SERVIÇO PÚBLICO FEDERAL

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE
PERNAMBUCO – CAMPUS IPOJUCA

APOSTILA DO CURSO DE FORMAÇÃO

PARA OPERADORES EM PROCESSOS
QUÍMICOS

MÓDULO III – TUBULAÇÕES

INDUSTRIAIS, VASOS E TANQUES
IPOJUCA
OUTUBRO / 2010
 SUMÁRIO

Disciplinas do Módulo III:

Processos Industriais Petroquímicos

Destilação e Extração

Operações Unitárias

Tubulações Industriais, Vasos e Tanques

Equipamentos de Processo

Controle de Processo
 INTRODUÇÃO
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS E ACESSÓRIOS

Ao final desse estudo, o treinando poderá:

• Definir o que é ciência dos materiais e sua importância para a
indústria;
• Classificar materiais quanto às suas características;
• Reconhecer a aplicação dos diferentes materiais disponíveis no
mercado das tubulações, válvulas e acessórios utilizados na
indústria.

Programa Alta Competência

Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos da

área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para além dessas
páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a experiência de anos de
dedicação e aprendizado no exercício das atividades profissionais na Companhia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das
competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados e a reciclagem
de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo que
exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para esse rico processo,
que se concretiza no envolvimento de todos os que têm contribuído para tornar a
Petrobras uma empresa de sucesso.

A apostila foi elaborada por Carlos Roberto Firmino e adaptada pelo

Engenheiro Jorivaldo Medeiros, do CENPES, e pelo Engenheiro Djailton Barreto, da
RLAM, da área de Projetos, com o objetivo de capacitar os futuros operadores da
Planta de Petroquímica em Pernambuco, que terão noção da parte teórica de
tubulação e da prática de operação.
 INTRODUÇÃO
VASOS DE PRESSÃO

Ao final desse estudo, o treinando poderá:

• Compreender os conceitos mínimos necessários para a operação

envolvendo vasos;
• Reconhecer a aplicabilidade dos conceitos.
 INTRODUÇÃO
Tanques de Armazenamento

A apostila “Tanques de Armazenamento” foi elaborada com conteúdos

teóricos e exemplos práticos para que os operadores da Petroquímica tenham
noções de operação desse equipamento.

Tanques de armazenamento são equipamentos destinados a armazenar

fluido à pressão atmosférica e à pressão superior à atmosférica. Na Petrobras e em
indústrias Petroquímicas, os tanques normalmente são construídos de acordo com
os requisitos definidos pelo código americano API 650 “Welded Steel Tanks for Oil
Storage”. No Brasil utiliza-se, também, a Norma NBR 7821 “Tanques Soldados para
Armazenamento de Petróleo e Derivados”, publicada pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT). Estes tanques podem ter dimensões variadas, indo desde
2m de diâmetro até 80m ou maiores. Os maiores tanques fabricados no Brasil
pertencem à Petrobras e estão instalados na RLAM para armazenamento de
petróleo com capacidade de 87.500m³, aproximadamente 100m.

Fig. 1 – Tanque de armazenamento da RLAM.

 ÍNDICE

Sumário

Introdução

Capitulo I – Tubulações e acessórios de tubulação – 1

Capítulo II – Válvulas – 72

Capítulo III – Operação de Tubulação – 94

Capítulo IV – Desenho de tubulação – 102

Capítulo V – Vasos de pressão – Conceitos básicos – 108

Capítulo VI – Segurança na operação de vasos de pressão – 130

Capítulo VII – Tanques de armazenamento – 135

1. Finalidades – 135

2. Classificação dos tanques de armazenamento – 136

3. Apresentação de cinco incidentes/acidentes com tanques – 146

4. Operação de tanque – 151

5. Ofícios do operador – 157

6. Principais acessórios dos tanques – 163

7. Diques – 181

8. Materiais – 183

9. As principais normas de construção de tanque – 184

Referências bibliográficas – 187

 Capítulo I – Tubulações Industriais e Acessórios de
Tubulação

Entende-se por tubulação o conduto forçado, usado para o transporte de

fluidos. Uma tubulação é composta por tubos de tamanhos padronizados colocados
em série. As tubulações são utilizadas para o transporte de todos os fluidos,
materiais fluidos com sólidos em suspensão e sólidos fluidizados.

O conjunto de tubos possui classificação e características distintas, em

função do tipo de material empregado (metálicos e não metálicos), e também dos
processos usados na sua fabricação. Tais características irão definir as escolhas
adequadas para determinadas aplicações e os tipos de acessórios a serem
utilizados.

A escolha do material adequado para uma determinada aplicação é

sempre um problema complexo, cuja solução depende principalmente da pressão e
temperatura de trabalho, do fluido a ser conduzido (aspectos de corrosão e
contaminação), do custo, do maior ou menor grau de segurança necessário, das
sobrecargas externas que existirem e, também, em certos casos, da resistência ao
escoamento (perdas de carga).

1. Principais materiais para tubos

Uma variedade de materiais é empregada atualmente para a fabricação

de tubos. Só a American Society for Testing and Materials (ASTM) – Sociedade
Americana para Teste e Materiais - especifica mais de 500 tipos diferentes de
materiais. A seguir, um resumo dos principais materiais usados:
2
 3
Esses materiais são usados também para os revestimentos externos e
internos dos tubos, que podem ser de plástico, borracha, concreto, etc. As
tubulações para água salgada, por exemplo, são geralmente de aço-carbono,
revestidas internamente com concreto. Dessa maneira, consegue-se, com baixo
custo, não só alta resistência mecânica, como à corrosão também.

Vale lembrar que os tubos podem ter constituição mista, isto é, de parte
metálica e não metálica. Os mangotes de borracha com armação de ferro pertencem
a esse tipo.

Alguns dos principais tipos de revestimento interno dos tubos são:

• Zinco;
• Materiais plásticos;
• Elastômeros (borrachas), ebonite, asfalto;
• Concreto;
• Vidro, porcelana etc.

2. Processos de fabricação de tubos

Há quatro tipos de processos industriais de fabricação de tubos, que

podem ser sem costura (seamless pipe) ou com costura (welded pipe). Neste último
caso, a parede do tubo ou é contínua ou apresenta partes soldadas, dependendo do
tipo do processo de fabricação do tubo.

Sem costura : laminação (rolling), extrusão (extrusion), fundição (casting);

Com costura : fabricação por solda (welding).

 4
Os processos de laminação e de fabricação por solda são os de maior
importância e por eles são feitos mais de 2/3 de todos os tubos usados em
instalações industriais.

a) Processos de fabricação de tubos sem costura

- Laminação

Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de

tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-
carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro.

Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos

quais é o processo “Mannesmann”, que consiste, resumidamente, nas seguintes
operações:

• Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do

tubo que se vai fabricar é aquecido a cerca de 1.200°C e levado ao denominado
“laminador oblíquo”.

• Laminador oblíquo “Mannesmann”.

 5
Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos, o tubo está
bastante empenado. Passa, então, em uma ou duas máquinas desempenadoras de
rolos.

O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem dos

diâmetros (externo e interno) e alisamento das superfícies (externa e interna). Essas
operações são feitas em várias passagens em laminadores com mandris e em
laminadores calibradores.

- Extrusão

Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material em estado

pastoso é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em
uma única operação, que dura no total poucos segundos, ocorrem as seguintes
fases:
 6

O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no

tarugo.

O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo.

Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o material a passar

pelo furo de uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo.

Para tubos de aço, a temperatura de aquecimento é da ordem de

1.200°C; as prensas são sempre verticais e o esforç o da prensa pode chegar a
1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira operação curtos e grossos e são
levados ainda quentes a um laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão
finalmente para outros laminadores que desempenam e ajustam as medidas do
diâmetro e da espessura das paredes.

- Fundição (casting)

Neste processo, o material do tubo, em estado líquido, é despejado em

moldes especiais, solidificando-se e adquirindo a forma final.

Por este processo fabricam-se tubos de ferro fundido, de alguns aços

especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: barro
vidrado, concreto, cimento amianto, borrachas, etc.
 7
Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a fundição por
centrifugação, em que o material líquido é lançado em um molde com movimento
rápido de rotação, sendo então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo
resultante da fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e compacta e
também paredes de espessura mais uniforme. Os tubos de concreto armado são
também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto.

b) Processo de fabricação de tubo com costura

- Fabricação por solda (welding)

A solda de topo é usada em todos os tubos soldados por qualquer dos

processos com adição de metal, e também nos tubos de pequeno diâmetro,
soldados por resistência elétrica.

A solda sobreposta é empregada nos tubos de grande diâmetro, soldados

por resistência elétrica.

Existem duas disposições da costura soldada:

 8
Os processos industriais mais importantes de execução da solda são os
seguintes:

• Solda elétrica por arco protegido (com adição de metal do eletrodo)

• Solda por arco submerso (submerged arc welding);
• Solda com proteção de gás inerte (inert gas welding).118 Alta
Competência
• Solda por resistência elétrica (Electric Resistance Welding - ERW) -
sem adição de metal

Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa,

depois de cortada na largura certa, é conformada inteiramente a frio, em uma
máquina de fabricação contínua com rolos que comprimem a chapa de cima para
baixo e depois lateralmente, como mostra a ilustração a seguir.

Uma vez atingido o formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito
da passagem de uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte
compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais.

Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e em

seguida o tubo é resfriado, desempenado, calibrado e cortado no comprimento certo.

Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica costumam

ser normalizados para o refinamento da estrutura próximo à solda, e para alívio das
tensões resultantes da solda.
 9
3. Tubos de aço-carbono

Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e facilidade

de solda e de conformação, o aço-carbono é o denominado “material de uso geral”
em tubulações industriais, isto é, o aço-carbono só deixa de ser usado quando
houver alguma circunstância especial que proíba.

Dessa forma, todos os outros materiais são usados apenas em alguns

casos específicos.

Em indústrias de processamento, mais de 80% dos tubos são de aço-

carbono, que é usado para água doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar
comprimido, óleos, gases e muitos outros fluidos pouco corrosivos, em temperaturas
desde - 45°C e a qualquer pressão.

Alguns tubos de aço-carbono são galvanizados, ou seja, com um

revestimento interno e externo de zinco depositado a quente, com a finalidade de
dar maior resistência à corrosão.

A resistência mecânica do aço-carbono começa a sofrer uma forte

redução em temperaturas superiores a 400°C, devido principalmente ao fenômeno
de deformações permanentes por fluência (creep), que começa a ser observado a
partir de 370°C e que deve ser obrigatoriamente con siderado para qualquer serviço
em temperaturas acima de 400°C. Essas deformações s erão tanto maiores e mais
rápidas quanto mais elevada for a temperatura, maior for a tensão no material e
mais longo for o tempo durante o qual o material estiver submetido à temperatura.

Em temperaturas superiores a 530°C o aço-carbono so fre uma intensa

oxidação superficial (scaling), quando exposto ao ar, com formação de grossas
crostas de óxidos, o que o torna inaceitável para qualquer serviço contínuo. Deve
ser observado que, em contato com outros meios, essa oxidação pode se iniciar em
temperaturas mais baixas. A exposição prolongada do aço carbono à temperatura
superior a 440°C pode causar ainda uma precipitação de carbono “grafitização”, que
faz o material ficar quebradiço.

Por todas essas razões, não se recomenda o uso de aço-carbono para

tubos trabalhando permanentemente a mais de 450°C, embora possam ser
 10
admitidas temperaturas eventuais até 550°C, desde q ue sejam de curta duração e
não coincidentes com grandes esforços mecânicos.

Recomenda-se o emprego de aços-carbono acalmados sempre que

ocorrerem temperaturas acima de 400°C, ainda que po r pouco tempo ou para
temperaturas inferiores a 0°C.

Os aços de baixo carbono (até 0,25%C) têm limite de ruptura da ordem

de 31 a 37 kg/mm2 e limite de escoamento de 15 a 22 kg/mm2. Para os aços de
médio carbono (até 0,35%C) esses valores são respectivamente 37 a 54 kg/mm2 e
22 a 28 kg/mm2. Em temperaturas muito baixas, o aço-carbono apresenta um
comportamento quebradiço, estando sujeito a fraturas frágeis repentinas. Esse efeito
é melhorado quando o aço é de baixo carbono e normalizado para a obtenção de
uma granulação fina.

Por esse motivo, os aços para trabalho em temperaturas inferiores a 0°C

devem ser aços acalmados, com o máximo de 0,3% de carbono, e normalizados
para uma granulação fina. Em todos os tubos operando nessa faixa de temperatura
pode ser exigido o ensaio de impacto “Charpy” para verificação de sua ductilidade. A
temperatura mínima limite para uso desses aços carbono é dada pela norma
ANSI.B.31.

3.1. Especificações para tubos de aço-carbono

As principais especificações americanas para tubos de aço carbono

“Tubos de Condução” (Nomenclatura da Comissão Pan-Americana de
Normas Técnicas - COPANT) com ou sem costura (welded and seamless
pipes) são as seguintes:

• ASTM A 106 - Especificação para tubos sem costura de 1/8” a 24” de

diâmetro nominal, de alta qualidade, de aço-carbono acalmado, para
uso em temperaturas elevadas.
 11

• Recomenda-se o uso de tubos A-106 quando ocorrerem temperaturas

de trabalho acima de 400°C.
• ASTM A 333 (Gr. 6) - Especificação para tubos de aço carbono, sem
costura, especiais para baixas temperaturas.
• O aço para esses tubos tem uma taxa de carbono até 0,3% e de
manganês de 0,4 a 1,05b; é sempre normalizado para refinamento do
grão e é submetido ao ensaio de impacto “Charpy” a - 46°C.

• API-SL - Especificação do “American Petroleum Institute” para tubos de

aço-carbono de qualidade média. Abrange tubos de 1/8” a 64” de
diâmetro nominal, pretos, com ou sem costura.
• Os materiais dessa especificação não devem ser usados em serviço
permanente acima de 400°C.
• API-SLX - Especificação para tubos com e sem costura, fabricados
com aços-carbono de alta resistência, especiais para oleodutos.
• Distinguem-se seis graus de material, todos de aços de médio carbono:

• De acordo com a norma • ANSI.B.31.3, os tubos desta especificação

não devem ser empregados para temperaturas acima de 200°C.
• Estritamente falando, os tubos dos graus X 56 a X 80 não são de • aço-
carbono e sim de aços de baixa liga, porque têm pequenas
quantidades de Ti, V e Nb.

De acordo com as exigências de composição química e propriedades

mecânicas, os graus A e B, das especificações A 53, A 106, A 135, e API-
5L, e o grau C, da especificação A 106, têm os seguintes valores do teor máximo de
carbono e mínimo dos limites de resistência e de escoamento:
 12

3.2. Aços-liga e aços-inoxidáveis - casos gerais de emprego

Denominam-se “aços-liga” (alloy-steel) todos os aços que possuem

qualquer quantidade de outros elementos além dos que entram na composição dos
aços-carbono.

Dependendo da quantidade total de elementos de liga, distinguem-se os

aços de baixa liga (low alloy-steel), com até 5% de elementos de liga; aços de liga
intermediária (intermediate alloy-steel), contendo entre 5% e 10%; e os aços de alta
liga (high alloy-steel), com mais de 10%.

Os aços inoxidáveis (stainless steel) são os que contêm pelo menos 12%
de cromo, o que lhes confere a propriedade de não se enferrujarem, mesmo em
exposição prolongada a uma atmosfera normal.

Os principais casos em que se justifica o emprego dos aços especiais

(aços-liga e inoxidáveis) são os seguintes:
 13

3.3. Tubos de aços-liga

Existem tubos de duas classes gerais de aços-liga:

• Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio;

• Aços-liga níquel.
 14

Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio contêm até 1% de Mo e até

9% de Cr, em diversas proporções, como mostra a tabela a seguir, sendo materiais
ferríticos (magnéticos) específicos para emprego em temperaturas elevadas. O
cromo causa principalmente uma sensível melhoria na resistência à oxidação em
altas temperaturas e na resistência à corrosão em geral, sobretudo aos meios
oxidantes, sendo esses efeitos tanto mais acentuados quanto maior for a quantidade
de cromo. Por essa razão, esses aços podem ser empregados em temperaturas
mais elevadas do que o permitido para o aço-carbono, como mostram os limites
indicados nesta tabela:

3.4. Tubos de aços inoxidáveis

Existem duas classes principais de aços inoxidáveis para tubulações:

• Os austeníticos (não-magnéticos), contendo basicamente 16% • a 26%

de Cr e 6% a 22% de Ni;
• Os ferríticos (magnéticos), contendo basicamente 12% a 30% • de Cr,
sendo os austeníticos o grupo mais importante.

A tabela a seguir mostra os tipos de aços inoxidáveis mais empregados

para tubos.
 15

Os austeníticos apresentam uma extraordinária resistência à fluência e à

oxidação, razão pela qual são bem elevados os valores das temperaturas limites de
utilização, exceto para os tipos de muito baixo carbono (304 L e 316 L) em que o
limite é de 400°C, em razão da menor resistência me cânica desses aços. Todos os
aços austeníticos mantêm o comportamento dúctil, mesmo em temperaturas
extremamente baixas, podendo alguns serem empregados até próximo de zero
absoluto. Esses aços são todos materiais de solda fácil, não exigindo nenhum
tratamento térmico.

4. Diâmetros comerciais dos “tubos para condução”

Os diâmetros comerciais dos “tubos para condução” (steel pipes) de aço-

carbono e de aços-liga estão definidos pela norma americana ANSI.B.36.10, e para
os tubos de aços inoxidáveis, pela norma ANSI.B.36.19.

Essas normas abrangem os tubos fabricados por qualquer um dos

processos usuais de fabricação.

Todos esses tubos são designados por um número chamado “Diâmetro

Nominal IPS” (Iron Pipe Size), ou “bitola nominal”. A norma ANSI.B.36.10 abrange
tubos desde 1/8” até 36” ., e a norma ANSI.B.36.19 abrange tubos de 1/8” . até 12”
.. De 1/8” até 12”, o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão física
dos tubos; de 14” até 36”, o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos
tubos.
 16
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de
parede. Entretanto, para cada diâmetro nominal, o diâmetro externo é sempre o
mesmo, variando apenas o diâmetro interno de acordo com a espessura dos tubos.
Por exemplo, os tubos de aço de 8” de diâmetro nominal têm todos um diâmetro
externo de 8,625”. Quando a espessura deles corresponde à série 20, a mesma vale
0,250” e o diâmetro interno vale 8,125”. Para a série 40, a espessura vale 0,322” e o
diâmetro interno 7,981”; para a série 80, a espessura vale 0,500” e o diâmetro
interno 7,625”; para a série 160, a espessura vale 0,906” e o diâmetro interno 6,813”,
e assim por diante. A ilustração a seguir mostra as seções transversais de três tubos
de 1” de diâmetro nominal, com diferentes espessuras.

A lista completa de 1/8” . até 36” . inclui um total de cerca de 300

espessuras diferentes. Dessas todas, na prática, são usuais apenas cerca de 100,
fabricadas correntemente; as demais espessuras fabricam-se por encomenda. Os
diâmetros nominais padronizados pela norma ANSI. B.36.10 são os seguintes: 1/8”,
¼”, 3/8”, ½”, ¾”, 1”, 11/4”, 11/2”, 2”, 21/2”, 3”, 31/2”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12”, 14”, 16”,
18”, 20”, 22”, 24”, 26”, 30” e 36”.

Os tubos de aço são fabricados com três tipos de extremidade, de acordo

com o sistema de ligação a ser usado:

• Pontas lisas, simplesmente esquadrejadas;

• Pontas chanfradas, para uso com solda de topo;
• Pontas rosqueadas (rosca especificação API-SB e ANSI.B.2.1).
• Ponta lisaPonta chanfradaPonta rosqueadaCone da rosca
 17

4.1. Dados para encomenda ou requisição de tubos

Os “tubos para condução” são sempre referidos ao seu diâmetro nominal.

Para a encomenda ou requisição de tubos os seguintes dados devem ser indicados:

• Quantidade (em unidades de comprimento ou de peso);

• Diâmetro nominal;
• Espessura de parede ou número de série;
• Norma dimensional que deva ser obedecida;
• Descrição completa do material (especificação, grau ou classe • do
material);
• Tipo de extremidades (especificação do chanfro ou da rosca, quando
for o caso).

Em alguns casos, é ainda necessário indicar no documento de compra o

processo de fabricação dos tubos, revestimentos internos ou externos, e condições
ou exigências especiais que houver em particular quando existirem exigências fora
ou além do que é exigido pelas normas.

Exemplo: 500 m de tubos para condução de 8” de diâmetro nominal,

espessura série 40, de acordo com a norma ANSl .B.36.10, de aço carbono, sem
costura, API 5L Gr B, extremidades para solda de topo com chanfro de acordo com
norma ANSI.B.16.25.
 18
5. Acessórios

De acordo com as finalidades e tipos dos principais acessórios de

tubulação, é possível fazer a seguinte classificação:

Os diversos meios empregados para conectar tubos servem não só

para ligá-los entre si como também para ligar os tubos às válvulas, aos diversos
acessórios e a outros equipamentos.

Não existe uma distinção muito rígida entre as denominações “curva” e

“joelho”, chamados às vezes de “cotovelos”. De modo geral, os acessórios de raio
grande são chamados de “curvas” e os de raio pequeno são chamados de “joelhos”.
 19

5.1. Classificação de acessórios quanto ao sistema de ligação

empregado.

Os acessórios de tubulação podem também ser classificados de acordo

com o sistema de ligação empregado. Teremos, então:

a) Acessórios para solda de topo;

b) Acessórios para solda de encaixe;

c) Acessórios rosqueados;

d) Acessórios flangeados;

e) Acessórios de ponta e bolsa;

d) Outros tipos de acessórios: para ligações de compressão etc.

A seguir, um exemplo do emprego de acessórios de tubulação:

 20
Os acessórios de tubulação costumam também ser chamados de
“conexões”. Esse nome, entretanto, é mal empregado porque a maioria
dos acessórios não tem por finalidade específica conectar tubos.

Os tipos de acessórios serão descritos a seguir de acordo com o sistema

de ligação empregado:

a) Acessórios para solda de topo

São desse tipo quase todos os acessórios usados em tubulações de ½”

ou mais, inclusive na prática industrial.

Fabricam-se em aço carbono e aços-liga (especificação ASTM A 234), e

em aços inoxidáveis (especificação ASTM-A-403), a partir de tubos, chapas e
tarugos forjados.

Todos os acessórios têm os extremos com os chanfros padrão para

solda. A espessura de parede dos acessórios deve sempre ser igual à do tubo a que
estão ligados, para permitir soldas perfeitas.

As dimensões básicas de todos os tipos de acessórios fabricados para

solda de topo estão padronizadas na norma ANSI.B.16.9. Todos os acessórios cujas
dimensões obedeçam a essa norma são admitidos pela norma ANSI/ASME.B.31.3
como tendo resistência equivalente ao tubo de mesma espessura.
 21
Os joelhos para solda de topo são fabricados em dois tipos denominados
de “raio longo” e de “raio curto”. Nos joelhos de raio longo, o raio médio de curvatura
vale 1 ½ vez o diâmetro nominal e nos de raio curto é igual ao diâmetro nominal.

Existem acessórios para solda de topo com alguns tipos de revestimentos

internos anti-corrosivos já aplicados.

Note-se que todos os acessórios para solda de topo podem ser ligados
diretamente um ao outro.

b) Acessórios para solda de encaixe

Os acessórios para solda de encaixe são os geralmente usados na

prática industrial, em tubulações até 1 ½” inclusive. São fabricados de aço-carbono
forjado (especificações ASTM-A 105, ASTM-A 181 e ASTM-A 350), aços-liga e aços
inoxidáveis (especificação ASTM-A 182), metais não-ferrosos e diversos plásticos.
Os metais não-ferrosos são freqüentemente para uso com brazagem; muitos têm
por dentro do encaixe um anel embutido de metal de solda: para fazer a solda, basta
introduzir a ponta do tubo no encaixe e aquecer pelo lado de fora para fundir a liga
de solda.

A ilustração a seguir apresenta tipos de acessórios para solda de encaixe.

Os acessórios para encaixe de materiais plásticos devem ser soldados

por aquecimento ou colados aos tubos com um adesivo adequado à resina plástica.

As dimensões de todos esses tipos de acessórios estão padronizadas na

norma ANSI.B.16.11. Essa mesma norma admite que a resistência mecânica dessas
 22
peças seja equivalente à do tubo de mesmo material, de espessura correspondente
à respectiva classe.

c) Acessórios rosqueados

Os acessórios rosqueados são usados normalmente em tubulações

prediais e em tubulações industriais secundárias (água, ar, condensado de baixa
pressão, etc.), todas até 4”.

Esses acessórios também são utilizados nas tubulações em que devido

ao tipo de material ou ao serviço sejam permitidas as ligações rosqueadas, tais
como boa parte das tubulações de ferro fundido, ferro forjado, materiais plásticos,
cobre, etc., geralmente até o limite de 4”. O emprego desses acessórios está sujeito
às mesmas exigências e limitações impostas às ligações rosqueadas para tubos.

Os acessórios de ferro maleável são os normalmente empregados com os

tubos de ferro forjado. Esses materiais não podem ser usados para nenhum serviço
tóxico; as limitações para uso com vapor e com hidrocarbonetos são as mesmas
relativas aos tubos de ferro forjado.

As dimensões desses acessórios estão padronizadas em diversas

normas e as dimensões dos filetes de rosca estão padronizadas nas normas
ANSI.B.2.1 e API.6ª (roscas para flanges, válvulas e acessórios).
 23

d) Acessórios flangeados

Os acessórios flangeados fabricados principalmente de ferro fundido são

de uso bem mais raro do que os flanges e os acessórios dos outros tipos já citados.

Os acessórios de ferro fundido são empregados em tubulações de grande

diâmetro (adutoras, linhas de água e de gás) e baixa pressão, onde seja necessária
grande facilidade de desmontagem. Essas peças são fabricadas com flanges de
face plana, em duas classes de pressão (125# e 250#), abrangendo diâmetros
nominais de 1” até 24”. Os acessórios flangeados de ferro fundido estão
padronizados na norma P-PB-15 e ABNT e ANSI.B.16.1, que especificam
dimensões e pressões de trabalho.Os acessórios flangeados de aço fundido, de uso
bastante raro na prática, podem ser usados em tubulações industriais para uma
grande faixa de pressões e temperaturas de trabalho, mas o seu emprego deve ser
restringido apenas aos casos em que seja indispensável uma grande facilidade de
desmontagem ou a algumas tubulações com revestimentos internos, devido ao
custo elevado, grande peso e volume, necessidade de manutenção e risco de
vazamentos. As dimensões, pressões, e temperaturas de trabalho são as
estabelecidas na norma ANSI.B.16.5.
 24
Existem, ainda, acessórios flangeados de muitos outros materiais, tais
como latões, alumínio, plásticos reforçados com fibras de vidro (para tubos “FRP” -
Fiberglass Reinforced Plastic), e também ferro com alguns tipos de revestimentos
internos anti-corrosivos. Nos acessórios com revestimentos internos, o revestimento
deve abranger obrigatoriamente também as faces dos flanges, para garantir a
continuidade da proteção anti-corrosiva.

e) Acessórios de ligação (niples)

Os niples são pedaços de tubos preparados especialmente para permitir a

ligação de dois acessórios entre si ou de uma válvula com um acessório em
tubulações nas quais se empregam ligações rosqueadas ou para solda de encaixe.
É fácil entender que os acessórios e válvulas rosqueadas ou para solda de encaixe
não podem ser diretamente ligados um ao outro, ao contrário do que acontece com
os acessórios para solda de topo e flangeados. Os niples servem também para fazer
pequenos trechos de tubulação.

Os niples podem ser paralelos, isto é, de mesmo diâmetro, ou de

redução, com extremidades de diâmetros diferentes. Os niples paralelos são
fabricados de pedaços de tubos cortados na medida certa e com as extremidades
preparadas. Os niples de redução são em geral fabricados por estampagem
(repuxamento) de pedaços de tubos (swaged niples).

Embora os niples sejam fabricados até 12” de diâmetro nominal, são

empregados principalmente nos diâmetros pequenos (até 4”), faixa em que se usam
tubulações com rosca ou com solda de encaixe.
 25
Existe uma grande variedade de tipos de niples. Os principais são os
seguintes:

A ilustração a seguir apresenta tipos de niples e exemplos de emprego:

O comprimento dos niples varia em geral de 50 a 150 mm.

Os niples rosqueados têm às vezes uma parte sextavada no centro para

facilitar o aperto.
 26
5.2. Outros tipos de acessórios de tubulação

Existem ainda várias outras classes de acessórios de tubulações, tais

como:

• Acessórios com pontas lisas, tubos de plásticos reforçados (tubos

“FRP”);
• Acessórios de ponta e bolsa;
• Acessórios para ligação de compressão;
• Acessórios para juntas “dresser”.
Todos esses acessórios são fabricados nos diâmetros e com os materiais
adequados ao uso com os tubos que empreguem cada um desses sistemas de
ligação.

Os acessórios com extremidades lisas, para tubo “FRP”, são fabricados

em vários tipos (curvas, tês, reduções, flanges, niples, etc.), em toda faixa de
diâmetros desses tubos, para uso com os sistemas de ligação.

Os acessórios de ferro fundido, de ponta e bolsa, são fabricados de 2” a

24”, nas classes de pressão nominal 125# e 250#. Os principais tipos são os
seguintes: joelhos, curvas (90º, 45º e 22 ½”), tês, reduções, peças em “Y”, cruzetas
e peças para adaptação a válvulas flangeadas.
 27
Os acessórios para ligação de compressão são fabricados em pequenos
diâmetros (até 50-60 mm), de aço-carbono, aços inoxidáveis e metais não-ferrosos,
sendo empregados nas tubulações em que se permite esse tipo de ligações.
Encontra-se uma grande variedade dessas peças no comércio, dentre as
quais: luvas e uniões de ligação, joelhos de 45º, 90º, tês e conectores macho e
fêmea, conforme apresentado na ilustração a seguir:

Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação,

tais como:

• Figura 8;
• Raquete;
• Discos de ruptura.
 28

As peças, as raquetes e as válvulas de flange cego são acessórios que se

instalam em uma tubulação quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na
tubulação.

Esses acessórios são empregados algumas vezes em lugar das válvulas,

por motivo de economia ou em locais onde o bloqueio da tubulação só precise ser
feito esporadicamente.

Além dos diversos tipos de acessórios vistos nos itens anteriores, outros
recursos empregados nas tubulações industriais para realizar mudanças de direção
e fazer derivações são as curvas em gomos e as derivações soldadas. Essas peças
são usadas principalmente em tubulações de aço-carbono e, eventualmente, em
tubulações de materiais termoplásticos.

Curvas em gomos (mitre bends)

As curvas em gomos são feitas de pedaços de tubo cortados em ângulo e

soldados de topo um em seguida do outro, como mostra a figura.
 29
Dependendo do número e do ângulo de inclinação dos cortes, é possível
conseguir curvas com qualquer ângulo de mudança de direção. As curvas de 90º
costumam ter 3 ou mais gomos, raramente 4; as de 45º costumam ter 2 ou 3 gomos.

Essas curvas têm uma resistência e uma flexibilidade bem menores, em

relação às curvas sem costura de diâmetro e espessura iguais. Além disso, tanto a
resistência como a flexibilidade podem variar muito, dependendo das proporções da
curva e dos cuidados no corte e na soldagem das peças. As arestas e soldas são
pontos de concentração de tensões e também pontos especialmente sujeitos à
corrosão e à erosão.

As concentrações de tensões diminuem à medida que aumenta o número

de gomos e o espaçamento entre eles.

As curvas em gomos são usadas principalmente nos seguintes casos:

• Para tubulações em diâmetros acima de 20”, devido ao alto custo e

dificuldade de obtenção de outros tipos de curvas de grande diâmetro.
• Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas (classes de
pressão 150# a 400# inclusive), em diâmetros acima de 8”, por motivo
de economia.
• Derivações soldadas diretamente.
Existem muitos tipos de derivações feitas de tubos soldados um contra o
outro que podem ser empregadas em tubulações de qualquer tipo de aço, aço-
carbono, aços-liga, e inoxidáveis. Para ramais pequenos, até 2” de diâmetro, é usual
o emprego de uma luva (rosqueada ou para solda de encaixe), soldada diretamente
ao tubo-tronco, desde que este último tenha pelo menos 4” de diâmetro.

A norma ANSI/ASME.B.31.3 admite este sistema para ramais até 2”, sem
limitações de pressão e temperatura e sem necessidade de reforços locais, desde
que as luvas tenham resistência suficiente e desde que a relação entre os diâmetros
nominais do tubo-tronco e da derivação seja igual ou superior a 4.

Os ramais de quaisquer diâmetros, acima de 1”, podem ser feitos com o

uso de “selas” ou de “colares”, que são peças forjadas especiais, soldadas ao tubo-
tronco, servindo também como reforço da derivação. Com essas peças é possível
fazer, inclusive, ramais com o mesmo diâmetro do tubo-tronco, admitindo as normas
esse sistema de derivações sem limitações de pressão, temperatura ou classe de
serviço.
 30

1.5.3. Flanges

Os flanges são acessórios usados nas ligações de tubulações industriais,

facilmente desmontáveis e utilizados principalmente para tubos de 2” ou maiores.

As ligações flangeadas são utilizadas, principalmente, para tubos de aço

de qualquer classe e para quaisquer pressões e temperaturas, mas devem ser
usadas no menor número possível porque são peças caras, pesadas e volumosas,
além de serem pontos de possíveis vazamentos.

Um par de flanges, um jogo de parafusos com porcas e uma junta de

vedação são os componentes das ligações flangeadas, conforme demonstrado na
ilustração a seguir:
 31
a) Tipos de flanges

Os tipos mais usuais de flanges são os seguintes:

• Flange integral
Os flanges integrais para tubos são usados apenas em alguns casos para
tubos de ferro fundido ou de alguns plásticos laminados, sempre para diâmetros de
2” ou maiores. É o tipo mais antigo de flange e também o que é proporcionalmente
mais resistente.

• Flange de pescoço (welding-neck - WN)

É o tipo de flange mais usado em tubulações industriais para quaisquer

pressões e temperaturas, para diâmetros de 1 ½” ou maiores. De todos os flanges
não integrais é o mais resistente, que permite melhor aperto, e que dá origem a
menores tensões residuais em conseqüência da soldagem e das diferenças de
temperatura.

Esse flange é ligado ao tubo por uma única solda de topo, ficando a face
interna do tubo perfeitamente lisa, sem descontinuidades que facilitem a
concentração de esforços ou a corrosão.

A montagem com esses flanges é mais cara porque cada pedaço de tubo
deve ter os extremos chanfrados para solda e tem de ser cortado na medida certa,
com muito pequena tolerância no comprimento.
 32

• Flange sobreposto (slip-on - SO)

É um flange mais barato e mais fácil de ser instalado do que o anterior,
porque a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a
necessidade do corte do tubo na medida exata. O flange é ligado ao tubo por duas
soldas em ângulo, uma interna e outra externa.

Esse flange só pode ser usado para tubulações em serviços não severos,
porque o aperto permissível é bem menor, as tensões residuais são elevadas e as
descontinuidades de seção dão origem à concentração de esforços e facilitam a
erosão e a corrosão. De acordo com a norma ANSI.B.31, esses flanges não são
permitidos para os fluidos de “Categoria M”). Em tubulações de vapor, só são
permitidos nas classes de pressão 150# e 300#. São desaconselhados para
serviços cíclicos, serviços sujeitos à grande variação de temperatura ou sujeitos à
corrosão sob contato (crevice corrosion). Não devem também ser empregados para
serviços com hidrogênio.

Os flanges sobrepostos são sempre pontos fracos na tubulação, porque a

sua resistência mecânica é inferior à do próprio tubo. Essa mesma observação se
aplica também a todos os outros tipos de flanges citados a seguir.
 33

• Flange rosqueado (screwed - SCR)

Em tubulações industriais, estes flanges são usados apenas para tubos
de metais não-soldáveis (ferro fundido, por exemplo) e para alguns tipos de tubos
não-metálicos, como os de materiais plásticos. Empregam-se também para tubos de
aço e de ferro forjado em tubulações secundárias (água, ar comprimido etc.) e em
redes prediais.

A norma ANSI.B.31 recomenda que sejam feitas soldas de vedação entre

o flange e o tubo, quando em serviços com fluidos inflamáveis, tóxicos, ou perigosos
de um modo geral.

O aperto permissível com esses flanges é pequeno, as tensões

desenvolvidas são elevadas e a rosca age como um intensificador de esforços e
também como uma permanente causa de vazamento.
 34

• Flange de encaixe (socket-weld - SW)

Este flange é semelhante ao sobreposto, porém é mais resistente e tem
um encaixe completo para a ponta do tubo, dispensando-se, por isso, a solda
interna. É o tipo de flange usado para a maioria das tubulações de aço de pequeno
diâmetro, até 2”. Por causa da descontinuidade interna não se recomendam esses
flanges para serviços sujeitos à corrosão sob contato.

• Flange solto (lapjoint)

Estes flanges, que são também chamados de “van Stone”, não ficam
como os demais, presos à tubulação, e sim soltos, capazes de deslizar livremente
sobre o tubo. Quando se empregam esses flanges, solda-se ao topo, na
extremidade do tubo, uma peça especial denominada virola (stub-end), que servirá
de batente para o flange.
 35
A grande vantagem desses flanges é o fato de ficarem completamente
fora do contato com o fluido circulante, sendo, por isso, muito empregados em
serviços que exijam materiais caros e especiais, tais como aços inoxidáveis, ligas de
Ni etc., bem como para tubos com revestimentos internos. Para todos esses
serviços os flanges podem ser de material barato, como ferro ou aço-carbono,
ficando apenas os tubos e a virola de material especial.

• Flange Cego(blind)
São flanges fechados, usados para extremidades de linhas ou
fechamento de bocais flangeados.

b) Faceamento dos flanges

A face de assentamento dos flanges pode ter vários tipos de

acabamentos, dos quais os mais usuais são os descritos a seguir:
• Face com ressalto (Raised Face - RF)
 36
É o tipo de face mais comum para flanges de aço, aplicável a quaisquer
condições de pressão e temperatura.

O ressalto tem 2,0 mm de altura para as classes de pressão 150# e 300#,

e 7 mm de altura para as classes de pressão mais elevadas. A superfície do ressalto
pode ser ranhurada (com ranhuras concêntricas ou espiraladas, também chamadas
de “fonográficas”) ou lisa, sendo as ranhuras espiraladas o acabamento mais
comum e mais barato.

De acordo com a norma MSS-SP-6, da “Manufacturers Standardization

Society” (que não é seguida por todos os fabricantes), as ranhuras devem
ter uma profundidade de até 0,15 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm. O ressalto liso pode
ter vários graus de acabamento. A seleção entre os diversos tipos de superfície do
ressalto depende basicamente do tipo das juntas adotado e também do serviço.

• Face plana (flat face - FF)

É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de outros materiais
frágeis, como os plásticos, por exemplo. O aperto da junta é muito inferior ao obtido
em igualdade de condições com os flanges de face com ressalto. Entretanto, se os
flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis tivessem faces com ressalto, o
aperto dos parafusos poderia causar fraturas nas bordas do flange em conseqüência
da flexão. É importante observar que para acoplar com os flanges de face plana das
válvulas e equipamentos fabricados de ferro fundido, só se devem usar flanges
também de face plana, mesmo quando esses flanges forem de aço.

Os flanges de face plana podem ter o acabamento de face lisa ou

ranhurada, tal como os flanges de face com ressalto. O acabamento mais comum
são as ranhuras espiraladas, para emprego com juntas não-metálicas.
 37

• Face para junta de anel (ring type joint - RTJ)

Esse tipo de face é usado em flanges de aço para serviços severos de
altas pressões e temperaturas, como por exemplo vapor (para flanges de classe
600#, ou acima), ou hidrocarbonetos (para flanges de classe 900#, ou acima) ou, em
quaisquer casos, para temperaturas acima de 550ºC. É empregado, também, para
fluidos perigosos, tóxicos etc., em que deva haver maior segurança contra
vazamentos.

A face dos flanges tem um rasgo circular profundo, onde se encaixa uma
junta em forma de anel metálico. Consegue-se, nesses flanges, uma melhor
vedação com o mesmo grau de aperto dos parafusos, não só devido à ação de
cunha da junta de anel nos rasgos dos flanges como, também, porque a pressão
interna tende a dilatar a junta de anel, apertando-a contra as paredes dos rasgos. Os
flanges para junta de anel garantem também melhor vedação em serviços com
grandes variações de temperatura.
 38
A dureza da face dos flanges deve ser sempre superior à do anel metálico
da junta, recomendando-se os seguintes valores mínimos, de acordo com o material:

• Aço-carbono: 120 Brinell;

• Aços de baixa liga e aços inoxidáveis tipos 304, 316, 347 e 321: 160
Brinell;
• Aços inoxidáveis tipos 304L e 316L: 140 Brinell.
• Face de macho e fêmea (male & female)
• Face de lingüeta e ranhura (tongue & groove)
Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados
para serviços especiais com fluidos corrosivos, porque neles a junta está confinada,
não havendo quase contato da mesma com o fluido. Note-se que, com esses
faceamentos os flanges que se acoplam entre si são diferentes um do outro.

c) Juntas para flanges

Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta, que é o

elemento de vedação.

Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão

provocada pelo aperto dos parafusos e também a um esforço de cisalhamento
devido à pressão interna do fluido circulante. Para que não haja vazamento através
da junta é necessário que a pressão exercida pelos parafusos seja bem superior à
pressão interna do fluido, que tende a afastar os flanges. Por esse motivo, quanto
maior for a pressão do fluido, tanto mais dura e resistente terá de ser a junta, para
resistir ao duplo esforço de compressão dos parafusos e de cisalhamento pela
pressão.
 39
A junta também deverá ser suficientemente deformável e elástica para se
amoldar às irregularidades das superfícies dos flanges, garantindo a vedação.
Assim, as juntas duras, se por um lado resistem a pressões mais altas,
por outro, exigem maior perfeição no acabamento das faces dos flanges e no
alinhamento dos tubos e vice-versa. O material das juntas deverá, ainda, resistir à
ação corrosiva do fluido, bem como a toda faixa possível de variação de
temperaturas.

São os seguintes os tipos mais usuais de juntas para flanges:

• Juntas não-metálicas
São sempre juntas planas, usadas para flanges de face com ressalto ou
de face plana. As espessuras variam de 0,7 a 3 mm, sendo 1,5 mm a espessura
mais comum.

A tabela a seguir apresenta os principais materiais empregados:

Os tipos principais dessas juntas estão listados na tabela a seguir, de

acordo com as especificações da ABNT:
 40

• Juntas não-metálicas
Estas juntas são constituídas de uma lâmina metálica (geralmente de aço
inoxidável), torcida em espiral, com enchimento de amianto entre cada volta.

É prática usual empregar essas juntas nos seguintes casos:

• Flanges de classes de pressão 600# em qualquer temperatura.

• Flanges de classe de pressão 150# e 300#, para temperaturas
inferiores a zero °C ou para serviços com necessida des de maior
segurança contra vazamentos.
Essas juntas são padronizadas na norma EB-234, da ABNT e na norma
ASME B.16.20. Para emprego com essas juntas recomenda-se o acabamento liso
para a face dos flanges, com rugosidade média máxima de 0,003 mm (125 RMS).

• Juntas metálicas folheadas

São juntas com uma capa metálica, plana ou corrugada, e enchimento de
amianto. A espessura da junta é de 2 a 3 mm. Os casos de emprego são os
mesmos das juntas semi-metálicas em espiral, sendo que essas juntas têm
geralmente vedação mais difícil, exigindo flanges com acabamento liso com
rugosidade média máxima de 0,002 mm ou com ranhuras concêntricas.
Dependendo das condições de serviço, a capa metálica pode ser de aço-carbono,
aços inoxidáveis ou metal Monel etc.

• Juntas metálicas maciças

São juntas metálicas com faces planas ou ranhuradas. Usam-se essas
juntas com flanges de face com ressalto (para pressões muito altas), e com flanges
de face de macho e fêmea ou de ranhura e lingüeta. Os materiais empregados são
os mesmos das juntas folheadas. Em todas as juntas metálicas é importante que o
material da junta seja menos duro do que o material dos flanges.

• Juntas metálicas de anel (JTA)

São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou octogonal, sendo a
ovalada a mais comum. As dimensões do anel, que variam com o diâmetro e com a
classe de pressão nominal do flange, estão padronizadas na norma ANSI.B.16.20.
Esses anéis são geralmente de aço inoxidável, fabricando-se também de aço-
carbono, aços-liga, níquel e metal Monel, sendo sempre peças de fabricação
cuidadosa. A dureza do material da junta de anel deve ser sempre menor do que a
dureza do material do flange, sugerindo-se uma diferença mínima de 30 Brinell.
 41
As juntas de anel são empregadas para vapor e hidrocarboneto ou
hidrogênio (com flanges de classe 600#, ou mais altas) e outros serviços de grande
risco. Costumam também ser usadas para quaisquer serviços em temperaturas
acima de 550°C, ou com flanges de classes de pressã o 900#, ou mais altas.

Devido à pequena área de contato da junta com os flanges, a força de

aperto necessária para essas juntas é bem inferior à mesma força para as juntas
metálicas maciças.

A ilustração a seguir apresenta tipos de juntas para flanges.

 42
6. Cuidados na montagem de flanges e juntas

Uma ligação flangeada é composta de dois flanges, um jogo de parafusos

ou estojos com porcas e uma junta de vedação.

Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e

corrosão. Após a remoção desta proteção, devem ser examinados criteriosamente.

Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo de

maneira que os planos vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da
tubulação dividam igualmente a distância entre os furos dos parafusos do flange.

Quando usados flanges sobrepostos, estes devem ser soldados interna e

externamente na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada
da face do flange de uma distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda
interna deve ser executada de maneira que a face do flange não exija reusinagem.

Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange

de face plana, assim como as peças de inserção entre flanges devem ter suas faces
compatíveis com as faces dos flanges entre os quais são montados.

Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da montagem,

exceto para aços inoxidáveis ou salvo restrição técnica.
 43

Antes do torque final, as porcas devem ficar completamente roscadas no

corpo do parafuso ou estojo. Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar
preferencialmente a igual distância das extremidades, deixando passar para cada
lado pelo menos um fio de rosca, mas não mais que a metade da extensão da
porca.

O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em que sejam

apertados parafusos diametralmente opostos. Quando especificado no projeto, uma
tensão de aperto deve ser conseguida utilizando-se torquímetro ou medindo-se a
extensão do parafuso.

Não é permitido o uso de extensões nas chaves para aperto dos

parafusos de flanges ou ainda a utilização de marreta ou martelo na aplicação de
torque sem controle.
 44
Os parafusos já apertados devem ser identificados durante a montagem
final.

Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas

nos parafusos ou peças.

As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua

identificação e o sentido de fluxo, bem como se os acionadores estão colocados
conforme o projeto e de forma a facilitar a operação.

As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com

seus respectivos certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser
instaladas definitivamente após a limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem
e teste hidrostático devem ser utilizados carretéis, flanges cegos ou peças de
inserção. As tubulações devem ser montadas de acordo com o projeto e dentro das
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto - pré-tensionamento
(cold spring) que deve ser detalhado em procedimento específico ou na falta deste,
pela ilustração representada a seguir:
 45

O estado geral da superfície dos spools vindos da fabricação deve ser

inspecionado antes da montagem, quanto a avarias no transporte. Na entrada de
vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam ser
prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser
colocados filtros temporários, de acordo com a norma Petrobras N-118. Esses filtros
devem ficar no sistema durante o teste de pressão, limpeza, pré-operação e início
de operação.

Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação

pelo fluido de limpeza ou de teste devem ser instalados dispositivos de isolamento,
considerando os limites dos subsistemas na entrada e saída dos equipamentos.

Tubos ou conexões fabricados no campo ou ligações entre tubos ou

entre tubos e conexões que apresentem variações dimensionais fora dos limites
 46
tolerados, principalmente com relação aos diâmetros, devem ser verificados
previamente, de modo a orientar a ajustagem dos spools conforme a norma de
projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos códigos ASME da
norma Petrobras N-1673.

6.1. Juntas de vedação

Antes da montagem, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de

teste, inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de
material do projeto da tubulação.

Exemplos:

• Material;
• Tipo de junta;
• Material do enchimento;
• Diâmetros;
• Classe de pressão;
• Padrão dimensional de fabricação;
• Marca do fabricante.
Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações
flangeadas nas quais as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de
forma facilmente identificável.

Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas
ou quaisquer deformações visíveis.

O estado da superfície quanto à corrosão, amassamento, avarias

mecânicas e trincas deve ser verificado em todas as juntas tipo anel (JA).

6.2. Limpeza e lavagem de linhas

Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma Análise

preliminar de Riscos (APR), considerando a captação do fluido, o descarte para o
ambiente e o plano de contingência para o caso de falha ou acidentes. A limpeza
das tubulações deve ser executada de acordo com procedimento de limpeza que
atenda, pelo menos, às seguintes recomendações gerais:
 47
a) A limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por conjunto
ou sistema de tubulações, visando à remoção de depósitos de ferrugem, pontas de
eletrodos, salpicos de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos estranhos
do interior das tubulações.

b) O sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da

tubulação, inclusive locais onde existam drenos e suspiros.

c) A limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido, vapor,

nitrogênio, produtos químicos (tais como solução de detergentes, ácidos inibidos e
soluções alcalinas), ou com óleo, incluindo ou não dispositivos do tipo pig, conforme
o procedimento da executante.

d) Antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes

equipamentos e acessórios:

• Purgadores;
• Raquetes;
• Válvulas de controle;
• Instrumentos;
• Discos de ruptura;
• Válvulas de segurança e de alívio;
• Válvulas de sede resiliente;

• Todos os componentes que causem restrições ao fluxo como, por

exemplo, placas de orifício.

e) Todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em

separado e, quando necessário, substituídos por carretéis.

f) Os suspiros e drenos das tubulações devem ser abertos.

g) As válvulas devem ficar totalmente abertas.

h) As válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de limpeza for

a jusante das mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição
aberta.
 48
i) As tubulações de sucção de compressores e seu sistema de
lubrificação e de alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter
toda sua superfície interna limpa por processo mecânico ou químico
até o metal branco.

j) Deve ser prevista a instalação de linhas provisórias para atender ao

abastecimento e drenagem do fluido para a execução da limpeza das
tubulações.

k) Antes de iniciar a limpeza deve-se verificar a compatibilidade dos

materiais de revestimentos e internos de válvulas com o processo a ser
utilizado.

l) As válvulas só podem ser acionadas depois de realizada a limpeza da

linha.

m) Algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, podem ser

retiradas para verificação da possível existência de detritos
depositados em suas sedes, decorrentes do arraste durante a lavagem
das linhas.

n) O primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente,

objetivando detectar a existência de possíveis detritos na sede.

o) Todos os equipamentos e acessórios removidos para a limpeza das

tubulações devem ser remontados em suas posições corretas.

p) Incluir preservação quando necessário.

q) O procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com relação

ao descarte para o meio ambiente do fluido e produtos envolvidos e
removidos na limpeza.

r) O procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz para se

decidir pela conclusão da limpeza na qualidade requerida.

s) Prever a instalação de filtros provisórios.

t) Prever, quando aplicável, procedimento de secagem e inertização.

 49
6.3. Secagem

Quando necessário, as linhas devem ser secas, conforme o procedimento

de secagem e requisito de projeto, de forma a não comprometer a qualidade dos
produtos ou a integridade dos equipamentos, quando da entrada em operação.
Especial atenção deve ser dada às válvulas e suas cavidades.

7. Teste de estanqueidade e teste hidrostático de linhas

Antes dos testes devem ser executadas as Análises Preliminares de

Risco (APR), detalhando as medidas necessárias de segurança, principalmente
onde, em caso de falha, haja perigo para o pessoal ou para as instalações
adjacentes.

O teste pneumático é aceitável para as linhas de ar de instrumentos e de

serviço, porém, nos demais casos, só pode ser realizado com autorização da
Petrobras, conforme procedimento específico previamente aprovado.

O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas

de tubulações, ao invés de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através
da instalação de raquetes para o teste de pressão, deve ser reduzida ao mínimo,
mantendo interligadas as tubulações e equipamentos passíveis de se submeterem à
mesma pressão de teste.

No caso do sistema se estender além dos limites da construção e de

nesses limites não haver flanges, ligação roscada, ligação soldada ou válvula de
bloqueio, o teste deve ser aplicado até o acessório de bloqueio mais próximo.

Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor, separadores,

filtros, bombas, turbinas ou qualquer outro equipamento instalado na linha, já
testados, que não causem dificuldades ao teste do sistema de tubulações, podem
ser novamente testados simultaneamente com o sistema de tubulações a que
estiverem conectados. Atenção especial deve ser dada à possibilidade desse teste
vir a propagar não-conformidades subcríticas nos equipamentos. A pressão de teste
não deve exceder em nenhum ponto a pressão de teste permitida para os
equipamentos e deve atender à norma de projeto da tubulação específica.

Antes do teste, os seguintes equipamentos e acessórios devem ser

removidos:
 50

• Purgadores;
• Instrumentos (inclusive válvulas de controle);
• Controladores pneumáticos;
• Todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como placa
de orifício e bocal de mistura).

Os discos de ruptura e as válvulas de segurança e alívio devem ser

isolados do sistema ou removidos. Todas as partes retiradas devem ser substituídas
por peças provisórias, se necessário. É importante que haja uma previsão para a
instalação de filtros temporários.

Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem ser

testadas preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a estanqueidade e a
garantia de fluxo em todos os pontos do sistema e sua flexibilidade.

Nos limites do sistema de teste, o fluido de teste deve ser bloqueado

através de flange cego, raquete, tampão, chapa de bloqueio ou bujão. Os bloqueios
devem ser executados nos pontos indicados pelo projeto. As raquetes devem ser
selecionadas de acordo com a norma Petrobras N-120. As chapas de bloqueio são
selecionadas através do código ASME Section VIII - Division 1, conforme o detalhe
utilizado.

As ligações existentes nos limites do sistema, bem como aquelas situadas

na entrada de equipamentos, devem ser verificadas durante a pré-operação.

As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura.

Se isso não for possível, deve-se travar a parte móvel na posição aberta. Todas as
outras válvulas devem ser mantidas na posição totalmente aberta durante o teste.

As juntas de expansão, quando se constituem no elemento mais fraco do

sistema, do ponto de vista de resistência à pressão de teste, devem ser isoladas ou
substituídas por carretel temporário. Quando submetidas ao teste devem ser
travadas e suportadas temporariamente, para evitar excessiva distensão e
abaulamento do fole.

É importante que seja feita uma inspeção de todo o sistema de suportes

das tubulações para se avaliar previamente o seu comportamento quando da
 51
aplicação do fluido de teste, que por ser freqüentemente mais pesado que o fluido
circulante, constitui a maior carga estática que age sobre os suportes.

Tubulações projetadas para vapor ou gás que sejam testadas com água,
em geral necessitam que se usem suportes provisórios adicionais. A verificação da
necessidade ou não desse suporte adicional deve fazer parte da APR.

É obrigatória a instalação de no mínimo dois manômetros, sendo um no

ponto de maior elevação e outro no ponto de menor elevação do sistema. Os
manômetros devem ser adequados à pressão de teste de tal forma que a leitura da
pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala e que as divisões sejam, no máximo, de 5
% da pressão do teste, com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Além
disso, os manômetros precisam estar em perfeitas condições, testados e aferidos a
cada três meses.

Em tubulações novas, todas as junções (por exemplo: juntas soldadas,

flangeadas e roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou
revestimento, para exame durante o teste, sendo permitida a pintura conforme
ASME B31.3. O mesmo critério se aplica às juntas reparadas ou modificadas de
tubulações em serviço. As tubulações enterradas devem ficar com as ligações
expostas, exceto as ligações enclausuradas em concreto que já tiverem sido
testadas previamente de acordo com esta norma. No entanto, as tubulações que
operam enterradas devem, durante o teste, ser adequadamente suportadas.

Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual

ou superior à da linha a ser testada e devem atender ao código ASME B31.3.

Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, os

ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável devem ser executados.

Toda dispensa de teste de pressão tem que ser fundamentada pelo

executante e aprovada pela Petrobras.

8. Flexibilidade em tubulações

É a capacidade de um conjunto de tubos interligados e fixados se

movimentarem lateralmente e retornarem à sua posição original de forma elástica.

Ou também, a capacidade de uma tubulação absorver as dilatações

térmicas por meio de simples deformações.
 52
Todas as tubulações devem ter, sempre que possível, um traçado tal que
lhes proporcione uma flexibilidade própria, de forma que sejam capazes de absorver
as dilatações térmicas por meio de flexões ou torções dos diversos trechos.

8.1. Dilatação térmica

Todo metal, quando exposto à variação de temperatura, sofre deformação

dimensional (dilatação ou contração).

A figura abaixo representa um tubo com comprimento “L” na temperatura

ambiente “Tamb”. Com o aumento da temperatura “T1”, a expansão dimensional “.”
é maior, quanto maior for o comprimento do tubo. Observe que a dilatação é menor
no diâmetro e maior no comprimento.

Se o tubo estiver livre, essa variação será também livre e não

desenvolverá tensões internas nem reações. Mas se o tubo estiver fixado de alguma
forma (figura abaixo), aparecerão tensões internas no tubo e reações nos pontos de
fixação, em conseqüência da restrição imposta à livre dilatação ou contração do
tubo.

Essas tensões e reações serão tanto maiores quanto mais completa for a
fixação.
 53

Em tubulações planas, essa deformação resume-se à flexão e

flambagem; em tubulações não planas (tridimensionais), teremos ainda deformações
por torção.

8.2. Flexibilidade própria

Consiste em prover o sistema de tubulação de meios para absorver as

dilatações através de deformações laterais, ou seja, fazer uso da rigidez à flexão
que é consideravelmente menor que a axial (gera tensões menores e abaixo dos
valores máximos admissíveis).

Em geral, quanto mais afastado da linha reta que une seus pontos
extremos, mais flexível é a tubulação.
 54
Na figura abaixo, estão exemplificados alguns traçados não retilíneos,
com extremos fixos e suas respectivas posições deformadas pela dilatação térmica.

8.3. Meios de controlar a dilatação térmica

São os seguintes os principais meios usados para os efeitos da dilatação

térmica em tubulações:

a) Trajeto da tubulação afastando-se da linha reta, por meio de ângulo no

plano ou no espaço, de maneira que a tubulação fique com flexibilidade própria,
capaz de absorver as dilatações por meio de deformações de flexão e/ou de torção,
nos trechos retos e nos ângulos.
 55
Para a grande maioria das tubulações industriais, o recurso usado é obter
a flexibilidade necessária por um traçado não retilíneo. Observe-se que, na prática,
algumas vezes, mais de um desses meios são usados simultaneamente.

b) Juntas de expansão metálicas - Uso de elementos deformáveis

intercalados na tubulação, de maneira a absorverem as dilatações ocorridas.
 56

Os elementos deformáveis mais usados são as juntas de expansão.

8.4. Junta de expansão

Definição

Dispositivo com um ou mais elementos flexíveis capazes de absorver

as dilatações térmicas do sistema de tubulações ao mesmo tempo em
que contém a pressão interna ou externa do sistema.

Os elementos flexíveis podem ser foles metálicos corrugados ou foles

não-metálicos de materiais resilientes com formato flexível.
 57
Tipos de Juntas de Expansão

Junta de expansão simples (single expansion joint)

Junta de expansão dupla (double expansion joint)

Junta de expansão universal (universal expansion joint)

Junta de expansão universal atirantada (tied-universal expansion joint)

Junta de expansão simplesmente rotulada (hinged expansion joint)

Junta de expansão bi-rotulada ou cardâmica (gimbal expansion joint)

Junta de expansão cardâmica dupla (double-gimbal expansion joint)

Tipos de juntas de expansão

 58

Junta de expansão simplesmente rotulada

Movimento vertical e horizontal das tubulações traduz-se em rotação

das juntas;

Força de empuxo é restringida pelos anéis de rótula das juntas;

Arranjo similar ao utilizado em risers externos de UFCC.

Junta de expansão bi-rotulada ou cardâmica

Arranjo similar ao utilizado em

dutos de turbo expansor.

Permitem rotações em duas direções trans-versais, graças ao anel

cardâmico;

Força de empuxo é restringida pelos anéis de rótula das juntas;

 59
Podem ser combinadas em uma junta cardâ-mica dupla de forma que a
dilatação térmica do trecho vertical seja traduzida em movimento axial
dos foles da junta dupla.

Junta de expansão universal atirantada

Movimentos permitidos pela junta: dilatação dos trechos horizontais e

do trecho vertical;

Força de empuxo é restringida pelos tirantes tensores;

A dilatação vertical das duas curvas será imposta aos trechos

horizontais da tubulação.

Junta de expansão universal com pantógrafo

Arranjo similar ao utilizado em

standpipes de catalisador de
conversor de UFCC.
 60
Bocais e a base dos equipamentos devem ser dimensionados para
resistir à força de empuxo;

No caso de os equipamentos não estarem no mesmo plano, o

pantógrafo deve ser provido de uma junta cardâmica nos pinos de
rótula;

Junta de expansão balanceada

Absorve movimentos externos impostos pela tubulação sem impor a

força de empuxo sobre o sistema;

Possui pelo menos dois foles de mesmo diâmetro, um deles equilibra a

força de empuxo;

Um fole é comprimido e o outro estendido;

A reação de mola é usualmente aumentada.

Junta de expansão balanceada em linha

Absorve os movimentos externos impostos pela tubulação sem impor a

força de empuxo sobre o sistema;

Possui pelo menos três foles, dois deles de balanceamento. Um fole

possui diâmetro maior, cuja área equivalente é o dobro da dos outros
foles, de modo a compensar o empuxo;

Todos os foles se movimentam do mesmo valor;

 61
A rigidez da junta é maior que o de uma junta simples equivalente,
resultando numa reação de mola maior.

Juntas de expansão de tecido

Reação de mola muito reduzida, normalmente pode ser

desconsiderada;

Absorve movimentos em diversas direções e mesmo à torção;

Resistência à pressão é muito baixa, sendo o ponto crítico a ligação

aparafusada;

Boa resistência à corrosão, porém dada a variedade de materiais, deve

ser avaliada criteriosamente a compatibilidade com os fluídos;

Baixa resistência mecânica, devendo ser protegidas de ação mecânica

externa (queda de ferramentas por exemplo).

Flange integral

Cinta cilíndrica
 62

Junta Telescópica

Definição

A finalidade de uma junta de expansão telescópica é absorver as expansões da

tubulação causadas por dilatação térmica.

Junta telescópica
 63
Juntas de expansão telescópica foram projetadas para absorver apenas
movimentos axiais.

Para evitar danos ao conjunto, alguns cuidados essenciais devem ser tomados:

• Impedir os esforços laterais ou momentos de rotação na linha

• Falta de suportação, que causa esmagamento da gaxeta
• Desgaste das gaxetas pela movimentação
• Sistemas de guias ineficientes
• Montagem desalinhada
• Temperatura e pressão acima da admissível etc.

Observem nas fotos abaixo os problemas causados pelas juntas telescópicas na

tubulação de produtos tóxicos.

Como podemos verificar esse tipo de equipamento não pode ser utilizado para
produtos contaminados, pois o vazamento pode causar danos irreparáveis ao meio
ambiente.

A manutenção das juntas deve ser feita de maneira criteriosa para evitar que ocorra
corrosão nas frestas e desalinhamento por guias ineficientes.

Vazamentos Desalinhamentos
 64

Travas por oxidação

Problemas em linha com as juntas telescópicas

Obs.:

A junta de telescópio deve ser empregada apenas para serviços leves

(condensado, vapor de baixa) e em lugares congestionados, onde não é
possível a instalação de loop. Recomendamos que, mesmo em lugar
congestionado para a linha do flare, deve buscar alternativas no projeto para
novos encaminhamentos de linha, visando a não instalação da junta em
questão.

8.5 Suporte de Mola

Definição de Suportes de mola

São dispositivos capazes de absorver movimento vertical e aplicar cargas sobre as

tubulações. Esses suportes são mais caros que os fixos, exigindo cuidados na
seleção, instalação, inspeção e manutenção. São utilizados quando os
deslocamentos verticais da tubulação não permitirem o uso de suportes fixos, por
resultarem em esforços excessivos no sistema, seja por perda total do suporte
(deslocamentos para cima) ou por sobrecarga (deslocamentos excessivos para
baixo).

Os pontos A e B devem ter suportes de mola, seja por perda de contato ou por
sobrecarga (figura a baixo).
 65

Aplicação de suporte de mola em tubulação

a) Suportes de mola de carga variável

São os suportes móveis de uso mais freqüentes. Consistem de uma mola helicoidal
de aço que imprime a carga necessária para equilibrar o peso próprio da tubulação;
Sua carga varia com o deslocamento da tubulação no ponto de suportação,
proporcionalmente à constante da mola;
 66

Suportes de mola de carga variável

• A componente variável da carga (K.x) deverá ser considerada no cálculo das

tensões devidas à dilatação térmica da tubulação;
• Fabricadas para cargas até 15 toneladas e movimentos até 200 mm
(recomendável utilizar até 50 mm);
• Variação de carga (K.x) não deve ultrapassar 20% da carga em operação
(carga a quente).
• Suportes de mola de carga constante

b) Suportes de mola de carga constante

São suportes móveis de custo mais elevado. Consistem de uma mola helicoidal de
aço, que age através de um jogo de alavancas e articulações que compensam a
variação de carga da mola, de modo que a carga é praticamente constante ao longo
do curso de trabalho da mola;
 67

Suporte de mola de carga constante fixado em trilhos

Devem ser usados nos seguintes casos:

• Deslocamentos verticais muito grandes (>50 mm);

• Carga suportada muito grande;
• Tubulações críticas em que a variação de carga for indesejável.

Inclinação de suportes de mola

A inclinação do tirante tem como principais inconvenientes:

• Componente horizontal indesejável;

• Aumento do deslocamento no suporte de mola.

Inclinação do tirante do suporte de mola

 68

- Montagem dos suportes de mola

O tirante do suporte de mola deve ter comprimento suficiente • para permitir ajuste
de montagem e futuros ajustes em operação;
Travas nunca devem ser retiradas à força, o ajuste do • esticador ou porcas deve ser
feito até a liberação total da trava (ajustável ou fixa);
• Posições a frio e a quente devem vir indicadas de fábrica;
Ajustes de carga não podem ser feitos no campo, sem uma • análise da
redistribuição dos esforços;
Suportes de mola devem ser, de preferência, pendurados para • facilitar montagem,
ajuste e inspeção.

- Disposições usuais de suportes de mola

Os suportes de mola são fixados nas tubulações de várias disposições com o

objetivo de suportar o peso próprio da linha em operação. A fixação do suporte pode
ser feita nas curvas como no trecho reto da linha.

Existem tipos de suportes de mola para proporcionar o apoio adequado para

tubulação: tipo pendural e os que são apoiados no concreto ou perfis metálicos.

Disposição dos suportes de molas em tubulação

 69
- Suportes de contrapeso

São dispositivos simples, constituídos de um contrapeso associado a uma alavanca

ou a um conjunto de roldanas e cabos de aço.
Aplicam carga constante na tubulação, em qualquer condição, sendo facilmente
reguláveis através da retirada das placas de contrapeso.

São confiáveis e eficientes, exigindo pouca manutenção e inspeção.

Apresentam as seguintes desvantagens:

• Peso do suporte é elevado;
• Tendência de vibrações;
• Ocupa muito espaço.

Suporte de contrapeso

• Regras básicas para evitar problemas com vibrações em tubulações

• Minimizar mudanças bruscas de direção, ou seja, reduzindo a flexibilidade
das tubulações (paradoxo);
• Suportar adequadamente as mudanças de direção;
• Usar suportes de elevada rigidez (grande inércia);
• Suportar adequadamente as massas concentradas (válvulas, filtros e outros
acessórios);
• Cuidado especial no projeto e suportação de tubulações de pequeno
diâmetro;
• Só usar derivações reforçadas (casos críticos: apenas tês forjados).
 70
8.6. Cálculos de flexibilidade

De acordo com a norma PETROBRAS N-1673, o cálculo de flexibilidade devido às

dilatações (ou contrações) térmicas, aos movimentos dos pontos extremos da
tubulação, ou à combinação desses efeitos, deve ser realizado como exigido pelas
normas ASME B31.1, B31.3, B31.4, B31.5 e B31.8, conforme o campo de aplicação
de cada norma.

A flexibilidade das tubulações deve ser conseguida por traçado não retilíneo
adequado, devendo-se evitar o emprego de juntas de expansão (ou outros
dispositivos equivalentes), bem como o pré-tensionamento (“cold spring”).

a) Pré-tensionamento (cold spring)

Introduzindo tensões iniciais opostas às tensões geradas à dilatação térmica.

Consiste na montagem forçada a frio da tubulação, no sentido oposto ao do trabalho
da linha, com o intuito de reduzir os esforços a quente.

Pré-tensionamento da linha

O emprego do pré-tensionamento também é limitado na prática a poucos casos.

 71
9. Tubovia

Atributos pontilhões:

-Permitem construção de pontilhões altura 1,5m;

-Permitem a saída de tubo pela rua;

-Curva de expansão para tubulação;

- Plataforma para facilitar a operação;

- Dormentes para apoiar a tubulação.

Tubovia das instalações de uma refinaria de petróleo

 72

CAPÍTULO II – Válvulas

As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e

interromper o fluxo em uma tubulação. Esses acessórios são os mais importantes
existentes nas tubulações. Por isso, devem receber a máxima atenção no momento
da especificação para compra. Sua localização/instalação deve ser estudada com
cuidado, de modo a permitir fácil acesso para o manuseio, manutenção etc.

Recomenda-se, em qualquer instalação, que se use o menor número

possível de válvulas, isto porque além de serem equipamentos caros, possibilitam
vazamentos, causando perda de carga.

As válvulas representam 8% do custo de uma instalação de processo.

1. Classificação das válvulas

As válvulas podem ser classificadas da seguinte maneira:

Válvula de bloqueio

• Válvula gaveta

• Válvula macho

• Válvula esfera
 73
Válvula de regulagem

• Válvula globo

• Válvula diafragma

• Válvula borboleta

Válvulas automáticas

• Válvula de alívio

• Válvula de controle

• Válvula de retenção

2. Meios de operação das válvulas

As válvulas podem ser operadas da seguinte forma:

Operação manual;

Por meio de volante, alavanca, caixa de engrenagem, parafusos sem-fim,

correntes, etc.;

Operação motorizada;

Ação pneumática, hidráulica ou elétrica;

Operação automática;

Pela ação do próprio fluido (por diferenças de pressão geradas pelo

escoamento), por meio de molas ou contrapesos.
 74
3. Componentes das válvulas

As válvulas são compostas por:

- Corpo e tampa/castelo;

- Castelo roscado, castelo preso ao corpo por uma porca solta de união e
castelo aparafusado;

- Mecanismos internos e gaxetas;

- Hastes, sedes, obturadores, “TRIM”, rolamentos, anéis retentores e

gaxetas;

- Extremidades das válvulas;

- Flangeadas (FR e FJA), para solda de encaixe (SW), para solda de topo
(BW) e roscadas (NPT).

A ilustração a seguir apresenta um exemplo de materiais de uma válvula

esfera (Velan®)
 75

4. Válvula de bloqueio

Válvulas de esfera

Derivadas das válvulas macho, possuem o macho no formato de esfera e

são classificadas como válvulas de bloqueio, sendo consideradas as substitutas das
válvulas de gaveta.

Podem ser construídas com passagem plena ou reduzidas, Flangeadas,

de encaixe, soldadas, encaixe para solda, roscadas, em aço carbono, fundido ou
forjado, ferro fundido, bronze fundido, ou latão forjado.
 76
O sistema de operação desta válvula pode ser por meio de alavancas,
parafusos sem-fim, caixas de engrenagens, por atuadores pneumáticos, hidráulicos
ou elétricos.

Algumas válvulas são classificadas como fire-tested, por se mostrarem à

prova de fogo, por conseqüência das propriedades dos materiais empregados na
sua fabricação.

Na operação do modelo compacto (Válvula compacta da ilustração

anterior) deverá ser adicionada uma sinalização indicando.

“PERIGO: NÃO DESMONTE. RISCO DE MORTE”

É importante ainda conhecer e identificar este modelo de válvula, mesmo

que não haja a placa de sinalização de perigo.

O único flange disponível para desmontagem no modelo compacto é o

próprio flange do corpo da válvula. Sendo assim, no modelo “Trunnion” fica
impossibilitada à fixação do flange cego para garantir a estanqueidade total.
 77

O modelo do flange do corpo da válvula segue padrão do fabricante, não

sendo compatível com os padrões ASME ou API.
 78
No modelo ”Flutuante” o perigo é ainda maior. Pelo fato do obturador ter
dois graus de liberdade (G2) na posição fechada, a esfera, sede e porta-sede
(internos), acabam sendo lançadas a jusante pela pressão a montante, podendo
provocar grandes estragos ou até mesmo óbitos no local.

Toda válvula, principalmente do modelo compacta, deve ser desmontada

por um operador ou mantenedor especializado e seguir impreterivelmente os
requisitos estabelecido no Manual de Segurança para Trabalhos em Sistemas
Pressurizados.

É importante considerar que:

Devemos trabalhar com cautela;

Seguirmos os requisitos estabelecidos;

Verificar a despressurização (pressão zero) a montante, a • jusante e

também na cavidade da válvula.

Se essas medidas forem obedecidas a chance de ocorrerem acidentes

será extremamente reduzida ou nula.

Exemplos de modelos de válvulas esfera compacta

Desenho de válvula esfera

 79

Foto de válvula esfera fabricada pela FMC

Válvula gaveta

Vantagens:

- Perda de carga pequena;

- Operam nas duas direções.

Desvantagens:

- Só devem operar abertas ou fechadas (erosão);

- Fechamento mais lento;

- Quase sempre vaza pela sede.

 80

Obs.: Operação só libera o trecho de linha para manutenção com raquete ou figura 8.

Válvula Macho

Vantagens:

- Fechamento rápido;

- Ocupa pouco espaço.

Desvantagens:

- Só devem ser usadas como bloqueio;

- Serviços de bloqueio de gases.

 81

5. Válvula de regulagem

Válvulas globo

São consideradas como válvulas de regulagem, mas também podem ser

usadas como válvulas de bloqueio. Possuem uma vedação muito boa, melhor do
que nas válvulas gaveta, e pode-se conseguir, principalmente em válvulas
pequenas, uma vedação absolutamente estanque, e também um tampão ligado à
haste, que quando acionada comprime o mesmo contra o orifício de escoamento de
fluido que faz a vedação da válvula.

Nas válvulas globo, o fluido é manipulado de modo que siga verticalmente

através de um orifício, geralmente em sentido paralelo ao sentido geral de
escoamento do fluido. Essas válvulas causam fortes perdas de carga, em qualquer
posição, devido às mudanças de direção e turbilhonamento do fluido.
 82

Na maioria das válvulas, a vedação é metal contra metal, fazendo delas

válvulas à prova de fogo fire-tested.

São muito utilizadas nas linhas de by-pass.

Vantagens:

- Operação parcialmente aberta (regulagem);

- Melhor vedação comparada com a gaveta;

Desvantagens:

- Causam perdas de carga;

- Usado para fluido pouco corrosivo;

- Fabricadas até 14”.

 83
Válvulas agulha

É uma variante da válvula globo. O tampão é substituído por uma peça

cônica denominada agulha, que permite um controle de precisão do fluxo.

São válvulas usadas para regulagem fina de líquidos e gases, em

diâmetros até 2” (linhas de instrumentação).
 84
Válvulas diafragma

Vantagem:

- Usado para fluido corrosivo.

Desvantagens:

- Baixa temperatura de trabalho (ebonite, borracha,etc);

- Fabricadas até 6”

Válvulas de borboleta

As válvulas de borboleta são basicamente válvulas de regulagem, mas

também podem trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento desta válvula se
dá pela rotação de uma peça circular (disco) em torno de um eixo perpendicular à
direção de escoamento do fluido.

Há dois tipos de válvulas de borboleta:

Convencionais (com • flanges e corpo);

 85
Tipo wafer (que só possuem o disco e uma estrutura periférica, para
instalação entre as emendas da tubulação, porém de instalação mais trabalhosa).

Podem ser fabricadas com anéis de sede não metálicos (PTFE,

Neoprene, Buna-N etc.) com os quais se consegue uma vedação muito boa e
também anéis metálicos, com função de válvula fire-tested.

Podem ser acionadas por meio de um punho com catraca na alavanca,

com marcações de posição aberta, fechada, e várias posições intermediárias, por
caixas de engrenagens e por atuadores pneumáticos, hidráulicos e elétricos.

Vantagens:

- Utilizadas para os dois sentidos;

- Utilizada para on-off e regulagem.

Desvantagem:

- Serviço de baixa temperaturas até 200°c ( para te flon).

Válvula tipo lug Válvula tipo wafer

 86
6. Válvulas automáticas

Válvulas que controlam a pressão a montante

São válvulas ajustáveis que controlam a pressão dentro da tubulação a

montante, ou seja, a pressão acumulada na parte anterior da válvula.

Enquanto a pressão for menor que a pressão para a qual a válvula está
regulada, ela se mantém fechada. Caso a pressão exceda o limite estabelecido, a
válvula se abre e a tubulação sofre um “alívio”. Quando a pressão retorna ao seu
nível normal, a válvula se fecha automaticamente.

O funcionamento da válvula se dá por meio de molas, com porca de

regulagem, e essas válvulas são utilizadas como dispositivos emergenciais.

Válvula de segurança (PSV)

Dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela pressão estática

a montante da válvula e caracterizado por uma abertura rápida e total (pop).

É utilizada em serviços de vapores e gases.

Válvula de alívio (RV)

Dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela pressão estática

que, a montante da válvula, abre gradativamente em proporção ao aumento da
pressão de ajuste.

É utilizada em serviços com líquidos.

 87
Válvula de segurança e/ou alívio

Dependendo da aplicação, é um dispositivo utilizável como PSV ou como RV.

PSV • – Pressure Safety Valve ou válvula de segurança de pressão.

RV • – Relief Valve ou válvula de alívio.

Vantagens:

- Controlam a pressão a montante da linha abrindo-se automaticamente;

- São empregadas para proteção de linhas.

Desvantagem:

- A regulagem deve ser feita por técnico.

 88
Válvulas que controlam a pressão a jusante

Válvulas automáticas, basicamente utilizadas nas áreas de

instrumentação, destinadas a controlar a pressão acumulada na parte posterior à
válvula.

São válvulas redutoras e reguladoras de pressão, tendo um princípio

muito simples:

Se a pressão de jusante (aquela que vem depois da válvula) estiver baixa,

a válvula se abre;

Se estiver muito alta, ela se fecha. Para isso, essas válvulas • possuem
ajuste manual e detectores de pressão (manômetros) na parte posterior à válvula.

Válvula de controle

Vantagens:

- Válvula globo comandada por

atuador elétrico, pneumático ou
hidráulico;

- Servem para controlar a vazão ou

pressão do fluido.

Desvantagem:

- Na falta de energia, ar ou óleo, a

válvula fica inoperante.
 89
Atuadores

Possuem a função de aplicar ou fazer atuar energia mecânica sobre a

válvula, levando-a a realizar um determinado trabalho. Os atuadores que utilizam
fluido sob pressão podem ser classificados segundo dois critérios diferentes:

a) Quanto ao tipo de fluido:

Pneumáticos: quando utilizam ar comprimido;

Hidráulicos: quando utilizam óleo sob pressão.

b) Quanto ao movimento que realizam:

Lineares: quando o movimento realizado é linear (ou de translação);

Rotativos: quando o movimento realizado é giratório (ou de rotação);

Já os atuadores rotativos podem ser classificados em:

Angulares: quando giram apenas em um ângulo limitado, que pode, em

alguns casos, ser maior que 360°.

Contínuos: quando têm possibilidade de realizar um número

indeterminado de rotações. Nesse caso, seriam semelhantes à roda d’água e ao
catavento mencionados anteriormente. São os motores pneumáticos ou hidráulicos.

Válvulas acionadas eletricamente

As máquinas automáticas que utilizam energia hidráulica ou pneumática

não precisam necessariamente de eletricidade para acionar suas válvulas. Pode-se
usar um conjunto de válvulas manuais, acionadas pelo próprio fluido sob pressão,
para que a máquina execute seus movimentos e realize seu trabalho.
 90

No entanto, utilizando-se válvulas acionadas eletricamente, os circuitos

hidráulicos e pneumáticos tendem a ficar mais simples. Além disso, com o emprego
crescente de computadores para controlar máquinas, o uso de válvulas acionadas
eletricamente tornou-se quase obrigatório, uma vez que as “ordens” enviadas pelo
computador à máquina são sinais elétricos.

As válvulas acionadas eletricamente são normalmente chamadas

solenóides.

Solenóide é um fio elétrico enrolado num carretel. É uma bobina. Quando

ligamos os terminais deste fio à rede elétrica, digamos 110 volts, acontecem alguns
fenômenos físicos chamados eletromagnéticos.

Devido a esses fenômenos, a peça denominada núcleo da bobina,

localizada na parte interna do carretel, sofre a ação de uma força magnética e se
desloca dentro do carretel.

Além do acionamento eletromagnético utilizado nas válvulas solenóides,

os acionamentos que comandam os movimentos do carretel podem ser:

Manual: por meio de botões, alavancas ou pedais;

Mecânico: por meio de batentes, roletes e molas;

Pneumático ou hidráulico: por meio do próprio fluido.

 91
Válvulas de retenção

As válvulas de retenção permitem a passagem do fluxo num só sentido e

têm o fechamento mais rápido.

São subdivididas em duas categorias:

De retenção de levantamento, que tem fechamento por meio de um

tampão (obturador), semelhante ao da válvula globo.

De retenção de portinhola, que tem o fechamento feito por uma

portinhola articulada que se assenta no orifício da válvula.

Existem modelos para trabalhar na horizontal ou na vertical. Há também a

válvula de retenção de esfera, semelhante à válvula de retenção de levantamento,
sendo o tampão substituído por uma esfera.

Há duas variantes das válvulas de retenção:

As válvulas de pé, que são como a válvula de retenção de • levantamento,

mas feitas para funcionar na vertical;

As válvulas de retenção e fechamento, que funcionam como • uma válvula

de levantamento, mas podem ser bloqueadas manualmente.
 92
Vantagens:

- Usadas para diâm. 1/2” ou maiores;

- Adequada para várias condições.

Desvantagem:

- Alta perda de carga;

- Quase sempre vaza pela sede;

- Operam em uma direção.

O teste é realizado em duas etapas:

Teste de eventuais vazamentos da carcaça da válvula para o exterior;

Teste de estanqueidade do sistema interno de vedação da • válvula,

efetuado com a válvula totalmente fechada.
 93
O teste de corpo é feito de forma semelhante ao teste de pressão das
tubulações, aplicando-se uma pressão interna igual a 1,5 vez a pressão máxima de
trabalho da válvula, em temperatura ambiente, como definido pela norma
dimensional ou pela classe de pressão da válvula.

O teste de estanqueidade interna é feito aplicando-se ao mecanismo

interno da válvula, com esta completamente fechada, uma pressão igual a 1,1 vez a
pressão máxima de trabalho da válvula, como definido acima. É preciso que a
válvula esteja com todas as extremidades fechadas com flanges cegos ou
devidamente tamponadas.

Nesse teste, permite-se um pequeno gotejamento, pré-fixado pelo

fabricante ou por normas, dependendo do tipo de válvula e do diâmetro nominal.

Para esse teste pode ser empregada água, querosene, ou outro líquido
cuja viscosidade não seja maior que a da água. É importante dizer que esse teste é
para válvulas de diâmetro nominal acima de 2”.

A temperatura ambiente de teste não deve ser inferior a 15 ºC.

 94

CAPÍTULO III – Operação de Tubulação

Os itens abaixo mostram como o operador deve agir para realizar o seu
trabalho com segurança.

1. Válvula da estação de controle inoperante/liberação para

manutenção.

- No caso da válvula de controle ficar inoperante, o que o operador deve

fazer:

O operador deve fechar as duas válvulas de bloqueio e abrir a válvula

globo do contorno. O sistema volta a operar pelo by-pass com a válvula de
regulagem.

- Na liberação da válvula de controle para manutenção:

O produto que está dentro da tubulação, entre as válvulas de bloqueio,

está exercendo certa pressão no flange da válvula de controle.O fluido deve ser
drenado, pelo operador, antes da retirada da válvula em questão, pois a drenagem é
importante para evitar que o trabalhador se acidente no ato da retirada de alguns
parafusos estojos.

O operador deve fazer a limpeza com vapor e solicitar a instalação da

raquete ou figura 8 nas válvulas de bloqueio, é fundamental para evitar vazamento.

O operador pode alertar ao trabalhador, iniciar a folga dos primeiros

parafusos debaixo dos flanges.
 95

2. Liberação de tubulação/equipamentos para manutenção

O operador só deve liberar para manutenção (o equipamento) com a

virada da figura 8 ou com a instalação de raquete.
 96
Veja na foto abaixo como o operador deve liberar a abertura de flange
cego para manutenção da linha:

- Fechar a válvula, Abrir o vent, drenar o fluido, verificando o instrumento

de “PI” no campo (verificar se o PI foi calibrado, caso não, solicitar o instrumentista),
caso exista outro no painel de controle, deve confirmar os valores. O operador deve
fazer a limpeza com vapor, liberar para instalação de raquete ou fig.8 entre a válvula
e o flange, bem como orientar a manutenção folgar os primeiros parafusos debaixo
dos flanges, por medida de segurança.

3. Medição de temperatura e pressão

O operador deve verificar na tubulação a temperatura (termômetro) e a

pressão (PI).

Os instrumentos são instalados no painel de controle e no campo e

devem ser calibrados periodicamente.
 97

4. Coleta de amostra

O operador deve coletar amostra na tubulação para análise do produto no

laboratório. As amostras geralmente são coletadas no volume de 250 a 500ml.

5. Manobras de válvulas

No fechamento ou na abertura de válvulas, o operador deve certificar na

tubulação a indicação do produto e sentido de fluxo, como mostram as figuras
abaixo, e confirmar, caso ainda tenha dúvida, nos desenhos.
 98

6. Funcionamento dos purgadores de vapor

Os purgadores recebem o condensado da tubulação de vapor que

descarrega no sistema de condensado, sendo coletado no reservatório e, por fim,
conduzido para caldeira.

O operador deve verificar se o purgador está funcionando corretamente.

Caso o purgador fique inoperante, as linhas “steam tracer” (linhas de vapor) enchem
de condensado e não aquecem o produto. Ver figuras abaixo.

O aquecimento é feito por um ou mais tubos de vapor de pequenos

diâmetro, ½”, ¾” ou 1” (Steam tracer), instalados paralelamente ao tubo a aquecer o
fluido.
99
 100
7. Operação de válvulas

Caso a válvula esteja em posição não ergonômica, o operador deve

solicitar apoio da manutenção para instalar corrente ou haste de extensão. Ver figura
abaixo.

Obs.:

- São utilizados volantes com correntes para válvulas de 2” ou maiores;

- Haste de extensão para válvulas de qualquer tamanho.

O operador deve conhecer o limite da área de processo (separando da

tubovia) e saber que o bloqueio do produto é feito geralmente por válvula gaveta.
101
 102

CAPITULO IV – Desenho de tubulação

1. Fluxograma de processo

Os fluxogramas são desenhos esquemáticos, sem escala, que mostram

toda rede de tubulação de uma determinada área e os diversos equipamentos.

• Equipamentos de caldeiraria importantes;

• Máquinas importantes (bombas, compressores, ejetores etc.);

• Tubulações principais;

• Principais válvulas;

• Instrumentos principais.
 103

2. Fluxogramas mecânicos

– Todos os equipamentos de caldeiraria;

– Todas as máquinas;

– Todas as tubulações;

– Todas as válvulas, acessórios especiais;

– Todos os instrumentos de controle.

 104

3. Planta de tubulação

Devem conter:

- Todos os tubos e acessórios;

- Todas as válvulas e acessórios (filtros, purgadores, etc.);

- Linhas principais de referência (com suas coordenadas);

- Todos os suportes de tubulação;

- Todos os vasos, equipamentos e máquinas;

- Plataformas e escadas de acesso;

- Todos os instrumentos de controle.

 105

4. Isométrico

São desenhos feitos em perspectiva isométrica, sem escala.

Nos desenhos isométricos devem figurar:

– Todas as válvulas;

– Todos os acessórios de tubulação;

– Todas as ligações dos tubos e dos acessórios;

– Identificação e bocais de ligação com as tubulações dos vasos,

tanques, bombas, etc.
 106

5. PDMS

São desenhos feitos no computador em maquete.

Vantagens:

- Projetista executa detalhamento sem ir à área;

- Os desenhos são extraídos do PDMS;

- A lista de material é extraída do programa.

 107

Modelagem Tubulação de sucção e descarga de equipamento

Modelagem de tubulação de descarga de bomba

 108

CAPÍTULO V – Vasos de pressão: conceitos básicos

Os vasos de pressão são todos os reservatórios destinados ao

armazenamento e processamento de líquidos e gases sob pressão ou sujeitos ao
vácuo total ou parcial.

Pode-se, ainda, defini-los como sendo todos os reservatórios, de qualquer

tipo, dimensão ou finalidade, não sujeitos a chama, que contenham quaisquer fluidos
sob pressão manométrica igual ou superior a 1,02 Kgf/cm2g, ou submetidos à
pressão externa.

Os vasos de pressão são utilizados em três condições distintas:

a) Armazenamento de gases sob pressão: Os gases são armazenados

sob pressão, para que se tenha uma grande massa num volume relativamente
pequeno;

b) Acumulação intermediária de líquidos e gases: Ocorre em sistemas nos

quais é necessária a armazenagem de líquidos ou gases entre etapas de um
processo;

c) Processamento de gases e líquidos: Inúmeros processos de

transformação em líquidos e gases precisam ser efetuados sob pressão.

A seguir, apresentamos alguns conceitos fundamentais para o

conhecimento e manuseio dos vasos de pressão:
109
 110
1. Construção de um vaso de pressão

A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados

especiais relacionados ao seu desenho, fabricação, montagem e testes.

Isto ocorre porque um vaso de pressão representa:

Grande risco: Os vasos operam, normalmente, com grandes pressões e

temperaturas elevadas. Esse fato eleva significativamente a possibilidade de
acidentes;

Alto investimento: É um tipo de equipamento de custo unitário

razoavelmente elevado;

Continuidade operacional: Tem um papel importante na continuidade

operacional do processo de produção em E&P.

2. Dimensões características

As dimensões características de um vaso de pressão são as seguintes:

Diâmetro interno (DI);•

Diâmetro externo (DE);•

Comprimento entre tangentes (CET).•

O comprimento entre tangentes é o comprimento total do corpo cilíndrico

ou a soma dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas
de tangência são linhas traçadas próximas a ambos os extremos do casco, na
tangência entre o corpo cilíndrico e os tampos de fechamento.

3. Componentes de um vaso de pressão

Em um vaso de pressão, são observados os seguintes componentes:

a) Corpo (casco ou costado): É a estrutura normalmente cilíndrica, cônica,

esférica ou uma combinação dessas formas;
 111

b) Tampos: Em geral, semi-elípticos, toroesféricos, semi-esféricos,

cônicos, torocônicos e planos.

A escolha do tipo de tampo ocorre em função de determinados fatores,

como por exemplo:

Exigência do serviço;

Diâmetro;

Pressão de operação.
112
 113
4. Classificação dos vasos de pressão

Os vasos podem ser classificados quanto a sua posição de instalação em:

Verticais; •

Horizontais;•

Inclinados.•

O formato e a posição de instalação de um vaso dependem,

essencialmente, do serviço para o qual se destina.
 114
5. Aberturas e reforços

Todos os vasos de pressão têm várias aberturas, com diferentes

finalidades.

a) Bocais

São aberturas feitas nos vasos para:

Ligação com tubulações de entrada e saída de produto;•

Instalação de válvulas de segurança;•

Instalação de instrumentos, drenos e respiros.•

b) Bocas de visita

São as portas de acesso ao interior dos vasos. Geralmente são

construídas de modo similar a um bocal flangeado, sendo a tampa um flange cego.
Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e
outras partes do mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem (sump).

Uma abertura num vaso de pressão, embora necessária ao seu

funcionamento, é um ponto de concentração de tensões. Para combater esse efeito,
é necessária a colocação de reforços junto às aberturas. Os reforços normalmente
utilizados são:

• Disco de chapa soldado ao redor da abertura;

• Utilização de maior espessura de parede para o vaso ou bocal;

• Peças forjadas integrais;

• Pescoço tubular com maior espessura.

O disco de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do vaso é

permitido para qualquer diâmetro, mas não deve ser usado quando a espessura da
parede do vaso é igual ou superior a 50mm. Não é recomendado para serviços com
baixa temperatura ou cíclicos.

Além da peça forjada integral, que pode ser utilizada com qualquer
diâmetro, sem limitações, pode ser utilizado um pescoço tubular de maior espessura
(tubo forjado ou sem costura) para diâmetros nominais até 10”.
 115
6. Peças internas dos vasos de pressão

A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão é

enorme, sendo variáveis, essencialmente, segundo o tipo de serviço para o qual o
vaso se destina.

Todas as peças internas devem ser desmontáveis (grades, bandejas,

distribuidores, defletores, extratores de névoa etc.) e obrigatoriamente subdivisíveis
em seções, de tal forma que cada seção possa passar com facilidade através das
bocas de visita dos vasos.

“Demister” são usados tanto para reter gotículas como partículas sólidas.
Os retentores de gotículas são usados para evitar o arraste de líquido em correntes
de vapores.

Os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas

contidas na corrente de gases.

Os retentores são geralmente feitos com fios de arame formando malhas.

 116

Apresentação de peças internas de Torre

DISTRIBUIDOR

BANDEJA

GRADE
 117
Trocadores de Calor

- São dois fluidos circulando por dois circuitos independentes: fluido

quente e fluido frio.
- Os trocadores convencionais são formados por três partes principais:
1. Corpo;
2. Carretel;
3. Feixe tubular.
Os feixes tubulares são
formados por tubos de troca de
calor.

7. Acessórios externos dos vasos de pressão

Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos,

dentre os quais podem ser citados:

• Reforços de vácuo;

• Anéis de suporte de isolamento térmico externo;

• Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de • tubulação,

plataformas, escadas ou outras estruturas;

• Suportes para turcos de elevação de carga;

• Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos;

• Ferragem para revestimentos de concreto contra fogo (fire proofing);

• Olhais de suspensão.
118
 119

Observa-se na foto abaixo alguns acessórios externos de vaso de

pressão:

-Turco;

-Olhais de suspensão;

- Fixação de escada e plataforma.

 120

Instalação de “fire proofing” na saia do vaso tem como objetivo proteger o

equipamento em caso de incêndio.
 121
8. Suportes

Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais

como para vasos horizontais:

a) Vasos verticais

Os vasos verticais são usualmente sustentados por uma “saia” de chapa,

embora vasos verticais de pequenas dimensões possam também ser sustentados
em sapatas ou colunas.

As torres devem ser suportadas por meio de saias. Estas devem ter um
trecho com 1.000mm de comprimento, a partir da ligação com o vaso, com o mesmo
material do casco, nos seguintes casos:

• Temperatura de projeto abaixo de -10°C;

• Temperatura de projeto acima de 250°C;

• Serviços com hidrogênio;

• Vasos de aço-liga, aço inoxidável e materiais não ferrosos.

As esferas utilizadas para armazenagem de gases também são

sustentadas por colunas, soldadas ao casco aproximadamente na linha do equador
da esfera.
 122
b) Vasos horizontais

A maioria dos vasos horizontais são apoiados em dois “berços” de

concreto e chapas metálicas, também denominados “selas”. Em um dos “berços”, os
furos para os chumbadores são ovalados para permitir a dilatação do vaso quando
aquecido. São comuns os vasos horizontais superpostos, principalmente em
permutadores.
123
 124
9. Emprego de Vaso de Pressão

- Indústrias químicas e petroquímicas;

- Indústrias alimentares e farmacêuticas;

- Refinarias;

- Terminais de armazenagem e distribuição

de petróleo e derivados;

- Estações de produção de petróleo em

terra e no mar.

10. Vasos não sujeitos à chama

- Vasos de armazenamento e acumulação;

- Torres de destilação fracionada, retificação, absorção;

- Reatores diversos;

- Esferas de armazenamento de gases; • Vasos sujeitos à

chama
- Permutadores de calor; – Caldeiras;
– Fornos.
- Aquecedores;

- Resfriadores;

- Condensadores;

- Refervedores;

- Resfriadores a ar.

11. Apresentação das Normas de Vaso de Pressão

Código ASME BPVC (Boiler & Pressure Vessel Code) é reconhecido

internacionalmente como o documento técnico que fornece as informações
necessárias sobre as especificações de materiais, conceitos e regras para o projeto,
construção, operação, inspeção e manutenção de caldeiras e vasos de pressão,
abordando, inclusive, os componentes para a construção desses equipamentos
utilizados em usinas e outras instalações de energia nuclear, tendo, sobretudo,
 125
como principal objetivo estabelecer os critérios técnicos de segurança relacionados
à fabricação e inspeção periódica desses equipamentos. Importante!

Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos

de pressão são os seguintes:

• British Standards (BS-5500);

• Ad-Merkblatter;
• ASME ( seç. VIII);
• SNCT;
O principal código relacionado com o projeto,
fabricação, montagem, e testes de vaso de
pressão:

- Código ASME – “ASME Boiler and Pressure

Vessel Code”

O código é dividido em várias seções:

Seção I – Caldeiras

Seção II – Especificação de Materiais

Seção III – Vasos Nucleares

Seção VIII – Vaso de Pressão

Divisão I – Projeto Padrão

Divisão II – Proj. alternativo

12. Material e espessura padrão

Material usual de fabricação de vaso de pressão: chapa de aço carbono

ASTM A 285 GR.C.

Os principais casos em que justifica o emprego dos aços inox (aços

austeníticos, ferríticos e martensíticos) e aços liga (aços-liga molibidênio, cromo-
molibidênio e os aços liga-níquel) são os seguintes:
 126
- Alta temperatura;

-Alta corrosão;

- Exigência de não contaminação;

- Segurança.

O costado do vaso pode ser fabricado com revestimento interno de outro

material mais resistente a corrosão. Existem dois processo de construção com a
mesma finalidade:

- CLAD - Dois materiais diferentes obtidos por explosão;

- Resistência à corrosão e mecânica;

- Material do clad: a-304, a-410, monel.

- LINING - Fixação da chapa nobre ao aço carbono através de solda;

- Não há continuidade e tem o mesmo objetivo do clad;

 127
As espessuras das chapas de aço padrão para a fabricação de vasos de
pressão são as seguintes: ¼pol, 5/16pol, 3/8pol, ½pol, 5/8pol, ¾pol, 7/8pol, 1pol,
1.1/4pol, 1.1/2pol, 2pol.

13. Revestimento externo do costado - silicato de cálcio

- Mantém a temperatura desejada do vaso;

- Protege contra a corrosão;

- Instalado com folha de alumínio para fixar e proteger o isolamento.

14. Escada e plataforma de Vaso de Pressão

- Entre plataformas, são 6m de escada de marinheiro;

- As plataformas são fixadas no vaso com mão francesa;

- Passadiço (foto da torre de acima) – evitar desgaste do operador na

subida e descida de torre.
 128

15. Identificação do Vaso de pressão

Todo vaso de pressão deve ter afixada placa de identificação em seu

corpo, em local fácil de acesso e bem visível.
 129
16. Vida útil dos vasos de pressão

Estes equipamentos, por estarem sujeitos à ação corrosiva dos fluidos e

das intempéries, precisam obedecer rigorosamente aos prazos de vida útil, sob pena
de comprometer a segurança dos empregados, do equipamento e do processo de
produção.

Exceto quando especificado de outra forma, devem ser adotados os

seguintes valores mínimos para a sobre-espessura de corrosão, para as partes
construídas em aço carbono ou em aços baixa liga:
 130

CAPÍTULO VI – Segurança na operação de vaso de pressão

O vaso de pressão deve ser operado observando-se os seus limites de

pressão, vazão e temperatura.

1. Conhecimento das pressões e temperaturas

O operador, para realizar a operação do vaso, deve conhecer a pressão e

a temperatura de operação/projeto. Sendo assim, o operador sabendo dos limites
que o vaso suporta, pode controlar os dados (de pressão e temperatura) para obter
o desejável para o processo.

O operador deve saber que em todo vaso existe válvula de segurança no

topo, com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA. Essa
válvula não é instalada para ficar constantemente operando. Elas foram projetadas
para proteger o vaso de pressão. Caso o operador execute manobras indesejáveis
ou haja descontrole do sistema, vindo aumentar a pressão, a válvula de segurança
deve atuar, despressurizando (o vaso) e retornando ao normal.
 131
2. Conhecimento do vaso

O operador deve conhecer o vaso como um todo e saber qual a sua

finalidade.

Para exemplificar esse item, tomamos como exemplo o vaso da RLAM.

Na foto abaixo, o vaso opera filtrando óleo diesel e, em certo período de operação, o
elemento filtrante (carvão) satura e deve ser substituído. O bocal tamponado de
forma inclinada serve para descartar o mesmo.

A liberação do vaso para a substituição do carvão é de responsabilidade

do operador.
 132
3. Conhecimento dos instrumentos e válvulas manuais e de
controles

O operador deve conhecer e saber o local dos instrumentos de nível, de

pressão e temperatura. Geralmente os instrumentos são instalados no campo e no
painel de controle.

Deve conhecer e saber como operam todas as válvulas (manuais e de

controles) de entrada e saída, instaladas nas linhas para a operação do
equipamento.
 133
4. Norma NR-13 para vasos na Categoria I e II

Para fins desta Norma, entendem-se como serviços críticos ou perigosos

aqueles em que há perigo de explosão, auto-ignição, fogo e/ou toxidade ambiental,
nos casos de vazamentos.

Os vasos para as condições abaixo são classificados na Categoria I e II.

Classe de fluidos:

Classe “A”

- Fluidos inflamável, combustível com temperatura igual ou superior a

200°C (Grupo I e II e III);

- Tóxico com limite de tolerância <_ 20ppm (Grupo I, II e III);

- Hidrogênio (Grupo I, II e III);

- Acetileno(Grupo I, II e III);

Classe “B”

- Combustível com temperatura menor que 200°C(Grupo I e II);

- Tóxico com limite de tolerância > 20ppm (Grupo I e II);

Classe “C”

- Vapor de água, gases asfixiantes simples e ar comprimido (Grupo I e II);

Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco

em função do produto de “PV”, onde “P” é a pressão máxima de operação em Mpa
(1 Mpa corresponde a 10,197Kgf/cm²) e “V” é o seu volume geométrico interno em
m³:

Grupo I: PV >_ 100

Grupo II: PV < 100 e PV >_ 30

Grupo III: PV < 30 e PV >_ 2,5

 134
Para atender a Norma NR-13 na Categoria I e II, o operador deve
conhecer os seguintes procedimentos:

- O operador deve conhecer os procedimentos de partidas e paradas;

- Procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;

- Procedimentos para situações de emergência;

- Procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação ao meio

ambiente.

5. Liberação de vaso de pressão para manutenção

O operador deve conhecer e saber o local:

- Planejar a liberação;

- Abrir a válvula do vent;

- Drenar o fluido, verificando indicador de nível;

- Instalar raquete ou figura 8 em todos os bocais para evitar vazamento;

- Alinhar vapor, água ou produtos químicos para limpeza do vaso;

- Liberar para o SMS para fazer a medição através do explosímetro;

- Liberar para a manutenção a abertura da boca de visita e outros

bocais.
 135

CAPÍTULO VII – Tanques de armazenamento

1. Finalidades

Os tanques armazenam os diversos produtos envolvidos na produção

em uma unidade de processo, da pressão atmosférica até baixas pressões de
aproximadamente 15 psig.

Neles são estocados:

Matérias-primas

Em grandes quantidades de produtos para garantir o suprimento das

plantas.

Produtos intermediários

Algumas unidades necessitam dos produtos finais e outras da matéria-

prima. Esses produtos são estocados em tanques e são destinados para plantas de
processos diferentes.

Produtos finais

Esses produtos são estocados, aguardando a distribuição para os

consumidores. Os tanques são fundamentais para garantir que o produto seja
suficiente para abastecer o mercado e permitir a continuidade do processamento da
indústria.
 136
2. Classificação dos tanques de armazenamento

2.1. Classificação quanto à função

- Tanques de armazenamento

Estoque de matérias-primas e produtos acabados à pressão atmosférica.

- Tanques de recebimento

Estoque de produtos intermediários.

-Tanques de resíduo

Armazenam produtos fora de especificação ou provenientes de

operações indevidas. A água é descartada pelo fundo do tanque e o produto
retorna para o processo saindo pelo topo do tanque.

-Tanques de mistura

Usados para obtenção de misturas de produtos, ou produtos e aditivos,

visando ao acerto de especificação.

2.2. Classificação quanto ao tipo

Os tanques podem ser classificados quanto ao fundo, ao costado e ao

teto.

2.2.1. Classificação quanto ao tipo de fundo

Plano

Curvo

Esferoidal

Cônico

Cônico invertido

Inclinado
 137
2.2.2. Classificação quanto ao tipo de costado

Cilíndrico

Esferoidal

2.2.3. Classificação quanto ao tipo de teto

Tanques de teto fixo

Tanques de teto flutuante

2.2.4. Tanques de teto fixo

Os tanques de teto fixo normalmente possuem uma estrutura de

sustentação do teto que varia em função do seu tamanho. O teto está ligado na
parte superior do costado.

São autoportantes até 6m de diâmetro.

O tipo de teto fixo mais utilizado em refinarias de petróleo é o cônico

(voltado para cima com o vértice no centro), sendo utilizado somente para os
derivados de petróleo mais pesados (asfalto, parafina, óleo combustível, diesel etc.)
e para produtos químicos (soda cáustica, amônia etc.).

Fig. 2 – Tancagem de Teto fixo cônico

 138
Os tetos fixos possuem ligação de baixa resistência mecânica entre o
costado e o teto. A solda feita na cantoneira do teto é de construção frágil, como
mostra a figura 4, com a finalidade de romper, caso, na realização do teste
hidrostático, o operador mantenha a válvula de entrada aberta, mesmo após o
tanque todo cheio ou, em operação, haja manobras indesejáveis e a pressão
ultrapasse a pressão admissível do tanque. É esperado que, em qualquer caso, a
solda venha a se romper e mantenha o costado intacto do equipamento.

Fig.3 – Perfil de sustentação do teto fixo. Fig.4 – Fixação entre o costado e o teto.

Tipos de teto:

a) Teto Cônico:

Possui uma estrutura de um cone reto. Admite-se pressões

manométricas de projeto mais elevadas, até 18,0 kPa (2,5 psi), desde que seja
aplicada a norma API STD 650, Appendix F. A temperatura do produto armazenado
deve ser no máximo igual a 260 °C.

Fig.5 – Vista interna do teto fixo cônico. Fig.6 – Vista de cima do teto fixo cônico.
 139
b) Teto Curvo:

Possui estrutura de calota esférica e na RLAM existe um tanque que

opera com água ácida na pressão de 6,3psig, na temperatura ambiente.

Fig. 7 – Tanque de Teto fixo curvo da RLAM

c) Teto em Gomo (tipo guarda-chuva):

O teto é semelhante ao teto curvo, à construção é feita por várias placas

de chapas.

Fig. 8 – Teto fixo em gomo

c) Tanques de Teto Móvel

O teto do tanque desloca-se em função da pressão exercida pelo vapor

do fluido. No teto existe dispositivo de segurança para evitar excesso de pressão e
vácuo no interno do equipamento. Em relação às perdas por evaporação, é
utilizado sistema de selagem entre o costado e o teto.
 140

Fig. 9- Tanque de teto móvel

d) Tanque de Teto com Diafragma Flexível

Os tetos são fixados no costado e à medida que aumenta o volume do

produto ou do vapor, o revestimento tipo de membrana flexível deforma-se para
suportar a pressão interna. Normalmente o material fabricado para resistir à
expansão do fluido é o plástico (neoprene, nylon, etc.).

Fig. 10 – Teto com diafragma flexível

Os tanques de teto móvel e teto com diafragma flexível operam como

“tanque pulmão” e são utilizados em sistemas fechados, com o objetivo de reduzir
as perdas do fluido por evaporação.
 141

Fig. 11- Tanque pulmão

Fig. 12 Tanques de armazenamento de unidade operacional

 142
2.2.5. Tanques de Teto Flutuante

O teto flutua sobre o produto que está armazenado, acompanhando a

sua movimentação durante os períodos de esvaziamento e enchimento. A razão
principal da utilização desse sistema é minimizar as perdas do produto por
evaporação.

A folga que existe entre o costado e o teto é para permitir que o teto se
desloque em operação, mas deve ser preenchida pelo selo de vedação (selo PW),
a fim de evitar perdas por evaporação.

Os tanques de teto flutuante são utilizados para armazenamento de

produtos com frações leves (petróleo, nafta leve, gasolina, etc.).

Fig. 13 – Tanques de teto flutuante (tipo bóia)

Os tetos flutuantes devem ser dos seguintes tipos:

a) Teto Flutuante Duplo

b) Teto Flutuante Pontão

Os tetos flutuantes até 20 m de diâmetro devem ser do tipo duplo e

acima de 20 m devem ser do tipo pontão. Acima de 35 m, o teto tipo pontão deve
ter o seu lençol central devidamente reforçado, com a finalidade de evitar
deformações provenientes da soldagem e do efeito do vento.
 143

Fig. 14 - Teto flutuante com flutuador periférico e disco central reforçado.

a) Teto Flutuante com Flutuador na periferia (Pontão)

Possui um disco central e um flutuador na periferia do teto. Esse tipo de

construção apresenta maior flutuabilidade e menor perda por evaporação.

Fig. 15 - Teto flutuante tipo “Pontão”

 144
Uma variação construtiva do teto flutuante “Pontão” é o tipo “Bóia” como
mostra a figura 16.

Os dois tipos de teto flutuante devem utilizar o selo PW.

Fig. 16 - Teto flutuante tipo bóia

Os tetos flutuantes com flutuador apresentam os seguintes problemas:

• Dificuldade de drenagem (devido à irregularidade do teto);

• Possibilidade de colapso devido à excessiva pressão de vapor do

produto armazenado (a incidência do sol na chapa, faz com que o produto evapore
e fique sob o teto).
 145
b) Teto Flutuante Duplo

Possui dois lençóis de chapas que estão ligadas internamente por outras
chapas, formando compartimentos estanques. Esse tipo de teto é formado por
estrutura robusta e de excelente flutuabilidade. A construção do teto flutuante duplo
é a mais cara, porém apresenta a menor perda por evaporação, pois os dois
lençóis formam colchão de ar, funcionando como isolamento térmico entre a
superfície do líquido armazenado e a superfície externa do teto.

Fig. 17 - Teto flutuante duplo

Os tetos flutuantes com flutuador apresentam os seguintes problemas:

• Maior custo de fabricação;

• Fundações mais caras devido à exigência de menores recalques.

 146

3. Apresentação de cinco incidentes/acidentes com tanques.

3.1. Tanque sendo submetido ao sobrevácuo

O tanque de teto fixo estava em manutenção e um trabalhador da obra

colocou um saco plástico no respiro para evitar entrada de sujeira no tanque.
Esqueceram de retirar o saco após o término da obra. Quando o tanque recebeu o
produto, não houve problema, pois a pressão empurrou o saco para fora, quase
saindo do respiro. Quando a bomba operou retirando o produto do tanque e
enviando para o processo, o saco foi sugado pelo vácuo e tamponou o respiro de
tal forma que o ar não foi suficiente para suprir o espaço requerido pelo tanque;
criou vácuo, provocando colapso.

Fig. 18 - Respiro de tanque

3.2. Planta Petroquímica no Pólo de Capuava-SP (1972)

Tanque FB-201 armazenava óleo 4 do compressor e possuía serpentina

de vapor dentro do tanque. Operava normalmente na pressão de 4Kg/cm². Foi
realizada uma manobra indevida, colocando vapor na serpentina de 21Kg/m². O
respiro do tanque não conseguiu liberar vapor suficiente, aumentando a pressão
interna. Com isso, causou ruptura do costado, provocando incêndio e totalizando
cinco mortes.
 147
3.3. Distribuidora de produtos combustíveis na Bahia (1985)

O tanque de combustível enchia os caminhões tanques para abastecer

toda região da Bahia e outros estados. O tanque entrou em manutenção e passou
aproximadamente 6 meses sendo reparado. No belo dia, o tanque voltou a operar
recebendo gasolina. A válvula pressão e vácuo permitiu a saída do gás sem
problema. No momento que o produto saiu do tanque e passou a abastecer os
caminhões tanques, criou vácuo no tanque, provocando colapso. A causa foi
investigada e concluíram que o acidente foi provocado por um ninho de passarinho
feito dentro da válvula de pressão e vácuo. Sem vítima.

Fig. 19 - Válvula de pressão e vácuo

3.4. Adernamento do Teto Flutuante na Refinaria RPLAN

O teto flutuante do tanque de nafta adernou no belo dia de sol, causando

surpresa para os operadores da refinaria.

Foi criado um Grupo de Trabalho para identificar as causas do

adernamento.

O relatório apontou que a principal causa do problema foi o excesso de

vapor sob o teto do tanque. O teto inclinou e o produto transbordou sobre o
flutuador periférico.
 148

Fig. 20 - Vazamento de produto para cima do teto

Outras causas de adernamento de teto flutuante:

a) Furo nos flutuadores e no lençol central;

b) Acúmulo de água de chuva sobre o teto;

Fig. 21 - Acúmulo de água sobre o teto

c) Entupimento do dreno primário.

d) Entupimento do dispositivo de alívio.

 149

Os riscos de adernamento podem ser reduzidos através da:

- Redução de peso do peso sobre o teto e

- Eliminação do emperramento da escada devido à corrosão nas

roldanas.

Fig. 22 - Escada do teto flutuante

3.5. Refinaria Alberto Pasqualini – RS -2006

Estava sendo realizado um teste pneumático de uma tubulação

conectada ao tanque e o isolamento foi feito somente com uma válvula de bloqueio.
Essa válvula deu passagem ao ar, pressurizando o tanque que explodiu atingindo o
“piperack” a cerca de 10m de altura. Provavelmente o alivio do tanque não estava
preparado para essa quantidade de ar.

Fig. 23 - Ruptura do costado com o fundo do tanque

 150

O isolamento da linha deveria ter sido feito com a instalação de raquete

entre a válvula e o flange da linha.

Fig. 24 Tanque no “piperack” a 10m de altura

Fig. 25 - Rompimento da base do tanque com os chumbadores

 151
4 – Operação de tanque

O operador normalmente realiza as seguintes tarefas em tanques de

armazenamento.

1) Medição

Este sistema visa ao controle do nível dos tanques e de outras variáveis

importantes, como volume, temperatura, pressão etc. Os tanques das áreas de
transferência e estocagem normalmente são dotados de sistemas modernos de
medição de nível, como medição por radar, como podemos observar na figura 27,
para o controle preciso do inventário de produtos da unidade. Na figura 28, o
operador pode coletar a medida da temperatura através do termômetro. Caso o
instrumento fosse “PI”, a medição seria a pressão.

Os tanques são dotados de escotilha de medição (figura 26), que

também servia para realizar medidas através de uma trena. O operador introduzia a
trena no tubo cilíndrico existente na parte superior do tanque e media a altura do
produto nele contido.

A escotilha de medição deve ter um pescoço de aproximadamente 1m

de altura acima da chapa do teto do tanque, diâmetro de 8pol e a tampa deve ser
articulada de material à prova de centelha e emperramento.

Fig. 26 - Escotilha de medição

 152

Fig. 27 - Medição do nível através de Radar

Fig. 28 - Termômetro, temperatura do tanque

Nos tanques de teto flutuante, a coluna guia anti-rotacional também é

utilizada normalmente como escotilha de medição e tirada de amostra. Na
plataforma construída no topo do tanque, o operador realiza a medida do nível do
tanque abrindo a tampa articulada, medindo através da trena e anotando o volume
contido.
 153

Fig. 29 - Escotilha de medição e tirada de amostra no guia anti-rotacional

2) Retirada de amostra

Os amostradores são geralmente tubos de diâmetro de ¾ pol à 1pol.

Eles são instalados no costado para permitir ao operador realizar abertura de
válvula na extremidade do tubo para a coleta da amostra.

As amostras devem ser retiradas do produto armazenado dos tanques,

para que sejam analisadas em laboratório a qualidade do produto e as
características físicas (densidades).

Fig. 30 – Retirada de amostra de tanques

 154
Nos tanques de teto flutuante, quando o guia anti-rotacional apresentar
furos ao longo de todo seu comprimento, como podemos observar na figura 29, ele
também será utilizado para permitir a coleta de amostra do produto armazenado.

3) Drenagem do produto

A água acumulada no fundo do tanque ou sobre o teto flutuante deve ser

drenada para a bacia de contenção ou para o sistema de água oleosa da unidade.

Fig. 31 - Drenos dos tanques

4) Movimentação de produto

A operação do produto armazenado deverá ser feita através de bombas

e manobras de válvulas.

Sempre que possível, o tanque deve armazenar o mesmo produto para

evitar contaminação.

Fig. 32 - Movimentação de produtos nos tanques flutuantes

 155

Fig. 33 – Movimentação de produtos através de manobras de válvulas

5) Preparação para limpeza

O tanque de armazenamento deve ser retirado de operação quando a

quantidade de sedimentos (borra), depositada no fundo do tanque, começar a
prejudicar a qualidade ou a movimentação do produto armazenado. A preparação
para limpeza consiste na retirada de água, visando deixar o equipamento com a
menor quantidade de produto armazenado.

Fig. 34 - Limpeza da borra no fundo do tanque

A operação só deve liberar o tanque para a manutenção, para a limpeza,

quando for comprovada a inexistência de gases explosivos no interior do mesmo. A
verificação é realizada pela equipe da segurança por meio de explosímetro.
 156

Fig. 35 – Explosímetro

6) Acionamento dos misturadores

O acionamento dos misturadores pode ser feito no campo ou

remotamente do console do painel. Os misturadores devem ser do tipo mecânico
(com hélice) ou de jato (bico ejetor estático ou giratório) e servem para
homogeneizar a temperatura em fluidos aquecidos e a composição em misturas.
Normalmente, a homogeneização é feita pela agitação do produto por meio de pás,
acopladas a um eixo acionado por motor elétrico. São utilizados para produtos de
baixa viscosidade, como, por exemplo: gasolina, querosene, óleo diesel.

Fig. 36 -Misturador mecânico (com hélice) de tanque

 157
5. Ofícios do operador

O operador deve ser responsável pela área de tancagem. Caso sejam

observadas as irregularidades no campo, deve solicitar apoio técnico da
manutenção ou da inspeção para verificação e emissão de parecer técnico. As
irregularidades devem ser avaliadas com rigor para obter uma operação com
qualidade e segurança.

Temos como exemplo as seguintes situações:

5.1. Bacia de contenção

A bacia de contenção deve ser desobstruída e limpa para evitar que a

água de precipitação pluviométrica se acumule, alagando o dique e tornando
inviável a aproximação do operador às instalações do equipamento para realizar as
suas atividades rotineiras.

Os drenos da bacia devem possuir válvulas de bloqueio, externamente à

bacia e devem permanecer fechadas por motivo de segurança.

Fig. 37 - Obstrução da bacia de contenção.

 158

Fig. 38 - Alagamento de bacia de contenção

5.2. Teste Hidrostático

Quando for exigido o teste hidrostático pela Manutenção ou pela

Engenharia, o operador deve conectar a mangueira no bocal ou realizar manobras
que permitam o enchimento do tanque com água doce (o emprego com água
salgada não é recomendável). O teste hidrostático visa verificar a estanqueidade
das soldas do costado e a qualidade da fundação do equipamento. O teste
hidrostático visa também os tanques de teto flutuante, para verificar a sua
flutuabilidade.

Para tanques de teto fixo, o enchimento deve ser realizado até 50mm
(2pol) acima da parte superior da cantoneira do topo do costado. O operador não
deve se ausentar da área. Ele deve acompanhar o enchimento do tanque para
evitar que haja pressão indesejável no equipamento e venha romper a solda de
baixa resistência da cantoneira com o teto. A figura 39 ilustra o limite de
enchimento do tanque.
 159

Fig. 39 - Limite de enchimento de tanque para teste hidrostático

Fig. 40 - Tanque fabricado na oficina

O tanque da figura 40 foi construído na oficina da Petrobrás e, para

atender à Norma API 650, foi realizado o teste hidrostático.
 160
5.3. Vegetação no dique do tanque

O operador deve solicitar à Manutenção a retirada da vegetação dentro

do dique. Além da dificuldade do acesso ao tanque, devido à vegetação rasteira,
como podemos ver na figura 41, podem aparecer bichos e insetos peçonhentos no
local, que podem se tornar um risco para o ser humano.

Fig. 41 - Dique coberto pela vegetação

5.4. Diversos

O operador deve verificar se existe algo de errado no equipamento, nos

acessórios e no dique e solicitar a visita dos técnicos à área.

Exemplo da ação do operador na área de tancagem:

- Caso o operador observe alguma irregularidade no teto ou costado do

tanque (abaulamento do teto, corrosão, danos no selo, etc.), deve
comunicar à inspeção ou manutenção, para verificar o problema
ocorrido.

- Em relação à quebra da haste ou vazamento pela gaxeta das válvulas

da área de tancagem, o operador deve solicitar à equipe de
manutenção o reparo delas.
 161

Fig. 42 – Quebra da haste de válvula

- No vazamento de produto sobre o teto flutuante, o operador deve

interromper a operação do tanque e informar a Manutenção e a
Engenharia sobre o ocorrido para avaliação.

Deve-se emitir relatório informando as prováveis causas desse

acontecimento e o que será feito para evitar novos transbordamentos.

Fig. 43 - Vazamento de produto para cima do teto do tanque

- Definição de Comadre (bacia de contenção ao redor do tanque, feito de

concreto)
 162
É a construção de mini-diques na periferia dos tanques, separando o
resíduo oleoso do pluvial.

- Se o óleo contaminado vaza para dentro do mini-dique, como podemos

verificar na figura 44, o operador deve realizar manobras com as
válvulas de bloqueio para desviar o produto para o separador de água e
óleo, conforme a figura 45.

COSTADO DO TANQUE

COMADRE

Fig. 44 - Comadre do tanque. Fig. 44a – Mini-dique para contenção

A construção de comadre em tanques tem como objetivos os seguintes

itens:

a) Não contaminar o lençol freático (o óleo ficará contido no mini-dique

de concreto);

b) Permitir drenagem do dique diretamente para pluvial, não deixando o

fundo do tanque exposto à água (período de chuvas).

Fig. 45 - Separador água e óleo

 163
6. Principais acessórios dos tanques

6.1 Dispositivos de Proteção contra a sobrepressão e a formação de

vácuo

O tipo de dispositivo a ser utilizado depende da forma do teto:

a) Tanques de Teto Fixo:

- Respiro aberto

Tanques de teto fixo possuem uma conexão no teto, com ou sem

válvula, aberta para a atmosfera. Ela evita a formação de vácuo durante as
operações de esvaziamento ou sobrepressão durante as operações de enchimento.

Fig. 46 - Tipos de respiros para tanques

Os respiros podem ser fabricados com simples tubos com curva de 180°
na própria oficina da indústria ou adquirir de fabricantes conforme a foto dos
respiros da figura 45.

- Respiro com corta-chama

O corta-chama é constituído normalmente de conjunto de chapa

corrugadas que permite a operação de esvaziamento do tanque mesmo havendo
uma exposição de fogo externamente ao equipamento. Seu uso é desaconselhado
em tanques que armazenam líquidos que possam provocar corrosão, condensação
 164
de vapores, polimerização ou qualquer outro efeito que seja capaz de bloquear as
passagens existentes no corta-chamas.

Fig. 46a - Respiro com corta-chamas

- Válvula de pressão e vácuo

A válvula de pressão e vácuo tem a função de evitar a formação de

vácuo, admitindo ar, ou a sobrepressão, liberando os gases. Pode atuar devido a
variações de nível durante as operações de enchimento ou esvaziamento ou a
variações de temperatura (aquece-se ao sol e resfria-se à noite). É obrigatória para
tanques de teto fixo.
 165

Fig. 47 - Válvula de pressão e vácuo

- Dispositivo de emergência

Quando a solda de ligação do costado com o teto for realizada de forma

resistente, deve-se fazer um furo no teto e instalar uma tampa, servindo também
como boca de visita com tampa de emergência.

Fig. 48 - Boca de visita com tampa de emergência

 166
Seguem outros tipos de um dispositivo de emergência para teto fixo de
tanque.

Fig. 49 - Respiro de emergência

b) Tanques de Teto Flutuante

- Respiro automático (Quebra vácuo)

Permitem a saída de todo ar ou gás, acumulados sob o teto, por ocasião

do enchimento inicial. O quebra-vácuo fecha automaticamente assim que o teto
começa a flutuar. Quando o tanque for esvaziado, os quebra-vácuos abrem e
evitam, portanto, o desenvolvimento de vácuo sob o teto.

Fig. 50 - Respiro automático

 167
- Dispositivo de alívio de pressão

O teto flutuante tipo pontão deve ter dispositivos de alívio de pressão

para evitar possíveis danos ao teto causados por pressões anormalmente altas de
gases sob o teto. Esses dispositivos devem ser instalados no lençol central próximo
ao pontão e uniformemente distribuídos.

Fig. Dispositivo de alívio de pressão

Fig. 51 - Dispositivo de alívio de pressão

6.2. Tipos de Drenos

a) Os tanques de teto fixos podem ser construídos com dreno de fundo

Os tanques com fundo com caimento do centro para a periferia devem

ter drenos de fundo, do tipo dreno com bacia.

Em tanques de derivados de petróleo e álcool, admite-se que um dos

drenos de bacia funcione como bocal de saída para esvaziamento total do tanque.
Para a liberação do tanque para manutenção, a operação deve permitir que o
produto seja totalmente drenado da bacia, através da abertura da válvula de
bloqueio no costado. Após o esgotamento do produto, o operador deve fechar a
válvula e solicitar a instalação de uma raquete entre a válvula e o flange da linha.
Esta é a forma mais segura para o equipamento ser liberado para manutenção.
 168

Fig. 52 - Bocal de saída da bacia do tanque

Fig. 53 - Dreno por baixo do fundo do tanque

b) Os tetos flutuantes devem possuir os seguintes tipos de drenos:

Os drenos de tanque de teto flutuante são recomendados pela Norma

API 650. Os dois tipos recomendados são: Drenos Primários e Drenos de
Emergência.
 169
- Drenos Primários

Os drenos primários são usados para drenar a água que se acumula

sobre o teto flutuante, durante a operação do teto, e podem ser do tipo dreno
articulado, ou mangueira flexível, e ambos, devem ser conectados na bacia de
captação.

Fig. 54 - Bacia de contenção

- Dreno Articulado

O dreno articulado deve ter tubos metálicos rígidos e juntas articuladas e

deve ser de material compatível com o produto armazenado.

Fig. 55 - Dreno articulado

 170
- A mangueira flexível

Dimensões que permita a adequada movimentação do teto durante a

vida útil do tanque, sem interferir com os suportes do teto e outros acessórios
internos;

Os drenos primários têm como característica principal a capacidade de

drenar a totalidade de água proveniente de chuva sobre o teto do tanque.

Caso o operador observe uma lâmina de água sobre o teto, durante ou

após a chuva, é provável que o dreno esteja obstruído e deve-se imediatamente
retirar os objetos que estejam impedindo a drenagem da água.

Fig. 56 - Lâmina d’água sobre o teto flutuante

- Dreno de Emergência

O dreno de emergência só deve operar em caso de falha (exemplo:

entupimento) do dreno primário, jogando a água para o interior do tanque.

O operador deve observar o teto do tanque durante ou após a chuva

(deve-se usar o bom senso). Caso a água da chuva não esteja sendo drenada
pelos drenos primários por “falha de entupimento”, a quantidade de água
acumulada no teto pode alcançar a entrada do dreno de emergência, escoando
para dentro do tanque e vindo a contaminar o produto armazenado. A importância
da assistência aos tanques pelo operador em qualquer evento de chuva ou
tempestade, pode evitar que grandes volumes de produtos armazenados sejam
contaminados e rotulados como “produtos não especificados”.
 171

Fig . 57 - Dreno de emergência

6.3. Misturador

Na “operação de tanques”, o item 6 se refere ao misturador para baixa

densidade. Para os produtos com alta viscosidade (óleo combustível, asfalto) a
homogeneização é realizada por bico ejetor estático, que provoca um turbilhamento
circular por pressão no interior do tanque.

Funciona a partir da sucção de uma bomba específica, com retorno por

uma tubulação de descarga ao próprio tanque, onde sofre acentuada redução de
diâmetro levemente direcionada para o alto.

Fig. 58 - Homogenização do tanque pelo bico ejetor estático

 172
Vantagens do Bico ejetor

• Limpeza em operação;
• Borra re-introduzida no processo;
• Elimina tratamento de resíduos;
• Reduz o tempo de parada;
• Segurança e meio-ambiente.
Tanque de 55m antes da utilização do bico ejetor

Instalação do bico

Fig. 59 – Tanque sem a utilização do bico ejetor (acúmulo de borra no fundo)

Perfil da borra dentro do tanque após 102 horas utilizando o bico estático

Fig. 60 – Utilização do bico ejetor no tanque (sem acúmulo de borra no fundo)

 173
6.4. Sistema de aquecimento

O sistema de aquecimento deve ser por meio de serpentinas de vapor

(horizontais), feixes tubulares ou por meio de elementos compactos (aquecedores).

É utilizado para aumentar a fluidez de alguns produtos de petróleo

sujeitos ao aumento excessivo da viscosidade ou até mesmo à solidificação, em
temperatura ambiente.

Fig. 61 - Serpentina de vapor (horizontal)

Fig. 62 - Aquecedor vertical compacto

 174
6.5. Isolamento Térmico no tanque

Sua finalidade é diminuir a perda de calor nos tanques de produtos

aquecidos.

Normalmente, em função do alto custo do investimento e da

manutenção, são isolados apenas os tanques de asfalto e resíduos de vácuo, pois
operam em alta temperatura.

Fig. 63 - Isolamento dos tanques com material de silicato de cálcio

6.6. Boca de visita e Porta de limpeza

O tanque deve possuir uma boca de visita de 24pol de diâmetro soldada

na chapa de reforço. Esse diâmetro de 24pol é confortável para a entrada do
trabalhador no tanque. Na figura 64 é mostrada a boca de visita e, no flange cego,
está acoplado um tirador de amostra tipo “Fetterolf”.

A porta de limpeza deve ser de construção soldada e do tipo rente ao

fundo. O API 650 fixa as dimensões da porta de limpeza e boca de visita.
 175
Exemplo: para tanques maiores que 18m de diâmetro, a largura e altura
devem ser de 1.200mm x 1.200mm, como podemos observar na figura 65.

Fig. 64 - Boca de visita Fig. 65 - Porta de limpeza

6.7. Escada de acesso ao teto flutuante

Os tetos flutuantes possuem escadas de acesso, com corrimão de

ambos lados, articuladas na plataforma de topo do costado e com rodas de aço
sobre trilhos fixos no teto. Os degraus são de chapas antiderrapantes.

Na RLAM foram retiradas as escadas dos tanques de teto flutuante.

Caso o operador necessite subir ao teto, será montada escada feita de andaimes.

Fig. 66 - Escada de acesso ao teto flutuante

 176
6.7. Plataformas, Passadiços e Escadas

Os tanques devem ter sua própria escada de acesso ao topo, com

corrimão e terminando em uma plataforma sobre o costado.

As escadas devem ser de preferência do tipo helicoidal. Escadas

verticais do tipo marinheiro só são permitidas para tanques até 6 m de altura, sendo
que acima de 1,8m exige-se guarda-corpo para reduzir os riscos de acidentes.

Os grupos de tanques podem ser interligados por passadiços e tem

como vantagem a circulação do operador por cima dos equipamentos, evitando que
o mesmo perca tempo no deslocamento de escadas.

As escadas, plataformas de topo do costado e passadiços de ligação

entre tanques devem ser construídos de aço carbono com material antiderrapante.

A figura 67 ilustra três tanque juntos e interligados com passadiços para

facilitar a vida do operador, principalmente nas medições rotineira. Caso não
existissem os passadiços, o operador seria obrigado a subir e descer os três
tanques, além das suas outras atividades, causando maior desgaste na operação.

Fig. 67 - Escadas, Plataformas e Passadiços

 177
6.8. Câmaras e aplicadores de espuma contra incêndio

Todos os tanques devem ter sistema fixo de proteção contra incêndio.

Para os tanques de teto fixo, a proteção deve ser por meio de câmara de espuma.
Para tanques de teto flutuante, a proteção é feita por aplicadores de espuma. A
espuma será lançada no sistema de selagem do teto.

O operador deve certificar com a equipe de Segurança que as câmaras e

os aplicadores instalados estejam aptos a operar em caso de emergência.

Fig. 68 - Câmara de espuma (teto fixo) Fig. 69 - Aplicador de espuma (teto flutuante)

6.9. Pernas de sustentação do teto Flutuante

As pernas de sustentação do teto flutuante devem ter duas posições de

repouso, servindo para manutenção e operação. Elas são ajustáveis pela parte
superior do teto.

A posição de manutenção deve garantir altura mínima de 1800mm na

periferia e de 1000mm no centro do tanque. A posição de operação deve ser a mais
baixa possível para obter o máximo de aproveitamento.

As pernas de sustentação são dimensionadas para suportar o próprio

peso do teto e a sobrecarga exigida pela Norma API 650: 120Kg/cm².
 178
O leitor pode observar na figura 70 as pernas de sustentação apoiadas
no fundo do tanque para permitir a realização da manutenção do equipamento.

A figura 71 mostra que as pernas de sustentação possuem duas

posições e são ajustáveis com a instalação de pino. O tubo guia reforça a estrutura
e guia a perna de sustentação para um único sentido.

Fig. 70 - Perna de sustentação de tanque de teto flutuante

Fig. 71 - Perna de sustentação de tanque de teto flutuante

 179
6.10. Selo do Teto Flutuante

O selo de vedação utilizado nos tetos flutuantes, conforme as exigências

da Norma Petrobras N-270, será do tipo denominado PW e a instalação do selo no
tanque tem como finalidades:

- Reduzir riscos de explosões;

- Reduzir custo de manutenção;

- Evitar infiltração de água de chuva;

- Eliminar câmara de espuma.

Problemas encontrados na montagem do selo:

Dificuldade na montagem para manter pressão uniforme (algumas vezes

leva à queda do perfil D com risco de centelhamento).

A figura 72 ilustra como se deve montar o selo PW e a figura 73 mostra o

selo instalado no tanque.

Fig. 72 - Selo PW perfil “D”

 180

6.11. Guia Anti-Rotacional do teto Flutuante

Dispositivo utilizado para manter o teto flutuante centrado e evitar sua

rotação em relação ao costado. O dispositivo deve ser único.

Fig. 73 - Guia anti-rotacional

O projeto da passagem da guia anti-rotacional pelo teto flutuante deve

considerar um movimento radial do teto de ± 200 mm, equivalente à folga entre o
costado do tanque e o costado do teto.

Foi comentado em “Operação de Tanque” no item 1, sobre medição e

coleta de amostra através da coluna guia. Admite-se que a coluna guia anti-
rotacional seja utilizada para escotilha de medição e de coleta de amostra, quando
o sistema de medição utilizar telemedição. A coluna guia anti-rotacional deve ser
modificada para acomodar os bocais necessários, conforme a Norma N-270.
 181
7. Diques

A finalidade do dique é conter um possível vazamento grande, com ou

sem incêndio, evitando dessa forma que se alastre para outras áreas. Por norma de
segurança, todos os tanques destinados a armazenar produto inflamável, tóxico ou
químico são dotados de diques. O volume do dique tem que ser, no mínimo, igual
ao do tanque.

Os diques podem ser construídos em torno de cada tanque ou conjuntos

de tanques, limitando uma região que se denomina bacia de contenção.

Fig. 74 - Vista geral do porque de tancagem com seus diques

A bacia de contenção deve ser construída em tijolo e cimento e o seu

revestimento deve ser impermeável ao produto armazenado para evitar derrames
que podem provocar risco de incêndio, dano à área vizinha ou contaminar o meio
ambiente.
 182

Fig. 75 - Dique e bacia de contenção

Devemos alertar que no incêndio envolvendo tanque, o dique não deve

estar alagado (para evitar transbordamento de produto), nem com vegetação
(impede o acesso dos brigadistas para o combate a incêndio) e a válvula de
bloqueio do dreno da bacia, que deve ser incorporada do lado externo da bacia de
contenção, deve estar fechada (para impedir possíveis contaminações ao meio
ambiente).

Fig. 76 – Vazamento de produto para bacia de contenção

 183
8. Materiais

O material mais empregado na fabricação de tanques de

armazenamento é o aço carbono. O emprego de outros materiais na indústria
Petroquímica e do Petróleo é raro. Contudo, encontram-se tanques de pequeno
porte de alumínio e aço inoxidável, e de polímeros especiais para produtos
químicos diversos.

Tendo em vista a corrosão atmosférica do aço em ambiente industrial, a

corrosão em contato com o fluido armazenado e água acumulada no fundo, os
tanques são sempre protegidos externamente e internamente com aplicação de
pintura que deve atender aos requisitos das seguintes normas da Petrobras.

N-13 : Aplicação de tinta;

N-1201 : Pintura interna de tanque;

N-1205 : Pintura externa de tanque.

Fig. 77 - Pintura do tanque com aplicação de tinta de acabamento

 184
9. As principais normas de construção de tanque

As principais normas adotadas na construção de um tanque de

armazenamento.

1) API Standard 650 – “Welded Steel Tanks For Oil Storage”

A Norma API 650 está na sua 11ª edição e abrange nas suas
especificações sobre material, projeto, fabricação, montagem e testes de tanques
de armazenamento verticais, cilíndricos, não enterrados, com topo fechado ou
aberto, de construção soldada, em aço, com várias dimensões e capacidades para
serviço não refrigerado e pressão interna aproximadamente atmosférica (não
superior a 2,5 psig).

Fig. 78 - Tanque fabricado na fabrica. Atendendo a Norma API 650

 185
2) NBR 7821 – “Tanques Soldados Para Armazenamento de Petróleo
e Derivados” da Associação Brasileira de Normas– ABNT

A Norma NBR 7821 estabelece as exigências que devem ser seguidas

para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes de tanques de aço carbono,
soldados, verticais, cilíndricos, não enterrados, com teto fixo ou flutuante,
fabricados para armazenamento de petróleo e seus derivados. A Norma abrange
apenas tanques sujeitos à pressão atmosférica e cujos produtos armazenados
tenham temperaturas entre -6°C e +200°C.

3) API Standard 620 – “Design and Construction of Large, Welded

Low Pressure Storage Tanks”

O projeto e a construção de grandes tanques de baixa pressão,

soldados, montados no campo e usados para armazenamento de petróleo e
derivados são fabricados conforme a Norma API 620 “Design and Construction of
Large, Welded Low Pressure Storage Tanks” com pressão, no máximo, de 15psig
no espaço vapor.

Fig. 79 - Tanque projetado pelo API 620

4) Norma Técnica da Petrobras N-270 – “Projeto de Tanque

Atmosférico”

A Norma N-270, Revisão D, abrange suas especificações sobre projeto

de tanques em aço carbono, fabricação soldada, cilíndricos, verticais, sem teto ou
com teto fixo ou flutuante e destinado ao armazenamento de petróleo e seus
derivados líquidos.
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5) Norma Técnica da Petrobras N-271 – “Montagem de Tanques de
Armazenamento”

A Norma N-271, Revisão A, fixa as condições exigíveis para montagem

de tanques de armazenamento cilíndricos, verticais, soldados, operando a pressões
atmosféricas e temperaturas entre -6° e 150°C ou pr essões até 1Kg/cm² e
temperatura entre -50° e 95°C.

6) Norma Técnica da Petrobras N-1888 – “Fabricação de Tanques de

Armazenamento Atmosféricos”

A Norma 1888, Revisão A, fixa as condições exigíveis para fabricação

executada em oficina, bem como para transporte de tanques de armazenamento
atmosféricos.
 Referências bibliográficas:

TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS E ACESSÓRIOS

MSPC Informações Técnicas. Disponível em:

http://www.mspc.eng.br/ciemat/aco150.shtml. Acesso em: 29 set 2008.

Infosolda. Disponível em:

http://www.infosolda.com.br/jc_perg_down/id8.pdf? Acesso em: 29 set 2008.

Companhia Siderúrgica de Tubarão. ASME VIII e IX. Apostila. Disponível em:

http://www.hitork.com.br/AP-RM-PG44.asp. Acesso em: 16 out 2008.

Juntas de Expansão _ Jorivaldo Medeiros

Tubulações Industriais _ Pedro Silva Tellles

VASOS DE PRESSÃO
Araújo, P. B. Fornos, Vasos de Expansão, Recuperadores de Calor. Apostila
Curso Básico de Água Quente. UN-BC/ST/EIS, 2002.

Gomes, E. A. Tanques, Vasos e Torres. Apostila do Curso de Formação e

Operadores. Petrobras UN-EAL/ST/EIPA, 2005.

Moacir, C.; Padilha, C.; Marcolino, W. Equipamentos Térmicos. Apostila do

Curso Básico de Noções de Caldeiras. Petrobras ST/EIS, 2006.

Petrobras. Fornos. Apostila do curso de formação de operadores. E&P UN-

SEAL, 2005.

Rodrigues, R. C.; Hackbart, F. S. Equipamentos Industriais: Estática.

Publicação e co-edição entre SENAI e a PETROBRAS, 2003

Pedro C. Silva Telles. Vaso de Pressão, 1990

 188

Tanques de Armazenamento

Tanques de Armazenamento , Eng. Stenio Monteiro de Barros, 1997;

Texto de Monitoramento e Controle de Processos do SENAI

Texto da Wikipedia sobre Tanques

I Workshop RLAM 2006

II Encontros de Tanques de Armazenamentos e Esferas, 2009

Normas API 650, N-270, N-271 e N-1888.