Así será la nueva

EDAR de Lagares, Vigo

Juan Carlos Rodrigo

Director de Ingeniería de Veolia Water Technologies Ibérica

El proyecto de ampliación y modernización de to medioambiental, reduciendo la emisión de

la EDAR de Lagares, Vigo, es un proyecto aco- olores y ruidos, consiguiendo así una máxima
metido por AcuaEs, Augas de Galicia y Conce- integración de la instalación en su entorno.
llo de Vigo que supondrá una inversión total de
casi 230 millones de euros (IVA incluido), in- Veolia Water Technologies se encarga del dise-
cluyendo las obras complementarias (emisario ño, construcción y puesta en marcha de los pro-
submarino y subestación eléctrica). cesos BIOSTYR™, ACTIFLO™ y BIOCON™.

La nueva EDAR tendrá una capacidad de trata-
miento equivalente a 800.000 habitantes (año
horizonte 2042) y el objetivo principal de las
obras de esta instalación es mejorar la calidad
de vertido de agua a la ría y minimizar el impac-

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1. Tratamiento Biológico. Proceso
Biostyr™
El tratamiento biológico se basa en el proceso BIOS-
TYR™ para la biofiltración de flujo ascendente por
agua y aire que permite la eliminación de materia
orgánica, sólidos en suspensión y nitrógeno, con
una capacidad máxima de tratamiento 3,28 m3/s.
BIOSTYR™ es un proceso muy compacto, que
ha permitido reducir el espacio ocupado ya que el
agua tratada es de alta calidad y no requiere decan-
tación secundaria. Además, gracias a esta compa-
cidad, el 45% del proceso se ha realizado de forma
soterrada.
Una de las principales características del proceso
BIOSTYR™ es el empleo de un lecho de pequeñas
bolas flotantes muy ligeras fabricadas en polies-
tireno granular, denominado Biostyrene™, espe-
cialmente diseñado para aguas residuales con alto
contenido de DQO soluble. El peso específico del
medio en la EDAR de Lagares es de 50 kg/m3.
Biostyrene™ queda flotando y retenido gracias a
que un falso techo impide su salida. El aire de pro-
ceso es suministrado a través de una parrilla situa-
da en el fondo de las celdas, parrilla que en el caso
de las celdas anóxicas sólo se emplea durante los
lavados.
Medio filtrante Biostyrene®
Ventajas del empleo de Biostyrene™
Una de las principales ventajas del empleo de Bios-
tyrene™ en el proceso BIOSTYR™ es que no existe
necesidad de reponer en ningún momento dicho
relleno en una celda, puesto que éste no sufre des-
gaste. Este hecho redunda en una continuidad y
estabilidad de la eliminación de contaminación in-
cluso a largo plazo.
El falso techo está compuesto por placas prefabri-
cadas estandarizadas de unos 7 m2 en donde se
equireparten injertos para enroscar las boquillas
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de polipropileno que impiden que el medio filtrante
salga con el efluente. La accesibilidad a estas boqui-
llas es por consiguiente fácil y rápida, sin necesidad
de vaciar toda la celda, además de entrar en contac-
to únicamente con agua ya tratada y filtrada.
Descripción del proceso de biofiltración
Todas estas características de la tecnología hacen
que siempre el agua ya tratada esté en contacto con
la atmósfera, incluso durante los lavados, puesto
que de hecho será esa agua la empleada para esos
lavados, traduciéndose en menores costes de ope-
ración y mayor respeto medioambiental al reducir
las emisiones de CO2.
El proceso de biofiltración se ha construido en dos
etapas, la primera para desnitrificar y la segunda
para nitrificar. Tras estas etapas, el proceso consi-
gue alcanzar una calidad de agua biofiltrada de 10
mg/l de N-total durante las situaciones de percen-
til 50 (actual y futuro), con una capacidad hidráu-
lica máxima de 5,24 m3/s, considerando todas las
corrientes de retorno (ej: efluente del agua de lava-
do tratada).
Las dos etapas son:
• Etapa 1: biofiltración con predesnitrificación
en celdas anóxicas (Biostyr PreDN)
• Etapa 2: biofiltración con nitrificación en cel-
das aerobias (Biostyr N).
Esquema del proceso Biostyr®
Configuración del proceso Biostyr™
Celdas Predesnitrificación - primera etapa
Número de Celdas
Superficie unitaria de celda
Volumen unitario de celda
Altura total de medio filtrante
Tamaño de medio filtrante
Celdas Nitrificación - segunda etapa
Número de Celdas
Superficie unitaria de celda
Volumen unitario de celda
Altura total de medio filtrante
Tamaño de medio filtrante
ducir oxígeno, gracias al empleo de una parrilla de
aireación situada en el fondo del filtro. La parrilla
consiste en un número de tuberías en acero inoxi-
10 dable con orificios distribuidas sobre la superficie
173 m2 del fondo del filtro. El aire que sale de los orificios
518 m3 lleva oxígeno a las bacterias situadas en el biofilm.
3,0 m
4,5 mm El agua tratada, que contiene el nitrato formado,
abandona la celda a través del falso techo. Para eli-
minar parte de este nitrato, se recircula al canal de
entrada de la primera etapa, consiguiéndose así un
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efluente final con menos de 10 ppm de nitrógeno
215 m2
total.
667 m3
3,1 m
3,6 mm

Etapa de desnitrificación en Biostyr™ PreDN

Para completar la eliminación de nitrógeno, los
nitratos producidos en el Biostyr™ N deben con-
vertirse en nitrógeno libre. Este proceso se llama
desnitrificación y se lleva a cabo por bacterias hete-
rótrofas que utilizan la materia orgánica del propio
afluente como fuente de energía y carbono.

El agua bruta, procedente del tratamiento prima-

rio y del efluente del tratamiento conjunto del agua Vista de una galería de una instalación Biostyr™
de lavado del Biostyr™ y de los fangos del Actiflo™
terciario, junto con la corriente rica en nitratos que
Contralavado
se recircula desde la salida de Biostyr™ N, entra en
Como las celdas filtrantes se van ensuciando gra-
las celdas PreDN. Aquí, las bacterias unidas al me-
dualmente, unas válvulas de apertura automática
dio filtrante Biostyrene™ forman un biofilm que
situadas en la base del filtro garantizan el contrala-
cubre su superficie y es donde el nitrato se convier-
vado del filtro mediante enjuagues por gravedad,
te en nitrógeno libre.
alternados con expansiones del medio por aire.

Etapa de nitrificación en Biostyr™ N

Existe a su vez una válvula situada en la tubería
El efluente del Biostyr™ PreDN entra en las celdas
común de recogida de agua de lavado que permite
N. En esta etapa igualmente proliferan las bacte-
fijar su velocidad. Finalmente el agua es bombeada
rias que se adhieren al Biostyrene™ para formar un
para su tratamiento fisico-quimico con decanta-
biofilm que cubre toda su superficie.
cion lamelar, originando un efluente que es nueva-
mente llevado al Biostyr™.
En esta zona aerobia, diferentes grupos de bacte-
rias utilizan el oxígeno y la materia orgánica para
Un ciclo de contralavado puede ser completo con
formar biomasa (fango) y utilizan NH4-N junto con
fases sucesivas agua - aire, así como simples mi-
carbono inorgánico (HCO3) y oxígeno para formar
nilavados donde puede lavarse el medio sólo con
biomasa y NO3-N. Son las denominadas bacterias
agua si así se quisiera.
autótrofas.

En esta etapa tiene lugar la transformación del ni-

trógeno y la eliminación de los compuestos orgá-
nicos que quedan, para lo que es necesario intro-

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 2. Tratamiento terciario para eli-
minación de fósforo. Proceso Ac-
tiflo™ Turbo
La eliminación de fósforo se realiza mediante el
proceso Actiflo™ Turbo, que ha sido diseñado para
el tratamiento del agua residual procedente del
tratamiento biológico de la EDAR durante el tiem-
po seco, con un caudal máximo de 4,42 m3/s.
En el diseño también se ha considerado que en
tiempo de lluvias, la planta trate el caudal de agua
de tormentas hasta un máximo de 4 m3/s. El cau-
dal mínimo de entrada a la planta en cualquiera de
las aplicaciones propuestas será de 0,9 m3/s.
Se proponen dos líneas de Actiflo™ Turbo que per-
mitirán conseguir la calidad de efluente requerida.
El proceso Actiflo™ Turbo es un sistema compac-
to de clarificación que utiliza microarena como pre-
cursor para la formación de flóculos. La microarena
aporta un área superficial que mejora la floculación
y actúa como lastre o peso.
El resultado de la formación de estos flóculos pesa-
dos permite un diseño del clarificador con veloci-
dades hidráulicas elevadas y tiempos de retención
cortos. Como consecuencia de ello, la superficie
necesaria de implantación se reduce de 5 a 20 ve-
ces respecto a un sistema convencional de clarifi-
Esquema Proceso Actiflo™ Turbo
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cación de similar capacidad.
El proceso Actiflo™ Turbo está basado en la preci-
pitación química y la decantación lamelar combi-
nada con una tecnología patentada que consiste en
la floculación con microarena.
En el sistema Actiflo™ se añade primero un coa-
gulante al afluente que es conducido al tanque
de coagulación. El coagulante es una sal metálica,
cloruro férrico o policloruro de aluminio, con la que
una parte de la materia disuelta se convierte en
una sustancia sólida no soluble en forma de coloi-
de. Dichos coloides son primero desestabilizados
químicamente para después ser precipitados gra-
cias a la acción final del floculante (polímero).
El agua bruta se conduce posteriormente al tanque
de floculación que está equipado con un dispositivo
denominado Turbomix™, que mejora la operación
del agitador de velocidad lenta de dicho tanque ha-
ciendo posible reducir el tiempo de retención. Este
dispositivo elimina zonas muertas, evita cortocir-
cuitos y optimiza la agitación al convertir el flujo ra-
dial a flujo axial, acercándose a un comportamien-
to de flujo pistón, lo cual redunda en producir unos
flóculos más homogéneos y estables de mejor de-
cantación. En definitiva, se consigue evitar ruptu-
ra de flóculos y a su vez incrementar la velocidad de
bombeo que lleva intrínseco un ahorro energético
respecto al Actiflo™ clásico.
En el tanque de floculación es donde se añade mi- El fango de menor densidad se descarga por la par-
croarena y se mezcla con el agua. La microarena te superior del hidrociclón. El caudal de fangos es
tiene un tamaño efectivo de aprox. 130 µm (d10), aproximadamente un 3-5% del total de agua trata-
con un peso específico de 2,65 Kg/m3 y un coefi- da.
ciente de uniformidad < 1,7. En el tanque de flocu-
lación, también se añade el floculante, un polímero Bases del diseño
con una larga cadena de moléculas cargadas.
El agua de entrada a las líneas Actiflo™ Turbo pre-
senta las siguientes características que han sido
Después de la floculación, el agua entra en el de-
consideradas para el diseño:
cantador lamelar. Los flóculos sedimentan rá-
pidamente, puesto que la microarena aumenta
Agua procedente de Biostyr™
considerablemente el peso de los flóculos en com-
Caudal máximo 15.912 m3/h
paración con otros procesos de precipitación. Esto
Caudal mínimo 3.240 m3/h
implica que la velocidad superficial en el separador
Concentración media SS 10-15 mg/l
lamelar puede ser 30-80 veces superior que la de
Concentración media P-total 7,8 mg/l
las plantas de precipitación química convencional.

Agua de tormentas
Caudal máximo 14.400 m3/h
Caudal mínimo 3.240 m3/h
Concentración media SS 211 mg/l
Concentración media DBO5 271 mg/l
Concentración media DQO 542 mg/l
Concentración media P-total 12 mg/l

Calidad del agua tratada

Se espera la siguiente calidad para el efluente del
Actiflo™ Turbo en tiempo seco.

Calidad esperada en tratamiento terciario

(tiempo seco)
P-total ≤ 1 mg/l
Vista de una instalación Actiflo®
SS ≤ 20 mg/l

El agua tratada pasa a través de las lamelas y aban-

dona el proceso Actiflo™ por los canales de salida,
Calidad esperada en tratamiento de agua de tor-
mientras que los fangos decantados y la microare-
mentas
na se extraen del fondo del separador lamelar y se
Sólidos en suspensión ≥ 75%
conducen hacia el hidrociclón. El caudal recircula-
DQO ≥ 45%
do está comprendido generalmente entre el 4-6%
DBO5 ≥ 45%
del caudal influente, dependiendo de la aplicación.

La energía para el bombeo se convierte de manera

efectiva en fuerza centrífuga dentro del cuerpo del
hidrociclón haciendo que el fango químico se sepa-
re de la microarena que tiene una densidad supe-
rior. Una vez separada, la microarena se concentra
y descarga desde la parte inferior del hidrociclón y
se reinyecta en el proceso Actiflo™ Turbo para su
reutilización.

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3. Secado térmico de fangos.
Proceso Biocon™
BioCon™ es un proceso para el secado térmico a
baja temperatura de doble banda que ha sido dise-
ñado para ser uno de los más seguros del mercado,
al mismo tiempo que garantiza una operación efi-
ciente y tiene un fácil mantenimiento.
La temperatura en el secador es aprox.171-102°C
en las zonas inicial e intermedia e irá reduciéndose
hasta aprox. 90-70°C en la zona final de secado. El
tiempo de residencia del fango en el secado es más
de 1 hora, con una temperatura superior a 80ºC.
Por tanto, el fango procedente de una planta de se-
cado BioCon™ puede ser clasificado como biosóli-
do clase A.
Además, otras de las principales ventajas de este
secado térmico son:
• Máxima seguridad al no trabajar con zonas ATEX
• Mínimo coste de explotación
• Simplicidad de operación y mantenimiento
• Cumple la sequedad requerida del 90%
Asimismo, las plantas BioCon™ no afectan negati-
vamente al medioambiente, ni en lo relativo al rui-
do, ni al olor, ni al polvo, cumpliendo con la norma-
tiva europea a este respecto.
Esquema Proceso Biocon®
Retención:
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La planta BioCon™ consiste en una cabina, con ais-
lamiento, en la cual se sitúan los principales com-
ponentes tales como el sistema de distribución de
fangos, las dos cintas transportadoras, los ventila-
dores de circulación de aire de secado, el tornillo de
extracción de fango seco y los intercambiadores de
calor para el calentamiento del aire de secado.
Las dos cintas transportadoras están situadas una
encima de la otra y conforman tres zonas de secado
diferenciadas: la cinta superior recorre la primera y
segunda zona de secado mientras que la cinta infe-
rior recorre la zona final de secado.
Cada zona de secado está equipada con dos venti-
ladores de circulación de aire de secado y un inter-
cambiador de calor.
El fango se distribuye en tiras en la cinta inicial a
través de los sistemas de deposición de fango os-
cilantes. El movimiento pendular de las boquillas
asegura la distribución del fango a lo largo de la su-
perficie de secado, optimizando el proceso.
Debido a que la cinta inicial está templada y a la
intensa circulación del aire, se produce un secado
rápido de la superficie del fango, evitando que el
fango se pegue a la cinta.
En la cinta inicial, el fango se deshidrata parcial-
mente. El diseño del proceso y el manejo suave de
las cintas aseguran que el fango, parcialmente se-
cado que sale de la cinta inicial, caiga sobre la cinta
inferior sin ningún problema.
Fango deshidratado obtenido con proceso Biocon™
En la cinta final, el fango se seca hasta la concen-
tración deseada (90%). El movimiento lento de di-
cha cinta transporta el lodo en la misma dirección
hacia el transportador de tornillo de extracción. El
transportador conduce fango seco a una válvula ro-
tativa situada fuera de la cabina del secador.
Para eliminar el agua evaporada del sistema, una
parte del aire de secado se extrae en continuo y se
envía al condensador. El aire que sale del conden-
sador es devuelto a la planta.
La temperatura disminuye a lo largo del secador,
por tanto, en la zona final, cuando se alcanza la
máxima sequedad del fango, la temperatura del
aire es la mínima. La ventaja de este procedimiento
es que se minimiza el riesgo de incendio.
Para evitar la emisión de olores, se crea un vacío en
el secador, extrayendo una parte del aire del siste-
ma de condensación, a través de un ventilador re-
gulado por variador de frecuencia.
Vista de una instalación Biocon™
El fango seco se extrae del secador en forma gra-
nular. Este fango es adecuado para su aplicación
agrícola y puede utilizarse con sistemas conven-
cionales de distribución de fertilizantes o bien para
ser utilizado como combustible en el Sistema de
incineración de fangos BioCon™, o coincinerar en
un horno de una cementera, estación eléctrica, etc.
La principal característica del secado térmico Bio-
Con™ es que se controla en todo momento el tiem-
po de residencia y la temperatura del fango.
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