Pada bab ini akan dibahas mengenai hasil pengolahan data beserta
analisisnya dari data yang telah di kumpulkan dan didapat pada Bab IV.
Pengolahan dan analisis yang dilakukan menggunakan metode-metode yang
didapat dari studi pustaka. Pengolahan ini dilalakukan untuk mengetahui
BAB V
jenis cacat yang dominan dan mencari penyebab cacat tersebut sehingga
nantinya dapat dibuat usulan guna perbaikan yang menuju ke pengurangan
presentase cacat. Dari data yang didapatkan saat ini dari Lampiran A
didapatkan persentase cacat hancur sebanyak 14,63 %, cacat patah seban
yak 37^%> dan sionya beras yang utuh sebanyak 4S %.
dimaksud
- adalah jumlah6.3
146.3+3^14 ketidaksesuaian produk dengan spesifikasi. Karena
pada
- setiap] sampel menggunakan besar sampel yang sama yaitu 1000 gram
32.6 gram
beras (]kg)> maka dalam perhitungan ini menggunakan c chart. Apabila
BKB -c-3^c
■ proses
Suatu Jumlah kelompok
tidak dalam da ta
keadaan terkendali maka larijgjcah selanjutnya
- 146.3-3^146.3
adalah mencaritengah
■ Garis penyebab yang mengakibatkan keadaan tidak terkendali dan
■ -Batas
] 10 gram
memasukkannya kendali
padaatas
diagram Iskikawa. Pembuatan peta kendali c
Dari:
■ Ba
berdasarkanGambar
tas 5.1 di:
kendali
Lampiran A.baatas,
wahdapat dilihat bahwa semua titik tidak
semuanya dalam titik
5.2.1■ Pembuatan
Jumlah batas dikendali
Peta atas 3 a. c Untuk Cacat Hancnr
garis
Kendali
tengahBerikut ini merupakan peta kendali c cacat hancur dengan -54
- 146.3 gram
43, 49,
■ 50,
menggunakan 52,program
Jumlah 53,54.
titik Titik yang dianalisa
di bawah
MINITAB ] 6. adalah 14 titik yang keluar dari
- 182.6 gram
Berikut
batas ini
atas adalah
karena
garis tengah contoh
titik yang perhitungan
keluar dari batasan
batas yang
bawah berada
semakin pada Gambar
banyak yang
5.1 CChart of hancur
- 110 gram
nilainya kecil semakin sedikit cacat
■ Kelompok dalam pola te rten t u: yang ada. Beberapa titik yang diketahui
dengan meggunakan rumus2.3:400- -22 -32
penyebabnya
Pelarian yaitu: : Ada
GT - c
•Kecenderun
Titik ken 9: Tidak
dan 10adakePerulangan
luar dari batas
: kendali diketahui pada saat
Tidak ada
_ 7599
proses penggilingan: Tidak
Pelompatan pisau aus
ada sehingga beras menjadi hancur dan pihak
54 ICU 1026
perusahaan melakukan pergantian pisau oleh operator.
Berdasarkan
- 146.3 gram gambar dia tas dapat dilihat ada 30 titik yang berada
C-146.3
• batas
diluar Titikkendali
ke- 17,23,
dari 29, dan
total 54 37 keluar
titik. darikeluar
Titikyang batas dari
kendali diketahui
batas
ICUkendali
Tug& Gamteri.l
Akhir- Peta
Teknik toriusfri
Kendali cCacatHancur
Uriverste
Tvg&AM)r-T\atafc industri Uriverste
menjadi tinggi dan memutar mesin dengan cepat sehingga beras
menjadi hancur didalamnya.
V Ferycteten Ojb djo Anaiisti KJIT V-4
•Titik ke - 24, 3S,dan 53 keluar dari batas kendali diketahui disebabkan
oleh lebar katup masuknya padi yang tidak sesuai dimana lebar katub
terlalu besar sehingga padi yang masuk kedalam mesin terlalu banyak.
•Titik ke - 35, 39, dan 40 ke luar dari batas kendali diketahui bahwa saat
inspeksi penerimaan padi tidak dilakukan dengan teliti. Operator hanya
memeriksa padi yang dibawa oleh petani dengan cara membuka mulut
karung saja dan hanya memeriksa beberapa karung saja bukan seluruh
karung diperiksa sehingga masih ada padi yang belum kering atau basah
yang masuk kedalam proses penggilingan.
•Titik ke- 49 dan 50 keluar dari batas kendali diketahui bahwa karet roli
pada mesin penggilingan aus sehingga padi menjadi hancur ketika
dilakukan kupas kulit. Karet tidak langsung diganti oleh operator tetapi
tetap dipaksakan jalan karena hari sudah sore.
•Titik lainnya yang tidak disebutkan keluar dari batas kendali karena
pengaruh lingkungan terhadap operator dalam bekerja dimana karena
panas, berdebu, dan bising mengganggu konsentrasi operator dalam
bekerja. Selain itu, operator capek dan jenuh mempengaruhi hasil
produksi.
Kesimpulan dari pembuatan peta kendali c cacat hancur adalah
proses dalam keadaan tidak terkendali karena banyak titik yang berada
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
VVFe.rçiteten djj ÖJO Anafisè htsif
Ferviteten Qjb KJIT V -6
V -5
5.2.2DariPembnatan
Gambar 5.2Peta
di atas, dapat cdilihat
Kendali Untukbahwa
Cacatsemua
Patahtitik tidak
semuanya dalamini
Berikut batas kendali 3peta
merupakan u kendali c cacat patah dengan
• Jumlah
menggunakan program kelompok
MINITAB 16. data -54
• Garis tengah -373.4 gram -
semakin sedikit cacat yang ada. Beberapa titik
CChart
yang
of patah
diketahui penyebabnya
Berikut ini adalah •Batas
contohkendali
perhitungan
atas batasan yang berada 43 pada Gambar
] .3 gram
5.2 yaitu:
dengan meggunakan•Ba tasrumus 2.3:ba wah
kendali -315.4 gram
•Titik ke-14 • Jumlah
dan 47 keluartitik
dari di atas
batas garisdiketahui penyebabnya
kendali
GT - c tengah -28
karena setting
_ 20162 54 pisau yang
■ Jumlah tidak
titik di tepat.
bawah Pisau
garis terlalu ditekan sehingga
tengah — 26
beras-373.4
menjadi ■patah.
gramKelompok dalam pola te rten t u:
•Titik ke-37, 3S,dan
Pelarian 53 keluar dari : adabatas kendali diketahui bahwa
BKA -c+3ijc
kecepatan mesin Kecenderungan
yang tidak sesuai: diTidak mana kecepatan
ada terlalu tinggi atau
-373.4 + 3^373.4 - 431.3 gram
rendah membuat Perulangan
putaran mesin penggilingan tidak bekerja dengan baik.
: Tidak
BKB -c-2-Jc
•Titik ke-23 dan 34 keluar dari batas kendali adakarena padi yang dibawa
-373.4-3^373.4 -315.4 gram
oleh petani belum
Berdasarkan kering
di atas dengan
Pelompatan
gambar dapat dilihat benar.
: adaOperator
Tidak tidakberada
26 titik yang memeriksa
diluar
dengan
batas baik-baik
kendali karung
dari total padi
654 titik. yang
16 dibawa
11 Titik-titik 21 yang26oleh 31petani
berada 36 sehingga
diluar batas 45
41 masih
kendali
51
ada beras yang belum kering yang masuk kedalam Sampleproses penggilingan.
yaitu
47,
karena
51,52,
•Titik ke-19, Gamter
20,35,39,titik253.
yang
5 dan Titik
51 keluar
Fe-te yangdari
Kejidali
keluar dianalisa
dari cbatas
Cacat
batas bawah
adalah semakin
12
Patali
kendali titik
disebabkan lebar
yangbanyak
keluar
TuçæAAhr-
7u0<c.dAfjr- yang
dari
Teknik
TeMk nilainya
batas
industri
toriusfri ataskecil
Uriversiæ
C/nVerste
besar dan terlalu kecil, padi: yang masuk kedalam mesin akan patah
bahkan hancur karena mesin penggerak terlalu berat atau ringan unkuk
V Ferycteten Ojb djo Anaiisti KJIT V -7
memutar mesin giling.
• Titik lainnya yang tidak disebutkan keluar dari batas kendali karena
pengaruh lingkungan terhadap operator dalam bekerja dimana karena
panas, berdebu, dan bising mengganggu konsentrasi operator dalam
bekerja. Selain itu, operator capek dan jenuh mempengaruhi hasil
produksi.
Kesimpulan yang didapat dari pembuatan peta kendali c cacat patah
adalah proses dalam keadaan tidak terkendali karena masih banyak titik
yang berada diluar batas kendali yang ada. Faktor-faktok lainnya yang
menyebabkan cacat patah berada pada Gambar 5.4 Diagram hkitewa cacat
patah.
> BahanDari
Bakupengamatan
: - Padi tidakdilakukan,
kering penyebab cacat patah pada proses
Padi padaTvg&AM)r-T\atafc
saat diterima oleh operator tidak diperiksa dengan baik
industri Oriverste
> Lingkungan : - Panas
- Berdebu
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V-11
- Bising
Kondisi lingkungan juga mempengaruhi hasil produksi. Keadaan
lingkungan sekarang ini yaitu bising, berdebu dan keadaan ruangan yang
panas. Hal ini membuat operator tidak konsentrasi dalam bekerja karena
merasa tidak nyaman sehingga operator melakukan sctting mesin dan
lainnya tidak sesuai dengan yang diharapkan.
> Manusia: -Capek
-Jenuh
- Pemeriksaan kurang ketat
Keadaan operator dalam bekerja dapat mempengaruhi kinerjanya
dalam melakukan proses produksi. Operator paling menentukan dalam hal
produksi karena operator yang megendalikan mesin sehingga tidak trjadi
cacat yang tidak diinginkan. Operator bekerja dari pagi sampai sore selama
S jam menyebabkan operator capek dan jenuh karena operator hanya
melakukan hal yang sama secara berulang-ulang selama 3 jam. Untuk itu,
operator akan jarang melihat s.ctt'mg mesin dan lainnya karena dianggap
setingan mesin dari awal sampai akhir produksi tetap sama sedangkan
&etting mesin dapat berubah. Capek dan jenuh mempengaruhi operator
dalam pemeriksaan bahan baku karena operator sudah malas sehingga
operator dari banyaknya bahan baku yang ada hanya diperiksa beberapa saja
Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V -12
cacat. Setting pisau tidak sesuai karena terlalu di press sehingga padi
menjadi patah-patah bahkan hancur.
5%-IO%.
cara membagi jumlah sampel beras cacat hancur dengan jumlah sampel
beras keseluruhan. (Pengambilan sampel ini dilakukan dengan cara
mengambil ] kg beras setiap setengah jam).
Pada karet roli aus nilai detection masuk dalam ranking 5, karena
inspeksi dilakukan dengan melihat efek output dari hasil penggilingan padi.
Kecepatan mesin dan lebar katup masuk dalam detection 9 karena karena
inspeksi dilakukan dengan melihat efek output dari hasil penggilingan padi.
Setting mesin masuk dalam detection 7, hal ini dilakukan inspeksi secara
srisual. Kerusakan mesin masuk dalam detection 5 karena mesin akan
diperbaiki apabila sudah rusak. Lingkungan yang berdebu, bising, dan
panas masuk detection 9 karena tidak adanya alat yang dapat mengarangi
hal-hal tersebut sekarang ini. Pisau mesin yang aus masuk detection 6 karena
beras hancur
inspeksi selama
dilakukan ini melihat
dengan akan diproses lagi dari
efek output agarhasil
tidakpenggilingan
terlihat hancur
padi.
dengan terhadap
Inspeksi cara mencampur
padi yangberas
baruyang hancur
datang masuk inikedalam
dengan detection
beras yang lebih
7 karena
bagus ini
selama agar beras tidak
operator tidak terluhat
melakukanhancur. Selain itu
pemeriksaan jenisbaku
bahan cacatpadi
ini dengan
dapat
dikatakan berbahaya karena akan membuat konsumen tidak puas akibat
ketat.
beras terlihat kurang
Dari Tabel bagus. bahwa nilai RPN yang paling tinggi 405 yaitu
5.) didapat
kecepatanNilai occurrsnce
mesin masuk
yang tidak dalamlebar
stabil, ranking 9, karena
katup proporsi
yang tidak tingjcat
sesuai, dan
kegagalan pada
lingkungan. proses
Hal ini penggilingan
harus dilakukan ini berada utama
perbaikan pada batas
kali 0,125-0,5.
agar dapat
Nilai: sevcrify termasuk ranking 5 pada Tabel
Nilai occurence
mengurangi cacat tersebut
5.1hancur didapatkan
karenayang
selama terjadi dari perbandingan
selama
ini, cacat jumlahmemiliki
ini, sedang yang cacat
Tvg&AAhr-T\atafc
TuçæAAhr- TeMk industri
industri Uriversiæ
Oriverste
Sclling
Lingkungan Tidak a
yang panai, untuk
Dilakukan
Main Giling
2.
YMM 20
&Jb V Pgjgdtfxgn Oak c1 Arufeig ffoff V -23
2 6
2
1
0 LCL-1S4 7 C-
0 5 104.1
5.5 4
Pembuatan Peta Kendali c Setelah Implementasi tn-^.5
- Pembuatan
J peta kendali c setelah implementasi merupakan
50
pengambilan data yang yang dilakukan sama seperti pengambilan data awal
04.1 gram
dan harus dilakukan
1 6
untuk
11
membandingkan
16 21 26 31
sebelum
36
perbaikan
41 45
dan
51
setelah
BKA Sample
perbaikan apakah terdapat perbedaan atau tidak. Sampel yang diambil
yaitu ] kgGambar
-c+3ijc S .6 Pete Kendal
setiapTvg&AAhr-
setengah jam.
TeMk
i c Cacat Hancur Selelah
Pembuatan
Tekniktoriusfri
toriusfriUriverste
Uriverstepeta I mplementaii
kendali c berdasarkan
a?i? V Pengcfatofl Date dm Ana/ci? tesiT V-£1
Dari Gambar 5.5 di atas, dapat dilihat bahwa semua titik tidak
semuanya dalam batas kendali 3 c\
Jumlah kelompok data -54
Garis tengah - 104.5 gram
Berdasarkan Gambar
Batas kendali atas 5.5 dapat dilihat ada 14 titik yang berada diluar gram
- 134.7 batas
kendali
Batasdari total bawah
kendali 54 titik. Titik-titik yang berada diluar batas-73.5
kendali yaitu
gram
no 3,4, 3, 11,15,16,17,23,28,29,33,45,46,
Jumlah titik di atas garis tengah 53. Titik yang dianalisa
-27 adalah
titikJumlah
yang keluar dari
titik di batasgaris
bawah atas tengah
sebanyak 4 titik karena titik yang
-27 keluar dari
batas bawah semakin
Kelompok banyak
dalam pola yang nilainya kecil semakin sedikit cacat yang
tertentu:
ada Pelarian
dan diharapkan nilainya semakin
: Tidak ada kecil. Beberapa titik yang keluar dari
batas atas dan diketahui penyebabnya yaitu:
Kecenderungan Tidak ada
•Perulangan
Titik ke dan 50 keluar dari batasTidak
kendaliada
diketahui disebabkan oleh
lebar katup masuknya padi yang tidak
Pe lompatan sesuai
Tidak adadimana lebar katub kecil
sehingga padi yang masuk kedalam mesin sedikit dan membuat padi
banyak yang hancur.
• Titik ke-15,23, dan 53 keluar dari batas kendali diketahui karena
Total cacat hancur
pisau terlalu d(-prcss sehingga pisau menekan
jumlahberas dan membuat beras
sample
Cacat
TvçæAAhr- hancur
TeMk - Uriversiæ
industri = 10.41 %* 100% (5.1)
BKB -c - 3- J c
- 326.] -3^J 326.]
5?f> PengcfatoflOate
5?fr VVPengcfatofl Oate dm
dmAnaJci?
AnaJci?tosiT
tosiT V-25
V -26
- 27 ] .9 gram
Dari: Gambar 5.6 di: atas, dapat dilihat bahwa semua titik tidak
semuanya
dalam batas kendali 3 a.
Sebelum implementasi, cacat hancur yang terjadi sebanyak 1-4.63
■ Jumlah kelompok
% dan setelah dilakukan implementasi menjadi 10.4] %. Jadi, setelah
da ta
melakukan implementasi terjadi penurunan jumlah cacat sebanyak 4.22 %.
■ Garis tengah
■ Batas kendali atas
5.5.2 Pembuatan Peta Kendal) c Untuk Cacat Patah Setelah
Implementasi
■ Ba tas kendali ba
Berikut ini merupakan peta kendali c cacat patah dengan
wah -54
menggunakan program MINITAB 16.
■ Jumlah titik di atas - 326. ] gram
Berikut
garisini adalah contoh perhitungan batasan yang berada -3S0.2
tengah pada Gambar
gram
5.b
■ Jumlah titik di - 271.9 gram
dengan meggunakan rumus2.3:
bawah garts tengah -29
GT - c
■ Kelompok dalam -25
_
pola1te rten t u:
Pelarian
S :
1 Tidak
4
ada
7
Kecenderuri gi n : Tidak ada
Tug& Akhir- Teknikindustri
Tvg&AM)r-T\atafc Uriverste
toriusfri Oriverste
5.6 Biaya Kualitas Kondld A wal
Biaya kualitas kondisi awal meliputi biaya pencegahan„ biaya
V Pengcfatofl Oate dm AuJci? tosiT V -29
penilaian, biaya 5?f>
kegagalan internal dan biaya kegagalan eksternal yang
dihasilkan dalam kondisi sebelum perbaikan. Biaya kegagalan eksternal
tidak dibahas dalam hal ini karena selama ini tidak adanya barang yang
dikembalikan kepada perusahaan.
54000 gram
❖ Harga Pokok Produksi (HPP):
-Rp. = 14.63%/bulan
Jumlah beras yang hancur: 14.63% x 260.000 kg - 38.038 kg /
1.489.278.339,57/260.000k
bulan Jumlah 2ak beras hancur: 33.033 kg/25 kg - 1521.52 2ak~
g
Harga2jakual:
1522
-Rp.- 5.727/kg
Pencampuran
Rp. 6.800 / dilakukan
kg. dengan perbandingan beras
- hancur : beras
Pendapatan bagus yaitu 1:-2Rp.
/ bulan . 6.800 x ] 14.114 kg
Cacat Hancur -
Untuk mencampur dibutuhkan -Rp.beras bagus
jumlah sebanyak 38.038 kg x
aample
775.975.200/bulan
2- -Rata-rata
76.076 kg, sehingga
waktu yang setelah dilakukan
dibutuhkan untuk pencampuran,
mencampur 400total
2 ak
beras
beras menjadi: 76.076
adalah 4 jam dankg + 38.038oleh
dilakukan kg -4114.114
orang. kg 114.114 kg/
- 25 kg -4564.56
Untuk mencampur2ak4565
~ 4565 2 2ak
ak beras dibutuhkan 46 jam.
Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
- B ia ya te naga ke rja:
Operator A : Rp. 450.000 / 26 hari / 8 jam
VFemctehjnOjto da)An*ft\s tosi? V-33
: Rp. 2.163,5 / jam
Operator B : Rp. 400.000 / 26 hari / S jam
: Rp. 1.923,1 / jam
Operator C : Rp. 450.000 / 26 hari / 8 jam
: Rp. 2.163,5/jam
Operator D : Rp. 550.000 / 26 hari / S jam
: Rp. 2.6443/jam
♦ Total biaya tenaga kerja :
- ioni + Marten + Tinus + Hanis
- Rp. 2.163,5 + Rp. 1.923,1 + Rp. 2.163,5 + Rp.
2.6443 -Rp. 8.894.4/ jam
❖ Jadi, biaya yang dikeluarkan untuk mencampur
beras adalah -Total biaya TK * 46 jam -Rp. 3.894.4
* 46 jam -Rp. 409.142,2/bulan
Kerugian yang dialami perusahaan selama ini untuk mencampur
beras yang hancur dengan yang bagus yaitu Rp. 409.142,2 setiap bulannya.
• Cacat Patah
Menggunakan
rumus 5.1:
_ k . Total cacat patah
Cacat patah ----------------------- -----
Tug&Atoir- jumlah sample
TeMk toriusfri Uriverste
- Rp. 96.9SO.OOO
❖ Biaya kerugian akibat cacat - cacat hancur + cacat patah
5?f> V Pengcfatofl Oate dm -AnaJci? tosiT
Rp. 409.142,2 + Rp. V-37
96.9SO.OOO -Rp.
97.389.142,2/bulan.
1.600.000/ tahun
-Rp.
133.333,34/bula
n 22.000.000/20
Biaya depresiasi
-(
■ Mesin Jahit
tahun)
Biaya depresiasi mesin dihitung dengan perhitungan depresiasi
— Rp.
Rp. 91.666,67 / bulan
yang tetap setiap tahunnya. Jumlah mesin jahit 2 unit.
■ Mesin Ayakan
Mesin Jahit : Rp. 2.700.000 / unit
Biaya depresiasi
dihitungmesin
dengan perhitungan depresiasi
Umur mesin : 5 tahun
yang
tetap setiap tahunnya.
Biaya depresiasi - (2.700.000 / 5 tahun * 2 unit)
Mesin ayalcan Umur
: Rp.
- 8.000.000/
Rp. 1.080.000/ tahun
mesin Biaya depresiasi
unit- Rp. 90.000 / bulan
: 5 tahun
500.000 4- Rp. 500.000 4- Rp. 450.000 4- Rp. 400.000 4- Rp. 450.000 4- Rp.
• Cacat Hancur
Menggunakan rumus 5.1:
_ . Total cacat hancur
Cacat hancur----------------------------
jumlah sample
5621
= X ]00%
54000 gram
= 10.41%/bulan
- Jumlah beras yang hancur: 10.41 % * 260.000 kg - 27.066 kg /
bulan
- Jumlah 2ak beras hancur: 27.066 kg / 25 kg - 1082.64 2ak —
Tvg&AAhr- TeMk toriusfri Uriverste
fei? V Pflngcfatofl Pate dm dnafetg tesiT V-43
= 364.27Hipotesis: Ho : p, =p*
Z hit - tPi+P*)
PU-P)
=____________(0.373 -h 0.326)_________
L54000 54000JJ
= 0.699
^0.107 x 0.00003
= 390.14
Ztt “ Zp “ 1.645
Karena Z hit > Za maka tolak Ho. Jadi, setelah dilakukan implementasi ada