Qué es un túnel en mina?

Definidos como un paso abierto artificialmente para establecer comunicación,

lostúneles son pieza fundamental del entramado de un proyecto minero. Para su
gestión integral se deben privilegiar los aspectos técnicos y la oportuna resolución
de diferencias que surjan durante su desarrollo.

Túnel
Para otros usos de este término, véase Túnel (desambiguación).

El túnel trasandino Punta Olímpica ubicado en Áncash, Perú es el túnel vehicular a mayor altitud del
mundo (4735 msnm.)

Túnel para ferrocarril en Sant Pol de Mar, (Barcelona, España).

Light Tunnel o túnel de luz para peatones, que conecta dos terminales del aeropuerto de Detroit

Línea de tren subterráneo en Singapur.

Corte geológico del Eurotúnel.

Túnel de base San Gotardo en construcción en los Alpes.

Un túnel es una obra subterránea de carácter lineal que comunica dos puntos para el
transporte de personas o materiales. Normalmente es artificial.
Un túnel, o puente de bajar, puede servir para peatones o ciclistas, aunque generalmente sirve
para dar paso al tráfico, para vehículos de motor, para ferrocarril o para un canal. Algunos
son acueductos, construidos para el transporte de agua (para consumo,
para aprovechamiento hidroeléctrico o para el saneamiento). También hay túneles diseñados
para servicios de comunicaciones. Incluso existen túneles para el paso de ciertas especies de
animales. Algunos conectan zonas en conflicto o tienen carácter estratégico, ya que sirven
como refugio como la montaña Cheyenne.
En las grandes ciudades el transporte se realiza mediante una red de túneles donde se mueve
el metro. La posibilidad de soterrar ahorra espacio e impide el cruce al mismo nivel del tren
con los peatones o los vehículos.

Construcción[editar]
Los túneles se construyen excavando en el terreno, manualmente o con máquinas. Los
sistemas habituales de excavación subterránea son medios mecánicos, voladuras y manual:

 Los medios mecánicos mediante minador puntual (rozadora), minador a sección completa
o TBM o tuneladora (Tunnel Boring Machine) o con maquinaria convencional (martillo
picador, excavadora...)
 Perforación y voladura mediante explosivos.
 Manual, método derivado de la minería clásica del carbón de las cuencas asturianas, en el
que los operarios pican con martillo neumático la sección a excavar y otra partida de
obreros desescombran manual o semimanualmente.
Falso túnel[editar]

Método de falso túnel para construir el metro de París.

El método falso túnel, también conocido como la técnica de cavar y cubriry corte y
cubierta, (cut and cover en inglés), es un método de construcción para túneles superficiales,
donde se excava desde la superficie la totalidad o parte del hueco que ocupa el túnel, se
construye dentro del hueco a cielo abierto y se cubre una vez terminado para formar el túnel.
Requiere un sistema de sostenimiento fuerte para soportar las cargas del material que cubre
el túnel.
Existen dos formas de realizar un falso túnel:

 Método 'bottom up': se excava a cielo abierto la totalidad del hueco ocupado por el túnel
y se construye en el interior. El túnel puede ser de hormigón fabricado in situ, hormigón
 pretensado, arcos pretensados, arcos con acero corrugado y también con ladrillo, que se
solía usar al principio.

Túneles de la M-30 excavados con el método top down.

 Método 'top down': este método se encuentra en auge para la construcción de túneles en
el interior de las ciudades. Requiere poca maquinaria especializada, apenas más de la
utilizada en la construcción convencional de sótanos. En la superficie, desde la calle, se
ejecutan las paredes del túnel cavando una zanja que se hormigona para formar muros
pantalla o una hilera de pilotes. Cuando las paredes están terminadas se ejecuta la losa
superior, que se apoya en las paredes, excavando solo el hueco que ocupa la losa y
apoyándola durante su construcción contra el terreno. Cuando la losa y las paredes están
terminadas, puede reconstruirse la superficie mientras continúan los trabajos en el interior
del túnel. La tierra del interior del túnel no se extrae hasta esta fase, en la que como los
elementos portantes del túnel están ya construidos se puede excavar
con retroexcavadoras. Cuando se ha excavado hasta el nivel adecuado se ejecuta la
contrabóveda, losa generalmente de hormigón que hace de suelo del túnel. Se pueden
crear losas intermedias para realizar túneles de varias plantas.
Tuneladora

¿Qué es un túnel subterráneo¨?

Definición de Túnel

Entendemos por túnel a aquella construcción que tiene por objetivo principal comunicar dos
extremos que, de otra manera, se mantendrían separados. El túnel permite de tal modo el paso por
espacios cerrados que por lo general son subterráneos. Una de las características principales de
todo túnel es que cuentan con un techo y que la única ventilación es la que se mantiene en ambos
puntos, no habiendo ninguna posibilidad de salida o cruce del mismo fuera de esos dos puntos de
comunicación.

Los túneles son en su mayoría construcciones artificiales que el ser humano diseña y ejecuta con el
único propósito de pasar de un lado a otro cuando dos puntos se encuentran cerrados o cubiertos
de materia. Hay dos tipos de espacios en los que se suelen construir túneles: los espacios naturales
(montañas, montes, cañones) en los cuales se puede realizar el túnel tanto para el paso de seres
humanos como para el paso de agua, de energía o de materiales de diverso tipo; y los espacios
urbanos en los cuales los túneles bajo tierra sirven para dinamizar el transporte público (ya sea en
el caso de los subterráneos o los túneles para

... via Definicion ABC https://www.definicionabc.com/tecnologia/tunel.php

Que son los tuneles superficiales?
La excavación superficial engloba todos los métodos de construcción de estructuras
subterráneas realizadas por medio de una zanja temporal o permanente en la
superficie.

La secuencia de construcción del túnel superficial consta de los siguientes pasos:

 Construcción de los hastiales a lo largo de la futura estructura subterránea.

 Excavación del suelo y sostenimiento de los hastiales.
 Finalización de la estructura subterránea.
 Si se aplica un sistema de falso túnel, restablecimiento del uso de la superficie.

Los hastiales pueden realizarse utilizando distintos métodos: pilotes de acero y

planchas de madera, muros pantalla fabricados sobre el terreno, muros pantalla
prefabricados, pilotes tangenciales, pilotes de gran tamaño, arcos de hormigón
proyectado, etc.

Una vez que se han construido los hastiales y la excavación avanza, hay que realizar
el sostenimiento de los hastiales para garantizar la estabilidad. Para conseguirlo, se
colocan puntales o anclajes diagonales para las secciones de gran tamaño y
transversales para las zanjas estrechas.

Según el orden de construcción, el sistema de falso túnel puede realizarse con los
métodos de excavación directa, inversa o puerta a puerta.
El sistema de excavación directa consiste en restablecer la superficie tras completar
todas las obras.

En el método inverso se restablece la superficie justo después de completar la losa

del primer nivel de la estructura subterránea.

El método de marco de la puerta es parecido al método inverso, con la diferencia de

que, en lugar de hastiales, se construyen elementos de cimentación.

Más información:

 Presentación sobre construcción de túneles superficiales de la ITA (Adobe Pdf

6mb)

que son los tuneles de centrales

hidrolectricos?
Un buen ejemplo de instalaciones donde se utilizan espacios subterráneos para
transportar el agua son las centrales hidroeléctricas subterráneas.

principales componentes (la sala de máquinas, las tuberías forzadas y el canal de

descarga) se excavan en la roca, en vez de ubicarlos en la superficie con métodos de
construcción convencionales.

A menudo, las centrales subterráneas forman parte de un sistema de almacenamiento

hidroeléctrico por bombeo. Su función básica es la de equilibrar la carga. Estos
sistemas utilizan los excedentes de energía o energía barata fuera de las horas punta
para bombear agua de un lago inferior a un lago superior. Así, durante las horas punta
(cuando los precios de la electricidad son normalmente más altos), la central es capaz
de generar energía a partir del agua acumulada en el lago superior.
Esta solución también puede servir para "almacenar la energía" de otras fuentes
variables, como la energía solar o eólica, ya que el agua se puede bombear cuando
hace sol o viento, "almacenando" esta energía en forma de potencial hidrostático, que
luego se puede transformar en electricidad cuando se necesita.

Washington, Estados Unidos. Esta planta, construida en 1898, fue la primera central
hidroeléctrica subterránea del mundo y todavía abastece el área de Seattle.

Otro ejemplo en Norteamérica es la planta de Robert-Bourassa, en Quebec, Canadá,

la mayor central hidroeléctrica subterránea del mundo. Es capaz de producir 5616 MW
con sus 16 turbinas y cuenta con una altura nominal neta de 137,2 m.
Que es un tipo de tnel de hidrocarburo’

2) Difencia entre un túnel y una galería

Galería[editar]
Es la labor más común en minería subterránea. Es una excavación horizontal y/o inclinada,
esto dependerá de la forma , ubicación del cuerpo mineralizado , las dimensiones de la
galería, dependen mucho de las características del macizo rocoso. Esta mal asimilarla a un
túnel de carretera o ferrocarril, ya que estos cuentan con una entrada y una salida, sin
embargo la galería tiene una entrada y una salida, Las galerías reciben distintos nombres pero
el correcto es el de "socavon"
La parte superior de una galería se denomina corona, y las paredes hastiales.

Labor (minería)
Una labor minera es cualquier hueco excavado para explotar un yacimiento. Una mina es el
conjunto de todas esas labores, especialmente cuando es subterránea. La técnica de
aprovechar un yacimiento mediante minería se conoce como Laboreo de Minas.
La zona de la labor en que se trabaja para su excavación se denomina frente, corte o testero.
Las labores que sólo tienen una entrada (por ejemplo una galería que se está avanzando) se
denominan labores en fondo de saco. Al no tener salida es necesario forzar
la ventilación mediante una tubería hasta el frente de la labor.
¿Qué es una mina de socavón?
Una mina es el conjunto de labores o huecos necesarios para explotar un
yacimiento y, en algunos casos, las plantas anexas para el tratamiento del mineral
extraído. Las minas también reciben el nombre de "explotaciones mineras", o,
simplemente, "explotaciones".
Las galerías mineras son labores de acceso a una mina con las cuales
se empieza la apertura de un pozo y pueden definirse como las
cavidades subterráneas que se hacen de forma natural o artificial cuya
inclinación es horizontal o casi horizontal. Las partes de una galería
minera son:
 Socavón: estaconforma una de laspartes de una galería minera que
recibe el nombre también de galería principal. Recibe este nombre ya
que este queda situado en algún lugar remoto como la ladera de una
montaña. Se podría decir que este es el principio de una galería ya que
 con este es que se empieza la apertura de la mina.

 Pique: son utilizadas como labores de acceso cuya función principal es

el de permitir el acceso a la mina de materiales, personal, equipos y
herramientas. Está en una de las partes de una galería minera, ya que
también a través de ella se puede dar paso a algunas de las
conducciones necesarias para el funcionamiento de la mina como la
electricidad, agua, aire comprimido y desagüe. Sin esta las
demás partes de unagalería minera no tendrían funciones ya que
esta es la que permite que se puedan realizar los trabajos mineros.

TUNEL;
De acuerdo a su definición, un túnel es un paso subterráneo abierto artificialmente
para establecer una comunicación. Entre las partes que lo componen, se distinguen:
los extremos por los que se abre al exterior (bocas), su techo curvado (denominada
bóveda), su pavimento o piso y sus frentes de ataque y contraataque (el primero se
refiere al punto por donde avanza la perforación, mientras que el segundo es el otro
frente cuando se perfora el túnel por ambos lados). Para poder llevar a cabo su
construcción, se realizan una serie de etapas, comenzando con un estudio detallado
del lugar donde se planea ejecutar la obra.
Según Alexandre Gomes, director y gerente general de Geoconsult Latinoamérica,
para este tipo de obras, además, es imperiosa la consideración de un marco
contractual justo y adecuado a su naturaleza, donde la gestión de riesgos sea un
aspecto fundamental. “El mandante normalmente debe hacerse cargo de los riesgos
geológicos, mientras que el contratista debe cumplir con la productividad
considerada en su propuesta técnico-económica para las condiciones de borde
previamente establecidas”, indica el ingeniero, agregando que es importante que
este marco contractual establezca condiciones técnico-económicas “realistas para el
proyecto y que no induzcan a los contratistas proponentes a asumir rendimientos
no alcanzables y precios muy ajustados, pues eso potencia el surgimiento de
conflictos y reclamos que no colaboran con los objetivos mayores del proyecto”.
De este modo, una gestión integral debería privilegiar los aspectos técnicos y la
oportuna resolución de problemas de esta índole y administrativos y de eventuales
conflictos y diferencias que surjan durante el desarrollo.
Métodos de trabajo
Para llevar a cabo la construcción de túneles es necesario realizar una investigación
previa y detallada, que implica estudios geológicos de los terrenos, sondeos y
túneles de reconocimiento. Esta etapa de estudios se sigue realizando, incluso,
durante la construcción de la misma obra. El objetivo de la investigación geológica
es poder caracterizar el terreno que será excavado, sean estos depósitos fluviales,
macizos rocosos, zonas de fallas, y sus respectivos parámetros geotécnicos, así
como las condiciones hidrogeológicas del sector de interés.
Tras esta etapa, se pasa a definir el método y la estrategia de construcción más
adecuada para determinado proyecto. “Aquí se incluye, además del método de
excavación, la cantidad y ubicación de los frentes, las técnicas de excavación y
fortificado, control del agua subterránea, sistemas de transporte de marina,
instalaciones de faena, logística de acceso y ubicación de botaderos, entre otros”,
señala Gomes.
Los métodos de avance que se utilizarán en la excavación y soporte deben ser el
resultado de una análisis multicriterio donde se tomen en cuenta todos los aspectos
relevantes, incluyendo el tipo de terreno, la longitud y disposición del trazado del
túnel, entre otros factores. En líneas generales, Gomes indica que los métodos de
excavación y soporte se dividen en métodos denominados convencionales y métodos
mecanizados. “La excavación convencional se puede definir como la construcción de
cavidades subterráneas de forma arbitraria utilizando la perforación y tronadura o
con excavadoras mecánicas de frente parcial (retroexcavadoras, picadores o
rozadoras), con instalación de soporte primario mediante hormigón proyectado,
pernos y marcos metálicos, entre otros elementos”, señala.
La excavación mecanizada, por otro lado, se hace con el uso de máquinas
tuneladoras de frente completo o parcial, así como son las TBM (tunnel-boring-
machines) que pueden ser de varios tipos: desde máquinas sin protección periférica
y soporte del frente (TBM gripper, con empuje mediante mordazas laterales), hasta
máquinas con escudo periférico y soporte activo del frente, con propulsión mediante
gatos hidráulicos longitudinales. Existen también los TBM con doble escudos
telescópicos, los cuales presentan ambos sistemas incorporados. El tipo de máquina
debe ser definida en función de las condiciones de borde y riesgos geotécnicos
identificados.
En Chile, los túneles aún se construyen mayormente según una metodología de
excavación convencional, con el uso de la perforación y tronadura (drill & blast).
Recientemente, se usaron tuneladoras en los proyectos del túnel de exploración de
la Mina Los Bronces de Anglo American y del túnel de aducción de la Central
Chacayes, de Pacific Hydro/SN Power. Hay que tener presente que este tipo de
solución solo se aplica a túneles con largos desarrollos longitudinales, dado que las
máquinas tuneladoras generan una sección circular continua y no pueden sortear
radios de curvatura muy pequeños, como los que son necesarios en los desarrollos
horizontales de minas subterráneas.
Según la naturaleza del terreno se puede atacar la excavación del túnel a sección
completa, en el caso de roca dura, mientras que los suelos blandos solo permitirán
avanzar en secciones más pequeñas o con la consideración de una excavación
diferida de galerías de menor dimensión.
Dentro de los métodos de excavación más utilizados está el método inglés, usado
principalmente en túneles de pequeña sección (menos de 15 m²). Aquí se extrae
cualquiera de los lados hasta la clave, se alzaprima y se concreta el muro y un cuarto
de arco, luego se repiten las mismas operaciones en la otra mitad.
Por su parte, el método belga, consiste en desarrollar el avance del trabajo en el
túnel en dos etapas: un avance que se realiza en la mitad superior en el sector
denominado frente, que corresponde al medio arco de la parte superior de la sección
y luego, el trabajo se desarrolla en la parte inferior (o banco) lo que permite remover
y extraer el material en forma más rápida por existir una gran cara libre por arriba
apta para un mejor resultado de la tronadura.
El método austríaco, en tanto, se caracteriza por el empleo de una galería de avance
en el eje y base del túnel, donde se instala una vía de evacuación que se utiliza
durante toda la obra. Cuando la galería ha avanzado cierta longitud se perfora un
pozo hacia arriba y se excava en los dos sentidos una segunda galería. Una vez
perforada la galería superior se sigue como en el método belga. Tiene la ventaja de
que el transvase de los escombros a la galería inferior se hace por los pozos y sin
modificaciones desde su situación original. También, que los múltiples frentes de
ataque aceleran la construcción del túnel.
El denominado método alemán, se caracteriza por la conservación del banco hasta
la terminación de los muros y la bóveda. Este banco sirve de apoyo para todos los
apuntalamientos y cimbras y evita el empleo de andamios de gran luz.
Etapas de construcción
Dentro de las principales etapas del proceso de construcción de túneles en roca,
según el método convencional (Drill & Blast) están: la perforación y tronadura,
carguío y transporte y la fortificación. En el caso de las dos primeras, la perforación
hace referencia a la cavidad donde serán alojadas las cargas explosivas y accesorios
de iniciación, mientras que la tronadura se refiere a la liberación de energía mediante
los explosivos que permiten fragmentar la roca y desplazarla.
La excavación se puede realizar por varios métodos: manuales, con los ya
mencionados explosivos y de manera mecanizada.
El primero, que incluye el uso de herramientas de potencia ligera o media, se utiliza
en secciones de túneles pequeñas (3 o 4 m²), mientras que el uso de explosivos es
el preferido cuando el terreno es roca ya que se adapta a cualquier tipo de dureza.
Oscar Ormeño, gerente general de Constructora Conpax, explica que las
excavaciones son subterráneas y se realizan en distintas secciones que pueden ser
frontones de seguridad de 2 x 2 m a secciones mayores de hasta 12 m de ancho por
10 m de alto. “En la minería la sección más común es 4 x 4 m, aproximadamente.
Estas se realizan en avances cuya longitud dependerá del equipo a utilizar y la
longitud de barra perforación. Por lo general en Chile se usa excavación tradicional
y explosivo para realizar la cavidad”, señala el experto, indicando que la longitud de
avance más usada es de 3,5 metros.
La excavación utilizando la perforación y los explosivos produce una operación cíclica
donde se realiza la perforación del frente, siguiendo un patrón y con la profundidad
adecuada para el avance previsto en la voladura (plan de voladura o tiro). Luego
viene la retirada del equipo perforador, la carga del explosivo y posterior retirada
del personal. Así, se da paso a la detonación de las cargas, tras lo cual es
fundamental realizar la correspondiente ventilación para eliminar el humo, polvo y
vapores. “Este paso es muy importante pues se extraen los gases tóxicos y nocivos
producto de la tronadura. Se monitorea el área constantemente con instrumentos
para medir concentraciones de gases hasta que se cumpla las condiciones para
poder entrar a la zona sin riesgo alguno”, detalla Johan Nilsson, gerente general de
Züblin International GmbH Chile SpA.
Finalmente se desprende la roca suelta y de ser necesario, se realiza una entibación
provisional. Para elegir el tipo de explosivo a utilizar (dinamita, emulsiones, ANFO,
entre otros) se deben considerar las condiciones del terreno y las variables de
operación.
En cuanto a la maquinaria usada en estas etapas, para la perforación del frente por
ejemplo, se utilizan perforadoras neumáticas que operan con aire a presión y que
puedan ser de percusión, rotación o una combinación de ambas, así como máquinas
pesadas montadas sobre grúas móviles de caballete (jumbos). “El jumbo de
perforación horizontal se utiliza para realizar perforaciones en la frente del túnel,
que posteriormente son cargadas con explosivos, para fragmentar el material a
través de la tronadura”, explica Luis Parada, gerente de Operaciones Sur de
Constructora Gardilcic.
Por otra parte, al hablar de “métodos mecanizados”, se hace referencia al uso de
maquinaria convencional (tractores dotados de ripper (bulldozer) y palas cargadoras
para terrenos de mayor dureza), tuneladoras y rozadoras.
La siguiente etapa, corresponde al carguío y transporte, cuyas operaciones tienen
gran influencia en el ciclo total de la excavación del túnel, por lo que es de suma
importancia mantener en buen estado de conservación las vías y realizar una
adecuada elección del sistema de cambio de vagones (vacíos-cargados) en el frente.
Como ejemplos de máquinas usadas en esta fase, Parada menciona los dumper:
camiones de bajo perfil, empleados para el transporte del material removido de las
labores de construcción. “También se puede usar equipo de carguío y transporte
LHD (Load Haul Dump), así como plataformas de levante, que se utilizan para las
labores unitarias de acuñadura, fortificación y carguío con explosivo”, detalla el
experto.
Fortificación
Con las otras etapas completas, se da paso a la fortificación, que es el proceso de
recubrir o reforzar el entorno de una labor subterránea, mediante elementos de
soporte como marcos, mallas, pernos, hormigón proyectado o una combinación de
todos. El objetivo de este paso es proteger a los trabajadores y evitar derrumbes en
las faenas subterráneas.
De acuerdo a la Guía Metodológica para Sistemas de Fortificación y Acuñadura del
Servicio Nacional de Geología y Minería (Sernageomin), existen dos tipos de
fortificaciones: rígidas y flexibles. Las primeras corresponden a las que sostienen sin
permitir ningún movimiento de la roca y deben ser resistentes para sujetar los
bloques que puedan caerse, usadas solo en las bocas de las minas o sectores donde,
por razones tectónicas, de mala calidad de la roca o explotaciones hundidas
antiguas, se han perdido totalmente las propiedades resistentes de la roca. Las
flexibles, en tanto, permiten deformaciones de la roca con lo que se alivian los
esfuerzos y, según indica el documento, al deformarse mejoran sus propiedades
resistentes.
Para realizar este proceso se utilizan diversos elementos, siendo el empernado el
método más aceptado para sostenimiento previsional o definitivo. Para esto, se
utilizan diferentes tipos de pernos de anclaje, que se clasifican en pernos anclados
mecánicamente, anclados con resina o cemento y anclados por fricción.
Los primeros (de anclaje con cabeza de expansión), utilizados en rocas
medianamente duras, son los más comunes tanto en labores mineras como de
ingeniería civil.
En cuanto a los pernos anclados con resina o cemento, el más común es el de barra
de fierro o acero tratado que utiliza la resina o el cemento como un adherente.
Dentro de los pernos anclados por fricción existen los Split set y Swellex. En ambos
sistemas, la resistencia a la fricción para el deslizamiento entre la roca y el acero,
sumado a la acción mecánica de bloqueo, es generada por la fuerza axial entre la
superficie del barreno y el perno. Aunque los dos sistemas están descritos bajo un
mismo denominador, solo el Split set es de fricción. En el caso del Swellex, combina
la fuerza de fricción sumada al mecanismo de expansión del perno al interior del
barreno que habitualmente tiene paredes irregulares. Esta situación genera una
acción de bloqueado que permite obtener alta resistencia a la tracción.
Para el uso de estos elementos, empresas como IVS, ofrecen servicios (“Pull test”)
que permiten certificar en terreno la instalación de los pernos. “Se trabaja bajo la
norma ASTM 4435 (2008), que permite asegurar la estabilidad de los túneles y se
recomienda probar el 5% de los pernos instalados en forma mensual”, señala
Robinson Jara, jefe del departamento Técnico y de Operaciones de Comercial IVS
S.A., agregando además que en el caso de su servicio, los equipos utilizados están
calibrados en laboratorios certificados bajo norma ISO 17025.
Para la fortificación, también se utilizan mallas de acero, fabricadas con alambre de
acero especial de alta resistencia, en diferentes grosores, que permiten una mayor
distancia entre anclajes. Su uso es especialmente indicado en zonas comprometidas
por estallidos de rocas o donde el macizo rocoso está muy alterado y, por lo tanto,
fragmentado. El alambre está protegido contra la corrosión por una aleación especial
cuatro veces superior al galvanizado habitual. En la construcción minera subterránea
habitualmente se utilizan las mallas mineras electrosoldadas y las tejidas, trenzadas
o de “bizcocho”. Las primeras se caracterizan por tener medidas y pesos conocidos,
uniones más sólidas y terminaciones de alta calidad, mientras que las segundas se
identifican por su flexibilidad y capacidad de absorber importantes cantidades de
energía, dependiendo de su instalación, siendo muy eficiente en la retención de
bloques pequeños inestables, provocados por eventos sísmicos, activaciones
estructurales y otros.
Para su instalación, se apegan a las paredes de la labor, siendo afirmadas con pernos
de anclaje o con lechada (dependiendo de la durabilidad) y afianzadas a la superficie
de la roca con planchuelas y tuercas. Entre una malla y otra deben ser traslapadas
en sus bordes periféricos.
Por último está el hormigón proyectado o shotcrete, que es un material transportado
a través de una manguera, que se lanza neumáticamente, a alta velocidad, contra
una superficie. La fuerza con que el hormigón o mortero llega a esta, hace que la
mezcla se compacte logrando que se sostenga a sí misma, sin escurrir, incluso en
aplicaciones verticales y sobre la cabeza. A pesar de ser un sistema relativamente
nuevo, la tecnología de los equipos va avanzando y ya hay productos enfocados a
mejorar la productividad, la facilidad de operación y fiabilidad. “Tenemos un equipo
(MEYCO Versa) que cuenta con una plataforma de soporte 4 x 4 crab steering y es
alimentado por un motor diésel Tier 4. Además, de tener un nuevo brazo, un
compresor de 75 kW opcional a bordo, una bomba de hormigón de baja pulsación
de 20m³/h y un sistema de dosificación de alta precisión”, indica Germán Castro,
product manager de Atlas Copco MEYCO.
Durante el proceso de fortificación, se puede utilizar la técnica del shotcrete para
mejorar la impermeabilidad del túnel. “Para cuando se realiza la primera capa de
proyección de hormigón se dejan barbacanas (tipo planzas 1”) para liberar presiones
de agua entre la pared de roca y el hormigón y se puede seguir avanzando”, explica
Ormeño, agregando que ya para la fortificación final, se coloca una pintura
impermeabilizante o una tela que cubra todo el perímetro del túnel para luego
proyectar la segunda capa de shotcrete.
La teoría del sostenimiento por hormigón proyectado se basa en que todo macizo
rocoso tiene una tensión interna estable, la que se ve alterada cuando, por efecto
de la construcción del túnel, se efectúa una perforación en él y por tanto, el ahora
inestable punto de la excavación tratará de desplazarse en dirección de la menor
fuerza, o sea, hacia el interior del túnel. Por eso, si las rocas quebradas alrededor
del túnel están ligadas entre sí, la estabilidad se recupera, logrando que la roca se
autosoporte.
Obras de acceso y ventilación
Si bien ya hablamos sobre el desarrollo horizontal del túnel, es importante hacer
hincapié en algunos detalles de infraestructura que se realizan durante las etapas
de construcción. La infraestructura de acceso, por ejemplo, es una labor permanente
(vida útil mayor a 1 año), por lo que debe tener una fortificación con un mayor factor
de seguridad, ventilación adecuada, pasos peatonales de la manera en que lo indica
la norma, cunetas bien definidas y limpias e instrumentos de rescate, entre otras
instalaciones. “Para los accesos, se construyen galerías de mayor sección utilizando
fortificación sistemática y rigurosa, dependiendo del tiempo que permanecerá en
funcionamiento de acuerdo al proyecto ejecutado”, explica Parada.
Cuando el acceso se realiza a los pies de un cerro, es necesario resguardar el área
desde el perímetro del túnel hacia afuera. “Para esto, se utilizan pernos de mayor
longitud, malla galvanizada y hormigón proyectado. Si no es posible resguardar todo
el sector sobre el túnel, es necesario proyectar un túnel falso hacia fuera, que se
realiza con marcos metálicos de la misma sección del túnel y revestido con
hormigón”, explica Ormeño, señalando que la longitud de este debe dar la seguridad
que no se proyecte ninguna roca desde la parte superior del cerro y dañe al personal
y equipos que transiten por él.
En cuanto a la ventilación, el Decreto Supremo N°132, artículo 137, indica que en
toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación, ya sea natural
o forzado a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno
del aire viciado. “Este paso se hace siempre, ya que la liberación de gases se produce
tanto al realizar la tronadura como por el mismo movimiento de equipos que
consumen diésel y generan monóxido de carbono, perjudicial para los humanos”,
explica Eduardo Pizarro, gerente sénior de Operaciones de Redpath Chilena
Construcciones. El experto, agrega que además, se realiza un riego (“mojar la
marina”) para así hacer un equilibrio químico e ir bajando los gases que están en el
aire y el polvo en suspensión.
La ventilación se logra a través de ductos destinados a este proceso. “Para situarlos,
se debe instalar un ventilador con su respectiva conexión eléctrica y posteriormente,
un “mensajero” (piola de acero blando), que permitirá ser la guía de los ductos de
ventilación”, explica Jara. El experto agrega que hay ductos impelentes en formato
de 25 m y se pueden unir a través de anillos, velcro y cierre. “Según los
requerimientos el usuario define qué tipo de unión solicitará. Es necesario tener el
acople del ventilador al ducto para evitar fugas de aire”, detalla.
También se usan chimeneas verticales o inclinadas encargadas de conectar los
distintos niveles de construcción a un nivel de ventilación. “Estas chimeneas son
construidas utilizando sistemas mecanizados como lo son los métodos Raise Borer
y Blind hole o a través de las operaciones de perforación y tronadura”, explica
Parada.
El DS N°132, indica que en todos los lugares de la mina donde acceda personal el
ambiente deberá ventilarse por medio de una corriente de aire fresco de no menos
de 3 m³/minuto por persona en cualquier sitio del interior de la mina. Dicho caudal
será regulado tomando en consideración el número de trabajadores, la extensión de
las labores, el tipo de maquinaria de combustión interna, las emanaciones naturales
de las minas y las secciones de las galerías. En el caso de aquellas galerías en
desarrollo donde se use ventilación auxiliar, el extremo de la tubería no deberá estar
a más de 30 m de la frente. Para distancias mayores se deberá usar sopladores,
venturi o ventiladores adicionales, tanto para hacer llegar el aire del ducto a la frente
(sistema impelente) como para hacer llegar los gases y polvo al ducto (sistema
aspirante).
Así son las etapas de construcción de túneles mineros, cuyas ejecuciones requieren
de mucho estudio, planificación, preparación, tiempo y recursos. “En términos
generales no se habla de grandes novedades o innovaciones en el sentido que los
conceptos de construcción se mantienen. Lo que ha mejorado es la tecnología para
hacerlo, es decir, mayor variedad de productos o velocidades de ejecución, por
ejemplo”, señala Pizarro, agregando eso sí, que un cambio positivo ha sido la
constante mejora y preocupación del sector por el tema de la prevención de riesgos,
donde se está avanzando hacia una cultura de seguridad.
Si bien, la elección de un método o técnica dependerá en gran parte de las
necesidades y del tipo de proyecto que se plantee, lo cierto es que la mayoría de las
etapas son extrapolables, lo que permite a los diversos actores involucrados en estas
obras continuar con sus avances bajo tierra.
Tuneladora de alta tecnología
Una de las tendencias en construcción de túneles, es el uso de máquinas tuneladoras
o Tunnel Boring Machine (TBM). Utilizadas para excavaciones en roca de dureza
baja, media o alta, logran excavar el frente de roca a plena sección mediante la
acción combinada de la rotación y el empuje continuado de una cabeza provista de
herramientas de corte distribuidas en su superficie frontal. En Chile, se ha utilizado
esta tecnología en mina Los Bronces para la construcción del Túnel sur, un pasadizo
de 8.125 m de longitud, ejecutado solo por el frente pues se trató de un túnel ciego.
En esa oportunidad, se trabajó con una TBM de 4,5 m de diámetro y 90 m de
longitud. Dentro de sus ventajas se contaba una mayor seguridad, en el sentido que
con su uso se evitaban aproximadamente 3.500 tronaduras con explosivos, lo que
a su vez redundaba en no tener que transportarlos ni manipularlos; también se
evitaba la presencia de gases producto de los explosivos y las detonaciones,
mejorando la ventilación en el interior.

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