Clasificación de los para maquinas:En este grupo se incluyen teóricamente todos los
aceros que pueden emplearse para la fabricación de herramientas. Sin embargo, en
la práctica, la aplicación de este término queda limitada a los aceros especiales de
gran calidad utilizados en la fabricación de útiles o herramientas destinados a trabajar
los materiales por corte o por presión.Hay diversos procedimientos que pueden servir
para agrupar los aceros de herramientas. Uno de ellos los clasifica en función del
medio de temple utilizado: así se tiene aceros de temple en agua, aceros de temple
en aceite y aceros de temple al aire. El contenido en elementos de aleación también
puede servir para agrupar los aceros, y en función de él se dividen en aceros de
herramientas al carbono, aceros de baja aleación y aceros de aleación media.
Finalmente, en función de la aplicación que van a tener, se clasifican en aceros
rápidos y aceros para trabajos en frío.Los aceros de herramientas más comúnmente
utilizados han sido clasificados en seis grupos principales, y dentro de ellos en
subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente:
M Aceros al molibdeno
F Aceros al tungsteno
En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son
mucho más difíciles de mecanizar. El acero de herramienta que presenta mejor
maquinabilidad tiene un índice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como
referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas.
La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al
aumentar el contenido de carbón y elementos de aleados. Conforme aumenta el
contenido en carbono y elementos de aleación en los aceros, carbono en
combinación con elementos que tienen gran tendencia a formar carburos, como el
vanadio, el tungsteno, el cromo y el molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse
gran número de partículas duras de carburo, que no se disuelven en el recocido.
Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los
aceros para la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una
resistencia a la descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos
en caliente se consideran que tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los
restantes aceros de herramientas ofrecen una resistencia a la descarburación buena.
Este grupo está formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono, aunque
algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de cromo y
vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste.
El contenido en carbono de este tipo de aceros varía de 0,6 a 1,4%, pudiendo
subdividirse de una manera general en función del porcentaje de carbono, en los
subgrupos siguientes. 0,6 a 0,75% de carbono estos aceros se utilizan en los casos
en que principalmente interesa la tenacidad, como en los martillos, buterolas, martillos
neumáticos, y troqueles encabezadores de carrera corta.
0,95 a 1,4% de carbono estos aceros se emplean en los casos en que se exige a las
herramientas gran resistencia al desgaste y conservación de las condiciones de corté.
Se utilizan en la fabricación de herramientas para madera, brocas, escariadores,
terrajas y herramientas de torno.
Aceros para trabajos en caliente (grupo H):Los aceros para trabajos en caliente
pueden subdividirse en los tres grupos siguientes:
Aceros rápidos: Entre los aceros de herramientas, este tipo es el más aleado, y los
aceros que lo forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o
molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía
entre 0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%.
Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y
aceros con tungsteno
Aceros para usos especiales:Los aceros al tungsteno presentan una resistencia al
desgaste muy bueno, utilizándose para la construcción de herramientas de bruñir,
hileras de trefilar matrices de estampar y matareis para extrusión en frío.
Los aceros de baja aleación especialmente los que contienen níquel, destacan por su
tenacidad. Se utilizan par la fabricación de herramientas y piezas sometidas a golpes
fuertes, como ocurre con las cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar roscas,
algunas piezas de los embragues y trinquetes y uñas de retenida de los divisores.
Los aceros para moldes se utilizan para la fabricación de troqueles para la industria
de plásticos, los cuales se conforman por punzonado o por un proceso mixto de
punzonado y mecanizado.
Mala calidad del acero: Pese al cuidadoso control que se ejerce durante la fabricación
del acero y a la inspección a que se le somete, de vez en cuando pueden aparecer
defectos en el acero. Estos pueden ser zonas porosas debidas a al contracción que
tiene lugar durante la solidificación del lingote y que se conocen como venteaduras o
sopladura, o bien sojas o pliegues debidas a la segregación o inclusiones no
metálicas.
Tratamiento térmico defectuoso: Este factor es causa de gran parte de los fracasos
de las herramientas. Las herramientas tienen que manejarse con todo género de
precauciones durante el temple y después de él.
Los ángulos característicos de una fresa de placa soldada son los siguientes: ángulo
mordiente ángulo de cuña ángulo de destalonado y ángulo axial El ángulo de cuña es
la directa consecuencia de los ángulos; varia según los materiales a trabajar y el
espesor de la placa. El ángulo axial; sirve para obtener una mejor penetración en el
material trabajando y un retiro gradual de la viruta. En los casos de herramientas con
diferencia de diámetro del perfil sirve para mantener constante el ángulo mordiente.
Esta aleación permite a la placa absorber eventuales golpes debido al ataque sobre
la madera evitando así el desportillado del metal duro y garantizando una mayor
duración de la fresa.
Los portaherramientas que usan los cepillos de codo también se asemejan a los de
los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es
paralelo a la base en los portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el
portaherramientas universal o de base giratoria. Como se ve en la figura el
portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos distintos de cortes. En los
cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se necesita
prensar la pieza en forma rígida. Si la pieza se mueve durante una operación, puede
dañar seriamente al cepillo, o al operador.
La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una
prensa. Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de la
prensa, en sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. También se utilizan
las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas o a las prensas sobre la mesa de
trabajo.
En la figura se muestra una herramienta monofilo típica y las partes más importantes:
sus filos y superficies adyacentes.
Cara: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie
de desprendimiento).
Flanco: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta
generada en la pieza (superficie de incidencia).
Filo: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que
ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante
del filo de la herramienta.
Punta: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios;
puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.
Características y propiedades
Las herramientas de corte deben poseer como mínimo las siguientes características:
Aceros al carbono:
C = (0.65 a 1.35)%.
Mn = (0.15 a 0.40)%.
Si = (0.15 a 0.30)%.
S = (< 0.03)%.
P = (<0.03)%.
C = (0.03 a 1.25)%.
Mn = (0.3 a 1.1)%.
Cr = (0.3 a 1.3)%.
W = (0.8 a 5.5)%.
4-Brocas
Primeramente podemos hablar de las brocas que nos encontramos en cualquier sitio
para madera, vienen de una pieza y suelen ser lo suficientemente largas para nuestro
trabajo. Estas brocas están bien si no puedes conseguir otras, sin embargo pueden
dar algunos problemas como que nos pandeen al taladrar o que estén torcidas ya que
no suelen tener la calidad suficiente para el trabajo que estamos haciendo. Debido a
esto y que suelen traer demasiada zona de corte nos puede crear una forma de
husillo en vez de un cilindro.
Este tipo de brocas nos puede servir para taladros mayores como los del final, donde
ya no es tan necesaria la precisión como en los primeros diámetros, o la broca ya no
es introducida tanto en el taco.
Para solucionar estos problemas, que nos pueden dar las brocas anteriores, se
pueden construir una como la siguiente.
Esta broca es para metal, de las normales de siempre, a la que se le suelda una
varilla de acero inoxidable del mismo diámetro, su mayor problema está en su
construcción, que es bastante complicada debida a que broca y varilla deben quedar
perfectamente alineadas, por lo que es recomendable que las haga un especialista.
A grosso modo, un escariador es una barra de acero torneada, fresada, limada… con
las medidas que queramos (por ejemplo un cono) y a la que se le saca corte.
De esta manera y como luego se explicará detalladamente, tras haber taladrado el
interior con las brocas, se introducirá el escariador que dará el acabado final al interior
del punteroAquí se ilustra un escariador triangular.
Los escariadores se hacen de muy diversas maneras. La más práctica, es tornear la
forma del escariador en acero, fresarlo para sacarle corte y templarlo. Otros métodos
también utilizados son: limas triangulares fresadas y triángulos de chapa de acero.
La sección del escariador, la que queda después de fresar el cono, varía según quien
haga el escariador, así se pueden encontrar secciones como las que se muestran en
la figura.
Conviene no hacer el escariador justo de la medida del puntero, sino un poco mayor,
así a medida que se nos gaste o no corte, podremos ir afilándolo, en vez de tener que
hacer uno nuevo