medida que las situaciones
cambian o se gana experiencia.
La elaboración de estas guías no significa que el encargado de desarrollarlas no pueda

ocuparse simultáneamente de otras situaciones detectadas durante la inspección, pero
sí marcarán las pautas generales para asegurar que la inspección se centre en los
elementos o situaciones críticas.
Las principales ventajas de la elaboración de listas de chequeo son:
• Evita que se omitan algunas condiciones o situaciones potencialmente peligrosas.

• Se asegura la confiabilidad del proceso.
• Se posibilita la estandarización del proceso, de tal suerte que cualquier persona

pueda conducir inspecciones completas y bajo parámetros técnicos previamente
definidos.
16
• Proporciona documentación escrita de la forma como se dirigió la actividad y los

problemas detectados.
Ver anexo No 3. ELABORACIÓN LAS LISTAS DE CHEQUEO O DE VERIFICACIÓN
4.6 Ejecutar las inspecciones

La ejecución de las inspecciones, es el proceso propiamente dicho de la verificación.
Con el fin de obtener los mejores resultados, es fundamental tener en cuenta lo
siguiente:
4.6.1 Reconocimiento del área o sección: Antes de realizar una inspección, las
personas deben conocer los siguientes aspectos:
• Los peligros y la forma como se clasifican.
• Materias primas y elementos usados en la organización.
• Las instalaciones locativas y el proceso productivo.
• Los programas de prevención y de vigilancia epidemiológica que se desarrollan en la

empresa.
• Los equipos y la maquinaria empleados en los distintos procesos.
• Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad normalizados por la

compañía para las distintas actividades realizadas.
17
• Un conocimiento global de los principales accidentes e incidentes ocurridos en el

área.
• Comprender los aspectos contemplados en la lista de chequeo que se va a emplear.
4.6.2 Planeación de la inspección: Consiste en definir un cronograma y un plan de

trabajo específico, que incluya los parámetros de las inspecciones de
seguridad:
• Hacer revisión documental cuando se requiera, para tener la certeza de hacer un

barrido sistemático y completo a toda la instalación.
• Leer y analizar los informes de las inspecciones realizadas anteriormente en esas

áreas y buscar en esos informes aspectos claves como: ítems detectados como falla
que se debieron haber solucionado, áreas o equipos programados pero no
inspeccionados la última vez, acciones correctivas que fueron cuestionadas y partes
críticas seleccionadas. Cualquiera de estos puntos que merezca especial atención, se
debe anotar al inicio de la lista de verificación de manera que se pueda chequear.
• Establecer un orden lógico del recorrido. Normalmente, la lista de verificación debe

estar construida de tal manera que siga un ordenamiento del proceso o de los
aspectos a evaluar. Esto facilitará la consignación de las anotaciones y optimizará el
tiempo de la inspección.
• Disponer de los elementos necesarios para la inspección. En primera instancia tener

la lista de verificación, en lo posible tener una cámara fotográfica o filmadora -que
permita registrar específicamente los aspectos positivos e igualmente las
oportunidades de mejora (condiciones subestándar) -, y finalmente se debe contar
con los elementos de protección personal necesarios para el recorrido (es muy
importante liderar basado en el ejemplo y protegerse de la exposición a los
diferentes factores de riesgo del proceso).
• Establecer contacto con los líderes y jefes de las áreas a inspeccionar, para buscar su
cooperación y participación durante el proceso.
4.6.3 Inspección
• Establecer contacto con los supervisores o encargados de las áreas donde se van a
realizar las inspecciones. Esto facilitará la corrección inmediata de algunas
condiciones subestándar encontradas y adicionalmente se podrán concertar otras
acciones que requieran de un plazo y presupuesto específico.
• Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad al proceso de inspección.
• Durante el recorrido realizar anotaciones en el campo de observaciones, que facilite

la comprensión del hallazgo en el momento en que se esté realizando el reporte. Es
importante identificar lugar, número de máquina, etc.
18
• Levantar registro fotográfico de condiciones particularmente llamativas, teniendo

máximo cuidado en la utilización del flash de la cámara, revisando con anterioridad si
existen zonas o áreas de alto riesgo de explosividad o en presencia de químicos
altamente inflamables. (Este material además de usarse como material de apoyo a la
inspección, podrá utilizarse como recurso didáctico en los entrenamientos).
• Evaluar los riesgos detectados de acuerdo al sistema de cuantificación de

condiciones subestándar. (NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. NTC 4114, a cada
condición subestándar se le asigna una letra -A, B ó C-, de acuerdo con el potencial de
pérdida de la misma. Esta letra corresponde al tiempo que requiere la acción
correctiva que debe tomarse -inmediata, pronta o posterior-, como se puede ver en la
tabla).
Tabla 1. Escala de valores para calificación de condiciones subestándar
CLASE POTENCIAL DE PÉRDIDAS DE LA CONDICIÓN GRADO

O ACTO SUBESTÁNDAR IDENTIFICADO DE ACCIÓN
A Podría ocasionar la muerte, una incapacidad

permanente, pérdida de alguna parte del cuerpo
o daños de considerable valor. Inmediata
B Podría ocasionar una lesión o enfermedad grave,

con una incapacidad temporal o daño a la propiedad
menor al de la clase A. Pronta
C Podría ocasionar lesiones de menor incapacidad,

enfermedad leve o daños menores. Posterior
De acuerdo con lo anterior, para cada criterio se debe establecer un puntaje o rango de
calificación y al final se selecciona la opción con mayor puntaje.
• Diligenciar el reporte de comunicación inmediata de peligros cuando el peligro

detectado sea intolerable.
Ver anexo No 4. COMUNICACIÓN INMEDIATA DE PELIGROS
• Consolidar la información en un formato determinado por la empresa, el cual se

sugiere tenga la siguiente información:
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INFORME DE RESULTADOS DE LAS INSPECCIONES
EMPRESA: ______________________________________ FECHA:_______________________
ÁREA:____________________________ (ESPECIFICAR ADMINISTRATIVA, PRODUCCIÓN)
SECCIÓN CLASE DE FUENTE RECOMENDACIONES RESPONSABLE FECHA DE

PUESTO DE RIESGO EJECUCIÓN DE LA
TRABAJO RECOMENDACIÓN
• Intervenir riesgos específicos que se detecten durante el recorrido. Sería inadmisible

que un equipo inspector identifique algún riesgo o acto inseguro que se pueda
intervenir y no lo haga, para ello es importante que los inspectores estén entrenados
en técnicas de intervención de comportamientos subestándar.
• Mantener una actitud proactiva. El responsable de la inspección debe prepararse para

observar no solo lo malo, sino también para resaltar lo bueno. Quien sabe apreciar
los logros de los demás, obtiene de ellos la mejor disposición para corregir las fallas.
4.7 Definir las acciones correctivas y preventivas

La detección de condiciones subestándar, a través de las inspecciones, supone
necesariamente la implementación de acciones correctivas. En muchas ocasiones se
logra realizar la inspección, pero el proceso falla al momento de determinar la acción
correctiva y de verificar su implementación y efectividad.
En primera instancia nos vamos a referir a la definición de las acciones correctivas. Este
punto es fundamental, ya que no se trata de colocar en los correctivos acciones que
difícilmente van a ser implementadas bien sea por su costo, factibilidad técnica o
conveniencia de tipo productivo. Es muy importante que las empresas dispongan de
una matriz de valoración de riesgos que oriente esta definición, ya que habrá riesgos
que aunque sean complejos de intervenir son No Tolerables o de Riesgo Alto dentro de
la organización, en estos casos se conciliará el plazo con la gerencia. Normalmente
estas matrices valoran dos aspectos:
ü
Potencial de pérdida (grave, serio o leve) tanto para las personas como para el
ambiente, proceso o finanzas de la empresa.
ü
Probabilidad de ocurrencia de la pérdida (alta, moderada o baja).
20
De igual forma se deben considerar los siguientes aspectos:
ü
Factibilidad de control (técnica y económica).
ü
Grado de control. Este punto se refiere al beneficio que se obtiene comparado con la
inversión requerida.
La determinación de los planes de acción, debe ser un trabajo en equipo, que esté
integrado por Salud Ocupacional, el jefe de Mantenimiento y los jefes de área
inspeccionadas, ya que las acciones correctivas deben surgir del análisis que se haga de
las desviaciones encontradas desde diferentes puntos de vista.
Una vez determinadas las acciones, se debe proceder a ingresar estas en una planilla de
control que permita monitorear el cumplimiento de las mismas. Es muy importante que
esta planilla sea única, es decir, que no varíe con el paso del tiempo y que cada acción
correctiva tenga asignado un número de identificación que permita fácilmente hacer la
trazabilidad de su ejecución.
De igual forma cuando una acción correctiva se encuentre CERRADA (cumplida), se

debe evaluar la efectividad de la corrección con las personas directamente
beneficiadas. Esto es muy importante, ya que existen casos en los cuales se efectúan
acciones correctivas pero no se evidencia un control real del riesgo detectado.
En esta etapa del proceso se sugiere dejar registro fotográfico de las mejoras, algunas
empresas denominan estas estrategias como el ANTES Y EL DESPUÉS. Si en la inspección
hubo registro de la desviación, se debe complementar con la corrección y se debe
publicar a las personas del área, para que puedan visualizar las mejoras que realiza la
empresa.
Se debe tener en cuenta:
• Analizar y evaluar la información recogida, para determinar prioridades y programar

un plan de acción. Esto implica usar una metodología para valorar cuantitativa o
cualitativamente los riesgos y determinar las prioridades.
• Elaborar el plan de acción respectivo determinando las oportunidades de mejora,

dejando lugar para que la empresa empodere a los responsables respectivos, con el
fin de que participen todas las áreas implicadas en el asunto; asignando
responsabilidades concretas, fechas de cumplimiento y presupuestos disponibles
para encontrar la solución a los problemas o el adecuado manejo de las situaciones
encontradas.
• Según el número de condiciones subestándar encontradas en las inspecciones, se

deben tomar medidas correctivas, ya que aquellos elementos presentes encontrados
aumentan la probabilidad de producir un daño al personal que allí se encuentra. Esta
responsabilidad es del coordinador del programa en la empresa, quien recopila y
prioriza la implementación de las medidas correctivas para mejorar dichas
condiciones, de la siguiente manera:
21
MEDIDAS CORRECTIVAS
PELIGROS OBSERVACIONES
FUENTE MEDIO TRABAJADOR
4.8 Capacitación y entrenamiento

Esta actividad permitirá que los objetivos y acciones implementadas logren una mayor
efectividad, pues serán transmitidos a todos los trabajadores, y esto permitirá generar
programas educativos orientados hacia el cambio de comportamiento y actitud frente a
las condiciones de riesgo para la salud.
Se debe dar capacitación en los siguientes aspectos:
• A la Gerencia, para que conozca la organización del programa, los objetivos y su

papel fundamental liderando el desarrollo del mismo.
• Al coordinador del programa y a los supervisores, para que conozcan sus

responsabilidades y el uso de cada formato implementado.
• A los trabajadores en general, para que tengan un conocimiento global del programa,
de sus responsabilidades para poder implementarlo y acerca del uso de los formatos.
• A todo el personal, sobre identificación de peligros y actos inseguros, y sobre las

medidas de control requeridas.
5. Seguimiento y Control
Toda empresa debe contar con un método para medir la efectividad del programa de
inspecciones planeadas, en términos de calidad, impacto y cumplimiento. Para esto se
requiere hacer un seguimiento de las acciones correctivas y preventivas planteadas y
monitorear el proceso con los indicadores definidos para tal fin.
5.1 Seguimiento de las Acciones

La empresa debe realizar los siguientes pasos con el fin de cerrar el ciclo de mejora
continua:
• Establecer un mecanismo de seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las

medidas de control implementadas, de acuerdo con los peligros analizados.
22
• Mantener un registro actualizado con la información de todo el proceso.
• Divulgar periódicamente el comportamiento de los indicadores de gestión definidos.
MEDIDAS RESPONSABLE RESPONSABLE

FECHA DE FECHA DE
PREVENTIVAS/ DE LA DE OBSERVACIONES
ELABORACIÓN VERIFICACIÓN
CORRECTIVAS EJECUCIÓN VERIFICACIÓN
5.2 Evaluación
En el proceso de administración de los riesgos a través de la estrategia de las
inspecciones de seguridad, es necesario el establecimiento de indicadores de gestión
que faciliten información confiable y oportuna, sobre la eficiencia y eficacia de los
programas de inspección de riesgos adelantados en la empresa.
Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, se refieren a la forma como se

organizan los recursos disponibles para la atención de los requerimientos en Salud
Ocupacional.
Los indicadores de impacto aportan la información necesaria para concluir si los

recursos con que se cuenta y la forma en que se organizaron y emplearon, sí produjeron
los resultados esperados.
En este caso en particular el principal indicador de impacto, sería el representado por la

disminución en la accidentalidad general de la empresa, derivada de las atenciones
sistemáticas producidas por los programas de administración de los riesgos.
Algunos indicadores de gestión sugeridos son:
# De inspecciones realizadas
---------------------------------------------------------------- * 100.
# De inspecciones programadas en un periodo
# De personas entrenadas para realizar las inspecciones

------------------------------------------------------------------------------ * 100
# De personas programadas para el entrenamiento
23
# De soluciones implementadas
-------------------------------------------------------* 100
# Total de soluciones recomendadas
De igual forma debemos complementar el cumplimiento con el desempeño de nuestra

gestión, y aquí podemos utilizar el siguiente indicador:
Con este indicador podemos determinar qué tanto se están corrigiendo las
desviaciones encontradas.
Es muy importante calcular los dos indicadores de manera simultánea, ya que nos
permiten monitorear no solamente si se cumple con la ejecución de las inspecciones,
sino también la cantidad de correcciones se ejecutan. Es muy importante que este
indicador haga parte de los indicadores de las diferentes áreas -no solamente de Salud
Ocupacional- y que su cálculo se realice mensualmente para poder hacer los ajustes
necesarios del proceso.
5.3 Registros
La empresa mantendrá actualizado permanentemente el registro con la relación
discriminada de la capacitación y evidencias de las medidas de intervención
implementadas.
De acuerdo con las necesidades de la empresa la persona encargada del Programa

puede determinar la necesidad de elaborar otros formatos de control, así como un
formato matriz por puesto de trabajo.
24
Bibliografía
• ICONTEC. Guía Técnica Colombiana GTC 45. Diagnostico de Condiciones de Trabajo

o Panorama de Factores de Riesgo, su identificación y valoración. Bogotá, 1997-08-
27.
• ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 4114. Realización de Inspecciones.

Seguridad Ocupacional. Bogotá, 1997-04-16.
• DEST NORSKE VERITAS. Administración moderna de la seguridad. Atlanta, Georgia:

1992.
• MANUAL DE INSPECCIONES DE HSE CONSULTORES LTDA.
• MANUAL DE LISTAS DE CHEQUEO Y ESTÁNDARES DE INSPECCIÓN DE HSE

CONSULTORES LTDA.
• MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL Y DE SALUD. Resolución 2013.

Santafé de Bogotá: 1986.
• MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL Y DE SALUD. Resolución 1016.

• MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL Y DE SALUD. Decreto ley 1295.

• Directivas 77/576/CEE y 79/640/CEE, de 25 de julio de 1977 y 21 de junio de

1979.
• Gómez Etxebarría, Genaro. Manual para la prevención de riesgos laborales.

Valencia, 1995.
• Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la

utilización de los lugares de trabajo. INSHT, 1998.
• Gobierno Nacional Ley 9ª de 1979
• ICONTEC NTC 1461, 1462 Tamaño, forma y colores de señales de seguridad.
• ICONTEC NTC 1910, Señalización y ubicación de extintores.
• ICONTEC NTC 1931, Protección contra incendios, señales de seguridad.
25
• ICONTEC NTC 1867, Sistemas de señales contra incendios.
• ICONTEC NTC 1700, Señalización vías de evacuación.
• Montoliu Gili, Antonio de. Señalización y delimitación: módulo de seguridad.

Barcelona, 1993.
• Norma UNE 81-501-81 sobre señalización de seguridad en los lugares de trabajo.
• Norma UNE 23-033-81 Parte 1 sobre seguridad contra incendios, señalización.
• Norma UNE 1-011-75 sobre formato final de papeles para escritura y de ciertos tipos
de impreso.
• Real Decreto 1403/1986, de 9 de mayo, por el que se aprueba la norma sobre

señalización de seguridad en los centros y locales de trabajo.
26
Glosario
• ACCIÓN CORRECTIVA: cualquier acción que se toma para eliminar las causas de una
no conformidad o de un evento no deseado, con el objeto que no vuelvan a ocurrir.
• ÁREAS Y PARTES CRÍTICAS: áreas de la empresa, componentes o accesorios de las

máquinas, equipos, materiales o estructuras que tienen la probabilidad de ocasionar
una pérdida, si se deterioran, fallan o se usan en forma inadecuada.
• CONSECUENCIAS: se refiere a las alteraciones negativas en el estado de salud de las

personas, así como en las finanzas e imagen de la empresa.
• ENFERMEDAD PROFESIONAL: estado patológico permanente o temporal que

sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que
desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar y que
haya sido determinada como enfermedad profesional por el gobierno nacional (Art.
11 decreto 1295 de 1994).
• GRADO DE CONTROL: son las medidas de prevención y control que la empresa ha

puesto en práctica bien sea en la fuente, en el medio o en el receptor o trabajador.
Del grado de control depende la probabilidad de ocurrencia del evento.
• IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: proceso que permite reconocer que un peligro

existe y que a la vez permite definir sus características
• INCIDENTE DE TRABAJO: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con

éste, que tuvo el potencial de ser un accidente, en el que hubo personas involucradas
sin que sufrieran lesiones o se presentaran daños a la propiedad y/o pérdida en los
procesos. Res. 1407 de 2007
• INSPECCIONES INFORMALES: inspecciones realizadas en forma no sistemática,

incluye los reportes de condiciones o de actos subestándar emitidos por los
trabajadores a medida que se producen los cambios y se efectúa el trabajo.
• INSPECCIONES PLANEADAS: recorridos sistemáticos por un área, programados con

una periodicidad establecida. Con instrumentos y responsables determinados
previamente, durante los cuales se pretende identificar condiciones subestándar.
• MEJORA CONTINUA/CALIDAD: es un proceso basado en el llamado ciclo phva

(planear, hacer, verificar, actuar) destinado a asegurar el progreso permanente e
integral de la organización.
27
• NO CONFORMIDAD: es la no adecuación o no cumplimiento de una condición

respecto a unos estándares previamente definidos.
• PELIGRO: fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad

o lesiones a las personas, o una combinación de estos.
• POBLACIÓN EXPUESTA (NO DE EXPUESTOS): es el número de personas afectadas

directa o indirectamente por el factor de riesgo.
• PROBABILIDAD: es la posibilidad de que la exposición al factor de riesgo en el

tiempo genere las consecuencias no deseadas; dicha probabilidad está directamente
relacionada con los controles que la empresa haya establecido para minimizar o
eliminar el riesgo.
• RIESGO: combinación entre la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias de un

determinado evento.
• RIESGO ACEPTABLE: riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización puede

tolerar respecto a sus obligaciones legales y su propia política de S&SO.
• REGISTRO: documento que presenta resultados obtenidos, o proporciona evidencia

de las actividades desempeñadas.
• VALORACIÓN DEL RIESGO: proceso para evaluar los riesgos que surgen de unos
peligros, teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de decidir si
los riesgos son aceptables o no.
28
Programa de
Inspecciones
de Seguridad
Anexos
Anexo No. 1
Identificación de Peligros y Evaluación del Riesgo
Identificación
del Riesgo
Estimación
del Riesgo
Valoración Evaluación
del Riesgo del Riesgo
SI
¿Proceso
seguro? Riesgo
SEGUROS controlado
NO
Control
del Riesgo
Estimación del Riesgo
En esta fase se debe precisar el riesgo de acuerdo a dos variables: PROBABILIDAD

ESTIMADA y la CONSECUENCIA ESPERADA, lo anterior pretende determinar el valor de
una cosa no material, esto implica dificultades ya que los riesgos no se pueden pesar y
medir, por tanto siempre llevará una carga subjetiva, que debe ser mínima en la medida
en que el profesional que la desarrolla sea experto en el tema.
31
La estimación se desarrollará con base en la siguiente tabla
CONSECUENCIA
PROBABILIDAD LIGERAMENTE LIGERAMENTE LIGERAMENTE
DAÑINO DAÑINO DAÑINO
BAJA Trivial Aceptable Moderado
MEDIA Aceptable Moderado Importante
ALTA Moderado Importante Inaceptable
En la siguiente tabla se relaciona un criterio que debe servir como punto de partida para
la toma de decisiones, esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la urgencia con
la que deben adoptarse las medidas.
RIESGO ACCIÓN
Trivial No se requiere acción específica.
Aceptable No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben

considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una
carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas
para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben
implantarse en un periodo determinado.
Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.

Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.
Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando,
debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos
moderados.
Inaceptable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos
ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
Valoración del Riesgo
En esta fase se determina de acuerdo a las siguientes tablas, los criterios de evaluación
del Riesgo en las variables determinadas: CONSECUENCIA y PROBABILIDAD
32
CONSECUENCIAS DESCRIPCIÓN
Ligeramente Dañino Tratamiento de primeros auxilios. Lesiones superficiales,

de poca gravedad, no incapacitantes o con incapacidades
menores. Pérdidas financieras pequeñas.
Moderadamente Dañino Requiere de tratamiento médico, todas las EP no

mortales, esguinces, torceduras, quemaduras, golpes
severos, fracturas. Pérdidas financieras altas.
Extremadamente Dañino Muerte, lesiones graves, progresivas. Pérdidas

financieras enormes.
PROBABILIDAD DESCRIPCIÓN
Baja El daño ocurrirá raras veces o solamente en

circunstancias excepcionales.
Media El daño ocurrirá en algunas ocasiones.
Alta El daño ocurrirá siempre o en la mayoría de las

circunstancias.
33
Anexo No. 2
Marco Conceptual de Inspecciones de Seguridad
1. Beneficios de las inspecciones

Si existe un proceso claramente definido para la verificación de la implementación de
ü
las medidas preventivas y correctivas, los empleados perciben un sincero interés de
la gerencia por mejorar las condiciones de trabajo, generando con ello altos niveles
de satisfacción.
ü
Si las recomendaciones se hacen efectivas generan un efecto positivo de
participación entre el grupo de trabajadores, quienes aportan información y
recomendaciones de control sobre condiciones de riesgo o mejoramiento de
situaciones de trabajo.
ü
Fomentan el contacto y la interacción entre el área de Salud Ocupacional y el Comité
Paritario, con los supervisores o jefes de área y los trabajadores en general.
ü
Suministran información valiosa para orientar los planes estratégicos de la empresa.
ü
Posibilitan el planteamiento de alternativas de mejoramiento en todos los ámbitos
del sistema organizacional, ya que no están orientadas exclusivamente a tópicos de
Salud y Seguridad Ocupacional, sino que tratan de concebir integralmente todos los
procesos y la forma de intervenirlos positivamente.
ü
Facilitan un efectivo control sobre el avance y desarrollo de los programas de
prevención, ya que permiten establecer los periodos de tiempo necesarios para
corregir los riesgos o condiciones subestándar, comparando las fechas en que se
detectaron las situaciones y aquellas en que fueron corregidas.
ü
Son base para la elaboración y el manejo de indicadores de gestión de los Programas
de Salud Ocupacional: Cobertura de control de factores riesgo, cobertura de áreas o
secciones, tiempos de reacción, inversión, impacto de la prevención y control de
riesgos.
ü
Permiten la actualización permanente de la matriz de peligros por parte de los
supervisores o coordinadores de las áreas.
34
2. Tipos de inspecciones
2.1 Según su planeación
2.1.1 Informales o espontáneas: Se efectúan como parte integral o de la rutina del

trabajo de todas las personas de la organización. Sus características son:
ü
Se realizan sin un cronograma previo.
ü
No son sistemáticas.
ü
No son detalladas.
ü
Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
ü
Sus resultados dependen de hacia donde se estuvo mirando mientras se caminó o se
inspeccionó.
ü
Pueden ser realizadas por cualquier persona sin requerir de un proceso previo de
capacitación o entrenamiento en seguridad.
ü
Se reportan de inmediato las condiciones subestándar encontradas.
ü
No usan ningún sistema de clasificación o priorización del peligro o de los riesgos
encontrados.
ü
No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.
2.1.2 Formales o planeadas: Requieren de un cronograma y un proceso previo de

planeación, que obedezca a necesidades específicas de los sistemas de vigilancia
epidemiológica que se desarrollen en la organización, de aspectos generales de
seguridad o saneamiento de la empresa. Sus principales características son:
• Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de trabajo de acuerdo

con los factores de riesgo específicos a vigilar.
• Están orientadas por listas de chequeo previamente elaboradas de acuerdo con los
factores de riesgo propios de la empresa.
• Las personas que hacen este tipo de inspecciones, requieren de un entrenamiento

previo.
• Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos a revisar.
• Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no obvias que tienen

la capacidad potencial de generar siniestros.
35
• Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o condiciones

subestándar encontradas, lo que permite sugerir un orden claro para la corrección de
las mismas.
• Permiten la participación de los trabajadores del área implicada, sus jefes y

supervisores.
• Estas inspecciones tratan de determinar lo que falla y también aquello que podría
fallar.
• Requieren de un informe final detallado con los resultados obtenidos.
Las inspecciones formales o planeadas pueden ser: Generales, especiales y de partes

críticas. A continuación se explica cada una de ellas.
Inspecciones generales: Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las posibles

fallas o factores de riesgo presentes en las instalaciones en general.
Debe incluir como mínimo una observación directa de áreas internas y externas de los
edificios, pisos, carreteras y vías de circulación general, techos, sistemas, tendidos y
redes eléctricas, neumáticas, hidráulicas, acueductos, vapor, escalas, escaleras,
terrenos, zonas de parqueo, estado general de orden y limpieza, equipos de
emergencia y otros.
Algunos de los aspectos anteriores, requieren ser inspeccionados semestral o

anualmente, mientras otros necesitan de una periodicidad menor, según sean las
necesidades y condiciones de peligro de la empresa. Normalmente son ejecutadas por
grupos de personas con la coordinación del área de Salud Ocupacional.
Inspecciones a partes críticas: El mantener todas las instalaciones y equipos

funcionando a su máximo nivel de eficiencia, debe ser una continua preocupación de
todas las personas dentro de la empresa.
Los elementos o partes críticas se pueden definir como: Componentes de maquinarias,

equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores probabilidades de
ocasionar un problema o pérdida de magnitud cuando se gastan, se dañan, se abusa de
ellos, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada. Por ejemplo: el esmeril es una
parte crítica cuando está instalado en el equipo que debe ser inspeccionado; así mismo
en una bodega, un elemento crítico que debe inspeccionarse es la piedra del esmeril. El
inventario de partes o elementos críticos debe ser realizado de manera coordinada con
el área de mantenimiento preventivo.
Los administradores de planta, los supervisores y especialmente los encargados de la

Seguridad Ocupacional, deben identificar e inspeccionar regularmente aquellas áreas o
partes críticas del sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de accidente, sistemas
de extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos, zonas de almacenamiento de
químicos y combustibles, entre otros), que al ser afectadas por daños o fallas puedan
36
interferir negativamente en la producción de la empresa o en la salud y seguridad del

trabajador.
Por regla general se recomienda que estas inspecciones sean realizadas por personal
especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación a revisar.
Inspecciones especiales: Se refiere a inspecciones que se planean con motivo de

procesos de ampliación y cambios o modificaciones en equipos, maquinarias o
sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de manera oportuna
situaciones de riesgo.
Adicionalmente, en procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como:

trabajos en caliente, en espacios confinados y en alturas; e investigación de incidentes o
accidentes ocurridos.
2.2 Según su periodicidad

2.2.1 De Periodicidad determinada: Se llevan a cabo en períodos predeterminados de
tiempo mensual, quincenal o semanal, según un cronograma y un plan de acción
definido. Esto, de acuerdo con las políticas preventivas de la empresa, la agresividad de
los factores de riesgo y los objetivos y metas del Programa de Salud Ocupacional.
2.2.2 Intermitentes: Se realizan en intervalos irregulares de tiempo, sin un plan ni

cronograma específico y sin reportar a las áreas objeto de la inspección. Tienen la
intención de lograr que los trabajadores y supervisores de cada dependencia,
mantengan vivo el interés por conservar todas las zonas de trabajo en las mejores
condiciones de salud y seguridad posibles. Pueden ser efectuadas por los Comités
Paritarios, por el departamento de seguridad, supervisores o trabajadores con
entrenamiento específico. Se orientan a maquinarias o áreas en general.
2.2.3 Continuas: Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos:
1. La que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona, y que tiene por objetivo
determinar cualquier condición de peligro que pueda presentarse durante la labor
que realiza. En estos casos, el trabajador puede de inmediato corregir la situación o
informar la condición subestándar al departamento respectivo.
2. La que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con un formato

predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización para reportar
cualquier situación de peligro potencial que se detecte.
37
Anexo No. 3
Elaboración de Listas de Chequeo o de Verificación
Se recomienda la siguiente secuencia para la elaboración de las listas:
• Revisar la información en el panorama de riesgos, u otros métodos diagnósticos de

las situaciones de peligro.
• Revisar la información relativa a los análisis de riesgos por oficio que se hayan hecho
en la empresa, los estándares de seguridad y procedimientos técnicos, los informes
de inspecciones anteriores, los informes de las áreas de mantenimiento, las hojas de
seguridad o fichas toxicológicas de los productos químicos empleados, entre otros.
• Revisar las investigaciones de los accidentes e incidentes ocurridos para considerar

sus causas, o los reportes que se han hecho de los mismos.
• Hacer un inventario de los factores de riesgo, utilizando la información anterior y

teniendo en cuenta otros que se puedan encontrar en las sustancias, máquinas,
equipos, materiales, estructuras y áreas.
Toda esta información aportará excelentes bases para la consolidación de listas de

verificación completa y ajustada a la realidad de la empresa. Es conveniente elaborar
inicialmente un borrador de lista de chequeo y ponerlo a prueba en varias zonas de
trabajo para hacerle los ajustes necesarios. Se recomienda elaborar listas diferentes
para: orden y aseo, condiciones físicas y ambientales generales, control y prevención de
incendios, entre otras que la empresa considere necesarias, dado que cada
problemática puede requerir una periodicidad de inspección diferente y corresponder a
procesos con diferentes responsables.
EJEMPLO DE LISTA DE CHEQUEO
NOMBRE DE LA EMPRESA
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD
LISTA DE CHEQUEO
FECHA: ______________________ HORA: ______________________
TIPO DE INSPECCIÓN: __________________________________________________
ÁREA: ________________________________________________________________
REALIZADA POR: ______________________________________________________
38
CONVENCIONES: Convenciones: SI (S); NO (N); NO APLICA (NA)
CALIFICACIÓN: A: Grado de Acción Inmediata B: Grado de acción pronta C: Grado de

acción posterior
1. ESTRUCTURAS, SUPERFICIES DE TRABAJO Y DE DESPLAZAMIENTO
Los pisos, pasillos y escaleras están

libres de materiales innecesarios,
cables eléctricos y huecos, que
puedan obstruir o dificultar el paso
de personas, equipos o materiales.
limpios y secos.
señalizados y demarcados.
Las áreas de circulación peatonal y
vehicular se encuentran demarcadas
y libres de obstáculos.
Los techos están limpios y libres de
goteras.
Se ha realizado limpieza y
mantenimiento a las luminarias y
lámparas.
Las estructuras y muros sobre los
pasillos se encuentran protegidos
con barandas de seguridad.
Las tuberías están en buen estado y
demarcadas adecuadamente.
Las barandas de seguridad están en
buen estado.
La limpieza en las zonas es
adecuada.
Las barandas y pisos de las
plataformas se encuentran seguros y
bien anclados.
Se reportan oportunamente los
daños que puedan generar peligro.
39
2. PREVENCIÓN Y CONTROL DE INCENDIOS
Los sistemas de detección de

incendios y alarmas están en buenas
condiciones de mantenimiento.
Los gabinetes se encuentran en buen
estado.
Los extintores existentes conservan
una distancia de 200 m2 uno del otro.
Los extintores se encuentran
instalados a una altura de 1.50 m2
desde su base hasta el piso.
Existe hoja de vida de los extintores.
Los equipos contra incendio están
señalizados y visibles.
Se cuenta con mapa de rutas de salida.
Se ha entrenado al personal en
ejercicios de emergencia.
Las salidas de emergencias se
encuentran despejadas y señalizadas.
Los productos inflamables se
almacenan en áreas restringidas.
Existe material inflamable cerca de
áreas y puestos de trabajo.
Existen equipos a prueba de
explosión.
Se cuenta con un programa de
mantenimiento y revisión para las
calderas y cuartos de máquinas.
Se cuenta con iluminación de
emergencia en las vías de evacuación.
3. MAQUINAS Y EQUIPOS
Todas las maquinas y equipos

eléctricos poseen conexión a tierra.
Las máquinas poseen guardas y están
en buenas condiciones.
Las máquinas y sus dispositivos están
limpios y libres de materiales
innecesarios.
40
Los diferenciales y elevadores se

encuentran en buenas condiciones.
Existe un programa de mantenimien-
to preventivo para los diferenciales y
elevadores.
Solo personas entrenadas tienen
autorización para utilizar equipos
como taladros u otras herramientas
eléctricas o neumáticas.
Los equipos como pulidoras, lijadoras
y atornilladores neumáticos se
to preventivo para las máquinas y
equipos.
Los tableros de control de equipos se
encuentran protegidos contra golpes.
El procedimiento de operación en los
tableros de control se describe en
forma clara (en español), de manera
que sea de fácil entendimiento para el
operador.
Los equipos en movimiento tienen
paradas de emergencia al alcance del
trabajador.
Todas las máquinas que generan
proyección de partículas poseen
pantallas protectoras.
Las labores de mantenimiento tales
como: limpieza, lubricación, ajuste o
reparación se efectúan con los
equipos apagados.
Se cuenta con sistemas de permiso y
candadeo que prevengan la operación
de las máquinas mientras existen
personas realizando labores de man-
tenimiento.
Las ayudas mecánicas como: gatos,
trenes y vagones, utilizados para
transportar objetos y materiales
pesados, se encuentran en buen
estado.
Los montacargas están ubicados en
lugares específicos.
41
Existe un programa de inspección y

mantenimiento para montacargas.
Las operaciones realizadas con el
montacargas se desarrollan en forma
segura.
Se ha realizado capacitación y
entrenamiento para los conductores
de montacargas.
4. SUSTANCIAS QUÍMICAS
Existen normas y hojas de seguridad

para el manejo de sustancias
químicas.
Existe ventilación artificial o natural
que permita disipar los vapores
generados en los diferentes procesos.
Se cuenta con un sistema de extrac-
ción de contaminantes químicos.
Se cuenta con un sistema de
eliminación y limpieza de derrames
de sustancias químicas.
Los recipientes están demarcados,
etiquetados y separados adecuada-
mente.
Se evitan posibles combinaciones o
reacciones peligrosas.
to preventivo para los sistemas de
extracción.
Existen sistemas de desagüe o
succión para los residuos líquidos
contaminados durante los diferentes
procesos.
Existen duchas de seguridad y
lavaojos en los sitios en los cuales
pueden ocurrir accidentes.
Las duchas de seguridad y lavaojos se
encuentran señalizadas.
En el área de almacenamiento o
manipulación de las sustancias
químicas, el sistema eléctrico es
antiexplosivo.
42
5. INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN GENERAL
Los tomacorrientes están identifica-

dos según voltaje.
Las cajas de controles eléctricos
tienen tapa.
Las cajas de controles y tomacorrien-
tes se encuentran despejadas y
señalizadas.
Existe polo a tierra en máquinas y
equipos.
Los equipos eléctricos o tomacorrien-
tes están expuestos a proyecciones
de agua.
Se realiza inspección y mantenimien-
to a los cables e instalaciones
eléctricas.
Los cables se encuentran entubados o
en canaleta.
6. HERRAMIENTAS MANUALES
Las herramientas están libres de

deformaciones, filos y mangos
deteriorados.
Las herramientas eléctricas tienen el
cableado y las conexiones en buen
estado.
Las herramientas manuales (marti-
llos, escofinas, llaves de torque) se
encuentran en buenas condiciones de
uso y mantenimiento.
Las herramientas están ubicadas en
gavetas, tableros u otros dispositivos
que permiten dejarlas listas para
usarse nuevamente.
Las herramientas se mantienen y se
guardan limpias y en buen estado.
Se utilizan herramientas adecuadas
en tamaño y requerimiento para cada
oficio.
43
Existe programa de inspección y

mantenimiento para herramientas.
Las ayudas mecánicas para la
movilización de cabinas se
encuentran en buenas condiciones de
mantenimiento.
7. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Se realiza capacitación para el uso

correcto de los elementos de
protección personal.
Los elementos de protección personal
son utilizados adecuadamente y de
forma permanente.
Se reemplazan oportunamente los
equipos y elementos de protección
personal deteriorados.
8. TRABAJOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES
Se realizan trabajos en alturas

(superior a 1.68 m).
Existen normas de seguridad y
permisos para realizar trabajos en
alturas.
Se señalizan las áreas en las cuales se
van a realizar trabajos en alturas.
El personal directo o contratado
realiza trabajos en altura utilizando
arnés, casco y línea de vida.
Las escaleras manuales o plataformas
son seguras.
El personal ha recibido entrenamiento
para trabajo en alturas.
Existen normas y sistemas de seguri-
dad para trabajos en espacio cerrado,
tales como tanques o alcantarillas.
44
Se cuenta con un programa de

seguridad especial en caso de realizar
soldadura en tanques o recipientes a
presión.
Los trabajos de reparación,
mantenimiento y construcción, se
encuentran señalizados.
Los contratistas que desempeñan
estas labores utilizan elementos de
protección personal acordes a su
labor y al factor de riesgo prioritario
del área donde se encuentran.
9. ORDEN Y ASEO
Los servicios sanitarios y

guardarropas están libres de
elementos innecesarios y los objetos
que se requieren permanecen en su
lugar.
Las fuentes de agua son aptas para el
consumo.
Los residuos de producción y basuras
se clasifican de acuerdo con las
normas de reciclaje y se disponen en
canecas debidamente señalizadas.
Las canecas o recipientes están
ubicados en un sitio cercano a las
fuentes que generan residuos y no
obstruyen las vías de circulación.
Las canecas vacías están limpias y no
generan malos olores.
Se realiza la recolección de residuos
mínimo una vez al día.
Se limpian los derrames de aceite u
otro material que pueda hacer
resbaladizo el piso en las áreas de
circulación.
45
10. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
Los arrumes de materias primas,

productos semiprocesados y
elaborados, están ubicados en una
zona señalizada.
Los productos semiprocesados y
materias primas están apilados de
forma segura en altura y estabilidad.
Las personas se encuentran ubicadas
en sitios que garantizan que no sean
golpeadas por materiales o equipos.
Las estibas se encuentran en buen
estado.
La resistencia estructural de los racks
(estantes) es suficiente para la carga
que soportan.
Las barandas de seguridad
protectoras de los racks (estantes) se
Existe un programa de
mantenimiento para las estibas, y
racks (estantes) que se utilizan para
almacenamiento.
Las áreas de circulación y
almacenamiento de materiales, se
encuentran demarcadas.
11. SEÑALIZACIÓN
Existen avisos preventivos que

motiven el uso de elementos de
protección personal.
Existe señalización de NO FUMAR en
el lugar de trabajo.
Existe señalización de emergencia
para evacuación.
Existe señalización de primeros
auxilios.
La ubicación de la señalización de los
extintores permite su fácil visualiza-
ción y acceso.
46
La señalización permanece limpia y

en buenas condiciones de
mantenimiento.
Se encuentran señalizados los
equipos que revisten peligros
especiales como alto voltaje.
12. EQUIPOS DE PRIMEROS AUXILIOS
Las camillas para transportar

lesionados se encuentran en buen
estado.
Las camillas se encuentran bien
ubicadas y señalizadas.
Existe personal capacitado para
brindar primeros auxilios.
Existe personal que conforme la
brigada de emergencia.
Existe botiquín de emergencia en el
área respectiva.
El botiquín se encuentra bien dotado.
Existe registro de utilización de los
elementos del botiquín.
13. GASES COMPRIMIDOS Y EQUIPOS DE SOLDADURA
Los cilindros de gases comprimidos

e st á n e n p o si c i ó n ve r t i c a l y
asegurados.
se encuentran señalizados y lejos de
fuentes de calor, escaleras y rutas de
salidas.
se encuentran separados de substan-
cias inflamables y de operaciones de
soldadura con llama abierta.
47

están almacenados en buenas
condiciones de ventilación.
Los cilindros vacíos se colocan en
sitios separados de los llenos.
Existe un programa de inspección
para los equipos de soldadura
(mangueras, manómetros, cilindros).
Los cilindros o tanques donde se
almacenan líquidos combustibles
cuentan con una conexión a tierra.
14. PUESTOS DE TRABAJO
La ubicación de planos de trabajo de

mesas de trabajo, escritorios, tecla-
dos, estantes, etc., son adecuados y
de fácil acceso.
Sillas ergonómicas, mouse pad,
descansapies, apoya muñeca, etc.
Espacio suficiente para las piernas
debajo de la mesa .
15. FACTORES LABORALES Y PERSONALES
Los trabajadores acatan las normas

de seguridad en su labor y área de
trabajo.
Utilizan en forma adecuada los
elementos de protección personal
suministrados por la empresa.
Incurren en actos inseguros que
puedan afectar su salud.
Los trabajadores conocen el
reglamento interno de trabajo y el
reglamento de higiene y seguridad
industrial.
Se cuenta con zona de cafetería, la
cual se mantiene ordenada y limpia.
Se consumen bebidas o alimentos en
los puestos de trabajo.
48
16. ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA LAS RECOMENDACIONES
ASPECTOS A TENER EN CUENTA
Superficies de trabajo: pisos, Derrames, obstáculos,

Instalaciones tapetes, escaleras, cintas anti- defectos, desniveles,
locativas deslizantes, rejillas, muelles, etc. cintas antideslizantes.
Vías de acceso: pasillos, puertas etc. Accesibilidad, demar-
cación, dimensiones,
iluminación.
Sistema de ventilación, Aire Funcionamiento, Manteni-
acondicionado, Calefacción. miento, Ubicación.
Código de colores,
Tuberías estado, materiales,
aislamiento.
Ubicación, controles,
Bodegas de almacenamiento diseño, señalización,
normas de
almacenamiento.
Cableado, cordones, tomas, polo a Ubicación, protecciones,
Instalaciones tierra, enchufes, conexiones, cajas señalización, extintores.
eléctricas de interruptores, paneles, transfor-
madores, fusibles, equipos para
iluminar.
Etiquetas, normas,
Productos Sitios de almacenamiento, manejo, empaques, separaciones,
químicos transporte. localización, ventilación,
estado de tuberías,
derrames, fuga, hojas de
seguridad.
Normas para la manipulación, Manejo, limpieza,
Herramientas almacenamiento. guardas, mantenimiento,
sitio de almacenamiento.
Desechos Área de basuras, piscinas de Acumulación, remoción,
(sólidos, líquidos tratamiento, chimeneas, desagües. almacenamiento,
o gaseosos) eliminación, tratamiento,
manejo de residuos.
Todos los objetos (fijos o portátiles) Material, producto que
Recipientes para ubicar materiales como contienen, fisuras,
cajones, cajas, barriles, tarros, apilamiento, cercanía a
canecas, dispensadores. fuentes de agua, cercanía
a fuentes de ignición.
Extintores, hidrantes, gabinetes, Instalación, cobertura,
Equipos para camillas, alarmas, rociadores, espacio, señalización,
atención de iluminación de emergencia, funcionamiento,
emergencias botiquín, etc. codificación de colores,
cumplimiento de normas.
49
ASPECTOS A TENER EN CUENTA
Maquinaria Normas y procedimientos de Guardas, programa de

operación, anclaje. mantenimiento, acoples.
Elementos de Cascos, guantes, botas, protectores Uso, registros de entrega,
protección auditivos, overol, gafas, caretas, limpieza,
personal protección respiratoria, entre otros. almacenamiento.
Señalización y Pasillos, áreas de trabajo, áreas de Estudio técnico,
demarcación. almacenamiento. identificación de riesgos.
Factores de Iluminación, ruido, temperatura, Niveles, estudio
riesgo físicos radiaciones. ambiental.
Fuentes de Todas las fuentes eléctricas, Contactos, fuente
energía neumáticas, hidráulicas y a vapor. emisora, receptores.
Espacios, orden y aseo,
Oficinas mouse pad, pantalla,
teclado, silla ergonó-
mica, mesa de trabajo,
descansapies, etc.
Ergonomía de los puestos de trabajo Reuniones, inspecciones,
Administración COPASO investigaciones de
del PSO Brigadas accidentes, actas,
Coordinadores de evacuación capacitación,
Encargada de Salud ocupacional entrenamiento.
Grupo de apoyo Documentos legales de
Jefes, supervisores y coordinadores Salud Ocupacional
50
Anexo No. 4
Comunicación Inmediata de Peligros
EMPRESA:
FECHA:
VALORIZACIÓN: CUMPLIMIENTO:
IDENTIFICACIÓN EXPUESTOS CONSECUENCIA OBSERVACIONES
UBICACIÓN INTOLERABLES - RECOMENDACIÓN INMEDIATO
DE PELIGRO
IMPORTANTES
51
Programa de
Inspecciones
de Seguridad

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Programa de

Liliana Camejo Galiano

Arturo Cuesta Vanegas

Tatiana Córdoba Montoya

Grupo Participante en la Validación

Jhon Anthony Moreno

ENERO, 2009 VERSIÓN1

Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los programas de

Las inspecciones permiten determinar las oportunidades de mejora, además identifican

Legalmente es obligación de toda empresa, dirigir e implementar medidas de

1.1 Objetivo General

1.2 Objetivos Específicos

Determinar herramientas de evaluación que permitan establecer planes de

Formular medidas correctivas que disminuyan la exposición a accidentes de

Verificar la eficiencia y el impacto de las acciones correctivas implementadas en

Servir de soporte para el programa de mantenimiento de la empresa.

LEY / AÑO CONTENIDO

Ley 9ª de 1979 Código Sanitario Nacional.

Resolución 2400 de 1979 Disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los

Resolución 2413 de 1979 Reglamento de higiene y seguridad para la construcción.

Decreto 614 de 1984 Bases para la organización y administración de la Salud

Resolución 2013 de 1986 Reglamentación de la organización y funcionamiento de

Resolución 1016 de 1989 Reglamentación de la organización, funcionamiento y

Decreto 1295 de 1994 Organización y Administración del Sistema General de

PROGRAMA DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD

• Definir políticas y compromiso gerencial

• Seguimiento de las acciones

3.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

TASA DE COTIZACIÓN: CLASE DE RIESGO:

3.2 Principales procesos desarrollados

PROCESO ACTIVIDAD MATERIA EQUIPOS/ PRODUCTO

3.3 Identificación de peligros y evaluación de riesgos

El daño ocurrirá siempre

Ver anexo No. 1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DEL RIESGO

Las inspecciones de seguridad deben entenderse como un proceso administrativo cuya

Por su enfoque, cuando las inspecciones se aplican de manera sistemática, son un

Ver anexo No. 2 MARCO CONCEPTUAL DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD

4.1 Definir políticas y compromiso gerencial

Un programa de inspecciones consistente y coherente con la realidad de la empresa, es

• Divulgar el programa de inspecciones a todo el personal.

• Suministrar los recursos requeridos para el programa: económicos, humanos,

• Realizar inspecciones de tipo gerencial.

• Definir indicadores de resultado que permitan monitorear la efectividad de las

• Asignar las responsabilidades específicas de los diferentes niveles de la organización

4.2. Establecer los aspectos críticos a inspeccionar

• Condiciones que hayan contribuido a la ocurrencia de accidentes o incidentes.

• Condiciones críticas para el proceso, que puedan ocasionar paros importantes en la

Adicionalmente, se deben complementar con la determinación de partes críticas, como

4.3 Asignar responsables

Un criterio de básico cumplimiento por parte de todo inspector, es proveerse de los

En la empresa debe existir un canal de comunicación claro y efectivo para garantizar

Para promover la cultura de la inspección de los riesgos y su prevención, es importante

Algunas recomendaciones para la asignación de responsables son:

" Procurar siempre asignar un "equipo" de personas con conocimientos técnicos y de

" El encargado de salud y seguridad en la empresa no debe ser responsable, pero si

4.4. Establecer la periodicidad de las inspecciones

Esto depende directamente del contexto particular de cada organización, de sus

ASPECTO - ÁREA O RESPONSABLE FRECUENCIA

Orden y aseo Jefes de área Mensual

Maquinaria Operarios y mecánicos Cada 2 meses

Instalaciones Locativas Comité Paritario Cada 6 meses

4.5 Construir las listas de chequeo o verificación

No existe un formato general, ya que este dependerá de las características de lo que se

EMPRESA: ________________ FECHA:_