Tugas Korosi I

Proses Pembuatan Logam Besi

Nama : I Gede Suparsa

NIM : 1711901
Mata Kuliah : Analisa Korosi dan Pencegahannya
Dosen Pengajar : Ir. Soeparno Djiwo, MT

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2018
 TUGAS I

1. Proses pembuatan pellet

Skematika Tahapan Proses pembuatan pellet dapat dilihat pada gambar
di bawah. Proses dimulai dengan operasi pembuatan green pellet. Operasi ini
dilengkapi dengan mixer, tangki air dan disc pelletizer. Konsentrat dan binder
dengan rasio tertentu di umpam ke dalam mixer agar tercampur secara
homogen. Umumnya binder yang ditambahkan adalah bentonit dengan
jumlah 2 persen dari campuran. Kemudian Campuran homogen antara
konsentrat dan binder diumpan ke dalam disc pelletizer dengan tambahan
air. Air yang ditambahkan sekitar 5 persen. Mekanisme dalam Disc pelletizer
menghasilkan green pellet berukuran lebih kecil daripada 30 mm.

Tahapan Proses Pembuatan Pellet

Green pellet yang sudah kering kemudian diumpankan ke proses
indurasi. Unit indurasi dilengkapi dangan indurator dan gasi_er. Gasi_er
berfungsi sebagai sumbar bahan bakar yang dugunakan untuk proses
pemanasan pada indurator. Green pellet diumpan dari bagian atas indurator.
Gas bahan bakar dari gasi_er dimasukkan ke bagian chamber indurator dan
dibakar dengan udara. Pellet yang sudah mengalami indurasi dikeluarkan
dari bagian bawah indurator.

Pellet
2. Proses pembuatan besi spons

a) Proses Penghancuran (Crushing)

Bahan baku dalam bentuk pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi

mesh 10 (2 mm). Hal ini dimaksudkan untuk memperbesar luas permukaan
dari material sehingga memudahkan untuk proses selanjutnya.

Mesin Penghancur pasir besi

b) Proses Penghalusan (Grinding)

Grinding dimaksudkan agar butiran halus pasir besi lebih banyak lagi
dapat dipisahkan dengan kotoran atau mineral mineral ikutan yang tidak
diinginkan, proses ini sampai menghasilkan ukuran mesh 120 (0,125 mm).

Strong Pressure Suspention Grinder

c) Proses Pencucian

Pencucian dilakukan terhadap pasir besi yang mengandung tanah liat.

Pasir besi yang berupa pasir dicuci dengan air, sehingga kotoran-kotoran
atau lumpur berpisah. Selanjutnya pasir besi dipisah (disortir). Untuk
memisahkan material logam dan non logam pencucianmenggunakan air
dalam mesin silinder yang dilapisi magnet, apabila pasir besi banyak
mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan berpisah sempurna
sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat.

Mesin pencucipasir besi

d) Proses Pemisahan (Magnetic Separator) /screening

Setelah pasir besi dihancurkan dan digerus, maka akan diperoleh
bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan
pemisahan berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang
dibutuhkan pada proses pengolahan yang berikutnya. Pengayakan adalah
proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel.
Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Mesin pemisah/Screening besi dengan pengotornya

e) Proses Pemanggangan (Roasting)

Proses ini dilakukan,dikarenakan pasir besi banyak mengandung bijih

hematit (Fe2O3) akan diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai
daya magnit lebih kuat sehingga akan terpisah antara material yang non
magnet dan dihasilkan kadar Fe-nya sampai 65%.

Mesin Pengering / Roasting

f) Proses Kalsinasi (Rotary Dryer)

Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material,

material dimasukkan ke dalam silinder yang berputar dengan arah yang
berlawanan dengan jarum jam (counter current).Dan kemudian dihembuskan
gas panas dari pembakar sampai temperatur 200-300C.

Mesin Pengering/Rotary Drying

g) Proses Pembuatan Pelet (Pan Palletizer)

Sebelum masuk ke alat ini, pasir besi dicampur di dalam alat mixer
agitator dengan komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder
bentonitdengan tujuan agar konsentrat besi oksida halus dapat merekat
membentuk gumpalan-gumpalan (aglomerisasi yang disebut pelet basah
(green pellet) yang mempunyai kekuatan yang cukup kuat, untuk dapat
dibawa ke proses selanjutnya. Sedang batubara fungsinya untuk
meningkatkan kadar karbon dengan cara proses reduksi dari internal pada
proses selanjutnya.Prinsip kerja dari alat ini adalah proses aglomeri-sasi
konsentrat bijih besi yang telah bercampur batubara dan binder bentonit
dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin pelletizing yang berbentuk
setengah drum/bejana yang berputar dengan kecepatan dan sudut
kemiringan tertentu sambil disemprotkan air secara kontinyu.

Proses pembuatan pellet

1) Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).

2) Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran
dengancara pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode
lainnya.
3) Serbuk biji besi selanjutnya dibentukmenjadi pelet hijau (pelet basah)
berupa bola-bola kecil berdiameter antara 12,5 - 20 mm.
4) Proses pelletizing adalah proses aglomerasi/penggumpalan konsentrat
biji besi/mineral yang
 5) berukuran halus menjadi partikel berbentuk kelereng dengan ukuran
10 sampai 25 mm.
6) Tujuan utama dari tahap pemeletan/pelletizing adalah membentuk
partikel dengan ukuran
7) tertentu agar mudah dipindahkan dan memiliki sifat-sifat yang dapat
memenuhi kebutuhan sifat metalurgis.
8) Pelet hasil dari aglomerasi disebut sebagai pelet basah/green pellet.
9) Sedangkan indurasi adalah proses pemanasan terhadap produk hasil
aglomerasi dengan temperatur 1200C, yang disebut sebagai pelet
bakar/pelet kering/besi spons.
10) Tujuan utama dari indurasi/pengovenan adalah untuk mendapatkan
pelet yang memiliki sifat- sifat metalurgis seperti : mekanik/kekuatan,
dan sifat reduksi. Kekuatan diperlukan agar pelet tahan terhadap
beban mekanik selama proses berikutnya.
11) Sedangkan sifat reduksi diperlukan untuk mempermudah terjadinya
proses reduksi selama
12) pembuatan besi spons.
13) Pada tahap ini terjadi reaksi antara oksigen yang dikandung dalam
senyawa udara terdapat di dalam green pellet / pelet basah.
Kandungan air dan senyawa-senyawa yang mudah dibakar akan
terlepas. Dengan oksigen berlebih ini, mineral besi yang semula
magnetite (Fe3O4) dapat berubah menjadi hematite (Fe2O3). Setelah
tahapan indurasi/pengovenan/pemanasan ini akan dihasilkan pelet
yang memiliki sifat-sifat metalurgis yang dibutuhkan.
14) Terakhir, pelet pasir besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan
hingga temperatur
15) 1200C agar pelet tersebut menjadi keras dan kuat, sehingga tidak
mudah rontok.

Sponge Iron (besi spons) adalah produk setengah jadi / intermediate

yang mempunyai kandungan besi (Fe) minimum 90%, berbentuk bola-bola
dengan diameter 12 mm dengan kekuatan tekan 250 MPa (25 kg/mm2)
dipakai sebagai bahan baku/dasar industri baja yang berbasis proses asam
dicampur dengan besi skrap/bekas/rosokan dan diproses di dapur listrik yang
menghasilkan baja. Sponge Iron juga dikenal sebagai besi tereduksi
langsung, adalah produk yang dihasilkan dari biji besi. Biji besi ini sering
dalam bentuk pelet atau bulatan, dan mengacu kepada proses reduksi yang
dibuat dengan menggunakan gas pengurang yang dipancarkan dari batubara
atau sumber gas alam. Sponge Iron dapat diproduksi dalam beberapa jenis
tungku, termasuk oven kokas atau arang, tungku ledakan, dan tungku
oksigen dasar.

Besi Spons/Sponge Iron

3. Proses pembuatan besi kasar

Bahan yang digunakan:

1) Biji besi, antara lain :
2) Batu besi coklat atau limonit (2Fe2O3+3H2O)
3) Batu besi merah atau hematit (Fe2O3)
4) Batu besi magnet (Fe2O4)
5) Batu besi kalsit (FeCO3)
6) Kokas
7) BatuKapur

Fungsi masing masing bahan:

1) Biji besi
Biji besi merupakan sumber unsur Ferro (besi) yang merupakan unsur
yang paling dibutuhkan
2) Kokas
Kokas adalah arang batu bara yaitu batu bara yang sudah didestilasikan
secara kering dan mengandung belerang yang sangat rendah sekali.
 Kokas berfungsi sebagai bahan bakarnya dan membutuhkan zat asam
yang banyak sebagai pengembus.
3) Batu kapur
Batu kapur sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas
dan batu-batu ikutan hingga menjadi terak yang dengan mudah dapat
dipisahkan dari besi kasar.

Proses pembuatan:
Pertama, biji besi yang sumbernya dari dalm perut bumi tentu tidak
hanya mengandung unsur ferro. Biji besi tersebut berbentuk bongkahan
bongkahan batu yang didalamnya masih terdapat pasir, tanah liat, dan batu-
batuan yang lainnya sehingga dilakukan pemisahan antara biji besi dengan
bahan-bahan lainnya yang tidak digunakan. pemisahan ini menggunakan
tromol magnet.
Kedua, setelah penyortiran, maka biji besi dicuci kemudian
dikelompokkan sesuai besarnya. biji besi yang terlalu halus kemudian
diaglomir sehingga bentuknya seperti bola dan bisa digunakan sebagai isi
dari dapur tinggi
Ketiga, biji besi yang telah dicuci dan dikelompokkan, kemudian
dipanggang, tujuannya adalah untuk mengeluarkan unsur yang mudah
menjadi gas. Biji biji besi tersebut akan dimasukkan kedalam dapur tinggi
bersama dengan bahan bahan lainnya.
Keempat, untuk mempercepat proses, udara penghembus yang
dihembuskan di bagian bawah dapur tinggi dipanaskan terlebih dahulu.
Bahan bahan besi kasar kemudian dimasukkan kedalam dapur tinggi,
berturut turut kokas, bahan tambahan dan biji besi. Besi cair di dalam dapur
tinggi, kemudian dicerat dan dituang menjadi besi kasar, dalam bentuk balok-
balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan
besi tuang (di dalam dapur kubah), atau dalam keadaan cair dipindahkan
pada bagian pembuatan baja di dalam konvertor atau dapur baja yang lain,
misalnya dapur Siemen Martin.
 Dapur tinggi (blast furnace)

Proses dalam dapur tinggi

Didalam dapur tinggi terjadi proses kimia dari bahan bahan pembentuk logam
besi dengan sebagai berikut sebagai berikut:

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini
zat karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat
asam pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi kurang lebih 1800 C
dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan
reduksi tersebut.

Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi

batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila
bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan
diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
 Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar
melalui bagian atas d an ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke
bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan,
terak ini kemudian dipisahkan.

Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai

berikut:

Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi : C+O2 -----> CO2
sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada
ditempat yang lebih atas yaitu gas CO. CO2+C------>2CO.

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 3000 sampai 8000 C oksid besi
yang lebih tinggi diubah menjadi oksida yang lebih rendah oleh reduksi tidak
langsung dengan CO tersebut menurut prinsip : Fe2O3+CO-------
>2FeO+CO2 Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan
terjadi reduksi tidak langsung menurut prinsip : FeO+CO ---------> FeO+CO2
Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang
mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen.

Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari

dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung
sebagai berikut. FeO+C -------->Fe+CO. CO yang terbentuk itulah yang naik
ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung tadi.

Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan

teraknya dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut
besi kasar atau besi mentah yang digunakan untuk membuat baja pada
dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok tuangan yang
dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku.

Sisa pembuatan besi cair

Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi
bahan pembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau
sebagai bahan campuran semen.

Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang
menjadi balok besin kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu
dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya
seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-
macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama
dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung
belerang di dalam bak pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan
gas dapur tinggi.

Gambar Besi Kasar

4. Proses pembuatan besi tuang

Peleburan besi tuang biasanya dilakukan dalam tungku yang sering
disebut Kupola. Bentuk dan konstruksi Kupola tersebut hampir sama dengan
konstruksi tanur tinggi (blast furnace). Bahan baku yang dilebur terdiri dari
besi kasar (pig iron) yang dihasilkan dari proses tanur tinggi, ditambah
dengan skrap baja ataupun skrap besi tuang (return scrap).
a. Pelapisan
Lapisan: Bahan tahan api, bahan tahan api yang dapat dicorkan, atau
bahan tahan api penambal dipergunakan untuk lapisan kupola. Operasi
dengan lapisan asam memerlukan bahan tahan api schamote, atau silika dan
operasi dengan lapisan basa memerlukan bahan tahan api magnesia atau
dolomit.
Ketebalan yang dikehendaki dari adonan kira kira 3 sampai 4 mm dan
untuk pengikat dipakai air sesedikit mungkin. Kupola yang baru dilapisi,
sebaiknya dikeringkan secara alamiah untuk dua atau tiga hari yang
kemudian dilanjutkan dengan membakar kokas atau kayu sekurang-
kurangnya satu hari satu malam. Perbaikan biasanya mempersiapkan kupola
dimulai dengan memperbaiki lapisan yang telah kena erosi selama
pemakaian yang lalu. Mula-mula pintu dasarnya dibuka dan baru tempat-
tempat yang terkena erosi diperbaiki setelah bagian dalam dari kupola
mendingin. Biasanya perbaikan ini dibatasi pada daerah lebur yang
bertemperatur tinggi.
 Terak, kokas dan besi yang melekat pada dinding di daerah lebur
dibuang dengan pahat atau palu pneumatik sampai bata api asli terlihat.
Lapisan diperbaiki dengan bata tahan api atau bahan penambah tergantung
pada besarnya erosi, sampai ke ukuran se¬mula. Sebaiknya kadar air pada
adukan mortar dan bahan penambah diusahakan sekecil mungkin. Pada
perbaikan tuyer dan lubang cerat, harus diperhatikan ukuran, bentuk dan
sudutnya. Setelah perbaikan dinding dan lubang-lubang selesai, pintu dasar
ditutup dan dilapis dengan pasir dasar, yakni: pasir cetak kering ditebarkan di
atas pintu dasar setebal 30 sampai 50 mm, kemudian pasir cetak basah
dipadatkan di atasnya. Dasar dibuat miring ke arah lubang cerat dengan
kemiringan. Kemiringan ini memberikan hasil baik pada pengeluaran besi
cair. Tebalnya pasir dasar sekurang-kurangnya 200 mm dan ditentukan
dengan memperhitungkan ukuran kupola dan jam pemakaian.
Pemanasan mula dari kupola: Setelah pelapisan selesai lapisan harus
dikeringkan perlahan-lahan. Pengeringan dilakukan dengan membakar alas
kokas seperti diuraikan. Lubang dan saluran cerat harus cukup dipanaskan
mula dengan membakar kayu alas kokas, atau dengan burner, yaitu untuk
mencegah penurunan temperatur pada logam cair yang pertama.

b. Persiapan
Penyulutan: Setelah kupola diperbaiki dan dikeringkan, penyulutan
harus dilakukan kira-kira tiga sampai empat jam sebelum jadwal waktu
pengeluaran. Pada permulaan, sejumlah yang cocok dari kayu bakar
ditempatkan di dasar dan dinyalakan dengan membakar kain yang telah
diberi minyak alas dengan burner disertai tiupan. Apabila digunakan burner
gas khusus untuk penyulutan, alas kokas langsung bisa dinyalakan tanpa
kayu bakar. Dengan mempergunakan cara terakhir ini banyak waktu dihemat
dibanding dengan cara pertama.
Tiupan mula: Saat api pembakaran telah mencapai bagian alas dari
alas kokas, lubang-lubang pengintip ditutup dan tiupan mulai dilakukan
selama tiga sampai lima menit. Selama tiupan mula, alas kokas harus diatur
sampai mencapai tinggi yang benar, yaitu diukur dari pintu pengisian dengan
mempergunakan rantai atau batang baja. Untuk kupola kecil yang
diameternya kurang dari 700 mm, tinggi alas kokasnya 1,5 sampai 1,8 kali
diameter dalam, dan untuk kupola besar 1200 sampai 1300mm.
Bahan muatan: Jumlah bahan logam sebagai muatan dihitung
berdasarkan daftar penyusunan bahan. Berat satu muatan logam disarankan
1/10 sampai 1/15 dari laju peleburan per jam. Jumlah muatan kokas
ditentukan berdasarkan angka perbandingan besi terhadap kokas. Jumlah
batu gamping sebagai pengikat terak disarankan 25 sampai 35 persen dari
berat kokas.
Urutan pemuatan pertama adalah batu gamping, kemudian logam,
kokas dan seterusnya. Tetapi urutan pemuatan tidak begitu penting. Yang
lebih utama untuk diperhatikan ialah mencegah pemuatan bahan-bahan yang
ukurannya tidak seragam

Dapur Kupola

c. Cara Operasi
Setelah bahan-bahan dimuatkan sampai mencapai bagian bawah
pintu pengisian, logam dipanaskan mula selama 15 sampai 20 menit tanpa
tiupan. Pemanasan mula yang terlalu lama menyebabkan turunnya tinggi
alas kokas, karena alas kokas terus terbakar. Setelah pemanasan mula,
tiupan udara dimulai. Tetesan besi dapat dilihat melalui lubang pengintip tiga
atau empat menit setelah tiupan dimulai. Biasanya pembukaan pertama dari
lubang cerat dilakukan 20 menit setelah tiupan dimulai.
Logam cair yang pertama mempunyai temperatur rendah dan
mempunyai perubahan komposisi yang besar. Karena itu ia tidak dipakai
untuk coran Untuk mendapat logam cair yang bertemperatur tinggi sejak
permulaan, perlu dipergunakan alas kokas yang tinggi, tiupan udara yang
berlebih atau ditambahkan 1 sampai 2 % kalsium karbid pada muatan kokas
yang pertama.
Pencairan dan pengeluaran: Dalam proses-proses pengeluaran terak
dari depan dan, dari muka, pengeluaran besi dilakukan secara kontinyu tanpa
henti. Terak dari dalam kupola mengalir keluar bersama-sama logam cair
tetapi sudah terpisah. Dalam proses pengeluaran terak secara terputus-
putus, lubang cerat dibuka setelah waktu tertentu, yaitu apabila jumlah
tertentu dari besi cair dan terak telah terkumpul dalam tanur, kokas, batu
gamping dan logam harus dimasukkan pada waktu-waktu tertentu untuk
mengisi kupola sampai bagian bawah dari pintu pengisian. Selama proses
pen¬cairan perlu dilakukan pengecekan pada laju pencairan, temperatur besi
cair, tekanan angin dan lain-lainnya. Jadi, keadaan tanur, yaitu temperatur,
tekanan, tinggi alas kokas dan sebagainya harus diusahakan stabil.
Walaupun kupola beroperasi pada angka perbandingan yang cocok antara
besi dan kokas, namun dalam pemakaian yang lama akan terjadi penurunan
tinggi alas kokas disebabkan erosi pada lapisan dalam tanur di daerah cair.
Oleh karena itu agar tinggi alas kokas tetap, maka perlu diisikan kokas
tambahan kira-kira satu muatan untuk tiap-tiap satu jam atau satu setengah
jam.
Menjelang akhir operasi, tekanan udara turun disebabkan penurunan
tinggi alas kokas. Oleh karena itu katup udara perlu diturunkan, agar volume
angin tetap. Kalau operasi dilanjutkan sampai logam dalam tanur semuanya
mencair, hal ini dapat menyebabkan: melekatnya besi pada lapisan dalam
tanur karena percikan besi cair, erosi dari bata tahan api, oksidasi dari besi
dan lain sebagainya. Oleh karena itu tiupan udara dihentikan sementara dua
atau tiga muatan masih berada di alas alas kokas. Serempak dengan
penghentian tiupan udara; lubang intip tuyer dibuka, besi dari terak
dikeluarkan dari lubang cerat dan lubang terak. Kemudian pintu dasar kupola
dibuka dan isinya dijatuhkan/dikeluarkan di atas landasan pasir yang sudah
ditaburkan di bawah kupola. Apabila isi yang tersisa tidak jatuh/keluar dengan
sendirinya, maka proses ini harus dibantu dengan cara menusuk lapisan
pasir dasar dengan mempergunakan batang baja. Kesukaran ini biasanya
disebabkan karena tanah lempung yang berlebihan pada pasir dasar, oleh
karena itu perlu pengaturan komposisi dari pasir dasar tersebut
 Walaupun komposisi kimianya hampir sama, tetapi karena prosesnya
berbeda maka struktur dan sifat-sifat dari ketiga besi tuang tersebut berbeda.
Produk yang dihasilkan dari besi tuang adalah sebagai berikut:
1. Impellor 2. Bushing

5. Proses pembuatan baja

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik
padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada
beberapa proses pembuatan baja antara lain :

 Proses Konvertor
Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap
kesamping.
Sistem kerja
a. Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500 0C,
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume
konvertor)
c. Kembali ditegakkan.
d. Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor.
e. Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan
hasilnya.

 Proses Bassemer (asam)

Lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa
asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO
tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO 2, SiO2 + CaO
CaSiO3
 Proses Thomas (basa)
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [
kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi
kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8
%. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5),
untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO),

3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

 Proses Siemens Martin

menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.) fungsi dari regenerator
adalah:
1. memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur
2. sebagai Fundamen/ landasan dapur
3. menghemat pemakaian tempat
Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,
1. Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),
2. besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)

 Proses Basic Oxigen Furnace

1. logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)
2. Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar
dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan)
dengan tekanan 1400 kN/m2.
3. ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:
 BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
 Proses hanya lebih-kurang 50 menit.
 Tidak perlu tuyer di bagian bawah
 Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon
 Biaya operasi murah

 Proses Dapur Listrik

Temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi
listrik.
Keuntungan :
1. Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
 2. Temperatur dapat diatur
3. Efisiensi termis dapur tinggi
4. Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga
kualitasnya baik
5. Kerugian akibat penguapan sangat kecil

 Proses Dapur Kopel

Mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.
Proses
1. pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.
2. Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam.
3. kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga
kokas mencapai 700 – 800 mm dari dasar tungku.
4. besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan.
5. 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu
kapur (CaCO3) dan akan terurai menjadi:
akan bereaksi dengan karbon:
Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan
untuk pembangkit mesin-mesin lain.
 Proses Dapur Cawan
1. Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas
dan besi kasar dalam cawan,
2. kemudian dapur ditutup rapat.
3. Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling
cawan dan muatan dalam cawan akan mencair.
4. Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa
dengan menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan

Gambar Baja