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Soldadura
Metalografía física. Oxiacetilénica. Láminas. Resistencia. Latonado.
Arco eléctrico. Reglas de seguridad. Temple
Electrónica, Electricidad y Sonido
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INTRODUCCIÓN
Hace cientos de años, mediante la elevación de la temperatura el hombre pudo unir dos piezas del mismo
metal por medio del martilleo. Pero el proceso anterior del calor y la presión no logró una completa fusión del
metal, que permitiera la amalgama del mismo; resultando de la forja más bien una unión mecánica de dos
superficies con una relativa resistencia, cuya parte débil era el lugar en donde se efectuaba la unión.
Hace unos 100 años que el proceso de la soldadura moderna comenzó, consiste en la unión de metales
mediante la fusión de ellos, lográndose así que tal unión de dos piezas sea en forma permanente; utilizándose
para ello las técnicas y materiales adecuados.
La soldadura de arco es considerada como la mejor y más económica en la unión de metales. Todos los
metales son soldables siempre que se aplique el proceso y la técnica debidas; para lo cual es necesario
comprender y conocer la composición, estructura y propiedades de los metales, resultando una estrecha
relación entre la metalografía y la soldabilidad de un metal
La parte menor de un elemento es el átomo; partícula que tiene todas las características del elemento, pero
es tan pequeño que no es posible percibirlo y en algunos casos ni con un microscopio. Por lo tanto se
necesitan millones de átomos de un elemento para juntarlo y hacer algo útil. Muchos de estos elementos son
metales.
Metal, es un elemento que debe tener todas o la mayor parte de las siguientes características:
 . Solidez a temperatura ambiente.
 . Opacidad.
 . Buen conductor de calor y de la electricidad.
 . Reflejos brillantes cuando se pula.
 . Que parezca hecho de pequeños cristales, visto con microscopio.
 . Que sufra dilatación cuando se calienta y contracción cuando se le enfríe.
El proceso de los metales requiere varias etapas que son las siguientes:
 La extracción de los metales.
 La refinación de los metales.
 Su conversión a metales útiles, usados a distintas combinaciones (aleaciones y formas) tales como:
fundición, lámina, perfiles comerciales, etc.
• Metalografía física: se refiere a la composición de los metales; sus accidentes y propiedades

durante sus transformaciones, fabricación y tratamiento de calor.
Práctica #4 Soldadura Oxiacetilénica
La soldadura oxiacetilénica se produce calentando una flama que se obtiene de la combustión del oxígeno y
del acetileno, con o sin el uso de un metal de aporte. En la mayoría de los casos la junta se calienta a un
estado de fusión y por regla general, no requiere de presión.
El oxígeno se produce por electrólisis y licuación del aire. La electrólisis separa el agua en hidrógeno y
oxígeno, por medio del paso de una corriente eléctrica a través de ella. La mayor parte del oxígeno comercial,
se produce por licuación del aire y separando el oxígeno del nitrógeno. Se almacena en cilindros de acero de
diversos tamaños a una presión de 14 Mpa.
Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica:

Tanque del acetileno: Tanque del oxígeno:
Mide 1.4m.
Mide 1m.
Manómetro de presión del tanque.
Regulador del acetileno.
Válvula del tanque
Válvula del tanque.
Manómetro de presión de la línea.
Manómetro de presión.
Regulador.
La soldadura oxiacetilénica en acero de bajo carbón, generalmente se ejecuta con una flama normal o neutra,
sin que haya exceso ni de oxígeno ni de acetileno y con material de relleno (aporte) de acero con bajo carbón
también; aunque con flama carburante (exceso de acetileno) se obtiene mayor velocidad, porque el metal de
la pieza de trabajo no se fundo, sino que se calienta lo suficiente hasta el estado pastoso, comenzando a
fundirse al presentarse de la carburación; entonces el material de aporte se funde y se amalgama en la
superficie ya preparada.
El material aumentado, toma algo de carbón de la flama carburante, resultando una soldadura ligeramente de
alta dureza, pero de poca ductilidad que la que se obtendría con una flama normal o neutra.
Un tercer tipo de flama es el que se obtiene con exceso de oxígeno (oxidante), que tiene escasa aplicación y
aún llega a ser perjudicial.
Los usos y ventajas de la soldadura oxiacetilénica son numerosos: El equipo es comparativamente barato y
requiere de poco mantenimiento. Es portátil y se puede usar con igual facilidad en el campo que en la fábrica.
Con una técnica adecuada, se pueden soldar prácticamente todos los metales, y el equipo se puede emplear
tanto para corte como para soldadura.
El proceso se adapta especialmente a la soldadura de láminas, endurecimiento por llamas y aplicación de

muchos materiales de revestimiento, para endurecimiento de superficies y para la aplicación de materiales
duros.
PRÁCTICA #1 SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA.
SOLDADURA POR PUNTOS: En esta forma de soldadura por resistencia, se sujetan dos o más láminas entre
electrodos metálicos. El ciclo de soldadura comienza con los electrodos metálicos tocando al metal bajo
presión antes de que se aplique la corriente y con un período conocido como tiempo prensado. Se hace pasar
entre los electrodos una corriente con bajo voltaje y con suficiente amperaje, provocando que el metal en
contacto se eleve rápidamente a una temperatura de soldadura. Tan pronto como se alcanza la temperatura,
la presión entre los electrodos comprime al metal y la soldadura se completa. Este período que se le conoce
como el tiempo de soldadura es usualmente de 3 a 30 Hz. En seguida mientras la presión todavía actúa
durante la corriente, se suspende por un período de tiempo llamado tiempo de sostenimiento durante el cual
el metal restituye cierta resistencia por enfriamiento; entonces se suelta la presión y ya que se retira la pieza
de la máquina o solamente se mueve para que se pueda soldar otra posición. Tiempo de desconexión.
La soldadura por puntos es quizá la forma más simple de soldadura por resistencia y no presenta gran
problema para el acero laminado común. Las soldaduras de buena calidad requieren de acero laminado que
esté libre de incrustaciones o sustancias extrañas. Tales partículas causan variaciones en la resistencia
superficial y aumentan el efecto de calentamiento del metal en contacto con los electrodos.
En la soldadura por puntos hay cinco zonas de generación de calor: una en la interfaz entre las dos láminas,
dos en cada pieza del metal, la resistencia de contacto en la interfaz de las dos láminas es el punto de
resistencia más alto en donde se inicia la formación de la soldadura.
La resistencia de contacto en este punto, tanto en los electrodos como en las partes exteriores de las láminas,
dependen de las condiciones superficiales, de la magnitud de la fuerza del electrodo y del tamaño de los
electrodos . Si las láminas son de un mismo espesor y análisis, el balance del calor será tal que la lenteja
aparecerá por el centro.
La soldadura con aporte del metal, es la unión de dos piezas metálicas con otro metal diferente que se aplica
entre los dos en estado líquido y no excede la temperatura de 4250C. En este proceso tiene lugar cierta
aleación con el metal base y se obtiene una resistencia condicional por unión mecánica. Los metales que se
usa para este tipo de soldadura son aleaciones con bajo punto de fusión hechos de plomo y estaño.
El latonado es un proceso similar en el cual las partes como el cobre, el cinc, aleaciones de plata, que tienen
punto de fusión inferiores a los del metal base, pero superiores a los 4250C (soldadura blanda). El metal
relleno se distribuye entre las superficies de unión por atracción capilar. La soldadura con aporte de metal no
se considera como soldadura autógena, en cambio, el latonado sí se considera autógena; las temperaturas en
este proceso varían de 6000C a 10840C, lo que hace posible una entre una amplia selección de posibles
metales de relleno.
Los principales tipos de uniones que se usan en la mayor parte de los procesos de soldadura son:
 A tope.
 de traslape.
 de orilla.
 de esquina.
 de tapón.
 de “ T ”.
PRÁCTICA # 2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.
En la soldadura del arco eléctrico, el electrodo está revestido de fundente, mientras que en la soldadura por
gas y forja se usa en forma de polvo. En otros procesos se crea una atmósfera antioxidante en el momento en
que se está efectuando la soldadura.
Como se produce oxidación rápidamente a las altas temperaturas, la rapidez en la soldadura es importante.
Para poder soldar, se necesita un intenso calor que funda al metal hasta convertirlo en líquido en el área
inmediata a la soldadura; dicho calor, proviene del arco que forma la corriente eléctrica al brincar a través de
un espacio, en un circuito eléctrico, entre un electrodo y el metal base a través del cual se alimenta de una
corriente eléctrica tomada de una fuente de abastecimiento.
La corriente eléctrica en la soldadura con arco fluye a través del electrodo, saltando el espacio que entre éste
y la pieza de trabajo, regresando a su punto de origen y produciendo el calor que funde al metal.
Para unir dos piezas metálicas, córtese primero un canal o rebajo a lo largo de la parte que se va a unir,
quedando con ello un espacio para que penetre el calor y el metal fundido hasta llenar ese espacio; dicho
metal proviene del electrodo que se va fundiendo gradualmente y debe ser de la misma o de mayor dureza
que la del metal base.
El calor del arco, no sólo funde al metal base, sino que también al electrodo, depositándose al metal fundido
adentro de la unión de los metales que se sueldan.
El metal del electrodo fundido por la acción del arco, se une al metal base que queda debajo del electrodo,
mismo que a su vez es fundido por el arco, uniéndose ambos metales para formar la soldadura.
El calor del arco funde tanto al electrodo como al el metal base, mezclándose ambos para formar la
soldadura.
REGLAS DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA DE ARCO:
• Utiliza siempre casco con lentes de grado correcto.
• Antes de empezar a soldar compruebe que las demás personas estén protegidas contra los rayos
que se desprenden del arco.
• Apague la máquina cuando no se esté trabajando en ella.
• Nunca trabaje en un sitio con agua o húmedo.

• No deje el electrodo en el porta electrodo.
• Si usa pupilentes absténgase de mirar el arco eléctrico.
• Ponga los tipos cabos de los electrodos en un recipiente de metal, no los tire al suelo.
• Nunca forme un arco sobre un cilindro de gas.

• Compruebe que la pieza, el banco de trabajo o ambos estén bien conectados a tierra.
PRÁCTICA # 3 SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO DE C.C.
La soldadura de arco es un proceso en el cual la coalescencia se obtiene por calor, producido por un arco
eléctrico entre el metal y el electrodo.
El metal o electrodo se calienta hasta el estado líquido y s deposita en la junta para efectuar la soldadura. El
contacto se hace primeramente entre el electrodo y el material para crear un circuito eléctrico y luego
separando los conductores se forma un arco. La energía eléctrica se convierte en calor intenso en el arco que
alcanza temperaturas hasta 5500 °C. Puede usarse CA o CC para soldadura de arco, prefiriéndose la
continua por la mayor parte de aplicaciones.
Las máquinas de CC se construyen con capacidad hasta de 1000 amperes teniendo un voltaje de circuito
abierto que varía de 40 a 45 volts. Una máquina de 200 amperes, tiene una variación de corriente graduada
de 40 a 250 amperes.
Para soldadura ordinaria existe poca diferencia en la calidad de las soldaduras en CA y CC pero la polaridad
equivocada provoca grandes variaciones en la calidad de la soldadura.
DEFINICIONES IMPORTANTES EN LA SOLDADURA DE ARCO:
• CORRIENTE ALTERNA: Corriente en la cual los electrones fluyen en una dirección y luego invierten
sus movimientos en términos regulares.
• CORRIENTE CONTINUA: Corriente en la cual los electrones fluyen en una dirección todo el tiempo.
• VOLTAJE: La presión requerida para mover la corriente eléctrica.
• VOLTAJE DE ARCO: Voltaje a través del arco en los electrodos y el metal base en la operación de
soldadura.
• VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO: Voltaje que hay entre las terminales de la máquina de soldar,
cuando no se está soldando.
• CAPACIDAD DE LA MÁQUINA: Significa el amperaje máximo al cual puede trabajar la máquina de

soldar con arco. Cuando se solda con un electrodo de diámetro pequeño se requiere menos
amperaje que uno de mayor diámetro.

PRÁCTICA # 5 CORTE OXIACETILÉNICO.
El corte de acero con soplete es un proceso de producción importante. Un soplete manual simple para corte
con flama, difiere del soplete para soldadura en que tiene varios agujeros pequeños para flamas de
precalentamiento que rodean un agujero central a través del cual pasa oxígeno puro.
Las flamas de precalentamiento son exactamente como las flamas para soldar y sólo se destinan para
precalentar al acero antes de la operación de corte. El principio bajo el que opera el corte con flama, es que el
oxígeno tiene afinidad por el hierro y el acero. Esta acción es lenta a temperaturas ordinarias, pero
eventualmente toma cuerpo un óxido en forma de herrumbre.
Conforme aumenta la temperatura del acero, esta acción se hace mucho más rápida. Si se calienta el acero al
color rojo y se sopla un chorro de oxígeno puro en la superficie, la acción es casi instantánea y el acero se
quema de hacho en un óxido de hierro.
Se requieren cerca de 0.00225 m3 de oxígeno para quemar 1cm3 de hierro. Se puede cortar metal con
espesor mayor de 760 mm por medio de este proceso.
Los sopletes para el corte bajo el agua, están provistos de conexiones para tres mangueras: una para el gas
de precalentamiento, otra para oxígeno y una más para aire comprimido. La última proporciona una burbuja
de aire alrededor de la punta del soplete para estabilizar la flama y desplazar al agua del área de la punta.
Se usa generalmente gas hidrógeno para la flama de precalentamiento, pues el gas acetileno, no es seguro
para operar bajo las altas presiones necesarias para neutralizar la presión creada por la profundidad del agua.
Se han desarrollado diversas máquinas para corte que controlan automáticamente el movimiento del soplete
para cortar cualquier forma deseada.
PRÁCTICA # 6 TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE
El temple es un proceso de calentamiento de una pieza de acero a una temperatura dentro o arriba de su
zona crítica, procediendo luego a un enfriamiento rápido. Si se conoce el contenido de carbono del acero, se
puede tener la temperatura adecuada a la cual el acero debe calentarse. Sin embargo, si la composición del
acero se desconoce, puede ser necesaria una experimentación preeliminar para determinar el rango.
Un buen procedimiento a seguir es calentar y enfriar un número pequeño de muestras del acero, a diferentes
temperatura y observar los resultados, ya sea probando la dureza o por examen al microscopio. Cuando se
obtiene la temperatura correcta, habrá un cambio marcado en la dureza y en otras propiedades. El calor fluye
del exterior al interior del acero a una velocidad determinada.
Si el acero se calienta demasiado rápido, el exterior se vuelve tan caliente como el interior y no se puede
obtener una estructura uniforme. Si una pieza es irregular en su forma, lo más correcto es una velocidad lenta
para eliminar el alabeo o agrietamiento.
Aún después de que se ha alcanzado la temperatura correcta, la pieza deberá mantenerse a esa temperatura
por un período de tiempo suficiente para permitir que su sección más gruesa obtenga una temperatura
uniforme. La dureza obtenida de un tratamiento dado, depende de la velocidad del temple, del contenido del
carbono y del tamaño de la pieza.
Para aceros de bajo y medio carbono, el temple en un baño de agua es un método de enfriamiento rápido que
se usa comúnmente. Para aceros de alto carbono no aleados, se usa generalmente aceite como para el
medio de temple, debido a que su acción no es tan severa como la del agua.
Para enfriamiento extremo, lo más efectivo es usar salmuera o rocío de agua. Ciertas aleaciones pueden
enfriarse por enfriamiento al aire, pero para los aceros ordinarios, la velocidad de enfriamiento que se obtiene
es demasiado lenta.
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El acero que se ha endurecido por temple rápido, es frágil y no es adecuado por muchos usos. Mediante el
revestido, la dureza y fragilidad pueden reducirse hasta un punto determinado para condiciones de servicio.
Según se reducen estas propiedades, hay también una reducción en la resistencia a la tensión y un aumento
en la ductilidad y en la tenacidad del acero.
La operación consiste en un recalentamiento del acero endurecido por temple por una temperatura debajo de
la zona crítica seguido de un enfriamiento a cualquier velocidad.
Aunque este proceso suaviza al acero, difiere considerablemente del recocido al del revenido permite por sí
mismo un estrecho control de las propiedades físicas y en la mayoría de los casos no suaviza el acero al
grado que lo hace el recocido.
La estructura final que se obtiene al revenir al acero completamente endurecido, se llama martensita revenida.
El revenido, es posible a la inestabilidad de la martensita, el componente principal del acero templado.
La operación del revenido puede describirse como una precipitación y aglomeración de la cementita. Esta
precipitación considerable de la cementita comienza a 3150C
Hay dos procesos especiales utilizando temple interrumpido, los que2 son una forma de revenido. En ambos
casos, el acero endurecido, se enfría en un baño de sales mantenido a una temperatura elegida más baja,
antes de permitir su enfriamiento.
PRÁCTICA # 10 SOLDADURA MIG (METAL INERTE GAS).

Este método de soldadura por arco con gas inerte protector, emplea electrodos consumibles (soldadura por
arco metálico con gas), se efectúa por un arco protegido entre el electrodo de alambre descubierto
consumible y la pieza de trabajo. Puesto que el material de aporte se transfiere a través del arco protegido, se
obtiene una mayor eficiencia que en los procesos no consumibles, resultando una mayor rapidez de
soldadura. El metal se deposita en una atmósfera protectora que previene la contaminación.
En este proceso, se alimenta un alambre continuamente a través de una pistola hacia una superficie de
contacto que comunica la corriente al alambre. La corriente directa de polaridad invertida, proporciona un arco
estable y ofrece la mayor entrada de calor en la pieza de trabajo. Se recomienda generalmente para aluminio,
magnesio, cobre y acero. La polaridad directa con argón tiene un índice alto de combustión, pero el arco es
inestable y con mucha salpicadura. La corriente alterna es también inherentemente inestable y se usa muy
poco en este proceso.
Se usa ampliamente el gas dióxido de carbono en la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación.
Como tiene una excelente penetración produce soldaduras sanas a alta velocidad. Puesto que el gas se
descompone en monóxido de carbono y oxígeno a alta temperatura, generalmente se proporciona fundente al
gas envolvente dentro o sobre el alambre. La soldadura por arco metálico con gas se puede realizar ya sea
manual o automáticamente, pero el proceso se adapta especialmente a la operación automática.
Elementos para realizar la soldadura:
• Transmisión del alambre.

• Electrodo consumible.
• Generador de corriente directa.
• Gas.
• Boquilla del cañón.
• Gas protector.
• Pieza de trabajo.
PRÁCTICA # 11 CORTE CON ARCO DE PLASMA.
E n un soplete de plasma se calienta una corriente de gas por medio de un arco con electrodo de tungsteno
hasta una temperatura tan alta, que el gas se ioniza y actúa como conductor de la electricidad. En este
estado, el arco gaseoso se conoce como plasma. El soplete se diseña de tal forma que el gas se vea
confinado estrechamente a la columna del arco, a través de un pequeño orificio. Esto aumenta la temperatura
del plasma y concreta su energía sobre una pequeña parte de la pieza trabajada, lo que funde rápidamente al
metal. Al abandonar la boquilla, el flujo de gas se dilata rápidamente removiendo continuamente el metal
fundido a medida que progresa el corte. Puesto que el calor obtenido no depende de una reacción química,
este soplete podrá utilizarse para cortar cualquier metal. La temperatura llega a 33 315oC, lo cual es
aproximadamente 10 veces la posible obtenida por la reacción del oxígeno y del acetileno.
Los sopletes generadores del plasma son de dos diseños generales; uno conocido como soplete de plasma
transferido y el otro como soplete de plasma no transferido. En el soplete de no transferencia el circuito del
arco se completa dentro del soplete y el plasma se proyecta desde la boquilla. Tales sopletes que fueron
utilizados principalmente para atomizado del metal. Los sopletes con el arco de plasma transferido usados
para el corte la pieza a trabajar es el ánodo y el arco continúa hacia ella en el chorro de gas. Con la pieza a
trabajar como uno de los electrodos, aumentan la intensidad de transferencia del calor y la eficiencia, siendo
esto más conveniente para el corte del metal, que el soplete de plasma no transferido.
El empleo de corte con soplete por arco de plasma se limita al uso de arco tungsteno que es el gas fabricado
para fluir; desarrollando temperaturas aproximadamente de 33,0000C. En el que el soplete puede ser utilizado
para reemplazar ciertas operaciones de maquinado de desbaste, tales como torneado y cepillado. Por lo tanto
es efectivo en el corte de todos los metales, haciendo caso omiso de los metales duros, resultando la
superficie rugosa y dañada, debido a la oxidación y al sobrecalentamiento.
El corte con arco de plasma es mucho más rápido que el oxiacetilénico. Además se utiliza menos calor y se
puede efectuar en todos los metales, al hacer pasar un gas a alta presión sobre el arco dentro de un
portaelectrodo especial y por un orificio muy pequeño, el gas se calienta temperatura del plasma y la alta
presión en el orificio expulsa el gas. No es raro que el gas alcance temperaturas de 110 8000C (200,0000F).
La fuente de potencia suele ser corriente continua con polaridad negativa con un voltaje máximo en circuito
abierto (VCA) de 100V.
El electrodo es estándar de tungsteno toriado y es el mismo que se emplea en MGAW. El gas para formar el
plasma se selecciona de acuerdo con el tipo de metal que se va a cortar. En los metales no ferrosos y en los
aceros al carbono, se utiliza nitrógeno o una mezcla de éste para formar el plasma. Se utiliza argón para los
metales más raros, como el titanio. Debido a las altas temperaturas que se generan, se necesita un sistema
de enfriamiento para el mango del soplete.
El corte por arco de plasma tiene muchas aplicaciones; se le puede utilizar para operaciones ya sean
manuales o mecánicas. El proceso tiene poco efecto sobre las características metalúrgicas o propiedades
físicas del metal adyacente, debido a la rapidez de su acción. Es particularmente útil en el corte de materiales
tales como aluminio, aceros inoxidables, cobre y magnesio.
electrodo
gas formador boquillas
de plasma
agua de
enfriamiento
metal
corte con arco de plasma (PAC)
LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA.
PRÁCTICAS.
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
CIUDAD UNIVERSITARIA
PRACTICA # 8 FABRICACIÓN DE PIEZAS POR PROCESO DE COLADO
(FABRICACIÓN DE MOLDES).
Los moldes permanentes, deberán o serán hechos de metales, capaces de resistir altas temperaturas. Debido
a su gran costo, se recomienda solamente cuando se van a producir varias piezas. Aún cuando los moldes
permanentes no son prácticos para colados grandes y para aleaciones con temperaturas de fusión altas, se
les usa ventajosamente para colados no ferrosos de tamaños pequeños y mediano producido en pequeñas
cantidades.
Colados por gravedad o moldes permanente. Este método consiste en llenar un molde de arena. Los moldes
se recubren usualmente con una sustancia refractaria y luego con negro de humo, lo cual reduce los efectos
del enfriamiento en el metal y facilita la remoción del colado.
No se utiliza presión, excepto la obtenida por la altura del metal en el molde. El proceso se utiliza
satisfactoriamente para colados tanto para ferrosos como para no ferrosos aunque este último tipo, no
presenta mayores problemas como los de los colados ferrosos, debido a temperaturas más bajas de colado.
El tipo más simple de molde permanente está disagrado en un lado del molde, teniendo en el otro lado
dispositivos para mantener juntas las dos mitades. Algunas máquinas de alta producción, están dispuestas en
forma circular y los modelos quedan colocados ferrosos debido a temperaturas.
Productos tales, como pistones de aluminio utensilios de cocina, partes de refrigeradores, planchas eléctricas
y pequeños discos de engranes colados huecos. El colado hueco es uno de los metálicos sin utilizar
corazones.
El metal fundido se vierte en el interior del molde, el cual se voltea inmediatamente, de modo que salga el
metal que todavía está líquido. El resultado son partes de paredes delgadas, cuyo espesor depende del efecto
de enfriamiento producido por el molde y el tiempo que dura la operación.
Las piezas se sacan abriendo las dos mitades del molde. Este método de colado se usa solamente en objetos
ornamentales, estampillas, juguetes y otras novedades. Los metales utilizados para estos objetos son de
plomo, zinc y diferentes aleaciones con diferente punto de fusión.
El ciclo del trabajo consiste en verter el metal, enfriamiento y expulsión de la pieza soplo de moldes,
recubrimiento de ellos y en algunos casos, colocación de los corazones.
En este tipo de moldes, se puede utilizar corazones tanto de metal, como de arena seca. Si se emplean
corazones metálicos, deberán extraerse tan pronto como el metal empieza a solidificar.
Los moldes permanentes producen piezas libres de arena, con buen acabado y buenos detalles en la
superficie. Se adaptan especialmente a la producción en cantidad de piezas pequeñas y de tamaño medio y
son capaces de mantener tolerancias que van desde 0.0635 a 0.25mm.
El alto costo inicial del equipo y el costo de mantenimiento de los moldes, puede considerarse como una
desventaja en este proceso, por el que se obtienen colados prensados o cothinas.
El método de colado se asemeja a los colados tanto de gravedad como se efectúa la operación. Se vierte una
cantidad definida del metal en el interior de un molde con un extremo abierto y se empuja en la cavidad un
corazón con ajuste de poca tolerancia, ocasionando que el metal sea forjado con cierta presión hacia el
interior de los huecos del molde.
PRÁCTICA #9 FABRICACIÓN DE PIEZAS POR COLADO
(FUNDICIÓN DE ALUMINIO).
El colado en matrices, se refiere a forzar metal líquido en el interior de una matriz o un molde metálico
mediante presión. El término matriz, utilizado en este proceso, implica el modelo metálico llenado a presión.
Las presiones, que varían de 6 a 2800 kg/cm, se mantienen hasta que se completa la solidificación. El
proceso usado más ampliamente entre todos los procesos de molde permanente , el colado en matrices, se
realiza por el método de la cámara caliente, o por el método de la cámara fría.
En el primero, se incluye una máquina Crisol y el cilindro de inyección queda sumergido en el metal líquido
todo el tiempo. El cilindro inyector es movido, ya sea por presión de aire o por presión hidráulica, la que fuerza
al metal al interior de las matrices para completar el colado.
Las máquinas que se usan en el proceso de la cámara fría, tiene un horno separado por la fusión y el metal se
introduce en el cilindro inyector, ya sea por medios manuales o mecánicos. Después la presión hidráulica
fuerza al metal al interior de la matriz.
En el método de la cámara fría, el metal se fuerza al interior del molde y se mantiene la presión durante la
solidificación ya sea por medio de un émbolo o por medio de aire comprimido.
La máquina de tipo émbolo, es operada hidráulicamente, tanto sobre el émbolo, sobre el mecanismo de
apertura y cierre de la matriz. En esta máquina el émbolo opera sobre una pieza de fundición en forma de
cuello de ganso sumergida en el metal fundido.
Estando el émbolo en la posición superior, el metal fluye por gravedad al interior de esta pieza a través de
varios agujeros precisamente abajo del émbolo. En la carrera hacia abajo, dichos agujeros son obstruidos por
el émbolo, forzándolo a entrar a las cavidades de la matriz.
Se usan presiones arriba de 350kg/cm. En algunas máquinas de este tipo dando como resultados colados de
estructura densa.
Tan pronto como solidifica el metal se quita la presión, la matriz es impelida abrir y a la pieza moldeada es
expulsada mediante pernos expulsores.
El alimentador se retira junto con el vertidor y las piezas coladas. Las máquinas que trabajan con aire, tienen
una pieza fundida en forma de cuello de ganso, operada por un mecanismo elevador.
En la posición de comienzo, la pieza fundida está sumergida en el metal líquido llenándose por gravedad.
Luego se llena en forma que la boquilla queda en contacto con la abertura de la matriz, asegurándose en esta
posición se aplica aire comprimido con aires que van de 6 a 45kg/cm directamente sobre el metal,
empujándolo así al interior de la matriz.
Cuando la solidificación es casi completa, se suspende la presión del aire y la pieza en forma de cuello de
ganso se baja a su posición original para recibir más metal. Las operaciones de apertura de las matrices,
extracción de corazones y la expulsión de los productos son las mismas que para las máquinas del tipo
émbolo.
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INTRODUCCIÓN
Hace cientos de años, mediante la elevación de la temperatura el hombre pudo unir dos piezas del mismo
metal por medio del martilleo. Pero el proceso anterior del calor y la presión no logró una completa fusión del
metal, que permitiera la amalgama del mismo; resultando de la forja más bien una unión mecánica de dos
superficies con una relativa resistencia, cuya parte débil era el lugar en donde se efectuaba la unión.
Hace unos 100 años que el proceso de la soldadura moderna comenzó, consiste en la unión de metales
mediante la fusión de ellos, lográndose así que tal unión de dos piezas sea en forma permanente; utilizándose
para ello las técnicas y materiales adecuados.
La soldadura de arco es considerada como la mejor y más económica en la unión de metales. Todos los
metales son soldables siempre que se aplique el proceso y la técnica debidas; para lo cual es necesario
comprender y conocer la composición, estructura y propiedades de los metales, resultando una estrecha
relación entre la metalografía y la soldabilidad de un metal

La parte menor de un elemento es el átomo; partícula que tiene todas las características del elemento, pero
es tan pequeño que no es posible percibirlo y en algunos casos ni con un microscopio. Por lo tanto se
necesitan millones de átomos de un elemento para juntarlo y hacer algo útil. Muchos de estos elementos son
metales.
Metal, es un elemento que debe tener todas o la mayor parte de las siguientes características:
 . Solidez a temperatura ambiente.
 . Opacidad.
 . Buen conductor de calor y de la electricidad.
 . Reflejos brillantes cuando se pula.
 . Que parezca hecho de pequeños cristales, visto con microscopio.
 . Que sufra dilatación cuando se calienta y contracción cuando se le enfríe.
El proceso de los metales requiere varias etapas que son las siguientes:
 La extracción de los metales.
 La refinación de los metales.
 Su conversión a metales útiles, usados a distintas combinaciones (aleaciones y formas) tales como:
fundición, lámina, perfiles comerciales, etc.
• Metalografía física: se refiere a la composición de los metales; sus accidentes y propiedades

durante sus transformaciones, fabricación y tratamiento de calor.
Práctica #4 Soldadura Oxiacetilénica
La soldadura oxiacetilénica se produce calentando una flama que se obtiene de la combustión del oxígeno y
del acetileno, con o sin el uso de un metal de aporte. En la mayoría de los casos la junta se calienta a un
estado de fusión y por regla general, no requiere de presión.
El oxígeno se produce por electrólisis y licuación del aire. La electrólisis separa el agua en hidrógeno y
oxígeno, por medio del paso de una corriente eléctrica a través de ella. La mayor parte del oxígeno comercial,
se produce por licuación del aire y separando el oxígeno del nitrógeno. Se almacena en cilindros de acero de
diversos tamaños a una presión de 14 Mpa.
Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica:
Tanque del acetileno: Tanque del oxígeno:

Mide 1.4m.
Mide 1m.
Manómetro de presión del tanque.
Regulador del acetileno.
Válvula del tanque
Válvula del tanque.
Manómetro de presión de la línea.
Manómetro de presión.
Regulador.
La soldadura oxiacetilénica en acero de bajo carbón, generalmente se ejecuta con una flama normal o neutra,
sin que haya exceso ni de oxígeno ni de acetileno y con material de relleno (aporte) de acero con bajo carbón
también; aunque con flama carburante (exceso de acetileno) se obtiene mayor velocidad, porque el metal de
la pieza de trabajo no se fundo, sino que se calienta lo suficiente hasta el estado pastoso, comenzando a
fundirse al presentarse de la carburación; entonces el material de aporte se funde y se amalgama en la
superficie ya preparada.
El material aumentado, toma algo de carbón de la flama carburante, resultando una soldadura ligeramente de
alta dureza, pero de poca ductilidad que la que se obtendría con una flama normal o neutra.
Un tercer tipo de flama es el que se obtiene con exceso de oxígeno (oxidante), que tiene escasa aplicación y
aún llega a ser perjudicial.
Los usos y ventajas de la soldadura oxiacetilénica son numerosos: El equipo es comparativamente barato y
requiere de poco mantenimiento. Es portátil y se puede usar con igual facilidad en el campo que en la fábrica.
Con una técnica adecuada, se pueden soldar prácticamente todos los metales, y el equipo se puede emplear
tanto para corte como para soldadura.
El proceso se adapta especialmente a la soldadura de láminas, endurecimiento por llamas y aplicación de

muchos materiales de revestimiento, para endurecimiento de superficies y para la aplicación de materiales
duros.
PRÁCTICA #1 SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA.
SOLDADURA POR PUNTOS: En esta forma de soldadura por resistencia, se sujetan dos o más láminas entre
electrodos metálicos. El ciclo de soldadura comienza con los electrodos metálicos tocando al metal bajo
presión antes de que se aplique la corriente y con un período conocido como tiempo prensado. Se hace pasar
entre los electrodos una corriente con bajo voltaje y con suficiente amperaje, provocando que el metal en
contacto se eleve rápidamente a una temperatura de soldadura. Tan pronto como se alcanza la temperatura,
la presión entre los electrodos comprime al metal y la soldadura se completa. Este período que se le conoce
como el tiempo de soldadura es usualmente de 3 a 30 Hz. En seguida mientras la presión todavía actúa
durante la corriente, se suspende por un período de tiempo llamado tiempo de sostenimiento durante el cual
el metal restituye cierta resistencia por enfriamiento; entonces se suelta la presión y ya que se retira la pieza
de la máquina o solamente se mueve para que se pueda soldar otra posición. Tiempo de desconexión.
La soldadura por puntos es quizá la forma más simple de soldadura por resistencia y no presenta gran
problema para el acero laminado común. Las soldaduras de buena calidad requieren de acero laminado que
esté libre de incrustaciones o sustancias extrañas. Tales partículas causan variaciones en la resistencia
superficial y aumentan el efecto de calentamiento del metal en contacto con los electrodos.
En la soldadura por puntos hay cinco zonas de generación de calor: una en la interfaz entre las dos láminas,
dos en cada pieza del metal, la resistencia de contacto en la interfaz de las dos láminas es el punto de
resistencia más alto en donde se inicia la formación de la soldadura.
La resistencia de contacto en este punto, tanto en los electrodos como en las partes exteriores de las láminas,
dependen de las condiciones superficiales, de la magnitud de la fuerza del electrodo y del tamaño de los
electrodos . Si las láminas son de un mismo espesor y análisis, el balance del calor será tal que la lenteja
aparecerá por el centro.
La soldadura con aporte del metal, es la unión de dos piezas metálicas con otro metal diferente que se aplica
entre los dos en estado líquido y no excede la temperatura de 4250C. En este proceso tiene lugar cierta
aleación con el metal base y se obtiene una resistencia condicional por unión mecánica. Los metales que se
usa para este tipo de soldadura son aleaciones con bajo punto de fusión hechos de plomo y estaño.
El latonado es un proceso similar en el cual las partes como el cobre, el cinc, aleaciones de plata, que tienen
punto de fusión inferiores a los del metal base, pero superiores a los 4250C (soldadura blanda). El metal
relleno se distribuye entre las superficies de unión por atracción capilar. La soldadura con aporte de metal no
se considera como soldadura autógena, en cambio, el latonado sí se considera autógena; las temperaturas en
este proceso varían de 6000C a 10840C, lo que hace posible una entre una amplia selección de posibles
metales de relleno.
Los principales tipos de uniones que se usan en la mayor parte de los procesos de soldadura son:
 A tope.
 de traslape.
 de orilla.
 de esquina.
 de tapón.
 de “ T ”.
PRÁCTICA # 2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.
En la soldadura del arco eléctrico, el electrodo está revestido de fundente, mientras que en la soldadura por
gas y forja se usa en forma de polvo. En otros procesos se crea una atmósfera antioxidante en el momento en
que se está efectuando la soldadura.
Como se produce oxidación rápidamente a las altas temperaturas, la rapidez en la soldadura es importante.
Para poder soldar, se necesita un intenso calor que funda al metal hasta convertirlo en líquido en el área
inmediata a la soldadura; dicho calor, proviene del arco que forma la corriente eléctrica al brincar a través de
un espacio, en un circuito eléctrico, entre un electrodo y el metal base a través del cual se alimenta de una
corriente eléctrica tomada de una fuente de abastecimiento.
La corriente eléctrica en la soldadura con arco fluye a través del electrodo, saltando el espacio que entre éste
y la pieza de trabajo, regresando a su punto de origen y produciendo el calor que funde al metal.
Para unir dos piezas metálicas, córtese primero un canal o rebajo a lo largo de la parte que se va a unir,
quedando con ello un espacio para que penetre el calor y el metal fundido hasta llenar ese espacio; dicho
metal proviene del electrodo que se va fundiendo gradualmente y debe ser de la misma o de mayor dureza
que la del metal base.
El calor del arco, no sólo funde al metal base, sino que también al electrodo, depositándose al metal fundido
adentro de la unión de los metales que se sueldan.
El metal del electrodo fundido por la acción del arco, se une al metal base que queda debajo del electrodo,
mismo que a su vez es fundido por el arco, uniéndose ambos metales para formar la soldadura.
El calor del arco funde tanto al electrodo como al el metal base, mezclándose ambos para formar la
soldadura.


PRÁCTICA # 3 SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO DE C.C.
La soldadura de arco es un proceso en el cual la coalescencia se obtiene por calor, producido por un arco
eléctrico entre el metal y el electrodo.
El metal o electrodo se calienta hasta el estado líquido y s deposita en la junta para efectuar la soldadura. El
contacto se hace primeramente entre el electrodo y el material para crear un circuito eléctrico y luego
separando los conductores se forma un arco. La energía eléctrica se convierte en calor intenso en el arco que
alcanza temperaturas hasta 5500 °C. Puede usarse CA o CC para soldadura de arco, prefiriéndose la
continua por la mayor parte de aplicaciones.
Las máquinas de CC se construyen con capacidad hasta de 1000 amperes teniendo un voltaje de circuito
abierto que varía de 40 a 45 volts. Una máquina de 200 amperes, tiene una variación de corriente graduada
de 40 a 250 amperes.
Para soldadura ordinaria existe poca diferencia en la calidad de las soldaduras en CA y CC pero la polaridad
equivocada provoca grandes variaciones en la calidad de la soldadura.
DEFINICIONES IMPORTANTES EN LA SOLDADURA DE ARCO:
• CORRIENTE ALTERNA: Corriente en la cual los electrones fluyen en una dirección y luego invierten
sus movimientos en términos regulares.
• CORRIENTE CONTINUA: Corriente en la cual los electrones fluyen en una dirección todo el tiempo.
• VOLTAJE: La presión requerida para mover la corriente eléctrica.
• VOLTAJE DE ARCO: Voltaje a través del arco en los electrodos y el metal base en la operación de
soldadura.
• VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO: Voltaje que hay entre las terminales de la máquina de soldar,
cuando no se está soldando.
• CAPACIDAD DE LA MÁQUINA: Significa el amperaje máximo al cual puede trabajar la máquina de

soldar con arco. Cuando se solda con un electrodo de diámetro pequeño se requiere menos
amperaje que uno de mayor diámetro.

PRÁCTICA # 5 CORTE OXIACETILÉNICO.
El corte de acero con soplete es un proceso de producción importante. Un soplete manual simple para corte
con flama, difiere del soplete para soldadura en que tiene varios agujeros pequeños para flamas de
precalentamiento que rodean un agujero central a través del cual pasa oxígeno puro.
Las flamas de precalentamiento son exactamente como las flamas para soldar y sólo se destinan para
precalentar al acero antes de la operación de corte. El principio bajo el que opera el corte con flama, es que el
oxígeno tiene afinidad por el hierro y el acero. Esta acción es lenta a temperaturas ordinarias, pero
eventualmente toma cuerpo un óxido en forma de herrumbre.
Conforme aumenta la temperatura del acero, esta acción se hace mucho más rápida. Si se calienta el acero al
color rojo y se sopla un chorro de oxígeno puro en la superficie, la acción es casi instantánea y el acero se
quema de hacho en un óxido de hierro.
Se requieren cerca de 0.00225 m3 de oxígeno para quemar 1cm3 de hierro. Se puede cortar metal con
espesor mayor de 760 mm por medio de este proceso.
Los sopletes para el corte bajo el agua, están provistos de conexiones para tres mangueras: una para el gas
de precalentamiento, otra para oxígeno y una más para aire comprimido. La última proporciona una burbuja
de aire alrededor de la punta del soplete para estabilizar la flama y desplazar al agua del área de la punta.
Se usa generalmente gas hidrógeno para la flama de precalentamiento, pues el gas acetileno, no es seguro
para operar bajo las altas presiones necesarias para neutralizar la presión creada por la profundidad del agua.
Se han desarrollado diversas máquinas para corte que controlan automáticamente el movimiento del soplete
para cortar cualquier forma deseada.
PRÁCTICA # 6 TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE
El temple es un proceso de calentamiento de una pieza de acero a una temperatura dentro o arriba de su
zona crítica, procediendo luego a un enfriamiento rápido. Si se conoce el contenido de carbono del acero, se
puede tener la temperatura adecuada a la cual el acero debe calentarse. Sin embargo, si la composición del
acero se desconoce, puede ser necesaria una experimentación preeliminar para determinar el rango.
Un buen procedimiento a seguir es calentar y enfriar un número pequeño de muestras del acero, a diferentes
temperatura y observar los resultados, ya sea probando la dureza o por examen al microscopio. Cuando se
obtiene la temperatura correcta, habrá un cambio marcado en la dureza y en otras propiedades. El calor fluye
del exterior al interior del acero a una velocidad determinada.
Si el acero se calienta demasiado rápido, el exterior se vuelve tan caliente como el interior y no se puede
obtener una estructura uniforme. Si una pieza es irregular en su forma, lo más correcto es una velocidad lenta
para eliminar el alabeo o agrietamiento.
Aún después de que se ha alcanzado la temperatura correcta, la pieza deberá mantenerse a esa temperatura
por un período de tiempo suficiente para permitir que su sección más gruesa obtenga una temperatura
uniforme. La dureza obtenida de un tratamiento dado, depende de la velocidad del temple, del contenido del
carbono y del tamaño de la pieza.
Para aceros de bajo y medio carbono, el temple en un baño de agua es un método de enfriamiento rápido que
se usa comúnmente. Para aceros de alto carbono no aleados, se usa generalmente aceite como para el
medio de temple, debido a que su acción no es tan severa como la del agua.
Para enfriamiento extremo, lo más efectivo es usar salmuera o rocío de agua. Ciertas aleaciones pueden
enfriarse por enfriamiento al aire, pero para los aceros ordinarios, la velocidad de enfriamiento que se obtiene
es demasiado lenta.
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El acero que se ha endurecido por temple rápido, es frágil y no es adecuado por muchos usos. Mediante el
revestido, la dureza y fragilidad pueden reducirse hasta un punto determinado para condiciones de servicio.
Según se reducen estas propiedades, hay también una reducción en la resistencia a la tensión y un aumento
en la ductilidad y en la tenacidad del acero.
La operación consiste en un recalentamiento del acero endurecido por temple por una temperatura debajo de
la zona crítica seguido de un enfriamiento a cualquier velocidad.
Aunque este proceso suaviza al acero, difiere considerablemente del recocido al del revenido permite por sí
mismo un estrecho control de las propiedades físicas y en la mayoría de los casos no suaviza el acero al
grado que lo hace el recocido.
La estructura final que se obtiene al revenir al acero completamente endurecido, se llama martensita revenida.
El revenido, es posible a la inestabilidad de la martensita, el componente principal del acero templado.
La operación del revenido puede describirse como una precipitación y aglomeración de la cementita. Esta
precipitación considerable de la cementita comienza a 3150C
Hay dos procesos especiales utilizando temple interrumpido, los que2 son una forma de revenido. En ambos
casos, el acero endurecido, se enfría en un baño de sales mantenido a una temperatura elegida más baja,
antes de permitir su enfriamiento.
PRÁCTICA # 10 SOLDADURA MIG (METAL INERTE GAS).
Este método de soldadura por arco con gas inerte protector, emplea electrodos consumibles (soldadura por
arco metálico con gas), se efectúa por un arco protegido entre el electrodo de alambre descubierto
consumible y la pieza de trabajo. Puesto que el material de aporte se transfiere a través del arco protegido, se
obtiene una mayor eficiencia que en los procesos no consumibles, resultando una mayor rapidez de
soldadura. El metal se deposita en una atmósfera protectora que previene la contaminación.
En este proceso, se alimenta un alambre continuamente a través de una pistola hacia una superficie de
contacto que comunica la corriente al alambre. La corriente directa de polaridad invertida, proporciona un arco
estable y ofrece la mayor entrada de calor en la pieza de trabajo. Se recomienda generalmente para aluminio,
magnesio, cobre y acero. La polaridad directa con argón tiene un índice alto de combustión, pero el arco es
inestable y con mucha salpicadura. La corriente alterna es también inherentemente inestable y se usa muy
poco en este proceso.
Se usa ampliamente el gas dióxido de carbono en la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación.
Como tiene una excelente penetración produce soldaduras sanas a alta velocidad. Puesto que el gas se
descompone en monóxido de carbono y oxígeno a alta temperatura, generalmente se proporciona fundente al
gas envolvente dentro o sobre el alambre. La soldadura por arco metálico con gas se puede realizar ya sea
manual o automáticamente, pero el proceso se adapta especialmente a la operación automática.
Elementos para realizar la soldadura:
• Transmisión del alambre.

• Electrodo consumible.
• Generador de corriente directa.
• Gas.
• Boquilla del cañón.
• Gas protector.
• Pieza de trabajo.
PRÁCTICA # 11 CORTE CON ARCO DE PLASMA.
E n un soplete de plasma se calienta una corriente de gas por medio de un arco con electrodo de tungsteno
hasta una temperatura tan alta, que el gas se ioniza y actúa como conductor de la electricidad. En este
estado, el arco gaseoso se conoce como plasma. El soplete se diseña de tal forma que el gas se vea
confinado estrechamente a la columna del arco, a través de un pequeño orificio. Esto aumenta la temperatura
del plasma y concreta su energía sobre una pequeña parte de la pieza trabajada, lo que funde rápidamente al
metal. Al abandonar la boquilla, el flujo de gas se dilata rápidamente removiendo continuamente el metal
fundido a medida que progresa el corte. Puesto que el calor obtenido no depende de una reacción química,
este soplete podrá utilizarse para cortar cualquier metal. La temperatura llega a 33 315oC, lo cual es
aproximadamente 10 veces la posible obtenida por la reacción del oxígeno y del acetileno.
Los sopletes generadores del plasma son de dos diseños generales; uno conocido como soplete de plasma
transferido y el otro como soplete de plasma no transferido. En el soplete de no transferencia el circuito del
arco se completa dentro del soplete y el plasma se proyecta desde la boquilla. Tales sopletes que fueron
utilizados principalmente para atomizado del metal. Los sopletes con el arco de plasma transferido usados
para el corte la pieza a trabajar es el ánodo y el arco continúa hacia ella en el chorro de gas. Con la pieza a
trabajar como uno de los electrodos, aumentan la intensidad de transferencia del calor y la eficiencia, siendo
esto más conveniente para el corte del metal, que el soplete de plasma no transferido.
El empleo de corte con soplete por arco de plasma se limita al uso de arco tungsteno que es el gas fabricado
para fluir; desarrollando temperaturas aproximadamente de 33,0000C. En el que el soplete puede ser utilizado
para reemplazar ciertas operaciones de maquinado de desbaste, tales como torneado y cepillado. Por lo tanto
es efectivo en el corte de todos los metales, haciendo caso omiso de los metales duros, resultando la
superficie rugosa y dañada, debido a la oxidación y al sobrecalentamiento.
El corte con arco de plasma es mucho más rápido que el oxiacetilénico. Además se utiliza menos calor y se
puede efectuar en todos los metales, al hacer pasar un gas a alta presión sobre el arco dentro de un
portaelectrodo especial y por un orificio muy pequeño, el gas se calienta temperatura del plasma y la alta
presión en el orificio expulsa el gas. No es raro que el gas alcance temperaturas de 110 8000C (200,0000F).
La fuente de potencia suele ser corriente continua con polaridad negativa con un voltaje máximo en circuito
abierto (VCA) de 100V.
El electrodo es estándar de tungsteno toriado y es el mismo que se emplea en MGAW. El gas para formar el
plasma se selecciona de acuerdo con el tipo de metal que se va a cortar. En los metales no ferrosos y en los
aceros al carbono, se utiliza nitrógeno o una mezcla de éste para formar el plasma. Se utiliza argón para los
metales más raros, como el titanio. Debido a las altas temperaturas que se generan, se necesita un sistema
de enfriamiento para el mango del soplete.
El corte por arco de plasma tiene muchas aplicaciones; se le puede utilizar para operaciones ya sean
manuales o mecánicas. El proceso tiene poco efecto sobre las características metalúrgicas o propiedades
físicas del metal adyacente, debido a la rapidez de su acción. Es particularmente útil en el corte de materiales
tales como aluminio, aceros inoxidables, cobre y magnesio.
electrodo
gas formador boquillas

de plasma
agua de
enfriamiento
metal
corte con arco de plasma (PAC)
LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA.
PRÁCTICAS.
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
CIUDAD UNIVERSITARIA
PRACTICA # 8 FABRICACIÓN DE PIEZAS POR PROCESO DE COLADO
(FABRICACIÓN DE MOLDES).
Los moldes permanentes, deberán o serán hechos de metales, capaces de resistir altas temperaturas. Debido
a su gran costo, se recomienda solamente cuando se van a producir varias piezas. Aún cuando los moldes
permanentes no son prácticos para colados grandes y para aleaciones con temperaturas de fusión altas, se
les usa ventajosamente para colados no ferrosos de tamaños pequeños y mediano producido en pequeñas
cantidades.
Colados por gravedad o moldes permanente. Este método consiste en llenar un molde de arena. Los moldes
se recubren usualmente con una sustancia refractaria y luego con negro de humo, lo cual reduce los efectos
del enfriamiento en el metal y facilita la remoción del colado.
No se utiliza presión, excepto la obtenida por la altura del metal en el molde. El proceso se utiliza
satisfactoriamente para colados tanto para ferrosos como para no ferrosos aunque este último tipo, no
presenta mayores problemas como los de los colados ferrosos, debido a temperaturas más bajas de colado.
El tipo más simple de molde permanente está disagrado en un lado del molde, teniendo en el otro lado
dispositivos para mantener juntas las dos mitades. Algunas máquinas de alta producción, están dispuestas en
forma circular y los modelos quedan colocados ferrosos debido a temperaturas.
Productos tales, como pistones de aluminio utensilios de cocina, partes de refrigeradores, planchas eléctricas
y pequeños discos de engranes colados huecos. El colado hueco es uno de los metálicos sin utilizar
corazones.
El metal fundido se vierte en el interior del molde, el cual se voltea inmediatamente, de modo que salga el
metal que todavía está líquido. El resultado son partes de paredes delgadas, cuyo espesor depende del efecto
de enfriamiento producido por el molde y el tiempo que dura la operación.
Las piezas se sacan abriendo las dos mitades del molde. Este método de colado se usa solamente en objetos
ornamentales, estampillas, juguetes y otras novedades. Los metales utilizados para estos objetos son de
plomo, zinc y diferentes aleaciones con diferente punto de fusión.
El ciclo del trabajo consiste en verter el metal, enfriamiento y expulsión de la pieza soplo de moldes,
recubrimiento de ellos y en algunos casos, colocación de los corazones.
En este tipo de moldes, se puede utilizar corazones tanto de metal, como de arena seca. Si se emplean
corazones metálicos, deberán extraerse tan pronto como el metal empieza a solidificar.
Los moldes permanentes producen piezas libres de arena, con buen acabado y buenos detalles en la
superficie. Se adaptan especialmente a la producción en cantidad de piezas pequeñas y de tamaño medio y
son capaces de mantener tolerancias que van desde 0.0635 a 0.25mm.
El alto costo inicial del equipo y el costo de mantenimiento de los moldes, puede considerarse como una
desventaja en este proceso, por el que se obtienen colados prensados o cothinas.
El método de colado se asemeja a los colados tanto de gravedad como se efectúa la operación. Se vierte una
cantidad definida del metal en el interior de un molde con un extremo abierto y se empuja en la cavidad un
corazón con ajuste de poca tolerancia, ocasionando que el metal sea forjado con cierta presión hacia el
interior de los huecos del molde.
PRÁCTICA #9 FABRICACIÓN DE PIEZAS POR COLADO
(FUNDICIÓN DE ALUMINIO).
El colado en matrices, se refiere a forzar metal líquido en el interior de una matriz o un molde metálico
mediante presión. El término matriz, utilizado en este proceso, implica el modelo metálico llenado a presión.
Las presiones, que varían de 6 a 2800 kg/cm, se mantienen hasta que se completa la solidificación. El
proceso usado más ampliamente entre todos los procesos de molde permanente , el colado en matrices, se
realiza por el método de la cámara caliente, o por el método de la cámara fría.
En el primero, se incluye una máquina Crisol y el cilindro de inyección queda sumergido en el metal líquido
todo el tiempo. El cilindro inyector es movido, ya sea por presión de aire o por presión hidráulica, la que fuerza
al metal al interior de las matrices para completar el colado.
Las máquinas que se usan en el proceso de la cámara fría, tiene un horno separado por la fusión y el metal se
introduce en el cilindro inyector, ya sea por medios manuales o mecánicos. Después la presión hidráulica
fuerza al metal al interior de la matriz.
En el método de la cámara fría, el metal se fuerza al interior del molde y se mantiene la presión durante la
solidificación ya sea por medio de un émbolo o por medio de aire comprimido.
La máquina de tipo émbolo, es operada hidráulicamente, tanto sobre el émbolo, sobre el mecanismo de
apertura y cierre de la matriz. En esta máquina el émbolo opera sobre una pieza de fundición en forma de
cuello de ganso sumergida en el metal fundido.
Estando el émbolo en la posición superior, el metal fluye por gravedad al interior de esta pieza a través de
varios agujeros precisamente abajo del émbolo. En la carrera hacia abajo, dichos agujeros son obstruidos por
el émbolo, forzándolo a entrar a las cavidades de la matriz.
Se usan presiones arriba de 350kg/cm. En algunas máquinas de este tipo dando como resultados colados de
estructura densa.
Tan pronto como solidifica el metal se quita la presión, la matriz es impelida abrir y a la pieza moldeada es
expulsada mediante pernos expulsores.
El alimentador se retira junto con el vertidor y las piezas coladas. Las máquinas que trabajan con aire, tienen
una pieza fundida en forma de cuello de ganso, operada por un mecanismo elevador.
En la posición de comienzo, la pieza fundida está sumergida en el metal líquido llenándose por gravedad.
Luego se llena en forma que la boquilla queda en contacto con la abertura de la matriz, asegurándose en esta
posición se aplica aire comprimido con aires que van de 6 a 45kg/cm directamente sobre el metal,
empujándolo así al interior de la matriz.
Cuando la solidificación es casi completa, se suspende la presión del aire y la pieza en forma de cuello de
ganso se baja a su posición original para recibir más metal. Las operaciones de apertura de las matrices,
extracción de corazones y la expulsión de los productos son las mismas que para las máquinas del tipo
émbolo.
Tema VIII
Procesos de soldadura
• Soldadura blanda
• Soldadura fuerte
• Soldadura por forja
• Soldadura con gas
• Soldadura por resistencia
• Soldadura por inducción
• Soldadura por arco eléctrico
• Soldadura por arco con hidrógeno atómico
• Soldadura por arco con gas protector
• Soldadura por vaciado
• Soldadura por fricción
• Soldadura por explosión
La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o
presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el
de aporte.
Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se

aplica el calor o la energía para la unión. A continuación se presenta una manera
general de agruparlos:
1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura con resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco
8. Soldadura por vaciado
9. Soldadura por fricción
10.Soldadura por explosión
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión,
otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal.
Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tienen sus características de
ingeniería particulares y sus costos específicos.
Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen

como juntas y van desde las elementales hasta las más complejas, a continuación
se observan algunas de las juntas de soldadura más comunes. Su aplicación
dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la
unión y del uso que se dará a la unión.
soldadura blanda
Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte,
éste se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos
metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se produce una aleación entre
los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. En los
metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que
funden entre los 180 y 370ºC.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán

sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la
unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se
funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.
soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este
metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y
menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de
fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar
la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de
cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más
utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:
1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.

2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC
La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de

aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:
Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos

piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas
son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se
derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal
a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes
pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presión
(soplete de plomero), aire de la atmósfera (mechero Bunsen), oxígeno o aire
almacenado a presión en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol,
gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrógeno o acetileno.
Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede

lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres
métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir.
soldadura por forja

Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento
de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por
medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. En este
procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que
sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace
del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación,
para esto se utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo regular se utiliza
bórax combinado con sal de amónio.
La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la más

sencilla y general, a continuación se hace una descripción de los procesos de
soldadura más utilizados en los procesos industriales.
soldadura con gas
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para
generar la energía que es necesaria para fundir el material de aporte. Los
combustibles más utilizados son el metano, acetileno y el hidrógeno, los que al
combinarse con el oxígeno como comburente generan las soldaduras autógena y
oxhídrica.
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno

en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura
que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000°C.
La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un

soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y
el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El
acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde
el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores
problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este
gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros
los que para soportar un poco la presión 1.7 MPa, se les agrega acetona.
Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de flama las
que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor
aplicación. Esta flama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que
utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500°C, en el cono envolvente
alcanza 2100°C y en la punta extrema llga a 1275°C.
En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que

entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud
esta definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de
monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.
La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono
luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama se utiliza
para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de las derivaciones de este
tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación
súbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de
flamas pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo
considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente,

lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que
usa oxígeno, por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales
como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero
Bunsen.
En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se
calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con
la suficiente fuerza para que se genere la unión.
soldadura por resistencia
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una

corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir,
como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se
generará el aumento de temperatura, aprovechando esta energía y con un poco de
presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un transformador en el
que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje
considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es
aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
a. soldadura por puntos

b. soldadura por resaltes
c. soldadura por costura
d. soldadura a tope
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con
punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con
la aplica de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La
máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas
a un robot o brazo mecánico.
Diagrama de una máquina soldadora por puntos
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se

producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los
puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la
fabricación de malla lac.
Soldadura con resaltes

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina
traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia
al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos
circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
Tipos de soldadura
La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma sección,

éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que
se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la
presión entre las dos piezas se logra la unión.
soldadura por inducción
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que

se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en la piezas a unir. Por lo
regular esta soldadura se logra también con presión. Consiste en la conexión de
una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unión de los metales se da
más resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera
el calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. La soldadura por
inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000
Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
soldadura por arco eléctrico
Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por
un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el
electrodo también sirve de metal de aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se
genera en este proceso es superior a los 5,500°C. La corriente que se utiliza en el
proceso puede ser directa o alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la
directa, debido a la energía es más constante con lo que se puede generar un arco
estable. Las máquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta
de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efectúa la soldadura el
voltaje del arco es de 18 a 40 A.
Para la generación del arco existen los siguientes electrodos:
a. Electrodo de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se

utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se
agrega por separado.
b. Electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al
derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos
electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas
constan de transformadores estáticos, lo que genera bajos mantenimiento e
inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A.
c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un recubrimiento que
mejora las características de la soldadura son los más utilizados en la
actualidad, las funciones de los recubriimientos son las siguientes:
o Proporcionan una atmósfera protectora

o Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al
metal fundido
o Facilita la aplicación de sobrecabeza
o Estabiliza el arco
o Añade elementos de aleación al metal de la soldadura
o Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico
o Reduce las salpicaduras del metal
o Aumenta la eficiencia de deposición
o Elimina impurezas y óxidos
o Influye en la profundidad del arco
o Influye en la formación del cordón
o Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas

o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria
y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
o Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO

o Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
o Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
o Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y
asbestos
o Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio,
cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel,
manganeso y tungsteno.
Tipos de electrodos
Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad,
resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:
E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.
Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura

a la tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la resistencia a la
tensión es de 60,000 lb/in2.
El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la soldadura,

por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.
Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la

soldadura como: si es para corriente directa, alterna o ambas; si es de alta o baja
penetración. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto
depende de la empresa que los fabricó.
Para mayor información vea la siguiente tabla:
Elemento Significado
E Electrodo para arco eléctrico
XX Resistencia a la tensión en lb/in2
Posición de aplicación:
1 Cualquier posición
Y
2 Verticall
3 Horizontal
Características de la corriente
0 CC invertida
Z 1 CC y CA sólo investida
2 CC (directa) y CA
3 CC y CA (directa)
Depende de la marca de los electrodos establece las
Letras
aleaciones y las características de penetración
Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de
resistencia a la tensión, que se puede utilizar para soldar en cualquier posición
(incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilización de corriente
continua o corriente alterna, ambas de manera directa.
Intensidad de corriente
El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de

ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos
piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir.
En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se
deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.
Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de electrodos
Amperes para soldadura

Diámetro del electrodo Amperes para
vertical y sobre la
(in) soldadura plana
cabeza
1/16 25-70 ---
3/32 60-100 ---
1/8 80-150 75-130
5/32 125-225 115-160
3/16 140-240 125-180
1/4 200-350 170-220
5/16 250-500 ---
3/8 325-650 ---
Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la

determinación de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:
Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y

esa será la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo,
si tiene un electrodo de 1/8 su conversión a decimales será 0.125, al quitarle el
punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar mas o menos 125
amperes para que el electrodo funcione bien.
(recomendación del profesor Frutos)
Soldadura por arco con hidrógeno atómico
En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se

liberará calor con mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se
alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 °C.
soldadura por arco con gas protector
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que
se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido
por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo
anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente
controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.
La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la
que el electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo
que el metal de aporte se debe añadir por separado.
La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el

electrodo es de un metal que se utiliza como metal de
aporte, por lo que este sistema es considerado como un
proceso de soldadura continua.
Para mayor información sobre soldadura TIG y MIG hacer click aquí
soldadura por vaciado
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes
descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus
aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es
necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a
unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este procedimiento se
le conoce como fundición por vaciado.
soldadura por fricción
En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las
piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello quedan
unidas.
Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para producir una
soldadura
soldadura por explosión
Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión de dos

piezas metálicas, por la fuerza que genera el impacto y presión de una explosión
sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de
proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el
yunque que genera la presión.
Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que emana del
punto de colisión debido a la presión ascendente
Bibliografía:
GENERAL => general => Mensaje iniciado por: awe en Mayo 06,
2006, 11:01:13
Título: Soldadura MIG con o sin gas

Publicado por: awe en Mayo 06, 2006, 11:01:13
Hola,
Estoy buscando una MIG para hacer unos pocos remiendos, y veo que hay MIG sin
gas, con un hilo especial autofundiente. ¿Qué ventajas e inconvenientes tiene la
soldadura con una MIG sin gas, en comparación con la soldadura respaldada por
argón?
Gracias, un saludo.

Publicado por: Dani en Mayo 06, 2006, 11:21:41
Awe, la soldadura con gas siempre es más perfecta que la que no tiene argón. AL
menos así lo tengo entendido yo. Aunque para lo que nosotros hacemos creo que
nos daría lo mismo.
Existe un tipo de hilo que por su composición no necesita "atmosfera inerte" ya que
la crea él mismo al fundirse. Yo no lo he probado.
El tema del gas es algo "jodido" desde el punto de vista de poder comprar botellas.
Debes tener un contrato con una casa de recarga (Linde, carburos metálicos,
Praxair...) lo que no es aconsejable ya que nosotros no gastaremos ni una botella
por año. Tambien las hay más pequeñas, en Leroy Merlin, pero son carísimas para
lo que duran. Yo por suerte consegui una mediana y en el trabajo me las voy
recargando cuando me hacen falta.

Publicado por: Victor en Mayo 06, 2006, 11:42:18
El proveedor al que compré la MIG se encarga de proporcionarme las botellas llenas
y no necesito contrato. Acuérdalo con él y no tendrás problemas

Victor y no te han pedido fianza? En la tienda de suministros de donde vivo, te las
recargaba, pero habias de pagar 500 euros de fianza por la botella, y eso que eran
de las medianas.

Publicado por: Victor en Mayo 06, 2006, 17:42:31
No me pidieron fianza. Les compré una Miller Migmate 171 pero les dejé bien claro
que no quería complicaciones a la hora de los consumibles; me aseguraron que ellos
se encargarían de todo si yo les llevaba la botella a la delegación y así ha sido desde
entonces. Pos supuesto si me piden 500 aurelios de fianza no la compro.

Publicado por: Joe en Mayo 07, 2006, 20:58:12
Hola
Yo tengo una maquina de Mig y no tienes problema con las botellas, yo trabajo con
praxair y cuando me hace falta alquilo una grande o mediana segun lo que necesite
pagas la carga y despues el alquiler por dia que pueden ser 10 o 15 Centimos de
euro y la devuelves cuando la acabes, por lo menos aqui en La Coruña es asi, no se
si despues en cada comunidad cambiaran las normas, el gas es mejor como bien
dice Dani sobre todo el Argon, pero es una soldadura mas cara que si la haces solo
con hilo, pero ganas en calidad y resistencia.

Publicado por: ensafer en Mayo 07, 2006, 21:24:37
Eduard, yo tengo una MIG de las de andar por casa (del Leroy MErlin, no recuerdo la
marca). Puede funcionar con o sin gas, y por lo que he probado, la soldadura queda
mucho mas uniforme con gas, y tiene pinta de mucho mas resistente (al menos eso
es lo que me parece a mi).
En mi caso tengo una botella alquilada, vengo a pagar unos 15 euros al mes, no me
han pedido fianza, y estoy pensando si la compro (unos 300 euros), ya que no me
compensa el alquiler (la uso muy poco). La desventaja de tener la botella en
propiedad es que cuando se vacia, tienes que llevarla, y recogerla uno o dos dias
despues, cuando esta cargada. LA de alquiler, llamas y te traen una llena y se llevan
la vacia, y te olvidas de las pruebas de seguridad (cada 5 años, creo), Ademas de
que puedes cambiar de Argon a ARgon y CO2.
Yo tambien tengo algun cartuchito de Leroy Merlin pero para soldar aluminio. Ya me
empiezan a salir bien las soldaduras en aluminio... cuando le pille el tranquillo igual
compro tambien una botella para aluminio...
En mi caso el contrato es con Linde...

Publicado por: Alb-Arm en Mayo 10, 2006, 15:26:00
Que gas usa el aluminio? no se usa tambien C-15? (co2+argon)
Yo las soldaduras que hago sin gas no sirven para nada. La maquina se lia a
petardear y no funde el material. Deja la pieza para la basura. Las maquinas que no
usan gas, usan un hilo hueco lleno de gas o de algun fluido que al quemarse
desplaza el oxigeno.
Como son las botellas del Leroy Merlin? yo las busqué y solo tenian acetileno y
butano!!

Alb-Arm,
Para soldar aluminio solo puedes utilizar Argon sin mezclar con ningun otro gas, da
igual que lo sueldes por los dos metodos que hay TIG o MIG, pero solo podras
utilizar Argon, pero si lo que quieres es soldar acero al carbono (hierro) puedes
utilizar Argon, Argon/Co2 o Flux que es el hilo que no necesita gas. Las soldaduras
que no utilizas gas te salen mal por que no utilizas ninguno de los gases antes
descritos (gas inerte) por eso desplaza el oxigeno, si no hay desplazamiento de
oxigeno hay oxidacion por eso no te sale la soldadura.
El año pasado por desgracia ocurrio un accidente aqui en Bazan (la empresa que
fabrica las fragatas para los holandeses) precisamente con uno de estos gases,
habia una fuga dentro de un tanque que iban a limpiar y murieron 5 personas de
entre 20 y 30 años, asi que cuando trabajeis con alguno de estos gases tened
siempre la precaucion de que haya una ventana abierta o una puerta de garaje con
suficiente ventilacion.
Un saludo :D

Publicado por: jcarrion en Mayo 11, 2006, 15:17:27
definitivamente gas ! gas ! gas! .....
Las MIG sin gas, funcionan porque el; hilo -que es mas caro- crea una atmosfera
inerte al fundirse , pero lo hace muy mal , y queda una soldadura fea , fragil y a
pegotones.
Muchisimo mejor con gas.
TRUCO DEL ALMENDRUCO > Las botellas de "acido" (*CO2*) de los bares son las
mismas y estan homologadas para cargar Argon. El menda , tiene un par de botellas
, que me las dio un amiguete de un bar , y me las rellenan de ARgon . Incluso el
regulador es el mismo *y ojo que el regulador vale otros 150 euros*.
HAbiendo dicho esto ... yo no uso MIG. Tengo un inversorcillo de esos chiquitines ,
que son la hostia. Sueldan con electrodos y quedan soldaduras de exposicion. y
para soldar aluminio , pues con el adaptador TIG y la botella de Argon / Helio ..
pues se puede soldar.
realmente solo uso la MIG para soldar chasis y cosas estructurales. El resto ,
electrodos o TIG. .. ahhh y mi viejo , querido y petardeante soplete de
oxiacetileno.... hmmmm
Un saludo

Cita de: "jcarrion"
TRUCO DEL ALMENDRUCO > Las botellas de "acido" (*CO2*) de los bares son las mismas y estan
homologadas para cargar Argon. El menda , tiene un par de botellas , que me las dio un amiguete de
un bar , y me las rellenan de ARgon . Incluso el regulador es el mismo *y ojo que el regulador vale
otros 150 euros*.
Un saludo
Y cuando vas a recargarla, ¿no te exigen los certificados, pruebas de resistencia y

esos rollos?
Por cierto, que como es la soldadura TIG???

Yo, desde que tengo la MIG, apenas uso la de electrodos, ( tengo una normal, no
Inverter que dicen que es mucho mejor).
El toston de la MIG es llevartela de un lado a otro, las boterras de acero pesan un
huevo...

El sistema TIG es el mismo que el MIG solo que en vez de tener un rollo de cable, la
aportación de material se la das tu mediante una varilla que se va fundiendo, y la
atmosfera inerte lse produce con una pistolita con una punta de Tungsteno que crea
el arco.

Exacto - Tig es como casi casi la soldadura autogena de toda la vida. Lo unico que
en lugar de calentar con una llama .. calientas con un electrodo de tungsteno (que
no se desgasta nunca ) y una atmosfera inerte. Y con la otra mano vas aportando el
material , normalmente en forma de varilla. Es la forma mas sofisticada ,
tecnologica, cara y precisa de soldar. (aunque un poco rollo , porque avanzas a 2
cm / minuto). Es con lo unico que se pueden soldar chapas finas de verdad, o
planchas de aluminio .
Para todo lo demas.. o Mig o al arco.
Respecto a donde lleno las botellas... en Carburos metalicos , sin el menor de los
problemas. El hecho de que una botella sea de bar no implica que sea menos
resistente .o que se la hayan hecho los de cruzcampo . No , aun siendo de bar ,
sigue proveniendo de CB Metalicos . Ademas, todos los gases inertes usan el mismo
botellaje , con la misma rosca y todo .
sin entrar en el detalle .. que incluso con CO2 se puede soldar de maravilla... y a
precios populares .
un saludo

No, si mi duda es que cuando yo fui a COMPRAR una botella, me vendieron la burra
de que cada x años hay que pagar por que te hagan unas pruebas de resistencia,
yunas certificaciones... y que eso es caro... y que mejor que la alquiles que nos
ocupamos de todo, tu solo pagas la mensualidad.... y si no tienes la botella
certificada no te la rellenan...
Ya puestos, ¿que hace falta para soldar con TIG? ¿precio?

...ahora que ya empiezo a saber soldar aluminio, es hora de buscar nuevos limites..
:mrgreen:

Publicado por: The Land Lover en Mayo 12, 2006, 08:50:22
Hola a todos, me viene perfecto que se haya sacado este tema porque llevo un
tiempo dándole vueltas a comprar una MIG. Opto por la Mig porque se supone que
la TIG es más cara.
Necesito que me digais donde la habeis comprado y el precio. Veo en las revistas
inglesas precios tirados, pero claro, a ver quien envía esos cacharros sin arruinarse
en correos......
Tenía descartadas las sin gas, porque como decis, no son mu buenas que digamos.
Que quiero yo??? poder soldar chasis, chapa de acero de los coches en general, y
cambiando el cable y gas, poder soldar algunas cosas de aluninio si se da el caso en
mi land rover, y por supuesto las típicas cosas del taller (tanto acero como inox)
A ver si alguien me puede ayudar.

Muchas gracias
Paco

para ciertos tipos de soldadura que necesiten resistencia, lo mejor es el arco de toda
la vida, eso si, con un electrodo apropiado y la intesidad correcta. Si lo haces con
inverter queda mejor con menos trabajo. Con una inverter pueder soldar incluso
aluminio, cambiando la polaridad y electrodos apropiados.
El Mig va muy bien y es muy facil, porque no hay rutilo que se queme y queda mas
limpio. Es mas facil para soldar chapa fina porque no la agujereas. Infinitamante
mejor para rellenar huecos, pero ahora que tengo Mig, me he dado cuenta que el
electrodo es insustituible (para mi gusto). Con un inverter y buenas manos lo
puedes soldar practicamente todos los metales de uso normal: hierro, aluminio,
fundicion, inox, etc.
Mi grupo mig lo compre en Makro y costo unos 250€ + IVA. Viene con un regulador
de presion constante sin manometros. funciona con hilo de 0´6 y de 0´8mm Lo
estoy usando con CO2 y 0´6 pero no me termina de convencer. Me voy a pasar al
argon.
Comento que compre material de aporte AL-71 para soldar CUALQUIER aleacion de
aluminio, incluidas calaminas y demas mierdas que cada dia se usan mas. es lo
mejor que he probado para reconstruir roscas en el bloque, carburadores, etc. y
mas facil no puede ser... taladras la rosca pasada a 2mm mas grande, metes el
tornillo de acero en su sitio y rellenas con el material fundiendolo con un soplete
como si fuera estaño. cuando se llena, meneas bien el tornillo para que no queden
burbujas y cuando se enfria, sacas el tornillo a rosca y bien limpito. Lo compré en
Retromovil del año pasado y me costo 45€ el metro. Tengo datos de contacto del
fulano que lo vende en UK.

hola ...
Para soldar con TIG necesitas un Inversor .. que tambien te vale para soldar al arco
en continua .
http://www.machinemart.co.uk/product.asp?p=010112142&r=2034&g=105
En resumen. Un inversor de unos 80-100 Amperios te vale unas 150 Euros

Con ello , ya puedes soldar al arco (con electrodos , vamos) acero , inoxidable e
incluso aluminio .
Por unos 100 euros mas (LM) te compras el adaptador a TIG.
Es un tubo de gas , un reguladorcillo , y un portaelectrodos .Creo que viene con un

par de electrodos . Los electrodos en TIG son de Tungsteno y Rodio y solo hay que
afilarlos. No se desgastan casi nunca.
Tan solo necesitas la botella de gas. Puedes usar las chiquititas esas de LM (20
euros + regulador) o una grande normal de Argon (Helio si quieres soldar cosas
exoticas como Cromoli4801)
Mi consejo es que te compres la MIG mas barata que veas , despues un Inversor (al
arco ) y si quieres avanzar en el mistico arte de la soldadura , que te compres el
adaptador a TIG .
Asi puedes soldar
.... .tubos, codos , etc.. con el inversor /Electrodos

.... Chapa fina con la MIG
... Soldaduras raras, aluminio , aceros exoticos (puedes soldar incluso un piston ,
o una biela) ,. etc con el inversor/ TIG
Un saludo

Publicado por: Nestor en Mayo 14, 2006, 20:08:54
Yo compré hace unos años un inverter de la casa Selco ( www.selco.it ), con
regulación de 5 a 140 amperios. En el me fundí mi primer sueldo completo, pero
mereció la pena. El aparato viene preparado para soldar con electrodo o TIG.
Cuando compré el soldador era el más pequeño y ligero de su categoría (apenas

cuatro kilos y del tamaño de dos resmas de folios, más o menos), anda que no tiene
hechos viajes de San Sebastián a Lugo, me lo llevaba incluso en el autobús.
Tenían incluso una versión en acabado mixto símil madera/fibra de carbono, como
para ponerlo en el saloncito de casa... :wink: :wink:
Yo lo utilizo para soldar de todo, desde tubo de acero a perfiles para estructuras,
pasando por el chasis del Cazorla o la columna de dirección del Autobianchi. Aún me
falta probarlo con inoxidable, pero todo se andará.
Eso sí, que alguien me explique eso de soldar aluminio, que no me he enterado
bien.
Cuando compré el soldador me dijeron que para aluminio hacía falta un inverter que
crease arco EN CORRIENTE ALTERNA. ¿Cómo puede ser que sólo con cambiar la
polaridad y el gas ya se pueda soldar aluminio? ¿O es que con lo de cambiar la
polaridad os referís a pasasar de contínua a alterna?
También tengo la antorcha TIG (me costó 60 euros), pero aún no la he estrenado.
Probé una vez en la Universidad a soldar dos chapitas de acero a tope con TIG sin
aporte de material, y aquello era una maravilla. Se podía ver cómo se formaba la
gotita de acero, cómo escurría hacia el centro y cómo se fundía con la otra chapa.
Ya os digo, impresionante... (y muy pero que muy fácil). Eso sí, el soldador era un
equipazo industrial como una lavadora de grande, práctico y transportable sólo si
tienes grúa en casa :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen:

wenas !!!!
efectivamente.... Nestor .... todos los elogios para los inverters.. son pocos. Son
sencillamente lo mejor de lo mejor en cuanto a soldadura. Ademas, que fomentan el
aprendizaje , porque ... el hecho de que se pueda soldar con TIG es un aliciente
para aprender esa tecnica (tan dificil y cabrona) de soldadura.
Para soldar aluminio (se entiende con electrodos ) necesitas que sea de alterna. Lo
siento , un inversor no vale . Los inversores dan onda continua. Algunos lo que
hacen es meter un ciclo de on/off a unos 8000hz (= 8000 veces por segundo) que
facilita el arrancar soldando a aluminio .
pero da igual , porque soldar aluminio con electrodos , *teniendo un inverter* es

como comer caviar con agua de la fuente del berro. Para soldar aluminio , lo mejor
(de hecho lo unico ) es TIG.
cojes un electrodo de 1.8 (punta de Rhodio ) , bien afiladito. Gas a 10cf/min , y si

puedes con Helio/Argon mejor que mejor. Varilla de aluminio en la otra
mano*(mejor si puede ser un trozo del mismo aluminio , es decir un retal
previamente cortado) y ... a soldar!
Soldar aluminio tiene su mala leche. Funde mucho antes , y lo peor es que no
cambia de color hasta despues de fundido , por lo que hay que preveer a ojimetro
cuando esta a punto de fundir .
para colmo de males , como el aluminio conduce tan bien el calor , necesitas mucha
mas potencia , para calentar el punto en cuestion *(porque en menos de 1 segundo
toda la chapa esta a 400 grados) -a diferencia del cristal , que puedes tener una
punta al rojo , y tocar el otro extremo con la mano sin quemarte ).
venden unas tizas con las que marcas alrededor de la zona a soldar.. y de pronto
cambian de calor justo antes de que el aluminio empieze a fundir. De todas formas
,no te desanimes porque es una tecnica tan dificil ,como satisfactoria. Poder soldar
las chapas de nuestros landrovers , o lo que es mejor , accesorios en aluminio es
increiblemente practico. Imaginate las ventajas de tener una baca en aluminio , o
unas defensas ./ Por no decir del mistico arte de poder soldar culatas rajadas , o
incluso bloques. Hasta pistones he visto soldar con la TIG.
Ademas, que soldar con TIG te abre un mundo nuevo de posibilidades de soldadura.
Ya no tienen que ser angulares de 20x20. Puedes soldar pulseras de reloj , plata ,
cucharillas ! , o incluso Cromoly! Como tu decides la temperatura final , pues
puedes ajustar el temple de las piezas segun quieras que sean muy duras (piezas de
caja de cambios) o muy robustas (valvulas o bielas).
Hay que recordar , que como la TIG da mucha menos luz . se puede soldar casi sin
mascara. Con gafas de soldadura autogena , y ademas -dada la limpieza del proceso
- puedes arrimar la cara y las manos mucho mas a la zona de la accion.
Lo dicho .. no lo dudeis . Si quereis soldar..compraros un Inversor . Hoy en mi

primera visita a Makro despues del viaje he visto Inversores de 100A a unos 140
Euros + IVA.
Un saludo

Gueno, pues si alguien ve una buena oferta de un inverter con adaptador TIG en
Makro, o Leroy Merlin, o en algun sitio de Valencia... que me lo diga, que me hago
con uno.
Por cierto, una pregunta, un inverter consume proporcionalmente menos que un
soldador de arco "normal" ¿no?
Es que en mi trastero, la instalacion electrica es, digamos, "de risa", y solo puedo
soldar con el de arco pequeño (casi como un inverter, solo lleva tres interruptores,
uno de encendido, y dos para elegir intensidad, y es para electrodo hasta 2.5) o con
la MIG si no la pongo a tope. Si se me ocurre enchufar el de arco "normal" aunque
lo regule a poca intensidad, me salta el automático...
Y, ya que estamos, podeis dar un curso medio-avanzado de gases, materiales de

aporte, hilos... incluso en otro post, que Eduard, creo que lo hemos mareado...
:mrgreen:

Publicado por: awe en Mayo 15, 2006, 16:34:25
No, no, mareado no. Más, quiero más....

Hola a todos, hoy he estado en SS en el leroy y mirando la sección de soldadores
tenían una MIG de 250 eur. Los inversores los tenían desde 200 euros a los 700
euros (baratito....). Yo la verdad es qeu todavía no me aclaro mucho. Sabiendo que
lo que quiero es poder soldar acero / inox y chapas finas (por ejemplo de nuestros
coches), no estoy seguro todavía de comprender la diferencia entre que la máquina
sea la que vaya aportando el material, o lo haga yo con una varilla.
Los inversores esos son tan pequeños en comparación con las Mig, que realmente
no entiendo. En los inversores también hay que acoplarles una botella de gas?? es
qeu en el frontal sólo veo dos conexiones de cables electricos, pero nada de gas....
Me parece qeu necesito un librito de aprenda que tipos de soldaduras y para que
son cada una de ellas jejejeje
A ver si alguien me puede aclarar algo más....
Paco

Vamos a ver..... como estoy compilando y me tarda media hora .pues asi hago
tiempo soltando un rollo sobre soldaduras...
Hay 4 tipos de soldadura:
1 Electrodos ( con los electrodos , que echan chispas de toda la vida)

2 MIG ( es la que alimenta el hilo automaticamente y suelta gas inerte)
3 TIG ( absolutamebnte diferente. El arco -y el calor - se hacen con un
electrodo de Tungsteno , que no se desgasta nunca ,y despues se aporta material
con la mano)
4 Autogena ( que es la de oxigeno y aceileno , muy practica )
//******************************************************************
Para soldar al arco con electrodos necesitas un grupo de soldar. Este puede ser
normal
O un INverter:
Para soldar a MIG , necesitas un equipo de soldar MIG , que son diferentes a los
inverters y a los grupos normales. Son asi :
Y ADEMAS NECESITAS UNA BOTELLA DE GAS INERTE
PAra soldar a TIG , necesitas el mismo Inverter que te sirve para soldar aa
electrodos , un accesorio que es la antorcha TIG (60 Euros)
(Estan abajo del todo , donde pone TIG welding kits )

http://www.machinemart.co.uk/ranges.asp?g=105&r=2034
Y ADEMAS NECESITAS UNA BOTELLA DE GAS INERTE
Para soldar a Autogena (o Oxiacetileno) necesitas un soplete , unas manguras, 2

reguladores , y claro , dos BOTELLAS , una de OXIGENO , y otra de ACETILENO. Es
muy caro , y bastante peligroso .
Ventajas e inconvenientes de cada uno de los metodos >
1 SOLDADURA AL ARCO (Electrodos)
ventajas:
no necesitas andar con botellas de gas
Encuentras electrodos en cualquier sitio
Es muy barato , tan solo necesitas el equpo normal (50 Euros) o un Inverter
(200) euros y los electrodos
Desventajas:
Soldar bien , requiere su practica
No se puede soldar chapa mas fina de 1 mm
salvo que uses un inverter, las soldaduras quedan esteticamente feas
2 SOLDADURA MIG (la del aporte automatico y atmosfera inerte por gas)
Ventajas:
Es facilisimo. En media hora se aprende a soldar. En una hora serias capaz de
soldar un chasis
La soldadura queda preciosa. No hay escoria , ni manchas ni nada
Desventajas:
Necesitas una botella , regulador , tubos , etc...
La maquina es mas cara que un grupo de soldar , e incluso que un inversor
La maquina pesa muchisimo. No es comoda de andar llevando de aqui a alla.
El hilo de aporte es caro
SOLDADURA TIG (es decir un INVERTER mas el kit de antorcha TIG)
Ventajas :
puedes soldar cualquier metal , incluso puedes soldar metales ediferentes
puedes soldar casi a escala milimetrica (la tija de un reloj) o el chasis de un
camion
Es posible ajustar el temple , la resistencia final , el acabado , etc.
El acabado de la soldadura es precioso
Desventalas :
Al igual que la MIG , necesitas botellas de gas inerte
Es muy muy muy dificil de aprender
Es muy cara y muy lenta , se avanza a menos de 1 cm / minuto
Que es lo recomendable ?
Yo diria , que por supuesto lo que hay que comprarse es un Inversor . Ello os
permite empezar a soldar al arco *electroooodos* , desde el primer momento.
Cuando llegueis al limite de lo que se puede soldar al arco *principalemnten chapa

fina y o aluminio * pues con que os compreis la botella de Argon (100 EUR) el kit
de TIG (70 EUR) ya podeis soldar aluminio y chapa fina.
Si teneis que hacer trabajo despues de chasis , y cosas que requieren soldar mucho
, puede ser que necesitaseis tambien una MIG , pero como ya teneis la botella ,y el
regulador de argon comprado (que lo mismo valen para la TIG que para la MIG )
pues por 200 euros mas -que es lo que vale un grupo MIG- ya puedes soldar todo lo
soldable.
En resumen ..... Mi secuencia de compras ,si empezase desde cero seria >
1 Inverter
2 Adaptador TIG/ Botella de Gas Inerte
3 GRupo de soldar MIG
y por terminar , aunque la TIG y la MIG suenen parecidas , no tienen nada que ver.
La TIG es mucho mas pareceida a soldar con autogena . La mano derecha sostiene
la antorcha (de tungsteno) que crea como una "llama" (que no es llama , es plasma
) ,y con la mano izquierda , al igual que con la autogena vas aportando material
con la mano... empujandolo , etc... Asi tu puedes elegir (con el acertado uso de
las dos manos) cuanto calor quieres dar a la zona y cuanto material quieres aportar.
Cuando sueldas chapas , muchas veces , si estan bien cortadas y a tope , las
sueldas sin aportar absolutamente nada. Las calientas con la antorcha *(tig) y
contemplas fascinado como las dos chapas de pronto se unen en una sola , sin tener
que aportar metal , y con una calidad y belleza de soldadura que te dan ganas de
enseñarsela a todo el mundo.
Por ejemplo , eso mismo con MIG , dejaria un pegoton de soldadura mucho mas feo.
(recuerda que la MIG , el material de aporte y el electrodo es lo mismo , no hay
calor , sin aporte)
Y claro , esas mismas chapas con una soldadora de ARco , dejas un agujero que
tienes que tirar las dos chapas :)
Bueno , que ya ha terminado de compilar../.... . se termina el toston

Un saludo

Pues yo insisto, mi cacharro suelda tanto con electrodos como en TIG, pero según
me dijeron NO ME VALE PARA ALUMINIO (ni con electrodos, como ya habéis
explicado, ni con la antorcha TIG). ¿Se supone que con TIG sí puedo soldar aluminio
aunque el aparato no suministre arco en alterna?
Quique, en cuanto al consumo no te preocupes, los inverter suelen ser de 16A

(hasta 100-110 A de capacidad) o de 20A (hasta 140-160 A). El único inconveniente
que tienen es que, al ser equipos electrónicos, generan muchas corrientes parásitas
y posiblemente te salte con frecuencia el diferencial (al enchufar o encender el
soldador, pero no mientras lo utilizas). A mí me pasa muy a menudo pero bueno,
también me lo hace el ordenador...
También por el hecho de ser equipos electrónicos son mucho más sensibles a las
variaciones de corriente. La persona que me recomendó el mío estuvo de voluntario
en Mali, y decía que allí se estropeaban mucho de usarlos con grupos electrógenos.
A mí me tuvieron que cambiar una de las placas (100 euros de nada... :? :? ), pero
no pude hablar con el técnico para que me explicara cual fue el problema
(posiblemente una subida o bajada de tensión en la red).

Cita de: NAres
Pues yo insisto, mi cacharro suelda tanto con electrodos como en TIG, pero según me dijeron NO ME
VALE PARA ALUMINIO (ni con electrodos, como ya habéis explicado, ni con la antorcha TIG). ¿Se
supone que con TIG sí puedo soldar aluminio aunque el aparato no suministre arco en alterna?
quote]

Cita de: NAres
Pues yo insisto, mi cacharro suelda tanto con electrodos como en TIG, pero según me dijeron NO ME
VALE PARA ALUMINIO (ni con electrodos, como ya habéis explicado, ni con la antorcha TIG). ¿Se
supone que con TIG sí puedo soldar aluminio aunque el aparato no suministre arco en alterna?
quote]
Tienes toda la razon NAres, tu inverter y ningun inverter puede soldar aluminio usando TIG si no es
un inverter con altafrecuencia, eso quiere decir que puede soldar alumunio o sus derivados pero
siempre seleccionando en la maquina la posicion de alta frecuencia, una maquina con estas
caracteristicas y de andar por casa cuesta unos 2000€. Con lo que se puede soldar aluminio con
cualquier maquina de soldar , es con unos electrodos de aluminio con un recubrimiento especial que
sueldan como si fuera un electrodo convencional, lo que no sabria decir es la resistencia de la
soldadura.
Y tambien se puede soldar aluminio con Oxi-Acetileno y unas varillas de aluminio con otro tipo de
recubrimiento.
Un saludo :D

Publicado por: JCalhau en Mayo 21, 2006, 15:34:49
A ver si puedo aportar un poco de claridad en todo esto (si se me permite)
Sin tener en cuenta criterios economicos,
Para soldar acero convencional:
Procedimiento :
1)electrodos (con transformador, con transformador+rectificador, con inverter)
2)MIG (con grupo transformador+rectificador+dispositivo de avance de hilo+gas
protector, llamado semiautomatico de forma comun)
3)TIG (con semiautomatica + alta frequencia para iniciar el arco)
4)Wig (con grupo de arco pulsado+ avance de hilo + gas protector)
5)soplete (acetileno+oxigeno) en desuso por oneroso y lento
Los consumibles son:
caso 1: electrodos (hay mucha variedad y muchos precios, desde basico (el mas
barato) pasando por inox hasta aleaciones muy sofisticadas pero muy delicadas a la
hora de sacar un buen resultado)
caso 2y 4: hilo de acero o de aluminio en carrete de varios diametros 0.8/1 /1.2 y
gas protector que suele ser argon + Co2 en distincta proporcion.
caso 3: hilo en varilla de acero/inox/aluminio y alguna aleacion especial para casos
raros.
caso5: hilo de aleacion de plata y cobre.
Bueno, me estoy dejando de lado las nuevas tecnicas de soldadura por laser,
plasma, vibracion, ultrasonido... que hacen maravillas pero estan reservadas a
sectores de alto nivel tecnologico.
Pues eso, los pequeños inverters electronicos permiten soldar muy bien con
electrodos y con tig por un precio muy asequible (600 euros el aparato).
Las demas tecnicas quedan reservadas al ambito profesional.
Eso si en soldadura la herramienta esencial sigue siendo el pulso del operario!...
Si no sabes, mejor deja lo en manos de un profesional.
Jacques

Hola Javier, muchas gracias por tu "tocho", que como siempre nos abre un poco
más nuestros conocimientos.
Donde me aconsejarías comprar un inverter??? lo pregunto porque veo muchos

tipos y precios espectaculares (y no baratos precisamente). Estaba pensando
escribir a los de MachineMart para ver en cuanto me ponen en madrid una de sus
máquinas.
Como es posible que recomiendes primero el inverter si tu mismo dices que es lo

más difícil de aprender??? yo lo que quiero es poder soldar acero e inox con calidad
y sin tener que hacer un master. Todo el mundo me recomendaba mig, pero tus
argumentos ya me hacen dudar, pero no entiendo lo de la dificultad.
Jurrr que complicado es esto.-.....

Paco

Yo (y creo que la mayoria) empezamos a soldar con soldadura al arco tradicional,
que es un coñazo, pero hasta hace poco era lo unico accesible para un bolsillo
normal.
Yo hoy, empezaría por el inverter tambien, por la comodidad de llevartelo a todas
partes y por precio. Como te dicen, luego un accesorio TIG, y si acaso la MIG.
Yo pasé del arco a la MIG, y posiblemente compre una inverter y "regale" los dos
equipos de arco tradicional, pues pesan como muertos, y ya tengo la botella de la
MIG.

Hola Quique, si la verdad es que entre los comentarios de todos me habeis
convencido sobre lo del inverter, pero lo que me deja con duda es el comentario de
jcarrion sobre el inverter: soldar TIG con el inverter es muy muy muy dificil de
aprender. Y yo pretendía desde un principio soldar no con arco, sino con tig o mig,
es decir, con atmosfera de gas.
Sólo me queda elegir el modelo..... alguna sugerencia de donde comprar??? estoy

en madrid.
un saludo

Hombre, difícil, difícil tampoco es... Precisamente, el otro día estuve viendo la moto
de un conocido, y el tío se curró un escape de inox hecho por el con TIG, y daba
gusto verlo... (el chaval estudió electricidad, o sea que no es soldador profesional ni
nada).
Ya he comentado en otro post, yo la única vez que utilicé TIG me pareció facilísimo,
mientras que a los electrodos tardé en cogerles el punto...
En cuanto a marcas, dicen que la mejor es Fronius (alemanes), aunque a igualdad

de prestaciones son más ligeros y pequeños los Selco ("chatarra italiana" que diría
mi hermano, que es el que tengo yo). No conozco mas marcas ni dónde comprar,
pero te recomendaría que lo comprases en un almacenista industrial, no en una
gran superficie.
Agur!!!
Cita de: "The Land Lover"
Hola Quique, si la verdad es que entre los comentarios de todos me habeis convencido sobre lo del
inverter, pero lo que me deja con duda es el comentario de jcarrion sobre el inverter: soldar TIG con
el inverter es muy muy muy dificil de aprender. Y yo pretendía desde un principio soldar no con arco,
sino con tig o mig, es decir, con atmosfera de gas.
Sólo me queda elegir el modelo..... alguna sugerencia de donde comprar??? estoy en madrid.
un saludo
A soldar con MIG, aprendes en una tarde, en cuanto le pillas el tranquillo al

regulador del gas... el resto sale solo.
con electrodo es mas dificil, las soldaduras quedan feas, debiles, llenas de escoria,
con agujeros... no te digo si no sueldas en plano, sino en angulos, chapas
inclinadas.... un desastre.

teneis Inverter en Macro a unos 160 Euros , creo recordar .
Respecto a si es facil o dificil.. bueno , todo depende . Cuando aprendes , todo

parece dificil , cuando sabes todo parece facil.
En TIG , Soldar 2 chapas a tope , es relativamente facil , se puede enseñar a

alguien a hacerlo en unos 10 minutos. Pero soldar inoxidable , o aluminio es otra
cosa .
Respecto a si se puede soldar aluminio con un Inversor.. en modo electrodo , no ,

porque suelen ser de continua. Pero con la TIG , seguro que SI se puede . Tengo el
inversor mas cutre que existe (150 euros , el amarillo de Makro) y os aseguro que
puedo soldar aluminio con la TIG . Si alguien no se lo cree (JCalhau) , le grabo un
video para que lo vea. Con electrodos , creo que no , pero con TIG es
definitivamente posible .
De hecho , ahora que hablamos de frecuencia , todos los inversores , o por lo menos
todos lo suqe yo he visto , son de alta frecuencia . Zumban a 80KHz , (Es decir ,
conectan y desconectan la corriente 80.000 veces por segundo) . NO se que coño
tiene que ver con soldar aluminio , pero parece que es cierto que el alumino
requiere corriente intermitente (con continua pura no se puede)
bueno , pues lo dicho .. en Makro teneis exactamente el mio a 150 euros , y uno un
poquillo mejor a 220 . Absolutamente recomendado
Un saludo

oye javier, y en Makro tienen también el accesorio para convertit el inverter a tig???
tienen las varillas tb????
gracias a todos por la ayuda
Paco

No , en Makro no lo tienen . Creo que lo venden en LM , pero hay que pedirlo . En
Carburos metalicos tambien.
Recuerda que aparte del inversor necesitas :
1 El kit de antorcha TIG *que suele traer la antorcha , la manguera , el conector al

inversor , un tubo que despues tienes tu que conectarlo a la botella de argon , un
par de porcelanas portaelectrodos y normalemnte un par de electrodos
2 La botella de Argon y su regulador . Como siempre , puedes optar por una de

estas desechables (20 euros) y su regulador (10 euros ) , o ir a por una botella de
verdad de Argon *(100 -300 Euros) y su regulador (100 Euros , pero valen los de
los bares)
Los electrodos TIG (que no se gastan , suelen durar unas 100 horas cada uno) los
venden en LM , a unos 6 euros el de 2 mm. y las varillas de material de aporte
(con lo que sueldas , vamos) son las mismas que las de autogena *gas* , por lo que
las tienes en todos lados...
especialmente ROLOT (en hierro forrado de cobre , coxonudo ) , ROWELD

soldadura de laton fuerte , y ahora mismo en LM tambien venden varillas de plata
para inoxidable y de aluminio para aluminio .
Recuerda , que las gafas normales de soldar no valen , porque la TIG hace muy
poca luz , por lo que no ves un carajo con las caretas normales. Ademas, las
automaticas ,suelen equivocarse , debido a la poca luz de la tig . Mucha gente
suelda simplemente con gafas de sol , o con las gafas de soldar a autogena , que
son mucho mas comodas , baratas , y practicas que una careta protectora.
Ah , si ... se me olvidaba . Unos Guantes. Aqui no hay bromas , unos guantes

coxonudos , porque
a: Con la TIG tardas mucho mas en hacer la misma soldadura

b: Con la tig tienes las manos mucho mucho mas cerca de la accion
c: Con la tig tienes que sujetar con la otra mano una varilla de metal , que se esta
fundiendo en el otro extremo
d: Con la TIG , a veces pasa que tocas con el electrodo la varilla (en lugar de la
chapa, etc) y claro , te pega un viaje electrico coxonudo , sobre todo si estas
tocando con otra parte del cuerpo a tierra . (me explico .) Mano derecha tiene la
antorcha TIG , mano izquierda , apoyada sobre la mesa sujeta un extremo de la
varilla de ROLOT> y por error das con la punta del electrodo de tungsteno a la
varilla , en lugar de la chapa , claro ... te zampas los 40 Amperios , a unos 120
Voltios (tension de vacio) y 80.000 Hertzios , pasando a traves de tu mano hasta el
codo , o la parte de tu cuerpo que este tocando la chapa . Lo mas normal es pegar
un grito , lanzar la varilla a la estratosfera , seguido de 3 o 4 horrorosas
blasfemias , y mandar a tomar por culo la TIG , el Tungsteno , el Argon y al de
Carburos , y volver a usar electrodos durante un mes (o hasta que se te pase el
dolor :) ) .
Un saludo !!! :

Publicado por: Canlo en Mayo 27, 2006, 15:35:16
Desde mi humilde punto de vista la soldadura TIG es la más difícil de ejecutar pero
la que acaba resultando de mejor calidad, tanto visualmente como
estructuralmente.
Si consideramos la soldabilidad como la medida de la continuidad de 2 piezas
diferenciadas, no hay duda de que el TIG obtiene la mejor continuidad tanto con
aporte de material como sin aporte. Además, dado que el aporte de calor es inferior
al de otros métodos de soldadura, la zona afectada térmicamente (ZAT) es menor,
por lo que se mantienen mejor las cualidades mecánicas del material base (dureza,
tenacidad, fragilidad, impacto...). Efectivamente es más lenta que las demás y el
equipo es más caro, especialmente para soldar aluminio, donde necesitas un grupo
de alta frecuencia, pero creo que la calidad conseguida es superior. Lo mismo vale
para AC o inox. aunque en estos casos, un buen soldador también conseguiría
buenos resultados con electrodo.
El TIG será siempre superior en espesores finos o tubería. Pensad que en el montaje
de plantas industriales (tubería) los soldadores buenos de TIG ganan casi todo el
dinero que quieren y son los profesionales más mimados y protegidos.
En resumen siempre que sea posible, TIG. Si no, el resto de técnicas en este orden:
- Si no está a la vista y hay mucho metro lineal de soldadura, MIG.
- Trabajo fino, pocos metros y a la vista, electrodo.
Saludos a todos, perdón por el rollo y mantened tan alto el nivel.

Desde mi humilde punto de vista la soldadura TIG es la más difícil de ejecutar pero
la que acaba resultando de mejor calidad, tanto visualmente como
estructuralmente.
Si consideramos la soldabilidad como la medida de la continuidad de 2 piezas
diferenciadas, no hay duda de que el TIG obtiene la mejor continuidad tanto con
aporte de material como sin aporte. Además, dado que el aporte de calor es inferior
al de otros métodos de soldadura, la zona afectada térmicamente (ZAT) es menor,
por lo que se mantienen mejor las cualidades mecánicas del material base (dureza,
tenacidad, fragilidad, impacto...). Efectivamente es más lenta que las demás y el
equipo es más caro, especialmente para soldar aluminio, donde necesitas un grupo
de alta frecuencia, pero creo que la calidad conseguida es superior. Lo mismo vale
para AC o inox. aunque en estos casos, un buen soldador también conseguiría
buenos resultados con electrodo.
El TIG será siempre superior en espesores finos o tubería. Pensad que en el montaje
de plantas industriales (tubería) los soldadores buenos de TIG ganan casi todo el
dinero que quieren y son los profesionales más mimados y protegidos.
En resumen siempre que sea posible, TIG. Si no, el resto de técnicas en este orden:
- Si no está a la vista y hay mucho metro lineal de soldadura, MIG.

- Trabajo fino, pocos metros y a la vista, electrodo.
Saludos a todos, perdón por el rollo y mantened tan alto el nivel.

Leí que el aluminio necesita alterna para soldalo con electrodo porque segun parece,
necesita que la corriente corte para que arranque el arco y romper la capa de
aluminia. No se si lo he escrito bien, pero es la capa de oxido mate que cubre el
aluminio.

La soldadura de aluminio con eletrodo es de baja calidad y sólo para "emergencias".
Si es posible, siempre TIG.

Publicado por: moncho en Mayo 29, 2006, 12:25:58
Mi modesta opinión como simple aficionado: si compran una inverter que no sea de
menos de 150 A para poder soldar holgadamente con electrodos de 3.25 (si es de
180 A aún mejor: en ese caso ya suelda con electrodos de 4).
La inverter consume mucha menos energia que un grupo de soldar por arco
convencional. Si saltan los limitadores de la corriente muchas veces no es por falta
de potencia en la instalación, sino por tener un magnetotérmico de poco amperaje.
Muy buena marca : air liquide (antigua SEO) (no poner nunca a trabajar esa
inverter con corriente suministrada por generadores).
Otra buena marca y que sí dice que se puede conectar a generadores: Galagar
En cuanto a tig/mig: La mig es más armatoste, más pesada, se presta menos a un

uso "bricolajero".
La tig, si no hay que aportar, hace un cordon apenas perceptible, impecable. Si hay
que hacer aportes, mejor la MIG. Cuanto más haya que aportar, más en favor de la
mig.
En cuanto a lo del alumnio ni idea: jamás soldé aluminio.
Saludos

hola moncho, porque dices eso de que es mejor la mig cuanto más haya que
aportar??? significa eso que la tig no sirve para rellenar si hace falta???
Entre jcarrion y otros ya me han convencido sobre el inverter (sólo toca buscar uno
de 150 a buen precio), pero tengo curiosidad por tus afirmaciones
un saludo
Paco

Con la TIG se puede rellenar , pero es un coñazo como un piano. Calcula que vas a
una varilla cada 2 minutos , por lo que rellenar un agujero a base de tig , puede ser
aburriente.
Ademas, es muy cara .. por lo que seria un desperdicio rellenar a base de TIG.
Con la MIG se rellena muy bien , pero queda -a mi juicio- el metal demasiado
endurecido. Despues no se puede mecanizar , o taladrar bien .
Ahora , discrepo por lo de los 150 Amperios. No se que piensas soldar , pero yo
tengo uno de 80-90 y jamas he tenido que ponerlo a tope. Y he soldado hasta bielas
!.
yo me compraria el mas pequeño (como hay tanta diferencia de precio , pues
puedes comprarte uno pequeñito, y si te gusta.. pues despes comprarte otro . Te
aseguro que un Inverter pequeñin (de los de 80A , que pesan 2 o 3 kilos) es tan util
que puedes querer llevarlo incluso en el coche .
Ah , oh ! , se me olvido decir que la mayoria de los Inverter funcionan a 12 voltios ,

con una bateria de coche !!! ?????? Imaginate por un minuto las ventajas de poder
soldar donde y cuando quieras en tu coche.
Un saludo

Cita de: "moncho"
Mi modesta opinión como simple aficionado: si compran una inverter que no sea de menos de 150 A
para poder soldar holgadamente con electrodos de 3.25 (si es de 180 A aún mejor: en ese caso ya
suelda con electrodos de 4).
Saludos
Si el inverter es bueno, con 150 A vas sobradísimo para bricolaje. El mío es de 140,
y sólo cuando he tenido que soldar perfiles para estructuras (doble T y similares) o
chapas muy gruesas lo he subido a 110. Para tubo y chapas suelo soldar a unos 70
A.

Cita de: "Alb-Arm"
Leí que el aluminio necesita alterna para soldalo con electrodo porque segun parece, necesita que la
corriente corte para que arranque el arco y romper la capa de aluminia. No se si lo he escrito bien,
pero es la capa de oxido mate que cubre el aluminio.
El óxido superficial del aluminio se llama alúmina. Por lo demás, HAS DADO EN EL
CLAVO. Yo recordaba algo del tema, pero vagamente. El problema del aluminio es
que hay que estar rompiendo esa capa de óxido contínuamente, de ahí la necesidad
de alterna. Con el titanio pasa algo parecido, pero tampoco lo recuerdo con
exactitud.
Hola Javier, lo de los 150 era porque veo que la gente me decía que era un número
perfecto, pero vamos, como bien dices yo no voy a soldar cosas gordas, no vigas de
mi casa ni similar, sólo chapa, tubos, y algún chasis que otro.
Me has dejado acojonado con lo de los 12 v, de verdad qeu funciona con una
batería??? como bien dices, sería increible poder llevar en el maletero del coche una
batería de 100ah, y el inverter, y soldar en el fin del mundo. Hace falta un
adaptador???
Hay alguien de madrid que suela ir a manudo a Makro??? yo por horarios de trabajo
me resulta imposible.
Javier, sabes si el sitio ese que siempre me recomiendas de carburos metálicos abre
los sábados por la mañana???
Paco

Ayer fui Leroy Merlin a dar una vuelta y tienen un inverter de 80A chiquitiiiiiiiiiito no
se si será suficiente, pero costaba como 100€
Paco, se empieza con idea de soldar solo cosillas para el LR pero nunca sabes lo que
vas a necesitar. Yo por ejemplo, si que estoy soldando vigas Grey de la estructura
de mi casa y jamas lo hubiera pensado....

Publicado por: moncho en Mayo 30, 2006, 14:40:22
Bueno sobre el amperaje de la inverter que a algunos les extraña que proponga no
menos de 150 os comento mis impresiones: Yo tengo una de 150 y sueldo con ella
de todo, desde tubos o chapas hasta perfiles grandes IPN, HEB o similares. A
veces echo en falta poder soldar con electrodo de más mm. Con la de 150 no paso
de electrodo de 3.25. En la electrica tiene que haber una proporcionalidad entre el
electrodo y lo que se va a soldar. Si tienes que soldar con electrodo de 2.5 algo
donde lo adeduado seria electrodo de 4 tendrás que rehacer varias veces el cordon
descascarillando la escoria, volviendo a soldar, etc (y si estas soldando en vertical
de poco te sirve ir más lento al ir haciendo el cordón) Y aun conformando el cordon
con varias pasadas la soldadura queda menos fuerte porque yo creo que la unión de
lo soldado en la primera pasada del electrodo no penetra tanto (no "funde" tanto las
partes a soldar)
En cuanto a la afirmacion de Carrion de que el aporte de las MIG es duro y malo
de cara a mecanizar: es probable pero no lo sé.
Y en lo que respecta a que cuanto más haya que aportar, es más interesante
usar MIG que TIG, la respuesta ya la dió claramente el propio Carrion. Cuando hay
que aportar mucho la TIG es un coñazo y la MIG "vuela" (aunque supongo que
siempre en función de la máquina que estén empleando y el cordon que esté
alimentando - y también, por supuesto, en función de lo que se quiera soldar y el
tipo de gas arcal que se esté empleando. Tanto en MIG/MAG como en TIG hay una
gama de gases a elegir en función del trabajo que se realice, aunque para un uso
"casero" ya es complicar mucho la madeja meter esa variable).
Ya digo que es mi modesta opinión y me considero un profano. En el mundo de las

soldaduras y los aceros hay una complejidad y una cantidad de componentes y
variables inmensa que ni imaginamos.
saludos

Publicado por: jcarrion.. en Mayo 30, 2006, 15:11:38
hola .. .cada delegacion de CArburos metalicos tiene su propio horario . El qie yo te
digo , esta donde el MEgaPArk
Llama y te aseguras ,me suena que si abren por la mannana los sabados
ABACO SUYTEC S.A.
Suministros industriales
AV. PIRINEOS, 13
28700 SAN SEBASTIAN DE LOS REYES (MADRID)
Tfno: 916511659
Lo del inverter.. pues si , es curioso , pero si te fijas , lo que llevan es una fuente de
alimentacion DE PC !!!! para bajar la corriente a 12 Voltios .y despues ... despues
dios sabe lo que haran los circuitos
Pero realmente los Inverter estan funcionando a 12 Voltios. Por lo que *en
principio* deberian de funcionar con una bateria.
Pero es que ademas, si ya te pones, con 2 baterias puedes soldar de maravilla hasta
2 mm , en continua y a la perfeccion, y sin inverter ni nada. Simplemente con las
baterias.
Un saludo

Cita de: "jcarrion.."
Pero es que ademas, si ya te pones, con 2 baterias puedes soldar de maravilla hasta 2 mm , en
continua y a la perfeccion, y sin inverter ni nada. Simplemente con las baterias.
Un saludo
Tenías que vernos a Jose Antonio Ramos y a mí soldando (intentándolo más bien...)
con una batería (la única que teníamos) y un destornillador viejo, a pleno sol en el
Ibérico de Ocaña... Lo único que hicimos fue joder el destornillador y dejar la batería
casi muerta. Era visto que acabaríamos así, pero a mí no se me ocurrió otra cosa.
También hay otra opción: LR ofrecía como opcinal un alternador HIPERGORDO que
permitía usarlo como máquina de soldar. Arrancabas el Defender, enchufabas los
cables, y a soldar. Cuando digo que el alternador era hipergordo es que lo era, había
que montar un capó abombado para que pudiese cerrar...

Cita de: "moncho"
Bueno sobre el amperaje de la inverter que a algunos les extraña que proponga no menos de 150 os
comento mis impresiones: Yo tengo una de 150 y sueldo con ella de todo, desde tubos o chapas
hasta perfiles grandes IPN, HEB o similares. A veces echo en falta poder soldar con electrodo de
más mm. Con la de 150 no paso de electrodo de 3.25.
Supongo que también dependerá del equipo. Si a igualdad de amperaje un inverter

"A" vale 200 euros y otro inverter "B" vale 700, en algo se tendrá que notar... Yo ya
digo, soldando IPE voy a 110 con electrodo de 3.25.
Donde sí que se puede notar la mayor capacidad es en el rendimiento. Creo recordar

que el mío rinde al 100% hasta 100A. Si la capacidad máxima es de sólo 80A,
puede que el rendimiento del 100% sea a 50-55 A o menos, y eso es algo flojillo
para trabajar holgado.
(El rendimiento de las máquinas de soldar se mide en función del tiempo que
podemos estar soldando a una determinada intensidad. Un rendimiento del 100%
significa que podemos soldar sin necesidad de realizar paradas para que el aparato
"descanse").

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• Inicio

Electrónica, Electricidad y Sonido

relación entre la metalografía y la soldabilidad de un metal

 . Solidez a temperatura ambiente.

 . Buen conductor de calor y de la electricidad.

 . Reflejos brillantes cuando se pula.

 . Que parezca hecho de pequeños cristales, visto con microscopio.

 . Que sufra dilatación cuando se calienta y contracción cuando se le enfríe.

 La extracción de los metales.

 La refinación de los metales.

• Metalografía física: se refiere a la composición de los metales; sus accidentes y propiedades

Práctica #4 Soldadura Oxiacetilénica

Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica:

El proceso se adapta especialmente a la soldadura de láminas, endurecimiento por llamas y aplicación de

PRÁCTICA #1 SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA.

PRÁCTICA # 2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.

REGLAS DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA DE ARCO:

• Utiliza siempre casco con lentes de grado correcto.

• Apague la máquina cuando no se esté trabajando en ella.

• Nunca trabaje en un sitio con agua o húmedo.

• Nunca forme un arco sobre un cilindro de gas.

PRÁCTICA # 3 SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO DE C.C.

DEFINICIONES IMPORTANTES EN LA SOLDADURA DE ARCO:

• VOLTAJE: La presión requerida para mover la corriente eléctrica.

• CAPACIDAD DE LA MÁQUINA: Significa el amperaje máximo al cual puede trabajar la máquina de

REGLAS DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA DE ARCO:

• Utiliza siempre casco con lentes de grado correcto.

• Apague la máquina cuando no se esté trabajando en ella.

• Nunca trabaje en un sitio con agua o húmedo.

• Nunca forme un arco sobre un cilindro de gas.

PRÁCTICA # 5 CORTE OXIACETILÉNICO.

ðððððððð ð ð ððððððððððð ððððððð ðð ðððððððð

El revenido, es posible a la inestabilidad de la martensita, el componente principal del acero templado.

PRÁCTICA # 10 SOLDADURA MIG (METAL INERTE GAS).

Elementos para realizar la soldadura:

• Transmisión del alambre.

PRÁCTICA # 11 CORTE CON ARCO DE PLASMA.

gas formador boquillas

corte con arco de plasma (PAC)

LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

PRACTICA # 8 FABRICACIÓN DE PIEZAS POR PROCESO DE COLADO

PRÁCTICA #9 FABRICACIÓN DE PIEZAS POR COLADO

Electrónica, Electricidad y Sonido

relación entre la metalografía y la soldabilidad de un metal

 . Solidez a temperatura ambiente.

 . Buen conductor de calor y de la electricidad.

 . Reflejos brillantes cuando se pula.

 . Que parezca hecho de pequeños cristales, visto con microscopio.

 . Que sufra dilatación cuando se calienta y contracción cuando se le enfríe.

 La extracción de los metales.

 La refinación de los metales.

• Metalografía física: se refiere a la composición de los metales; sus accidentes y propiedades

Práctica #4 Soldadura Oxiacetilénica

Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica:

Tanque del acetileno: Tanque del oxígeno:

El proceso se adapta especialmente a la soldadura de láminas, endurecimiento por llamas y aplicación de

PRÁCTICA #1 SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA.

PRÁCTICA # 2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.

REGLAS DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA DE ARCO:

• Utiliza siempre casco con lentes de grado correcto.

• Apague la máquina cuando no se esté trabajando en ella.

• Nunca forme un arco sobre un cilindro de gas.