Capitulo II - Planta Concentradora y Manejo de Menas en Seco y Húmedo

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc.
Nataniel Linares Gutiérrez
CAPITULO II
PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HÚMEDO
2.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante estará en condiciones de definir una Planta
Concentradora, representarla a través de diagramas de flujo adecuados y ser capaz de comprender,
evaluar y seleccionar los equipos de manipuleo de minerales, tanto de transporte como de
almacenamiento; así como estar en condiciones de supervisar las operaciones que estos equipos
efectúan dentro de una Planta Concentradora.
2.2. INTRODUCCION.
El manipuleo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es fundamental, puesto que todas las
operaciones unitarias que en ellas se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en seco o como
pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y lavado de la mena en camino a o
durante, las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora de minerales.
2.3. PLANTA CONCENTRADORA.

Una Planta Concentradora es una Unidad Metalúrgica constituida por una serie de equipos y máquinas
instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y procesada
hasta obtener uno o más productos valiosos denominados concentrados y un producto no valioso
denominado relave. Los minerales no sufren ningún cambio químico.
PLANTA RELAVE FINAL

ALIMENTO - FEED
Producto no valiosos
Mineral de cabeza CONCENTRADORA Ganga
CONCENTRADOS
Productos valiosos
Figura 2.1. Esquema de una Planta Concentradora
Para el diseño de una Planta de Concentración de Minerales se debe tener en cuenta el

comportamiento de la mena frente al proceso de concentración (p.e. flotación por espumas), según sea
la zona o profundidad de donde provienen. Ello conlleva a establecer una relación entre la zona de una
veta y el proceso de concentración.
Así podemos ver que generalmente en toda veta mineralizada presenta tres zonas características
desde la superficie hacia la profundidad de la corteza terrestre.
Estas zonas son:
a) Zona de oxidación,
b) Zona de transición o mixta,
c) Zona de sulfuros.
Tal como se muestra en el esquema que se muestra en la Figura 2.1a.
1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Figura 2.1a. Zonas características de una veta de mineral valioso.
Para el diseño e instalación de una Planta Concentradora se debe disponer de la alimentación o

toneladas de mineral suficiente para asegurar el funcionamiento por un período previsto para amortizar
la inversión. Se estima en el orden de 5 años. Con la cubicación del mineral se determina la capacidad
de planta. Esto es:
𝐶𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑎
𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 =
1825 𝑑í𝑎𝑠
Así por ejemplo si disponemos de un yacimiento con 182 500 t de mineral cubicado. ¿Cuál será la
capacidad de planta si deseamos amortizarla en 5 años?
Solución:
Mineral cubicado = 182500 t

Tiempo de amortización = 5 años
182500t
Capacidad de planta = = 100 t/día
1825días
Capacidad de planta = 100 t/día
Otros parámetros que se deben considerar son los siguientes:
 Disponibilidad de agua suficiente y disponibilidad de terrenos para ubicación de la cancha de

relaves.
 Pendiente natural apropiada y poca distancia a la mina.
Sin embargo hay casos en los que se justifica la ubicación de la Planta Concentradora distante de la
mina, cuyos factores pueden ser:
 Falta de espacio para depositar los relaves.
 Falta de energía eléctrica.
 Falta de agua para el proceso.
 Falta de campamentos para albergar personal.
 Conflictos socio-político-ambientales debidamente identificados por la empresa.
 Falta de insumos.
 Falta de recursos humanos calificados.
Otro aspecto fundamental que se debe dar ineludiblemente es lo siguiente: Las pruebas metalúrgicas
adecuadas y fiables es vital para obtener los resultados necesarios para el desarrollo del diagrama de
flujo y criterios de diseño para cualquier planta concentradora o extractiva. Tal trabajo de prueba implica
el trabajo de pruebas a escala de laboratorio, exámenes mineralógicos y microscópicos, y si se
considera necesario, pruebas en planta piloto en casi todos los casos. Del mismo modo, se requieren
pruebas con el material finamente molido en todos los casos para obtener las cantidades de extracción
o recuperación máximas que se pueden esperar de cualquier mineral dado.
2
Las pruebas con material triturado también a menudo son necesarios cuando la operación de lixiviación
en pilas está bajo consideración. En todos los casos, la interpretación de los resultados requiere un
examen minucioso y, en algunos casos, un poco de "primera impresión." También es de importancia
para no saltar a conclusiones, emplear suposiciones y opiniones, y cuando resultan incierto o poco
fiables los resultados, necesariamente se debe repetir las pruebas y/o hacer más pruebas que
confirmen a cabalidad y certeza dichos resultados. El autor ha visto muchos casos en los que se han
reportado los resultados del trabajo de las prueba de ensayo de la muestra de cabeza que no podían
conciliarse con un ensayo de cabeza calculada a partir del ensayo del producto (s) y los residuos
producidos a partir de la prueba. Estos resultados no deben ser publicados hasta que el problema se
resuelva por el re ensayo de los productos o la repetición de las pruebas.
La prueba de trituración y molienda es de vital importancia para calcular el tamaño de los equipos y la
potencia que necesita para producir el tamaño de producto deseado. Tales pruebas son requeridas
para determinar el índice de abrasión, el índice de trabajo de chancado y el índice de trabajo del molino
de bolas. Si el mineral es homogéneo, se requiere un trabajo de prueba relativamente simple. Sin
embargo, si el mineral es heterogéneo en la naturaleza, es obvio que consiste de un material blando y
un material duro, del cual es más difícil obtener resultados significativos a partir de trabajos de ensayos
a pequeña escala. Bajo estas circunstancias, estas consideraciones mínimamente son necesarias para
plantear un diagrama de flujo que conlleve a la etapa de factibilidad del proyecto minero-metalúrgico.
2.4. DIAGRAMA DE FLUJO.

El diagrama de flujo es una representación gráfica que muestra satisfactoriamente la secuencia de las
operaciones unitarias en una Planta Concentradora, es decir muestra la disposición de las máquinas
unidas por líneas que indican el flujo del mineral por las distintas funciones de la planta, hasta los
productos finales.
Se conocen varias formas de representar un diagrama de flujo. Estos son:

 Diagrama de flujo lineal.
 Diagrama de flujo ideográfico.
 Diagrama de flujo taquigráfico.
 Diagrama de flujo pictográfico.
 Diagrama de flujo de bloques
Roca estéril Pila de roca

Mina
estéril
Agua residual
Chancado
Reciclado de agua
Molienda
Relaves Facilidad de
Concentración manejo de
relaves
Agua residual
Concentrado
Y desaguado
Figura 2.2. Diagrama de flujo de bloques
En cualquiera de estos diagramas de flujo debe notarse claramente tres aspectos básicos.
3
 La reducción de tamaño.
 La separación de las especies valiosas.
 El manejo de materiales.
Los diagramas de flujo que más se utilizan en la industria minero-metalúrgica son:

 El diagrama de flujo lineal o el de bloques.
 El diagrama de flujo pictográfico.
Estos diagramas de flujo se muestran en las figuras 2.2a y 2.3.
Mineral de mina
(mena de Cu
Tolva de gruesos
Grizzly o criba fija
Chancado primario
Cribado
Zaranda vibratoria
Tolva de Trituración
finos secundaria
Molienda
Clasificación
Acondicionamiento
A relleno
Flotación de Flotación de Relave Clasificación
hidráulico
desbaste recuperación final
Agua
clara Espesamiento
Flotaciónde Clasificación Gruesos para formación
limpieza de dique
Finos a cancha
Flotación de de relaves
re-limpieza
Conc. de Cu
Agua
clara Espesamiento
Filtrado
Conc. Cu. seco
Secado a comercialización
o fundición
Figura 2.2a. Diagrama de flujo lineal.

En este tipo de mapas o diagramas de flujo (Flowsheet) se muestran literalmente las operaciones
principales y auxiliares donde se muestra el flujo que sigue el mineral mediante flechas, desde que el
mineral o mena es extraído de la mina, sea a tajo abierto a subterráneo, es útil pero no muestra mucha
información, tan igual el diagrama de bloques que muy general, es entendido por los ingenieros ya muy
experimentados en el manejo de una planta concentradora o metalúrgica.
4
Transporte de
mineral en Volqutes
Mina subterránea
Balanza, 35 t Tolva de
gruesos
Criba fija
Fa
Ch. Prim. Alimentador
ja
De Quijada de placas Ch. Sec.
Tr
a
ns
Cónica
p.
N
º2
tadora 1
Faja Transpor
Criba
Vibratoria
Hidrociclón Tolva
de
Agua Finos
Agua
Faja
relleno Hidráulico
Relave grueso a
Acondicionador Tran
s p. Nº
3
Hidrociclón
Bomba Sumidero
F. Desbaste F. Recuperación
F. Limpieza
Sumidero Bomba
Bomba
Agua clara a reciclaje
Filtro Sumidero
F. Re-Limpieza de
discos
Hidrociclón
Concentrado húmedo
Conc. Cu
10 -15 % Hu
Relavera
Espesador
Horn
o de
seca
do
Concentrado seco,
Sumidero Bomba 6% Hu
A fundición o a
Comercialización
Figura. 2.3. Diagrama de flujo pictográfico
Como su nombre lo indica, el diagrama de flujo pictográfico consiste en representar cada una de las
operaciones unitarias principales y auxiliares mediante siluetas de cada una de las máquinas que se
encuentran instaladas en la Planta Concentradora en forma real, indicando ciertas características como
el tipo, tamaño, y otras especificaciones técnicas que fácilmente se pueden insertar en dicho mapa.
Es una herramienta muy importante para el ingeniero de operaciones, porque le permite hacer
evaluaciones cuantitativas de sus operaciones, al tomar muestras de cada una de las máquinas y de
los circuitos para determinar sus eficiencias y consumo de reactivos, e indica el alimento y los productos
que se obtiene.
Estas y otras características, hace preferido el uso de este tipo de diagrama de flujo, por su versatilidad
y fácil comprensión de cómo está organizada, es decir su lay out de la Planta Concentradora de
minerales de una mena simple o de una compleja.
5
Figura 2.3. Diagrama de flujo simplificado de la Planta Concentradora Phu Kham de Cu-Au..
Figura2.3. Diagrama de flujo de una Planta Concentradora de Cu-Pb-Zn
6
Figura 2.3. Diagrama de flujo de una Planta Concentradora de cobre porfirítico
Figura 2.3. Diagrama de flujo de una Planta Concentradora de Fe (Hematita).
7
Figura 2.3. Diagrama de una Planta Extractiva de oro con una etapa de chancado.
Figra 2.4. Vista de una Planta Concentradora
8
2.5. Vista de la sección de molienda de una Planta Concentradora
2.6. Vista de la sección de flotación de una Planta Concentradora

9
2.7. Vista de la Planta Concentradora de Cía Milpo
1.5. MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO Y EN HUMEDO.

En toda Planta Concentradora para que haya continuidad y eficiencia en el proceso, es necesario que
cada operación unitaria esté conectada por máquinas o dispositivos tanto de almacenamiento como de
transporte, constituyendo así operaciones unitarias conexas o auxiliares, cuya función es la de
manipuleo y control del tonelaje de mineral a tratarse. Estas operaciones unitarias auxiliares son
generalmente las siguientes:
1. Manipuleo o manejo de sólidos en seco.
 Almacenamiento
 Transporte
 Control de peso
 Alimentadores
2. Manejo de sólidos en húmedo (suspensión de sólidos o pulpa).

 Transporte de pulpas por tubería
 Transporte de pulpas por canaleta
 Transporte de pulpas por canales
 Disposición de relaves
1.5.1. ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

El almacenaje de mineral en una Planta Concentradora o de procesamiento de minerales constituye
una operación metalúrgica auxiliar que consiste en la retención temporal del mineral en algún lugar de
la Planta, cuyo fin, es proporcionar capacidad de regulación o de variaciones entre las diversas fases
de una operación principal, tal como por ejemplo, entre mina y planta o entre chancado primario y
secundario y si el mineral es grueso y de gran tonelaje se utiliza los stocks piles o pilas; entre chancado
terciario y molienda se utilizan tolvas.
Estos equipos o dispositivos se clasifican en:

 Para material grueso y gran tonelaje.
 Stockpile o pila de almacenamiento.
 Para material grueso y pequeño tonelaje.
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 Tolva de gruesos.
 Para gran y pequeño tonelaje y material fino.
 Tolvas de finos.
 Silos para concentrados.
A. PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que están formadas por un lecho o piso
de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente están cubiertas por un techo. Están provistas
de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso mediante fajas transportadoras. La
capacidad de regulación de una pila en una Planta Concentradora tiene las siguientes ventajas:
1. Proporcionar un flujo uniforme de mineral a la planta.
2. Proporcionar una ley de cabeza uniforme a la planta, debido al mezclado adecuado.
3. Permite que la operación de mina y planta sean independientes.
4. La incorporación de la pila permite aumentar la eficiencia de la planta entre el 10 al 25 %.
Hay distintos métodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos tenemos:
 Faja transportadora fija.
 Faja transportadora por sistema de descarga móvil o potro.
 Faja transportadora reversible.
 Apiladores radiales.
De ahí que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente forma:
 Pila cónica
 Pila alargada
 Pila radial
Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ángulo de talud es una propiedad de los sólidos a
granel que se le conoce con el nombre de ángulo de reposo (β).
 CAPACIDAD DE UNA PILA.
Si la pila es cónica, la capacidad total está dada por:
3,14tan(  ) R 3 D
Q1  (2.1)
3000
Donde:
Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas.
R = Radio de la pila en metros.
 = Angulo de reposo del mineral.
D = Densidad del mineral en Kg/m3.
Figura. 2.8. Pilas sin y con colección de polvos.
Si la pila es alargada, la capacidad de la sección central de dicha pila está dada por:
R 2 LDtan(  )
Q2  (2.2)
1000
11
Por lo que la capacidad total de esta pila estará dada por la suma de Q 1 + Q2
Donde:
L = Es la longitud de la sección central de la pila en m.
R = Es el radio del medio cono final, en m.
D = Es la densidad del mineral en Kg/m3.
Si la pila es radial, el análisis de capacidad es idéntico que para la anterior, excepto que la longitud del
arco de la sección central se sustituye el valor de L de la ec. (2.2) por la longitud del arco que está dada
por:
. Pr 
314
LA  (2.3)
180
Donde:
Pr = Radio de la sección central, en m.
 = Angulo formado entre los picos de la sección central, en grados.
Los diagramas de las dos formas más usadas, se muestran en la Figura 2.9
b)
Figura 2.9. Formas de pilas: a) Cónica, b) Alargada.
Como se decía anteriormente, la recuperación del mineral de una pila es generalmente mediante la
construcción de túneles en los que se instala alimentadores que pueden ser: de placas, de faja,
vibratorios o de plato reciprocante, bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja transportadora
que es la que se encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento.
La disposición de este dispositivo se muestra en la Figura 2.10

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Pila de mineral
Chutes de descarga
Faja transportadora
Figura 2.10. Sistema de extracción del mineral de una pila.
Figura 2.10a. Detalle de disposición de alimentadores y cargado a la faja transportadora.
B. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES.
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se compone de dos
partes:
 Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual
puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y
 Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor
parte del volumen de almacenamiento de mineral.
Tolva propiamente dicha
Tolvín o hopper
Alimentador de faja
Figura 2.11. Esquema de tolvas de finos y de gruesos

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Estos equipos tan simples como parecen, ofrecen problema tales como:
 Encampanamiento o arqueo.
 Formación de tubo o tubeado.
 Segregación de partículas.
 El campaneo o arqueo produce interrupción del flujo del mineral por el puenteo del mineral a
granel sobre la abertura de la boquilla.
 La formación de tubos restringe al flujo del mineral a un canal vertical que se forma arriba de la
abertura de descarga y solo sale el material contenido en este caudal.
 La segregación de partículas se produce en el momento de cargado de la tolva, donde las
partículas más gruesas tienden a moverse hacia la pared de la tolva, dando lugar a grandes
variaciones en la descarga de la misma.
Estos problemas entre otros que interrumpen el flujo de mineral son generalmente atribuibles
directamente al diseño incorrecto con poco o sin consideración de las propiedades del flujo de mineral
que está siendo manejado.
Arqueo Formación de tubo Segregación de partículas
Figura 2.12. Problemas de descarga en tolvas
Figura 2.12a. Esquemas de problemas de descarga en tolvas.
En tal sentido, en estos últimos años se han hecho avances significativos en el desarrollo de teorías y
procedimientos de diseño para describir el comportamiento de los sólidos para el diseño adecuado de
las tolvas de almacenamiento. Estos avances se deben en gran parte al trabajo del Dr. A.W. Jenike y
al Dr. J.R Johanson.
Estas teorías indican que el diseño de tolvas de almacenamiento para sólidos a granel es básicamente
un proceso de 4 etapas. Estas son:
1. Determinación de la resistencia y características de flujo de sólidos a granel para las
probablemente peores condiciones esperadas que ocurran en la práctica.
2. La determinación de la geometría de la tolva para la capacidad deseada que proporcione el
modelo de flujo con las características aceptables y asegurar que la descarga sea segura y
predecible.
3. La estimación de las cargas ejercidas sobre las paredes de la tolva y el alimentador bajo
condiciones de operación.
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4. Diseño y detalles de la estructura de la tolva.
Según Jenike, los modelos de flujos en tolvas son dos:

 Flujo masivo
 Flujo de embudo
Tal como se muestra en la Fig. 2.13.
a) b)
Figura 2.13 Flujo característico en tolvas: a) Flujo de embudo. b) Flujo masivo
 En el flujo masivo el mineral a granel está en movimiento en todos los puntos de la tolva, siempre
que el mineral sea extraído por la salida. El mineral fluye a lo largo de las paredes de la tolva y de
la boquilla son suficientemente empinadas y lisas y no hay transiciones abruptas o zonas de influjo.
 El flujo de embudo o de núcleo, ocurre cuando el mineral se desprende de la superficie y descarga
a través de un canal vertical el cual se forma dentro del material en la tolva. Este modo de flujo
ocurre cuando las paredes de la boquilla son ásperas y el ángulo  de inclinación es grande.
El flujo es irregular con una fuerte tendencia a formar un tubo estable el cual obstruye la descarga de
la tolva, ocurre también segregación y no hay mezclamiento durante el flujo, generalmente es un
modelo indeseable para almacenamiento de minerales a granel.
Para diseñar una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una Planta
Concentradora es fundamental la determinación de las características de flujo mediante el ensayo de
una muestra representativa.
Estas pruebas proporcionan al diseñador, los siguientes parámetros:
 Las funciones de flujo FF para condiciones de almacenamiento instantáneo y tiempo prolongado.

 El ángulo efectivo de fricción interna, .
 El ángulo de fricción de la pared  para diferentes materiales de la pared de la tolva y fineza.
 La densidad a granel del mineral  como una función de la consolidación
 El diámetro crítico del tubo Df como una función de la altura efectiva de los sólidos.
Una forma práctica de diseñar y dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parámetros:
 Capacidad de almacenaje en toneladas métricas, t.

 Densidad aparente del mineral en t/m3.
 Angulo de reposo del mineral.
15
 Angulo de la tolva  =  + 15.

 Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total.
 Porcentaje de humedad del mineral.
El ángulo de reposo  es el que se forma entre una pila pequeña de mineral y la horizontal y
corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.
h
  arctg
Rp h
Rp
Figuras 2.14. Medición del ángulo de contacto

En una Planta Concentradora generalmente se utilizan dos tipos de tolvas:
 Tolvas de gruesos
 Tolva de finos
TOLVAS DE GRUESOS.
Las tolvas de gruesos son generalmente de forma paralelepípedo cónica de sección cuadrada o
rectangular, fabricadas a la mayoría de casos de concreto armado, pocas veces de madera o de hierro.
En la parte superior se puede colocar una parrilla hecha de barras de hierro (tipo riel), la cual nos
permite el paso del mineral más grande que la boquilla de descarga o tamaño de recepción de la
chancadora.
Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados son a veces retirados y
plasteados para reducirlos de tamaño o instalar un martillo neumático que cumple la misma función.
Para determinar las dimensiones de una tolva paralelepípedo de sección cuadrada se debe hacer el
siguiente análisis.
h

Figura 2.14a. Tolva de gruesos.
Vt = L² x H  Volumen total de la tolva A=L

h
 tag   =  + 15
L
h = L tag 
Vi = ½ L2 h = ½L2.L tag   Volumen inútil
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Considerando un 20% del volumen total tenemos:
Vi 1 / 2 L3tag
 Pero: Vi = 0,20 Vt
Vt L2 H
Entonces:
0,20Vt 1 / 2 L3 tag

Vt L2 H
0,20 H = ½ L tag 
H = 2,5 L tag  (2.4)
Vu = Vt - Vi ; Vu = L2 H - 0,20 Vt
Vu = 0,80 Vt = 0,80 L² H
Vu = 0,8 L² x 2,5 L tag 
Vu = 2 L3 tag  (2.5)
de donde
Vu
L3 (2.6)
2tag
Donde:
Vu = Es el volumen útil igual al volumen de mineral a almacenarse.
TOLVAS DE FINOS
Las tolvas de finos son de forma cilíndrica con un fondo cónico, las cuales se fabrican con planchas
de acero. Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente análisis.
Fig. 2.14b. Tolva de finos.

Vt = /4 D².H
h
tag  =  h = ½ D tag
1/ 2D
17
2 1 2 
Vi   D h  D 3tag
3 4 12

Vi  D 3 tag
12
Considerando un 25% del Vt
1 / 4Vt 4D 3tag


Vt 12D 2 H
H = 4/3 D tag  (2.7)
Como: Vu = Vt – Vi
Vu = /4 D² x 4/3 D tag  - /12 D3 tag 
Vu = ¼  D3 tag 
1,27Vu
D3 (2.8)
tag
2.5.2. TRANSPORTE DE MINERAL EN SECO.
El transporte de mineral seco a granel procedente de la mina, de una pila o de una tolva de
almacenamiento es una operación unitaria auxiliar decisiva en una Planta Concentradora, porque ello
nos permite efectuar una operación continua, durante un tiempo determinado. Los métodos de
transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores, tales como:
 Tamaño y naturaleza del mineral sólido.
 Distancia del transporte.
 Capacidad de transporte.
 Cambio de elevación del transporte.
 Otros.
La clasificación de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin
embargo se les puede clasificar en:
 Transportadores mecánicos.
 Transportadores neumáticos.
Siendo los primeros los más utilizados en la industria minero-metalúrgica. Según el lugar del transporte
esta operación se puede llevar a cabo del siguiente modo:
 De mina a Planta Concentradora
 Locomotoras
 Volquetes
 Cable carril
 Fajas o correas transportadoras
Dentro de la Planta Concentradora
 Fajas transportadoras
 Elevadores de cangilón
A. FAJA TRANSPORTADORA.
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más utilizado en una Planta Concentradora, el cual
se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y un serie de rodillos o polines
portadores o de carga y de retorno.
Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaños y materiales y se diseñan para
trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinación y en sentido ascendente o descendente.
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En la figura 2.15 se muestra el esquema de una faja transportadora, en la cual se muestran todas las
partes fijas y móviles que tiene dicho equipo.
Polea Motriz
rea
cor
ao 
Faj
s
ore
ad
port erior
es sup
lin
Po ramo
T
Polines
de carga Altura o
Elevación
a Polines de retorno
te m
Sis arga Tramo inferior
c
de
Polea de
Inversión
o de Cola
Tensor
Ángulo de sobrecarga
o de reposo del mineral
Ángulo de inclinación
de la comba
Fig. 2.15. Representación esquemática de una Faja Transportadora

A la polea motriz está conectada el motor-reductor el cual transmite la energía de propulsión del tambor
o polea a la faja.
El cálculo de la transmisión de esta energía obedece teóricamente a la ecuación de Eytelwein, la cual

expresa que la fuerza de tracción en la correa aumenta en el perímetro del tambor propulsor, según
una espiral logarítmica, desde el valor inicial T 2 hasta el final T1, como consecuencia de la fuerza
periférica de propulsión. Esto es:
T1
 e 
T2
P = T1 - T2 (2.9)
1
T2  P 
(2.10)
e 1
 1 
T1  P 1  
 e  1
(2.11)
Donde:
P = Fuerza periférica en el tambor propulsor
T = Fuerza de tracción en la faja
19
µ = Coeficiente de rozamiento
 = Angulo de contacto de la faja en el tambor propulsor
Para que el diseño de una faja transportadora sea satisfactorio para una necesidad particular y para
calcular la capacidad de transporte se debe tener en cuenta principalmente las propiedades del mineral
a transportarse. Estos son:
 El tamaño y distribución de tamaño del mineral.

 Densidad aparente (global) del mineral.
 Contenido de humedad del mineral.
 La temperatura.
 La naturaleza abrasiva o corrosiva del mineral.
 El ángulo de reposo o ángulo dinámico de reposo.
Además se debe tener en cuenta para determinar su capacidad lo siguiente:
 El ancho de la faja transportadora

 La velocidad de la faja transportadora
 La comba
 El ángulo de inclinación de la instalación
 La carga de la faja transportadora
 Capacidad de transporte en t/h
 Distancia entre centros de las poleas o tambores. L, en m.
 Altura del punto de descarga, H en m.
 Empalmes
 Tensores
 Rodillos o polines cargadores o portadores.
 Diámetro de las poleas o tambores.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO. En la Figura 2.15a se esquematiza una faja transportadora de instalación
horizontal con sus principales partes.
Figura 2.15a. Partes de una faja transportadora horizontal
Tambor o Polea de Cabeza Motriz: Esta pieza de la correa cumple las siguientes funciones:
 Tracciona la faja transportadora, por ello está forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
 Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte.
 El diámetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin dañar las telas
y la goma de que está confeccionada.
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Tolva de Descarga: Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeñas cantidades
de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material de la faja en forma idónea
(dirección y flujo).
Polea de Contrapeso Tensor: La función que cumple este dispositivo mecánico es mantener estirada la
faja transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y además evitar
mediante esta tensión el azote de la faja o banda transportadora y que ésta se dañe.
Poleas Deflectoras del Tensor: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto
con el tambor motriz.
Polines de Retorno: Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, están soportados por cojinetes
lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja.
Polines de Carga o Conducción: Como lo dice su nombre su función es soportar y transportar la carga
que está moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho cargado
de la correa transportadora.
Polines Autoalineantes de Carga: Están dispuesto en puntos estratégicos en toda la faja transportadora
a objeto de mantener alineada la faja cuando está funcionando con carga. Esto significa que controlan el
movimiento lateral de la faja transportadora.
Polines de Impacto o de carga: Están ubicados justo debajo de la descarga del buzón de la faja y reciben
directamente la carga a medida que se descarga el suministro, están construido de material que puede
amortiguar el impacto del golpe de la carga y de esta manera proteger la faja evitando que se gaste o
rompa durante el funcionamiento.
Correa, Banda o faja: Soportar el material para poderlo transportar continuamente.

Guardera o Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que éste se derrame fuera
de la correa en forma peligrosa
Tolva de Carga o Alimentación: La apropiada colocación del material en la faja ayuda mucho a una
operación sin problemas y baja los costos de mantenimiento.
Los requerimientos más importantes son:
 Alimentar el material en una razón uniforme que no cause sobrecarga y rebalse pero que asegure
al transportador su máxima eficiencia.
 Situar el material centrado en la correa y ayudarla así a moverse correctamente en los polines y
poleas previniendo rebalses.
 Reducir el impacto del material sobre la correa.
 El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo más cercana a la velocidad de la
correa y en la dirección del movimiento de esta para reducir su desgaste.
Polea Deflectora de Cola: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto
con la polea de retorno o de cola para que ayude a que ésta permanezca centrada.
Tambor o Polea de Cola o Retorno: Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde siempre
se coloca la carga sobre la faja.
Raspador de la Correa: Limpiar la faja del material que queda adherido a ella después de haber
descargado.
Freno Mecánico de Retroceso: Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una
pendiente y además tenga carga.
Piolas de Paradas o de Emergencia: Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde
cualquier parte desde donde esta se haya accionado.
21
Panel de Control (Botoneras): Este mecanismo es el encargado de ejecutar las órdenes realizadas por
el Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el Area, las cuales se
realizan mediante lazos de control que los equipos poseen.
Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el método que más se está usando para
manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con capacidades hasta de 20
000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros y velocidades que pueden alcanzar los
10 m/s. Esto nos lleva a considerar varios factores que influyen en su capacidad de transporte de
material, a saber:
 Ancho de la faja.
 Velocidad de la faja.
 Granulometría del material o mineral a transportar.
 Gravedad específica aparente y ángulo de reposos de dicho mineral.
El sistema de fajas transportadoras debe incorporar alguna forma de mecanismo que las hace
reciprocantes o de vaivén que pueden ser independientes reversibles o montadas sobre carruajes, lo
cual les permite moverse longitudinalmente para descargar a cualquier lado del punto de alimentación.
El ancho de la faja se puede calcular a priori a partir de la siguiente fórmula:
V
W  (2.12)
3
Donde:
W = Ancho de la faja en pulg.

V = Volumen que transporta la faja en pies 3
Otra forma aproximada de determinar el ancho de la faja en función de su capacidad, está dada por la
siguiente relación:
V  kW 2
Donde:
V = pies cúbicos por hora alimentados a 100 pies/minuto.
W = ancho de la faja en pulgadas.
K = constante 3,14 para fajas de 14”; 4,11 para 60”.
También la capacidad de transporte se puede determinar utilizando la ecuación propuesta por la Good
Year, dada por:
5,75W  3,3 SM
1,56
T (2.13)
200000
Donde:
T = Capacidad en ton/h.
W = Ancho de la faja en pulg.
S = Velocidad de la faja en pies/min.
M = Densidad aparente en lb/pie3.
También se puede utilizar fórmulas dadas por la PHOENIX donde la cantidad teórica transportada Q m
a v = 1m/s se da en la tabla No 2.1 y para una instalación inclinada disminuye la cantidad transportada
según el ángulo de inclinación de acuerdo a la ecuación:
Q  Qm vK ; t/h (2.14)
Donde
 = Angulo de inclinación de la instalación en grados.

22
 = Densidad aparente, t/m3.

K = Coeficiente para instalaciones inclinadas, dado en tabla No. 2.2.
Q = Cantidad transportada, en t/h a v = 1m/s.
Qm = Cantidad transportada teórica en m3/h.
v = Velocidad de la faja en m/s.
Tabla 2.1 Cantidad teórica de transporte Qm en m3 a v=1m/s
Ancho de faja Faja combada DIN 22107 L1 = L2 Comba Comba Comba3 Comba Comba4
la faja en plana L1 L2 * Comba *Rodillo 20 m3/h 25 m3/h 0 m3/h 35 m3/h 0 m3/h
mm m3/h central 20
300 12 132 132 132
400 23 165 165
500 38 200 200 74 200 74 80 87 91 95
650 69 250 250 133 250 133 144 156 164 172
800 108 315 315 208 315 208 227 244 258 269
1000 173 380 380 336 380 336 365 394 415 434
1200 255 465 465 494 465 494 537 580 610 638
1400 351 530 530 680 530 680 738 798 840 878
1600 464 530 735 850 600 898 976 1055 1110 1160
1800 592 600 800 1085 670 1145 1245 1340 1415 1475
2000 735 665 870 1350 740 1422 1545 1665 1760 1835
2200 893 735 930 1675 800 1730 1880 2030 2140 2235
Tabla 2.2 Coeficiente para K para fajas inclinadas.

 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21
K 1,0 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81 0,78
 22 23 24 26 27 28 29 30
K 0,76 0,73 0,71 0,66 0,64 0,61 0,59 0,56
Tabla 2.3. Coeficiente C

L 3 4 5 6 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50
C 9 7,6 6,6 5,9 5,1 4,5 4 3,6 3,2 2,9 2,6 2,4 2,2
L 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 1000

C 2 1,85 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,05 1,05
Para el cálculo de la potencia de propulsión en la faja transportadora se debe tener en cuenta las
siguientes ecuaciones:
P = Fuerza periférica en el tambor propulsor o polea motriz.
P = C f L [(GG + 2GB) Cos  + GRO + GRU] ± H.GG (2.15)

P = Fo + Fu ± HGG
Fo ± H(GB + GG) Fuerza total en el tramo superior.

P=
Fu ± HGB Fuerza total en el tramo inferior.
El signo superior (+ o -) rige en un transporte ascendente y el inferior (+ o -) en uno descendente.
Fo = C L f [(GG + GB) Cos  + GRO]

Fu = C L f [(GB Cos  + GRU]
La potencia requerida de propulsión Na en el tambor propulsor es:
Pv
Na  ; HP (2.16)
75
La potencia motriz se determina a partir de:
23
Pv
Na  ; Kw (2.17)
102
GG  G B  cos  H

G B cos 
Figura 2.13b. Esquema de las fuerzas o cargas en una faja transportadora.

La propulsión debe ser tal, que al arrancar no se supere el producto de x veces la fuerza periférica(x
máxima con carga completa en estado de funcionamiento).
Valores de x : Inducido de anillos colectores con regulador de arranque x = 1,25
Inducido de cortocircuito con acoplamiento de arranque x = 1,6
Inducido de cortocircuito sin acoplamiento de arranque x = 2,2 (instalaciones

cortas)
Donde:
C = Coeficiente.
f = Índice de fricción en las poleas o polines portadores.
GG = Peso de material por metro de faja = Q/3,6 v ; Kp/m .
GB = Peso de la faja por metro, Kp/m.
Fo = Fuerza para superar las resistencias de fricción en el tramo superior, Kp.
Fu = Fuerza para superar las resistencias de fricción en el tramo inferior, Kp.
GRO = Peso por metro de las partes giratorias de los polines portadores en el tramo superior,
Kp/m.
GRU = Peso por metro de las partes giratorias en los polines portadores en el tramo inferior,
Kp/m.
L = Distancia del transporte, m.
H = Altura del transporte, m.
µ = Indice de fricción entre faja y polea motriz.
Na = Rendimiento de propulsión en la polea motriz, HP.
Nm = Rendimiento motriz, Kw.
v = Velocidad de la faja en m/s.
x = Factor de arranque para P.
Q = Cantidad de mineral en t/h.
 = Eficiencia del motor.
 CARGA DE MINERAL A LA FAJA TRANSPORTADORA.
La faja está sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad
del proceso de cargado determina en cierta forma la duración de la faja. Por lo tanto, los lugares de
carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observación de los siguientes puntos de vista.
24
Forma correcta
 La entrega del mineral debe ocurrir a la velocidad de la faja y paralelamente a ésta.

 La caída debe ser tan corta como sea posible.
 Instalar polines amortiguadores en el lugar de carga.
 Procurar una caída deslizada mediante deslizadores adaptados.
 Polines dispuestos en forma de guirnaldas han dado buenos resultados.
Forma correcta Forma incorrecta
Figura 2.14 Forma Correcta e incorrecta de cargado en una faja transportadora.

Los cuidados que se deben tener en cuenta en la operación de una faja transportadora son:
 La faja debe estar correctamente alineada entre las dos poleas.

 La tensión debe ser la adecuada, es decir que no se produzca ondeos entre los polines.
 Los polines guías deben permitir un buen transporte del mineral.
 Los limpiadores deben estar en el lugar más adecuado y ser de forma en función del material
que se transporta.
 Que no haya calentamiento del motor.
 Controlar el nivel de aceite en el reductor.
 Controlar el correcto engrase de las chumaceras.
. OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE FAJA TRANSPORTADORA.
Sistema de faja Transportadora
El sistema transportador de materiales por Faja sinfín involucra riesgos potenciales de accidentes que
pueden lesionar al trabajador y dañar equipos o materiales. Por ello, es necesario que el personal cuyo
trabajo esté relacionado con estos sistemas, tenga conciencia de todos los riesgos que involucran estos
equipos, adoptando en todo momento una conducta segura durante su operación. El objetivo de este
acápite es entregar las Disposiciones Generales de seguridad en Sistemas de Fajas Transportadoras,
para que todas las personas que realizan trabajos de Operación, Manutención, Reparación o Limpieza
en estos sistemas, los cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que pudiesen ocurrir y lesionar
a personas o dañar a equipos y/o materiales.
Los Sistemas de Faja Transportadora están considerados como “equipos críticos” y peligrosos debido
a sus riesgos, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la gran cantidad y variedad de
sus mecanismos en movimiento. Evitar que los Sistemas de Faja Transportadora se conviertan en
agentes de accidentes, dependerá fundamentalmente del cumplimiento estricto de las Normas y
Disposiciones Generales que contiene un MANUAL y del cabal criterio que aplique la JEFATURA en la
Operación y Manutención de estos sistemas.
 SISTEMA DE LA FAJA TRANSPORTADORA INCLINADA.
El Sistema de Faja Transportadora está constituido por una Faja sinfín (también: correa o banda),
accionada por adherencia a una Polea Motriz y cuyas dos caras — Cubierta de Carga y Cubierta de
Retorno — se apoyan en Polines. El tramo inferior circula vacío (Retorno) y el tramo superior transporta
25
(Carga) los sólidos: el mineral.
Figura 2.15. Sistema de una faja Transportadora inclinada.
Los principales componentes de un Sistema de Faja Transportadora, relacionados con los riesgos de
accidentes, son:
 FAJA (o CORREA o BANDA)
Su estructura está compuesta por telas y mallas de acero con revestimiento de caucho vulcanizado.
 POLINES
El tramo superior generalmente está compuesto por Polines dispuestos en grupos de 3 Polines cada
una: Uno horizontal al medio, y dos Polines laterales inclinados en forma de V para formar una sección
acanalada o combada.
Fig.2.16. Polines de carga, impacto y retorno
 POLEAS. Polea Motriz, Polea de Retorno, Poleas Auxiliares, Polea de Contrapeso o Tensora.
Todos los Sistemas de Faja Transportadora representan un alto riesgo de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.
Los principales riesgos que presentan las Fajas Transportadoras se generan por la combinación de :
Poleas - Correa, Polines - Correa, Polines - Soportes o portapolines, o por la Estructura del Sistema
Motriz (ejes, machones, coplas).
26
Figura 2.17. Estructura de montaje de una Faja Transportadora
27
PRINCIPALES COMPONENTES RELACIONADOS CON LOS RIESGOS DE ACCIDENTES
Figura 2.18. Componentes relacionados con los puntos de riesgo en una Faja Transportadora.
Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de los
mecanismos giratorios o convergentes en los puntos de atrapamiento.
PUNTOS CRITICOS O RIESGOS DE ATRAPAMIENTO
Los accidentes se pueden producir por:
1. Atrapamiento del cuerpo entre ejes y poleas, y la Faja

2. Atrapamiento del cuerpo o ropa entre poleas y la estructura del sistema
3. Atrapamiento del cuerpo o ropa entre polines y la estructura del sistema.
4. Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.
28
a)
Atrapamiento del cuerpo entre ejes y poleas, y la Faja.

b)
Atrapamiento del cuerpo o ropa entre poleas y la estructura del sistema.

c)
Atrapamiento del cuerpo o ropa entre polines y la estructura del sistema.

29
d)
Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.
Figura 2.19 a, b, c y d. Puntos críticos de atrapamiento, riesgos de accidentes.

Existen otros riesgos que son los bordes de las Fajas que se deterioran y quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden sacarlos estando la Faja en movimiento, exponiéndose al
atrapamiento.
PREVENCION DE ACCIDENTES EN LOS SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA.
Los riesgos de accidentes en los Sistemas de Faja Transportadora y sus mecanismos giratorios y
convergentes se reducen y controlan mediante: Sistemas de protección, defensas adecuadas, Normas,
disposiciones o estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento por o los
trabajadores que deban realizar cualquier trabajo en/o cerca de estos Sistemas.
Cabe señalar que aun cuando un Sistema de Faja Transportadora cuente con protecciones y defensas
efectivas en los puntos o zonas de alto riesgo de atrapamiento, debido a la operatividad de las correas
no es posible eliminar todos los riesgos que representan los mecanismos giratorios y convergentes. De
acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deban realizar trabajos en, o cerca de las Fajas
transportadoras, deberán conocer y cumplir con las “Disposiciones Generales sobre Seguridad en
Sistemas de Faja Transportadora” contenidas en este acápite.
Además, todos los trabajadores deben saber que las barandas, defensas o protecciones en general
son dispositivos de seguridad que tienen como propósito servir de “barrera” para impedir el acceso de
personal a las zonas o puntos de peligro, evitando el contacto con los mecanismos giratorios que
exponen a riesgos de atrapamiento. Por lo tanto, estos dispositivos de seguridad no deben ser violados
o neutralizados. Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que existen en un
Sistema de Faja Transportadora, no tienen por objeto defender o proteger el equipo, sino a los
trabajadores; o sea, a USTED MISMO.
No se ubique debajo, cerca o sobre los Sistemas de Faja Transportadora que estén en operación. En
caso de reparaciones y mantenimiento de un Sistema de Faja Transportadora, las protecciones
retiradas deberán reponerse, y el trabajo se considerará terminado SOLO cuando se hayan colocado
estas defensas.
CUERDAS DE PARADA DE EMERGENCIA
Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los Sistemas de Faja Transportadora son la Cuerdas
de Parada de Emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el sistema
para salvarle la vida a cualquiera persona que sea atrapada. Todos los trabajadores deberán contribuir
a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de funcionamiento las Cuerdas de Seguridad para
poder detener el sistema en caso de emergencia.
Las Cuerdas de Parada de Emergencia son dispositivos de seguridad en caso de atrapamiento. No las
destruya, ni retire.
30
DISPOSICIONES GENERALES DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA
1 Cada vez que se efectúen trabajos de aseo en la Estructura de un sistema (entre Polines,
inmediatamente debajo de la Faja, etc.); trabajos de lubricación, exceptuándose aquellos
sistemas que tengan las graseras ubicadas de tal manera que permiten engrasar estando la
Faja en movimiento; o se necesite hacer mantención y/o reparaciones en una Faja o en sus
elementos motrices, debe primero detenerse el sistema y bloquearse el comando eléctrico,
colocándose tarjetas u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando el sistema en movimiento, porque
éste permite detectar fallas en los Polines o en otros elementos del sistema. El Supervisor o
Jefe de Guardia, Capataz u otro trabajador responsable debidamente autorizado y que esté a
cargo del trabajo, solicitará personalmente a los electricistas que desenergicen el equipo
eléctrico.
2 Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
Sistema de Faja Transportadora, deben estar debidamente identificados en idioma español.
3 Los machones, ejes, poleas u otros elementos motrices en general, deben protegerse cuando
están a menos de 2,4 metros de altura del suelo.
4 Los elementos de parada de emergencia: cuerdas, botoneras o interruptores, deben

mantenerse en sus lugares y en buenas condiciones de operación. Los interruptores o
botoneras deben instalarse cada 13,6 metros y en lugares visibles y la estructura del sistema
debe tener, por ambos lados, cuerdas de accionamiento del interruptor de emergencia (las
cuerdas deben ser instaladas en la estructura Porta-polines).
5 Los pasillos, vías de acceso, escalas, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejadas de materiales y con buena iluminación.
6 Todo el personal que trabaja con Sistemas de Correa Transportadora o en sus instalaciones,
debe conocer perfectamente dónde y cómo detenerlas en casos de emergencia.
7 Los dispositivos captadores de polvo, como campanas, ductos de aspiración, colectores de

polvo, etc., además de los sistemas rociadores de agua en operación, debe mantenerse
funcionando y en perfectas condiciones.
8 El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricación de los Sistemas de Faja
Transportadora, debe usar sus elementos de protección personal en todo momento (casco,
lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependerán del trabajo a
efectuar).
9 Los distribuidores de carga (potro) deben tener protección en las ruedas de los boguies y en
las escalas de acceso y pasillos.
10 Los buzones receptores de material, ubicados a nivel del piso, deben tener parrillas o barandas,
siempre que signifiquen un riesgo de caída para el personal.
11 Cada vez que haya que trabajar dentro de buzones o tolvas, se deberán bloquear los sistemas
eléctricos (inmovilizar con cerraduras) y el personal deberá bajar prevenido con cinturón de
seguridad.
12 Todo Sistema de Faja Transportadora ubicado en túneles u otros lugares cerrados, debe tener
una buena iluminación, vías de acceso expeditas, pasillos con buenas ventilación. Debe dejarse
espacio suficiente para que el personal realice labores de inspección, reparación y aseo.
13 Los interruptores de partida/parada de los Sistemas de Faja Transportadora deben ubicarse de

preferencia donde el Operador tenga visión directa de ellas; y debe disponerse de un sistema
de alarma que sirva de advertencia para las personas que estén en el área, antes de poner en
operación el sistema.
14 Deben mantenerse limpios, y en buenas condiciones, pasillos, culatas, polines, contrapesos,
poleas motrices, plataformas, piso antideslizante en pendientes, etc.
15 Las Jefaturas, Supervisores, Jefes de Guardia y Capataces, deben conocer siempre la
31
ubicación del personal que trabaja en los sectores de los Sistemas de Fajas Transportadora.
16 Las Normas descritas deberán ser cumplidas en su totalidad por los trabajadores de empresas
o personas que prestan servicios en la Empresa.
PROHIBICIONES
1.-Queda estrictamente prohibido trabajar con Sistemas de Faja Transportadora en movimiento.

Cuando haya que realizar un trabajo, éstas deberán ser detenidas; se deberá además bloquear los
sistemas eléctricos y colocar tarjetas de peligro.
2.- Se prohíbe retirar defensas, letreros, focos de alumbrado u otros dispositivos de seguridad.
3.-Se prohíbe dejar material botado o almacenado sobre plataformas, pasillos o vías de acceso.
4.-Se prohíbe hacer modificaciones en los sistemas captadores de polvo o en los rociadores de agua
(si los hay), sin autorización superior.
5.- Se prohíbe trabajar sin los elementos de protección personal.
6.-Se prohíbe introducirse dentro de buzones, silos, tolvas u otros depósitos, sin antes haber tomado
las precauciones indicadas en el punto 11 de las Disposiciones Generales y trabajar sin los cinturones
de seguridad puestos y enganchados a la estructura metálica de los componentes.
7.-Queda estrictamente prohibido operar o poner en movimiento Sistemas de Faja Transportadora o

cualquier otro equipo sin tener la autorización para ello.
8.-Queda estrictamente prohibido limpiar, lubricar y revisar Fajas, Polines, Ejes, Poleas, Cadenas u
otros dispositivos en movimiento, con las excepciones contempladas en el Punto 1 de las Disposiciones
Generales.
9.- Queda estrictamente prohibido trabajar cerca de equipos en movimiento con ropa suelta u otros
elementos susceptibles de ser atrapados, como rastrillos, llaves, palas, piolas de cinturones de
seguridad u otros objetos.
10.-Queda estrictamente prohibido caminar, pararse, cruzar, trasladarse o trasladar materiales sobre
Sistemas de Faja Transportadora en operación, salvo que existan facilidades para hacerlo (puentes,
pasillos, barandas, etc.).
11.-Queda estrictamente prohibido — cuando la Faja esté en movimiento— sacar piedras, mineral
molido u otros materiales que hubieren caído entre los Polines; en tal caso, deberá darse cuenta al
superior inmediato para que ordene la detención del sistema.
12.-Toda operación que constituya riesgo de accidente con los Sistemas de Faja Transportadora y las
instalaciones accesorias, como buzones, alimentadores, canaletas (‘‘chutes’’), etc., no contempladas
en estas Disposiciones Generales y Prohibiciones, deberán ser previstas por el Supervisor o Jefe de
Guardia directo a cargo de las operaciones.
13.-Queda prohibido efectuar trabajos de mantenimiento sobre Fajas utilizando directamente sopletes
o llamas abiertas, porque se podría provocar incendios en éstas. Igual prohibición vale para aquellos
sectores de buzones revestidos con material combustible. Para efectuar trabajos cerca o sobre los
equipos señalados, éstos deberán aislarse y disponerse, además, de buenos sistemas de prevención
de incendios.
14.-Las secciones a cargo del mantenimiento mecánico y eléctrico deben formular programas de
inspección, revisión y aseo, para mantener en buen estado los sistemas eléctricos y mecánicos de lo
Sistemas de Faja Transportadora; además, se deberá llevar un registro del tiempo de vida útil de los
elementos componentes del sistema.
15.-Debe existir coordinación entre las Jefaturas (de Operaciones y de Mantenimiento General
(Mecánicos y Eléctricos), para evitar accidentes personales y/o daños materiales.
16.-Está prohibido al personal desentenderse de estas Normas e Instrucciones de Operación y de
32
Seguridad impartidas para trabajar en Sistemas de Faja Transportadora. Toda contravención será
considerada negligencia del trabajador o de los trabajadores y, como tal, puede ser motivo de sanción.
 ALMACENAJE DE LAS FAJAS.
1) Un lugar de almacenaje ideal es una bodega oscura, fresca, libre de humedad y luz.
2) Las Fajas deberán ser dejadas en rollos, mantenidos verticales como se muestra abajo:
Fig. 2.20.1. Forma de almacenar una faja.
 TRANSPORTE DE FAJAS
Cuando una Faja es transportada, preferentemente debería ser enrollada o suspendida.
Cuando haga rodar la Faja sobre un piso o tierra, debería tomar el siguiente cuidado:
 Asegúrese de hacer rodar hacia adelante. Nunca la arrastre sobre la superficie.
 Cuando la haga rodar, quite cualquier obstáculo del camino. Mientras las circunstancias lo
permitan, evite hacerla rodar sobre una superficie que tenga protuberancias.
 Si las circunstancias requieren que se haga rodar hacia arriba o hacia abajo de una rampa, use
cables. Evite transportarlas con sus manos. Como se muestra en la Figura 2.20.2 de abajo, ponga
los dos cables alrededor de la Faja enrollada y transpórtela tirando o soltando los cables. Evite
permanecer debajo la Faja; son peligrosos.
Fig. 2.20.2 Modo cargar una Faja Transportadora.

Cuando transporte una Faja mediante suspensión, tome el siguiente cuidado:
 Para suspender la Faja enrollada ensarte un cable o un tubo de acero (o una barra de hierro) a
través del hueco del centro del rollo. Cuando se use un tubo de acero o barra de hierro los cables
en ambos lados de la Faja enrollada deberían ser enrollada una vuelta alrededor del tubo (o barra),
y mantenerlos tan cerca de los lados de la Faja como sea posible.
 Como se muestra en la Figura 2.20.3, es aconsejable usar un estribo que tenga una longitud más
grande que el ancho de la Faja. Si no hay ningún estribo disponible, se deberían usar cables más
largos para que no arañen los bordes de la faja enrollada. Si los cables no son lo suficientemente
largos, use una viga de separación para que los cables no toquen la faja, tal como se muestra en
la Figura 2.20.4.
 Cuando levante o baje la Faja, tome especial cuidado para que la Faja no golpee ningún objeto.
 El cable y tubo usado para levantar la Faja deberá tener la suficiente resistencia para resistir el
33
peso de la Faja El peso de la Faja está indicado en el embalaje. Si no es así, el peso debería ser
calculado del volumen del embalaje. En este caso, la gravedad específica es 1,2.
Cuando las Fajas son transportadas en camión, deberían ser aseguradas con bloques de madera y
amarradas con cuerdas para que no rueden fuera del camión. No sacuda las Fajas cuando son
descargadas.
.Figura 2.20.3 Figura 2.20.4
Cuando la Faja sea descargada para instalarla, revísela en búsqueda de la dirección del enrollado, y
luego comience a desempacar. Inserte el eje del bastidor a través del centro del rollo de la Faja y ponga
el rollo en un bastidor. Desenrolle la Faja y asegúrese que la superficie sea la cubierta de caucho
superior ó inferior. Todas las Fajas planas tienen una marca en el lado superior.
Figura 2.20.5. Modo de desenrollar una faja transportadora.
Cuando instale la Faja en un sistema, ponga especial cuidado para no dañarla. Remueva del camino
de la faja cualquier objeto puntiagudo o de cantos afilados. Manéjela con cuidado para que no sea
cortada con cualquier pieza que se proyecte del transportador, como se muestra en la Figura 2.20.6.
Fig. 2.20.6. Modo de instalar una Faja Transportadora

34
TRANSPORTADORES DE CANJILONES
Estos son equipos que se suelen usar cuando el espacio disponible no permite la instalación de una
faja transportadora y el transporte es vertical. Proporcionan velocidades bajas de manejo tanto en el
transporte horizontal como en la elevación del mineral. Consiste de una serie de recipientes en formas
de cubos unidos a dos cadenas sin fin las cuales son accionadas por dos ruedas dentadas, donde en
la parte superior está conectada a un motor. Los cangilones se voltean de manera que siempre
permanezcan en una posición hacia arriba se descargan por medio de una rampa colocada para
acoplar una zapata al recipiente volteándolo así a la posición de descarga. Se emplean para transportar
partículas hasta de 10 cm. Se dimensionan de acuerdo a los datos que proporcionan los fabricantes.
Este equipo se muestra esquemáticamente en la siguiente figura 2.21.
Fig. 2.21 Representación esquemática del elevador de cangilones.
CÁLCULOS PARA ELEVADORES DE CANGILONES Y CORREAS DE TRANSMISIÓN
CASO DE ELEVADOR DE CANGILONES
Una forma sencilla de calcularlo puede ser la siguiente:
35
a) Capacidad de transporte:
3,6 pv
Qt 
d
b) Fuerza de accionamiento en tambor motriz:
Qt H  Ho 
F
3,6v
c) Potencia de accionamiento en el eje:
Fv
Na 
75
d) Tensión máxima de la banda:
T  Fk
Donde:
Qt = capacidad de transporte, en Tm/h
H = altura de elevación, en metros.
p = peso del material en cada cangilón, en kg
H0 = altura ficticia añadida, según el sistema de carga (ver tabla)
v = velocidad del transportador, en m/seg.
Na = potencia de accionamiento, en CV
d = distancia entre cangilones, en metros.
T = tensión máxima de la banda, en kg.
F = fuerza de accionamiento, en kilos.
K = coeficiente, según condiciones del tambor motriz (ver tabla)
Valores de "H0" Valores de "k"

Sistema de carga Tamaño del material Valor de H0 (m) Condiciones del Valor de k
tambor
A) Por tolva - 3,8 Liso húmedo 3,20
pequeño 7,6 Liso seco 1,64
B) Por inmersión mediano 11,4 Recubierto húmedo 1,73
grande 15,3 Recubierto seco 1,49
Otra forma de calcular la capacidad de transporte de un elevador de cangilones y la potencia necesaria

se puede emplear las siguientes expresiones:
CAPACIDAD:
𝑡𝑜𝑛
𝑄 =𝑠∗𝑖∗𝜑∗𝛿∗𝑣 ( )
ℎ
POTENCIA:
𝑄∗𝐻
𝑁= (𝐻𝑃)
302 ∗ 𝜂
Donde:
Q: Capacidad de transporte (en ton us/hora)
s : Número de cangilones por metro de cadena (cang/m)
i: Volumen de cada cangilón (m3 /cang)
: Rendimiento volumétrico (entre 0,5 y 0,8)
v: Velocidad (en m/seg)
: Peso específico aparente (ton/m3)
36
H: Altura vertical en elevación. (m)

: Rendimiento mecánico
CASO DE CORREAS DE TRANSMISIÓN
Según las siguientes recomendaciones:
Las velocidades de trabajo aconsejables, están entre 4 y 25 m/seg.
La potencia de accionamiento necesaria, será la suma de las potencias individuales a transmitir,

teniendo en cuenta un exceso según la suciedad del ambiente de trabajo, que puede suponer hasta un
40% en más, para aquellos casos de servicio continuo en condiciones duras. La tensión máxima de
trabajo, vendrá dada por la siguiente fórmula:
75 Na
T k
v
Siendo:
T = tensión máxima de la banda, en kg.
Na = potencia de accionamiento, en CV
v = velocidad del transportador, en m/seg.
K = coeficiente, según ángulo de abrazamiento en la polea menor (ver tabla)
Angulo Abrazado en la Valor de
Polea Menor (Grados) “K”
90 3,3
110 2,9
120 2,7
130 2,5
140 2,4
150 2,2
160 2,1
180 2,0
210 1,8
240 1,7
Para seleccionar el tipo de correa de transmisión más adecuado, habrá que calcular la carga que va a
soportar en kilos por centímetro de ancho y ver el número de lonas que en cada caso son necesarias,
contando con un coeficiente de seguridad del orden de 12 para la resistencia de cada lona. Es decir:
T
Tu 
A
Tu
n
Tl
Siendo:
T = Tensión máxima de la banda, en kg.

Tu = Tensión por centímetro de ancho de la banda
A = Ancho de la banda en cm.
n = Número de lonas necesario
Tl = Tensión admisible en cada lona, en Kg/cm. (ver tabla)
Valores de Tensión Admisible en cada

Lona (Tl), en Kg/cm.
Tipo de Lona Tl
Algodón “L” (28 oz) 5,0
Algodón “M” (32 oz) 5,8
Poliester-Nylon 8,3
37
C. ALIMENTADORES
La alimentación es en esencia una operación de transporte en que la distancia recorrida es corta pero
requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para garantizar un flujo uniforme
de mineral seco o húmedo de alguna etapa de almacenamiento se denomina alimentador, el cual
generalmente consiste de una pequeña tolva con una compuerta y un transportador adecuado. Estos
equipos han sido diseñados de diversos tipos, siendo los más utilizados en una Planta Concentradora
los siguientes:
 Alimentadores de placas.
 Alimentadores de faja o banda.
 Alimentadores de cadena.
 Alimentadores de rodillos.
 Alimentadores de disco rotatorio.
 Alimentadores de plato reciprocante.
 Alimentadores vibratorios.
El tamaño del alimentador debe exceder a las dimensiones críticas determinadas al hacer el diseño de
la tolva, ya que de lo contrario podría limitar el flujo en la tolva o equipo de almacenamiento.
Entre los alimentadores más utilizados son:
1.- Alimentador de cadenas Ross, el cual se utiliza para controlar el flujo de descarga en una tolva
de gruesos. Se muestra en la Fig. 2.22. Este equipo consiste de una cortina de eslabones pesados en
forma de cadena, la cual va tendida sobre la mena en la salida (chute) de la tolva. La velocidad de
alimentación se controla automática o manualmente, de modo que cuando los eslabones de la cadena
se mueven, la mena sobre la cual descansan comienza a deslizarse. Ver Fig. 2.22
Figura 2.22 Alimentador de cadenas Ross.
2.- El alimentador de placas, es uno de los que más se utiliza para la alimentación de mena gruesa,
especialmente a las trituradoras primarias. Consiste de una construcción robusta de una serie de placas
de acero de alto carbono o acero al manganeso, unidas con pernos a fuertes cadenas que corren por
ruedas dentadas de acero, la cual una está acoplada a un motor reductor. Aquí la velocidad de descarga
se controla variando la velocidad del alimentador o la altura de capa de mena por medio de una
compuerta ajustable. Este equipo se muestra en la Fig. 2.23. Si utilizamos los catálogos Denver o
Svedala, para su dimensionamiento podemos utilizar la siguiente fórmula:
33,3xQ
S (2.18)
WxTxWtxVF
Donde:
Q = Capacidad en ton/h
W = Ancho del alimentador, en pulg.
T = Espesor de la capa de mena en pies
S = Velocidad del alimentador en pies/min.
VF = Peso por pie cúbico de material a ser manejado.
38
Figura 2.23 Alimentador de placas (Apron Feeder)
Si utilizamos el catálogo de la Telsmith, para determinar la potencia necesaria podemos utilizar la

siguiente fórmula:
P1  P2  P3  P4  P5  P6
HPTotal  (2.19)
0,9
Donde:
P1 = Es la pérdida de potencia en los terminales, está dado por:
P1 = S * V
Siendo:
S = Velocidad de recorrido, en pies/min.
V = Factor = 0,008
P2 = Pérdida de potencia por longitud del alimentador dado.
Se determina por:
P2 = L S Z
Siendo:
L = Longitud del alimentador entre centros de las ruedas, en pies.
Z = Factor = 0,003.
P3 = Potencia para elevar el material. Está dado por:
33.3H (TPH )
P3 
33000
Siendo:
H = Altura en pies.
TPH = Ton/h.
P4 = Potencia para transportar el material dado por:
33,3B(TPH )0,1
P4 
33000
Siendo:
B = Longitud de carga sobre el recorrido, en pies.
39
P5 = Pérdida de potencia por fricción.
0,29 D 2 EPS
P5 
33000
Siendo:
D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies.
E = Longitud de la guardilla, en pies.
P = Peso del material, (lb/pie3.)
P6 = Potencia para todo el material desde la boquilla, dado por:
0,6 APSW 2
P6 
33000
Siendo:
A = Longitud inferior de la boquilla, en pies.
W = Ancho entre guardillas, en pies.
Las especificaciones de tamaño y potencia se dan en el siguiente cuadro 2,4:
TABLA 2.4. Especificaciones de alimentador de placas Telsmith.
Longitud Capacidad en HP requeridos para longitud estándar

Tamaño mínimo máxima en pies ton/h a 25
del alimentador pies/min
A”xL 6 9 12 15 18 21 24
24x6 15 150 1,5 2 3 3 - - -
30x6 18 234 2 3 3 5 5 - -
36x9 21 338 - 3 3 5 5 5 -
42x9 21 459 - 5 5 7,5 7,5 10 -
48x12 27 600 - - 7,5 7,5 10 10 15
54x12 27 759 - - 10 10 15 15 15
60x15 30 937 - - - 15 15 20 20
72x15 30 1350 - - - 15 20 20 20
84x18 30 1838 - - - - 20 30 30
En consecuencia, para la selección de un alimentador se requiere de los siguientes datos:

 Tonelaje por hora de mena a ser manejada, incluyendo un máximo y un mínimo.
 Peso por pie cúbico de la mena (densidad aparente).
 Distancia a la cual es transportada la mena.
 Peso de mena a ser tratada.
 Limitaciones de espacio.
 Método de cargado del alimentador.
 Características de la mena.
 Tipo de máquina a ser alimentada.
2.5.3. MANEJO O MANIPULEO DE MINERALES EN HUMEDO.

Cuando hablamos de manejo o manipuleo de sólido en húmedo, nos estamos refiriendo a una mezcla
de partículas sólidas en suspensión en agua, que en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales se le
conoce como "pulpa", la cual posee sus propias características como ser de densidad, porcentaje de
sólidos p/p y p/v, dilución, viscosidad, flujo, etc. Entonces el manejo de pulpa en una Planta
Concentradora comienza en las operaciones de molienda, clasificación, concentración, espesamiento
y filtrado, también el manejo de disposición de los relaves.
Entonces los casos típicos de movimiento de pulpas en una planta metalúrgica se encuentran en:
 Operaciones de molienda - clasificación.
 Operaciones de concentración de minerales o lixiviación por agitación.
 Operaciones de separación sólido/líquido.
 Disposición de relaves, etc.
40
A. PULPA.
Pulpa en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales, es la mezcla de una porción definida de

sólidos con una granulometría casi uniforme y una porción de agua en cantidad también definida. Las
características de la pulpa son:
1. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Específica de Pulpa, se define como el peso de una unidad de
volumen. Se designa por Dp y se expresa en g/cm3 o Kg/dm3 . Matemáticamente se puede obtener de:
Vs + Vl = 1000 ml. (2.20)
ws + wl = Pp (2.21)
ws w
 l  1000
SGs SGl
Pero SGl = 1 (agua)
ws + wl SGs = SGs 1000 (2.22)
De (2.21) despejando wl y reemplazando en (2.22)
wl = Pp - ws
ws + (Pp - ws) SGs = SGs 1000
ws + Pp SGs - ws SGs = SGs 1000
SGs Pp = SGs 1000 + (SGs - 1) ws
de donde
SGs  1
Pp = 1000 + ws (2.23)
SGs
ó
Pp = 1000 + K ws (2.23a)
Donde:
Pp = Es el peso de un litro de pulpa en gramos.

ws = Es el peso de sólido seco contenido en un litro de pulpa.
SGs = Gravedad específica del sólido seco.
SGs  1
K = Es la constante de sólidos.
SGs
Por lo tanto:
Pp
Dp  = Es la densidad de pulpa expresada en, g/cm3 o Kg/dm3. o t/m3 (2.24)
Vp
2.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO, es la relación del peso de los sólidos secos contenidos
en la pulpa frente al peso total de la misma, expresado en un porcentaje. Se representa por Cw, el cual
está dado por:
ws Pp  1000
Cw  x100  x100 (2.25)
Pp KPp
Donde:
41
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso.
3.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR VOLUMEN, es la relación de volumen que ocupa el sólido seco
contenido en la pulpa frente al volumen total expresado en porcentaje. Se representa por Cv, el cual
está dado por:
Vs Pp  1
Cv  x100  x100 (2.26)
Vp SGs  1
Donde, Cv = Es el porcentaje de sólidos por volumen.
4.- DILUCION, se define como la relación entre el peso de agua y el peso de mineral, se representa
por la letra D.
Peso de agua 100 - Cw

D = ------------------------------ = ---------------- (2.27)
Peso de mineral seco Cw
5.- PESO DE SÓLIDO SECO (ws), es el peso de sólidos seco contenido en una unidad de volumen,
generalmente en un litro de pulpa. Está dado por la siguiente expresión:
Pp - 1000
ws = ---------------- (2.28)
K
2.6.- CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUJOS DE PULPA.
Generalmente en una Planta Concentradora, en sus circuitos de molienda y concentración, se

suele caracterizar los flujos de pulpas utilizando los siguientes términos:
1. El tonelaje de mineral seco.

2. El porcentaje de sólidos en seco.
3. Densidad del sólido seco.
4. Distribución granulométrica, y
5. Composición química.
En consecuencia, esta información permite evaluar lo siguiente:
1. El caudal de pulpa, Q, en m3/min o m3/h.

2. El porcentaje de sólidos en volumen, Cv.
3. La densidad de pulpa, g/cm3 o t/m3.
4. Caudal de agua, m3/h.
5. Contenido fino en cada flujo.
6. El tonelaje de pulpa, Tp, en t/h.
Flu jo 2
R e b ose
Flu jo 1
A lim e n to
Flu jo 3
Gru e sos o
a re n a s
42
En esta figura se muestra un clasificador hidrociclón con sus flujos de entrada y salida, los cuales tienen
características diferentes entre sí. Para evaluar las características de un flujo se puede utilizar las
relaciones matemáticas siguientes:
Tonelaje de pulpa en el flujo considerado, T p, dado por:
Ts
Tp  x100 (2.29)
Cw
El caudal de agua que forma parte de la pulpa en el flujo considerado, está dado por:
Tp  Ts
Qw  (2.30)
w
Tw = Tp - Ts (2.30a)
El caudal de pulpa en el flujo considerado, está dado por:
Ts
Qp   Qw (2.31)
s
El porcentaje de sólidos en volumen, está dado por:
Ts
s
Cv  x100 (2.32)
Qp
La densidad de pulpa en el flujo considerado, está dada por:

Tp
Dp  (2.33)
Qp
Ejemplo 1.
Para determinar las características de la pulpa que rebosa de un clasificador hidrociclón, se tomó
una muestra para ser manipulada en el Laboratorio Metalúrgico. Aquí se homogeneiza
convenientemente y luego se toma 1000 cm3 de pulpa, la cual se filtra y se seca. El mineral seco
contenido en este volumen de pulpa es pesado, resultando 520 g. De este mineral seco se toma una
muestra para por el método del picnómetro determinar la gravedad específica que resultó ser 2,75. Se
pide calcular lo siguiente: El peso de un litro de pulpa (Pp). El porcentaje de sólidos en peso, Cw. El
porcentaje de sólidos en volumen, Cv. La densidad de pulpa, Dp. La dilución, D.
SOLUCION.
1. Cálculo del peso de un litro de pulpa.
Utilizamos la fórmula (2.23), de donde se obtiene:
2,75  1
Pp  1000  x520  1330,908. g / l
2,75
Pp  1331,00. g / l
2. Cálculo del porcentaje de sólidos en peso.
Utilizamos la fórmula (2.25), para obtener:

43
520 g
Cw   39,00%.
a) 1330,908
Cw  39%.
1330,908  1000
Cw  x100  39,00.%
2,75  1
b) x1330,908
2,75
Cw  39,00.%.
3. Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen.

520
2,75
a) Cv  x100  18,91.%
1000
Cv  18,91.%.
1,330908  1
Cv  x100  18,91.%
b) 2,75  1
Cv  18,91.%.
4. Cálculo de la densidad de pulpa.

1330,908 g
Dp   1,331. g / cm 3
1000cm 3
D p  1,331. g / cm 3
5. Cálculo de la dilución de la pulpa.
100  39,00
D  1,564
39,00
.D  1,564.
EJEMPLO 2.
Un clasificador recibe un alimento de 80 t/h de mineral seco formando una pulpa que contiene 50%
de sólidos; siendo 2,8 g/cm3 la densidad del mineral seco. Determinar:
1. El tonelaje de pulpa.
2. El caudal de agua.
3. El caudal de pulpa.
4. El porcentaje de sólidos en volumen.
5. La densidad de pulpa.
SOLUCION.
1. Cálculo del tonelaje de pulpa alimentado al hidrociclón.

Datos:
Ts = 80 t/h
44
Cw = 50 %
Reemplazando datos en la fórmula (2.29) se obtiene:
80t / h
Tp  x100  160, t / h
50
Tp  160,00t / h
2. Cálculo del caudal de agua.
Utilizando la fórmula (2.30) obtenemos:
160, t / h  80, t / h
Qw  3  80, m 3 / h
1,00. t / m
Qw = 80 m3/h
3. Cálculo del caudal de pulpa.
Utilizamos la fórmula (2.31) para obtener:

80, t / h
Qp   80, m 3 / h  108,571. m 3 / h.
2,8. t / m 3
Q p  108,571. m 3 / h.
4. Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen.

80
2,8
Cv   26,316.%
108,571
Cv  26,32.%.
5. Cálculo de la densidad de pulpa.
160, t / h
Dp   1,474. t / m 3
108,571. m 3 / h
o
D p  1,474. g / cm 3 .
B.- TRANSPORTE DE PULPA POR TUBERIA.
En la mayoría de las Plantas Concentradoras las pulpas se transportan de un lugar a otro o de una
operación a otra, a través de canaletas o en tuberías, siendo estas últimas las más empleadas cuando
se utilizan bombas para el movimiento de la pulpa a cortas distancias dentro de la Planta
Concentradora, o para transportar el relave a las canchas de relaves; que generalmente están lejos de
la planta, así mismo también para transportar concentrados.
En tal sentido, transportar hidráulicamente partículas sólidas por tubería consiste en movilizar por el
interior y lo largo de ellas materiales sólidos, haciendo uso de un flujo energizado, tal como el agua, el
cual sirve de vehículo de transporte.
45
Ello nos conlleva a notar que, los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o partículas
sólidas en suspensión, relacionan parámetros de flujo, diámetro de la tubería, el tamaño promedio de
la partícula de mineral, velocidad de flujo, concentración de sólidos por peso y por volumen en la pulpa
y las pérdidas de presión (altura o carga) por fricción; específicamente para el líquido, se debe
considerar su densidad, viscosidad, presión de vapor y efectos corrosivos; para los sólidos a
transportarse debe considerarse su gravedad específica o densidad, densidad de pulpa, viscosidad de
la pulpa, rango de tamaños de las partículas y los efectos abrasivos de estos sólidos.
Según el tamaño de las partículas sólidas en suspensión las pulpas pueden clasificarse en dos tipos
principales, a saber:
 Pulpas homogéneas
 Pulpas heterogéneas
 Pulpas homogéneas son aquellas en las que las partículas sólidas están distribuidas de manera
uniforme en el agua. Estas partículas están constituidas por materiales muy finos, inferiores a 50
micrones, en concentraciones; así por ejemplo, pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas
de alimentación a hornos de cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no sedimentarias.
 Pulpas heterogéneas son aquellas que están constituidas por sólidos de tamaño superiores a 50
micrones y se caracterizan por presentar gradientes de concentración a lo largo de un eje vertical
de la sección transversal en las tuberías horizontales; además aquí el agua mantiene su
individualidad, es decir, agua y partículas sólidas se comportan independientemente, de ahí que
también se les denomina pulpas sedimentarias.
B.1. VELOCIDAD DE TRANSPORTE Y VELOCIDAD CRÍTICA.

La selección adecuada del diámetro de la tubería es importante en el diseño de un sistema de bombeo
de pulpas puesto que este define la velocidad de transporte de la suspensión, así por ejemplo, las
partículas sólidas con un tamaño superior a aproximadamente 150 micrones, son transportadas como
una suspensión en el líquido, siempre y cuando se exceda cierta velocidad mínima denominada
"velocidad límite de sedimentación", VL. Si la velocidad de transporte es menor que V L, las partículas
sedimentarán, entonces para que haya transporte debe cumplirse que:
Vt  VL o Vt = Vs + 0,3 (2.29)
Cuando se trata de suspensión de partículas gruesas, la velocidad límite de sedimentación se puede

determinar por la fórmula aproximada de Durand y Condolios, la cual se expresa por:
SG s  SGl
V L  FL 2 gD (2.30)
SGl
Donde:
VL = Velocidad límite de sedimentación; m/s.

FL = Factor de tamaño y concentración de las partículas sólidas, adimensional.
D = Diámetro de la tubería; m
SGl = Peso específico del medio de transporte.
SGs = Peso específico de los sólidos.
g = Aceleración de la gravedad; m/s².
En las Figuras. 2.24 y 2.25, se indica la variación del factor FL en función del diámetro de partícula para
diferentes concentraciones de sólidos; pero el diámetro de entrada será el D 50, es decir, aquel tamaño
para el cual el 50% en peso de las partículas sólidas son más gruesas y el 50% son más finas.
46
Fig.2.24. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy estrecha.
Fig.2.25. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy amplia.
De otro lado, la velocidad media de transporte de la pulpa está dada por:
QP
VT  V  (2.31)
AT
Donde:
VT = Es la velocidad media de transporte de la pulpa, en m/s.

Qp = Es el caudal de la pulpa en m3/s.
AT = Área transversal (sección) de la tubería en el punto considerado en m².
47
Para agilizar la determinación del diámetro de la tubería se puede utilizar la siguiente fórmula:
0,0153 Ps 0,4 C D 0,1

T  (2.32)
Cv 0,53 SGs 0,4 ( SGs  1) 0,2
Así mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:
18,34727TD
Qm  (2.33)
D p Cw
Donde:
Ps = Peso de sólido seco en t/h.

CD = Coeficiente de arrastre = 0,44.
SGs = Gravedad específica del sólido seco.
Cv = Porcentaje de sólidos por volumen.
Cw = Porcentaje de sólidos por peso.
Dp = Gravedad específica de la pulpa, en Kg/dm3.
TD = Tonelaje manejado por día.
B.2. PERDIDAS POR FRICCION EN TUBERIAS.

Está en función del factor de fricción "f", el cual lo podemos denominar también como el coeficiente de
oposición al flujo o transporte de pulpa. Este coeficiente de fricción permite determinar la pérdida de
cabeza por fricción, el cual depende directamente de la velocidad de transporte, diámetro o sección de
la tubería, calidad, material y estado de la tubería de conducción.
Según Williams y Hazen esta pérdida por fricción está dada por:
Lv 2
Hf  f , en m de fluido o pulpa. (2.34)
T 2g
Lv 2
Hf  f D , en metros columna de agua. (2.35)
T 2g p
Donde:
Hf = Caída de presión, en m de fluido.

f = Factor de fricción de Darcy, adimensional.
L = Longitud de la tubería, en m.
T = Diámetro de la tubería, en m.
v = Velocidad de flujo, m/s.
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
g = Aceleración de la gravedad, m/s2.
La caída de presión por efecto de la fricción, "Hf", puede determinarse utilizando la fórmula de Williams
y Hazen, dada por:
 100 
1,85
 Q 1,85 
H f  0,2083   4 ,8655 
(2.36)
 C  T 
Donde:
Q = Es el flujo o el caudal en GPM (USA).
Hf = Pérdidas por fricción por 100 pies de tubería.
T = Diámetro de la tubería en plg.
C = 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería usada.
o puede ser determinado utilizando el diagrama de la fig. 2.28.

48
La fórmula anterior, también se puede escribir como:

 100 
1,85
 Q 1,85 
H f  3,2415   4 ,8655 
(2.37)
 C  T 
Donde:
Q = Es el flujo de pulpa en m3/h.

T = Es el diámetro de la tubería, en plg.
C = Coeficiente: 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería de acero usada.
150 para tubería de fibra o plástico.
B.3. VENTAJAS DEL TRANSPORTE DE PULPA.

Las ventajas que pueden ofrecer al ser utilizada esta operación en una Planta Concentradora, la cual
también se denomina transporte hidráulico, son las siguientes:
 Los costos son razonables.

 La operación es continua y segura.
 Los requerimientos de labor son bajos y el sistema se presta para el control automático.
 Los costos de operación y mantenimiento son bajos.
 Los obstáculos mayores en el trayecto se solucionan mediante la utilización de bay pass.
Debido a esto el transporte de pulpas se utiliza en:
 Manipuleo de pulpas en las secciones de lavado, molienda, flotación, espesamiento, etc.

 Manipuleo de concentrados.
 Manipuleo de relaves.
 Transporte de relaves a mina para relleno hidráulico.
B.4. FACTORES QUE GOBIERNAN EL TRANSPORTE DE PULPA.

Los factores principales que gobiernan el transporte de pulpa pueden ser los siguientes:
1. Sistema de necesidad de transporte.
 Cabeza o altura estática de bombeo.

 Tubería o utilizarse.
2. Características de la pulpa.
a) Factores de comportamiento dinámico.
 Concentración de sólidos.
 Velocidad crítica y de transporte.
 Coeficiente de fricción, pH y corrosividad.
b) Factores estáticos.
 Tamaño, forma y dureza de las partículas.

 Gravedad específica de las partículas.
 Análisis granulométrica, D50.
3.- Sistema de necesidades de instalación.
 Sumideros o tolvas de alimentación.

 Energía eléctrica.
 Ubicación geográfica y en la Planta.
 Accesorios.
49
B.5. EQUIPO DE BOMBEO - BOMBAS.

Frecuentemente en toda Planta Concentradora se tiene que bombear pulpas a distancias cortas tal
como de la descarga del molino a un hidrociclón o del rebose de los hidrociclones a un cajón distribuidor
o de un banco de flotación a otro, etc. así como también, los relaves o colas tienen que bombearse
hasta la cancha de relaves o al interior de la mina cuando el relave previamente clasificado se le utiliza
como relleno hidráulico. El equipo o máquina empleada para este propósito es la bomba.
Estas generalmente pertenecen a dos categorías:
 Bombas de desplazamiento positivo.

 Bombas centrífugas.
 Las bombas centrífugas son las que más se utilizan en las Plantas Concentradoras, y se
encuentra desde muy pequeñas hasta más de 1000 m3/s de capacidad. Entonces, una Bomba
Centrífuga para pulpa, es una máquina hidrodinámica capaz de manejar una mezcla de partículas
sólidas en un líquido, donde la concentración de partículas es generalmente significativa y la pulpa
húmeda es abrasiva. Son poco eficientes, pero, su operación es simple, no tienen válvulas y sus
costos de inversión inicial y de mantenimiento son bajos. La abrasividad de la pulpa resulta difícil
definirla debido a una serie de variables involucradas. Depende de la naturaleza de la mezcla a ser
bombeada y de los materiales de construcción de la bomba y de los componentes finales del
líquido. En consecuencia, hay tres componentes principales que determinan la abrasividad de la
pulpa:
 La fase sólida o partícula.

 La fase líquida, y
 La fase de contacto.
En la fase partícula encontramos que está sujeta a:
 La dureza de las partículas caracterizadas por la escala de MOSH y debe ser siempre
menor a la dureza del material del que está hecha la bomba.
 El tamaño y forma de la partícula, donde el desgaste ocasionado aumenta con el tamaño
de grano pero no es directamente proporcional excepto sobre un rango pequeño. Las
partículas angulares o puntiagudas causan casi dos veces el desgaste de las partículas
redondas. Las partículas cortantes producen velocidades de desgaste que tienden a ser
más altas de las partículas que causan desgaste por erosión.
 La concentración de partículas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentración hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad más baja a
concentraciones más altas, debido a la interferencia mutua entre las partículas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el líquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamaño de partícula y concentración de partículas se consideran inversamente
proporcionales. Es decir, un aumento en tamaño de partícula sobre un cierto rango requiere
una disminución en concentración de partículas si se mantiene la misma velocidad de
desgaste. Las partículas de densidad más alta obviamente causará más desgaste que los
materiales de más baja densidad moviéndose a la misma velocidad. Esto se debe a la
energía cinética más alta.
 La concentración de partículas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la

concentración hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad más baja a
concentraciones más altas, debido a la interferencia mutua entre las partículas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el líquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamaño de partícula y concentración de partículas se consideran inversamente
proporcionales. Es decir, un aumento en tamaño de partícula sobre un cierto rango requiere
una disminución en concentración de partículas si se mantiene la misma velocidad de
desgaste. Las partículas de densidad más alta obviamente causará más desgaste que los
materiales de más baja densidad moviéndose a la misma velocidad. Esto se debe a la
energía cinética más alta.
En la fase líquida, encontramos la mayor influencia en:
50
 La corrosión, cuando las bombas son empleadas para mezclas que son abrasivas y
corrosivas y de acuerdo al factor predominante que causa el desgaste, se selecciona el
material de la bomba. En la mayoría de casos aún puede ser decidido como resultado de
la experiencia operacional.
Fig. 2.26. Diagrama de una bomba centrífuga horizontal y vertical.
En la fase de contacto se encuentra influencia en:
 La velocidad, donde el desgaste abrasivo aumenta rápidamente con el flujo o velocidad de

la partícula, pero aún no ha sido posible determinar un valor preciso de desgaste como una
función de la velocidad.
 El ángulo de impacto. El tipo de material es muy importante en la determinación del ángulo

de impacto En las bombas para pulpa, el ángulo de impacto varía con el paso de las
partículas a través de ellas y depende del punto de operación en la curva de rendimiento
de la bomba.
 Resistencia al desgaste abrasivo. Cuando se seleccionan bombas se debe considerar una

serie de requerimientos incompatibles para que resistan con éxito al desgaste abrasivo,
puesto que el material de la bomba no solamente deber ser resistente a la abrasión sino
también al alto, moderado o bajo impacto, esfuerzo a la fatiga, cargas de choque y a la
corrosión.
Para la selección de una bomba centrífuga se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Funcionamiento de la bomba.
 Altura dinámica total (TDH).
 Leyes de semejanza.
FUNCIONAMIENTO.
En una bomba, la energía mecánica disponible se transforma en energía de presión por la acción del
impulsor, donde por efecto de la fuerza centrífuga, el fluido se descarga a la velocidad y altura requerida.
Esto nos conlleva a que, en la selección de una bomba para transporte de sólidos, hay que buscar el
equilibrio entre dos objetivos esenciales:
 El máximo rendimiento.
 El mínimo desgaste.
En consecuencia, el rendimiento de una bomba es afectado en forma crítica por el componente

denominado rodete o impulsor, en el que el desgaste depende de la velocidad de giro que este lleva,
la cual es directamente proporcional a la presión que la bomba debe suministrar en la descarga.
 ALTURA DINAMICA TOTAL (TDH).

51
La presión suministrada (altura o cabeza) por una bomba en el punto de descarga se denomina "altura
dinámica total" y se expresa en metros columna de pulpa (mcP) o en metros columna de agua (mcA).
Dentro de una Planta Concentradora encontramos generalmente dos tipos de usos de las bombas, a
saber:
 Sistema de bombeo con descarga libre.

 Sistema de bombeo para alimentación a un hidrociclón.
1. Altura dinámica total para un sistema de bombeo con descarga libre.
Para poder determinar y seleccionar tamaño correcto de la bomba, se requiere mínimamente de la

siguiente información:
1. Determinación de la velocidad límite de sedimentación y las pérdidas principales por fricción

a un determinado caudal.
2. Determinación de la altura estática desde la línea central de la bomba, hasta el depósito o
dispositivo de descarga.
3. Determinación de las curvas características de la bomba a diferentes velocidades.
Para poder llevar a cabo el análisis hacemos el diagrama, que se muestra en la Fig.2.27 y 2.28
Para este caso, la altura dinámica total (TDH = Hm) está dada por:
Hm  H2  H1  H f  Hi  He ; (mcP) (2.38)
vi 2
Hi  K K = 0,5
2g
ve 2
He 
2g
Donde:
H1 = Altura estática de succión o admisión, en m.

H2 =Altura estática de descarga, en m.
Hi = Pérdida de admisión desde el tanque o sumidero de bombeo a la tubería de aspiración.
vi = Velocidad de ingreso de la pulpa, en m/s.
He = Pérdida de salida o descarga de la tubería.
ve = Velocidad media en la tubería de descarga.
Hfd
He
Tanque de
descarga
Sumidero
o tanque H2
de la
Bomba
Hi
H1
Hfi
BOMBA
Fig.2.27 Sistema de bombeo con descarga libre.
52
Fig.2.28. Diagrama para determinar las pérdidas por fricción.
Hfi = Pérdida por fricción en la tubería de admisión o succión.
53
Hfd = Pérdida por fricción en la tubería de descarga.

Hf = Hfi + Hfd + Pérdidas en los accesorios.
He = Pérdida debido a la velocidad de descarga, está dada: por: He = ve2/2g
Donde:
ve = Velocidad media de transporte en el punto de descarga de la tubería, m/s.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s².
2. Altura dinámica total para el sistema de bombeo para alimentación a un hidrociclón.
De igual modo, en este caso, se puede utilizar los mismos conceptos y requerimientos del sistema
anterior. Para el análisis correspondiente podemos emplear el diagrama mostrado en la Fig.2.29.
En este caso, la altura dinámica total se puede determinar empleando la siguiente expresión:
Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp ; mCP (2.39)
Donde:
Hp = Altura o caída de presión en el hidrociclón, está dada por:
10
H p  Pd ; en mcP.
Dp
Donde:
Pd = Presión requerida en el hidrociclón (kg/cm²).
Una vez que se determina la altura dinámica Hm en mCP, es necesario convertirla a una altura dinámica
total equivalente de agua (mCA) ya que las características de la bomba se refieren generalmente al
comportamiento del equipo con agua. Entonces la altura dinámica total "Hw" en mCA se determina
utilizando la relación siguiente:
Hp
Hfd He
Hidrociclón
Sumidero H2
o tanque
de la
Bomba
Hi
H1
Hfi
BOMBA
Figura 2.29 Sistema de bombeo para alimentación a hidrociclón.
54
Hm
Hw  (2.40)
R
Donde:
Hm = Es la altura dinámica total en metros columna de pulpa (mCP).
Hw = Altura dinámica total en metros columna de agua (mCA).
R = Factor de conversión.
Este factor de corrección o conversión, se puede estimar utilizando, la siguiente fórmula:
 4   D50 
R  1  0,000385[ SGs  1]1   Cw ln  (2.41)
 SGs   22,7 
Donde:
SGs = Es la gravedad específica de los sólidos secos.
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso de la alimentación.
D50 = Es el tamaño de partículas en micrones, cuyo 50% en peso debe ser retenido y
el 50%.ser pasante.
También R se puede determinar del gráfico de la figura 2.30.
 SELECCION DE LA BOMBA.
Determinando el caudal (Q) y la altura dinámica total (Hw) en metros columna de agua, se recurre a los
catálogos disponibles de los proveedores o fabricantes, para seleccionar la bomba más adecuada,
teniendo en cuenta que, el punto de operación deberá estar lo más cercano posible al sector de máxima
eficiencia (B.E.P), pero el flujo o caudal no deberá exceder el caudal correspondiente a la eficiencia
máxima de la bomba; debiéndose recordar que las RPM influyen sobre el rendimiento del equipo, de
acuerdo a las siguientes leyes de semejanza:
1. El caudal o capacidad es directamente proporcional a la velocidad de giro del rodete, en RPM.
RPM 2
Q2  Q1 ; m3 (2.42)
RPM 1
2. La altura dinámica es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad del rodete de la bomba
2
 RPM 2 
H m2  H m1   ,m (2.43)
 RPM 1 
3. La potencia requerida (HP o Kw) es directamente proporcional al cabo de la velocidad de giro del
rodete expresada en RPM.
3
 RPM 2 
HP2  HP1   , HP (2.44)
 RPM 1 
4. La altura neta positiva de succión es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad de giro

del rodete en RPM.
2
 RPM 2 
Hnsph 2  H nsph1   ,m (2.45)
 RPM 1 
55
Fig. 2.30. Gráfico para determinar el valor de R.
ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION (Hnpsh).
Es otro factor importante que se debe considerar en la selección de una bomba, especialmente en el
caso de Plantas Concentradoras instaladas a gran altura sobre el nivel del mar.
56
Este factor se puede determinar utilizando la siguiente fórmula que se deduce del esquema de la figura
2.31.
P1
H1
D e sc a r g a
I m p u l so r
E n tr a d a d e su c c i ó n
Fig. 2.31. Esquema de sistema simple de bombeo.
Esta es:
P1  Pv
H npsh   H1  Hf s (2.46)
Dp
Donde:
P1 = Presión atmosférica, en mCA.
Pv = Presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, en mCA.
H1 = Altura estática; (+) para aspiración positiva, (-) para aspiración negativa, en mCP.
Generalmente como un medio de seguridad se recomienda seleccionar una bomba con 1,5 m
adicionales, a efectos de prevenir la cavitación y las pérdidas de rendimiento que puedan ocasionar la
inconsistencia de la pulpa y las fluctuaciones en el nivel de la tolva de alimentación.
En base a lo expresado líneas arriba podemos decir que, la Altura Neta Positiva de Succión, es la
presión neta requerida en la brida de aspiración de la bomba de modo que el líquido a bombear quede
sometido a una presión superior a su presión de vapor y no pueda formar burbujas.
La presión requerida para una aplicación determinada, depende de la presión de vapor del líquido a la altitud y a
temperaturas locales. Este valor es el Hnpsh requerido por la bomba esto por un lado y por otro lado, desde el
punto de vista de la planta en la que se va instalar la bomba, Hnpsh se define como la presión neta disponible
para empujar al líquido hacia el rodete, donde los alabes puedan impartirle energía. Este es el Hnpsh disponible
de la bomba.
 POTENCIA REQUERIDA POR LA BOMBA.
El valor en HP o Kw es un parámetro de selección de una bomba, por lo tanto, la potencia requerida

por la bomba se puede determinar utilizando las siguientes fórmulas:
a) En el sistema inglés.
La potencia requerida esta dada por:
QxH w
P xDP (2.47)
3960 x
Donde:
P = Potencia requerida por la bomba en HP.
Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinámica total en pies.
57
Dp = Gravedad específica del fluido o pulpa.

 = Eficiencia de la bomba expresada como fracción decimal.
b) En el sistema métrico o SI.
La potencia requerida esta dado por:
QHw
P D (2.48)
1,02ew p
Donde:
Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinámica total en m (mCA)
Dp = Gravedad específica de la pulpa en t/m3.
ew = Eficiencia de la bomba como fracción decimal.
Fig.2.32. Forma del sumidero de una bomba horizontal.
Figura 2.33. Acción de una bomba centrífuga.
58
Fig.2.33. Curva de rendimiento de una bomba
Curvas de bombas
59
2.7. PROBLEMAS DE APLICACION
Problema 1.-Se desea construir una pila (stock pile) 140 000 t de mineral proveniente del chancado
primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m3 y su ángulo de reposo es de 35. Calcular las
dimensiones que deberá tener, si su forma es cónica.
Solución.
Datos:
Q = 140 000 t
 = 35
D = 1,85 t/m3 = 1 850 Kg/m3
Para determinar las dimensiones de la pila hacemos utilizando la siguiente fórmula:
3,14tan(  ) R 3 D
Q1 
3000
La primera dimensión que podemos calcular es el radio de la pila cónica, que resulta de despejar de la
fórmula anterior. Esto es:
3000Q1
R3
3,14tagD
Reemplazando datos, tenemos:
3000 x140000
R3  46,91
3,14tag (35) x1850
R = 47 m
Luego, por trigonometría determinamos la altura de la pila, haciendo uso del siguiente gráfico:
35
R
H H
tag 35  
R 47
H  47tag35  32,91m  33m
H = 33 m.
Respuesta:
Las dimensiones de la pila son:
H = 33 m
D = 94 m
60
Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la sección de chancado, el cual servirá de
alimento a la sección de molienda, se requiere dimensionar una pila para finos de forma alargada para
340 000 t. Si esta mena triturada tiene una densidad aparente de 2.42 t/m3 y un ángulo de reposo de
40. Considerar L = 4R. Determinar las dimensiones de la pila y el área de terreno que se requiere.
Solución.
1. Cálculo de las dimensiones de la pila alargada.

Datos:
Q = 340 000 t
D = 2.42 t/m3 = 2 420 kg/m3.
 = 40
Para dimensionar la pila alargada estableceremos la siguiente relación:
QT = Q 1 + Q 2
Los cuales se muestran en la figura siguiente:
Q1/2 Q2 Q1/2
. R 3 Dtag R 2 LDtag
314
QT  
3000 1000
L = 4R
Reemplazando este valor tenemos:
. R 3 Dtag 4 R 3 Dtag
314
QT  
3000 1000
Desarrollando y despejando R se obtiene:
3000000QT 3000000 x 340000

R3 3  32,13m
15140 Dtag 15140 x2420 xtag 40
Luego:
L = 4 x 32 = 128 m
H = R tag = 32.13 x tag40 = 26,96 m = 27 m.
Respuesta.
Las dimensiones de la pila alargada son:
R = 32 m
H = 27 m.
L = 128 m
2. Cálculo del área de terreno requerido para construcción de la pila.

El área del terreno será determinada por:
61
L’ = L + 2R
A = 2R
Por lo tanto:
A = (L + 2R)(2R) = (128 + 2 x 32)(2 x 32) = 12 288 m2.
Se debe considerar un 5% para accesos y contornos.
AT = 12 288 + 0,05 x 12 288 = 12 902,40 m2
Problema 3.- Un Ingeniero Metalurgista, especialista en Diseño de Plantas, está proyectando instalar
una Planta Concentradora de 800 t/día. Si el mineral tiene una densidad aparente de 1,6 t/m3 y un
ángulo de reposo de 30. Para darle un mejor control del proceso y una eficiente continuada a las
operaciones de chancado se requiere la instalación de una tolva de gruesos. Por la disposición de
terreno la tolva será de sección rectangular con L = 3 A. Determine las dimensiones de dicha tolva de
gruesos.
Solución.
Sea el diagrama de la tolva de gruesos
El volumen total de la tolva prismática es:
VT = A L H
Vi = ½ A h L Pero h = A tag  y L = 3A
Reemplazando en cada una de las ecuaciones anteriores tenemos:
VT = A 3 A H = 3 A2 H
3 3
Vi = ½ A 3 A tag  = A tag
2
Tomando un 25% como volumen inútil para compensar vacíos y humedad del mineral, para en
consecuencia, tener lo siguiente:
3 3
V1 0,25VT A tag
  2
VT VT 3 A2 H
62
Despejando se obtiene:
H = 2 A tag 
El volumen útil estará dado por:
Vu = VT - Vi = 3 A2 H - 3/2 A3 tag  = 3 A2 2 A tag  - 3/2 A3 tag  = 9/2 A3 tag 
Luego el valor de A estará dado por:
2Vu
A3
9tag
Datos
800t
D = 1,6 t/m3 ; Vu   500m 3 ;  = 30 + 15 = 45
1,6t / m 3
Reemplazando datos se obtiene:
2 x500
A3  4,8  5,0m
9tag 45
L = 3 A = 3 x 5 = 15 m
H = 2 x 5 tag 45 = 10 m
h = 5 tag 45 = 5 m
Problema 4.- Para la misma Planta Concentradora del problema 3 anterior, para almacenar el producto
de la sección de chancado, se requiere una tolva de finos de forma cilíndrica. La densidad aparente del
mineral triturado es de 2.25 t/m3 y un ángulo de reposo de 45. Determinar cuáles son las dimensiones
de esta tolva.
Solución.
Datos.
Dap = 2,25 t/m3
Q = 4 día x 800 t/día = 3 200 t.
 = 45
 = 45 + 15 = 60
Cálculo del diámetro de la tolva
3200, t
Vu   1422,222m 3
2,25, t / m 3
10 m
23 m
9m
63
Vu = 1 422,22 m3
Reemplazando valores en la fórmula siguiente se obtiene:
1,27Vu 1,27 x1422,22

D3 3  10,14m
tag tag 60
D = 10 m
Cálculo de la altura H.
4 4
H Dtag  x10 xtag 60  23,09m
3 3
H = 23 m
Cálculo de la altura h.
D 10
h tag  tag 60  8,66m  9m
2 2
h = 9m
Respuesta:
D = 10 m
H = 23 m
h = 9m
Problema 5.- Para extraer el mineral de una tolva de gruesos y alimentar a un grizzly se necesita
instalar un alimentador de placas (Pan feeder) , si el espesor de carga es 1 pie, la velocidad del
alimentador de 25 pie/min. y se desea mantener un flujo de alimentación de 225 ton/h. Determine cuál
es la dimensión del alimentador.
Solución.
Datos:
Q = 225 ton/h
T = 1 pie.
S = 25 pie/min.
W = ?
Utilizando la fórmula: Q = 3,5 W T S, tenemos:

Q 225
W   2,57 pie  3 pie.
3,5TS 3,5x1x 25
W = 36 pulgadas
Según catálogo podemos seleccionar un alimentador de:
A x L = 36”x 9’
Problema 6.- Para transportar los productos de mineral de la chancadora primaria y grizzly, a una zaranda
vibratoria, se desea seleccionar una faja transportadora para cubrir una distancia horizontal de 25 metros y un
ángulo de inclinación de 20, considerando que el mineral tiene una densidad aparente de 1,5 t/m3. El flujo de
mena a transportar es de 30 t/h. Determinar cuál es la potencia que requiere el motor a instalarse en la polea motriz
de esta faja. El ángulo de la comba es de 20.
64
Solución.
Datos: Vea el esquema para el problema.
DV
20°
DH
1.- Cálculo de la longitud entre centros de las poleas y distancia vertical.
DV
tag 20  DV  tag 20 DH  tag 20 x 25  9,099  9,1m
DH
L DH 2  DV 2  252  9,12  26,6m
2.- Cálculo del ancho de la faja transportadora.
Podemos utilizar la fórmula:
V
W
3
Donde:
30
V   20m 3  20m 3 x 35,314 pie 3 / m 3  706,28 pie 3
1,5
Considerando que el material aún es grueso (4 a 6 pulgadas), tenemos:
706,28
W  15,3 pu lg.
3
Empleando un coeficiente de seguridad del 20 %, tenemos:
15,3 25,4mm
W  19,125 p lg x  485,775mm
0,80 1 p lg
Según catálogo de Phoenix elegimos una faja transportadora de 500 mm de ancho.
Q = 30 t/h. (Dato dado por el problema)
3.- Cálculo de Qm.
Se determina utilizando la tabla 2.1, para un ángulo de comba de 30
Qm = 87 m3/h
65
4.- Cálculo de la velocidad de faja.
El valor de K para fajas inclinadas a 20, se da en la tabla 2.2:
K = 0,81
Luego reemplazando datos en la fórmula siguiente, tenemos:
Q 30
v   0,284m / s.
Qm . K. 87 x 0,81x1,5
v  0,3m / s.
5.- Cálculo de la fuerza de propulsión ascendente.
Se determina a partir de las siguientes fórmulas:

Fo  C. f . L GG  G B  cos   G RO 

Fu  C. f . L. G B cos   G RU 
P  Fo  Fu  H . GG
Donde:
C = Coeficiente (tabla 2.3) = 2,9
f = Índice de fricción en los polines portadores, se determina de la tabla 2.4.
Tabla 2.4. Valores guía de “f”
Instalaciones bien dispuestas f = 0,018 Material: con fricción interna reducida

Valor estándar f = 0,020 Material: normal.
En casos de condiciones de f = 0,023 Material: con alta fricción (trayectos de
desfavorables de funcionamiento af = 0,030 excavación subterránea, alta humedad).
Para nuestro caso tomaremos un valor de:
f=0,025
L=26,6 m.
Q
GG = Peso de material por metro de faja = ; Kp/m
3,6v
30
GG   27,777 Kp / m
3,6 x 0,3
GG  27,777. Kp / m
GB = Peso de la faja por metro.
Por ser corta la distancia de transporte, será adecuada una faja de fibra sintética. En el mercado
encontramos los siguientes tipos:
EP400/3, EP500/4, EP630/5, EP500/3, EP630/4, EP800/5, EP630/3, EP800/4, EP1000/5, EP800/3,
EP1000/4, EP1250/5, EP1250/4, EP1600/5, EP1600/4, EP2000/5 EP2000/4, EP25400/5, EP2500/4
EP3150/5.
Significado de esta denominación:
EP500/4
E = Poliéster (urdimbre).
66
P = Poliamida (trama)
500 = 500 Kp/cm de ancho (mínima carga de rotura)
4 = 4 telas.
Tabla 2.5. Fajas a base de telas/peso del núcleo textil en Kp/m2.
Fajas con fibras sintéticas - Tipo EP

N 100 125 160 200 250 315 400 500 630
de
telas
3 3,5 4,0 4,5 6,0 6,5
4 5,0 5,5 6,0 7,5 8,0 9,0 10,5 12,0 14,0
5 6,5 7,0 7,5 8,5 9,5 11,0 13,0 15,0 17,0
Peso de las cubiertas: Calidad normal: = 1,14 Kp/m2 y 1 mm de espesor.
Para nuestro caso elegimos una faja tipo EP500/4, W = 500 mm = 0,5m.
Tipo EP = 500/4 = 125.(ver tabla 2.5, para 4 telas)

Peso del núcleo = 5,5 Kp/m2 x 0,5 m = 2,75 Kp/m.
Cubierta: Normal = 5,5 x 1,14 = 6,27 x 0,5 = 3,135 Kp/m
Peso de la faja = 5,885 Kp/m
GB = 5,885 Kp/m
Peso de las partes giratorias (polines).

Diámetro del polín = 70 mm
Separación entre polines:

Superior, o = 1,0 m.
Inferior, u = 2,0 m.
Los datos necesarios se toman de la tabla 2.6.
Tabla. 2.6. Peso en Kp de las partes giratorias de los polines portadores.
Ancho de la Diámetro externo del polín en mm

faja en mm
51 70 89 106 133 169 191 216
Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana
comba comba comba comba comba comba comba comba
300 1,6 2,4 2,7 4,1
400 1,9 2,7 3,2 4,6
500 2,2 3,0 3,7 5,1
650 4,4 5,8 6,5 9,1
800 5,4 6,8 7,8 10,4 11,4 16,0
1000 9,1 11,7 13,3 17,9 17,5 23,5
1200 15,7 20,3 20,7 26,7 28,3 36,9
1400 23,2 29,2 31,7 40,3
1600 25,8 31,8 35,2 43,8
1800 38,7 47,2 55,5 70,5
2000 42,2 50,8 60,3 75,3
2200 65,1 80,1 84,7 104,7
2400 69,9 84,9 90,9 110,9
2600 74,8 89,8 97,1 117,1
2800 79,5 94,5 103,3 123,3
3000 84,3 99,3 109,5 129,5
67
Para polín portador superior
5,1
GRO   5,1Kp / m
1,0
Para polín portador inferior:
3,7
G RU   1,85Kp / m
2,0
Reemplazando datos en las fórmulas anteriores, tenemos:
Fo = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [(27,777 + 5,885) cos 20 + 5,1] = 70,837 Kp.
Fu = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [5,885 x cos 20 + 1,85] = 14,232 Kp
H x GG = 9,1 x 27,777 = 252,770 Kp.
Luego
P = 70,837 + 14,232 + 252,770 = 337,84 Kp
6. Cálculo de la potencia requerida.
Se determina utilizando la siguiente fórmula:
P. v 337,84 x 0,3
Na    1,35HP
75 75
y la potencia motriz será:
P. v 337,84 x 0,3
Nm    1,2 Kw
105 105x 0.80
El motor a seleccionarse será de = 2 ó 4HP.
Otro problema en una Planta Concentradora, es determinar la velocidad de operación de las fajas
transportadoras. Para este caso se puede optar por cualquiera de las dos formas:
1. Estimación de la velocidad a partir de los datos de la transmisión.

2. Midiendo la longitud total de la faja transportadora.
 Estimación de la velocidad de la faja con datos de la transmisión.
Cuando se desconoce la velocidad de la faja, se puede calcular de los datos de la placa del motor, del
reductor y del diámetro de la polea motriz.
Comúnmente se logra la reducción de las rpm. del motor a una polea motriz con un reductor de
engranes o un reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una transmisión
en banda “V”. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga, tal como se muestra en la tabla
rpm nominal del motor rpm a plena carga (aprox)

1800 1750
1200 1170
900 880
68
La relación de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las placas, tales como 11,5
o 70,2, etc.
Para una transmisión de cadena y catalina se puede establecer la siguiente relación
Nd(CM) x rpmp(CM) = Nd(cm) x rpmr(cm)

Donde:
Nd(CM) = Número de dientes de la catalina de la polea de cabeza de la faja transportadora.
rpmp(CM) = Velocidad en rpm de la polea motriz de la faja transportadora.
Nd(cm) = Número de dientes de la catalina del reductor.
rpmr(cm) = Velocidad en rpm de salida del reductor.
Para una transmisión de faja en V y polea, se puede establecer la siguiente relación:
Dpm x rpmpm = Dpr x rpmpr
Donde:
Dpm = Diámetro de paso de la polea motriz de la faja.
Dpr = Diámetro de paso de la polea del reductor.
O también, podemos establecer lo siguiente:
Sea:
Gr = Relación de reducción de engranajes (de la placa del motor)
Cr = Relación de reducción de cadenas.
Vr = Relación de reducción de la faja en V.
n = Número de dientes en la catalina menor.
N = Número de dientes de la catalina mayor.
d = Diámetro de paso de la polea menor.
D = Diámetro de paso de la polea mayor.
Entonces:
N
Cr 
n
D
Vr 
d
rpm( motor )
v  0,262 xD pm x ; pies / min
Gr xVr xCr
En esta fórmula los factores Gr, Vr y Cr se debe omitir aquellos que no son aplicables o que no existan
para el caso de una transmisión en particular.
Problema 7. Una faja transportadora está accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un reductor
de engranes cuya placa muestra una relación de reducción de 21,4.y éste a la polea motriz de la faja
transportadora de 24 pulgadas. Determine la velocidad de la faja transportadora.
Solución.
Sea el esquema
Faja transportadora Polea motriz de 24”
Reductor Gr = 21,4
Motor, 1200 rpm.

Rpmm(aprox) = 1170
69
Luego
rpmm 1170
v  0,262 xD pm  0,262 x 24 x  343,8. pies / min
Gr 21,4
pies m 1min m
v  343,8 x 0,3048 x  1,75
min pie 60s s
v = 1,75 m/s.
Problema. 8. Una faja transportadora está accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un reductor
de engranes cuya placa muestra una relación de reducción de velocidades de 6,94.y éste a la polea
motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas mediante una transmisión de faja “V“. Las poleas de la
faja V tienen aproximadamente diámetros de paso de 18” y 6”. Determine la velocidad de la faja
transportadora.
Solución.
Sea el esquema:
Faja transportadora Polea motriz de 24”
d = 6” D = 18”
Reductor, Gr = 6,94
Motor, rpmm(aprox) = 1170

Entonces:
D 18
Vr    3,0
d 6
Luego la velocidad de la faja será:
rpm 1170 pies

v  0,262 xD pm x  0,262 x 24 x  353.4
Gr xVr 6,94 x 3,0 min.
v = 1,795 m/s.
Para el cálculo de la capacidad de una faja transportadora hay otros métodos, que más que todo
depende de cada fabricante. Así por ejemplo tenemos la siguiente relación:
1980000 * HP
Q (2.49)
LH
Donde:
QT = Capacidad teórica, en lb/h.
HP = Potencia del motor, en HP.
L = Longitud total de la faja transportadora, en pies.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora, en pies.
1 980 000 = Factor de conversión de HP-h a pie-lb.
Para el cálculo de la potencia de accionamiento de una faja transportadora tenemos la siguiente

expresión matemática:
70
H * C 2 * F * L * G * v (F * L  H )
HP    xQP (2.50)
E 75 2,7
Donde:
HP = Potencia del motor.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora sin fin.
C = Coeficiente de fricción de la polea motriz y la tensora o cola ( 0,2)
E = Eficiencia de admisión ( 0,85).
F = Coeficiente de fricción de los rodillos de apoyo (0,05).
G = Peso gravitatorio de la faja y polines, en Kg/m.
L = Longitud de la faja transportadora, m.
v = Velocidad de la faja transportadora, en m/s.
QP = Capacidad práctica, en t/h.
Aquí debemos señalar que los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su
determinación se requiere del uso de tablas y diagramas. Debido a ello, se empleará otra relación más
viable. Esta es:
N o  K ( N1  N 2  N 3 ) (2.51)
Donde:
No = Potencia de accionamiento de la faja transportadora, en Kw.
N1 = Potencia para poner en marcha la faja transportadora vacía, en Kw.
N2 = Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja transportadora cargada,
Kw.
N3 = Potencia gastada en elevar la carga a una altura H, en Kw.
K = Factor que varía entre 1,05 a 1,10.
Además:
𝑁1 = 𝐶 ∗ 𝐿 ∗ 𝑣
Donde:
C = Coeficiente de fricción.
L = Longitud de la faja transportadora entre centros de las poleas, m.
v = Velocidad de la fuerza transportadora, en m/s.
La variación del valor de C se da en la siguiente tabla.
Tabla. 2. : Variación de C con el ancho de la

Faja transportadora.
Ancho de la faja Valor de C

transportadora en mm.
600 0,020
700 0,024
800 0,028
900 0,032
Del mismo modo, N2 está dado por la expresión siguiente:
N 2  0,00015 * L * Q
Donde:
Q = Capacidad, en t/h
H *Q
N3 
367
71
Donde:
H = sen x L
Problema 9. Una faja transportadora de 200 m entre centros de poleas, se mueve a una velocidad de
1m/s y transporta 320 t/h de un mineral cuya gravedad específica es de 2,5 sobre una pendiente
ascendente de 20º. Calcular los HP necesarios para mover el sistema y los HP que debe tener el motor
si el rendimiento del mismo es del 75%.
Solución.
1) Cálculo del volumen del mineral.
320 m3 1 pie 3 pie 3

V  128 x  4520,3
2,5 h (0,3048m) 3 h
2) Cálculo del ancho de la faja:
V 4520,3
W   38,817 x25.4  986  900mm
3 3
W = 900 mm.
3) Cálculo del Kw para poner en marcha la Faja Transportadora.
L = 200 m C = 0,032 (de tabla) y v = 1 m/s
N1  C * L * v  0,032 x200x1  6,4Kw
4) Cálculo del Kw adicional para vencer la resistencia.
N 2  0,00015 * L * Q  0,00015 * 200 * 320  9,6Kw
5) Cálculo del Kw para elevar la carga a una altura H.
H *Q
N3 
367
Pero
H = sen(20º)x200 = 68,404 m
68,404 * 320
N3   59,64Kw
367
6) Cálculo de la potencia de accionamiento de la faja transportadora.
N o  1,075(6,4  9,6  59,64)  81,313Kw
HP
N o  81,313Kw *1,341  109,0 HP
1Kw
Pero como la eficiencia es de sólo el 75% tenemos:
109
Pneta   145,38HP  145HP
0,75
72

Capitulo II - Planta Concentradora y Manejo de Menas en Seco y Húmedo

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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc.

Nataniel Linares Gutiérrez

2.3. PLANTA CONCENTRADORA.

PLANTA RELAVE FINAL

Para el diseño de una Planta de Concentración de Minerales se debe tener en cuenta el

Estas zonas son:

Tal como se muestra en el esquema que se muestra en la Figura 2.1a.

Figura 2.1a. Zonas características de una veta de mineral valioso.

Para el diseño e instalación de una Planta Concentradora se debe disponer de la alimentación o

Mineral cubicado = 182500 t

Otros parámetros que se deben considerar son los siguientes:

 Disponibilidad de agua suficiente y disponibilidad de terrenos para ubicación de la cancha de

2.4. DIAGRAMA DE FLUJO.

Se conocen varias formas de representar un diagrama de flujo. Estos son:

Roca estéril Pila de roca

Figura 2.2. Diagrama de flujo de bloques

Los diagramas de flujo que más se utilizan en la industria minero-metalúrgica son:

Estos diagramas de flujo se muestran en las figuras 2.2a y 2.3.

Grizzly o criba fija

Figura 2.2a. Diagrama de flujo lineal.

Figura. 2.3. Diagrama de flujo pictográfico

Figura2.3. Diagrama de flujo de una Planta Concentradora de Cu-Pb-Zn

Figura 2.3. Diagrama de flujo de una Planta Concentradora de cobre porfirítico

Figura 2.3. Diagrama de flujo de una Planta Concentradora de Fe (Hematita).

Figra 2.4. Vista de una Planta Concentradora

2.5. Vista de la sección de molienda de una Planta Concentradora

2.6. Vista de la sección de flotación de una Planta Concentradora

2.7. Vista de la Planta Concentradora de Cía Milpo

1.5. MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO Y EN HUMEDO.

2. Manejo de sólidos en húmedo (suspensión de sólidos o pulpa).

1.5.1. ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

Estos equipos o dispositivos se clasifican en:

 CAPACIDAD DE UNA PILA.

Si la pila es cónica, la capacidad total está dada por:

Figura. 2.8. Pilas sin y con colección de polvos.

La disposición de este dispositivo se muestra en la Figura 2.10

Figura 2.10. Sistema de extracción del mineral de una pila.

Figura 2.10a. Detalle de disposición de alimentadores y cargado a la faja transportadora.

B. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

Tolva propiamente dicha

Figura 2.11. Esquema de tolvas de finos y de gruesos

Arqueo Formación de tubo Segregación de partículas

Figura 2.12. Problemas de descarga en tolvas

Figura 2.12a. Esquemas de problemas de descarga en tolvas.

4. Diseño y detalles de la estructura de la tolva.

Según Jenike, los modelos de flujos en tolvas son dos:

Tal como se muestra en la Fig. 2.13.

Figura 2.13 Flujo característico en tolvas: a) Flujo de embudo. b) Flujo masivo

Estas pruebas proporcionan al diseñador, los siguientes parámetros:

 Las funciones de flujo FF para condiciones de almacenamiento instantáneo y tiempo prolongado.

 Capacidad de almacenaje en toneladas métricas, t.

 Angulo de la tolva  =  + 15.

Figuras 2.14. Medición del ángulo de contacto

Figura 2.14a. Tolva de gruesos.

Vt = L² x H  Volumen total de la tolva A=L

Considerando un 20% del volumen total tenemos:

H = 2,5 L tag  (2.4)

Vu = 0,8 L² x 2,5 L tag 

Fig. 2.14b. Tolva de finos.

1 / 4Vt 4D 3tag

H = 4/3 D tag  (2.7)

Vu = /4 D² x 4/3 D tag  - /12 D3 tag 

2.5.2. TRANSPORTE DE MINERAL EN SECO.

Fig. 2.15. Representación esquemática de una Faja Transportadora