Especificación técnica tuberías proyecto ampliación

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
INGENIERÍA DE DETALLE
AMPLIACIÓN A 36,000 TMPD DE PROCESAMIENTO METALÚRGICO
PROYECTO SHAHUINDO
N° CONTRATO: SHTE1516-A
N° PROPUESTA: 073-2015-REV.C
DISCIPLINA: TUBERÍAS
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE TUBERÍAS, VÁLVULAS Y

ACCESORIOS
GI18301002-100-10-ET-001
REV. 1
Aprobaciones:
Gerente de Proyecto – HLC : Galmar Alarcón
Gerente de Proyecto – Cliente : Juan Rodríguez
REV. EMITIDO PARA ELABORADO REVISADO FECHA CHK’D

A Revisión interna J. Ramírez C. Escobar 01/04/16 
B Revisión y aprobación del cliente J. Ramírez C. Escobar 04/04/16 
0 Construcción J. Ramírez C. Escobar 08/06/16 
1 Construcción J. Ramírez C. Escobar 20/07/16 
Comentarios:
Av. Manuel Olguín N° 335 Of. 1701 - Edificio Link Tower. Santiago de Surco. Lima – Perú.
Teléfono: (511) 712-4900; E-mail: proyectos@hlcsac.com
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Rev.1
ÍNDICE
1. GENERALIDADES .................................................................................................... 3
1.1. ALCANCE ......................................................................................................... 3
1.2. REQUERIMIENTOS .......................................................................................... 3
1.3. EXCLUSIONES ................................................................................................. 3
2. REFERENCIAS ......................................................................................................... 4
2.1. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ............................................................................. 4
2.2. ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA .......................................................... 5
2.3. PLANOS DE REFERENCIA .............................................................................. 6
3. MATERIAL DE TUBERÍAS ........................................................................................ 7
4. TUBERÍAS Y ACCESORIOS..................................................................................... 7
5. BRIDAS Y EMPAQUETADURAS .............................................................................. 8
6. VENTEOS Y DRENAJES .......................................................................................... 8
7. VÁLVULAS ................................................................................................................ 9
8. CONEXIÓN DE DERIVACIÓN O RAMALES ........................................................... 10
9. CODIFICACIÓN DE TUBERÍAS .............................................................................. 11
9.1. WBS ................................................................................................................ 11
10. DETALLES CONSTRUCTIVOS .............................................................................. 12
11. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS ............................................................................... 12
12. ÍNDICE DE CLASE DE TUBERÍAS ......................................................................... 13
13. CLASE DE TUBERÍAS ............................................................................................ 15
14. ANEXO .................................................................................................................... 40
DETALLES DE INSTALACIÓN DE CONEXIONES PARA PRESIÓN Y VENTEO /
DRENAJE. ............................................................................................................... 42
TABLAS DE DERIVACIÓN DE TUBERÍAS. ............................................................. 46
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN ........................................ 52
Av. Manuel Olguín N° 335 Of. 1701 - Edificio Link Tower. Santiago de Surco. Lima – Perú. Página 2 de 52
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Fecha: 20/07/16
1. GENERALIDADES
1.1. ALCANCE
Esta especificación contiene los requerimientos específicos para la selección de

materiales que serán usados en el diseño y fabricación de las tuberías de procesos y
servicios, incluyendo válvulas y accesorios, del proyecto “Ingeniería de Detalle para la
Ampliación a 36,000 TMPD del Procesamiento Metalúrgico, Proyecto Shahuindo”.
1.2. REQUERIMIENTOS
Los componentes de tuberías de las líneas de procesos y servicios deben ser

diseñados y suministrados estrictamente de acuerdo a esta especificación, planos y
contrato/órdenes de compra.
En el caso de conflicto entre los documentos antes mencionados, esta especificación

tendrá prioridad. Cualquier desviación de esta especificación deberá ser hecha
solamente con la aprobación escrita del Comprador.
1.3. EXCLUSIONES
Las siguientes aplicaciones son cubiertas por otras especificaciones y no deben ser
consideradas como parte de esta especificación:
 Fabricación de tuberías en taller.
 Instalación y montaje de tuberías en terreno.
 Instalación de aislamiento térmico.
 Instalación de válvulas de control e instrumentación.
 Pruebas hidráulicas de sistemas de tuberías de procesos y servicios.
 Instalación de soportes de tuberías para tuberías de procesos y servicios.
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2. REFERENCIAS
2.1. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
Los códigos, normas y prácticas incluyendo los apéndices en su última edición,

formarán parte de esta especificación.
Todos los trabajos incluidos en esta especificación deberán ser de acuerdo a los
acápites aplicables en estas publicaciones:
ANSI : American National Standards Institute.
ASME : American Society of Mechanical Engineers.
B31.3 : Process Piping.
B31.4 : Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and
Other Liquids
B31.8 : Gas Transmission & Distribution Piping Systems.
B1.1 : Unified Inch Screw Threads.
B1.20.1: Pipe Threads, General Purpose (Inch).
B16.5 : Pipe Flanges and Flanged Fittings.
B16.9 : Factory-Made Wrought Steel Butt welding Fittings.
B16.10 : Face to Face Dimensions of Valves.
B16.11 : Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded.
B16.20 : Metallic Gaskets for Pipe Flanges – Ring Joint, Spiral – Woud and
Jacketed.
B16.21 : Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges.
B16.25 : Pipe Flanges and Flanged Fittings.
B16.34 : Valves – Flanged, Thread and Welding End.
B16.42: Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings, Class 150 &
300.
B16.47 : Large Diameter Steel Flanges – NPS 26 through NPS 60.
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API : American Petroleum Institute.
PFI : Pipe Fabrications Institute.
PFI ES3: Fabricating Tolerances.
PFI ES24: Pipe Bending Methods, Tolerances, Process and Material
Requirements.
ASTM : American Society for Testing and Materials.
AWS : American Welding Society.
AWWA : American Water Works Association.
HIS : Hydraulic Institute Standard.
MSHA : Mining Safety and Health Administration.
MSS : Manufacturer´s Standardization Society.
PPI : Plastic Pipe Institute.
RNE : Reglamento Nacional de Edificaciones.
Las normas, códigos, regulaciones, especificaciones y estándares de las

organizaciones ya referidas y aquellas directamente nombradas, reúnen los requisitos
mínimos que los componentes de tuberías, válvulas y accesorios deberán cumplir.
En el caso que se presenten discrepancias entre estándares, se deberá considerar

como válido el que se considere más estricto.
2.2. ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA
Además de los códigos, sus respectivas referencias y normativas, deben aplicar las
siguientes especificaciones:
 GI16501004-100-10-ET-002: Especificación técnica – Fabricación de

Tuberías en Taller
 GI16501004-100-10-ET-003: Especificación técnica – Fabricación e

Instalación de Tuberías en Obra
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 GI16501004-100-10-ET-004: Especificación técnica – Termofusión de

Tuberías de HDPE
 GI16501004-100-10-ET-005: Especificación técnica – Pruebas

Hidrostáticas
 GI16501004-100-10-ET-006: Especificación técnica – Pintura de

Tuberías
 GI16501004-100-10-ET-007: Especificación técnica – Soportería de

Tuberías
 GI16501004-100-10-ET-008: Especificación técnica – Bombas

Centrífugas

Sumergibles

Dosificadoras
Estas especificaciones fueron desarrolladas en la Ingeniería de Detalle de 10,000

TMPD.
2.3. PLANOS DE REFERENCIA
 GI18301002-100-04-PL-002: P&ID- Simbología y nomenclatura Hoja 1

de 2
 GI18301002-100-04-PL-003: P&ID- Simbología y nomenclatura Hoja 2

de 2
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3. MATERIAL DE TUBERÍAS
Estos corresponden a todos los materiales que serán fabricados de acuerdo a los
respectivos códigos y estándares para las tuberías apropiadas con las siguientes
consideraciones:
 Acero al carbono ASTM A36, ASTM A53 y ASTM A106
 Acero Inoxidable ASTM A 312
 HDPE SDR 9, SDR 11, SDR 17, ASTM F714
4. TUBERÍAS Y ACCESORIOS
En caso que los equipos contengan conexiones fuera de la especificación indicada, se

tendría que habilitar un carrete de adaptación que cumpla con la especificación, para las
velocidades de diseño que no cumpla se tendrá que elegir el diámetro mayor de
acuerdo a la especificación.
No se debe usar tuberías de 1 ¼”, 3 ½”, 5” y 7” salvo requerimientos de una conexión a

equipo o por requerimiento de velocidad de diseño en la tubería.
Todas las tuberías de acero al carbono sin costura (tipo S) o soldadas mediante
resistencia eléctrica (ERW) (tipo E) deben ser de Grado B.
Tuberías sin costura Grado B fabricadas con Normas ASTM-A106 o API-5L son
consideradas como sustitutos para tuberías sin costura según ASTM A-53, Grado B.
Para el caso de las tuberías soldadas Grado B con norma API-5L, ésta será un sustituto
de tubería soldada según ASTM A-53 de Grado B.
Las dimensiones de todos los accesorios soldables a tope deben estar de acuerdo a la
norma ASME B16.9 y de los accesorios roscados de acuerdo a las normas ASME B16.3
o ASME B16.11, según se indique en la respectiva clase.
La aplicación de codos segmentados, donde se requiera, será de acuerdo a

AWWA C208.
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Las tuberías roscadas estarán según la norma ANSI B2.1 y se aplicarán para diámetros
de 2” y menores. Las dimensiones de los accesorios roscados estarán según la norma
ANSI B16.11.
5. BRIDAS Y EMPAQUETADURAS
Las tuberías de las líneas de procesos y servicios, desde 2” y mayores serán unidas
mediante bridas slip on FF, RF, según ANSI B16.5 Clase 150 y con empaquetaduras de
1/4", bajo norma ANSI B16.21, de jebe o lona reforzada. En el caso del conexionado de
bridas de tuberías de cianuro, ácido clorhídrico y fluidos calientes hasta 150°C,
considerar teflón de 1/8”. Para los equipos que posean conexiones bajo distintas
especificaciones, se habilitará elementos adaptadores para mantener la continuidad de
las líneas dentro de la especificación técnica relacionada.
De acuerdo al párrafo 335.1(c) de la norma ASME B31.3, se recomienda que antes del
empernado, se debe alinear las caras de las bridas en el plano de diseño dentro de
1mm en 200mm (1/16 pulg/pie) medido en cruz sobre el diámetro; los agujeros de los
pernos de la brida deben ser alineados con un máximo de 3mm (1/8 pulg) de
desalineamiento.
En el montaje de uniones bridadas no se debe usar más de una empaquetadura entre

las caras en contacto según el párrafo 335.2.4 de la norma ASME B31.4.
6. VENTEOS Y DRENAJES
Los venteos y drenajes deben ser instalados de acuerdo a un análisis de tuberías, los
cuales se ubicaran en todos los puntos necesarios; así mismo, los drenajes serán
instalados cercanos a canaletas y/o sumideros. Todos los venteos y drenajes deben ser
provistos con una válvula de cierre de acuerdo a la clase de tubería y servicio según se
indica en la tabla 1 y 2.
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Fecha: 20/07/16
TABLA 1. Tamaños mínimos de venteo.
Diámetro de tubería Diámetro mínimo de venteo
½” a 12” ½”
14” a 18” ¾”
20” y mayores 1”
TABLA 2. Tamaños mínimos de drenajes.
Diámetro de tubería Diámetro mínimo de Drenaje
½” a 3” ½”
4” a 6” 1 ½”
8” a 12” 2” @ 3”
14” a 16” 3” @ 4”
18” a 20” 4”
22” a 28” 6”
7. VÁLVULAS
Las líneas de procesos y de servicios contarán con válvulas de tipo mariposa, pinch,
check, bola y en algunos casos diafragma, todas éstas válvulas son designadas en los
P&IDs del proyecto y sus ubicaciones estarán indicadas en los planos de arreglos de
tuberías; así mismo, las válvulas serán compatibles con las especificaciones de las
tuberías donde son ubicadas.
La identificación de las válvulas será dada por un número de tag que se obtiene de la
siguiente manera:
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110 – BO – 001
Dónde:
110 : WBS (área) del proyecto (ver tabla N° 4).

BO : Tipo de válvula
001 : Correlativo.
TABLA 3. Identificación de las válvulas.
TIPO DESCRIPCION TIPO DESCRIPCION
CB Control de bomba BAL Bola
GLO Globo PSV Alivio/Seguridad
CHE Check VVS Ventosa
BTL Mariposa VVC Ventosa combinada
PIN Pinch BY Boya o flotadora
GAT Compuerta PLU Plug (Macho)
KF Cuchilla DIF Diafragma
8. CONEXIÓN DE DERIVACIÓN O RAMALES
Las conexiones de derivaciones soldadas deben ser diseñadas y fabricadas con la

última edición de ASME B31.3 o ASME B31.11, según corresponda.
Las conexiones de derivación son para los casos donde se cuenten con derivaciones en
90°.Derivaciones diferentes a 90° deberán ser evaluados en forma individual y
especificados en los planos de Ingeniería.
Donde se especifica una conexión de derivación reforzada, el refuerzo del apoyo debe
ser igual en espesor y resistencia al cabezal. El ancho del anillo de apoyo debe ser igual
a la mitad del diámetro de la derivación; por ejemplo, un cabezal de 12” con una
derivación de 8”, requiere un ancho de anillo de apoyo de 4”, bordeando la conexión de
derivación.
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De acuerdo al párrafo 304.3.4(e) de la norma ASME B31.3, cuando dos o más ramales
están tan cercanamente espaciados que sus zonas de refuerzo se sobreponen, la
distancia entre los centros de las aberturas debe ser al menos 1.5 veces su diámetro
promedio, y el área de refuerzo entre cualquiera de las dos aberturas no debe ser
inferior al 50% del total que ambos requieren. Cada abertura debe tener un refuerzo
adecuado en conformidad con los párrafos 304.3.3 (b) y (c) de la norma ASME B31.3.
9. CODIFICACIÓN DE TUBERÍAS
Todas las líneas serán identificadas en los planos P&ID, lista de líneas, planos de
tuberías e isométricos. La identificación de las líneas será dada por un número de tag
que se obtiene de la siguiente manera:
AAA – BB – C – DDDD – EEE – F
Dónde:
AAA : Caracteres numéricos de acuerdo a WBS (área) del proyecto.
BB : Fluido o servicio.
C : Diámetro nominal en pulgadas
DDDD : Caracteres alfanuméricos que identifican a la clase de material de tubería.
EEE : Caracteres numéricos correlativos que identifican a la tubería.
F : Código de aislamiento.
9.1. WBS
Las áreas del proyecto o WBS se listan a continuación:
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TABLA 4: WBS.
WBS
110 Facilidades de planta
120 Suministro y distribución de agua potable e industrial
130 Preparación de reactivos
135 Lixiviación
140 Adsorción
150 Desorción y Electrodeposición
155 Lavado Ácido
160 Regeneración Térmica
165 Manejo de carbón
170 Fundición
10. DETALLES CONSTRUCTIVOS
Para realizar derivaciones en las tuberías se deberá seguir lo especificado en la sección

8; asimismo, en el anexo II se muestran los tipos de derivaciones a utilizar. Antes de
comenzar a soldar las líneas de tuberías se deberán desmontaran las válvulas, para
evitar daños por calor en empaques y sellos. Las conexiones roscadas para
instrumentos no se deben sellar con soldadura.
11. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS
La instalación de válvulas mariposas se considerará en forma horizontal o vertical en

ocasiones se consideran antes de ajuste de pernos semi abierta por recomendaciones
del proveedor, acerca de válvulas check swing y duo check wafer en forma horizontal,
sin embargo, la orientación vertical es una alternativa aceptable en las instalaciones de
flujo ascendente. Cuando se instale válvulas duo check tipo wafer, se instalará con el
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Fecha: 20/07/16
eje en posición vertical, otros tipos de válvulas de retención se instalarán en la posición

horizontal.
12. ÍNDICE DE CLASE DE TUBERÍAS
A continuación se muestran los códigos de la clase de tuberías:
ÍNDICE DE SERVICIO
MAXIM.
MATL. LINE FLANGE TEMP.
CORR. ALLOW mm MATERIAL PRESS. kPa SERVICE
CLASS RATING RANGE
(PSI)
AA1A 1.5 CARBÓN 150 # 1379 1 / 100 °C 3 AGI AGUA INDUSTRIAL
STEEL RF (200) SP SOLUCIÓN POBRE
SS SOLUCIÓN STRIP
CFI CARBÓN FINO
SL SOLUCIÓN LIXIVIANTE
SR SOLUCIÓN RICA
AP AIRE DE PLANTA
AT ACEITE TÉRMICO
HS HIDRÓXIDO DE SODIO
AIN ANTI-INCRUSTANTE
PE PRECIPITADO ELECTRÓLITICO
CP CARBÓN ACTIVADO POBRE
CR CARBÓN ACTIVADO RICO
CS SOLUCIÓN DE CIANURO SODIO
CD COMBUSTIBLE DIESEL
DR DRENAJE
LD LODOS
VE VENTEO
AA1B 1.5 ACERO AL 150 # 1725 1 / 100 °C 3 CP CARBÓN ACTIVADO POBRE
CARBONO RF (250) SS SOLUCIÓN STRIP
AT ACEITE TÉRMICO
SP SOLUCIÓN POBRE
SR SOLUCIÓN RICA
VE VENTEO
CA1 1.5 ACERO AL 300 # 3445 1 / 100 °C 3 SR SOLUCIÓN RICA

CARBONO
A-53B (STD) RF (420) SL SOLUCIÓN LIXIVIANTE
CA2 1.5 ACERO AL 300 # 3727 1 / 100 °C SR SOLUCIÓN RICA

CARBONO
A-53B (XS) RF (540) SL SOLUCIÓN LIXIVIANTE
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ÍNDICE DE SERVICIO
MAXIM.
MATL. LINE FLANGE TEMP.
CORR. ALLOW mm MATERIAL PRESS. kPa SERVICE
CLASS RATING RANGE
(PSI)
AF1 0.8 ACERO 150 # 1585 1 / 150 °C 3 AT ACEITE TÉRMICO
INOXIDABLE RF (230) SP SOLUCIÓN POBRE
304 / 304L SR SOLUCIÓN RICA
SS SOLUCIÓN STRIP
AG1 0.0 ACERO 150 # 1585 1 / 100 °C AC ÁCIDO CLORHÍDRICO
INOXIDABLE RF (230) SLA SOLUCIÓN DE LAVADO ÁCIDO
316 / 316L VE VENTEO
LUF2 0.0 HDPE 3408 150 # 1380(200) 1 / 22 °C SP SOLUCIÓN POBRE
SDR 9 SR SOLUCIÓN RICA
LUF3 0.0 HDPE 3408 150 # 1035(150) 1 / 22 °C SR SOLUCIÓN RICA
SDR 11 SL SOLUCIÓN LIXIVIANTE
LUF6 0.0 HDPE 3408 150 # 690(100) 1 / 22 °C AGI AGUA INDUSTRIAL
SDR 17 SR SOLUCIÓN RICA
LUF7 0.0 HDPE 4710 150 # 1380 1 / 22°C SR SOLUCIÓN RICA

SDR 11 (200) SL SOLUCIÓN LIXIVIANTE
LUF8 0.0 HDPE 4710 150 # 862 1 / 22°C SR SOLUCIÓN RICA

SDR 17 (125) SL SOLUCIÓN LIXIVIANTE
ACERO AL
AA1F 1.5 - 68 (10) 1 / 70 °C VE VENTEO
CARBONO
AVP 0 MAGUERA PVC - 517 (75) 1 / 50 °C CFI CARBÓN FINO
CP CARBÓN ACTIVADO POBRE
AIN ANTI-INCRUSTANTE
HO 0 MANGUERA DE AC ÁCIDO CLORHÍDRICO
EPDM - 1034 (150) 1 / 15 °C AD COMBUSTIBLE DIESEL
REFORZADA AIN ANTI-INCRUSTANTE
DR DRENAJE
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13. CLASE DE TUBERÍAS
CLASE AA1A
TAMAÑO DESCRIPCIÓN
VÁLVULAS MANUALES
VÁLVULA DE BOLA 1000 WOG, ROSCADA NPT, PASO TOTAL, CUERPO Y BOLA
1/2 - 3
ACERO INOXIDABLE 316
VÁLVULA DE BOLA BRIDADA ANSI 150, CUERPO ACERO AL CARBONO A216
2 - 36
WCB, BOLA ACERO INOXIDABLE 316 Y ASIENTO TEFLÓN
VÁLVULA CHECK TIPO SWING 200 WOG, ROSCADA NPT, CUERPO Y CLAPETA
1/2 - 2
ACERO INOXIDABLE 316.
VÁLVULA CHECK TIPO SWING, BRIDADA ANSI 150, CUERPO ACERO AL
2 - 36
CARBONO A-216 WCB, CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316, TAPA EMPERNADA
VÁLVULA DUO CHECK ANSI 125 WAFER, CUERPO HIERRO DUCTIL, CLAPETA
2 - 36
INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 125 WAFER, CUERPO HIERRO FUNDIDO A126B,
2-6
DISCO Y VÁSTAGO DE ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM, PALANCA
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 125 WAFER, CUERPO HIERRO FUNDIDO A126B,
8 - 36
DISCO Y VÁSTAGO DE ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM, VOLANTE
VÁLVULAS DE AIRE
VÁLVULA VENTOSA COMBINADA IN MNPT, OUT FNPT, CUERPO HIERRO
1/2 - 2
FUNDIDO ASTM A-48, SELLO BUNA N/EPDM Y FLOTADOR DE POLIPROPILENO.
VÁLVULA VENTOSA COMBINADA ANSI 150, CUERPO HIERRO ASTM A-536,
1/2 - 3
SELLO BUNA N/EPDM Y FLOTADOR DE POLICARBONATO/ ACERO INOXIDABLE
VÁLVULA VENTOSA AUTOMATICA NPT,CUERPO HIERRO FUNDIDO ASTM A-48,
1/2 - 2
SELLO NBR O SIMILAR CON FLOTADOR
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN CUERPO PVC SET. 20 PSI; INLET FNPT; OULET
1/2 - 4
FNPT
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN CUERPO INOX 304/316, SET. 120 PSI; INLET
1/2 - 2
MNPT; OULET FNPT
TUBERÍAS
1/2 - 12 TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO A53 GR B, SCH 80, SIN COSTURA
2 1/2 - 10 TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO A53 GR B, SCH 40, SIN COSTURA
12 - 20 TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO A53 GR B, STD, ERW
ACCESORIOS
1/2 - 2 CODO 90º CLASE 150, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
1/2 - 2 TEE CLASE 150, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
TEE REDUCCIÓN CLASE 150, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197,
1/2 - 2
B16.3
1/2 - 2 COPLA CLASE 150, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
COPLA REDUCCIÓN CLASE 150, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO
1/2 - 2
A197, B16.3
1/2 - 2 UNIÓN UNIVERSAL 300#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105
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Fecha: 20/07/16
CLASE AA1A
1/2 - 2 CAP CLASE 150, ROSCADO FNPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
TAPÓN CABEZA CUADRADA CLASE 150, ROSCADO MNPT, HIERRO FUNDIDO
1/2 - 2
NEGRO A197, B16.3
REDUCCIÓN BUSHING CLASE 150, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO
1/2 - 2
A197, B16.3
1/2 - 2 TEE SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 TEE REDUCCIÓN SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 CAP SCH 80, SOLDABLE, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 CODO 90º RL SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 30 CODO 90º RL STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 CODO 90º RC SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 CODO 90º RC STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 TEE SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 TEE STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 TEE RED SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 TEE RED STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 CAP SCH 40, SOLDABLE, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 CAP SCH STD,SOLDABLE, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 SOCKOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105
2 1/2 - 24 WELDOLET STD, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 THREDOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, DE ENBONE, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105
2 1/2 - 10 LATERAL 45DEG SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 WPB-W
12 - 24 LATERAL 45DEG STD, ACERO AL CARBONO A234 WPB-W
1/2 - 2 LATROLET 3000#, DE ENBONE, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 LATROLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105
2 1/2 - 4 LATROLET STD, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 BUSHING HEX HEAD 300# ROSCADO NPT MI A197
YEE SOLDABLE FABRICADA DE TUBERÍA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR
2 - 10
WPB
YEE SOLDABLE FABRICADA DE TUBERÍA SCH STD, ACERO AL CARBONO A234
12 - 24
GR WPB
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1A
BRIDAS
1/2 - 2 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 1 1/2 BRIDA SW SCH 80 ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
12 - 24 BRIDA WN SCH STD ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
12 - 24 BRIDA WN SCH STD ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 24 BRIDA SO ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 24 BRIDA SO ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
26 - 36 BRIDA SO AWWA C207, CL D, FF, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
26 - 36 BRIDA CIEGA, AWWA C207, CL D, FF, ACERO AL CARBONO A105
NIPLES
1/4 - 2 NIPLE DE ACERO AL CARBONO A53 GR B SCH 80 SIN COSTURA
2 1/2 - 4 NIPLE DE ACERO AL CARBONO A53 GR B SCH 40 SIN COSTURA
EMPAQUETADURA
1/2 - 24 EMPAQUETADURA PLANA RF ANSI 150 NR 1/4" ESPESOR
1/2 - 24 EMPAQUETADURA PLANA FF ANSI 150 NR 1/4" ESPESOR
1/2 - 24 EMPAQUETADURA PLANA RF ANSI 150 PTFE 1/8" ESPESOR
1/2 - 24 EMPAQUETADURA PLANA FF ANSI 150 PTFE 1/8" ESPESOR
26 - 36 EMPAQUETADURA PLANA FF ANSI 150 NR 1/8" ESPESOR
AISLAMIENTO
PLANCHA GALVANIZADA 0.45mm, MEDIAS CAÑAS DE LANA MINERAL 1 1/2"
1" - 6"
ESPESOR
PERNOS
1/4 - 1 1/2 ESPÁRRAGO A193 GR B7
1/4 - 1 1/2 TUERCA HEXAGONAL A194 GR.2H CON ARANDELA PLANA.
1/4 - 1 1/2 PERNO CABEZA HEXAGONAL ASTM A307 GR.B
FILTROS
FILTRO Y 300WOG ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A-216 WCB, MALLA DE
1/2 - 1 1/2
ACERO INOXIDABLE 304 MESH 20
FILTRO Y BRIDADO ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A-216 WCB, MALLA DE
2 - 36
JUNTAS DE EXPANSIÓN
JUNTA DE EXPANSIÓN ROSCADA NPT DE EPDM/POLIESTER, CON UNIÓN
1/2 - 1 1/2
UNIVERSAL AMBOS LADOS 225 PSI
1/2 - 20 JUNTA DE EXPANSIÓN BRIDADA ANSI 150 DE EPDM/POLIESTER 225 PSI
1/2 - 20 JUNTA DE EXPANSIÓN BRIDADA ANSI 150 DE ACERO INOXIDABLE
1/2 - 20 JUNTA DE EXPANSIÓN DE EXTREMOS SOLDABLES DE ACERO INOXIDABLE
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1A
ACCESORIOS PARA MANGUERA
1/2 - 6 CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE 316, TIPO A,
1/2 - 6 CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE 316, TIPO B,
1/2 - 6 CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE 316, TIPO C,
1/2 - 6 CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE 316, TIPO D,
1/2 - 6 CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE 316, TIPO E,
1/2 - 6 CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE 316, TIPO F,
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1B
VÁLVULAS MANUALES
1/2 - 3
VÁLVULA DE BOLA BRIDADA ANSI 150, CUERPO ACERO AL CARBONO A216
2 - 36
WCB, BOLA ACERO INOXIDABLE 316 Y ASIENTO TEFLÓN
VÁLVULA CHECK DE PISTON 2000 WOG, ROSCADA NPT, CUERPO Y PISTON
1/2 - 1 1/2
2 - 36
CARBONO A-216 WCB, CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316, TAPA EMPERNADA
VÁLVULA DUO CHECK ANSI 150 WAFER, CUERPO ACERO AL CARBONO A-216
2 - 36
WCB, CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 150 WAFER, CUERPO ACERO AL CARBONO A-216
2-6
WCB, DISCO Y VÁSTAGO DE ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, PALANCA
8 - 36
WCB, DISCO Y VÁSTAGO DE ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, VOLANTE
2-8
WCB, DISCO Y VÁSTAGO ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO VITON, PALANCA
VÁLVULAS DE AIRE
VÁLVULA VENTOSA COMBINADA BRIDADA ANSI 150, CUERPO ACERO AL
2-4
CARBONO A-216, SELLO BUNA N/EPDM Y FLOTADOR DE POLIPROPILENO.
VÁLVULA VENTOSA COMBINADA ANSI 150, CUERPO HIERRO ASTM A-536,
1/2 - 3
SELLO BUNA N/EPDM Y FLOTADOR DE POLICARBONATO/ ACERO INOXIDABLE
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN BRIDADA ANSI 150, CUERPO ACERO INOX. 316,
1-4
SET. 150 PSI, INTERNOS ACERO INOX. 304/316
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN, CUERPO ACERO AL CARBONO WCB, SET. 65
1/2 - 3
PSI, INTERNOS ACERO INOX. 304/316
TUBERÍAS
ACCESORIOS
1/2 - 2 TEE CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
TEE REDUCCIÓN CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197,
1/2 - 2
B16.3
1/2 - 2 COPLA CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
1/2 - 2 MEDIA COPLA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105
COPLA REDUCCIÓN CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO
1/2 - 2
A197, B16.3
1/2 - 2 UNIÓN UNIVERSAL 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 CAP CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO A197, B16.3
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1B
TAPÓN CABEZA CUADRADA CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO

1/2 - 2
NEGRO A197, B16.3
REDUCCIÓN BUSHING CLASE 300, ROSCADO NPT, HIERRO FUNDIDO NEGRO
1/2 - 2
A197, B16.3
1/2 - 2 CODO 90º RL SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 CODO 90º RC SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 TEE SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 TEE REDUCCIÓN SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 80, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 CAP SCH 80, SOLDABLE, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 TEE SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 TEE STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 TEE RED SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 TEE RED STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
2 1/2 - 10 CAP SCH 40, SOLDABLE, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
12 - 24 CAP SCH STD, SOLDABLE, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB
1/2 - 2 SOCKOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105
2 1/2 - 24 WELDOLET STD, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 THREDOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, DE ENBONE, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105
2 1/2 - 10 LATERAL 45DEG SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 WPB-W
12 - 24 LATERAL 45DEG STD, ACERO AL CARBONO A234 WPB-W
1/2 - 2 LATROLET 3000#, DE ENBONE, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 LATROLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105
2 1/2 - 4 LATROLET STD, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 2 BUSHING HEX HEAD 300# ROSCADO NPT MI A197
YEE SOLDABLE FABRICADA DE TUBERÍA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR
2 - 10
WPB
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1B
YEE SOLDABLE FABRICADA DE TUBERÍA SCH STD, ACERO AL CARBONO A234

12 - 24
GR WPB
BRIDAS
1/2 - 4 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 4 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
12 - 24 BRIDA WN SCH STD ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
12 - 24 BRIDA WN SCH STD ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 24 BRIDA SO ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 24 BRIDA SO ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
26 - 36 FLG SO AWWA C207, CL D, FF, STL A105
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 FF, ACERO AL CARBONO A105
26 - 36 FLG BLIND, AWWA C207, CL D, FF, STL A105
NIPLES
2-4 NIPLE DE ACERO AL CARBONO A53 GR B SCH 40 SIN COSTURA
EMPAQUETADURA
AISLAMIENTO
1" - 6"
ESPESOR
PERNOS
FILTROS
FILTRO Y 300WOG ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A-216 WCB, MALLA DE
1/2 - 1 1/2
FILTRO Y BRIDADO ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A-216 WCB, MALLA DE
2 - 36
1 1/2 - 12 JUNTA DE EXPANSIÓN BRIDADA ANSI 150 DE EPDM/POLIESTER 300 PSI
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1B

GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE CA1
VÁLVULAS MANUALES
1/2 - 3
VÁLVULA DE BOLA BRIDADA ANSI 150, CUERPO ACERO AL CARBONO A216 WCB,
2 - 24
BOLA Y ASIENTO DE ACERO INOXIDABLE
VÁLVULA CHECK TIPO SWING ANSI 300 WAFER, CUERPO ACERO AL CARBONO
2 - 24
A-216 WCB, CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE
2 - 24
2-6
8 - 24
WCB, DISCO Y VÁSTAGO ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, VOLANTE
VÁLVULAS DE AIRE

2-4
TUBERÍAS
ACCESORIOS
1/2 - 2 CODO 90º 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 TEE 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 TEE REDUCCIÓN 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 COPLA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 MEDIA COPLA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 COPLA REDUCCIÓN 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 UNIÓN UNIVERSAL 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 CAP 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
TAPÓN CABEZA CUADRADA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105,
1/2 - 2
B16.11
1/2 - 2 REDUCCIÓN BUSHING 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
2 1/2 - 10 CODO 90º RL SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 – 24 CODO 90º RL STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 1/2 - 10 CODO 45º RL SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 24 CODO 45º RL STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 1/2 - 10 TEE SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 24 TEE STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 1/2 - 10 TEE RED SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 24 TEE RED STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE CA1
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 24 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 24 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 1/2 - 10 CAP SOLDABLE SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 24 CAP SOLDABLE SCH STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
1/2 - 2 SOCKOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
2 1/2 - 24 WELDOLET STD, ACERO AL CARBONO A105, B16.9
1/2 - 2 THREDOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
BRIDAS
1/2 - 2 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
1/2 - 2 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
12 - 24 BRIDA WN SCH STD ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
12 - 24 BRIDA WN SCH STD ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 24 BRIDA SO ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 24 BRIDA SO ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
NIPLES
EMPAQUETADURAS
PERNOS
1/2 – 1 ½ ESPÁRRAGO A193 GR B7
1/2 – 1 ½ TUERCA HEXAGONAL A194 GR.2H CON ARANDELA PLANA.
1/2 - 1 ½ PERNO CABEZA HEXAGONAL ASTM A307 GR.B
2 - 24 JUNTA DE EXPANSIÓN BRIDADA ANSI 300, METÁLICA
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE CA2
VÁLVULAS MANUALES
1/2 - 2
VÁLVULA CHECK TIPO SWING ANSI 300 WAFER, CUERPO ACERO AL CARBONO
2 – 24
A-216 WCB, CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE
2 – 24
3–6
8 – 24
WCB, DISCO Y VÁSTAGO ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, VOLANTE
VÁLVULAS DE AIRE
VÁLVULA VENTOSA COMBINADA, PN40, BRIDADA ANSI 300, CUERPO HIERRO

2–4
DUCTIL A536, SELLO BUNANA N/EPDM Y FLOTADOR DE POLICARBONATO.
2-4 VÁLVULA VENTOSA COMBINADA, PN 25, CONEXIÓN BRIDADA ANSI 300

2-4
TUBERÍAS
20 - 24 TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO A53 GR B, XS, ERW
ACCESORIOS
1/2 - 2 TEE 3000#, ROSCADO NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 TEE REDUCCIÓN 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 COPLA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 MEDIA COPLA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 COPLA REDUCCIÓN 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 UNIÓN UNIVERSAL 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
1/2 - 2 CAP 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
TAPÓN CABEZA CUADRADA 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105,
1/2 - 2
B16.11
1/2 - 2 REDUCCIÓN BUSHING 3000#, ROSCADA NPT, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
2 ½ - 10 CODO 90º RL SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
20 - 24 CODO 90º RL XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 ½ - 10 CODO 45º RL SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE CA2

20 - 24 CODO 45º RL XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 ½ - 10 TEE SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 18 TEE STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
20 - 24 TEE XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 ½ - 10 TEE RED SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 18 TEE RED STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
20 - 24 TEE RED XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 ½ - 10 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 18 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
20 - 24 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 ½ - 10 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 - 18 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
20 - 24 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
2 ½ - 10 CAP SOLDABLE SCH 40, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
12 – 18 CAP SOLDABLE SCH STD, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
20 - 24 CAP SOLDABLE SCH XS, ACERO AL CARBONO A234 GR WPB, B16.9
1/2 - 2 SOCKOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
2 ½ - 24 WELDOLET STD, ACERO AL CARBONO A105, B16.9
1/2 - 2 THREDOLET 3000#, ACERO AL CARBONO A105, B16.11
BRIDAS
1/2 - 2 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
1/2 - 2 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
12 - 18 BRIDA WN SCH STD ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
20 - 22 BRIDA WN SCH XS ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 10 BRIDA WN SCH 40 ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
12 - 18 BRIDA WN SCH STD ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
20 - 24 BRIDA WN SCH XS ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 24 BRIDA SO ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
2 ½ - 24 BRIDA SO ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 300 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
1/2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 300 FF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
NIPLES
EMPAQUETADURAS
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE CA2

2 - 24 JUNTA DE EXPANSIÓN BRIDADA ANSI 300, METÁLICA
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AF1
VÁLVULAS MANUALES
1/2 - 3
VÁLVULA CHECK DE PISTON 2000 WOG, ROSCADA NPT, CUERPO Y PISTON
1/2 - 1 1/2
VÁLVULA CHECK TIPO SWING BRIDADA ANSI 150, CUERPO Y CLAPETA ACERO
2 - 36
INOXIDABLE 316, TAPA EMPERNADA
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 150 WAFER, CUERPO Y DISCO DE ACERO
2-6
INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, PALANCA
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 150 WAFER, CUERPO Y DISCO DE ACERO
8 - 36
INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, VOLANTE
TUBERÍAS
1/2 - 2 TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE 304/304L A312, SCH 80S, SIN COSTURA
2 1/2 - 10 TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE 304/304L A312, SCH 40S, SIN COSTURA
ACCESORIOS
1/2 - 2 CODO 90º CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
1/2 - 2 CODO 45º CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
1/2 - 2 TEE CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
1/2 - 2 TEE RED CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
1/2 - 2 COPLA CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
1/2 - 2 MEDIA COPLA 3000#, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE 304L
COPLA REDUCTORA CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351
1/2 - 2
CF8M (AISI 316)
UNIÓN UNIVERSAL CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M
1/2 - 2
(AISI 316)
1/2 - 2 CAP CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
TAPÓN CABEZA CUADRADA CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
A351 CF8M (AISI 316)
REDUCCIÓN BUSHING CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351
1/2 - 2
CF8M (AISI 316)
1/2 - 2 CODO 90º RL SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 2 CODO 90º RC SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 2 TEE SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 2 TEE REDUCCIÓN SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 2 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 2 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 2 TAPA GORRA SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
2 1/2 - 10 CODO 90º RL SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 304L
2 1/2 - 10 CODO 45º RL SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 304L
2 1/2 - 10 TEE SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 304L
2 1/2 - 10 TEE RED SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 304L
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN CONCÉNTRICAS CH 10S, ACERO INOXIDABLE A403 304L
2 1/2 - 10 REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 304L
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AF1
2 1/2 - 10 STUB END SCH 40S ACERO INOXIDABLE 304/304L MSS TP A403
2 1/2 - 10 STUB END SCH 40S ACERO INOXIDABLE 304/304L ANSI TP A403
2 1/2 - 10 CAP SCH 40S, SOLDABLE, ACERO INOXIDABLE A774 TP 304L
1/2 - 2 SOCKOLET 3000#, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 2 THREDOLET 3000#, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, DE ENBONE, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 2 LATROLET 3000#, DE ENBONE, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 2 LATROLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE 304/304L
BRIDAS
1/2 - 4 BRIDA ROSCADA NPT ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 1 1/2 BRIDA SW SCH 40S ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 1 1/2 BRIDA WN SCH 40S ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
1/2 - 1 1/2 BRIDA WN SCH 40S ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
2 - 10 BRIDA WN SCH 10S ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
2 - 10 BRIDA WN SCH 10S ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
2 - 10 BRIDA SO ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
2 - 10 BRIDA SO ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
2 - 10 BRIDA LAP JOINT ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 10 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
2 - 10 BRIDA CIEGA ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 304/304L
NIPLES
1/2 - 2 NIPLE DE ACERO INOXIDABLE 304/304L SCH 80S SIN COSTURA
2-4 NIPLE DE ACERO INOXIDABLE 304/304L SCH 40S SIN COSTURA
EMPAQUETADURAS
AISLAMIENTO
1" - 6"
ESPESOR
PERNOS
1/4 - 1 1/2 ESPÁRRAGO A194-8 ACERO INOXIDABLE 304
1/4 - 1 1/2 TUERCA HEXAGONAL CON ARANDELA PLANA DE ACERO INOXIDABLE 304
1/4 - 1 1/2 PERNO CABEZA HEXAGONAL DE ACERO INOXIDABLE 304
FILTROS
FILTRO Y CLASE 300, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
1/2 - 3
MESH 20
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AF1

GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AG1
VÁLVULAS MANUALES
VÁLVULA DE BOLA 1000 WOG, ROSCADA NPT, PASO TOTAL,
1/2 - 3
CUERPO Y BOLA ACERO INOXIDABLE 316
VÁLVULA DE BOLA BRIDADA ANSI 150, CUERPO, BOLA Y
2 - 36
ASIENTO DE ACERO INOXIDABLE 316
VÁLVULA CHECK DE PISTON 2000 WOG, ROSCADA NPT,
1/2 - 1 1/2
CUERPO Y PISTON ACERO INOXIDABLE 316
VÁLVULA CHECK TIPO SWING BRIDADA ANSI 150, CUERPO Y
2 - 36
CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316, TAPA EMPERNADA
VÁLVULA DUO CHECK ANSI 150 WAFER, CUERPO Y CLAPETA
2-6
DE ACERO INOXIDABLE 316
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 150 WAFER, CUERPO Y DISCO DE
2-6
ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, PALANCA
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 150 WAFER, CUERPO Y DISCO DE
8 - 36
ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, VOLANTE
TUBERÍAS
TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE 316/316L A312, SCH 80S, SIN
1/2 - 2
COSTURA
TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE 316/316L A312, SCH 40S, SIN
2 1/2 - 10
COSTURA
ACCESORIOS
CODO 90º CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
CODO 45º CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
TEE CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351
1/2 - 2
CF8M (AISI 316)
TEE RED CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
COPLA CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351
1/2 - 2
CF8M (AISI 316)
MEDIA COPLA 3000#, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
304L
COPLA REDUCCIÓN CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO
1/2 - 2
INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
UNIÓN UNIVERSAL CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO
1/2 - 2
CAP CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE A351
1/2 - 2
CF8M (AISI 316)
TAPÓN CABEZA CUADRADA CLASE 150, ROSCADO NPT,
1/2 - 2
ACERO INOXIDABLE A351 CF8M (AISI 316)
REDUCCIÓN BUSHING CLASE 150, ROSCADO NPT, ACERO
1/2 - 1 1/2
1/2 - 1 1/2 CODO 90º RL SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 1 1/2 CODO 90º RC SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
1/2 - 1 1/2 TEE SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AG1
1/2 - 1 1/2 TEE REDUCCIÓN SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
REDUCCIÓN CONCÉNTRICA SCH 80S, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 1 1/2
A403 316L
REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403
1/2 - 1 1/2
316L
1/2 - 1 1/2 CAP SCH 80S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
2 - 10 CODO 90º RL SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
2 - 10 CODO 45º RL SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
2 - 10 TEE SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
2 - 10 TEE RED SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403 316L
REDUCCIÓN CONCÉNTRICAS CH 40S, ACERO INOXIDABLE
2 - 10
A403 316L
REDUCCIÓN EXCÉNTRICA SCH 40S, ACERO INOXIDABLE A403
2 - 10
316L
STUB END SCH 40S ACERO INOXIDABLE 316/316L MSS TP
2 - 10
A403
STUB END SCH 40S ACERO INOXIDABLE 316/316L ANSI TP
2 - 10
A403
2 - 10 CAP SCH 40S, SOLDABLE, ACERO INOXIDABLE A774 TP 316L
1/2 - 2 SOCKOLET 3000#, ACERO INOXIDABLE 316/316L
1/2 - 2 THREDOLET 3000#, ACERO INOXIDABLE 316/316L
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, DE ENBONE, ACERO INOXIDABLE 316/316L
1/2 - 2 ELBOLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE 316/316L
1/2 - 2 LATROLET 3000#, DE ENBONE, ACERO INOXIDABLE 316/316L
LATROLET 3000#, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
316/316L
BRIDAS
BRIDA ROSCADA NPT ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 4
316/316L
1/2 - 1 1/2 BRIDA SW SCH 80S ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
1/2 - 1 1/2 BRIDA WN SCH 80S ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
1/2 - 1 1/2 BRIDA WN SCH 80S ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
2 - 10 BRIDA WN SCH 40S ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
2 - 10 BRIDA WN SCH 40S ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
2 - 10 BRIDA SO ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
2 - 10 BRIDA SO ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
2 - 10 BRIDA LAP JOINT ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
2 - 10 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
2 - 10 BRIDA CIEGA ANSI 150 FF, ACERO INOXIDABLE 316/316L
NIPLES
NIPLE DE ACERO INOXIDABLE 316/316L SCH 80S SIN
1/2 - 2
COSTURA
NIPLE DE ACERO INOXIDABLE 316/316L SCH 40S SIN
2-4
COSTURA
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AG1
EMPAQUETADURAS
PERNOS
1/4 - 1 1/2 ESPÁRRAGO A194-8M ACERO INOXIDABLE 304
TUERCA HEXAGONAL CON ARANDELA PLANA DE ACERO
1/4 - 1 1/2
INOXIDABLE 316
1/4 - 1 1/2 PERNO CABEZA HEXAGONAL DE ACERO INOXIDABLE 316
FILTROS
FILTRO Y CLASE 300, ROSCADO NPT, ACERO INOXIDABLE
1/2 - 2
A351 CF8M (AISI 316) MESH 20
JUNTA DE EXPANSIÓN BRIDADA ANSI 150 DE ACERO
1/2 - 20
INOXIDABLE
JUNTA DE EXPANSIÓN DE EXTREMOS SOLDABLES DE ACERO
1/2 - 20
INOXIDABLE
ACCESORIOS PARA
MANGUERA
CONECTOR RÁPIDO DE LEVA Y RANURA DE ACERO
1/2 - 6
INOXIDABLE 316, TIPO A,
1/2 - 6
INOXIDABLE 316, TIPO B,
1/2 - 6
INOXIDABLE 316, TIPO C,
1/2 - 6
INOXIDABLE 316, TIPO D,
1/2 - 6
INOXIDABLE 316, TIPO E,
1/2 - 6
INOXIDABLE 316, TIPO F,
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE LUF2
VALVULAS MANUALES
2 - 22
CARBONO A-216 WCB, CLAPETA ACERO INOXIDABLE 316, TAPA APERNADA
2 - 22
2-6
WCB, DISCO ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, PALANCA
8 - 22
WCB, DISCO ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO PTFE, VOLANTE
TUBERÍAS
2 - 22 TUBERÍA HDPE SDR 9 PE 3408 ASTM F714
ACCESORIOS
2-6 CODO 90º HDPE SDR 9 INYECTADO 200 PSI
2-6 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA HDPE SDR 9 INYECTADO 200 PSI
2-8 TEE RECTA HDPE SDR 9 INYECTADO 200 PSI
2-8 CAP HDPE SDR 9 INYECTADO 200 PSI
8 - 22 CODO 90º HDPE SDR 9 SEGMENTADO 200 PSI
8 - 20 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA HDPE SDR 9 SEGMENTADO 200 PSI
8 - 22 TEE RECTA HDPE SDR 9 SEGMENTADO 200 PSI
2-4 TEE REDUCCIÓN RAPIDA HDPE SDR 9 SEGMENTADO 200 PSI
6 - 12 TEE REDUCCIÓN HDPE SDR 9 SEGMENTADO 200 PSI
3 - 24 CODO 22.5º HDPE SDR 9 SEGMENTADO 200 PSI
BRIDAS
3 - 24 FLANGE ADAPTER HDPE SDR 9 INYECTADO 200 PSI
2 - 24 BACK UP RING ANSI 150 HIERRO DUCTIL A536-80 267 PSI
2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105
EMPAQUETADURAS
1/2 - 36 EMPAQUETADURA PLANA FF ANSI 150 EPDM 1/4" ESPESOR
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE LUF3
VÁLVULAS MANUALES
2 - 24
VÁLVULA MARIPOSA ANSI 125 WAFER, CUERPO HIERRO FUNDIDO A126B, DISCO
2-6
ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM, PALANCA
8 - 24
ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM, VOLANTE
TUBERÍAS
ACCESORIOS
4 - 24 CAP HDPE SDR 11 INYECTADO 160 PSI
1 - 24 REDUCCIÓN EXCENTRICA HDPE SDR 11 INYECTADO 160 PSI
2-4 TEE REDUCCIÓN RAPIDA HDPE SDR 11 SEGMENTADO 160 PSI
2 - 24 TEE REDUCCIÓN HDPE SDR 11 SEGMENTADO 160 PSI
BRIDAS
14 - 24 STUB END HDPE SDR 11 INYECTADO 160 PSI
EMPAQUETADURAS
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE LUF6
VÁLVULAS MANUALES
2 - 24
2-6
ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM, PALANCA
8 - 24
ACERO INOXIDABLE 316, ASIENTO EPDM, VOLANTE
TUBERÍAS
ACCESORIOS
3-8 TEE RECTA HDPE SDR 17 SEGMENTADO 100 PSI
3-8 CAP HDPE SDR 17 INYECTADO 100 PSI
3-6 CURVA 22.5º 5D HDPE SDR 17 NO SEGMENTADO 100 PSI
3-6 CURVA 30º 5D HDPE SDR 17 NO SEGMENTADO 100 PSI
12 - 20 REDUCCIÓN EXCENTRICA HDPE SDR 17 SEGMENTADO 100 PSI
BRIDAS
14 - 24 STUB END HDPE SDR 17 INYECTADO 100 PSI
EMPAQUETADURAS
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE LUF7
VÁLVULAS MANUALES
1/2 - 2
2 - 24
3-6
8 - 24
TUBERÍAS
2 - 24 TUBERÍA HDPE SDR 11 PE4710 ASTM F714
ACCESORIOS
2–8 CODO 90º HDPE SDR 11 PE4710, MOLDEADO, D3261
2–6 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA HDPE SDR 11 PE4710, MOLDEADO, D3261
2–8 CAP HDPE SDR 11 PE4710, MOLDEADO, D3261
2-8 TEE HDPE SDR 11 PE4710, MOLDEADO, D3261
2-8 TEE REDUCCIÓN HDPE SDR 11 PE4710, MOLDEADO, D3261
10 - 24 CODO 90º HDPE SDR 11 PE4710, SEGMENTADO
10 - 24 CODO 22.5º HDPE SDR 11 PE4710, SEGMENTADO
10 - 24 TEE RECTA HDPE SDR 11 PE4710, SEGMENTADO
10 - 24 TEE REDUCCIÓN HDPE SDR 11 PE4710, SEGMENTADO
BRIDAS
2 - 24 FLANGE ADAPTER HDPE SDR 11 PE4710, D3261
14 - 24 STUB END HDPE SDR 11 PE4710, D3261
2 - 24 'FLG BACKUP 200 PSI DI CONV EPOXY COATED
2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
EMPAQUETADURAS
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE LUF8
VÁLVULAS MANUALES
1/2 - 2
2 - 24
3-6
8 - 24
TUBERÍAS
2 - 24 TUBERÍA HDPE SDR 17 PE4710 ASTM F714
ACCESORIOS
2–6 REDUCCIÓN CONCÉNTRICA HDPE SDR 17 PE4710, MOLDEADO, D3261
2–8 CAP HDPE SDR 17 PE4710, MOLDEADO, D3261
2-8 TEE HDPE SDR 17 PE4710, MOLDEADO, D3261
2-8 TEE REDUCCIÓN HDPE SDR 17 PE4710, MOLDEADO, D3261
10 - 24 CODO 22.5º HDPE SDR 17 PE4710, SEGMENTADO
10 - 24 TEE RECTA HDPE SDR 17 PE4710, SEGMENTADO
10 - 24 TEE REDUCCIÓN HDPE SDR 17 PE4710, SEGMENTADO
BRIDAS
2 - 24 FLANGE ADAPTER HDPE SDR 17 PE4710, D3261
14 - 24 STUB END HDPE SDR 17 PE4710, D3261
2 - 24 FLG BACKUP 125 PSI DI CONV EPOXY COATED
2 - 24 BRIDA CIEGA ANSI 150 RF, ACERO AL CARBONO A105, B16.5
EMPAQUETADURAS
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE AA1F
VÁLVULAS MANUALES
6 - 24 DAMPER DE PLANCHA DE ACERO ESTRUCTURAL A36 C/ VOLANTE
6 - 24 DAMPER DE PLANCHA DE ACERO ESTRUCTURAL A36 C/ CADENA
TUBERÍAS
6-10 TUBERÍA ROLADA DE PLANCHA A36 1/16 ESPESOR
12 - 24 TUBERÍA ROLADA DE PLANCHA A36 3/32 ESPESOR
12 - 24 TUBERÍA ROLADA DE PLANCHA A36 1/8 ESPESOR
BRIDAS
12 - 24 BRIDA FF DE ACERO ESTRUCTURAL DE 1/4" ESPESOR, A36
ACCESORIOS
6-10 CODO 90º SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 1/16 ESPESOR
12 - 24 CODO 90º SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 3/32 ESPESOR
6-10 CODO 45º SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 1/16 ESPESOR
6-10 TEE SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 1/16 ESPESOR
12 - 24 TEE SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 3/32 ESPESOR
12 - 24 TEE SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 1/8 ESPESOR
6-10 RED SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 1/16 ESPESOR
12 - 24 RED SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 3/32 ESPESOR
12 - 24 RED SEGMENTADO, PLANCHA ROLADA A36 1/8 ESPESOR
EMPAQUETADURAS
12 - 24 EMPAQUETADURA PLANA FF LIBRE ASBESTO 1/8" ESPESOR
PERNOS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
CLASE HO
MANGUERA
MANGUERA DE EPDM REFORZADA LONA Y ALAMBRE C/ CONECTOR RÁPIDO DE
1 1/2 - 6
LEVA Y RANURA DE ACERO INOXIDABLE, TIPO C,
ACOPLE
14. ANEXOS
 ANEXO 1: DETALLES DE INSTALACIÓN DE CONEXIONES PARA PRESIÓN Y

VENTEO / DRENAJE.
 ANEXO II: TABLAS DE DERIVACIÓN DE TUBERÍAS.
 ANEXO III: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONTRUCCIÓN
 GI16501004-100-10-ET-002: Especificación técnica – Fabricación de

Tuberías en Taller

Tuberías en Obra
 GI16501004-100-10-ET-004: Especificación técnica – Termofusión de

Tuberías en Taller
 GI16501004-100-10-ET-005: Especificación técnica – Pruebas

Hidrostáticas
 GI16501004-100-10-ET-006: Especificación técnica – Pintura de

Tuberías
 GI16501004-100-10-ET-007: Especificación técnica – Soportería de

Tuberías
 GI16501004-100-10-ET-008: Especificación técnica – Bombas

Centrífugas
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16

Sumergibles

Dosificadoras
/// FIN DEL DOCUMENTO
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
ANEXO I
DETALLES DE INSTALACIÓN DE CONEXIONES PARA PRESIÓN Y VENTEO /

DRENAJE.
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
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Fecha: 20/07/16
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Fecha: 20/07/16
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Fecha: 20/07/16
ANEXO II
TABLAS DE DERIVACIÓN DE TUBERÍAS.
Branch Chart AA1A
1/
2
3/
4
1
TEES OR
1 REDUCING
½ TEES
2
2 Legend:
½
3 T T T Tee, full-size
R
4 T T T T Reducing tee
R R R
HEADER SIZE NPS
6 T T T
R R
8 T T T
R R
10 T T T
THREADOLETS R R
12 T T T
R R
14 T T T
WELDOLETS
OR STUB-INS R R
16 T T T
R R
18 T T T
R R
20 T T T
R R
24 T T T T
R R R
30 T T T T
R R R
1/ 3/ 1 1 2 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 3
2 4 ½ ½ 0
BRANCH SIZE NPS
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Fecha: 20/07/16
Branch Chart AA1B
1/
2
3/
4
1
TEES OR
1 REDUCING
½ TEES
2
2 Legend:
½
R
R R R
6 T T T
HEADER SIZE NPS
R R
8 T T T
R R
10 T T T
THREADOLETS R R
12 T T T
R R
14 T T T
WELDOLETS
OR STUB-INS R R
16 T T T
R R
18 T T T
R R
20 T T T
R R
24 T T T
R R
30 T T T
R R
36 T T T
R R
1/ 3/ 1 1 2 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 3
2 4 ½ ½ 6
BRANCH SIZE NPS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
Branch Chart CA1
1/
2
3/
4
1
TEES OR
1 REDUCING
½ TEES
2
2 Legend:
½
R
R R R
6 T T T
HEADER SIZE NPS
R R
8 T T T
R R
10 T T T
THREADOLETS R R
12 T T T
R R
14 T T T
WELDOLETS
OR STUB-INS R R
16 T T T
R R
18 T T T
R R
20 T T T
R R
24 T T T
R R
30 T T T
R R
36 T T T
R R
1/ 3/ 1 1 2 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 3
2 4 ½ ½ 6
BRANCH SIZE NPS
GI18301002-100-10-ET-001
Fecha: 20/07/16
Branch Chart LUF2
2 T
3 R T Legend:
4 R T T Tee full – size
6 R T R Robar branch outlet saddle
HEADER SIZE NPS
8 R T
10 R T
12 R BRANCH T
SADDLE
14 R RED. TEES T
16 R T T
REDUC.
18 R TEES T T T
20 R T T T T
24 R T T T T T
2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
Branch Chart LUF3
2 T
3 R T Legend:
HEADER SIZE NPS
8 R T
10 R T
12 R BRANCH T
SADDLE
14 R RED. TEES T
16 R T T
REDUC.
18 R TEES T T T
20 R T T T T
24 R T T T T T
2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
BRANCH SIZE NPS
GI18301002-100-10-ET-001
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Branch Chart LUF6
2 T
3 R T Legend:
HEADER SIZE NPS

8 R T
10 R T
12 R BRANCH T
SADDLE
14 R RED. TEES T
16 R T T
REDUC.
18 R TEES T T T
20 R T T T T
24 R T T T T T
2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
BRANCH SIZE NPS
Branch Chart LUF7
2 T
3 R T Legend:
HEADER SIZE NPS

8 R T
10 R T
12 R BRANCH T
SADDLE
14 R RED. TEES T
16 R T T
REDUC.
18 R TEES T T T
20 R T T T T
24 R T T T T T
2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
BRANCH SIZE NPS
GI18301002-100-10-ET-001
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Branch Chart LUF8
2 T
3 R T Legend:
HEADER SIZE NPS

8 R T
10 R T
12 R BRANCH T
SADDLE
14 R RED. TEES T
16 R T T
REDUC.
18 R TEES T T T
20 R T T T T
24 R T T T T T
2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
BRANCH SIZE NPS
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ANEXO III
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN

Tuberías en Taller
 GI16501004-100-10-ET-003: Especificación técnica – Fabricación e

Instalación de Tuberías en Obra
 GI16501004-100-10-ET-004: Especificación técnica – Termofusión de

Tuberías de HDPE
 GI16501004-100-10-ET-005: Especificación técnica – Pruebas Hidrostáticas
 GI16501004-100-10-ET-006: Especificación técnica – Pintura de Tuberías
 GI16501004-100-10-ET-007: Especificación técnica – Soportería de Tuberías
 GI16501004-100-10-ET-008: Especificación técnica – Bombas Centrífugas
 GI16501004-100-10-ET-009: Especificación técnica – Bombas Sumergibles
 GI16501004-100-10-ET-010: Especificación técnica – Bombas Dosificadoras
INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL PROCESAMIENTO

METALURGICO DE 10,000 TMPD
PROYECTO SHAHUINDO
N° CONTRATO: SHA-OPE-HLC / 007-2014

N° PROPUESTA: 0077-2014-REVC
FABRICACIÓN DE TUBERÍAS EN TALLER
GI16501004-100-10-ET-002
REV. 0
Aprobaciones:

A Revisión interna S. Casas M. Minas 02/02/15 
B Revisión y aprobación del cliente S. Casas M. Minas 05/02/15 
0 Construcción S. Casas M. Minas 17/04/15 
Comentarios:
Av. Manuel Olguín N° 335 – 345. Of. 1701 - Edificio Link Tower. Santiago de Surco.
Lima – Perú. Teléfono: (511) 712-4900; E-mail: proyectos@hlcsac.com
GI16501004-100-10-ET-002
Fecha: 17/04/15
ÍNDICE
1. GENERALIDADES .........................................................................................................4
1.1. ALCANCE.................................................................................................................4
1.2. REQUERIMIENTOS .................................................................................................4
2. REFERENCIAS ..............................................................................................................4
2.1. CÓDIGOS Y REGULACIONES LOCALES ...............................................................4
2.2. CÓDIGOS.................................................................................................................5
2.3. ESTÁNDARES .........................................................................................................5
2.4. ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA .................................................................6
2.5. PLANOS DE TUBERÍAS ..........................................................................................6
3. ALCANCES DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA FABRICACIÓN EN TALLER. ..........7
3.1. GENERAL ................................................................................................................7
3.2. DOCUMENTACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD ......................................................7
3.2.1 Manuales de procedimiento de fabricación en taller .......................................7
3.2.2 Procedimiento de soldadura en el taller..........................................................7
3.2.3 Planos de taller ..............................................................................................8
3.2.4 Reportes y estado del cronograma de producción..........................................8
3.2.5 Facilidades para auditorías a los fabricantes y/o sus sub-contratistas. ........... 8
4. REQUERIMIENTOS DE MATERIALES..........................................................................9
4.1. MATERIALES. ..........................................................................................................9
4.2. IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES......................................................................10
4.3. SUBSTITUCIÓN DE MATERIALES ........................................................................10
4.4. DEFECTOS SUPERFICIALES DE LOS MATERIALES .......................................... 10
5. FABRICACION .............................................................................................................11
5.1. PREPARACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS .....................................................11
5.2. EXTREMOS RANURADOS ....................................................................................12
5.3. CURVAS.................................................................................................................12
5.4. TOLERANCIAS DIMENSIONALES ........................................................................12
5.5. CONEXIONES EN LOS RAMALES ........................................................................12
5.6. ACCESORIOS SOLDADOS ...................................................................................13
5.7. AGUJEROS PARA PERNOS .................................................................................13
5.8. BRIDAS CON CUBO PARA SOLDAR (SLIP ON) ................................................... 13
Av. Manuel Olguín N° 335 – 345 Of. 1701 - Edificio Link Tower - Santiago de Surco. Página 2 de 16
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Fecha: 17/04/15
5.9. CONEXIONES ROSCADAS ...................................................................................13

5.10. SOLDADURA CON ENCASTRE O ASIENTO ........................................................13
5.11. IDENTIFICACIÓN DE SOLDADURA ......................................................................14
5.12. PIEZAS DESMONTABLES A SER INSTALADAS POR OTROS ............................ 14
6. SISTEMA DE PINTURA ...............................................................................................14
7. PRUEBAS Y EXAMENES NO DESTRUCTIVOS .........................................................15
8. PREPARACION PARA EL TRANSPORTE ..................................................................15
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1. GENERALIDADES
7B
1.1. ALCANCE 8B
Esta especificación cubre los requerimientos para todos los materiales, herramientas,
equipos y la ejecución de todas las operaciones necesarias para el suministro de todas las
tuberías fabricadas en el taller para la “INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL
PROCESAMIENTO METALÚRGICO DE 10,000 TMPD” ha sido preparada por la empresa
Heap Leaching Consulting S.A.C. (HLC) por encargo de Shahuindo S.A.C.
Incluyendo lo siguiente:
a. Fabricación de tuberías.
b. Preparación de la superficie para aplicación de pintura.
c. Aplicación en taller de pintura base en la superficie exterior del tubo.
d. Marca de identificación.
e. Inspección.
f. Preparación para transporte.
1.2. REQUERIMIENTOS
9B
Las tuberías de procesos y de servicio serán fabricadas de acuerdo a los planos del cliente,
a las especificaciones técnicas de tuberías, válvulas y accesorios (Piping Class), a los
requerimientos de la orden de compra y a los requerimientos establecidos en el presente
documento.
Los planos isométricos serán preparados y emitidos por el Cliente para todas las tuberías
fabricadas en el taller. El Contratista, producirá los planos de los spools de tuberías, la lista
de todos los materiales, operaciones de fabricación y requerimientos de los ensayos no
destructivos END.
2. REFERENCIAS
0B
2.1. CÓDIGOS Y REGULACIONES LOCALES

10B
Donde los reglamentos, ordenanzas, estatutos o códigos locales tengan precedencia sobre
códigos ASTM o ASME, dichos reglamentos, ordenanzas, estatutos o códigos deben regir y
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Fecha: 17/04/15
así deben constar en los planos del Cliente.
El reglamento gubernamental a ser considerada es:
RNE : Reglamento Nacional de Edificaciones
2.2. CÓDIGOS
1B
De acuerdo al acápite 2.1, los materiales, instalación, pruebas, e inspección deberán estar
de estricto acuerdo con la última edición de los siguientes códigos:
a. ASME B31.3: Código de tuberías para plantas químicas y refinerías de petróleo.
b. PFI : Piping Fabrication Institute Standard ES3 (reafirmado en 1992)
Otros códigos pueden gobernar algunas partes de la tubería. Los planos isométricos y de
detalle emitidos con la orden de compra indicarán los códigos aplicables en tales casos.
2.3. ESTÁNDARES
12B
Todo el trabajo debe ejecutarse de acuerdo con los requerimientos de las últimas ediciones
de todos los reglamentos, órdenes y códigos aplicables. Estos deben incluir, pero no se
limitarán a lo siguiente:
ANSI : American National Standards Institute
API : American Petroleum Institute
ASME : American Society of Mechanical Engineers
ASNT : American Society for Nondestructive Testing
ASTM : American Society for Testing and Materials
AWWA : American Water Works Association
AWS : American Welding Society
MSHA : Mine Safety and Health Administration
MSS : Manufacturers Standardization Society of the Valve and Fittings Industry
NFPA : National Fire Protection Association
PFI : Pipe Fabrication Institute
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Fecha: 17/04/15

13B
Además de los códigos, sus respectivas referencias y normativas, deben aplicar las
• GI16501004-100-10-ET-001: Especificación técnica – Tuberías válvulas y accesorios

(Piping class).
• GI16501004-100-10-ET-003: Especificación técnica – Fabricación e Instalación de
tuberías en obra.
• GI16501004-100-10-ET-006: Especificación técnica – Pintura de Tuberías.
• GI16501004-100-10-ET-007: Especificación técnica – Soportería de tuberías.
• GI16501004-100-03-ET-003: Preparación de superficie y pintura.
En caso de que exista un conflicto entre los documentos mencionados anteriormente, esta
especificación regirá excepto cuando apliquen legalmente los requerimientos de códigos.
Ningún requerimiento tendrá el efecto de descartar el código aplicable a menos que sea más
riguroso que el mismo.
2.5. PLANOS DE TUBERÍAS

14B
El cliente facilitará los planos isométricos, los detalles estándares complementando inclusive
con todos los planos, elevaciones y secciones necesarios para todos los sistemas de
tuberías y, si fuera necesario, también los planos de detalle estándares.
Requerimientos para la preparación de planos de taller:
• Los planos isométricos de las tuberías, deberán mostrar todas las soldaduras o
uniones roscadas de las partes ensambladas.
• Si de las líneas que se fabrican en el taller, existen partes que se deben realizar en
terreno, estos tramos estará claramente detallado en los planos, y deberán estar
encerradas en un círculo. El contratista no fabricará ni suministrará las tuberías que
están así indicadas.
• Las dimensiones mostradas en los planos serán solamente en mm.
• Los niveles de la línea de centro de las tuberías y equipos, serán indicados en metros.
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Fecha: 17/04/15
3. ALCANCES DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA FABRICACIÓN EN TALLER.

1B
3.1. GENERAL
15B
• Para las tuberías mayores de 2” se fabricarán en taller, conexiones a ramales o

equipos, se soldará en campo la brida de ajuste (ajuste en terreno).
• Las tuberías fabricadas de acero al carbono, serán preparadas para aplicar la pintura
base de acuerdo con la sección 6 de esta especificación.
• El contratista identificará el código de colores, protegerá y preparará para el envío

todas las fabricaciones incluyendo los tubos y sus accesorios de acuerdo con esta
especificación.
• Será responsabilidad del contratista garantizar que todos los aspectos de diseño,
fabricación, inspección y pruebas estén conformes a las disposiciones de códigos y
estándares.
3.2. Documentación y control de calidad

16B
Los documentos producidos por el contratista para ser usado en la producción, control y
manejo de este trabajo, serán enviados para aprobación del cliente de la siguiente
manera:
3.2.1 Manuales de procedimiento de fabricación en taller
El contratista documentará, implementará y mantendrá un sistema de aseguramiento de

la calidad de los requerimientos de esta especificación siguiendo los estándares de
aseguramiento de la calidad siguientes:
• ISO 9001 Sistemas de Calidad- Modelo para Aseguramiento de la calidad (Quality

Assurance) en diseño/desarrollo, Producción, Instalación, y Servicio, o alternativa
aprobada.
• API QI – Especificación para Programas de Calidad.
3.2.2 Procedimiento de soldadura en el taller
Todos los procedimientos de soldadura y los END a ser usados en el taller para este
trabajo, serán entregados al cliente y deberán estar de acuerdo a la presente
especificación técnica GI16501004-100-10-ET-002.
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Fecha: 17/04/15
3.2.3 Planos de taller
Los planos de taller que el contratista desarrolla, previo acuerdo serán enviados al
cliente para revisarlos y/o aprobarlos según lo siguiente:
• Procede: Se puede proceder con las fabricaciones.
• Revise y Procede: El trabajo si puede proceder, revisar las observaciones y

fabricar.
• Revise y Reenvíe: El trabajo no puede proceder, revisar las observaciones y

reenviar.
• No Procede: Los trabajos no pueden realizarse, rediseñar.
Se entiende que los planos y/o documentos entregados por el contratista, deberá ser
revisado por el cliente y entregado en un tiempo relativamente corto para no afectar al
cronograma de ejecución de la obra.
Todos los planos del contratista con sello de “Procede” o “aprobado para construcción”,
serán enviados en formato digital y editable al cliente.
3.2.4 Reportes y estado del cronograma de producción.
Antes de la iniciación del trabajo, el contratista producirá y alcanzará un cronograma

realista de las fabricaciones de acuerdo a su tiempo de duración. El contratista
preparará y enviará semanalmente el estado de los reportes y los cronogramas
actualizados al cliente.
El contratista mantendrá los registros de todos los materiales, certificados de

conformidad, lista de planos de los spools, fabricación, soldadura/reparaciones de las
soldaduras y los exámenes no destructivos para todas las fabricaciones requeridas
especificadas aquí.
3.2.5 Facilidades para auditorías a los fabricantes y/o sus sub-contratistas.
El cliente se reserva el derecho de auditar al contratista o sus subcontratistas para

verificar el cumplimiento en todos los aspectos de la documentación incluida en la orden
de compra. Para el propósito de evaluación y revisión, el Contratista y sus Sub-
contratistas, darán libre acceso y todas las facilidades en todo lo concerniente a los
documentos de Aseguramiento de la Calidad y registros.
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Fecha: 17/04/15
4. REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.
2B
4.1. Materiales.
17B
• Los materiales para tuberías serán certificados en conformidad completa con el

documento Especificación Técnica de Tuberías, Válvulas y Accesorios: Piping Class
GI16501004-100-10-ET-001. El número de la designación de la línea denota la clase
de servicio de la tubería para ser usada. Los materiales que no están de acuerdo a
las Hojas de Clase de Materiales para Tuberías de una línea en particular, por
ejemplo, uniones bridadas para una clase de servicio de la tubería de alta presión,
etc., serán indicados por un número de código común en el plano isométrico. En
todos los casos, los materiales se ajustarán con los números de código comunes y
correspondiendo con la descripción del material, como se muestra en la lista final de
materiales anexada en cada isométrico por el Contratista.
• Todos los materiales serán libres de herrumbre, escoria, picaduras y escamas. El

delineado de toda la tubería y accesorios suministrados por el fabricante será en
estricto cumplimiento con los códigos aplicables y los requerimientos de las órdenes
de compra y certificados de calidad requeridos para todos los materiales comprados
por el Contratista.
• Todos los materiales de tubería, serán almacenados con las tapas del vendedor y
serán conservados libres de impurezas. La tubería y accesorios serán almacenados
en un área cerrada designada para el proyecto.
• Almacenar los materiales proporcionados por el cliente, o comprados para un

proyecto, en un área donde se evite la exposición al calor, la suciedad y la
contaminación.
• Dentro del área de almacenamiento se debe separar las tuberías y accesorios por
tipo, tamaño y grado de material.
• Almacenar las tuberías de acero inoxidable, de aluminio y altas aleaciones bajo

cubierta y separadas del suelo. No se permite el contacto con acero ferrítico y no se
aceptará la contaminación de fuentes ferríticas. Proteger las eslingas y ganchos con
aislamiento plástico o nylon. Las bandas para el almacenamiento de tuberías serán
de un material no contaminante y compatible.
• Las tuberías de acero inoxidable es recomendable que:
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Fecha: 17/04/15
Todas las herramientas usadas para trabajar con acero inoxidable, como placas
de corte, limadoras, placas para esmerilar, etc. Deberán ser para acero
inoxidable.
Cualquier trabajo realizado en tuberías de acero al carbono cerca de tuberías de

acero inoxidable, requiere sin excepción el aislamiento del sector.
Todas las soldaduras de acero inoxidable deben ser limpiadas con ácido nítrico.
4.2. Identificación de materiales

18B
• Todos los materiales serán marcados con la información requerida por la

especificación aplicable ASTM. Los números fusionados u otros prefijos de
marcación serán utilizados para facilitar el delineamiento de todos los resultados de
las pruebas en el taller y de los resultados de los exámenes.
• El marcado será realizado por cualquier método permanente que no produzca daño,
contaminación o marcas discontinuas. El marcado no debe perjudicar el espesor de
la pared del tubo.
• Los materiales delgados de peso estándar serán marcados con un grabado eléctrico
o un método similar aprobado por el cliente.
4.3. Substitución de materiales

19B
Todas las solicitudes para sustituciones, modificaciones, o flexibilización de los

procedimientos, materiales o diseños especificados, serán presentadas por escrito al cliente
para su aprobación antes de su empleo. La fabricación no procederá hasta que la
aprobación sea recibida por escrito.
4.4. Defectos superficiales de los materiales

20B
• Los defectos superficiales, serán considerados causa para el rechazo de las tuberías,
accesorios o spools.
Si el defecto se extiende por debajo del espesor mínimo respectivo según la clase de
tubería o si el defecto es mayor que 1.6 mm de profundidad como resultado de muescas o
cortes en el material.
• Los defectos en tubería y accesorios por encima del espesor mínimo, serán reparados
GI16501004-100-10-ET-002
Fecha: 17/04/15
bajo la supervisión del cliente y con los procedimientos de reparación en taller aprobados.
• Los defectos de soldadura serán reparados de acuerdo con los códigos ASME B31.3.
Estas soldaduras serán reparadas con un procedimiento igual al utilizado para la
soldadura original. El martillado no está permitido porque cambia la calidad y las
propiedades de la soldadura depositada.
• Antes de comenzar la fabricación, el contratista deberá examinar e inspeccionar los

componentes de tuberías por si hubiera daños o su fabricación fuera incorrecta, de
acuerdo con la norma ASME B31.3, Párrafo 341. Después de completarse la fabricación,
los componentes serán examinados e inspeccionados nuevamente para establecer
posibles daños. Las reparaciones se efectuarán antes de la instalación
5. FABRICACION
3B
5.1. Preparación de las juntas soldadas

21B
• La preparación de la soldadura en taller será por cualquiera de los cortes

practicados, mecánico / oxicortado. Las superficies oxicortadas serán esmeriladas o
maquinadas para proporcionar el metal en buen estado libre de escoria. La
preparación de los extremos para la soldadura a tope será de acuerdo con ASME
B16.25. El alineamiento externo e interno será de acuerdo con ASME B31.3, párrafo
328.4.3.
• Los diámetros interiores de los extremos de los componentes a ser empalmadas

serán alineados dentro 1.6mm (1/16”) conforme al ASME B31.3. Cuando el
desalineamiento es excesivo, la pared más gruesa será ajustada de acuerdo con
ASME B31.3, figura 328.4.3. De ningún modo tal ajuste resultará en un espesor de
pared menor que el espesor de pared especificado menos la tolerancia aplicable por
laminación.
• No serán usados anillos de respaldo o insertos de consumibles sin la aprobación del

Cliente.
• Donde es requerida el ajuste de la soldadura en el campo, los extremos de una de las

piezas de los spools de tubería que se fijará en el campo, será suministrado con un
extremo plano de 150mm (6”) más que la dimensión mostrada en el plano isométrico.
• Cuando la soldadura en el campo es requerida, las dimensiones de los spools
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Fecha: 17/04/15
permitirán corregir el espacio para la soldadura de raíz. Todos los extremos de las
tuberías serán suministrados con su bisel final.
• A menos que se indique lo contrario, todas las juntas soldadas serán para diámetros
mayores a 2”, en ningún caso se soldarán diámetros menores.
5.2. Extremos ranurados

2B
La preparación de los extremos será como sigue:
• Los extremos ranurados serán mecanizados de acuerdo con los planos de detalle
estándares entregados con la orden de compra.
• La estricta tolerancia para la adherencia será mantenida para asegurar la

concentricidad y la alineación perpendicular de los extremos y de las ranuras de los
tubos.
5.3. Curvas
23B
Las curvas serán utilizadas solamente donde es establecido específicamente en los planos
entregados por el Cliente. Las curvas se pueden hacer dobladas en caliente, por inducción
de calor, o doblado al frío. La curvatura no reducirá el espesor de la pared del tubo por
debajo del espesor de pared mínimo especificado, menos del 12.5% de la tolerancia de
laminación. No serán permitidas la soldadura a tope en las áreas de la curvas o en los
tramos adicionales estirados.
5.4. Tolerancias dimensionales

24B
Las tolerancias dimensionales serán de acuerdo con los estándares del instituto de
fabricación de tuberías (PFI) ES-3. Esto se aplica a ambos, para spools soldados como para
los extremos de los tubos biselados y ranurados.
5.5. Conexiones en los ramales

25B
• Las conexiones de los ramales de las tuberías fabricadas en el taller incluirán los
accesorios apropiados o grupos de accesorios por ejemplo: venteo, drenaje, piezas
para medir la presión y temperatura, o los adaptadores de tubería para las
conexiones en los ramales más pequeños fabricados en el terreno. Los adaptadores
de tubería menores que 3 pulgadas nominales de diámetro, se extenderán hasta la
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Fecha: 17/04/15
primera soldadura realizada, pero no más de 300mm (12”) de la superficie exterior

del tubo colector. Los adaptadores y los ramales de 3 pulgadas y mayores se
prolongarán hasta la primera brida, o al punto de la soldadura en campo como se
muestra en los planos del Cliente, o como es requerido razonablemente por las
dimensiones de las piezas del spool de tubería.
• Las plataformas de refuerzo, donde se requiera, serán fabricadas de acuerdo con

ASME B31.3. Las plataformas de refuerzo serán equipadas con un agujero de
drenaje de 6mm (1/4”) de diámetro. Los agujeros de drenaje serán tapados con grasa
consistente, siguiendo una prueba exitosa de aire.
5.6. Accesorios soldados

26B
Los accesorios soldados serán suministrados como se indica en los planos del Cliente.
Los postes provisionales soldados a las líneas de tuberías, serán fabricados con los spools.
5.7. Agujeros para pernos

27B
Cuando no se indique de otra manera, las líneas de centro de los agujeros de las bridas
empernadas de los equipos y tuberías encajarán horizontal y verticalmente.
5.8. Bridas con cubo para soldar (Slip on)

28B
Las bridas con cubo para soldar o bridas deslizantes, tendrán doble soldadura. La soldadura
interior será aplicada de manera que no dañe la cara refrentada y siempre que mantenga el
contorno del tubo liso.
5.9. Conexiones roscadas

29B
Todas las conexiones roscadas serán de roscas calibradas o roscadas después de la

soldadura. Las aberturas para los termómetros y otros insertos estarán perforadas a través
de la conexión y ser libres de obstrucción.
A menos que se indique lo contrario, las uniones roscadas serán para diámetros de ½”, 1” y
1 1/2”, 2” y en casos puntuales también se podrá utilizar uniones roscadas de 3”.
5.10. Soldadura con encastre o asiento

30B
El Contratista asegurará que un mínimo de 1.5mm (1/16”) hasta una separación máxima de
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Fecha: 17/04/15
3mm (1/8”) se mantenga entre la parte inferior de los extremos hembra y macho de los
asientos o encastres.
5.11. Identificación de soldadura

31B
• Cada soldadura será marcada con el código del soldador y el proceso de soldadura
empleado. El marcado será hecho con un método permanente que no dañe,
contamine o marque discontinuamente y que no disminuya por debajo del mínimo el
espesor de la pared del tubo. (Inclusive para tubos HDPE)
• Todos los códigos del soldador y proceso de soldadura serán incluidos en las hojas
de preparación de tuberías del Contratista, proporcionando un registro permanente
de todas las operaciones de soldadura que será llevada bajo los términos de los
requerimientos de la orden de compra.
5.12. Piezas desmontables a ser instaladas por otros

32B
Todas las piezas desmontables es decir las partes acopladas soldadas o ranuradas de los
extremos de las bridas, partes de los soportes, etc., asociados a un spool dado, serán
firmemente unidas al spool o embaladas apropiadamente para el envío con el spool. Tales
piezas desmontables, no serán enviadas por separado.
6. SISTEMA DE PINTURA
4B
• Los spools inclusive todos los elementos desmontables de la tubería y accesorios

serán limpiados y pintados en el taller como sigue:
Preparación de • SSPC SP5 – Equipos (Limpieza metal blanco)

superficie:
• SSPC SP6 – Estructuras (Limpeza metal
comercial)
• SSPC SP3 – Tuberías (Limpieza mecánica)
Pintura base tipo epoxico de alto contenido de sólidos.

Primera capa:
01 mano, espesor de película seca: 04 mils.
Pintura acabado (poliuretano alifático de alto brillo).
Segunda capa:
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Fecha: 17/04/15
Espesor total: 06 mils (espesor de película seca).
Referidos al documento Especificación técnica – Pintura de Tuberías

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• Los extremos ranurados de los accesorios y acoplamientos serán suministrados con

la pintura de acabado estándar del fabricante de estos productos.
• El vendedor presentará los procedimientos de pintura al cliente para revisarla y

aceptarla.
7. PRUEBAS Y EXAMENES NO DESTRUCTIVOS

5B
• Como mínimo el fabricante deberá proporcionar a solicitud los siguientes reporte de

pruebas cuando se aplicable:
• Inspeccionar con examen radiográfico (RT) o ultrasonido (UT), el cinco por ciento del
número total de soldaduras a tope, seleccionadas al azar, de acuerdo con la norma
ASME B 31.3 párrafo 341.4.4 (b), (1).
AL AZAR: se define como 100 por ciento de la circunferencia de la soldadura.
• El Contratista será responsable de las pruebas no destructivas de las tuberías fabricadas.
• Las pruebas hidrostáticas en el taller de los spools de tuberías serán requeridos por el
Cliente. Sin embargo, los spools serán capaces de pasar una prueba hidrostática en el
terreno de acuerdo con los códigos aplicables después de la instalación.
8. PREPARACION PARA EL TRANSPORTE

6B
Inmediatamente después de la limpieza y la inspección de los spools de tuberías fabricados

serán debidamente protegidos para el transporte como sigue:
• Las caras de las bridas con la superficie maquinada y roscadas serán limpiados de toda
las virutas, moho, etc., y cubiertos con un anticorrosivo tal como Rust Ban 324 o grasa
impermeabilizable.
• Pequeños ramales y colectores pequeños adosados, serán adecuadamente arriostradas

o protegido de alguna manera para prevenir daños durante la manipulación, envío y
almacenaje.
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Fecha: 17/04/15
• Los acopladores roscados y otras conexiones internamente roscadas serán tapados y

protegidos envolviéndose con la cinta plástica impermeable.
• Los niples roscados y otras conexiones externamente roscadas serán tapadas y

protegidas envolviéndose con la cinta plástica impermeable.
• Los extremos preparados para soldadura y las caras de las bridas serán protegidas con
cubiertas de plástico o de madera aseguradas con pernos.
• Cada spool, largo del tubo desmontable, y accesorios separados, serán identificados
para facilitar la identificación por el nombre del blindaje o instalados en los extremos como
sigue:
• Identificación externa: cada artículo será pintado con plantilla (o código de barra) con su
número apropiado para la pieza del spool. Las longitudes de los spools y las piezas
desmontables, esta marca será repetida en los lados y los extremos opuestos. No serán
permitidos, las etiquetas atadas con alambre.
• Identificación interna: cada artículo tendrá puesto firmemente a un extremo interior, una
cinta adhesiva de PVC portando el número de piezas del spool. La marca de la cinta será
permanente e impermeable.
• Codificación de color: cada artículo será codificado con un color de acuerdo al destino
según los requisitos de la orden de compra.
• Todas las piezas pequeñas desmontables serán encajonados para protegerlos durante el
envío. Cada caja será identificada con una etiqueta metálica asegurada con pernos que
lleva el número apropiado del detalle del spool.
• Los spools fabricados de tubos, serán bloqueados adecuadamente, atados con correa, o
mantenido de otra manera durante el envío y serán separados uno del otro como sea
posible por la plataforma no abrasiva para prevenir daños.
• Todos los envíos del fabricante incluirán listas detalladas del embalaje. Las listas del
embalaje detallarán cada spool individual, pieza desmontable, o el contenido de la caja
por cantidad y el número de piezas del spool.

METALÚRGICO DE 10,000 TMPD
PROYECTO SHAHUINDO

FABRICACIÓN E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS EN OBRA
GI16501004-100-10-ET-003
REV. 0
Aprobaciones:

Comentarios:
GI16501004-100-10-ET-003
Fecha: 17/04/15
INDICE
1. GENERALIDADES...............................................................................................4
1.1. ALCANCE.................................................................................................................4
2. REFERENCIAS ....................................................................................................4
2.1. NORMATIVAS ..........................................................................................................4
2.2. REGLAMENTO Y CÓDIGOS LOCALES DE EDIFICIOS ..........................................5
2.3. CÓDIGOS.................................................................................................................5
2.4. ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA .................................................................5
2.5. PLANOS ...................................................................................................................5
3. REQUERIMIENTO DE MATERIALES (TUBERÍAS Y ACCESORIOS) ...............6
4. TRABAJOS EN TUBERÍAS .................................................................................7
5. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD .................................................................8
5.1. GENERALIDADES ...................................................................................................8
5.2. DOCUMENTACIÓN DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD: ...............................9
5.3. CUMPLIMIENTO ....................................................................................................10
6. INSTALACIÓN ...................................................................................................12
6.1. GENERALIDADES .................................................................................................12
6.2. VENTILACIONES Y DRENAJES ............................................................................13
6.3. INSPECCIÓN PREVIA A LA INSTALACIÓN EN EL TERRENO ............................. 14
6.4. JUNTAS DE EXPANSIÓN DE TUBERÍAS..............................................................14
6.5. CONEXIONES DE EQUIPOS Y BOMBAS .............................................................14
6.6. CONEXIONES ROSCADAS ...................................................................................15
6.7. SOLDADURA HERMÉTICA DE CONEXIONES ROSCADAS ................................ 15
6.8. CONEXIONES ROSCADAS GALVANIZADAS .......................................................15
6.9. BRIDAS Y ACOPLAMIENTOS DE TUBOS DE EXTREMOS ACANALADOS ......... 16
6.10. ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES EXTREMOS ACANALADOS ............................... 16
6.11. ACOPLAMIENTOS EXTREMOS ACANALADOS RÍGIDOS ................................... 16
6.12. ADAPTADORES DE BRIDAS EXTREMOS ACANALADAS ................................... 16
6.13. ALTURA LIBRE Y ACCESO ...................................................................................17
6.14. ABERTURAS ..........................................................................................................17
6.15. EQUIPOS ESPECIALES ........................................................................................17
6.16. JUNTAS EMBRIDADAS .........................................................................................17
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Fecha: 17/04/15
6.17. VÁLVULAS .............................................................................................................22

6.18. SERVICIOS Y ESTACIONES DE EMERGENCIA DE DUCHA Y LAVADO DE OJOS22
7. SOLDADURA DE TUBERÍAS. ..........................................................................23
7.1. GENERAL. .............................................................................................................23
7.2. CALIFICACIÓN DE SOLDADURAS .......................................................................27
8. LIMPIEZA, LIMPIEZA POR DESCARGA DE AGUA, Y PROTECCION ...........29
8.1. LIMPIEZA ...............................................................................................................29
8.2. LIMPIEZA POR DESCARGA DE AGUA .................................................................30
9. PRUEBAS HIDROSTÁTICAS ............................................................................32
10. INSPECCIÓN .....................................................................................................32
11. SUSTITUCIONES...............................................................................................32
12. RECUBRIMIENTO EXTERIOR - PINTURA .......................................................33
13. INSTRUCCIONES DE EMBARQUE ..................................................................33
14. INSTRUCCIONES PARA EL EMBALAJE .........................................................34
15. PESOS Y DIMENSIONES DE EMBARQUE ......................................................34
16. GARANTÍAS ......................................................................................................34
17. CRONOGRAMA DE FABRICACION Y MONTAJE ...........................................35
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1. GENERALIDADES
16B
1.1. Alcance17B
Esta especificación cubre el suministro de todos los equipos, herramientas y la ejecución de

todas las operaciones necesarias para la fabricación e instalación en obra de las tuberías para
servicios y de procesos para el proyecto “INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL
PROCESAMIENTO METALÚRGICO DE 10,000 TMPD”, el cual ha sido preparado por la
empresa Heap Leaching Consulting S.A.C. (HLC) por encargo de Shahuindo S.A.C.
Las tuberías para servicios y de procesos, deberán fabricarse e instalarse según los planos de
la ingeniería de detalle, los requerimientos del Contrato/ Orden de Compra, y los requerimientos
de esta especificación.
En caso de que exista un conflicto entre los documentos mencionados anteriormente, esta
especificación regirá excepto cuando apliquen legalmente los requerimientos de códigos.
Ningún requerimiento tendrá el efecto de descartar el código aplicable a menos que sea más
riguroso que el mismo.
2. REFERENCIAS
0B
2.1. Normativas
18B
Todo el trabajo debe ejecutarse de acuerdo con los requerimientos de las últimas ediciones de
todos los reglamentos, órdenes y códigos aplicables. Estos deben incluir, pero no se limitarán a,
lo siguiente:
API : American Petroleum Institute.
ASNT : American Society for Nondestructive Testing.
AWWA : American Water Works Association.
MSHA : Mine Safety and Health Administration.
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Fecha: 17/04/15
MSS : Manufacturers Standardization Society of the Valve and Fittings Industry.
NFPA : National Fire Protection Association.
UL : Underwriter's Laboratories Inc.
2.2. Reglamento y códigos locales de edificios

19B
Donde los reglamentos, ordenanzas, estatutos o códigos locales tengan precedencia sobre
códigos ASTM o ASME, dichos reglamentos, ordenanzas, estatutos o códigos deberá regir y
así deberá constar en los planos del cliente.
2.3. Códigos
20B
Asimismo los materiales, instalación, pruebas, e inspección deberá estar de estricto acuerdo
con la última edición del siguiente código:
• ASME B31.3 Tubería de proceso.
Donde apliquen otros códigos, tales como protección contra incendios, refrigeración, o
instalaciones sanitarias, se hará constar en los planos de la ingeniería de detalle.
2.4. Especificaciones de Referencia

21B
Además de los Códigos y sus respectivos códigos de referencia y normativas, deben aplicar las
• GI16501004-100-10-ET-001:
Especificación técnica - Tuberías válvulas y accesorios (piping class).
• GI16501004-100-10-ET-002:
Especificación técnica - Fabricación de tuberías en taller.
• GI16501004-100-10-ET-005:
Especificación – Pruebas hidrostáticas.
2.5. Planos
2B
Los planos de planta, elevación e isométricos de la ingeniería de detalle estarán disponibles

para el Contratista.
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Fecha: 17/04/15
3. REQUERIMIENTO DE MATERIALES (TUBERÍAS Y ACCESORIOS)

1B
a. Todas las tuberías y accesorios especiales serán nuevos, libres de defectos y se ajustarán
al documento: GI16501004-100-10-ET-001, Especificación técnica - Tubería, válvula y
accesorios (piping class).
b. El número de designación de la línea identificará el tipo de tubería a utilizar. Los materiales
de una línea en particular que no estén de acuerdo con la clase de la línea principal, será
indicado en los planos de las tuberías. Para mayor información revisar:
GI16501004-100-10-ET-001, Especificaciones Técnicas de tuberías, válvulas y
accesorios.
c. Todos los materiales serán libres de herrumbre, escoria, picaduras y escamas. El
delineado de toda la tubería y accesorios suministrados por el fabricante, será mantenido
en cumplimiento con los códigos aplicables y los requerimientos de las órdenes de compra.
Certificados de calidad requerido para todos los materiales comprados.
d. Almacenar los materiales proporcionados por el cliente, o comprados para este proyecto,
en un área donde se evite la exposición al calor, la suciedad y la contaminación.
e. Dentro del área de almacenamiento se deberá separar las tuberías y accesorios por tipo,
tamaño y grado de material.
f. Almacenar las tuberías de acero inoxidable, de aluminio y altas aleaciones bajo cubierta y
separadas del suelo. No se permite el contacto con acero ferrítico y no se aceptará la
contaminación de fuentes ferríticas. Proteger las eslingas y ganchos con aislamiento
plástico o nylon. Las bandas para el almacenamiento de tuberías serán de un material no
contaminante y compatible.
g. Todos los materiales de tubería, serán almacenados con las tapas del fabricante y serán
conservados libres de impurezas. La tubería y accesorios serán almacenados en un área
designada para el proyecto.
h. Todos los materiales serán marcados con la información requerida por la especificación
ASTM aplicable.
i. El marcado será hecho por cualquier método permanente que no produzca daño,
contaminación o marcas discontinuas. El marcado no deberá perjudicar el espesor de la
pared del tubo.
j. Todas las solicitudes para sustituciones, modificaciones, o flexibilización de los
procedimientos, materiales o diseños especificados, serán presentadas por escrito para su
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Fecha: 17/04/15
aprobación antes de su empleo. La fabricación no procederá hasta que la aprobación sea

recibida por escrito.
k. Antes de comenzar la fabricación, el Contratista deberá examinar e inspeccionar los
componentes de tuberías por si hubiera daños o su fabricación fuera incorrecta, de
acuerdo con la norma ASME B31.3, Párrafo 341. Después de completarse la fabricación,
los componentes serán examinados e inspeccionados nuevamente para establecer
posibles daños. Las reparaciones se efectuarán antes de la instalación.
l. Los defectos superficiales, serán considerados causa para el rechazo de las tuberías,
accesorios o carretes si el defecto se extiende por debajo del espesor mínimo respectivo
según la clase de tubería, o si el defecto es mayor que 1.6 mm de profundidad como
resultado de muescas o cortes en el material.
m. Los defectos en tubería y accesorios por encima del espesor mínimo, serán reparados bajo
la supervisión del cliente y con los procedimientos de reparación en taller aprobados. Los
defectos de soldadura serán reparados de acuerdo con los códigos ASME. Estas
soldaduras serán reparadas con un procedimiento igual al utilizado para la soldadura
original. El martillado no está permitido porque cambia la calidad y las propiedades de la
soldadura depositada.
4. TRABAJOS EN TUBERÍAS
2B
a. Esta especificación cubre los requerimientos generales, para el suministro de todos los
materiales, herramientas y equipos, y el cumplimiento de todas las operaciones necesarias
para las fabricaciones en obra, pruebas, suministro e instalación de tuberías. Todos los
trabajos deberán cumplir con ASME B31.3.
b. Los trabajos serán ejecutados estrictamente de acuerdo con los planos del Cliente, Hojas
de Clase de Materiales para Tuberías, requisición de materiales, y las especificaciones. El
Contratista, preparará y someterá a aprobación antes de iniciar las fabricaciones, la lista de
materiales de los carretes a fabricar, procedimientos de fabricación, dimensiones,
tolerancias, identificación de carretes e información de acabados superficiales.
c. Para tuberías de diámetros iguales y mayores de 3” se fabricarán preferentemente en taller
(zona en la mina asignada para fabricaciones) inclusive las conexiones de todos los
ramales a la primera válvula, soldando en campo la brida de ajuste, sin tener en cuenta la
dimensión del ramal que figura en planos (ajuste en terreno).
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Fecha: 17/04/15
d. El trabajo deberá ser realizado simultáneamente con otros trabajos de la mina. El

Contratista será el responsable de coordinar la ejecución de sus trabajos.
e. Si fuera el caso, las operaciones de conexión de los ramales fabricados a las troncales en
servicio (TIE-INs), se realizarán en tiempos cortos de parada, debido a la imposibilidad de
parar por un largo periodo estos sistemas de tuberías. El contratista será responsable de
coordinar estas paradas de líneas, según la disponibilidad de planta procurando que estas
se reduzcan al mínimo, presentando para ello un plan de interconexión.
f. El contratista revisará lo antes posible, todos los puntos de trabajo, para prevenir posibles
obstrucciones, accesos, alineamiento y bases de concreto. Igualmente, las cotas y
ubicación de los pernos de anclaje y agujeros de pase o conexión.
g. El contratista suministrará, si es necesario, coberturas provisionales para proteger los
componentes y/o equipos de las condiciones climáticas; asimismo, instalará los accesos
provisionales que sean necesarios para efectuar el montaje a su cargo, a fin de proteger las
instalaciones existentes.
h. Queda entendido, sin embargo, que la lista de tareas que se describen es sólo indicativa
pero no limitativa y que será responsabilidad del contratista, efectuar todas las
operaciones, trabajos y suministros que sean necesarios para completar totalmente las
instalaciones a su cargo.
i. Las tuberías de acero inoxidable es recomendable que:
• Todas las herramientas usadas para trabajar con acero inoxidable, como placas de
corte, limadoras, placas para esmerilar, etc. debe ser para acero inoxidable.
• Cualquier trabajo realizado en tuberías de acero al carbono cerca de tuberías de acero

inoxidable, requiere sin excepción el aislamiento del sector.
• Todas las soldaduras de acero inoxidable debe ser limpiadas con ácido nítrico.
5. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
3B
5.1. Generalidades
23B
a. El contratista documentará, implementará y mantendrá un sistema de aseguramiento

de la calidad de los requerimientos de esta especificación siguiendo los estándares de
aseguramiento de la calidad siguientes:
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Fecha: 17/04/15
• ISO 9001 Sistemas de Calidad- Modelo para Aseguramiento de la calidad (Quality

Assurance) en diseño/desarrollo, Producción, Instalación, y Servicio, o alternativa
aprobada.
• API QI – Especificación para Programas de Calidad.
b. El contratista completará la documentación propuesta alternativamente como
aseguramiento de calidad, e informará de cualquier desviación que esté fuera de los
estándares de Aseguramiento de la calidad.
5.2. Documentación de aseguramiento de la calidad:

24B
a. Alcances
El alcance de esta sección define la documentación requerida por esta especificación. El

término “documento” es utilizado aquí para referirse a manuales, procedimientos,
especificaciones técnicas, resultados de pruebas, certificación de materiales, etc., o bien a
cualquier plano. Estos documentos deberán ser en idioma español, utilizando unidades
métricas de medida preferéntemente. La cantidad, formato de la documentación
suministrada, deberá cumplir con los requerimientos especificados en la requisición de
materiales y en los manuales de procedimientos del contratista.
b. Fase de adjudicación
La documentación del plan de aseguramiento de la calidad, será remitida al Cliente en

Español y hará referencia sólo a los trabajos a ejecutarse.
La documentación pertinente de Aseguramiento de la Calidad, incluyendo los manuales de

Aseguramiento de la Calidad y procedimientos de control de calidad, deberán ser
aprobados por el cliente antes de cualquier trabajo de producción. Los procedimientos de
control de calidad, especificarán línea de tubería, parámetros y será razón primaria de
cumplimiento o rechazo de tuberías fabricadas o montadas. La documentación
suministrada y documentación referencial debe ser en español.
c. Fase de terminación
Sobre la terminación de las fabricaciones de tuberías el contratista remitirá en español, la

siguiente documentación:
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Fecha: 17/04/15
• Todos los certificados de pruebas realizadas estarán de acuerdo con las

especificaciones.
• Todos los documentos de comprobación de inspección, control y pruebas realizadas
(incluyendo todos los registros de pruebas) de acuerdo con las especificaciones y los
procedimientos aprobados. La cantidad y formato de la documentación suministrada
deberá cumplir con los requerimientos especificados en la requisición del material.
5.3. Cumplimiento
25B
a. Generalidades
• Los documentos elaborados en la ingeniería de detalle para la fabricación de tuberías,

deberán ser aprobados por el cliente y especificados como “aprobados para
construcción”
• La generación de los planos As-built se realizará con los planos “aprobados para
construcción” tomando en cuenta los planos red-line proporcionados por los
supervisores de campo y después de la terminación de las pruebas hidrostáticas.
Estos documentos de As-built serán sometidos para aprobación por el Cliente y
designados luego como “Documentos finales” previo a la liberación de las tuberías.
• El Cliente revisará la documentación pre-aprobada y los retornará en una de las
siguientes situaciones:
o Procede: Se puede proceder con las fabricaciones.
o Revise y Procede: El trabajo si puede proceder, revisar las observaciones y fabricar.
o Revise y reenvíe: El trabajo no puede proceder, revisar las observaciones y
reenviar.
o No Procede: Los trabajos no pueden realizarse, rediseñar.
• Se entiende que los planos y/o documentos entregados por el Contratista, deberán ser
revisado por el cliente y entregado en un tiempo relativamente corto para no afectar al
cronograma de ejecución de la Obra.
b. Planos como construidos
Los planos como construidos, se deben presentar para la aprobación y aceptación del
cliente antes de completar el contrato.
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Fecha: 17/04/15
Se debe guardar en un juego de reproducciones, un registro completo y preciso de todos

los cambios a los planos del cliente. Estas reproducciones “como construidas” As Built,
deben guardarse en condiciones legibles y limpias. Las tuberías de trazado en el terreno y
los soportes deben mostrarse en las reproducciones “como construidas” As Built del
Contratista.
Todos los planos del Contratista con sello de “Procede” o “aprobado para construcción”,
serán enviados en un disco compacto y en formato PDF al Cliente.
Cuando se termine de ejecutar todos los trabajos en el campo, cabe la posibilidad de

algunos cambios a los planos aprobados para construcción, ya sea por interferencia de una
línea de tubería, equipos u otras circunstancias, en tal sentido el Contratista enviará un
juego completo de todos los planos al Cliente, con un sello que indique “Como Construido”
o planos As Built.
c. Facilidades para auditorías a los fabricantes y/o sus sub-contratistas:
El Cliente se reserva el derecho de auditar al contratista o sus subcontratistas, para

verificar el cumplimiento en todos los aspectos de la documentación incluida en la orden de
compra. Para el propósito de evaluación y revisión, el contratista y sus subcontratistas,
darán libre acceso y todas las facilidades en todo lo concerniente a los documentos de
Aseguramiento de la Calidad y registros.
d. Registros del contratista
Los registros aplicables serán solicitados por el Cliente en cualquier momento durante la
producción; serán suministrados al Cliente a su solicitud con dos días de preparación. El
Contratista dará respuesta escrita al Cliente por cualquier acción correctiva requerida,
debiendo tomar las acciones correctivas de manera oportuna.
• Inspecciones y pruebas.
• Mientras el trabajo esté siendo realizado, el Cliente tendrá libre ingreso en cualquier
momento a las áreas donde las tuberías y conexiones especiales están siendo
trabajadas. El Contratista suministrará al Cliente, sin cargo alguno, las facilidades
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Fecha: 17/04/15
razonables para verificar que las tuberías y conexiones especiales están siendo
trabajadas de acuerdo con esta especificación.
• Como mínimo el fabricante deberá proporcionar a solicitud los siguientes reportes de
pruebas cuando sea aplicable:
o Inspeccionar con prueba radiográfica (RT) o de ultrasonido (UT), el cinco por ciento
del número total de soldaduras a tope, seleccionadas al azar, de acuerdo con la
norma ASME B 31.3 párrafo 341.4.4 (b), (1).
o AL AZAR: se define como 100 por ciento de la circunferencia de la soldadura.
o Certificado de las propiedades químicas determinadas según la ASTM A53, Grado
B y todas las otras tuberías y material de los accesorios y válvulas.
6. INSTALACIÓN
4B
6.1. Generalidades
26B
El término de instalación incluye, pero no está limitado, a todos los trabajos de suministro,
recepción y almacenamiento de materiales, transporte, manipuleo, armado, montaje, conexión,
alineamiento, resane de pintura, pruebas y puesta en operación de los equipos.
El contratista instalará todos los materiales que se indiquen en las especificaciones técnicas y
planos del proyecto.
El contratista con la anticipación suficiente para disponer del tiempo necesario para efectuar las
medidas correctivas que fuesen necesarios, revisará todos los puntos de trabajo, posibles
obstrucciones, accesos y alineamiento.
Si el recorrido y montaje de las tuberías, no se detalla o muestra completamente en los planos

de la ingeniería de detalle, se determinará en el terreno de acuerdo con los requerimientos de
P&ID con la aceptación del cliente. En algunos casos se deberá remover algunos tramos de la
tubería existente para poder instalar la nueva tubería, esto será principalmente en las cajas de
válvulas donde las nuevas tuberías se conectan a tramos antiguos enterrados y donde el nivel
de la tubería antigua impida el correcto montaje de la tubería nueva, quedando entendido que
será de responsabilidad del contratista, efectuar todas las operaciones, trabajos y suministros
que sean necesarios para completar totalmente las instalaciones.
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Fecha: 17/04/15
En general para aminorar posibles daños a los materiales debido al manipuleo, el contratista
deberá moverlos lo menos posible, protegiendo los elementos y componentes antes y después
de la instalación.
Todas las modificaciones y adiciones deben mostrarse en los planos “As-Built”. El Contratista
debe preparar los planos “As-Built” los que se presentarán para la aprobación y aceptación del
cliente antes de la finalización del contrato.
A continuación los principales actividades a ser tomados en cuenta.
6.2. Ventilaciones y drenajes

27B
Venteos en puntos altos y drenajes en puntos bajos, deberá suministrarse para las pruebas
hidrostáticas, limpieza, mantenimiento, y operación como se detalla en los planos de tuberías
del cliente y P&IDs.
Las válvulas para venteo y drenajes, deben cumplir con los planos de la ingeniería de detalle.
Los puntos de drenaje en el equipo y las tuberías ubicados sobre y dentro de los
1.5 m (5 pies) de la losa de piso, no requieren tuberías de drenaje a menos que se muestre
específicamente en los planos del cliente. Todos los puntos de drenaje sobre
1.5 m (5 pies), se canalizarán para descargar en drenajes o sumideros a nivel del piso.
Los venteos y drenes de los sistemas de tuberías no tendrán que mostrarse necesariamente en
los planos de diseño de tuberías. Se debe ventear los puntos altos y drenar los puntos bajos
según se muestra en la tabla 1 y 2. Las líneas de aire no tendrán venteos.
TABLA 1. TAMAÑOS MÍNIMOS DE VENTEO.
Diámetro de tubería Diámetro mínimo de venteo
½” a 12” 1 ½”
14” a 18” ¾”
20” y mayores 1”
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TABLA 2. TAMAÑOS MÍNIMOS DE DRENAJES.
Diámetro de tubería Diámetro mínimo de Drenaje
½” a 1” ½”
4” a 6” 1 ½”
8” a 12” 2” @ 3”
14” a 16” 3” @ 4”
18” a 20” 4”
22” a 28” 6”
6.3. Inspección previa a la instalación en el terreno

28B
Todos los carretes de tuberías y tuberías sueltas, deben inspeccionarse antes de su instalación
en el terreno para asegurarse que no tienen daños, suciedad ni otras sustancias extrañas. Los
elementos dañados se reportarán por escrito al cliente.
Los carretes de tuberías prefabricadas, deberán controlarse para su debida identificación. La

etiqueta de identificación adhesiva se quitará antes de la instalación.
6.4. Juntas de expansión de tuberías

29B
Las juntas de expansión, deberán sujetarse e instalarse de total conformidad con las
instrucciones del fabricante, para asegurar que el huelgo axial de la junta de expansión no se
deteriore durante períodos de máxima expansión y contracción. Las juntas de expansión se
deben desmontar y quitar durante las pruebas hidrostáticas.
Las tuberías se instalarán, de manera que no se impongan interferencias a la expansión o

contracción de las líneas adyacentes.
6.5. Conexiones de equipos y bombas

30B
Todas las conexiones de equipos y bombas, deberán instalarse libres de tensiones con
tolerancia plena para prever contracción por soldadura. No se permitirá el forzamiento o
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ensanchamiento en frío, para interconectar tuberías con el propósito de ajustar juntas. Si de

alguna manera, estuvieran afectadas las instalaciones de boquillas y alineaciones de bombas y
equipos como resultado de una instalación inapropiada, entonces el Contratista será
responsable por todas las acciones correctivas.
Se recomienda no usar el codo en el lado de succion de la bomba. En caso de requerir alguno,

debe ser del diseño de radio largo y tener una tubería de longitud recta sin obstrucción entre la
succión de la bomba y el codo de 4 a 10 diametros de la tubería.
La corriente a tierra de soldadura, no deberá colocarse en la placa base de ningún equipo

mecánico, ni se permitirá ninguna puesta a tierra a través del equipo.
6.6. Conexiones roscadas

31B
Las conexiones roscadas, se sellarán con cinta de teflón de 13 mm de ancho por 0.08 mm a
0.10 mm de grosor (1/2” x 3 a 4 mils de grosor). Para temperaturas en exceso de 260°C
(500°F), se debe usar Armite N. 250 “plomado”, Molycote G” o compuesto similar para sellar
roscas, a menos que la junta se deba sellar por soldeo. Se quitará el aceite de las roscadoras o
cortadoras con solvente, antes de aplicar la cinta para obturar roscas o el compuesto para
sellar.
6.7. Soldadura hermética de conexiones roscadas

32B
Cuando la especificación de materiales para tuberías lo requiera, las conexiones roscadas de

acero inoxidable y acero al carbono se soldarán herméticamente con soldadura en ángulo a
toda la vuelta. Se tendrá especial cuidado en el ajuste, para asegurar que las roscas machos
expuestas estén ajustadas al mínimo. No se deberán usar compuestos para roscas o cintas de
sellado, donde se realice soldadura hermética. No se dejarán roscas expuestas, después de
que se complete la soldadura. No se permitirá soldadura a accesorios de hierro maleable.
6.8. Conexiones roscadas galvanizadas

3B
Donde se instalen tuberías galvanizadas con accesorios roscados, la porción roscada expuesta
debe recubrirse con un compuesto galvanizado (Galvanox o similar aprobado). Las conexiones
roscadas galvanizadas no se deberán sellar con soldadura.
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6.9. Bridas y acoplamientos de tubos de extremos acanalados

34B
Los tubos de extremos acanalados deberán instalarse en total conformidad con las
instrucciones de montaje del fabricante.
6.10. Acoplamientos flexibles extremos acanalados

35B
La “Separación del extremo del tubo” y “Máximo movimiento permisible del extremo del tubo”
están relacionados con las aberturas visibles entre el acoplamiento y el borde posterior de la
acanaladura.
Para permitir igual expansión y contracción, la abertura posible de cada lado del acoplamiento
debe fijarse a ¼ del máximo movimiento permisible del extremo del tubo, para suministrar, una
separación total de los extremos del tubo de la mitad (½) del máximo movimiento permisible del
extremo del tubo.
6.11. Acoplamientos extremos acanalados rígidos

36B
El acoplamiento rígido no facilita la expansión o contracción. La separación del tubo extremo

deberá de ajustarse en el terreno. La instalación debe realizarse de total conformidad con las
instrucciones de montaje del fabricante.
6.12. Adaptadores de bridas extremos acanaladas

37B
Los adaptadores de bridas y sus empaquetaduras están diseñados para asentarse sobre una
superficie dura y lisa. Una arandela de brida metálica debe insertarse entre la brida y la brida
que se acopla a las siguientes aplicaciones:
a. Cuando se acopla una brida a una superficie acanalada (es decir, una válvula de fundición
de retención, esférica o de entrada), se deberá usar una arandela para asentarse contra la
brida. Se deberá instalar una empaquetadura entre la arandela y la brida acanalada.
b. Cuando se acople una brida de superficie revestida de caucho (manguera, válvula de
mariposa, válvula pinch, válvula obturadora, válvula de cuchilla, etc.) se deberá instalar una
arandela entre el adaptador de brida y la brida de caucho. No se requieren
empaquetaduras adicionales para el adaptador de brida.
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6.13. Altura libre y acceso

38B
La tubería no debe interferir con el acceso a válvulas o equipos y no deberá obstruir pasadizos.
La mínima altura libre despejada, donde sea necesario para acceso, deberá ser 2.2 m (7 pies)
debajo de todos los tubos, aislamiento, accesorios y válvulas. La mínima altura libre en
pasadizos debe ser 0.8 m (2.6 pies) horizontalmente. La tubería instalada fuera de estos
límites, requiere la aprobación del cliente y la marcación de seguridad adecuada.
6.14. Aberturas
39B
Las aberturas en muros y tabiques para desvío de tuberías, se deberán sellar y limpiar después
de la instalación.
6.15. Equipos especiales

40B
La instalación de equipos integrales especiales, es decir: filtros, acoplamientos especiales,

válvulas, etc., deben estar de acuerdo con las instrucciones del fabricante y las debidas
disposiciones para el acceso y remoción durante el mantenimiento.
6.16. Juntas embridadas

41B
Las juntas embridadas, deberán instalarse y apoyarse para lograr la alineación precisa de los
agujeros de pernos y un contacto uniforme no sometido a fuerza alguna sobre toda el área de
las empaquetaduras. Los agujeros de pernos deben distribuirse al centro de línea.
Las bridas de conexión tipo slip-on deberán ser soldadas por dentro y por fuera. Referirse a la
Figura 1 según la norma ASME B31.3. La soldadura deberá ser aplicada de manera que la cara
de la brida quede libre de salpicaduras de soldaduras y no requiera revestirse de nuevo.
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FIGURA 1: Detalles típicos para bridas con accesorios soldados con soldadura tipo
deslizante doble y embonada.
Las bridas y accesorios de conexión tipo socket, se soldarán solamente por fuera. Referirse a la
figura 2, según la norma ASME B31.3, considerando una tolerancia mínima de luz interna entre
el accesorio tipo socket y la tubería embonada.
FIGURA 2: Dimensiones mínimas de soldadura para componentes con soldadura

embonada diferentes a bridas.
No se permitirá torcer o forzar la tubería en frío, con el propósito de montar juntas. Para la
conexión de bombas y equipos, referirse al párrafo 6.5.
Los pernos para bridas con clasificaciones primarias de 4.14 MPa (ANSI B16.5 Clase 600) o
mayor, y para operaciones en temperaturas elevadas (sobre 150°C, 302°F) se deben precargar
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de conformidad con las siguientes tablas 3, 4, 5, 6.
TABLA 3. TORQUE PARA PERNOS (kg-m)
Tamaño Alargamiento mm/cm Torsión aprox.

del perno del largo efectivo* kgs-m**
3/4" 0.0173 25
7/8" 0.0160 35
1" 0.0150 50
1-1/8" 0.0142 70
1-1/4" 0.0133 90
1-3/8" 0.0127 120
1-1/2" 0.0122 135
TABLA 4. TORQUE PARA PERNOS (Pies-libras)
Tamaño Alargamiento Torsión aprox.

pulgadas/pulgadas
del perno del largo efectivo* Pies-libras**
3/4" 0.00173 175

7/8" 0.00160 255
1" 0.00150 370
1-1/8" 0.00142 500
1-1/4" 0.00133 665
1-3/8" 0.00127 860
1-1/2" 0.00122 975
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TABLA 5. MATERIAL PERNOS: A-193 GR. B7
MATERIAL PERNOS: A-193 GR. B7

MATERIAL EMPAQUETADURA: BLUE-GARD, ST-706,HTC, G-9900, GRAPH-LOCK, GYLON
CLASE 150# - RF CLASE 300# - RF CLASE 1500# - RF

285 Psi @ 38 °C 620 Psi @ 38 °C 3085 Psi @ 38 °C
Diam.
Torque Torque Torque Torque Torque Torque
Tubería N° Diam. N° Diam. N° Diam.
MIN. MAX. MIN. MAX. MIN. MAX.
Pernos Pernos. Pernos Pernos. Pernos Pernos.
(ft-lbs) (ft-lbs) (ft-lbs) (ft-lbs) (ft-lbs) (ft-lbs)
½” 4 ½” 7 28 4 ½” 9 28 4 ¾” 22 39
¾” 4 ½” 10 40 4 5/8” 16 51 4 ¾” 32 56
1” 4 ½” 13 53 4 5/8” 21 67 4 7/8” 48 86
1-1/2” 4 ½” 26 60 4 ¾” 48 151 4 1” 114 203
2” 4 5/8” 52 120 8 5/8” 35 108 8 7/8” 78 139
2-1/2” 4 5/8” 61 120 8 ¾” 45 141 8 1” 106 189
3” 4 5/8” 89 120 8 ¾” 66 200 8 1-1/8” 171 305
4” 8 5/8” 63 120 8 ¾” 94 200 8 1-1/4” 267 477
5” 8 ¾” 88 200 8 ¾” 117 200 8 1-1/2” 353 630
6” 8 ¾” 111 200 12 ¾” 99 200 12 1-3/8” 307 548
8” 8 ¾” 150 200 12 7/8” 160 320 12 1-5/8” 462 825
10” 12 7/8” 141 320 16 1” 185 490 12 1-7/8” 748 1335
12” 12 7/8” 187 320 16 1-1/8” 269 710 16 2” 712 1271
14” 12 1” 238 490 20 1-1/8” 234 652 16 2-1/4” 889 1552
16” 16 1” 226 490 20 1-1/4” 328 912 16 2-1/2” 1215 2170
18” 16 1-1/8” 336 710 24 1-1/4” 371 1000 16 2-3/4” 1810 3233
20” 20 1-1/8” 296 710 24 1-1/4” 409 1000 16 3” 2164 3865
- - - -
24” 20 1-1/4” 422 1000 24 1-1/2” 579 1552
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TABLA 6. MATERIAL PERNOS: A-307 GR. B
MATERIAL PERNOS: A-307 GR. B

MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO: 150PSI
MATERIAL EMPAQUETADURA: GOMA
CLASE 125/150# - FF CLASE 150# - RF
Diam. Torque Torque Torque Torque

Tubería N° Diam. N° Diam.
MIN. MAX. MIN. MAX.
Pernos Pernos. Pernos Pernos.
(ft-lbs) (ft-lbs) (ft-lbs) (ft-lbs)
½” 4 ½” 11 17 4 ½” 1 2
¾” 4 ½” 14 21 4 ½” 2 3
1” 4 ½” 16 25 4 ½” 2 4
1-1/2” 4 ½” 22 34 4 ½” 5 7
2” 4 5/8” 38 60 4 5/8” 10 14
2-1/2” 4 5/8” 52 82 4 5/8” 12 17
3” 4 5/8” 57 89 4 5/8” 17 25
4” 8 5/8” 38 60 8 5/8” 12 18
5” 8 ¾” 48 75 8 ¾” 17 24
6” 8 ¾” 54 85 8 ¾” 22 31
8” 8 ¾” 77 121 8 ¾” 29 42
10” 12 7/8” 75 118 12 7/8” 27 39
12” 12 7/8” 109 171 12 7/8” 36 52
14” 12 1” 156 245 12 1” 46 66
16” 16 1” 141 221 16 1” 44 63
18” 16 1-1/8” 178 280 16 1-1/8” 76 108
20” 20 1-1/8” 168 264 20 1-1/8” 67 95
24” 20 1-1/4” 230 361 20 1-1/4” 93 134
* El largo efectivo de un perno sin cabeza es igual a la distancia del centro de una tuerca al
centro de otra. El alargamiento se debe medir sobre los extremos del perno sin cabeza.
** Roscas bien lubricadas. El contacto de bridas de acero forjado con bridas de hierro fundido
debe ser de cara plana. Se deben usar bridas de aislamiento en todas las superficies de
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contacto de tuberías de acero superficiales o subterráneas.
6.17. Válvulas
42B
Las válvulas, excepto base de instrumentos de válvulas, ventilaciones y drenajes, deben estar
accesibles para operaciones desde el piso o plataforma de operaciones. Cuando así se indique
en los planos de la ingeniería de detalle, o donde sea necesario y práctico de instalar, las
válvulas de operación manual en lugares inaccesibles deben equiparse con extensión de
vástago o volante con cadena según corresponda.
Las extensiones de vástago deben incluir juntas universales, cuando se instalen a válvulas
sujetas a desplazamientos lineales debido a expansión térmica o contracción.
El aislamiento primario de válvulas para conexiones de presión por manómetro, etc., deberán
instalarse de conformidad con los planos de detalle que el cliente brinde.
Los vástagos de válvula no deben inclinarse debajo de lo horizontal a menos que se muestre
específicamente en los planos del cliente.
Las válvulas de globo deberán instalarse con la línea de presión debajo del asiento. En
servicios en vacío, la presión negativa deberá estar sobre el asiento.
Todas las válvulas unidireccionales deberán instalarse de estricta conformidad con la flecha de
dirección estampada en el cuerpo de la válvula.
Se deberán examinar todas las válvulas antes de instalarse para cumplir con los requerimientos
de Clase de Tuberías de acuerdo a: GI16501004-100-10-ET-001, Especificación técnica -
Tubería, válvula y accesorios (piping class).
6.18. Servicios y estaciones de emergencia de ducha y lavado de ojos

43B
Los servicios de emergencia interior y exterior de lavado de ojos, deben instalarse de acuerdo
con los planos de ingeniería de detalle que brinde el Contratista.
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7. SOLDADURA DE TUBERÍAS.
5B
7.1. General.
4B
A. Alcance.
Este alcance incluye soldaduras en arco eléctrico y soldaduras a gas en materiales de

acero al carbono y forjados aplicados en líneas de tuberías, conexiones para aparatos y
equipos. Esto incluye juntas a tope en instalación de tuberías, válvulas, bridas, accesorios
y otros equipamientos, junta de soldadura a filete en derivación de tuberías y bridas etc.
B. Preparación final.
Según la norma ASME B31.3 párrafo 328.4.2 (a) (2) recomienda que: Se considera
aceptable la preparación final para las soldaduras de ranura especificada en ASME
B16.25, o cualquier otra que cumpla con la especificación del procedimiento de
soldadura, WPS. La Figura 3 y 4, dibujos (a) y (b), muestran los ángulos mitrados básicos
de ASME B16.25 y algunos ángulos mitrados en J adicionales.
FIGURA 3: Preparación de extremos para soldadura a tope típicos.
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FIGURA 4: Preparación de extremos para soldadura a tope típicos.
C. Desalineación interna.
Según la norma ASME B31.3 párrafo 328.4.2 (b) (5) recomienda que: Cuando una
soldadura de bisel mitradas (en casquetes), o circunferencial, une componentes de
espesores de pared distintos y uno es más de 1.5 veces el espesor del otro, la
preparación del extremo y la geometría deben conformar los diseños aceptable para
espesores desiguales según la norma ASME B16.25.
1. La desalineación interna (tolerancia aceptable), se regirá por los siguientes criterios:

• Tubo a tubo o tubo a accesorio para Tamaño Nominal de Tubería (NPS) 24 y
más pequeño: desviación de 1.58 mm (1/16 de pulgada).
• Tubo a tubo o tubo a accesorio para Tamaño Nominal de Tubería (NPS) 26 y
mayor: desviación de 3.17 mm (1/8 de pulgada).
2. Si se exceden los factores de desviación, se usará uno de los siguientes
procedimientos:
• Girar el tubo o accesorios para reducir la desalineación a las tolerancias
aceptables (antes de intentar cualquiera de los métodos siguientes).
• Usar separadores o mordazas de alineación internas o externas para corregir
condiciones de deformación circunferencial moderadas.
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• Rebajar internamente el espesor de pared del componente, después de obtener

la aprobación del cliente, para asegurar que dicho espesor no se reducirá por
debajo del mínimo requerido, tm, como se muestra en la Figura 5 y 6, según el
código ASME B31.3, párrafo 328.4.2 (b) (2).
FIGURA 5: Desalineaciones permitidas.
FIGURA 6: Desalineaciones permitidas.
D. Ramales de conexiones tipo boca de pescado.
A menos que se especifique lo contrario, las conexiones tipo boca de pescado se

ajustarán a la norma ASME B31.3, Figura 7, y la Figura 8.
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FIGURA 7: Desalineaciones
La Figura 8 muestra tipos básicos de uniones soldadas utilizadas en la fabricación de

conexiones de ramales. La ubicación y el tamaño mínimo de las soldaduras de la unión
cumplirán con los requisitos de este texto. Las soldaduras se calcularán de acuerdo con el
párrafo 304.3.3 de la norma ASME B31.3, pero no serán menores que los tamaños
mostrados en la Figura 8.
FIGURA 8: Detalles aceptables para soldaduras de conexiones de ramales
E. Recomendación del ASME B31.3 (e):
Cuando dos o más ramales están tan cercanamente espaciados que sus zonas de
refuerzo se sobreponen, la distancia entre los centros de las aberturas debe ser al menos
1.5 veces su diámetro promedio, y el área de refuerzo entre cualquier par de abertura no
debe ser inferior al 50% del total que ambos requieren. Cada abertura debe tener un
refuerzo adecuado en conformidad con los párrafos 304.3.3 (b) y (c) de la norma ASME
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B31.3.
F. Términos de soldadura
Definiciones pertenecientes a soldaduras y usadas en esta especificación, están

conforme a las definiciones estándares definidas, establecidas por American Welding
Society y contenidos en ANSI/AWS A3.0, API-1104.
G. Prácticas seguras en corte y soldadura
Previo al corte de tuberías, a ser soldadas en áreas en que posibles goteos ó presencia
de vapor ó líquidos inflamables constituyen un riesgo de incendio o explosión, debe
hacerse un chequeo completo, para determinar la no presencia de una combinación de
gas-combustible-líquido para proceder al corte, procederá la soldadura solo cuando las
condiciones de seguridad sean satisfactorias.
H. Requerimientos generales de soldadura
Toda soldadura debe ser protegida del viento, lluvias y cualquier condición de clima
nocivo que pueda afectar la calidad de la soldadura.
Todas las superficies a ser soldadas deben estar secas y libres de grasa, aceite,
suciedad, pintura galvanizada o cualquier otro contaminante. Todas las juntas a presión
deben tener un mínimo de dos pases.
El espesor de los cordones de soldadura para todos los procesos de soldadura, no debe
de exceder de 3/8” para materiales menores a 1 ¼” ó ½” para materiales de mayor
espesor.
I. Procedimiento de soldadura
La soldadura debe ser realizada por soldadura de arco protegido, soldadura de arco
sumergido, soldadura arco de gas tungsteno, soldadura arco de gas usando un sistema
manual semiautomático o automático de soldadura, el metal de aporte será con los
requerimientos ASME Secc. IX. Todos los procedimientos de soldadura, deben
presentarse al cliente para su aprobación antes de su ejecución.
7.2. Calificación de soldaduras

45B
A. Procedimiento de soldadura
Previo a cualquier soldadura cubierta por esta especificación, un procedimiento de
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soldadura debe ser verificado, mediante pruebas para demostrar que la soldadura tiene
adecuadas propiedades mecánicas y solidez y que puedan ser continuamente
producidas. El procedimiento de soldadura y cada soldadura debe ser calificada bajo la
norma ASME sección IX Pressure Vessel Code, cualquiera es apropiada para el tipo de
soldadura a ser efectuada.
En el procedimiento de fabricación de tuberías, debe especificar el precalentamiento de
tratamientos térmicos después de la soldadura, cuando los materiales consumibles de
soldadura, restricciones mecánicas, condiciones climáticas, requieran hacer antes lo
indicado. El procedimiento de soldadura debe estar en la zona durante la ejecución de la
soldadura bajo estas especificaciones y códigos.
ASME Sección IX Pressure Vessel contiene secciones tituladas “Variables Esenciales”
aplicables a procedimientos de soldadura y también para soldadores.
B. Prueba de calificación de soldadores
Los soldadores deben tener homologación vigente el mismo que debe ser presentado por
el contratista antes de ejecutar cualquier trabajo de soldadura.
C. Registro de calificaciones
El procedimiento de soldadura seguido durante las pruebas de calificación, debe ser

registrado al detalle. El registro de las pruebas que establecen la calificación de un
procedimiento de soldadura, debe ser archivado el tiempo que el procedimiento sea
utilizado. Los registros de soldadores calificados, deben ser archivados durante la
construcción y por seis meses después de concluida esta.
El Contratista será responsable por la calificación de procedimientos y soldadores.
D. Calidad de soldadura
a. Métodos de inspección
La calidad de la soldadura debe ser verificada por métodos no destructivos ó removiendo

completamente la soldadura como seleccione ó designe el inspector para pruebas
destructivas.
La inspección no destructiva consiste de exámenes radiográficos u otro método no
destructivo aceptable. El método usado debe mostrar defectos potenciales que puede ser
interpretado y evaluados correctamente. Cuando se emplee exámenes radiográficos
estos deben reunir los requerimientos de ASME B31.3, las soldaduras deben ser
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evaluadas de acuerdo a estándares de aceptación para penetración inadecuada, fusión

incompleta, inclusión de rebabas, porosidad, burbujas de gas, fisuras, acumulación de
discontinuidad en acorde a ASME sección IX Pressure Vessel Code.
Las muestras de soldaduras que han sido removidas, deben ser radiografiadas.
Cuando una tubería es operada a más del 20% de esfuerzo de fluencia mínimo
especificado, parte de la circunferencia debe ser inspeccionado. Un mínimo del 10 % de
la soldadura terminada cada día debe ser seleccionada al azar e inspeccionada.
La inspección debe ser por radiografía u otro método no destructivo aceptado (excepto la
inspección visual).
E. Tipos de soldadura
a. Soldaduras a tope
Juntas soldadas a tope debe ser en simple V ó doble V, u otro de acuerdo a la ranura.
Estas juntas son adecuadas para extremos de igual espesor.
La V puede tener un ángulo de 45° a 60°.
b. Soldadura de filete
La soldadura de filete debe ser cóncava a ligeramente convexa.
8. LIMPIEZA, LIMPIEZA POR DESCARGA DE AGUA, Y PROTECCION

6B
8.1. Limpieza
46B
Todas las tuberías deben estar secas, completamente limpias y libres de suciedad, escoria, y
otros materiales extraños sueltos antes del montaje. Las bridas de tuberías pueden colocarse
de pie y golpearse ligeramente para desalojar la suciedad y los residuos antes de limpiarse.
Se debe realizar la limpieza con solventes para quitar grasas, aceites, u otras materias
extrañas. La acetona ó el tricloroetano son solventes recomendados. Cualquier solvente
clorado que se use en la limpieza de tuberías de acero inoxidable debe quitarse
inmediatamente después de la limpieza mediante la descarga a fondo con agua potable o
aceite limpiador para lubricación, hidráulico, o de servicios de transmisión.
La eliminación de químicos, agua de enjuague, aceites para descarga, recipientes, será
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responsabilidad del Contratista. No se permitirá bajo ninguna circunstancia la eliminación en el

sitio de la planta.
Succión con vacío parcial de bomba y compresor
a. La tubería de succión con vacío parcial y el compresor deben limpiarse profundamente

para quitar toda la materia extraña y cascarillas de laminación. Se deben instalar filtros de
succión.
b. La tubería de succión de compresor alternativo debe revestirse con líquido anticorrosivo
entre el cilindro K.O de succión o filtro de entrada de aire y la brida de entrada del
compresor.
c. La tubería de succión de compresor centrífugo debe limpiarse mediante soplado de aire o
medios mecánicos hasta que esté limpia.
Solamente se usarán cepillos de alambre de acero inoxidable limpios que no hayan sido usados
anteriormente en materiales que no fuesen de acero inoxidable para el cepillado de tuberías de
acero inoxidable.
8.2. Limpieza por descarga de agua

47B
A. Requerimientos generales
Todos los sistemas de tuberías deben limpiarse internamente para quitar la suciedad
residual y demás materia extraña mediante la limpieza por descarga de agua o
depuración con aire o vapor. La limpieza por descarga de agua se debe realizar a no
menos que la velocidad de diseño. Los tubos de subida largos se deben limpiar hacia
abajo. Los tubos colectores principales de distribución se deben limpiar separadamente y
antes de limpiar las derivaciones. La limpieza por descarga de agua se debe llevar a cabo
con agua limpia usando agua de prueba hidrostática cuando sea posible. Limpieza por
descarga de aceite para tuberías de aceite de transmisión, hidráulico y lubricación, debe
realizarse con aceite limpiador limpio.
Las tuberías aguas arriba de bombas, ventiladores, o compresores se deben limpiar y
determinar limpios antes de proceder con la limpieza de las tuberías aguas abajo.
Las tuberías aguas abajo, pueden limpiarse por descarga de agua o soplado usando los
compresores o bombas instalados, sujeto a la aprobación previa del cliente. Dicho equipo
debe protegerse mediante filtros temporales, durante la limpieza y las pruebas de
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funcionamiento.
La limpieza por descarga de agua de cualquier elemento de un sistema, debe
considerarse completa cuando un examen visual del medio de limpieza, parece ser limpia
y libre de material en suspensión. Las conexiones finales de la tubería a los equipos, no
se deben hacer hasta que se haya completado la limpieza.
El uso de agua fresca del terreno requiere la aprobación del cliente. El Contratista debe
presentar una lista detallada de sus requerimientos al cliente con indicación de fecha y
hora, permitiendo suficiente tiempo para que se emitan los permisos necesarios.
B. Agua domestica
Todas las tuberías de agua doméstica, deben limpiarse y desinfectarse químicamente de

conformidad con AWWA C-651.
C. Aceite lubricante hidráulico y de transmisión
a. La tubería de acero inoxidable para sistemas de aceite lubricante, hidráulico y de

transmisión, debe montarse con filtros provisionales antes de la limpieza por
descarga de agua. Esta limpieza se debe llevar a cabo con un aceite antioxidante,
hasta que todos los rastros de suciedad, metal y demás partículas se hayan limpiado.
b. El lavado por descarga de agua, se realizará por un mínimo de una hora sin recoger
residuos en un tamiz de malla 100 (150 micrones).
c. Después de la limpieza por descarga de agua, el sistema debe probarse a presión de
prueba, usando el aceite limpiador limpio como el fluido de prueba.
d. Se debe drenar el aceite limpiador y se debe limpiar todo el equipo, los sumideros,
purgadores, etc.
e. Inmediatamente después del drenaje, se debe hacer circular aceite de
funcionamiento por los sistemas hasta eliminar todos los rastros del aceite limpiador.
f. Entonces se debe drenar el aceite circulante, y llenar inmediatamente el sistema con
aceite nuevo de funcionamiento. Entonces se debe sellar el sistema, listo para la
puesta en marcha.
D. Instrumentos y válvulas de control
Los instrumentos y las válvulas de control se deben limpiar o quitar de la siguiente

manera:
a. Las válvulas de control con válvulas de interrupción y desvío:
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b. Quitar válvula, abrir válvula de desvío, cerrar ambas válvulas de interrupción y limpiar
por descarga de agua. Abrir la válvula de interrupción corriente arriba y limpiar
momentáneamente. Cerrar esta válvula, abrir la válvula de interrupción corriente
abajo, y limpiar momentáneamente.
c. Válvula de control con válvulas de interrupción y desvío: Quitar válvula. Instalar pieza
de bobina o limpiar contracorriente.
d. Flujómetros magnéticos: Limpiar por completo.
e. Contadores de desplazamiento positivo: Quitar el medidor. Limpiar como las válvulas
descritas más arriba.
f. Rotámetros, reguladores de flujo, válvulas de solenoide, válvulas de presión, etc.:
Quitar el instrumento. Limpiar como las válvulas más arriba.
E. Procedimiento de aprobación
a. Todos los procedimientos de limpieza y descarga de agua propuestos deben

presentarse para la revisión del cliente antes de implementarse.
b. Se deben mantener todos los registros de limpieza y descarga de agua para la
inspección del cliente.
9. PRUEBAS HIDROSTÁTICAS
7B
Las pruebas hidrostáticas de las tuberías superficiales, se deben llevar a cabo de conformidad
con la Especificación: GI16501004-100-10-ET-005, “Pruebas hidrostáticas”.
10. INSPECCIÓN
8B
Los sistemas de tuberías completados, se deben inspeccionar visualmente para verificar su

estado completo, juntas apropiadas, instalación adecuada de válvulas, soportes apropiados,
válvulas de control adecuadas e instalación de instrumentación, etc. Los P&ID’s del cliente,
emitidos para planos de construcción (IFC), y los planos como construidos As Built, se deben
usar con este propósito.
11. SUSTITUCIONES
9B
Cualquier sustitución de material o diseño, requiere previamente una aprobación escrita emitida
por el Cliente.
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12. RECUBRIMIENTO EXTERIOR - PINTURA

10B
A. La protección externa de la tubería, será realizada aplicando una pintura epóxica de alto
contenido de sólidos y será de acuerdo a la norma AWWA C210.
B. Esta aplicación será considerando las condiciones indicadas en tabla 7 :
TABLA 7.
SSPC SP2/SP3
Preparación de
superficie: Limpieza Manual / Limpieza mecánica.
Pintura base (epóxido Anticorrosivo de alto contenido de

Primera capa: sólidos).
01 mano, espesor de película seca: 04 mils
Segunda capa:
Espesor total: 06 mils (espesor de película seca).
El color de las líneas de las tuberías será determinado por el tipo de fluido que transporta, para
mayor detalle revisar: GI16501004-100-10-ET-002: Especificación técnica – Pintura de
Tuberías.
13. INSTRUCCIONES DE EMBARQUE

1B
Todos los despachos de equipos y materiales de procedencia extranjera, serán de acuerdo con
lo indicado en la Orden de Compra.
El Contratista notificará al Cliente por lo menos con cinco (05) días útiles de anticipación, la
fecha en que los equipos y materiales estarán listos en fábrica para su embarque.
Si en la Orden de Compra se señala que el Contratista debe encargarse del manipuleo,

embarque, transporte y recepción de los materiales y equipos, el Contratista entregará los
equipos y/o materiales al Cliente en los puntos de destino que se señala en la Orden de
Compra.
La contratación de las pólizas de seguro contra todo riesgo que cubran el transporte, desde el
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lugar de origen del suministro hasta el lugar de la obra, de todos los equipos y materiales que se
suministren para el proyecto sean estos importados o fabricados en el Perú, se hará de acuerdo
a lo que se indique en la Orden de Compra.
14. INSTRUCCIONES PARA EL EMBALAJE

12B
Es responsabilidad del Contratista el embalaje de los equipos y materiales, de modo de proveer

máxima protección contra daños en tránsito.
Cada paquete, caja o container, deberá estar claramente marcado e identificado en

conformidad con las normas internacionales. Dentro de cada paquete, cada pieza deberá ser
marcada con el número de la orden de compra y el número de equipo, como medio de
identificación para fines de la construcción.
Los equipos y materiales, vendrán acompañados en sus cajas de dos copias de los
correspondientes libros de instrucciones para la operación, mantenimiento y repuestos.
Los materiales o piezas de equipo, que pudieran ser dañados por el agua o la humedad, serán
encerrados en recipientes fuertes, estancos al aire y/o el agua; en cada recipiente estanco al
aire, se colocará absorbedores de la humedad para asegurar que se mantendrá una atmósfera
relativamente seca.
15. PESOS Y DIMENSIONES DE EMBARQUE

13B
El Contratista deberá incluir en su Oferta la siguiente información:
• Peso y dimensiones del bulto más grande.

• Peso y dimensiones del bulto más pesado.
• Pesos y dimensiones de embarque para aquellos ítems que así lo requieran en las
respectivas especificaciones.
16. GARANTÍAS
14B
El Contratista garantizará sus equipos y/o materiales, por un período de 12 meses después de
la entrega del material y/o equipo. El Contratista debe garantizar que los equipos y materiales
cumplen estrictamente con las Especificaciones Técnicas, y que responden en todas sus partes
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al último adelanto técnico. Debe garantizar asimismo, un diseño cuidadoso y correcto, que la
mano de obra empleada es competente y que todos los elementos están libres de defectos
inherentes de diseño, materiales o mano de obra y que todo el equipo en sus diferentes partes
operará adecuadamente bajo toda condición de carga, hasta llegar a la máxima carga
especificada, inclusive: que la operación en tales condiciones no producirá ruido,
calentamiento, esfuerzos, desgaste, ni vibración excesivos y que en todos los diseños se
incluye un amplio factor de seguridad. El Contratista a juicio del Cliente, reparará, reemplazará,
libre de todo costo para el Cliente, cualquier equipo o parte del mismo, que sufran daño o
resulten inservibles durante el período de garantía como resultado del uso de materiales y/o
equipos defectuosos o inadecuados y/o de defectos de diseño o construcción. Las partes
reemplazadas por el Contratista, pasarán a ser propiedad del Contratista, quien deberá retirarla
inmediatamente del lugar de la obra sin costo alguno para el Cliente.
17. CRONOGRAMA DE FABRICACION Y MONTAJE

15B
El Contratista entregará al Cliente, un cronograma detallado de Fabricación y Montaje,

indicando fechas de control de ingeniería, control de materiales, fabricación, pruebas,
embarque y Montaje.

PROYECTO SHAHUINDO

TERMOFUSIÓN DE TUBERÍAS DE HDPE
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REV. 0
Aprobaciones:

Comentarios:
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ÍNDICE
1. GENERALIDADES ...............................................................................................4
1.1. ALCANCE.................................................................................................................4
2. REFERENCIAS ....................................................................................................4
3. DEFINICIONES ....................................................................................................5
4. REQUERIMIENTOS GENERALES ......................................................................6
4.1. REQUERIMIENTO EQUIPOS ..................................................................................6
4.2. PROCEDIMIENTO DE SOLDEO WPS ....................................................................7
4.3. SOLDADOR DE TERMOPLÁSTICOS O FUSIONISTA ............................................7
4.4. CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA .....................................7
5. PROCEDIMIENTO ...............................................................................................8
5.1. INSTALACIÓN DE EQUIPO .....................................................................................9
5.2. ALINEACIÓN DE LA TUBERÍA ................................................................................9
5.3. LIMPIEZA DE LOS EXTREMOS ..............................................................................9
5.4. CALENTAMIENTO DE LOS EXTREMOS...............................................................10
6. PRECAUCIONES ............................................................................................... 12
7. PRESENTACIÓN ............................................................................................... 14
8. MATERIALES .................................................................................................... 14
9. INFLUENCIA DE DIVERSOS PARÁMETROS Y FACTORES EN LA CALIDAD DE
LA SOLDADURA ...................................................................................................... 15
9.1. CALOR DE FUSIÓN ...............................................................................................15
9.2. TEMPERATURA DEL TERMOELEMENTO CORRECTA ....................................... 15
9.3. PRESIÓN DE FUSIÓN ADECUADA .......................................................................15
9.4. SEVERAS CONDICIONES DE TEMPERATURA DEL AMBIENTE ........................ 15
9.5. TÉCNICAS DE FUSIÓN DE CHEQUEO DOBLE....................................................15
9.6. USO DE TIEMPOS DE ENFRIAMIENTO ADECUADOS ........................................ 16
9.7. SUCIEDAD, ACEITE Y RESIDUOS........................................................................16
9.8. TIEMPO DE CALENTAMIENTO APROPIADO .......................................................16
9.9. ALINEACIÓN ..........................................................................................................16
9.10. CALIDAD DE LA SOLDADURA ..............................................................................17
9.11. VELOCIDAD DE FUSIÓN (VF) ...............................................................................17
10. INSPECCIÓN DE LAS JUNTAS UNIDAS POR FUSIÓN .................................. 18
Av. Manuel Olguín N° 335 – 345 Of. 1701 - Edificio Link Tower - Santiago de Surco Página 2 de 23
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11. TRABAJOS DE RESANE .................................................................................. 19

12. ANEXOS............................................................................................................. 19
12.1. ANEXO 1. FORMULARIO PARA LA INSPECCIÓN DE LAS JUNTAS UNIDAS POR
FUSIÓN DE HDPE. .........................................................................................................20
12.2. ANEXO 2. ESPECIFICACIÓN PARA LA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL QUE
EJECUTA LA UNIÓN POR FUSIÓN DE TUBERÍAS HDPE ............................................ 21
12.3. ANEXO 3. ESPECIFICACIÓN PARA LA CALIFICACIÓN DE LOS INSPECTORES DE
LAS JUNTAS EN LAS TUBERÍAS DE HDPE..................................................................22
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1. GENERALIDADES
0B
1.1. ALCANCE
12B
Este documento proporciona las especificaciones técnicas para la soldadura de termofusión

de tuberías de HDPE para el proyecto “INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL
PROCESAMIENTO METALÚRGICO DE 10,000 TMPD”, el cual ha sido preparado por la
empresa Heap Leaching Consulting S.A.C. (HLC) por encargo de Shahuindo S.A.C.
Esta especificación; describe además, los requisitos mínimos para los materiales, la
fabricación, el suministro y la mano de obra para las tuberías que necesitan soldadura de
termofusión en el proyecto.
2. REFERENCIAS
1B
Para la ejecución del presente proyecto se debe tener en cuenta lo siguiente:
a. Leyes, códigos y reglamentos peruanos aplicables a su suministro.
b. Memoria descriptiva del proyecto, documento GI16501004-100-04-MD-001.
Las publicaciones indicadas abajo forman parte de esta especificación. Cada una de ellas
deberá ser la última revisión y adenda en vigencia, a la fecha que esta especificación es
emitida para construcción. Todos los trabajos incluidos en esta especificación deberán ser
de acuerdo a los acápites aplicables en estas publicaciones:
ISO 9001-2000 : Gestión de Calidad

ASTM D 2657 : Standard Practice for Heat Fusion Joining of Polyolefin Pipe and
Fittings
ASME B31.3 : Process Piping, Chapter VII, Nonmetallic Piping and Piping Lined
with Nonmetals.
ASTM : D-3261 Standard Specification for Butt Heat Fusion
Polyethylene (PE) Plastic Fittings for Polyethylene (PE) Plastic
Pipe and Tubing
DVS2207 For butt fusion welding
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2006 AWS B2.4 : Specification for Welding Procedure and Performance

Qualification for Thermoplastics
EN 12814 : Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products
EN 13067 : Personal de soldeo de materiales plásticos
Las normas, códigos, regulaciones, especificaciones y estándares de las organizaciones ya

referidas y aquellas directamente nombradas, reúnen los requisitos mínimos que los
componentes y los equipos mecánicos deberán cumplir.
En el caso que se presentara discrepancias entre las ellas, se deberá considerar como
válido la norma más estricta
3. DEFINICIONES
2B
• Unión soldada
Es una fusión de 02 materiales (HDPE) mediante el proceso de soldadura por termofusión
obteniendo como producto una unión soldada de propiedades mecánicas superiores o
similares al material original.
• Termofusión
Procedimiento de soldadura de tuberías o accesorios utilizando energía térmica para
lograr la fusión del material.
• Inspección visual
Es un método de ensayo no destructivo mediante el cual se inspecciona visualmente el
acabado de uniones soldadas, y su posible aceptación o rechazo de acuerdo al código de
evaluación.
La inspección visual normalmente puede hacerse al ojo a 24” y con un ángulo de visión no
menos de 30º de la superficie a ser examinada. Pueden usarse espejos para mejorar el
ángulo de visión, al igual que lentes de aumentos o lupas. La iluminación puede ser
natural o artificial, como mín. 1000 lux.
• Especificación técnica
Documento en el cual se contempla los requisitos minimos para los trabajos de soldadura,
o menciona bajo que normas inspeccionar las uniones soldadas.
• Discontinuidad
No existe soldadura perfecta, toda soldadura tiene discontinuidades. Entonces
discontinuidad es la perdida de homogeneidad del material.
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• Defecto
Es una discontinuidad inaceptable que será reparada, de acuerdo al código empleado
para el presente proyecto.
• Criterio de Aceptación y rechazo
Establece los límites entre discontinuidades aceptables y rechazables (a reparar) La
aceptación o rechazo de una unión soldada inspeccionada visualmente estará de
acuerdo con el código de aplicación para el presente proyecto.
4. REQUERIMIENTOS GENERALES
3B
El procedimiento de soldadura de tuberías o accesorios se basa en la utilización de la

energía térmica para lograr la fusión del material. Este procedimiento también se conoce por
los nombres de: unión a enchufe o unión por embocadura o unión por encaje. La norma
ASTM D 2657 denomina a este procedimiento Técnico, y en AWS B2.4 denomina con la
sigla SFW.
Este método de soldadura es simple y rápido, para unir tuberías de polietileno y sus
accesorios. Las áreas de las partes que se van a unir se calientan a la temperatura de fusión
y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño
de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión.
Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más económica de los
sistemas de uniones térmicas. La soldadura a tope es apropiada para la unión de dos
tuberías del mismo SDR (relación Ø/espesor) con diámetros desde 32 mm hasta diámetros
de 630 mm.
4.1. REQUERIMIENTO EQUIPOS

13B
El contratista que realizará los trabajos de termofusión deberá contar con un equipo cuya
capacidad debe estar conforme al diámetro de tubería a soldar.
Para realizar la soldadura a tope se dispondrá como mínimo de lo siguiente:
• Equipo de termofusión (adjuntar catalogo del equipo).

• Mesa alineadora con bancada.
• Mordazas de fijación para diferentes diámetros.
• Elemento de calefacción regulable.
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• Rectificador (biselador) de caras.

• Generador eléctrico.
• Sistema hidráulico para el movimiento de la mesa alineadora.
4.2. PROCEDIMIENTO DE SOLDEO WPS

14B
Documento que proporciona los detalles de las variables requeridas para una aplicación de
soldeo específico con el fin de asegurar su repetitividad.
4.3. SOLDADOR DE TERMOPLÁSTICOS O FUSIONISTA

15B
Los candidatos a ser calificados para el trabajo de unión por fusión de tuberías tendrán
experiencia en la operación de máquinas para unión por fusión de tuberías de HDPE, y
asistirán a una instrucción de por lo menos 4 horas en sala de clases y 4 horas de
capacitación en terreno o en taller respectiva a soldadura de HDPE por fusión en lo que se
relaciona específicamente con el proyecto. Esta capacitación deberá incluir el mismo
material, tamaños y espesores de pared que el HDPE a ser unido por fusión para el
proyecto, y los mismos equipos a ser usados en este proceso. Para calificarse, los
operadores deberán realizar uniones por fusión de tuberías que hayan pasado
satisfactoriamente la prueba de presión hidrostática y deberán estar familiarizados también
con esta especificación de proyecto.
Al personal calificado se le asignará un símbolo o número único para ser usado en la

identificación de la persona que realiza la unión por fusión. Este símbolo puede ser una
matriz usada para formar la impresión en el cordón caliente de la unión por fusión. El
personal que realice esta función marcará cada soldadura usando este símbolo.
4.4. CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

16B
Si la condición de trabajo es mayor a 70 PSI se realizará el ensayo de tracción de acuerdo a

la norma ASTM F 2634-07, si la condición de trabajo es menor a 70 PSI se realizará el
ensayo de doblado.
Para realizar el ensayo de doblado, cortar la probeta en forma axial a la tubería a través de la
soldadura por lo menos tres partes o tiras, luego examinar completamente toda el área de
fusión sosteniendo cada tira por los extremos y doblándola o flexionándola 180º. Para
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someter soldaduras a pruebas de flexión se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo menos
01 hora.
5. PROCEDIMIENTO
4B
La preparación de los extremos de las tuberías estará de acuerdo a las instrucciones

impresas del fabricante de tuberías de HDPE, conjuntamente con las instrucciones impresas
del fabricante de la máquina que une por fusión las tuberías y esta especificación.
A continuación, algunas sugerencias a ser tomadas en cuenta:
• El corte de la tubería donde se va a efectuar la soldadura será perfectamente recto y

los extremos a soldar deben quedar completamente paralelos.
• Para garantizar la imposibilidad de movimiento axial, se deben alinear las tuberías,

esto se realizará ajustando la prensa de sujeción de las tuberías.
• Refrentar las tuberías colocando la biseladora en medio de ambos extremos de las

tuberías a tratar. Después se deben presionar los extremos contra el biselador,
accionándolo para obtener un refrentado correcto y completo de las superficies, no
mayor de 2 mm de su espesor. Una vez hecho esto las caras o superficies no deben
ser tocadas para asegurar que estas no posean alguna impureza (aceite, tinta, etc.)
que impidan la realización de una buena soldadura.
• Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se

constata la perpendicularidad del corte, controlando que la separación entre las caras
no sea mayor del 0.2% de espesor.
• Después de las preparaciones de los extremo de las tuberías, todas las virutas serán
quitadas del interior de ambos pedazos de tuberías antes de unirlas.
• Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería,

no utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.
El personal que hace la unión por fusión, firmará cada soldadura usando el código asignado
a cada individuo por el Cliente.
La máquina que suelda por fusión, será ajustada a la presión y a la temperatura apropiada
según el tamaño de la tubería. Los ajustes serán verificados con las muestras de ensayo. No
se realizará la unión por fusión si la temperatura del aire es menor que 5ºC (40°F). Si la
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humedad relativa es alta, se tendrá el cuidado para asegurar que los extremos de las
tuberías y las placas térmicas estén secos antes de la unión. Los extremos de las tuberías y
las placas térmicas serán protegidos contra la niebla, la lluvia, el viento y el polvo antes y
durante el proceso de la fusión.
La soldadura por fusión terminada, no será quitada de las abrazaderas de la máquina de

soldar hasta que se haya enfriado suficientemente. El tiempo de enfriamiento será de
acuerdo al requerimiento del producto fabricado.
5.1. INSTALACIÓN DE EQUIPO

17B
El corte de la tubería donde se va a efectuar la soldadura será perfectamente recto y los

extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar la imposibilidad
de movimiento axial. Se deben alinear las tuberías, esto se realiza ajustando la prensa de
sujeción de las mismas.
5.2. ALINEACIÓN DE LA TUBERÍA

18B
Refrentar las tuberías colocando el biselador en medio de ambos extremos de las tuberías a
tratar. Después se deben presionar los extremos contra el biselador, accionándolo para
obtener un refrentado correcto y completo de las superficies, no mayor de 2 mm. de su
espesor. Una vez hecho esto las caras o superficies no deben ser tocadas para asegurar
que estas no posean alguna impureza (aceite, tinta, etc) que impidan la realización de una
buena soldadura.
Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se constata

la perpendicularidad del corte, controlando que la separación entre las caras no sea mayor
del 0.2% de espesor.
Limpiar con un toallin impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería, no

utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.
5.3. LIMPIEZA DE LOS EXTREMOS

19B
El termoelemento debe estar limpio y debe tener en buenas condiciones su recubrimiento de

teflón. La temperatura del termoelemento será de 210 +/- 5ºC, para espesores de pared
superiores a 10 mm.
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Las superficies a soldar deberán comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que
es proporcional al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor de 0.05
N/mm2, esto se hace con el objeto de que las caras absorban el calor necesario para la
polifusión. Esta disminución provoca la formación de un cordón regular alrededor de la
circunferencia que está relacionado directamente con el espesor de la tubería.
El tiempo de calentamiento está en función del espesor de la tubería y estará dado de

acuerdo a las especificaciones del fabricante del equipo y la presión en el momento de la
soldadura no será menor de 0.02 N/mm2.
5.4. CALENTAMIENTO DE LOS EXTREMOS

20B
Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el

termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera uniforme. El tiempo
de retiro del termoelemento será lo más breve posible, máximo un segundo por milímetro del
espesor que tenga la tubería. Se debe inspeccionar que los extremos de las tuberías tengan
una fusión uniforme.
Juntar inmediatamente los dos extremos de las tuberías aplicando una fuerza gradual,
desde un valor de 0.15 N/mm2 (1.50 Kg Fuerza) hasta el valor final de la fuerza que aparece
en la tabla 1, el tiempo durante el cual se aumentará la fuerza, está en función del espesor y
viene dado en el diagrama de tiempo total de soldadura (ver diagrama 2). La fuerza final será
mantenida hasta que la soldadura haya bajado a una temperatura de 70ºC. No se debe
acelerar el enfriamiento con agua, solventes o con corrientes de aire.
Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde este contra la tubería. La unión de la

tubería debe permanecer inmóvil en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales antes de su
manejo o ensayo. En la figura 1 se muestra el encadenamiento inicial de la estructura
molecular del material base, el cual se convierte en una estructura amorfa muy flexible a
medida que se produce el calentamiento, en la figura 2 se muestra la estructura molecular
después de que el material se ha fundido, se observa que el material vuelve a su estructura
cristalina que produce una unión homogénea de la tubería.
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Fig. 1 Fig. 2
Figura 1 y 2 . Calentamiento y soldadura de material base
Tabla 1. Fuerza Inicial de Calentamiento y Soldadura
Diámetro Ext. Fuerza Inicial Fuerza Inicial de

(mm) Calent /Tub. Soldadura/Tub.
32 14 42
40 21 63
50 33 99
63 52 156
75 74 222
90 106 317
110 157 471
125 204 610
140 256 768
160 334 1000
180 422 1264
200 520 1559
225 659 1975
250 814 2440
280 1019 3057
315 1219 3870
355 1636 4908
400 2078 6234
450 2633 7899
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Diagrama 1.- Es la grafica de calentamiento de material donde se muestra el espesor de la

tubería (mm) vs tiempo de calentamiento (min).
Diagrama 2.- Es la grafica del tiempo total de soldadura donde se muestra el espesor de la
tubería (mm) vs tiempo para la soldadura (min).
6. PRECAUCIONES
5B
Se tendrá el cuidado necesario para no golpear las tuberías al descargarlos del cama baja,
para no dañar la superficie. Es importante proteger los extremos, para evitar deterioros que
alteren el proceso de la fusión. Correas de tela y no de metal, será utilizado para descargar la
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tubería o paquete de tuberías, para no rasguñarlo.
Las tuberías HDPE serán almacenadas en una superficie plana sin cargas puntales,
dispuestas en capas. Las tuberías de diámetro mayores que 500 milímetros (20”) serán
apilados solamente en dos capas y aseguradas para que no se muevan. Si se utilizan los
espaciadores de madera, no estarán más de 2 metros de separado. La altura máxima de la
pila es 2 metros.
Las coordenadas, dimensiones y las elevaciones de las líneas de tubería HDPE se indican
en los planos del Cliente. El contratista verificará la ruta para confirmar cualquier cambio que
pueda existir.
Todas las líneas se identifican en los P&IDs y en los planos de tuberías, de acuerdo con el
material de tubería, especificación GI16501004-100-10-ET-001.
Las diversas rutas de la tubería y los radios de curvatura se indican en los planos del cliente.
Sin embargo, el radio de la curva no será menor que lo indicado abajo, para una temperatura
ambiente de instalación de 20°C.
Tabla 2. Radios de curvatura

Presión Curva
Nominal admisible
Kg/cm² Radio R
2.5 50D
3.2 40D
4.0 30D
6.0 20D
10.0 20D
Dónde:
D= Diámetro exterior de la tubería de HDPE
Si la instalación se hace a 0°C, el radio de la curva indicado será aumentado en un factor de

2.5. El radio de la curva se puede determinar por interpolación lineal a partir de 0 a 20°C.
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7. PRESENTACIÓN
6B
Los procedimientos escritos del Contratista para el control del medio ambiente, la calificación
del personal que hace la unión por fusión, de los inspectores, la realización de la unión por
fusión, manual de empalmes (si es requerido por el Cliente), la reparación y el control de
calidad, serán presentados al Cliente para su revisión y autorización antes de proceder con
su uso.
El contratista identificará los productos HDPE y el equipo de unión por fusión por el
fabricante y el número del catálogo de cada componente y presentará las hojas de datos del
producto del fabricante y las últimas instrucciones publicadas de la instalación o de
funcionamiento. Cualquier conflicto entre la recomendación del fabricante y esta
especificación serán expuestos al Cliente para la resolución.
El Contratista estará obligado a presentar informes diarios del progreso y de la calidad.
El contratista proporcionará una tabla fácil de leer de los ajustes de la máquina que realiza el
empalme por fusión para las presiones, los tiempos y las temperaturas para el proceso del
empalme por fusión. Esta tabla incluirá la información para todos los diversos tamaños de las
tuberías de HDPE usados en el proyecto.
El contratista identificará el equipo de unión por fusión, que será utilizado para la instalación
de las tuberías de HDPE, y demostrar habilidad en la operación del equipo, logrando
empalmes por fusión aceptables antes de comenzar con la producción de los empalmes por
fusión. Este requisito puede satisfacer, como parte del procedimiento de calificar al personal
que hace la unión por fusión y el procedimiento para unir por fusión.
El personal calificado y los procedimientos para unir por fusión del contratista que se
utilizarán en las conexiones de las tuberías de HDPE, serán aprobados con las pruebas
actuales en el taller o el terreno y de acuerdo al ASME B31.3 capítulo VII, parte 9 y los
requerimientos de esta especificación. Ver Anexo 2 de esta especificación.
8. MATERIALES
7B
Los materiales de las tuberías de HDPE a ser usados, serán suministrados por el Cliente y
estará de acuerdo con la GI16501004-100-10-ET-004, Especificación técnica - Termofusión
de tuberías de HDPE o un equivalente aprobado por el Cliente.
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9. INFLUENCIA DE DIVERSOS PARÁMETROS Y FACTORES EN LA CALIDAD DE LA

8B
SOLDADURA
A modo de complementar con lo descrito en la sección 5, a continuación se darán los

fundamentos de los factores que influyen en la calidad de las uniones soldadas de HDPE.
9.1. CALOR DE FUSIÓN

21B
La utilización de solventes o pegantes para unir tuberías de polietileno es inaceptable, sin

embargo, pueden usarse ajustes mecánicos (el fabricante en particular debe consultar
primero las instrucciones de instalación).
9.2. TEMPERATURA DEL TERMOELEMENTO CORRECTA

2B
Deberá probarse la exactitud de los termómetros del termoelemento para la exactitud, con
un pirómetro de superficie o indicadores de barra de lápiz, por lo menos una vez al día.
9.3. PRESIÓN DE FUSIÓN ADECUADA

23B
Debe consultarse al Fabricante del equipo de fusión, para la conversión apropiada de esta
presión de interfaces y así calibrar la presión de acuerdo al equipo específico.
9.4. SEVERAS CONDICIONES DE TEMPERATURA DEL AMBIENTE

24B
El calor extremo y el viento frío del ambiente, alteran el tiempo de enfriamiento de la

soldadura, por lo tanto se debe tener el cuidado con los tiempos de enfriamiento y las
condiciones ambientales del lugar en donde se encuentra la soldadura, debido a que estas
condiciones son inversamente proporcionales y son las que aseguran que se complete la
fusión, además el viento enfría la placa de calentamiento y puede causar una distribución
desigual de la temperatura. Se debe tener cuidado de que el procedimiento de fusión sea
protegido de la lluvia, la nieve u otras condiciones de humedad excesivas.
9.5. TÉCNICAS DE FUSIÓN DE CHEQUEO DOBLE

25B
Las presiones del contacto y ciclos de calentamiento / enfriamiento, pueden variar

dramáticamente según el tamaño de la tubería y espesor de la misma. Los operadores no
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deben confiar en un equipo de soldadura automatizado exclusivamente para la calificación

de la soldadura. Además siempre deben hacerse inspecciones visuales y calificación de
cada soldadura, si es necesario deben utilizarse métodos de prueba para formular presiones
correctas y obtener los tiempos y las presiones adecuadas para la aplicación.
9.6. USO DE TIEMPOS DE ENFRIAMIENTO ADECUADOS

26B
Un parámetro importante en el tiempo de soldadura, es utilizar un tiempo de enfriamiento

adecuado. Las soldaduras deben permanecer totalmente estables hasta que la fusión se
complete. Tiempos de enfriamiento demasiado cortos, pueden dar una soldadura frágil,
debido a tensiones internas.
9.7. SUCIEDAD, ACEITE Y RESIDUOS

27B
Cualquiera de estos elementos en el porta-elemento, en la cara o en cualquier otra parte de

la superficie de las soldaduras, puede causar una soldadura impropia o defectuosa, la
contaminación de la junta soldada puede reducir o condenar drásticamente la vida de la
misma. Es recomendable limpiar las áreas de la tubería, después de refrentarlas o lijarlas.
Se deben quitar las virutas u otros residuos y para ello se recomienda el uso de toallines
blancos (servilletas) desechables; el uso de solventes puede dejar depósitos dañinos en la
zona donde se realizará la soldadura. Siendo solamente aceptada la aplicación de Alcohol.
9.8. TIEMPO DE CALENTAMIENTO APROPIADO

28B
No se deben asumir los tiempos de calentamiento, ya que éstos están determinados.
Lea las notas que se encuentran en cada instructivo del fabricante del equipo, ya que éstas
contienen una explicación apropiada del punto inicial del ciclo de calor.
9.9. ALINEACIÓN
29B
La falta de alineación entre los extremos de la tubería puede causar una disminución en la
vida de la soldadura y/o reducción de la unión.
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9.10. CALIDAD DE LA SOLDADURA

30B
Esta puede producirse por una mala colocación de las mordazas que sostienen la tubería o
por estar torcidas. Es importante que la falta de alineación sea lo más pequeña posible, si la
falta de alineación es grande, se presentarán entalladuras afiladas con acumulación de
tensiones. La falta de alineación no debe exceder el 10% del espesor de pared de la tubería.
9.11. VELOCIDAD DE FUSIÓN (VF)

31B
Otro criterio a considerar en las soldaduras es la velocidad de fusión. La norma DIN 16776,
parte I, específica diferentes grupos de índices de fusión. Para tubería de resinas son
comunes:
Grupo 003(VF 190/5; 0.1 – 0.4)
Grupo 005(0.4 – 0.7)
Grupo 010(0.7 – 1.3)
Se puede alcanzar un factor de soldadura de largo plazo de 0.8, de acuerdo a norma DVS
2203, parte A.
En conclusión los parámetros que influyen en la calidad de la soldadura, dependen del

diámetro de la tubería a la cual se le realizará la soldadura. Los tiempos tanto de
calentamiento como de enfriamiento y las presiones se pueden mencionar como los
parámetros más importantes. Los tiempos tienen que ser controlados, implicando a su vez
que las fuerzas también tienen que ser controladas.
Existen una serie de parámetros que pueden ser difíciles de controlar, como es el caso de:
• Tiempo de cambio
Cuando se sueldan tuberías grandes resulta difícil acortar el tiempo de cambio. Esto
sería deseable, pues al estar los extremos expuestos al aire, se produce enfriamiento
de la superficie, que tiene una influencia en la calidad de la unión. Las máquinas de
soldaduras más recientes, permiten que la placa calentadora deslice hacia el lado,
que es mucho más rápida que levantarla.
• Presión de enfriamiento
La fuerza de arrastre se debe medir y añadir a las presiones de enfriamiento y de
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soldadura.
Inmediatamente después de la unión es importante vigilar la presión de soldadura y

comenzar la caída de presión.
La fuerza sobre las tuberías durante el enfriamiento, tiene que exceder la fuerza de
fricción para compensar la retracción durante el enfriamiento.
De otro modo, el resultado será una presión de soldadura negativa y grandes

tensiones residuales o incluso poros o huecos, esto dará lugar a una disminución de
la resistencia de la soldadura a largo plazo. El Contratista reparará todos los defectos
de acuerdo con los procedimientos de reparación permitidos por el Cliente.
10. INSPECCIÓN DE LAS JUNTAS UNIDAS POR FUSIÓN

9B
Cualquier defecto revelado después de la inspección será re-inspeccionada después de la

corrección.
Los puntos de la inspección será establecida como sigue:
La operación de los empalmes por fusión será examinada por un inspector entrenado y
certificado de acuerdo con el Anexo 3 de esta especificación.
Los empalmes por fusión de la línea de tubería serán seleccionados aleatoriamente por el
Cliente para realizar las pruebas destructivas y confirmar la integridad de la junta. Estos
empalmes serán enviados a un laboratorio particular para que realicen las pruebas de
tensión e impacto, de acuerdo con los procedimientos y los estándares aprobados por el
Cliente.
Completada las uniones por fusión en las tuberías de HDPE, serán examinadas visualmente
para la aceptación basada en los siguientes criterios aceptables:
• El cordón de soldadura del empalme será de tamaño continuo y constante alrededor

de la circunferencia entera de la tubería.
• Los cordones dobles del empalme de las tuberías de HDPE serán uniformes.
• No deberá existir socavación de los bordes exteriores del cordón en el empalme por
fusión de los HDPE.
• El ancho total del doble cordón de soldadura será de 2 a 2-1/2 veces la altura del
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cordón desde la superficie de la tubería.
• No habrá aberturas, ni vacíos visible entre los cordones del empalme por fusión.
• No habrá desalineamiento en los extremos de las tuberías.
• No habrá porosidad en el cordón del empalme por fusión.
• la unión por fusión se considera inaceptable si no se satisface cualquiera de los

criterios de aceptación arriba descritos.
La prueba de ultrasonido de acuerdo con el párrafo A344.6 de ASME B31.3 al 10% de las
uniones soldadas; puede ser realizado además de la inspección visual.
Una prueba de fuga será realizada de acuerdo con ASME B31.3, párrafo A345.
Todas las inspecciones serán documentadas en el formulario anexado a la documentación

de la inspección. Llenado el formulario será presentado al Cliente sobre una base diaria.
11. TRABAJOS DE RESANE

10B
El contratista removerá y substituirá, a su costo, todos los empalmes de la producción que

sean defectuosos o tienen fallas para cumplir con los criterios de la inspección y de la prueba
de esta especificación. Cualquier defecto detectado después de la inspección o de la prueba
de presión también será quitado y substituido por el contratista a su costo. Toda junta
resoldada, será inspeccionada y analizada de la misma manera que el trabajo original.
12. ANEXOS
1B
• Anexo 1: Formulario para la inspección de las juntas unidas por fusión de HDPE.
• Anexo 2: Especificación para la calificación del personal que ejecuta la unión por
fusión de tuberías de HDPE.
• Anexo 3: Especificación para la calificación de los inspectores de las juntas en las
tuberías de HDPE.
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12.1. 32B Anexo 1. Formulario para la inspección de las juntas unidas por fusión de HDPE.
FORMULARIO PARA LA INSPECCION DE LAS JUNTAS UNIDAS POR FUSION DE HDPE
Junta No. Espesor de pared del tubo Diámetro del tubo
Fecha Hora Soldadura hecha por
1.0 Resultados de las pruebas requeridas por la Sección 8.4 y 8.5. (Si es aplicable).
2.0 Ajuste de la máquina soldadora: Tiempo _________ Temperatura ____________ Presión ____________
2.1 Temperatura del Aire _________________ Viento _________________
3.0 Visual:
3.1 El cordón de soldadura necesita ser continua y de tamaño constante alrededor de la circunferencia entera del tubo.
Aceptable _______ No Aceptable ________
3.2 El cordón de soldadura HDP será uniforme.

3.3 No habrá socavadura de los bordes exteriores del cordón en el empalme por fusión de los HDPE.
3.4 El ancho total del doble cordón de soldadura debe ser de 2 a 2-1/2 veces la altura del cordón desde la superficie del
tubo. Aceptable _______ No Aceptable ________
3.5 No habrá aberturas, ni vacíos visible entre los cordones del empalme por fusión.
3.6 No hay desalineamiento en los extremos de los tubos. Aceptable _______ No Aceptable ________
3.7 No hay porosidad en el cordón de soldadura. Aceptable _______ No Aceptable ________
4.0 Prueba de ultrasonido si es requerido. Aceptable _______ No Aceptable ________
Aceptado/Rechazado por:
Comentarios:
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HDPE FUSION BOND JOINT INSPECTION DOCUMENTATION FORM
Joint No. Pipe Wall Thickness Pipe Diameter
Date Time Weld Made By
1.0 Result of destructive testing required by Sections 8.4 and 8.5. (If applicable).
2.0 Welding machine settings: Time _________ Temperature ____________ Pressure ____________
2.1 Air temperature _________________ Wind _________________
3.0 Visual:
3.1 The weld bead must be continuous and consistent in size around the entire girth of the pipe.
Acceptable _______ Not Acceptable ________
3.2 There shall be no undercut on the outside edges of the HDPE weld bead.
3.3 There shall be no undercut on the outside edges of the HDPE weld bead.
3.4 El The width of the double fusion weld bead should be 2 to 2-1/2 times the height of the weld bead from the pipe surface
3.5 There are no gaps or voids visible between the weld beads.
3.6 There is no misalignment of the pipe ends. Acceptable. Acceptable _______ Not Acceptable ________
3.7 There is no porosity in the weld bead. Acceptable. Acceptable _______ Not Acceptable ________
4.0 Ultrasonic testing if required. Acceptable. Acceptable _______ Not Acceptable ________
Accepted/Rejected By:
Comments:
12.2. Anexo 2. Especificación para la calificación del personal que ejecuta la unión
3B
por fusión de tuberías HDPE
• El Contratista es responsable de la calificación del personal que realizará la unión por

fusión de las tuberías de HDPE. El Contratista presentará un procedimiento de
calificación, según los requisitos de la sección 4.4 para la revisión y obtendrá el permiso
para proceder antes de comenzar el trabajo.
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Fecha: 20/02/15
• El personal calificado por el contratista para unir por fusión las tuberías, constituirá el
equipo que realizará la unión por fusión de las tuberías de HDPE para el presente
proyecto.
• Los requisitos de los candidatos para unir por fusión las tuberías de HDPE, tendrán
experiencias en la operación de las máquinas que realizan la unión por fusión de HDPE.
• Los candidatos a la calificación como soldadores por fusión, asistirán por lo menos 4
horas de clase de instrucción y 4 horas de entrenamiento en el campo o el taller con
respecto a la inspección de las soldaduras de HDPE, mientras que se relacionan
específicamente con el proyecto. Esto incluiría los mismos tamaños de las tuberías de
HDPE para ser unidas por fusión y el mismo equipo que se utilizará en el proceso del
empalme. Los empalmes por fusión, también se deben hacer minuciosamente de
acuerdo con las especificaciones de materiales de tuberías y la instalación y los
estándares referenciados.
• Los requisitos de los candidatos como soldadores por fusión serán de acuerdo con ASME
B31.3.
12.3. Anexo 3. Especificación para la calificación de los inspectores de las juntas en

34B
las tuberías de HDPE
• El contratista es responsable de la calificación de los inspectores para los empalmes por

fusión de las tuberías de HDPE. El contratista presentará un procedimiento de la
inspección según los requisitos de la sección 4.4 para la revisión y la aprobación del
comprador antes del inicio de los trabajos. El inspector será calificado para realizar todas
las inspecciones de acuerdo con los requisitos del procedimiento
• Los inspectores calificados por el contratista constituirán el equipo de personal que

realizará la inspección de las juntas empalmadas por fusión de las tuberías de HDPE del
proyecto.
• Los candidatos calificados como inspectores de juntas por fusión de HDPE, tendrán una
experiencia para cualquiera de los siguientes:
o Instalación de tubería de HDPE
o Control de calidad de tuberías HDPE
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Fecha: 20/02/15
o La experiencia y el entrenamiento equivalentes aceptables en la instalación de

tuberías de HDPE unidas por fusión.
• Los candidatos a la calificación como inspectores de las juntas por fusión de HDPE,
asistirán por lo menos 4 horas a las clases de instrucción y 4 horas de entrenamiento en el
terreno o el taller con respecto a la inspección de las soldaduras de HDPE mientras que
se relacionan específicamente con el proyecto. El entrenamiento será orientado con los
tamaños de las tuberías de HDPE para ser unidos por fusión y el equipo que se utilizará
en el proceso de la unión por fusión. Los inspectores también deben estarán
familiarizados con las especificaciones de materiales de tuberías y la instalación y los
estándares referenciados.
• Los inspectores calificados no serán responsables por la producción del equipo para unir
las líneas tuberías por fusión.

PROYECTO SHAHUINDO

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS
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REV. 0
Aprobaciones:

Comentarios:
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Fecha: 17/04/15
ÍNDICE
1. GENERALIDADES ............................................................................................... 3
1.1. ALCANCE.................................................................................................................3
1.2. REQUERIMIENTOS .................................................................................................3
2. REFERENCIAS .................................................................................................... 3
2.1. CÓDIGOS Y ESTANDARES ....................................................................................3
3. PRUEBAS DE PRESIÓN ..................................................................................... 4
3.1. PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA TUBERÍAS ..........................................................4
Av. Manuel Olguín N° 335 – 345 Of. 1701 - Edificio Link Tower - Santiago de Surco, Lima – Perú Página 2 de 13
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Fecha: 17/04/15
1. GENERALIDADES
0B
1.1. ALCANCE
3B
Estas especificaciones de ingeniería contienen los requerimientos específicos para la correcta

ejecución de las pruebas hidráulicas de todas las tuberías de proceso y servicio para el
proyecto “INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL PROCESAMIENTO METALURGICO DE
10,000 TMPD”, el cual ha sido preparado por la empresa Heap Leaching Consulting S.A.C.
(HLC) por encargo de Shahuindo S.A.C.
1.2. REQUERIMIENTOS
4B
Esta especificación cubre los mínimos requerimientos para las pruebas de presión de tuberías,
válvulas y accesorios.
El procedimiento y los formatos para el control de las pruebas hidráulicas serán realizadas de
acuerdo a los registros especificados por el área de calidad y mencionado en esta
especificación.
En el caso de conflicto entre los documentos que se mencionan en el acápite 3, esta

especificación tendrá prioridad.
2. REFERENCIAS
1B
2.1. CÓDIGOS Y ESTANDARES

5B
Los códigos, normas y prácticas incluyendo los apéndices en su última edición, formarán parte
de esta especificación. Los códigos que aplican son los siguientes:
a. Leyes, códigos y reglamentos peruanos aplicables a su suministro.
b. Condiciones de Lugar del proyecto, documento GI16501004-100-99-CL-001
c. Las publicaciones indicadas abajo forman parte de esta especificación. Cada

especificación deberá ser la última edición y adenda en vigencia, a la fecha que esta
especificación es emitida para construcción. Todos los trabajos incluidos en esta
especificación serán de acuerdo a los acápites aplicables en estas publicaciones:
ASME : American Society of Mechanical Engineers
B31.1 : Power Piping

B31.3 : Process Piping
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Fecha: 17/04/15

En el caso que se presentara discrepancias entre las ellas, se deberá considerar como válido la
norma más estricta.
3. PRUEBAS DE PRESIÓN
2B
3.1. PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA TUBERÍAS

6B
• Todas las tuberías instaladas, excepto en los casos en que se estipule de otra forma en esta
especificación, serán sometidas a pruebas de presión antes de la operación inicial.
• En la norma ASME B31.3 párrafo 345.1 indica que se deberá realizar la prueba hidrostática
de cada sistema de tubería antes de la operación inicial y después de completar los
exámenes aplicables requeridos por la norma ASME B31.3 párrafo 341, con la conformidad
del párrafo 345.4 de la norma ASME B31.3.
• Todas las tuberías y conexiones fabricadas por el Contratista serán probadas

hidrostáticamente, y registradas durante el tiempo indicado en los planos mecánicos a partir
del momento de estabilización de la presión de prueba y entregadas al supervisor del
cliente. Los manómetros de presión ubicados en el cabezal y venteo serán suministrados por
el Contratista y calibrados por una empresa reconocida por el Cliente para este tipo de
trabajo. Dicho certificado de calibración deberá ser avalado por supervisor del Cliente.
• La prueba puede hacerse por piezas o por conjuntos ensamblados al máximo. De cualquier
forma, aunque se prueben los conjuntos ensamblados, quedarán piezas de transición que
serán probadas por separado.
• Se revisarán, antes de inicio de la prueba, todos los componentes a usarse para la misma.
• Para la realización de las pruebas hidrostáticas de las tuberías se aislarán los recipientes a
presión en caso sea necesario según norma ASME B31.3, bombas y todos aquellos equipos
e instrumentos que puedan ser dañados o afectados durante la prueba.
• Todas las válvulas que no cumplan con los rangos de la prueba hidrostática deberán
removerse para ejecutar la prueba.
• Las placas orificios deberán instalarse después de terminadas las pruebas.
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Fecha: 17/04/15
• El tiempo de prueba como mínimo será de 2 horas y será indicado en los planos mecánicos
o establecidos en el punto mencionado anteriormente.
• Luego de la prueba es necesario drenar todas las tuberías para evitar daños a los
instrumentos y válvulas.
• El Contratista instalará una válvula de alivio de presión o similar, para evitar que la presión
durante la prueba supere en un 5% los valores indicados en el primer punto.
• Si la prueba final resultare insatisfactoria, se repararán las eventuales fugas y la tubería se

probará de nuevo sin que el Contratista reclame pagos extras por este concepto; cuando la
prueba es insatisfactoria debido a defectos del material se le reconocerá al Contratista los
costos asociados a la prueba.
• El Contratista avisará con dos (2) días de anticipación al supervisor del Cliente. la realización
de la prueba hidrostática, para que éste pueda presenciarla.
• Los resultados de las pruebas efectuadas deberán constar por escrito y no serán válidos a
menos que tengan la firma del supervisor del Cliente que presenció la prueba.
• Una vez aprobadas las pruebas por el supervisor del Cliente se procederá al retiro de bridas
y demás accesorios utilizados en las pruebas.
• El equipo utilizado por el Contratista para las pruebas hidrostáticas deberá cumplir con lo
contemplado en la norma ANSI de Presurización y Despresurización con agua de tuberías,
recipientes y equipos.
• En los sistemas de tuberías que incluyan extremos que terminen en bridas, deberán
colocarse bridas ciegas durante las pruebas hidrostáticas.
• Los manómetros para la prueba hidrostática se deberán calibrar una vez al mes, usando un
calibrador de "peso muerto". A los manómetros que se utilicen para las pruebas, se les
deberá colocar una etiqueta con la fecha de la última calibración.
• El rango de presión del manómetro a utilizarse para la prueba hidrostática, deberá ser tal que
la presión de prueba hidrostática quede comprendida entre un 30% y un 70% de la amplitud
del rango del manómetro.
• Antes de la prueba, toda línea y equipo deberá ser revisado asegurándose de que el sistema
puede ser completamente drenado después de la misma. Los venteos, puntos altos y
cualquier otra conexión que pueda servir como venteo, deberán ser abiertos para eliminar el
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aire/gas de las líneas durante el llenado. Las líneas deberán ser completamente purgadas
de aire/gas antes de la presurización.
• Se evitará sobrecargar estructuras soportes de equipos o tuberías debido a cargas por peso
de agua o cabezales estáticos aplicados en cualquier sistema.
• A las líneas para gas o vapor se le deberán instalar soportes temporales adicionales, en
caso de que sea necesario, para soportar el peso del líquido durante la prueba.
• Las líneas para gas o vapor soportadas por resortes y contrapesos, deberán ser temporal-
mente bloqueadas durante la prueba con el objeto de sostener el peso del fluido de prueba.
Los soportes de resortes que han sido diseñados para llevar la carga de prueba, no
requieren ser soportados.
• Cuando la presión de prueba deba ser mantenida por un período durante el cual el medio
(fluido) en el sistema esté sujeto a expansión térmica, se deberán tomar previsiones para
evitar exceso de presión. Se recomienda instalar una válvula de alivio ajustada a 1-1/3
veces de presión de prueba hidrostática.
• La temperatura de la superficie de la tubería deberá ser medida al inicio y al final de la

prueba hidrostática, para determinar las variaciones de presión debido a la influencia de las
variaciones de temperatura durante la prueba.
• En sistemas de tuberías nuevos que requieran aislamiento térmico, la prueba hidrostática

deberá ser efectuada antes de la instalación del aislamiento.
• El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas deberá ser preferiblemente agua, y
en caso de que éste contamine o afecte el fluido de operación o el material de la tubería,
puede utilizarse otro fluido, previa autorización escrita del supervisor del Cliente. Se permite
para tal efecto emplear líquidos inflamables con puntos de inflamación ("flashpoint") al
menos 46°C (120°F) según norma ASME B31.3 párrafo 345.4.3 y se deberá tomar
precauciones con el entorno. Cuando se utilice agua potable, de lagos, de ríos, de pozos,
etc., se deberá aplicar un inhibidor de corrosión, el cual será especificado por el supervisor
del Cliente.
• Se debe instalar un filtro en la línea de llenado, para minimizar la posibilidad de introducir

partículas u objetos extraños en el sistema, durante la prueba hidrostática.
• Recomendaciones de la norma ASME B31.3 párrafo 345.4.3 (b):Si la presión de prueba
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de la tubería conectada a un equipo (recipiente a presión, intercambiador, etc.) es mayor

que la del equipo conectado y no se considera practicable aislar la tubería del equipo, se
debe probar la tubería y el equipo en conjunto a la presión de prueba del equipo, siempre
que el cliente lo apruebe y que la presión de prueba del equipo no sea inferior al 77% de la
presión de prueba de la tubería calcula en conformidad con el párrafo 345.4.2 (b).
• Recomendaciones de la norma ASME B31.3 párrafo 345.4.3 (a): Si la presión de prueba

para un sistema de tuberías conectada a un equipo (recipiente a presión, intercambiador,
etc.) es igual o menor que la presión de prueba del equipo, la tubería y el equipo podrán ser
probados en conjunto, a la presión de prueba de la tubería.
• Se deberá tener cuidado de asegurar el uso de agua limpia para estas pruebas. Si se
detectara la presencia de arena, moho u otras partículas en el agua propuesta para las
pruebas, se proporcionará un filtro adecuado en la línea de llenado. El uso de agua de mar
está prohibido.
• El agua usada para las pruebas hidrostáticas de tuberías, recipientes y equipos de acero
inoxidable austenítico, incluyendo aquéllos con revestimientos o elementos internos de
acero inoxidable austenítico, cumplirá con los requisitos detallados a continuación. Estos
requisitos se aplican también a los revestimientos de 12% cromo que están soldados con
relleno de soldadura de acero inoxidable austenítico:
o No se deberá usar agua que contenga más de 200 ppm (partes por millón) de cloruros.
o El agua que contenga más de 50 ppm, pero menos de 200 ppm de cloruros será tratada
con un inhibidor de 1,5 por ciento de ceniza de soda y 0,5 por ciento de nitrato de sodio. El
contenido de cloruro de la ceniza de soda y el nitrato de sodio no deberá exceder 500
ppm. Estos porcentajes son por peso. Los sistemas que contengan agua con hasta 200
ppm de cloruros serán lavados a presión con condensado o agua desmineralizada
inmediatamente después de la prueba.
o El agua que contenga menos de 50 ppm de cloruro no requiere tratamiento con un

inhibidor.
• El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se instalen entre las
bridas para aislar secciones de tuberías y/o equipos, cuando se efectúe la prueba
hidrostática, se debe calcular con la siguiente ecuación:
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Fecha: 17/04/15
tm = dg * 3P +C
16 S E …(1)
Dónde:
tm= Espesor mínimo requerido en pulgadas.
dg= Diámetro interior de la empaquetadura para bridas de cara levantada ("raised

face") o de cara plana ("flat face"), o el diámetro promedio ("pitch diameter") de la
empaquetadura para bridas con ranuras para anillos metálicos ("ring joint").
E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B 31.3.
P = Presión de diseño en PSI.
S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño en PSI.
C = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras.

• Es mandatorio que el Contratista presente al Cliente un procedimiento por escrito de la
prueba hidrostática.
• El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será el mismo utilizado
en el diseño de instalación de los sistemas de tuberías.
3.1.1 Procedimiento según ANSI/ASME B31.1.
El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al servicio para minimizar
efectos corrosivos, a menos que el custodio del equipo especifique lo contrario.
• En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma:
La presión de prueba neumática será 1,3 veces la presión de diseño.
La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la mitad de la

presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta llegar a la presión de prueba.
La presión de prueba se mantendrá continuamente durante un tiempo mínimo de 10

minutos y luego se reducirá hasta la presión de diseño o 0,689 MPa (100 Lbs/pulg2),
cualquiera sea la menor. A partir de ese momento se iniciará la inspección y se
realizará durante una (1) hora a partir del momento de estabilización de la presión de
prueba.
o La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método equivalente, en
todas las juntas y conexiones.
GI16501004-100-10-ET-005
Fecha: 17/04/15
• En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma:
La presión de prueba no será menor de 1,5 veces la presión de diseño y no deberá

exceder la presión de prueba máxima permitida de cualquier componente incluido en
la prueba. Asimismo, en ningún momento el sistema de tuberías deberá estar sujeto a
un esfuerzo mayor del 90% de su punto de fluencia.
La presión de prueba se mantendrá continuamente por un tiempo mínimo de 10

minutos y luego se deberá reducir hasta la presión de diseño. A partir de ese momento
se iniciará la inspección y se realizará durante una (1) hora a partir del momento de
estabilización de la presión de prueba.
3.1.2 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3.
El fluido a utilizar es agua y se procederá de la siguiente forma:
La presión de prueba no deberá ser menor de 1,5 veces la presión de diseño, y en caso
de que la temperatura de diseño esté por encima de la temperatura de prueba, la
presión mínima de prueba se calculará basándose en la siguiente ecuación:
Pt = 1,5 x P x St
S …(2)
Dónde:
Pt = Presión mínima de prueba hidrostática, Lbs/pulg2
P = Presión interna de diseño, Lbs/pulg2
St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba, Lbs/pulg2
S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, dada en

ANSI/ASME B31.3., Lbs/pulg2
Nota: Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5.
En caso de que la presión de prueba "Pt" dada anteriormente, produzca un esfuerzo

mayor que el 90% del límite a la fluencia de la tubería a la temperatura de prueba, la
presión de prueba deberá disminuirse hasta máxima presión, a la cual el esfuerzo
producido por la prueba hidrostática, no exceda el 90% del límite de fluencia de la
tubería a la temperatura de prueba.
La presión de prueba será mantenida continuamente durante un tiempo mínimo de

10 minutos y luego será reducida hasta la presión de diseño, a partir de este
GI16501004-100-10-ET-005
Fecha: 17/04/15
momento se iniciara la inspección. El tiempo mínimo de duración de la prueba será

de una (1) hora a partir del momento de estabilización de la prueba.
3.1.3 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4, API RP-1110
• Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un esfuerzo

circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima especificada,
serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño
de la tubería en ese punto, considerando la presión externa de la columna de agua en
ese punto (1psi=2.31 ft de agua). El tiempo mínimo de duración de la prueba será de 4
horas a partir del momento de estabilización de la presión de prueba.
• En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba hidrostática

podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto mínimo de fluencia del
material. En caso de que esto ocurra, la presión de prueba se disminuirá hasta la
máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no exceda el
90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.
• La máxima presión de prueba, a la cual el esfuerzo producido por la prueba

hidrostática, no excede el 90% del límite de fluencia del material de la tubería, se
puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm= 1,8x tx Sy
D …(3)
Dónde:
Pm = Máxima presión de prueba
T = Espesor de la tubería
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado (SMYS)
D = Diámetro exterior de la tubería
3.1.4. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4, B 31.8 y API RP-1111
• El llenado de la tubería tiene un doble objetivo: efectuar la limpieza e introducir el fluido

necesario dentro del sistema a probar.
• Los filtros deberán instalarse en algún lugar de la tubería de suministro de fluido de
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Fecha: 17/04/15
prueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido con sedimentos o cualquier

otra materia extraña.
• En caso de utilizar agua, se determinará su calidad y suministro. En caso de utilizar

crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se vaporice rápidamente, entonces se
tomará precauciones apropiadas debido al peligro que esto representa para el
personal y el ambiente.
• Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistema de
tubería utilizando discos ciegos. Las válvulas pueden ser probadas, siempre y cuando
las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de
prueba.
• Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un esfuerzo

circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima especificada,
serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño
de la tubería en ese punto, considerando la presión externa de la columna de agua en
ese punto (1psi=2.31 ft de agua). El tiempo mínimo de duración será de 8 horas a partir
del momento de estabilización de la presión de prueba.
• Los verticales deben ser probados a una presión no menor de 1.4 veces la presión de
diseño. Estos pueden ser probados como prefabricados (en forma independiente) con
un tiempo mínimo de dos (2) horas para gas y cuatro (4) para crudo y agua. Los
verticales también pueden ser probados en conjunto con el resto de la línea del sub
sistema a una presión no menor de 1,4 veces la presión del diseño y con un tiempo
mínimo de duración de ocho (8) horas.
• En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba hidrostática

podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto mínimo de fluencia del
material. En caso de que esto ocurra, la presión de prueba se disminuirá hasta la
máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no exceda el
90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.
• La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática

no excede el 90% de límite de fluencia del material de la tubería se puede calcular con
la siguiente ecuación:
GI16501004-100-10-ET-005
Fecha: 17/04/15
Pm = 1,8 Sy x t + Pe
D …(4)
Dónde:
Pm = Máxima presión de prueba, lbs/pulg2
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado, lbs/pulg2
t = Espesor de la tubería, pulg
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg
Pe = Presión de la columna de agua (1psi = 2,31 ft de agua)
3.1.5. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8.
• El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir del momento
de estabilización de la presión de prueba. La presión mínima de prueba depende de la
clasificación del área donde esté ubicada la tubería a ser probada y de la máxima
presión de operación (M.P.O.)
La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas se presentan

como clases 1, 2, 3 y 4.
Ubicación Presión mínima

(clasificación) de Prueba
Clase 1 1,10 x M.P.O.
• Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistema de
tubería utilizando discos ciegos. Las válvulas de compuerta podrán ser probadas,
siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para
soportar la presión de prueba.
• La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática

no excede el 90% del límite de fluencia del material de la tubería, se puede calcular con
la siguiente ecuación:
GI16501004-100-10-ET-005
Fecha: 17/04/15
Pm = 1,8 Sy x t
D …(5)
Dónde:
Pm = máxima presión de prueba, lbs/pulg2
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado lbs/pulg2
t = Espesor de la tubería, pulg
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg
• En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de tuberías a un 20%
como mínimo del límite de fluencia especificado, y se va a emplear gas o aire como
medio de prueba, la misma se realizará a una presión dentro de un rango que va desde
0,689 MPa (100 lbs/pulg2) hasta aquella que produzca un esfuerzo circunferencial del
20% del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería.
• Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100 lbs/pulg2) será
probada a la máxima presión que se tenga disponible en el sistema de distribución al
momento de la prueba. En este caso se utilizarán sustancias jabonosas en todas las
juntas que tengan acceso.

PROYECTO SHAHUINDO

PINTURA DE TUBERÍAS
GI16501004-100-10-ET-006
REV. 0
Aprobaciones:

Comentarios:
GI16501004-100-10-ET-006
Fecha: 27/04/15
ÍNDICE
1. GENERALIDADES ................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO .................................................................................................................. 3
1.2. ALCANCE................................................................................................................... 3
1.3. EXCLUSIONES .......................................................................................................... 3
2. REFERENCIAS ........................................................................................................ 3
3. MATERIALES. ......................................................................................................... 4
4. PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN ...................................................................... 5
5. PINTURA DE TALLER. ............................................................................................ 7
6. PINTURA EN TERRENO. ........................................................................................ 7
7. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE. .......................................................................... 8
8. SISTEMA DE PROTECCION SUPERFICIAL. ......................................................... 9
8.1. SISTEMA DE PINTURA T1 ...................................................................................... 10
9. CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIONES Y REPARACIONES ......................... 11
10. IDENTIFICACION DE TUBERIAS.......................................................................... 12
10.1. LEYENDA DE IDENTIFICACIÓN ............................................................................. 13
10.2. UBICACIÓN DE LA LEYENDA DE IDENTIFICACIÓN .............................................. 13
11. LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE SUPERFICIES.................................................. 14
12. ANEXO 1: CÓDIGO DE COLORES PARA IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS .... 15
13. ANEXO 2: DIMENSIONES DE LETRAS Y FLECHAS DE SENTIDO DE FLUJO. 15
14. ANEXO 3: IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS ........................................................ 17
15. ANEXO 4: CÓDIGO DE SEÑALES Y COLORES (REF. DS 055-2010-EM) ......... 18
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Fecha: 27/04/15
1. GENERALIDADES
1.1. OBJETIVO
El objetivo de esta especificación es establecer los requerimientos para la aplicación de los

sistemas de protección superficial para tuberías, involucrados en el Sistema de Calidad, para
el proyecto “INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL PROCESAMIENTO METALÚRGICO DE
10,000 TMPD”, ha sido preparada por la empresa Heap Leaching Consulting S.A.C. (HLC) por
encargo de Shahuindo S.A.C.
1.2. ALCANCE
La presente especificación define los sistemas de protección superficial contra la corrosión y

pinturas que se deberán usar en los sistemas de tuberías, accesorios y válvulas. Se establece
el RAL (Anexo 1) de colores a usar para determinadas líneas en función al fluido. Cubre los
requerimientos para materiales, equipos y servicios necesarios para completar los trabajos del
proyecto.
Para los casos de fabricación por terceros (subcontratistas), éstos son responsables por la
garantía de la pintura, ya sea por la preparación de la superficie y aplicación de la pintura, así
como hacer efectiva la garantía por la calidad de la pintura en coordinación con el Proveedor
de la misma. El control de calidad deberá tener el visto bueno de la contratista y del Proveedor
de pintura como co-responsable de la aplicación en taller, además de la supervisión del
cliente.
1.3. EXCLUSIONES
Los siguientes ítems están expresamente excluidos de esta especificación:
• Tuberías plásticas, PVC y HDPE

• Vástagos de válvulas, ejes rotatorios, barras de cilindros hidráulicos o neumáticos, u
otra superficie maquinada.
• Superficies con materiales aislantes o incombustibles.
2. REFERENCIAS
Las publicaciones indicadas abajo forman parte de esta especificación. Cada publicación de la
especificación deberá ser la última revisión y adenda en vigencia, a la fecha que esta
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Fecha: 27/04/15
especificación es emitida para construcción. Todos los trabajos incluidos en esta

especificación deberán ser de acuerdo a los acápites aplicables en estas publicaciones
Para la ejecución del presente proyecto se debe tener en cuenta lo siguiente:
• Leyes, códigos y reglamentos Peruanos aplicables a su suministro.

• NTP 399.012: Norma Técnica Peruana – “Colores de Identificación de tuberías para
transporte de fluidos en estado gaseoso o líquido en instalaciones terrestres y en naves”.
• D.S. N° 055-2010-EM: “Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional y otras medidas
complementarias en minería”.
• ASTM D1005, Standard Test Method for Measurement of Dry-Film Thickness of Organic
Coatings Using Micrometers.
• Codificación de colores RAL.
3. MATERIALES.
Los materiales, recubrimientos y solventes, serán despachados y manejados en el taller en los

envases originales del fabricante, los cuales incluirán al menos:
• Nombre del fabricante;

• Descripción del producto;
• Color (descripción y código RAL);
• Fecha de elaboración (Lote);
• Número de lote de fabricación;
• Fecha de expiración.
Cada etiqueta de envase será archivada a fin de conservar los datos indicados líneas arriba.
Los materiales serán almacenados de acuerdo a las instrucciones del fabricante y serán
protegidos contra daños que puedan ocasionar agentes como, luz solar directa, humedad y
temperaturas extremas, bajo 4 °C (39 °F) y sobre 48 °C (118 °F) o como lo indique el
fabricante del producto si fuera más exigente.
Todos los recubrimientos o pinturas aplicadas en una superficie, equipo o componente serán
suministrados por un mismo fabricante.
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Fecha: 27/04/15
4. PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN
• Todos los trabajos deberán ser realizados por personal calificado y especializado. Su
planificación, ejecución, control de calidad y resultado deberá corresponder a los más
exigentes estándares usualmente considerados para la protección de tuberías en
ambientes de alta exigencia. Cada sistema de pintura deberá presentar una terminación
uniforme en brillo, textura y color, sin poros, discontinuidades, quebraduras u otros
defectos.
• Los equipos de pintura deberán corresponder a los recomendados por el fabricante para
la aplicación de sus productos (incluirá marca de equipos y/o modelos, relación de
equipos y cronograma de equipos). Estos deberán mantenerse limpios y en buenas
condiciones de funcionamiento. Diariamente deberán ser inspeccionados y mantenidos
en buen estado. Las boquillas y elementos gastados deberán ser reemplazados. Se
deberán usar filtros de agua y aceite en todas las líneas de aire.
El aire deberá ser inspeccionado en cada jornada.
• Interruptores de corte automático se deberán utilizar en los puntos de trabajo de abrasión.
• El contratista deberá cumplir con la preparación especial o adicional de superficies tal
como lo indica la última revisión de las instrucciones del fabricante.
• Antes de pintar cualquier superficie, ésta deberá estar completamente seca, limpia, libre
de polvo, grasa, oxidación suelta, rebarbas, aceite y cualquier otro elemento que impida la
buena adherencia de la pintura, de acuerdo con los sistemas especificados en el presente
documento. Capas de pintura o protección no se deberán aplicar a superficies húmedas o
mojadas.
• No se puede aplicar ninguna capa de pintura cuando la temperatura del aire sea menor a
los 10°C o sobre los 38°C o cuando la temperatura de la superficie a pintar sea menor a
10°C o mayor a 38°C o cuando la humedad relativa exceda el 85 por ciento.
• No se deberá aplicar ninguna capa de pintura si se pronostica una temperatura de 0°C o
menos dentro de las siguientes 24 horas de pintado, salvo que el área pintada esté
encerrada y climatizada.
• No se deberá pintar cuando las superficies han estado expuestas a lluvia, niebla o
condensación o cuando se anticipa que estas condiciones prevalecen durante el periodo
de secado, salvo que se utilice un recinto de protección adecuado. En lugares donde se
necesite calor, éste deberá ser provisto por el contratista y deberá ser tal que mantenga el
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Fecha: 27/04/15
aire y la superficie de pintado a 10°C (mínimo) durante el periodo de pintado y 30°C

(máximo) durante la etapa de secado, siempre que el fabricante autorice y entregue
especificaciones especiales para el uso de aire caliente para el secado.
• Se deberá ejercer un cuidado especial en prevenir la contaminación con polvo, sales,
ácidos, álcalis o cualquier otro elemento químico corrosivo o reactivo antes de la
aplicación de la capa principal o las subsiguientes capas. En caso que esto suceda, tales
contaminantes deberán ser removidos antes de proceder a la aplicación de la capa
siguiente.
• La aplicación de la pintura se deberá realizar inmediatamente después de la preparación
de la superficie. El abrasivo a utilizar para la preparación de superficie debería ser de
preferencia granalla metálica de tipo angular o esférica limpia, seca y libre de todo
contaminante, la misma deberá cumplir los requerimientos de los estándares SSPC AB
1/2/3, según sea el caso y deberá tener una conductividad menor a 1000 S/cm, para
lograr el perfil adecuado la granulometría apropiada del abrasivo deberá ser: Grano 16 –
40, la concentración visible de arcilla, cenizas calcáreas u otros no deberá exceder del
1%.
Todas las pinturas aplicadas con brocha deberán ser resistentes a los solventes de la
pintura a usar y del tipo y medida adecuados a la geometría del elemento a pintar (filos,
bordes, cordones de soldadura, pernos, tuercas, intersticios y similares). El esmalte
deberá ser colocado de manera uniforme. Las orillas deberán quedar limpias y definidas.
Todas las brochas deberán estar limpias y mantenidas en buenas condiciones.
• Todas las capas deberán estar perfectamente secas antes de aplicar la siguiente capa,
siguiendo las instrucciones del fabricante. Cada capa de pintura deberá cubrir la
superficie en forma homogénea y con los espesores correspondientes a cada sistema
especificado. En caso contrario se deberá aplicar una nueva capa. Todas las
terminaciones deberán ser uniformes en cuanto a brillo, color y textura.
• Una vez completado el trabajo en obra, cualquier derrame, salpicadura o manchón sobre
superficies como vidrio, pisos, griferías deberá ser completamente removido y el área
deberá ser entregada en condiciones limpias. Materiales abrasivos, pintura descascarada
y otros escombros no pueden ser lavados y enviados a las canaletas de la planta.
• El representante de cliente deberá estar monitoreando las actividades de pintura y
Control de Calidad (QC) del trabajo según su conveniencia. El contratista mantiene la
responsabilidad completa del trabajo. Visitas de inspección se realizan en cualquier
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Fecha: 27/04/15
momento en forma aleatoria para verificar que el espesor especificado ha sido logrado de
acuerdo al ASTM D1005, y que la superficie preparada y la aplicación de la pintura
cumplan con esta especificación.
5. PINTURA DE TALLER.
El sistema de pintura a emplear en los sistemas de tuberías se especifica en los planos y en

las especificaciones.
En general, los siguientes elementos deberán ser pintados en taller:
• Tuberías en tramos.
• Spool, carretes.
• Manifold.
• Soportes para tuberías.
Los componentes pintados en taller deberán ser preparados, embalados, o amarrados de tal
forma de reducir el daño durante su transporte, su entrega y su almacenaje. Los componentes
se deberán posicionar de tal forma de minimizar la retención de agua. Los daños que se
produzcan a la pintura deberán ser reparados por el contratista.
El contratista deberá suministrar pintura adicional idéntica a la pintura aplicada en taller para
hacer reparaciones finales adicionales una vez montadas las estructuras.
6. PINTURA EN TERRENO.
Los siguientes ítems deberán ser pintados generalmente en terreno después de su montaje:
• Tuberías de acero de carbono instaladas solamente con una capa de pintura, o sin
pintar, bandas de identificación de la tubería, anillos de color y flechas indicativas de
flujo.
• Retoques en conexiones empernadas, o soldadas en terreno.
• Estructuras soporte y materiales pintados en taller que requieran un retoque posterior
a su montaje.
Estas tuberías deberán ser limpiadas manualmente y con herramienta eléctrica para realizar
limpieza mecánica, preparadas y pintadas de acuerdo a los sistemas de pintura descritos en
esta especificación técnica.
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Fecha: 27/04/15
7. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.
La preparación de la superficie se deberá realizar de acuerdo a Steel Structures Painting

Council (SSPC) según el sistema de preparación que se especifique.
Deberán eliminarse todos los cantos vivos de elementos estructurales, hasta obtener bordes
de contornos redondeados, (r = 2 mm mín.). Los defectos de soldadura serán reparados antes
de la limpieza o pintado.
Antes de la limpieza con abrasivos la superficie a pintar deberá encontrarse exenta de aceites,
grasa y sales solubles. De encontrarse en presencia de tales contaminantes se eliminarán
empleando agua. Para áreas pequeñas en lugar de detergente, se podrá usar solvente para
limpieza de grasa, según la norma SSPC-SP-1.
Las superficies de acero serán limpiadas por chorro abrasivo seco para obtener un acabado
SA 2 ½ mínimo de acuerdo con el estándar SSPC-SP10.
Los abrasivos a usar para la limpieza de superficies deberán estar limpios, secos y libres de
aceite u otros contaminantes y ser capaces de producir el perfil de superficie especificado. Los
materiales deberán cumplir con los estándares indicados en las norma SSPC-AB 1, SSPC-AB
2 y SSPC-AB 3. No se deberán emplear abrasivos no metálicos reciclados.
El sistema de aire comprimido a usar para efectuar el chorro abrasivo y aplicar recubrimientos
deberá contar con trampas efectivas en las líneas, para retener humedad y aceite. Previo al
uso del sistema de aire comprimido, la calidad del aire aguas abajo del sistema separador,
deberá ser chequeada de acuerdo con los requerimientos de ASTM D4285 para detectar la
presencia de agua o aceite. Este ensayo se deberá efectuar al comienzo y término de cada
sesión y, al menos, a intervalos de cuatro horas de operación del sistema. La presión
deseable para las operaciones de limpieza superficial por abrasivo deberá ser de 100 PSI en
la boquilla de salida.
No se efectuará el “chorro abrasivo” en las siguientes condiciones:
• Temperatura ambiente, bajo 5 °C (41 °F).

• Temperatura superficial del elemento, bajo 3 °C (5 °F), sobre la temperatura de punto
de rocío.
• Humedad relativa del aire mayor a 85%.
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Fecha: 27/04/15
Luego del chorro abrasivo, la superficie deberá limpiarse de residuos y contaminantes visibles
o materias sueltas.
Las superficies limpiadas no se podrán mantener sin recubrimiento más de dos horas desde el
final del chorro abrasivo. No deberá haber óxido visible en la superficie. Si la humedad relativa
ambiental es mayor a 80%, sólo se permitirá una hora.
Se deberán ceñirse a las siguientes normas de preparación de superficie.
• SSPC-SP1 LIMPIEZA CON PRODUCTOS QUÍMICOS.

• SSPC-SP2 LIMPIEZA MANUAL.
• SSPC-SP3 LIMPIEZA MECÁNICA.
• SSPC-SP4 LIMPIEZA CON FLAMA.
• SSPC-SP5 LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA, GRADO: METAL BLANCO
• SSPC-SP6 LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA GRADO: COMERCIAL
• SSPC-SP7 LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA GRADO: RAFAGA
• SSPC-SP8 LIMPIEZA EN INMERSION (BAÑO ACIDO)
• SSPC-SP10 LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA GRADO: CASI METAL BLANCO
8. SISTEMA DE PROTECCION SUPERFICIAL.
La preparación de la superficie y la pintura a aplicar depende de las condiciones de servicio y

de la protección que se requiere para cada área. Cada capa deberá ser de un color distinto
para permitir una fácil inspección de la aplicación. Dos colores alternados se pueden aplicar.
Las abreviaturas indicadas en la especificación de cada sistema son:
TABLA 1
(TU) Retoques
(P) Primera capa
(CI) Capa intermedia
(T) Indica capa de terminación
Emps Indica espesor mínimo de película seca
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Fecha: 27/04/15
Los epóxicos ricos en zinc pueden ser usados como imprimante, así como pintura de
reparación de galvanizado dañado o retoques de pintura sobre zinc inorgánico no sometido a
alta temperatura.
TABLA 2
FABRICANTE PRODUCTO
CPPQ S.A. JetZinc IR600
Sherwin Williams Zinc Clad II
Inter zinc 22 ó como alternativa Inter

Industrias Vencedor
zinc 302H
Sigma Coatings Sigma zinc 158 ó como alternativa

(Corporación Mara) Sigma fast 302
8.1. SISTEMA DE PINTURA T1
El sistema de pintura T1 cubre todas las tuberías aéreas, no expuestas a ambientes en los
cuales hay uso de productos químicos, expuestos o no a los rayos solares directos. Este
sistema incluye tanto la pintura en taller como la de terreno.
El ambiente en que se instalan estas tuberías aéreas se deberá considerar como “ambiente
desértico intemperie alta radiación UV”, con temperaturas máximas del aire de 35 °C,
humedad relativa máxima de 100% gran parte del año, radiación UV máxima de 10, con
polvos en suspensión. El agua que se usa en los equipos supresores de polvo deberá ser
agua de proceso.
Los retoques (touch up) y reparaciones por daño de manipulación y traslado, para este tipo de
sistema, deberán ser ejecutados empleando epóxico rico en zinc como producto. Este
producto deberá ser suministrado por el contratista y deberá corresponder al mismo fabricante
del inorgánico de zinc aprobado por El cliente.
Para defectos mayores (producto, aplicación y pruebas no satisfactorias), la pintura debe ser
removida completamente mediante chorro de abrasivos a presión (SSPC-SP10) y aplicación
completa del sistema especificado.
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Fecha: 27/04/15
A. La protección externa de la tubería, será realizada aplicando una pintura epóxica de alto
contenido de sólidos y será de acuerdo a la norma AWWA C210.
B. Esta aplicación será considerando las condiciones indicadas en tabla 3 y 4:
TABLA 3. Sistema de pintura en taller
SSPC SP 10
PREPARACIÓN
DE SUPERFICIE: Limpieza con chorro de arena grado : casi metal blanco

PRIMERA CAPA: sólidos). 01 manos de 4mils,
Espesor total de película seca: 04 mils.
SEGUNDA CAPA:
ESPESOR TOTAL: 06 mils (espesor de película seca).
TABLA 4. Sistema de pintura en campo y resane
SSPC SP2/SP3
PREPARACIÓN
DE SUPERFICIE: Limpieza manual / Limpieza mecánica

PRIMERA CAPA: sólidos). 01 manos de 4mils,
Espesor total de película seca: 04 mils.
SEGUNDA CAPA:
ESPESOR TOTAL: 06 mils (espesor de película seca).
El color de las líneas de las tuberías será determinado por el tipo de fluido que transporta.
9. CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIONES Y REPARACIONES
El contratista, deberá asegurarse de que los objetivos de la calidad de su sistema de gestión

de la calidad incluyan aquellos procesos relacionados con el servicio. Los requisitos tanto
especificados como no especificados pero necesarios para su aptitud de uso deberán estar
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Fecha: 27/04/15
incorporados en las funciones y niveles pertinentes dentro de la organización designada por el

contratista, para la materialización del proyecto.
La organización a través de su Sistema de Gestión de la Calidad deberá planificar y

desarrollar los procesos necesarios para la realización del producto de tal forma que sea
coherente y adecuado para los otros productos relacionados con el alcance del servicio
contratado.
El contratista deberá establecer, documentar, aplicar y mantener un Sistema de Gestión de la

Calidad en base a ISO 9001 durante la ejecución de los trabajos, se debería asignar un asesor
técnico que garantice las buenas prácticas de aplicación de la pintura y el alcance de los
trabajos en el dossier de calidad.
El Sistema de Gestión de la Calidad del contratista deberá establecer, documentar,

protocolizar, aplicar y mantener los registros necesarios y requeridos para evidenciar el
cumplimiento de esta especificación y el de los proveedores de las pinturas especificadas
para este Proyecto.
10. IDENTIFICACION DE TUBERIAS
Todas las tuberías sobre terreno cuyos servicios se indican en el Anexo 1 serán identificadas
conforme a esta especificación.
Las tuberías se identificarán con un color básico que será aplicado en toda la extensión de la
tubería y con un color de seguridad el cual se aplicará sobre el color de identificación básico
en franjas cuyo ancho será el indicado en la tabla 5.
TABLA 5
DIÁMETRO DE TUBERÍA (mm) ANCHO DE LA FRANJA (mm)
menos de 50 200
de 50 a 150 300
de 150 a 250 600
más de 250 800
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Fecha: 27/04/15
Las tuberías con aislación térmica y tuberías de HDPE no serán pintadas, debido al
recubrimiento metálico y el tipo de material respectivamente, que resisten la corrosión y la
baja humedad del ambiente.
10.1. LEYENDA DE IDENTIFICACIÓN
 El método a usar en los letreros de identificación será de acuerdo a la tabla 6:
TABLA 6
RANGO MÉTODO
3” y menores etiqueta autoadhesiva
4” y mayores etiqueta autoadhesiva
 Cada método de identificación deberá contar con un área base de color blanco. En esta
área de color blanco (RAL 9003) se colocará la leyenda de identificación directamente
sobre la tubería o mediante un rotulo metálico a ella de preferencia cerca de las válvulas
de carga y descarga y en cualquier otro sitio que se considera necesario para la seguridad
operativa.
 Se identificará con letras tipo Arial black de color negro, el nombre del fluido en extenso, el
número de línea y el sentido del flujo, tal como se indica en Anexo 3. El tamaño de las
letras de la leyenda, se indica en Anexo 2.
10.2. UBICACIÓN DE LA LEYENDA DE IDENTIFICACIÓN
 La leyenda de identificación deberá ser colocada en los siguientes puntos:

a. Cada 15 metros en las partes rectas.
b. Adyacente a los cambios de dirección.
c. En derivaciones y/o arranques de tuberías.
d. Donde las tuberías pasen a través de muros, pisos y techos.
e. En tuberías que nacen del suelo o cerca de válvulas y bombas.
f. A ambos lados de las válvulas.
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Fecha: 27/04/15
g. Procurar que se vea fácilmente desde pasillos y plataformas.

 En casos especiales donde se requiera una mejor visibilidad, la ubicación de la
identificación será determinada por el operador del área en servicio.
 Para las líneas con aislación térmica, la identificación será colocada sobre la cubierta
metálica de la aislación.
 Para las líneas galvanizadas o plásticas se instalarán etiquetas adosados, según las
dimensiones indicadas en el Anexo 2.
11. LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
• La limpieza de la superficie a ser pintada deberá estar con su pintura de acabado en
buenas condiciones. De no ser así deberá escogerse otra área cercana o reparar la
superficie conforme al esquema de pintura según corresponda.
• La pintura a utilizar en el sistema de identificación de tuberías deberá ser del tipo epóxica.
(Sección 7).
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12. ANEXO 1: CÓDIGO DE COLORES PARA IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS
TABLA 7: Código general de colores
13. ANEXO 2: DIMENSIONES DE LETRAS Y FLECHAS DE SENTIDO DE FLUJO.
Dimensiones de letras: El tamaño de las letras está relacionado con el diámetro del tubo.
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TABLA 8: Dimensiones de letras.
DIÁMETRO LARGO ZONA DE TAMAÑO DE LAS

EXTERNO DE LA LEYENDACOLOR LETRAS Alto x
TUBERÍA BLANCO ancho
[pulg.] [mm] [mm] x [mm]
¾” - 1 ¼” 350 13 8
1 ½” – 2” 500 19 12
2 ½” – 6” 800 32 19
8” – 10” 1600 64 38
12” y más 2200 89 53
Nota:
- Se recomienda para el uso de letras un tamaño mayor a ½” (13mm), para válvulas, accesorios
y tuberías menores a ¾” (19mm).
- Para la identificación de tuberías de diámetros menores a ¾”, se recomienda el uso
permanente de placas metálicas de identificación.
- Usar rótulo metálico de 350 mm de largo x 50 mm de alto, con leyendas por ambos lados.
- Los rótulos se colgarán mediante dos ganchos o abrazaderas metálicas adecuadas al
diámetro de la tubería.
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Fecha: 27/04/15
DIMENSIONES DE FLECHAS DE SENTIDO DE FLUJO: El tamaño de la flecha está

relacionado con el tamaño “Alto” de las letras indicadas arriba.
Figura 1
14. ANEXO 3: IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS
NOMBRE DEL FLUIDO SENTIDO
AIRE DE PLANTA
6"-0131-AP-C13-002
NÚMERO
Zona de leyenda, en base de color blanco.
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Fecha: 27/04/15
15. ANEXO 4: CÓDIGO DE SEÑALES Y COLORES (REF. DS 055-2010-EM)
Figura 2

PROYECTO SHAHUINDO

SOPORTERÍA DE TUBERÍAS
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REV. 0
Aprobaciones:

0 Construcción S. Casas M. Minas 17/04/15
Comentarios:
GI1650100-100-10-ET-007
Fecha: 17/04/15
ÍNDICE
1. GENERALIDADES .............................................................................................. 3
1.1. ALCANCE.............................................................................................................. 3
2. REFERENCIAS ................................................................................................... 4
2.1. ESTÁNDARES ...................................................................................................... 4
2.2. ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA .............................................................. 5
2.3. DEFINICIONES ..................................................................................................... 5
2.4. ABREVIACIONES ................................................................................................. 5
3. REQUERIMIENTO DE DISEÑO .......................................................................... 6
3.1. CARGAS DE SOPORTES DE TUBERÍAS ............................................................ 7
3.2. SOPORTES TEMPORALES.................................................................................. 8
3.3. TUBERÍA EN LA BOMBA ...................................................................................... 8
3.4. SOPORTE PARA TUBERÍAS INCLINADAS. ......................................................... 9
3.5. SOPORTES PARA TUBERÍAS AISLADAS ........................................................... 9
3.6. SUJETADORES FIJADOS A ESTRUCTURAS DE ACERO .................................. 9
3.7. NUMERACIÓN DE SOPORTES DE TUBERÍAS ................................................... 9
4. MATERIALES ................................................................................................... 10
4.1. GENERAL ........................................................................................................... 10
4.2. SUPLEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL ................................................... 10
5. FABRICACION .................................................................................................. 11
5.1. GENERAL ........................................................................................................... 11
5.2. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES .................................................................... 11
5.3. PINTURA DE TALLER......................................................................................... 11
6. TRANSPORTE Y EMBARQUE ......................................................................... 12
7. INSTALACIÓN .................................................................................................. 12
8. PLANOS AS-BUILT .......................................................................................... 12
9. MISCELANEOS ................................................................................................ 13
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Fecha: 17/04/15
1. GENERALIDADES
0B
1.1. ALCANCE
9B
Esta especificación cubre los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación, e

instalación de soportes de tuberías de proceso y servicios para el proyecto
“INGENIERÍA DE DETALLE PARA EL PROCESAMIENTO METALURGICO DE 10,000
TMPD”, el cual ha sido preparado por la empresa Heap Leaching Consulting S.A.C.
(HLC) por encargo de Shahuindo S.A.C.
El alcance de esta especificación incluye, pero no está limitado a lo siguiente:
• Soportes estándares.
• Soportes especiales.
• Placa base para soportes.
• Columnas y pedestales.
• Soporte de tubería.
• Soportes de manguera de jebe.
• Perfiles y planchas.
• Sección de los perfiles compuestos de acero.
• Pintura.
• Pernos y barras soldadas requeridas para ensamble de soportes de tuberías.
• Materiales misceláneos tales como grapas, pernos-U, templadores, barras

roscadas, conectores a concreto o vigas de acero y cualquier otro ítem indicado
en los planos de soporte de tuberías.
Esta especificación excluye lo siguiente:
• El diseño y análisis de esfuerzos de los sistemas de tuberías.
• Esta especificación converge sólo a sistemas de soportes de tuberías sobre el

suelo (no enterradas).
GI1650100-100-10-ET-007
Fecha: 17/04/15
2. REFERENCIAS
1B
2.1. ESTÁNDARES
10B
Todo el trabajo debe ejecutarse de acuerdo con los requerimientos de las últimas
ediciones de todos los reglamentos, órdenes y códigos aplicables.
En caso de conflicto entre códigos y estándares, la norma más exigente requerida será
aplicada; estos códigos y estándares son los siguientes:
AISC : Manual of Steel Construction, Allowable Stress Design,

Ninth Edition.
ANSI B36.10 : Welded and Seamless Wrought Steel Pipe.
ASME B31.3 : Process Piping American Society of Mechanical

Engineers.
AWS A 5.1 : Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded

Metal Arc Welding.
AWS A 5.4 : Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded

Metal Arc Welding.
AWS D 1.1 : Structural Welding Code – Steel.
ASTM A36 : Specification for Structural Steel.
MSS SP-58 Pipe Hangers and Supports - Materials, Design,

Manufacture, Selection, Application, and Installation
MSS SP-69 Pipe Hangers and Supports – Selection and application
GI1650100-100-10-ET-007
Fecha: 17/04/15
MSS SP-89 Pipe Hangers and Supports - Fabrication and Installation

Practices

1B
Además de los Códigos, sus respectivas referencias y normativas, deben aplicar las
• GI16501004-100-10-ET-001: Especificación técnica - Tuberías válvulas y accesorios

(piping class).
• GI16501004-100-10-ET-002: Especificación técnica - Fabricación de tuberías en

taller.
• GI16501004-100-10-ET-003: Especificación técnica - Fabricación e instalación de

tuberías en obra.
En caso de discrepancia entre esta especificación y los planos de detalle, los planos
deberán tener preferencia sobre esta especificación.
2.3. DEFINICIONES
12B
A continuación indicamos las definiciones aplicadas a los soportes de tuberías:
2.3.1 Soportes estándar de tuberías.
Soportes de Tuberías simple y repetitivo, diseñado utilizando los detalles estándar de

soportes de tuberías y los catálogos del vendedor de componentes.
2.3.2 Soportes especiales de tuberías.
Diseño de soportes de tuberías complejos y únicos que no son considerados

similares a los soportes estándar de tuberías.
2.3.3 Planos de ubicación de soportes de tuberías.
Lista secuencial de soportes desde los planos de ubicación de soportes o de otro

reporte.
2.4. ABREVIACIONES
13B
Las siguientes abreviaciones son usadas para soportes de tuberías.
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Fecha: 17/04/15
• BOP Fondo de Tubería
• TOP Tope de Tubería
• TOW Tope de Madera
• TOC Tope de Concreto
• BOC Fondo de Concreto
• TOS Tope de Acero
• BOS Fondo de Acero
• CEP Elevación de Eje de Tuberías
• FOT Plano en el Tope
• SDR Standard Dimensión Ratio
3. REQUERIMIENTO DE DISEÑO
2B
Los soportes de Tuberías deben cumplir con los estándares de la ASME B31.3 y MSS
SP-58, SP-69, y SP-89.
Las abrazaderas y soportes de tuberías serán diseñados, fabricados, espaciados e

instalados de acuerdo a esta especificación, al Anexo 1 y los planos de detalle de
soporte.
Todos los agujeros serán taladrados, no se permite agujerear con soplete.
No es permitido soportes de tuberías en barandas.
Los soportes serán instalados a ambos lados de una válvula de control que permita
removerlos sin el uso de soportes temporales.
Todas las planchas, perfiles, abrazaderas, etc. a ser suministrado por el Contratista,
serán mostradas y dimensionadas en los planos de detalles de los soportes de tuberías
del cliente.
Donde se utilicen conexiones roscadas, los componentes de soporte ensamblados

deben tener la rosca adecuada de ajuste y ambos, la cantidad de rosca comprometida y
la disponible para el ajuste adicional serán vistas en un plano. Las mirillas de los
agujeros serán suministrados donde sea necesario.
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Fecha: 17/04/15
Los refuerzos para vigas en voladizos serán de aproximadamente de 45°, a menos que
se indique lo contrario.
3.1. CARGAS DE SOPORTES DE TUBERÍAS

14B
3.1.1 Sistema de tuberías
Los sistemas de tuberías serán diseñados para resistir el efecto de todas las cargas
aplicadas en los sistemas de tuberías por las siguientes condiciones.
• Peso muerto de la tubería, accesorios, válvulas, aislamientos, componentes y

contenidos, etc.
• Prueba hidrostática.
• Expansión y contracción térmica.
• Paso de fluido.
• Descarga válvula de alivio.
• Esfuerzo axial de la junta de expansión.
• Cargas de mangueras de jebes.
3.1.2 Espaciamiento entre soportes de tuberías
Los soportes de tuberías serán espaciados adecuadamente para evitar pandeo de

tubería y esfuerzos de corte que exceden los esfuerzos máximos permisibles de los
códigos.
Normalmente un espaciamiento máximo de 6.0 metros (20 ft) debe ser usado entre
soportes en una línea de tubería, el espaciamiento preferido para soportes de
tuberías de líneas individuales serán establecidas líneas abajo.
Una especial consideración será dada para los siguientes casos:
• Líneas que tienen cargas sustancialmente concentradas tales como válvulas

y accesorios que puedan exceder los esfuerzos límites permisibles.
• Líneas que tienen reducción locales de esfuerzos debido a componentes

especiales.
• Líneas conectadas a tanques o recipientes donde puede ocurrir

asentamientos apreciables.
GI1650100-100-10-ET-007
Fecha: 17/04/15
El espaciamiento de los soportes debe reunir los mínimos requerimientos

especificados en el Anexo 1 y en los planos de detalle de soporte de tuberías tal
como se indican aquí y son:
• El espaciamiento de soportes de tuberías de acero al carbono (liso y galvanizado)

y acero inoxidable serán de acuerdo al Anexo 1 Tablas 1 y 4.
• El espaciamiento de soportes de tuberías HDPE y PVC será de acuerdo con el

Anexo 1, Tablas 3 y 6.
• El espaciamiento de soportes de tuberías para tubos de polietileno de alta

densidad, será de acuerdo al Anexo1, Tablas 3 y las siguientes directivas:
o Todas las válvulas y equipos serán soportados independientemente.
o Los soportes serán suministrados para movimiento axial y los anclajes serán
suministrados para fijar los puntos de conexiones de los equipos.
o Se deben prever tolerancias para contracciones cuando la tubería esté

expuesta a temperaturas sustancialmente menores a la temperatura de
instalación.
o Tubería horizontal de diámetros pequeños de polietileno de alta densidad

estarán soportados continuamente en toda su longitud.
3.2. SOPORTES TEMPORALES

15B
Los soportes temporales serán permitidos para facilitar la instalación de las tuberías, los
soportes en mención serán completamente removidos al término de la instalación.
Los soportes temporales serán suministrados como se requiera, para servicios de aire,
gas o vapor donde la línea sea probada hidrostáticamente.
En el anexo para soportes temporales de tubos de acero inoxidable, acero al carbono

pintado, HDPE y PVC, no está permitido la soldadura u otro método perjudicial al
sistema de tubería.
3.3. TUBERÍA EN LA BOMBA

16B
Las tuberías en las bombas serán soportadas por la parte superior, donde sea posible.
Si la tubería necesita ser soportada desde pendientes, se deberán suministrar soportes
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Fecha: 17/04/15
de tuberías ajustables. Los tramos de tuberías removibles estarán libres de soporte.

Todas las otras tuberías deben estar diseñadas para tener soportes que no serán
desarmados durante el mantenimiento de la bomba.
3.4. SOPORTE PARA TUBERÍAS INCLINADAS.

17B
Para líneas de tuberías inclinadas mostrados en los planos del cliente, los soportes,
anclajes, y guías, serán cuidadosamente seleccionados para fijarlos a la pendiente de la
línea, de tal manera que la instalación final sea uniforme y de una inclinación constante
y continua.
3.5. SOPORTES PARA TUBERÍAS AISLADAS

18B
Para tuberías aisladas soportadas por el fondo, debe ser instalado a un patín en tees
soldado. Si es soportado sobre rodillos para permitir la expansión térmica, el patín en
tee o silla será instalada sobre los rodillos para proteger el revestimiento.
3.6. SUJETADORES FIJADOS A ESTRUCTURAS DE ACERO

19B
Uniones de soldadura de sujetadores temporales o permanentes a la estructura

metálica, vigas fabricadas, o columnas, deberán ser a lo largo y no a través de la brida o
columna.
3.7. NUMERACIÓN DE SOPORTES DE TUBERÍAS

20B
Los soportes de tuberías deberán ser numerados en forma correlativa. La numeración

de los soportes se basa en el número del tubo a ser soportado, el diámetro y la clase de
la tubería no son incluidos y es adicionado un número secuencial para el soporte. El
número secuencia de los soportes comienzan de nuevo con el cambio de línea de las
tuberías.
Los soportes de las tuberías que requieran el material para ser comprado y tengan un
BOM asociado o son agrupados con un soporte, serán numerados usando un número
secuencial.
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Fecha: 17/04/15
4. MATERIALES
3B
4.1. GENERAL
21B
Los materiales de soportes de tuberías deben cumplir con los códigos y estándares
aplicables e indicados en esta especificación y como se detalla en los planos de detalles
de soportes del cliente, el contratista certificará que todos los materiales suministrados o
usados en la fabricación de los soportes de tuberías son los especificados.
Los materiales básicos para la fabricación de soportes de tuberías, serán acero al

carbono según ASTM A36 y acero inoxidable según ASTM A240 TP 304L ó el
equivalente aprobado y a la vez indicado en los planos del cliente.
Cuando se use tubería de acero al carbono para soporte, el material de la tubería deberá
ser de acuerdo a ASTM A53 Grado B ó similar al aprobado.
Los electrodos de soldadura serán de acuerdo con AWS-A 5.1 y A 5.4, calidad E701XX
para acero al carbono A36 y ER308L y TP 304L para acero inoxidable.
En general todas las soldaduras serán a filete excepto donde se indique lo contrario en
los planos. El tamaño mínimo de filete debe ser de acuerdo AISC Manual of Steel
Construction, Sección J2.2.b.
El espesor de las planchas y perfiles pueden ser cambiados durante la fabricación sólo A
espesores o dimensiones mayores si la geometría general y funcionalidad del soporte no
es cambiada
La rosca de los pernos y tuercas serán de la serie 8UNC de acuerdo con ANSI B1.1.
4.2. SUPLEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL

2B
• El acero estructural suplementario será definido como los miembros y conexiones

usados para enmarcar y conectar a la estructura principal que sirve de ayuda a las
tuberías, con el fin de proporcionar un punto de apoyo en el montaje.
• Los materiales usados en la fabricación de suplementos de acero estructural,

conexiones y arandelas, cumplirán con los párrafos 1.4.1 y 1.4.4 del AISC.
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Fecha: 17/04/15
5. FABRICACION
4B
5.1. GENERAL
23B
• La fabricación deberá ser realizada de acuerdo con los estándares indicados en la

sección 2, de esta especificación y como se muestra en los planos de soportes de
tuberías.
• Los estándares prácticos de fabricación del vendedor, serán aceptables y

suministrados conforme a los códigos y estándares listados en la sección 2.
• Los elementos misceláneos serán suministrados y totalmente ensamblados,

instalados completamente con pernos y tuercas.
• Las tolerancias de fabricación serán como se especifica en los estándares listados en

la sección 2 de esta especificación.
• Todas las superficies de contacto serán suministrados limpias, sin grasa, aceite,
óxido o cualquier otro contaminante.
• Todas las soldaduras en campo, serán soldados por puntos para ser ajustados en el
campo a la medida final
• El proceso de soldadura por arco interrumpido (arco corto) GMAW, no será usado
para la fabricación de soportes de acero.
• El contratista debe suministrar 50mm de longitud adicional de soporte para fijarlo en

campo a elementos con extremos libres a la cual es soldado. Conviene cortar los
elementos en campo para instalarlo.
5.2. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

24B
Los soldadores serán calificados según AWS-D11. Solamente soldadores calificados

con su certificado valido pueden soldar soportes de tuberías tal como requiere esta
especificación
5.3. PINTURA DE TALLER

25B
Revisar la Especificación Técnica de Pintura GI16501004-100-10-ET-007.
• Aceite grasa y otros contaminantes deberán ser eliminados mediante limpieza con
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Fecha: 17/04/15
solvente y de acuerdo a SSPC-SP1, previo a la limpieza por arenado.
• Suministrar por lo menos una limpieza mecánica de acuerdo a SSPC-SP3 para

obtener una limpieza del perfil de 25 – 75 micron (1-3mils).
• Todas las superficies expuestas del metal serán pintados de acuerdo especificación
técnica de preparación de superficie y pintura GI16501004-100-03-ET-003, u otro
equivalente aprobado por el cliente.
• Pernos, tuercas, pernos U y abrazaderas galvanizadas o de acero inoxidable no

serán pintadas.
• El retoque de pintura será de acuerdo con la especificación técnica de preparación de

superficie y pintura GI16501004-100-03-ET-003.
6. TRANSPORTE Y EMBARQUE
5B
La fabricación de soportes para ser ensamblados, serán individualmente

empaquetados, atados, etiquetado y protegido. Cada ensamble será marcado con el
número correspondiente al ensamble del cliente, usando pintura aplicada con plumilla o
plantilla para facilitar la identificación, ubicación e instalación. Marcadores negros
pegados a los ductos, y métodos similares no serán aceptados. Una copia del detalle del
soporte será transportado con los ensambles.
Los soportes ensamblados y componentes separados, serán adecuadamente

encajonadas o atado sobre un patín, y bloqueado o reforzado en posición para prevenir
la separación de las partes o dañarse durante el transporte. Todos los componentes
referentes a un soporte específico, serán transportados juntos con cada pieza
identificada como se requiere para poder ensamblarlo.
7. INSTALACIÓN
6B
Los soportes de tuberías serán instalados según MSS-SP-89, y esta especificación.
8. PLANOS AS-BUILT
7B
Los siguientes planos e información, serán proporcionados al Contratista para la

instalación de los soportes de tuberías.
• Planos aprobados de la ubicación de los soportes de tuberías.
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Fecha: 17/04/15
• Lista de los soportes de tuberías, mostrando la numeración secuencial de todos

los soportes.
• Detalle de los soportes de tuberías, incluyendo lista de materiales para

fabricación.
• Planos de diseño para bastidores de tuberías construidas de estructuras de

acero y concreto como referencia e información.
El contratista proporcionará al cliente, todos los planos As-Built en CAD de los soportes
de tuberías al final de la obra.
9. MISCELANEOS
8B
Las siguientes notas aplican a los planos de detalles de los soportes de tuberías.
Las dimensiones de las soldaduras serán mostradas en los detalles de los soportes en
mm o pulgadas. Las dimensiones equivalentes son mostradas en el cuadro 1:
Cuadro 1
5 mm : 3/16” 9.5 mm : 3/8”
6 mm : ¼” 11 mm : 7/16”
8 mm : 5/16” 13 mm : ½”
Las dimensiones para los elementos diseñados con la misma longitud, pueden ser
mostradas en los detalles de los soportes con una ligera diferencia.
Cortar en el terreno aquellos miembros de la misma longitud en el momento de la

instalación.
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Fecha: 17/04/15
ANEXO I: ESPACIAMIENTO DE SOPORTES DE TUBERÍAS
GI1650100-100-10-ET-007
Fecha: 17/04/15
Las dimensiones mostradas en los detalles de

los soportes con fracción a milímetros, son para
ser redondeados al entero próximo en
milímetros.
Se considerará una distancia de 2mm de

abertura entre el tubo y la abrazadera con
pernos-U, en todo alrededor, a menos que se
indique lo contrario.
GI1650100-100-10-ET-007
Fecha: 17/04/15

PROYECTO SHAHUINDO

BOMBAS CENTRÍFUGAS
GI16501004-100-10-ET-008
REV. 0
Aprobaciones:

B Revisión y aprobación por el cliente S. Casas M. Minas 07/01/15 
Comentarios:
Av. Manuel Olguín N° 335 – 345 Of. 1701 - Edificio Link Tower - Santiago de Surco
GI16501004-100-10-ET-008
Fecha: 20/02/15
INDICE
1. GENERALIDADES .......................................................................................... 3
1.1. ALCANCE ......................................................................................................... 3
1.2. TRABAJO NO INCLUIDO ................................................................................. 3
1.3. ESPECIFICACIONES RELACIONADAS........................................................... 4
2. REFERENCIAS ............................................................................................... 4
3. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO .................................................................... 5
4. DOCUMENTOS POR APROBAR ................................................................. 6
5. PRODUCTOS .................................................................................................. 6
5.1. GENERALIDADES ............................................................................................ 6
5.2. DISEÑO Y DETALLES CONSTRUCTIVOS ...................................................... 9
5.2.1. General .................................................................................................... 9
5.2.2. Carcasa ................................................................................................. 10
5.2.3. Impulsores ............................................................................................. 10
5.2.4. Ejes y bocinas ........................................................................................ 11
5.2.5. Prensaestopas ....................................................................................... 11
5.2.6. Sellado de bombas ................................................................................ 11
5.2.7. Rodamientos .......................................................................................... 12
5.2.8. Sistema de tuberías auxiliares ............................................................... 13
5.2.9. Motor...................................................................................................... 14
5.2.10. Acoplamientos y guardas ....................................................................... 15
5.2.11. Base....................................................................................................... 17
5.3. ANÁLISIS DE VIBRACIÓN DINÁMICA ........................................................... 19
5.4. INSPECCIÓN Y PRUEBAS............................................................................. 24
5.5. PRUEBA EN OPERACIÓN ............................................................................. 25
GI16501004-100-10-ET-008
Fecha: 20/02/15
1. GENERALIDADES
0B
1.1. ALCANCE
5B
Esta especificación y todos sus adjuntos tienen por finalidad definir el alcance del
suministro de Bombas Centrifugas, el cual incluye mano de obra, materiales, equipos y
servicios que tengan relación con el diseño, fabricación, pruebas y preparación para
embarque que regirán en la INGENIERÍA DE DETALLE PLANTA ADR para El
Procesamiento Metalúrgico de 10,000 TMPD - Proyecto Shahuindo.
Las bombas centrifugas serán suministradas de acuerdo a las condiciones de operación y
requerimientos especiales como figuran en las hojas de datos y en la presente
especificación. Las bombas deben ser suministradas completas con motor, transmisión,
base bomba-motor, guarda de seguridad y los demás componentes auxiliares.
De existir conflictos entre esta especificación y otros documentos, el Vendedor deberá
hacer llegar la consulta al Comprador para atender la aclaración.
El cumplimiento de esta especificación no libera al vendedor de la responsabilidad de
suministrar la bomba y sus accesorios con un diseño apropiado, eléctrica y mecánicamente
adecuada para cumplir con las garantías de operación a las condiciones de servicio
especificadas. Tampoco releva al vendedor de entregar el equipo ensamblado y preparado
para embarque de una forma profesional.
1.2. TRABAJO NO INCLUIDO

6B
Los siguientes acápites son excluidos del alcance de la presente especificación y deben
ser suministrados por otros:
o Cimentaciones y pernos de anclaje
o Casing
o Mano de Obra e instalación de campo
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Fecha: 20/02/15
o Tubería exterior a las bombas
o Arrancadores y controles, a menos que sean parte integral del equipo ofrecido
o Condulets y cableado eléctrico exterior
o Lubricantes y fluidos hidráulicos (si son requeridos por el Vendedor)
1.3. ESPECIFICACIONES RELACIONADAS

7B
El trabajo involucrado en la presente especificación debe ser concordante con los
siguientes documentos:
Condiciones de lugar del proyecto GI16501004-100-99-CL-001
Hoja de datos – Bombas centrifugas GI16501004-100-10-HD-001
Criterios de Diseño GI16501004-100-10-CD-001
2. REFERENCIAS
1B
Las publicaciones indicadas abajo forman parte de esta especificación. Cada especificación
deberá ser la última revisión y adenda en vigencia, a la fecha que esta especificación es emitida
para construcción. Todos los trabajos incluidos en esta especificación deberán ser de acuerdo
a los acápites aplicables en estas publicaciones:
AFBMA: Asociación americana de fabricantes de rodamientos antifricción
AGMA: Asociación americana de fabricantes de engranajes
API: Instituto americano del petróleo
Especificación para Bombas Centrífugas Horizontales de Succión al

B73.1M:
extremo para Procesos Químicos
B31.3: Tuberías de Proceso
B16.1: Bridas de Tuberías y Accesorios Bridados de Hierro Fundido
Bridas de Tuberías y Accesorios Bridados de Acero desde ½” hasta

B16.5:
24” de diámetro Nominal
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B1.1: Rosca Unificada de Tornillos
B1.20.1: Roscas de Tuberías, Propósitos Generales
ASTM: Sociedad Americana de Ensayos y Materiales
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos

Secciones VIII y IX Código para Calderos y Recipientes a Presión
ASME:
Sección VIII Recipientes a Presión
Sección IX Calificación de Soldadura
AWS: Sociedad americana de soldadura
AWWA: Asociación americana de trabajos con agua
HI: Estándares del instituto hidráulico
ISO: International standards organization
NEMA: Asociación nacional de fabricantes eléctricos
componentes y los equipos mecánicos deberán cumplir. En el caso que se presentara
discrepancias entre ellas, se deberá considerar como válido la norma más estricta.
3. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
2B
Las bombas serán diseñadas para trabajar en forma continua, 24 horas por día, 7 días a la
semana.
El nivel mínimo de agua en la cámara será calculado de acuerdo al nivel de sumergencia de la
tubería de succión de la bomba y estará indicado en la hoja de datos. El vendedor de la bomba
deberá incluir en su cotización el NPSH requerido para la capacidad de operación de la bomba.
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Fecha: 20/02/15
4. DOCUMENTOS POR APROBAR

3B
Todo documento sometido por el vendedor para aprobación o revisión debe estar conforme a
las hojas de datos GI16501004-100-10-HD-001; así como a la presente especificación.
Los documentos requeridos a ser sometidos para aprobación por parte del Comprador son los
siguientes:
o Hojas de datos de la bomba centrifuga elaborado por el fabricante en su laboratorio de
ensayos, incluyendo las curvas de rendimiento, pesos (embarque, instalación y
operación), cargas dinámicas y estáticas, clases de acabados, y accesorios. Incluyendo
instrucciones para el arranque.
o La hoja de datos de la bomba establece la presión de descarga y el NPSH disponible. El
Vendedor de la bomba es responsable de tener en cuenta esta información para
garantizar la operación correcta.
o Certificados del producto, firmados por el fabricante de la bomba, certificando el
rendimiento bajo las condiciones de operación especificadas y la conformidad a los
requerimientos especificados.
o Planos de arreglo general, mostrando la disposición y conexiones de la bomba – motor,
controles y accesorios.
o Diagramas de cableado, detallando los cables de los sistemas de fuerza, señal y
control; diferenciando entre los instalados por el fabricante de los que serán instalados
en terreno.
o Plan de mantenimiento anual con costos. El Vendedor de la bomba es responsable de
tener en cuenta esta información para garantizar su adecuado mantenimiento.
5. PRODUCTOS
4B
5.1. GENERALIDADES
8B
o El equipo debe ser de manufactura y diseño reciente para el cual el reemplazo de partes
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y servicio son fácilmente disponibles.
o Las bombas deberán ser seleccionadas para una operación cercana a la máxima
eficiencia posible.
o La hoja de datos del fabricante de la bomba debe establecer la presión de descarga a la
capacidad de régimen. El Vendedor es responsable de tomar en cuenta esta
información para garantizar el punto de operación.
o El caudal de operación de la bomba no debe ser mayor que el 110% del caudal en el
punto de mayor eficiencia para la curva correspondiente al mismo diámetro del impulsor
propuesto.
o Las bombas deberán tener la característica de continuo incremento de la cabeza con
decremento del caudal desde la capacidad de operación hasta el caudal cero. La
cabeza a caudal cero no excederá del 125 % de la cabeza de operación.
o Para bombas centrífugas que se instalarán en paralelo, la selección debe considerar
dicha configuración y debe cumplir con las condiciones indicadas en la Hoja de Datos.
o Las bombas con motores de velocidad constante deberán permitir que un aumento de
10% de la Altura Dinámica Total en el caudal de operación se pueda obtener instalando
un impulsor más grande. En bombas multietápicas, este requerimiento se puede
conseguir aumentando el número de etapas: la configuración de carcasa y eje son
apropiadas.
o La selección de la bomba deberá estar basada en un impulsor utilizando
aproximadamente el 75% de la diferencia de cabeza disponible desde el diámetro de
impulsor mínimo al máximo.
o La tubería del lado de succión de la bomba debe de ser tan recto y corto posible para
minimizar las perdidas por fricción en la tubería o una longitud recomendada de cinco
veces el diámetro de entrada de la bomba, ya que esto puede causar una carga axial
excesiva o NPSH (Net Positive Suction Head) que pueda causar problemas en la
bomba debido a una distribución de flujo irregular.
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o En la tubería del lado de descarga de la bomba debe ir una válvula de retención (Valvula
check) y Valvula mariposa. La válvula check, colocado entre la bomba y la válvula
mariposa, y tiene una funcion de proteger la bomba de una contrapresión excesiva, y
evita que el líquido se ejecute de nuevo a través de la bomba en caso de fallo de
alimentación. La válvula mariposa se utiliza en el cebado y arranque.
o La bomba debe ser capaz de operar en seco, sin daños, por un corto periodo de tiempo.
El Vendedor deberá especificar el tiempo máximo trabajando en seco; donde sea
requerido variador de frecuencia el motor de la bomba debe ser diseñado para un
arranque con VFD.
o El Vendedor deberá preferiblemente seleccionar una bomba con el punto de operación
en o a la izquierda del punto de mayor eficiencia de la curva de rendimiento de la
bomba.
o El Vendedor seleccionará la bomba tomando en consideración el número índice de
velocidad específica máximo para las condiciones de operación.
o Velocidad Crítica: La primera velocidad crítica lateral de las bombas, cuando están
acopladas al elemento motriz, deberán estar al menos 20% sobre la máxima velocidad
de operación.
o El diseño de la bomba deberá ser tal que la rotación reversa no dañe ningún
componente de la bomba o tren motriz, o resulte dejar no operativa la bomba.
o Las bombas y los componentes importantes deben ser provistos con accesorios tales
como pernos de argollas, orejas o dispositivos similares, para facilitar el izaje y
desmontaje.
o Tuberías, válvulas, accesorios y otros accesorios requeridos formando una parte
integral del sellado, enfriamiento, ventilación, drenaje y sistema de lubricación de la
bomba deberán ser proveídos.
o La bomba debera incluir un manómetro o trasmisor de presión para la succión y
descarga, entre otros elementos que el Proveedor pueda sugerir como vacuómetros
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según se requiera, los cuales irán paquetizados sobre un skid.
o Los instrumentos tales como manómetros con glicerina trasmisores de presión, sujetos
a rotura durante el embarque, deberán ser embarcados en paquetes separados y
sujetados a la base del motor.
o El Proveedor debera sugerir un kit de repuestos necesarios para la correcta operación
del equipo durante un periodo minimo de un año.
5.2. DISEÑO Y DETALLES CONSTRUCTIVOS

9B
5.2.1. General
3B
Los materiales suministrados deberán cumplir con la especificación de la norma ASTM y
como está especificado en las hojas de datos. El Proveedor deberá identificar en su
propuesta, las partes más importantes de acuerdo a la designación del ASTM. La selección
de los materiales de construcción es responsabilidad del fabricante.
Los materiales deben estar de acuerdo a las características del fluido, medio ambiente,
capacidad y rendimiento indicadas en las hojas de datos.
La fundición deberá ser sondeada libre de contracciones o sopladuras, incrustaciones,
burbujas y defectos similares. Las superficies deberán ser limpiadas por métodos
estándares del Proveedor. Las rebabas de la fundición deberán ser removidas de la
superficie de la fundición por limado o arenado.
En las fundiciones que estarán bajo presión, no será aceptada, la reparación de fugas y
defectos utilizando compuestos de cemento o plásticos.
Para soldadura de partes sometidas a presión, los soldadores y procedimientos de
soldadura deberán ser homologados de acuerdo a la norma ASME Sección IX. En
materiales de hierro fundido no se permitirán las reparaciones con soldadura.
Los sistemas de tuberías deberán ser diseñados de acuerdo a la norma ASME B31.3.
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5.2.2. Carcasa
34B
El espesor de la carcasa deberá tener como mínimo 3.18 mm de tolerancia a la corrosión.
La carcasa deberá tener conexiones bridadas para tubería. Las bridas deberán ser de cara
plana o con resalte; la cara posterior de las bridas deberán ser completamente planas o
fresadas para tuerca o cabeza de perno.
Las opciones de conexión de la carcasa son:
o Para diámetros de descarga de 2” o menores, serán roscadas; para otros tamaños
de descarga las descargas de las bombas vienen normalmente bridadas.
o Si las bridas de la carcasa no cumplen con la norma ASME, el Proveedor deberá
suministrar bridas compañeras para emparejar con las dimensiones de las bridas
ASME.
5.2.3. Impulsores
35B
Los impulsores de las bombas pueden ser cerrados, abiertos o semiabiertos, construidos
de materiales adecuados a las características del fluido.
Para el caso de soluciones cianuradas considerar impulsores de acero inoxidable.
Es preferible que los impulsores sean del tipo cerrado. La abertura del impulsor será
indicada en la hoja de datos del equipo. Los impulsores cerrados deberán ser
suministrados con anillos de desgaste reemplazables.
Los impulsores deberán ser enchavetados al eje y balanceados estática y dinámicamente,
y asegurados con tornillo de enclavamiento o usando un collarín de ajuste por interferencia.
La exactitud del balanceo debe estar de acuerdo a la norma ISO 1940 con un grado de
G6.3 para construcción de eje rígido.
Previsiones deberán ser realizadas para el ajuste externo del impulsor y permitir la
restauración de las luces de operación después de desgaste, sin desmantelar la bomba.
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5.2.4. Ejes y bocinas

36B
Los ejes deberán ser de diámetro suficiente para mantener tolerancias aceptables al
transmitir cargas máximas.
Todas las bombas deben tener bocinas de ejes reemplazables, para proteger los ejes al
pasar a través del prensaestopas. Las bocinas de ejes se extenderán más allá de la cara
más exterior del manguito del prensaestopas o plato de sello, y hacia el interior, después de
la garganta de la bocina.
El acabado de la superficie del eje o bocina a través del prensaestopas, y en cualquier
punto de contacto por fricción, no excederá de una rugosidad de 0.8mm (32
micropulgadas).
La máxima condición de carga está definida como aquella carga impuesta en la operación
del impulsor más grande en cualquier punto de su curva cabeza-caudal, con líquido de
gravedad específica 1.0 ó la gravedad específica de operación, la que fuera más alta a la
velocidad de operación.
5.2.5. Prensaestopas
37B
Los prensaestopas deben ser fácilmente desmontables y permitir el reemplazo de los
empaques sin quitar o desensamblar alguna otra parte de la bomba.
Los prensaestopas tendrán no menos de 5 anillos de empaques cuadrado más el anillo de
cierre hidráulico. Se proveerá de anillos de cierre hidráulico con conexiones de entrada y
salida.
5.2.6. Sellado de bombas

38B
Excepto se indique lo contrario, sellos de empaques de compresión solo deben ser usados
con soluciones acuosas no peligrosas.
El tipo de sello mecánico y los materiales de construcción requeridos deberán ser
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mostrados en las hojas de datos. Donde el suministrador de la bomba o del sello, tiene
experiencia específica de que un tipo alternativo de sello o que material dará mejor servicio,
ese sello o material pueden ser sometidos a la consideración del Comprador.
Los sellos mecánicos deberán ser sencillos e hidráulicamente balanceados, a menos que
se requiera lo contrario para el servicio.
Sellos mecánicos de cabeza rotativa deben ser usados con velocidades de eje de bomba
de hasta 25 m/s. Para minimizar los efectos de desbalance, sellos de cabeza estacionaria
deberán usarse con velocidades de eje mayores a 25 m/s.
Las placas del collarín del prensaestopas deberán ser del mismo material que la carcasa
de la bomba, excepto que las placas de acero al carbono deberán ser suministradas con
cajas de hierro fundido o hierro dúctil.
En servicios de tóxicos, corrosivos, inflamables, o agua (encima de 70 ºC), la placa del
collarín del prensaestopas de sello deberá tener una bocina de estrangulación antichispa
para restringir el flujo a la atmósfera en caso de falla.
5.2.7. Rodamientos
39B
Los rodamientos anti-fricción deben estar de acuerdo con los estándares AFBMA. Los
rodamientos deberán ser diseñados para un mínimo de vida L-10 de 50,000 horas para el
servicio especificado.
Los rodamientos radiales y de empuje deben estar arreglados para lubricación por aceite
para velocidades de eje por encima de 500 rpm, y estarán protegidos por sellos, los cuales
prevendrán el escape del aceite o el ingreso de polvo o suciedad a la cavidad del
rodamiento.
Las bombas horizontales lubricadas por aceite deben estar equipadas con visor de vidrio,
y/o aceitera de vidrio con guarda.
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5.2.8. Sistema de tuberías auxiliares

40B
o General
Los sistemas de tuberías auxiliares deberán ser ubicados para un fácil desmontaje con la
finalidad de permitir el mantenimiento y la limpieza, y deberá estar soportado
adecuadamente para prevenir la vibración o daños. Se deberá contemplar la posibilidad
del drenaje de la unidad completa.
El Proveedor deberá entregar la bomba con el sistema de tuberías auxiliares y sus
accesorios, ensamblados e instalados en la bomba.
o Agua de enfriamiento
Para sistemas de agua de enfriamiento se utilizará tuberías, válvulas y accesorios de acero
galvanizado.
Los sistemas de agua de enfriamiento requieren indicadores de flujo visible cerrados, y
válvulas de corte a la entrada y salida.
o Lavado de Sello
La temperatura y presión de operación del sistema de limpieza de los sellos no deberá ser
menor que la presión máxima de descarga de la carcasa a la máxima temperatura de
bombeo.
Tubos, accesorios de tubo y casquillos de acero inoxidable 18-8, deberán ser usados para
los fluidos de limpieza de los sellos mecánicos, a menos que se requiera una mayor
resistencia a la corrosión para el servicio.
Si se especifica tubería, deberá ser (mínimo) cédula 80, acero inoxidable 18-8. En servicio
tóxico, corrosivo o inflamable, las conexiones deberán ser roscadas y selladas con
soldadura (excepto la conexión de la placa de sello).
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o Aceite Lubricante
La tubería suministrada entre el recipiente de aceite y los rodamientos a ser servidos,
puede ser tubería de acero inoxidable con accesorios acampanados de acero inoxidable.
A menos que se especifique lo contrario los cojinetes y cajas de cojinetes deberán estar
diseñados para la lubricación de aceite con un mineral (hidrocarburo) de aceite.
Si se especifica de elemento rodante, los rodamientos serán lubricados con grasa y estas
deberán venir engrasados de fabrica.
Si la vida de la grasa estimada es de 2000 horas o más, pero menos de 25000 horas, se
dispondrá lo necesario para la relubricación de los rodamientos en el servicio y para el
eficaz desempeño de grasa vieja o en exceso, el vendedor deberá informar al Comprador
de la grasa requerida.
La lubricación de los diferentes equipos se deberá seguir con los procedimientos de
lubricación recomendados por el Proveedor.
Para elegir entre lubricación manual o automática, se deberá evaluar el equipo a ser
lubricado, considerando la frecuencia de la lubricación y la cantidad de lubricante
requerido, entregando un programa de lubricación de equipos.
Para equipos que requieren varios puntos de lubricación, las graseras deberán ser
reunidas en un lugar que tenga acceso de plataforma de servicio o de pasarela.
5.2.9. Motor
41B
Para motores se deben cumplir las siguientes especificaciones:
o Los motores deben ser dimensionados para la potencia al freno de la bomba en
cualquier punto de la curva sin exceder la potencia de operación del motor
incluyendo el factor de servicio. Cuando parezca que lo estipulado conducirá a un
innecesario sobre dimensionamiento del motor, una alternativa deberá ser
presentada a la consideración del Comprador.
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o El motor deberá ser de eje sólido horizontal.
o Todos los motores deberían cumplir, como requerimientos mínimos, los
reglamentos estándares y regulaciones de NEMA, ANSI e IEEE con respecto a la
aplicación, fabricación y ensayo.
Las pérdidas mecánicas deben ser agregadas a la potencia al freno de la bomba antes de
aplicar los factores de operación al motor.
Los motores para bombas deberán tener una potencia nominal de operación al menos
igual al siguiente porcentaje de la potencia al freno de operación de la bomba, según Tabla
I:
Tabla I - Porcentaje potencia al freno nominal
Potencia de % Potencia al
Placa Motor Freno Nominal
Hasta 20 Kw 125
22 Kw a 55 Kw 115
55 Kw y superior 110
5.2.10. Acoplamientos y guardas
El vendedor de la bomba deberá suministrar acoplamientos flexibles no lubricados,
metálicos, tipo separador. Los acoplamientos deberán ser Steelflex Falk o similar
aprobado.
Los acoplamientos deberán ser holgadamente dimensionados para transmitir el máximo
torque que pueda ser desarrollado por el motor o ser requerido por el equipo motriz bajo
todo arranque, parada y condición de operación.
Los acoplamientos deberán ser balanceados dinámicamente cuando es recomendado por
el suministrador del acoplamiento.
La cara del acoplamiento deberá estar correctamente alineada con la línea de centro del
eje para facilitar el alineamiento exacto del acoplamiento durante la erección en terreno.
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Ambas mitades del acoplamiento deberán ser apropiadamente identificadas para asegurar
su correcto re-ensamble.
El acoplamiento deberá ser provisto con una adecuada guarda de acoplamiento coniforme
a los requerimientos del ASME / OSHA. La guarda cerrará completamente las partes
rotativas, incluyendo el acoplamiento, pernos de acople, cubo y salientes de las chavetas.
La guarda del acoplamiento deberá ser rígida y fácilmente separable.
Al termino del alineamiento fino de los ejes rotativos del equipo en su conjunto
(motor/bomba), las chavetas instaladas en los acoples de los ejes rotativos deberán estar
superpuestas para minimizar las tensiones dinámicas.
Los planos de desalineamiento potenciales sobre los cuales se deben efectuar las
mediciones deben ser ortogonales, planos, horizontales y verticales. Cada plano tiene un
componente de desalineamiento paralelo y angular, por tanto existen cuatro planos de
alineamiento a corregir y controlar: horizontal paralelo, horizontal angular, vertical paralelo
y vertical angular.
Tabla II - Tolerancias de alineamiento paralelo y angular
Figura 1 Desalineamiento
Paralelo (OFFSET)
Figura 2 Desalineamiento
Angular
Fuente - SKF, Condition monitoring, p 38
Los motores de las bombas verticales deberán tener ejes macizos. Si los cojinetes de
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empuje de la bomba están en el motor, los motores deberán cumplir las tolerancias del eje
y la base mostradas en la figura 3.
Figura 3 - Controladores de bomba verticalmente suspendida-tolerancias requeridas para
el eje del motor y la base
Fuente – API 610, seccion 3

10B
1: Perpendicularidad y planicidad de la superficie de la cara de acoplamiento de la flecha
del accionador 25 μm (0,03mm) TIR.
2: Excentricidad máxima registrada de la flecha del accionador 100 μm (0,10mm) TIR.
3: Excentricidad máxima de la flecha con rotación libre del rotor 25 μm (0,03mm) TIR.
4: Flotación axial máxima 125 μm (0,13mm) TIR.
Todas las medidas deben hacerse con el accionador montado en posición vertical.
5.2.11. Base
43B
La bomba deberá ser suministrada con una común y robusta base para la bomba y el tren
motriz. La base puede ser de fierro fundido o fabricada de acero, y preferiblemente se
extenderá a la longitud y ancho total de la bomba y unidad motriz.
Según la Norma API 610 (párrafo 6.3.4) indica que no se deben usar lainas debajo de la
bomba. Todos los apoyos del tren accionador (Motor) deben ser maquinados para permitir
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la instalación de lainas normalizadas de al menos 3 mm (0,12 pulg) de espesor bajo los
apoyos de cada componente. Si el Proveedor de la bomba monta los componentes, debe
anexar un juego de lainas normalizadas de acero inoxidable con un espesor mínimo de 3
mm (0,12 pulg). El juego de lainas no será mayor que 13 mm (0,5 pulg) de espesor ni
contener más de 5 lainas. Todos los juegos de lainas deben separarse de los tornillos de
elevación o de nivelación, y extenderse al menos 5 mm (1/4 pulg) más allá de los bordes
externos del pie del equipo. Si el Proveedor no monta los componentes, los apoyos no
deben ser taladrados y no suministrará las lainas.
Según la Norma API 610 (párrafo 6.3.14) hace mención que se deben suministrar tornillos
posicionadores para alineamiento axial y transversal en los componentes del tren
accionador (motor) con pesos de 250 kg (500 lb) y mayores, para facilitar los ajustes
horizontales, transversales y longitudinales. Los soportes de estos tornillos deben
localizarse sobre la base y no interferir con el montaje y el desmontaje de los componentes.
Estos tornillos deben ser de al menos M12 ó 1/2”. Para prevenir la distorsión, el maquinado
de los soportes de montaje debe diferirse hasta que las soldaduras cercanas a los soportes
se hayan terminado. Las bases deberán tener provisiones para drenado completo a través
de una conexión de drenaje con rosca NPT. Las bases deberán tener agujeros para
groutear, con bordes elevados para prevenir la acumulación del líquido sobre el grout, y
venteos suficientes para una completa distribución del grout, arreglado para permitir el
grouteo con los componentes instalados.
El espacio entre la cimentación y la base del equipo (espacio para el mortero) se
considerará como mínimo de ¾” y como máximo 1 ½”. Los pernos de anclaje del tamaño
adecuado deben ser empotrados en la cimentación, a una profundidad de ocho a doce
veces el diámetro del perno. En caso que los pernos utilicen manga a su alrededor, estas
mangas deben ser por lo menos tres (3) veces el diámetro del perno, y en su longitud será
de seis (6) veces el diámetro del perno.
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5.3. ANÁLISIS DE VIBRACIÓN DINÁMICA

1B
En bombas centrifugas, la vibración dinámica varia con el flujo, siendo normalmente un
mínimo en las proximidades del punto de mejor flujo de la eficiencia y aumentando a
medida que el flujo aumente o disminuya.
Figura 4 – Relación entre el flujo y la vibracion
Fuente – API 610 Sección 2.8.3

12B
1: Región de funcionamiento admisible de flujo
(70% a 120% del caudal mejor eficiente).
2: Región de funcionamiento preferida de flujo
(80% a 110% del caudal mejor eficiente).
3: Límite máximo permisible de vibración en los límites de flujo.
4: Límite de vibración básica.
5: Punto de mejor eficiencia, velocidad de flujo.
6: Tipo de vibración Vs velocidad de flujo que muestra la curva de vibración máxima
permitido.
7: Curva base – Caudal.
8: Punto de mejor eficiencia, la cabeza y el caudal.
Las mediciones de vibraciones se realizaran en los siguientes lugares:
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Fecha: 20/02/15
En la carcasa de los cojinetes o ubicaciones equivalentes de todas las bombas según
muestra en las figuras 5 y 6.
En el eje de las bombas con cojinetes hidrodinámicos con sondas de proximidad, si la
bomba tiene disposiciones para la sondas.
Figura 5 – Lugares para tomar lecturas de vibración en bombas horizontales

13B
A: Axial.
H: Horizontal.
V: Vertical.

14B
Figura 6 - Lugares para tomar lecturas de vibración de las bombas verticalmente

15B
suspendidas
A: Axial.
X: Eje X.
V: Eje Y.

16B
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Fecha: 20/02/15
La vibración medido durante la prueba no deberá exceder de los valores que se muestran a
continuación.
Tabla III – para las bombas radiales y entre portadoras.

Límites de vibración radial y bombas para entre-rodamientos
Lugar de medición de vibraciones

Teniendo Eje de la bomba (lado del cojinete)
vivienda
(ver Figura
Criterios 27)
Bomba tipo de rodamiento
todos Cojinetes hidrodinámicos revista
Vibración en cualquier velocidad de flujo dentro de la región de la bomba
de funcionamiento preferida
Para bombas funcionando a
velocidad de hasta 3600 r/min y
absorber hasta 300 Kw (402 HP) Au < (5,2 × 10^6 /n)^0,5 μm pico a pico
por etapa [(8 000 /n)0,5 mils pico a pico
Total Vu < 3,0 mm/s RMS No debe exceder:
Para bombas instaladas sobre 3 Au < 50 μm pico a pico
600 r / min o absorber más de 300 (2,0 mils pico a pico)
kW (402 HP) por etapa: véase la
Figura 29
Frecuencia discretas Vf < 0,67 Vu para f < n: Af < 0,33 Au
Aumento de la vibración
admisible en los flujos de
fuera de la región operativo
30% 30%
preferido, pero dentro del
campo de funcionamiento
admisible
Potencia calculada para BEP del impulsor nominal con una densidad relativa de líquido (peso específico) = 1,0
Dónde:
Vu: Velocidad sin filtrar.
Vf: Velocidad de filtración.
Au: Amplitud de desplazamiento
Af: Amplitud del desplazamiento filtrada
f: Frecuencia.
n: Velocidad de rotación (rpm).

17B
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Fecha: 20/02/15
Tabla IV – para las bombas verticalmente suspendidas.

Límites de vibración de las bombas verticalmente suspendidas
Lugar de medición de vibraciones

Empuje de la
bomba que
lleva la
vivienda o de
Eje de la bomba (lado del cojinete)
la brida de
montaje del
Criterios
motor (véase
la Figura 28)
Bomba tipo de rodamiento
todos Guía de rodamiento hidrodinámico adyacente a la región
accesible del eje
Vibración en cualquier velocidad de flujo dentro de la región de la bomba de
funcionamiento preferida
Au < (6,2 × 10^6 /n)^0,5 μm pico a
pico
Vu < 5,0 mm/s RMS [(10 000 /n) ^0,5 mils pico a pico
Total
(0,20 in/s RMS) No debe exceder:
Au < 100 μm pico a pico
(4,0 mils pico a pico)
Frecuencia discretas Vf < 0,67 Vu Af < 0,75 Au
Aumento de la vibración
admisible en los flujos de
fuera de la región operativo
30% 30%
preferido, pero dentro del
campo de funcionamiento
admisible
Vibración valores de velocidad y amplitud calculados a partir de los límites básicos se redondeará a dos cifras
significativas
Dónde:
Vu: Velocidad sin filtrar.
Vf: Velocidad de filtración.
Au: Amplitud de desplazamiento
Af: Amplitud del desplazamiento filtrada
f: Frecuencia.
n: Velocidad de rotación (rpm).

18B
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Figura 7 – Límites de vibración para las bombas horizontales que se extienden por encima
19B
de 3,600 rev/min o absorbiendo más 300 kW (400 CV) por etapa.
20B

21B
1 P ≥ 3000Kw /etapa
2B
2 P = 2000Kw/etapa
23B
3 P = 1500Kw/etapa
24B
4 P = 1000Kw/etapa
25B
5 P = 700Kw/etapa
26B
6 P = 500Kw/etapa
27B
7 P ≤ 300Kw/etapa
28B
La ecuación de transición de 3,0 mm/s a 4,5 mm/s es:

29B
Vu=(n/3600)^0.30((KW/etapa)/300)^0.21.
30B
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5.4. INSPECCIÓN Y PRUEBAS

31B
Las pruebas de aceptación en fabrica (FAT) deben estar documentadas para su revisión,
así como el ensamble completo de bomba y motor deberá ser probado en fábrica antes del
embarque para asegurar que la unidad esta conforme a las curvas de rendimiento, y a la
información sometida aprobación por el vendedor con la cotización del vendedor, y que la
operación de la unidad es mecánicamente correcta. Cada parte de la bomba conteniendo
fluido bajo presión deberá ser capaz de resistir una prueba hidrostática no menor que el
mayor de los valores siguientes:
o 150 % de la presión actuante sobre la parte en prueba a las condiciones de régimen
de la bomba.
o 125 % de la presión actuante sobre la parte en prueba cuando la bomba es operada a
la velocidad de régimen, pero con la válvula ubicada en la descarga en posición
cerrada.
o La presión de prueba hidrostática deberá ser mantenida como mínimo 5 minutos. Las
pruebas hidráulicas deben ser de acuerdo a las normas aplicables.
o Las pruebas de rendimiento deberán ser realizadas de acuerdo a los estándares del
Fabricante, sujeto a la calidad controlada del agua para pruebas, descrita lineas
abajo.
o Los equipos de acero inoxidable austenítico, incluyendo revestimientos o forros de
acero inoxidable que inclusive hayan sido hidráulicamente probados previamente en
taller, deberán usar agua controlada de pruebas con la finalidad de prevenir
agrietamientos originados por esfuerzos de corrosión.
El criterio siguiente se aplica al agua de ensayo:
o Agua conteniendo más de 200 ppm de cloruros no debe ser utilizada en pruebas.
o Agua que contiene más de 50 ppm de cloruros debe ser tratado con un inhibidor de
1.5% de cenizas de soda y 0.5% de Nitrato de Sodio. El contenido de cloruros en la
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ceniza de soda no deberá exceder 500 ppm. Estos porcentajes son determinados por
peso.
o Agua conteniendo menos de 50 ppm de cloruros no requiere el uso de inhibidor.
Los equipos deben ser completamente drenados después de las pruebas. Donde esto no
sea posible, limpiar con agua libre de cloro, alcohol, petróleo destilado o alguna solución
apropiada para limpieza. El secado con aire caliente no es aceptable en vez de la limpieza
con agua, pero el agua puede ser desplazada al exterior desde los entrampamientos por
medio de aire.
5.5. PRUEBA EN OPERACIÓN

32B
El rendimiento de cada bomba deberá ser probado en agua.
A menos se acuerde mutuamente lo contrario, la prueba de velocidad de las bombas
deberá ser a la velocidad de operación. Desviaciones admisibles se listan a continuación:
o Fluctuaciones normales de la velocidad del motor.
o Las bombas deben ser probadas a una velocidad estándar para 60 ciclos (pero no
menos que la velocidad de operación). Las curvas de pruebas certificadas deben ser
para la velocidad de operación.
o La prueba de rendimiento incluirá un mínimo de 5 pruebas de capacidad desde flujo
cero hasta al menos 125 % de la capacidad en el punto de máxima eficiencia. Los
puntos de pruebas de capacidad generalmente deben ser igualmente espaciados.
El vendedor debe indicar al Comprador su capacidad de realizar las pruebas en operación.
El ensamble completo de bombeo debe ser garantizado por presión, capacidad y consumo
de energía a las condiciones de operación, NPSH en agua, y las aplicaciones satisfactorias
en todos los aspectos para las condiciones de operación especificadas en las hojas de
datos de la bomba.
Cada bomba deberá ser chequeada para una vibración aceptable durante las pruebas de
rendimiento y operación en fábrica.

PROYECTO SHAHUINDO

BOMBAS SUMERGIBLES
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REV. 0
Aprobaciones:

Comentarios:
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Fecha: 20/02/15
INDICE
1. GENERALIDADES .................................................................................................3
1.1. ALCANCE.................................................................................................................3
1.2. TRABAJO NO INCLUIDO .........................................................................................3
1.3. ESPECIFICACIONES RELACIONADAS ..................................................................4
2. REFERENCIAS .......................................................................................................4
3. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO ...........................................................................5
4. DOCUMENTOS A SER APROBADOS ..................................................................5
5. PRODUCTOS .........................................................................................................6
5.1. GENERAL – DISEÑO DE BOMBAS ........................................................................6
5.2. COMPONENTES - DISEÑO Y DETALLES CONSTRUCTIVOS ...............................7
5.2.1. General ..........................................................................................................7
5.2.2. Carcasa..........................................................................................................8
5.2.3. Impulsores......................................................................................................8
5.2.4. Tubería de descarga ......................................................................................8
5.2.5. Colador ..........................................................................................................8
5.2.6. Motor Sumergible ...........................................................................................9
5.2.7. Cable Sumergible ...........................................................................................9
5.2.8. Pintura............................................................................................................9
5.3. INSPECCIÓN Y PRUEBAS ....................................................................................10
5.4. PRUEBA EN OPERACIÓN .....................................................................................10
5.5. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD .....................................................................11
5.6. PREPARACIÓN PARA EMBARQUE ......................................................................11
6. PLACA DE IDENTIFICACIÓN .............................................................................. 12
7. EMBALAJE........................................................................................................... 12
8. PLANOS E INFORMACIÓN TÉCNICA A RECEPCIONAR.................................. 12
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1. GENERALIDADES
1.1. ALCANCE
Esta especificación y todos sus adjuntos tienen por finalidad definir el alcance del suministro de
Bombas Sumergibles, el cual incluye mano de obra, materiales, equipos y servicios que tengan
relación con el diseño, fabricación, pruebas y preparación para embarque que regirán en la
INGENIERÍA DE DETALLE PLANTA ADR para el Procesamiento Metalúrgico de 10,000 TMPD
- Proyecto Shahuindo.
Las bombas deben ser suministradas de acuerdo las condiciones de operación y otros
requerimientos especiales como figuran en las hojas de datos y en la presente especificación.
La bomba sumergible debe ser suministrada completa, con cable y motor eléctrico sumergible
con sensores de protección donde sea requerido, canastilla de succión y conexión de descarga.
Debe ser apta para trabajar en posición vertical, inclinada y horizontal siempre sumergida
totalmente en el fluido.
De existir conflictos entre esta especificación y otros documentos, el Vendedor deberá hacerle
llegar la consulta al Comprador para atender la aclaración.
El cumplimiento de esta especificación no libera al Vendedor de la responsabilidad de

especificadas. Tampoco releva al Vendedor de entregar el equipo ensamblado y preparado
Los siguientes acápites son excluidos del alcance de la presente especificación y deben ser
suministrados por otros:
• Casing o balsa.
• Mano de Obra e instalación de campo.
• Tubería exterior a las bombas (succión y descarga).
• Arrancadores y controles, a menos que sean parte integral del equipo ofrecido.
• Condulets y cableado eléctrico exterior.
• Lubricantes y fluidos hidráulicos (si son requeridos por el Vendedor).
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El trabajo involucrado en la presente especificación debe ser concordante con los siguientes
documentos:
Condiciones de lugar del proyecto : GI16501004-100-99-CL-001
Hoja de datos – Bombas Sumergibles : GI16501004-100-10-HD-002
Criterios de diseño : GI16501004-100-10-CD-001
2. REFERENCIAS
deberá ser la última revisión y adenda en vigencia, a la fecha que este documento es emitido
para construcción. Todos los trabajos incluidos en esta especificación deberán ser de acuerdo
a los acápites aplicables en estas publicaciones:
AFBMA : Asociación Americana de fabricantes de rodamientos antifricción
AGMA : Asociación Americana de fabricantes de engranajes

API : Instituto Americano del Petróleo
ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
B73.1M : Especificación para Bombas Centrífugas Horizontales de Succión al
B31.3 : Tuberías de Proceso
B16.1 : Bridas de Tuberías y Accesorios Bridados de Hierro Fundido
B16.5 : Bridas de Tuberías y Accesorios Bridados de Acero desde ½” hasta 24”
de diámetro Nominal
B1.1 : Rosca Unificada de Tornillos
B1.20.1 : Roscas de Tuberías, Propósitos Generales
ASTM : Sociedad Americana de Ensayos y Materiales

ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos; Código para Calderos y
Recipientes a Presión, Secciones VIII y IX
o Sección VIII Recipientes a Presión
o Sección IX Calificación de Soldadura
AWS : Sociedad Americana de Soldadura
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Fecha: 20/02/15
AWWA : Asociación Americana de Trabajos con Agua
HI : Estándares del Instituto Hidráulico
ISO : International Standards Organization
NEMA : Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos

En el caso que se presentara discrepancias entre estas, se deberá considerar como válido la
3. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
La instalación de las bombas sumergibles dependerá del proceso y las condiciones de lugar.
Las bombas y motores serán diseñados para trabajar en forma continua, 24 horas por día, 7
días a la semana.
Cuando la bomba sea instalada dentro de un casing, con la finalidad de bombear agua límpia
cercana al espejo de agua, la tubería de succión será elevada mediante un flotador a una
distancia del espejo que cumpla con el nivel de sumergencia recomendada por el fabricante;
para el caso de retiro de la bomba por mantenimiento incluir un cable de acero.
4. DOCUMENTOS A SER APROBADOS
Todo documento sometido por el Vendedor para aprobación o revisión debe estar conforme a la
hoja de datos: GI16501004-100-10-HD-002 y la presente especificación.
Documentos requeridos a ser sometidos para aprobación por parte del comprador son los
siguientes:
• Hojas de datos de la bomba elaborado por el fabricante en su laboratorio de ensayos, debe
incluir curvas de operación y rendimiento, pesos, materiales, cargas dinámicas y estáticas,
clases de acabados, accesorios, manual de instalación y operación e instrucciones para el
arranque.
• Certificado del producto, firmado por el fabricante de la bomba, certificando el rendimiento
bajo las condiciones de operación especificadas y la conformidad a los requerimientos
especificados.
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• Planos de arreglo general, mostrando la disposición y conexiones. Muestran la bomba,

motor, controles y accesorios.
• Diagramas de cableado, detallando los cables de los sistemas de fuerza, señal y control;
diferenciando entre los instalados por el fabricante de los que serán instalados en terreno.
• Plan de mantenimiento anual con costos. El Vendedor de la bomba es responsable de tener
en cuenta esta información para garantizar su adecuado mantenimiento.
5. PRODUCTOS
5.1. GENERAL – DISEÑO DE BOMBAS
El equipo debe ser de manufactura y diseño reciente para el cual el reemplazo de partes y
servicio son fácilmente disponibles. Se deberá proporcionar el protocolo de pruebas.
Los niveles mínimos de agua respecto a la succión será definidos por el fabricante en la hoja
de datos. El vendedor deberá indicar en su cotización la sumergencia mínima requerida a la
capacidad de operación.
Las bombas deberán ser seleccionadas para una operación cercana a la máxima eficiencia
posible.
La hoja de datos del fabricante de la bomba debe establecer la presión de descarga a la
capacidad de régimen. El Vendedor es responsable de tomar en cuenta esta información
para garantizar el punto de operación.
Las bombas deberán tener la capacidad de operación no mayor al 110% de la capacidad en
el punto de máxima eficiencia sobre la curva de altura-caudal para el diámetro del impulsor
propuesto.
Las bombas deberán tener la característica de continuo incremento de la cabeza con
decremento del caudal desde la capacidad de operación hasta la de caudal cero. La cabeza
a caudal cero no excederá del 125 % de la cabeza de operación.
Las bombas con motores de velocidad constante deberán tener diámetro de impulsores
tales que un incremento de al menos 10% de la Altura Dinámica Total en el caudal de
operación, se pueda obtener instalando un impulsor más grande.
La bomba y su respectivo motor eléctrico deberán estar unidos mediante un eje bien
dimensionado para operación continua sumergida.
Esfuerzos de diseño, restricciones de temperatura, y otras características similares para
materiales deben ser consistentes con aquellas limitaciones para materiales similares
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Fecha: 20/02/15
establecidos en la Sección VIII, División 1, del Código ASME.

El conjunto ensamblado bomba y motor deben estar provisto con accesorios tales como
pernos de argollas, orejas o dispositivos similares, para facilitar el montaje y desmontaje.
El elemento de unión entre el motor y la bomba será un eje de acero inoxidable AISI 416 y
debe ser capaz de transmitir el torque y empuje total de la unidad en cualquier dirección. Los
cojinetes deben ser de bola lubricados con grasa y sellados en fábrica.
Preferiblemente las bombas sumergibles deben ser cilíndricas para su posible instalación en
carcasas inclinadas (casing).
La bomba debe ser capaz de operar en seco, sin daños, por un corto periodo de tiempo. El
Vendedor deberá especificar el tiempo máximo trabajando en seco.
El diseño de la bomba deberá ser tal que la rotación reversa no dañe ningún componente de
la bomba o tren motriz, o resulte dejar no operativa la bomba.
Cuando aplique la bomba deberá ser provista con un soporte estable que la elevará del
fondo del sumidero para permitir que el flujo ingrese al impulsor.
5.2. COMPONENTES - DISEÑO Y DETALLES CONSTRUCTIVOS
5.2.1. General
Los materiales suministrados deberán cumplir con la especificación de la norma ASTM y

como está especificado en las hojas de datos. El Proveedor deberá identificar en su
propuesta, las partes más importantes de acuerdo a la designación del ASTM. La selección
de los materiales de construcción es responsabilidad del Fabricante.
Los materiales deben estar de acuerdo a las características del fluido, medio ambiente,
capacidad y servicio deseado indicadas en las hojas de datos. Si el tipo de servicio no es
especificado, deberá entenderse como servicio pesado.
La fundición deberá ser sondeada libre de contracciones o sopladuras, incrustaciones,

burbujas y defectos similares. Las superficies deberán ser limpiadas por métodos
estándares del Proveedor. Las rebabas de la fundición deberán ser removidas de la
superficie de la fundición por limado o arenado.
En las fundiciones que estarán bajo presión, no será aceptada, la reparación de fugas y
defectos utilizando compuestos de cemento o plásticos.
Para soldadura de partes sometidas a presión, los soldadores y procedimientos de

soldadura deberán ser homologados de acuerdo a la norma ASME Sección IX. En
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materiales de hierro fundido no se permitirán las reparaciones con soldadura.
Los sistemas de tuberías deberán ser diseñados de acuerdo al ASME B31.3.
5.2.2. Carcasa
El espesor de la carcasa deberá tener como mínimo 3.18 mm de tolerancia a la corrosión.
La carcasa deberá tener conexiones bridadas para tubería. Las bridas deberán ser de cara
plana o con resalte; la cara posterior de las bridas deberán ser completamente plana o
fresadas para tuerca o cabeza de perno.
Las opciones de conexión de la carcasa son:
o Salida a tubería roscada, en diámetros de 2” o menos, para otros tamaños las

descargas de las bombas vienen normalmente bridadas.
o Si las bridas de la carcasa no cumplen con la norma ASME, el proveedor deberá

suministrar bridas compañeras para emparejar con las dimensiones de las bridas
ASME.
Los agujeros de los pernos en la brida deben estar a horcadas con las líneas de centro
vertical y horizontal.
5.2.3. Impulsores
Los impulsores de las bombas deberán ser cerrados, semiabiertos o abiertos, construidos de
hierro fundido, hierro fundido con algún material esmaltado u otro material adecuado a las
características del fluido.
Los impulsores deberán estar enchavetados al eje y balanceados estática y dinámicamente

y asegurados con prisionero. La exactitud del balanceo debe estar de acuerdo a la norma
ISO 1940, con grado de calidad de balance G6.3.
5.2.4. Tubería de descarga
El tamaño de la tubería de descarga deberá ser tal que la velocidad del líquido no sea menor
a 1.2 ni mayor a 4.5 metros por segundo.
5.2.5. Colador
El colador de succión deberá ser suministrado con la bomba. El colador deberá ser para
servicio pesado, de acero inoxidable u otro material resistente a la corrosión del líquido a
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bombear.
El área de entrada del colador deberá ser igual a por lo menos 3 veces el área de la tubería
de succión.
5.2.6. Motor Sumergible
El motor deberá ser herméticamente sellado, de inducción del tipo jaula de ardilla.
La potencia total al freno requerida por la bomba desde el punto de caudal cero hasta el de
máxima capacidad, no deberá exceder la potencia de placa del motor.
La temperatura del motor deberá estar de acuerdo a la norma NEMA actualizada para
bombas sumergibles. Con protección térmica por sobre carga incorporado.
Sellos mecánicos deberán ser suministrados para la completa protección del motor. Un sello
deberá ser instalado en el extremo superior del alojamiento del motor, a través del cual el eje
se extiende, de modo que aísle el líquido del sumidero, del alojamiento del motor llenado con
fluido.
5.2.7. Cable Sumergible
El cable de fuerza del motor deberá ser impermeable, con un conector para tierra y
ensamble de cable sellado. La chaqueta exterior de caucho sintético o cable blindado debe
ser resistente al aceite y al líquido de proceso.
El cable conductor deberá ser soportado de la columna de descarga en intervalos de no más

de 1.5 metros, con grapas o zunchos de acero inoxidable.
Los accesorios de los cables y terminales deberán ser estancos a la presión de uso.
El cable deberá tener 100 metros de largo como mínimo (ver la hoja de datos de bomba para
la medida específica), en caso de ser mayor a esta medida el proovedor deberá entregar el
kit de empalme, los conectores de los motores deberán ser empalmados al cable sumergible
en el lugar de trabajo.
Los conectores de los motores deberán ser empalmados al cable sumergible en el lugar de
trabajo. El proveedor deberá entregar el kit de empalme.
5.2.8. Pintura
La preparación y pintura de las superficies externas del equipo suministrado deberán ser de
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acuerdo a los estándares del fabricante y deberán ser adecuadas a las condiciones
climáticas, operativas y al tipo de líquidos que pueda ser bombeado, como es establecido en
esta especificación.
5.3. INSPECCIÓN Y PRUEBAS
Cada parte de la bomba conteniendo fluido bajo presión deberán ser capaz de resistir una
prueba hidrostática no menor que el mayor de los valores siguientes:
150 % de la presión actuante sobre la parte en prueba a las condiciones de régimen de la
bomba.
125% de la presión actuante sobre la parte en prueba cuando la bomba es operada a la
velocidad de régimen, pero con la válvula ubicada en la descarga en posición cerrada.
La presión de prueba hidrostática deberá ser mantenida como mínimo 5 minutos. Las pruebas
hidráulicas deben ser de acuerdo a las normas aplicables.
Las pruebas de rendimiento deberán ser realizadas de acuerdo a los estándares del
Fabricante, sujeto a la calidad controlada del agua para pruebas, descrita lineas abajo.
Los equipos de acero inoxidable austenítico, incluyendo revestimientos o forros de acero
inoxidable que inclusive hayan sido hidráulicamente probados previamente en taller, deberán
usar agua controlada de pruebas con la finalidad de prevenir agrietamientos originados por
esfuerzos de corrosión.
El criterio siguiente se aplica al agua de ensayo:
Agua conteniendo más de 200 ppm de cloruros no debe ser utilizada en pruebas.
Agua que contiene mas de 50 ppm de cloruros debe ser tratado con un inhibidor de 1.5% de
cenizas de soda y 0.5% de Nitrato de Sodio. El contenido de cloruros en la ceniza de soda no
deberá exceder 500 ppm. Estos porcentajes son determinados por peso.
Agua conteniendo menos de 50 ppm de cloruros no requiere el uso de inhibidor.
Los equipos deben ser completamente drenados después de las pruebas. Donde esto no sea
posible, limpiar con agua libre de cloro, alcohol, petróleo destilado o alguna solución apropiada
para limpieza. El secado con aire caliente no es aceptable en vez de la limpieza con agua, pero
el agua puede ser desplazada al exterior desde los entrampamientos por medio de aire.
5.4. PRUEBA EN OPERACIÓN
El rendimiento de cada bomba deberá ser probado en agua.

A menos se acuerde mutuamente lo contrario, la prueba de velocidad de las bombas deberá ser
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a la velocidad de operación. Desviaciones admisibles se listan a continuación:

• Fluctuaciones normales de la velocidad del motor.
• Las bombas deben ser probadas a una velocidad estándar para 60 ciclos (pero no menos
que la velocidad de operación). Las curvas de pruebas certificadas deben ser para la
velocidad de operación.
• La prueba de rendimiento incluirá un mínimo de 5 pruebas de capacidad desde flujo cero
hasta al menos 125% de la capacidad en el punto de máxima eficiencia. Los puntos de
pruebas de capacidad generalmente deben ser igualmente espaciados.
• El Vendedor debe indicar al Comprador su capacidad de realizar las pruebas en operación.
• El ensamble completo de bombeo debe ser garantizado por presión, capacidad y consumo
de energía a las condiciones de operación, NPSH en agua, y las aplicaciones satisfactorias
en todas los respectos para las condiciones de operación especificadas en las hojas de
datos de la bomba.
• Cada bomba deberá ser chequeada para una vibración aceptable durante las pruebas de
rendimiento y operación en fábrica.
5.5. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Referirse al siguiente documento:

GI16501004-100-10-CD-001: Criterios de diseño.
5.6. PREPARACIÓN PARA EMBARQUE
Los requerimientos específicos son:
• Bombas, motores y componentes auxiliares (excepto los espaciadores del acoplamiento y

pernos) deberán ser embarcados completamente ensamblados y empotrados a una base
estable, excepto lo indicado abajo. Si hubieran otros artículos, tales como orificios de flujo
mínimo, los cuales no son parte del ensamble de la unidad de bombeo , deberán ser
encajonados separadamente y sujetados firmemente a la base.
• Los sellos mecánicos, anillos de carbón y otros dispositivos de sellado deberán ser
instalados para el embarque. Si se requiere empaques de sello, se deben suministrar 2
juegos de empaques nuevos, 1 juego instalado y 1 juego encajonado y embarcado sujeto al
equipo.
• Si hubieran manómetros de aceite y otros artículos relacionados, sujetos a rotura durante el
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Fecha: 20/02/15
embarque, deberán ser embarcados en paquetes separados y sujetos a la base del motor.
6. PLACA DE IDENTIFICACIÓN
Las placas de identificación serán de Acero Inoxidable y deberán tener la inscripción en relieve
o estampada, en idioma español, adheridas al equipo mediante pasadores del mismo material y
en lugar fácilmente accesible, y en ellas figurará como mínimo la siguiente información:
• Nº de Ítem de MLZ, fabricante, tipo, Nº de serie y año de fabricación.
• Nombre del fabricante y modelo del equipo.
• Nº de serie del equipo.
• Flujo (m3 / h).
• Altura dinámica total (m).
• Gravedad específica.
• Revoluciones por minuto.
• Suministro eléctrico (Nº fases/ V / Hz).
• Año de fabricación.
• Peso (kg, lb).
• Otros datos que estime conveniente el proveedor o fabricante de acuerdo a la

naturaleza del equipo.
7. EMBALAJE
El fabricante deberá incluir en su oferta el embalaje necesario para los equipos y componentes
del mismo, el que consistirá en cajas construidas con tablones de madera, fuertemente
reforzadas y provistas de ganchos para su izaje. Los vacíos que queden en las cajas deberán
ser rellenados. El equipo deberá estar debidamente asegurado para evitar su desplazamiento
relativo durante el transporte hacia la obra.
8. PLANOS E INFORMACIÓN TÉCNICA A RECEPCIONAR
El proveedor entregará al Propietario lo siguiente:
• Planos certificados (03 copias impresas, 01 digital).
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Disposición y dimensiones generales de los equipos.
Detalles de montaje.
• Manuales (03 copias impresas, 01 digital. Al menos 02 copias en español).
Manual de operación y mantenimiento.
Manual de Instalación.
• Catálogos y folletos (03 copias originales, 01 digital).
Folletos descriptivos de cada elemento componente.
• Protocolos de las pruebas efectuadas (3 copias impresas, 01 digital).

• Curva de operación de la bomba.
Los equipos a suministrarse para el proyecto, adicionalmente a lo ya indicado, deberán cumplir

con los siguientes requisitos:
• El cronograma de presentación de planos y datos de ingeniería por mutuo acuerdo, debe

ser una parte integral de una Orden de Compra formal.
• Los comentarios realizados por el Propietario sobre los planos no releva al proveedor o
proveedores de alguna responsabilidad en cumplir con los requerimientos de las
especificaciones técnicas. Tales comentarios no serán interpretados como un permiso para
incumplir con los requerimientos de la Orden de Compra, salvo mutuo acuerdo y
confirmación por escrito.
• La intención de cualquier comentario del Comprador es observar el contenido de los
planos, cómo se relaciona con las especificaciones aplicables, y prever las necesidades
informativas requeridas para un diseño completamente integrado de la instalación.
• Estos documentos e información al ser recibidos deben permitir su reproducción de
copias legibles.
• El proveedor debe añadir a los planos todas las notas razonables e información solicitada
por el Cliente incluyendo los números de ítem de los equipos, puntos de conexión y
locaciones, instrumentación, y otros datos requeridos por el Cliente.
• Cada plano debe contar con un cajetín en la esquina inferior derecha incorporando la
siguiente información:
o Nombre oficial de la Compañía.
o Número de plano del Proveedor.
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o El título del plano debe describir el contenido por la cual el plano puede ser
identificado.
o Una letra o símbolo debe indicar la última publicación o revisión.
o El número de la Orden de Compra y etiqueta.
• Las revisiones de los planos deben ser identificados con símbolos adyacentes a la
alteración, con una pequeña tabla descriptiva de cada revisión, si es necesario, adicionar la
fecha y el responsable de la revisión. El término “Última revisión” no debe ser usado.
• Los proveedores deberán entregar una lista de repuestos de los equipos que van a
suministrar, para un año de operación. Este documento debe incluir planos ilustrativos de
montaje, número de parte y materiales. La identificación con número de parte tiene el
propósito de intercambiabilidad. Comercialmente están disponibles los rodamientos
antifricción que deben ser identificados por los números de parte originales de los
fabricantes.
• La lista completa de partes (sin precio) debe estar incluida en los manuales de operación.
Esta lista no debe ser una lista típica, sino que debe ser suministrada específicamente para
el equipo adquirido.
• Los componentes deben ser identificados con un Número de Parte de fábrica.
• Para mayor información de los requerimientos de los repuestos, referirse a la Solicitud de
Cotización y a la Orden de Compra.
• Los documentos pueden estar en idioma inglés como español. Las dimensiones en los
planos deben regirse bajo las unidades del SI especificados en la Orden de Compra.
• Los planos de detalle deben suministrar la siguiente información como mínimo:
o Dimensiones globales y elevaciones, según se requiera.
o Dimensiones de ingresos, emplazamientos y dirección de flujos si amerita.
o Dimensiones de las estructuras de soporte y localización de pernos de anclaje.
o Centro de gravedad y peso de los componentes y ensamble total, así como el peso
total en operación, si amerita.
o Tamaño (espacio que ocupa) y peso de cada componente por separado y

sub-ensambles a ser suministrados.

PROYECTO SHAHUINDO

BOMBAS DOSIFICADORAS
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Comentarios:
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INDICE
1. GENERALIDADES ...............................................................................................3
1.1. ALCANCE.................................................................................................................3
1.2. TRABAJO NO INCLUIDO .........................................................................................3
1.3. ESPECIFICACIONES RELACIONADAS ..................................................................3
2. REFERENCIAS ....................................................................................................4
3. DOCUMENTOS A SER APROBADOS ................................................................5
3.1. MONTAJE, MANTENIMIENTO Y FUNCIONAMIENTO ............................................5
3.2. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD .......................................................................8
3.3. PREPARACIÓN PARA EMBARQUE ........................................................................8
3.4. INFORMACIÓN A SER ENTREGADA CON EL EQUIPO .........................................9
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
1. GENERALIDADES
0B
1.1. ALCANCE
3B
Esta especificación y todos sus adjuntos tienen por finalidad definir el alcance del suministro de
Bombas Dosificadoras, el cual incluye mano de obra, materiales, equipos y servicios que
tengan relación con el diseño, fabricación, pruebas y preparación para embarque que regirán
en la INGENIERÍA DE DETALLE PLANTA ADR para El Procesamiento Metalúrgico de 10,000
TMPD - Proyecto Shahuindo.
Las bombas deben ser suministradas de acuerdo las condiciones de operación y otros
requerimientos especiales como figuran en las hojas de datos y en la presente especificación.
De existir conflictos entre esta especificación y otros documentos, el Vendedor deberá hacerle
llegar la consulta al Comprador para atender la aclaración.
El cumplimiento de esta especificación no libera al Vendedor de la responsabilidad de

especificadas. Tampoco releva al Vendedor de entregar el equipo ensamblado y preparado

4B
Los siguientes acápites son excluidos del alcance de la presente especificación y deben ser
suministrados por otros:
• Casing o balsa.
• Mano de obra e instalación de campo.
• Tubería exterior a las bombas (succión y descarga).
• Arrancadores y controles, a menos que sean parte integral del equipo ofrecido.
• Condulets y cableado eléctrico exterior.
• Lubricantes y fluidos hidráulicos (si son requeridos por el Vendedor).

5B
El trabajo involucrado en la presente especificación debe ser concordante con los siguientes
documentos:
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
Condiciones de lugar del proyecto : GI16501004-100-99-CL-001
Hoja de datos – Bombas Dosificadoras : GI16501004-100-10-HD-003
Criterios de diseño : GI16501004-100-10-CD-001
2. REFERENCIAS
1B
será la última revisión y adenda en vigencia, a la fecha que este documento es emitido para
construcción. Todos los trabajos incluidos en esta especificación deberán ser de acuerdo a los
acápites aplicables en estas publicaciones:
AFBMA : Asociación Americana de fabricantes de rodamientos antifricción
AGMA : Asociación Americana de fabricantes de engranajes

API : Instituto Americano del Petróleo
ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
B73.1M : Especificación para Bombas Centrífugas Horizontales de Succión al
B31.3 : Tuberías de Proceso
B16.1 : Bridas de Tuberías y Accesorios Bridados de Hierro Fundido
B16.5 : Bridas de Tuberías y Accesorios Bridados de Acero desde ½” hasta 24”
de diámetro Nominal
B1.1 : Rosca Unificada de Tornillos
B1.20.1 : Roscas de Tuberías, Propósitos Generales
ASTM : Sociedad Americana de Ensayos y Materiales

ASME : Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos; Código para Calderos y
Recipientes a Presión, Secciones VIII y IX
o Sección VIII Recipientes a Presión
o Sección IX Calificación de Soldadura
AWS : Sociedad Americana de Soldadura
AWWA : Asociación Americana de Trabajos con Agua
HI : Estándares del Instituto Hidráulico
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
ISO : International Standards Organization
NEMA : Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos

En el caso que se presentara discrepancias entre estas, se deberá considerar como válido la
3. DOCUMENTOS A SER APROBADOS

2B
Todo documento sometido por el Vendedor para aprobación o revisión debe estar conforme a la
hoja de datos: GI16501004-100-10-HD-003 y la presente especificación.
Documentos requeridos a ser sometidos para aprobación por parte del Comprador son los
siguientes:
• Hojas de datos de la bomba elaborado por el fabricante en su laboratorio de ensayos,
debe incluir curvas de operación y rendimiento, pesos, materiales, cargas dinámicas y
estáticas, clases de acabados, accesorios, manual de instalación y operación e
instrucciones para el arranque.
• Certificado del producto, firmado por el fabricante de la bomba, certificando el rendimiento
bajo las condiciones de operación especificadas y la conformidad a los requerimientos
especificados.
• Planos de arreglo generale mostrando la disposición y conexiones. Muestran la bomba,
motor, controles y accesorios.
• Diagramas de cableado, detallando los cables de los sistemas de fuerza, señal y control;
diferenciando entre los instalados por el fabricante de los que serán instalados en terreno.
3.1. MONTAJE, MANTENIMIENTO Y FUNCIONAMIENTO

6B
a. General.
7B
El Cliente (Comprador) solicitará al Vendedor que las bombas de dosificación adquiridas deben
de abandonar la fábrica una vez pasado por un control de caudal y estanqueidad, con la
consiguiente expedición de un certificado de control de fábrica según norma DIN 50049-2.3 /
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
EN 10204-2.3, y este documento será entregado al Cliente.
El personal autorizado para realizar el montaje, mantenimiento y funcionamiento de las bombas

dosificadoras, debe estar debidamente calificado. El operador deberá definir claramente el
alcance de responsabilidades, el ámbito de competencias y la supervisión del personal. Si el
personal no estuviese los conocimientos necesarios, deberá recibir la formación e instrucción
adecuada por parte del operador. Si fuese necesario, dicha formación se puede llevar a cabo
por fabricante/proveedor por orden del operador. El operador también deberá asegurarse de
que el personal ha atendido totalmente las instrucciones operativas.
b. 8B Almacenamiento.
La bomba dosificadora debe de tener un embalaje intacto que protege la unidad durante el
almacenamiento posterior y solo debe abrirse cuando se instale la bomba.
Un almacenamiento correcto prolonga la vida útil de la bomba contra cualquier influencia

negativa como el calor, la humedad, el polvo, productos químicos, etc.
Se debe cumplir las siguientes recomendaciones de almacenamiento:

9B
• Lugar de almacenamiento: fresco, seco, libre de polvo y ligeramente ventilado.

• Almacenar a temperatura entre 2°C y 40°C.
• Humedad relativa del aire no superior al 50%.
• El tiempo de almacenamiento máximo de la versión estándar es de 12 meses.
Si se superan estos valores, los productos se deben sellar con una lámina hermética y proteger
contra la condensación con un desecante adecuado.
c. Montaje e instalación.
10B
Las bombas dosificadoras sólo se instalarán en locales secos con atmosferas no agresivas y
temperaturas entre 2°C y 40°C y una humedad del aire de hasta aprox. 90%.
Proteja la bomba contra fuentes de calor y la irradiación directa de la luz solar y la luz UV.
Monte la bomba en un lugar sin vibraciones ni tensiones y con una orientación exacta.
Coloque la bomba a una altura que permita el fácil manejo de modo que las válvulas estén en
posición vertical.
Diseñe los diámetros nominales de las tuberías y de la grifería integrada en el sistema de modo
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
que sean iguales o superiores a los diámetros nominales de las entradas y salidas de la bomba.
Conecte las tuberías a la bomba de modo que las fuerzas como por ejemplo el desplazamiento,
el peso o la dilatación de la tubería no puedan actuar sobre la bomba.
Mantenga la tubería de aspiración tan corta como sea posible.
Todas las tuberías y los depósitos conectados a la bomba deben cumplir con las directivas,
estar limpios, libres de tensión e intactos.
Para evitar la cavitación la sobrecarga y el exceso de suministro, tenga en cuenta los siguientes
puntos.
• Evite alturas de aspiración elevadas.

• Mantenga las tuberías tan corta como sea posible.
• Seleccione diámetros nominales lo suficientemente grandes.
• Evite cuellos de botella innecesarios.
• Monte amortiguadores de pulsación en caso se requiera.
• Monte dispositivos de protección contra sobre presión.
• En caso necesario, monte una válvula de mantenimiento de presión.
d. Prueba en operación.
1B
Las bombas dosificadoras vendrán ya dispuestas para entrar en servicio, cargada con los
correspondientes líquidos lubricantes e hidráulicos.
Ajustar la bomba al mínimo caudal de impulsión graduando la carrera o el número de carreras.
Abrir todas las válvulas de aislamiento incorporadas en la tubería de impulsión.

12B
Aumentar lentamente hasta el máximo el caudal de impulsión graduando la carrera o el número

de carrera.
Cuando se haya establecido la impulsión del fluido, ajustar el caudal pretendido.

13B
En la primera fase de aspiración, tener presente que primeramente la bomba tiene que ir
llenando la tubería progresivamente, con las carreras de aspiración sucesivas. El tiempo
necesario para el llenado depende de las dimensiones de la tubería de aspiración y del caudal
impulsado por la bomba.
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
Si la bomba no aspira inmediatamente, separar la tubería de impulsión de la boca de impulsión

y desmontar la válvula de impulsión. Entonces llenar y montar de agua el cuerpo de la bomba
por esta abertura y montar de nuevo la válvula de impulsión. Con la adopción de esta medida,
queda garantizado un funcionamiento mejor de la válvula. Una vez establecida la aspiración de
la bomba, montar de nuevo la tubería de impulsión.
En caso se requiera, las bombas dosificadoras deben utilizar un amortiguador de pulsaciones,

con la finalidad de reducir las fuerzas de aceleración causadas por la geometría de las tuberías.
Si no se amortiguan las fuerzas de aceleración, se pueden producir los fallos/ daños siguientes:
• Fluctuaciones en el caudal de suministro.

• Errores de dosificación.
• Aumentos repentinos de presión.
• Golpes de válvula.
• Aumento de desgaste en los lados de aspiración y presión de la bomba.
• Daños mecánicos de la bomba.
• Fugas y golpes de válvulas por exceso de la presión.
• Máxima permitida en el lado de presión de la bomba.
3.2. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

14B
Referirse al siguiente documento:
GI16501004-100-10-CD-001: Criterios de diseño
3.3. PREPARACIÓN PARA EMBARQUE

15B
Requerimientos Generales para Equipos Mecánicos.
Requerimientos específicos adicionales son:
• Bombas, motores y componentes auxiliares (excepto los espaciadores del acoplamiento

y pernos) deberán ser embarcados completamente ensamblados a la base, excepto lo
indicado abajo. Los espaciadores del acoplamiento y otros artículos, tales como orificios
de flujo mínimo, los cuales no son parte del ensamble de la unidad de bombeo , deberán
ser encajonados separadamente y sujetados firmemente a la base.
• Sellos mecánicos, anillos de carbón y otros dispositivos de sellado deberán ser instalados
para el embarque. Si se requiere empaques de sello, se deben suministrar 2 juegos de
GI16501004-100-10-ET-010
Fecha: 20/02/15
empaques nuevos, 1 juego instalado y 1 juego encajonado y embarcado sujeto al equipo.

• Manómetros de aceite y otros artículos relacionados, sujetos a rotura durante el
embarque, deberán ser embarcados en paquetes separados y sujetos a la base del
motor.
• Válvulas de contrapresión y alivio de presión.
• Válvulas de pie según aplique al tipo de bomba dosificadora
3.4. INFORMACIÓN A SER ENTREGADA CON EL EQUIPO

16B
Con la entrega de cada equipo, se considera la entrega de la siguiente información:
• Certificados de garantía y calidad

• Manuales de operación
• Manuales de mantenimiento
• Curvas
• Información complementaria de diseño y montaje
• Planos vendor certificados
• Plan de mantenimiento anual con costos.
• Packing list.

Especificación técnica tuberías proyecto ampliación

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Judul Asli

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE TUBERÍAS, VÁLVULAS Y

Gerente de Proyecto – HLC : Galmar Alarcón

Gerente de Proyecto – Cliente : Juan Rodríguez

REV. EMITIDO PARA ELABORADO REVISADO FECHA CHK’D

Esta especificación contiene los requerimientos específicos para la selección de

Los componentes de tuberías de las líneas de procesos y servicios deben ser

En el caso de conflicto entre los documentos antes mencionados, esta especificación

 Fabricación de tuberías en taller.

 Instalación y montaje de tuberías en terreno.

 Instalación de aislamiento térmico.

 Instalación de válvulas de control e instrumentación.

 Pruebas hidráulicas de sistemas de tuberías de procesos y servicios.

 Instalación de soportes de tuberías para tuberías de procesos y servicios.

2.1. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

Los códigos, normas y prácticas incluyendo los apéndices en su última edición,

ANSI : American National Standards Institute.

ASME : American Society of Mechanical Engineers.

B31.3 : Process Piping.

B31.4 : Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and

B31.8 : Gas Transmission & Distribution Piping Systems.

B1.1 : Unified Inch Screw Threads.

B1.20.1: Pipe Threads, General Purpose (Inch).

B16.5 : Pipe Flanges and Flanged Fittings.

B16.9 : Factory-Made Wrought Steel Butt welding Fittings.

B16.10 : Face to Face Dimensions of Valves.

B16.11 : Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded.

B16.21 : Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges.

B16.25 : Pipe Flanges and Flanged Fittings.

B16.34 : Valves – Flanged, Thread and Welding End.

B16.47 : Large Diameter Steel Flanges – NPS 26 through NPS 60.

API : American Petroleum Institute.

PFI : Pipe Fabrications Institute.

PFI ES3: Fabricating Tolerances.

PFI ES24: Pipe Bending Methods, Tolerances, Process and Material

ASTM : American Society for Testing and Materials.

AWS : American Welding Society.

AWWA : American Water Works Association.

HIS : Hydraulic Institute Standard.

MSHA : Mining Safety and Health Administration.

MSS : Manufacturer´s Standardization Society.

PPI : Plastic Pipe Institute.

RNE : Reglamento Nacional de Edificaciones.

Las normas, códigos, regulaciones, especificaciones y estándares de las

En el caso que se presenten discrepancias entre estándares, se deberá considerar

2.2. ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA

 GI16501004-100-10-ET-002: Especificación técnica – Fabricación de

 GI16501004-100-10-ET-003: Especificación técnica – Fabricación e

 GI16501004-100-10-ET-004: Especificación técnica – Termofusión de

 GI16501004-100-10-ET-005: Especificación técnica – Pruebas

 GI16501004-100-10-ET-006: Especificación técnica – Pintura de

 GI16501004-100-10-ET-007: Especificación técnica – Soportería de

 GI16501004-100-10-ET-008: Especificación técnica – Bombas

 GI16501004-100-10-ET-009: Especificación técnica – Bombas

 GI16501004-100-10-ET-010: Especificación técnica – Bombas

Estas especificaciones fueron desarrolladas en la Ingeniería de Detalle de 10,000

2.3. PLANOS DE REFERENCIA

 GI18301002-100-04-PL-002: P&ID- Simbología y nomenclatura Hoja 1

 GI18301002-100-04-PL-003: P&ID- Simbología y nomenclatura Hoja 2

 Acero al carbono ASTM A36, ASTM A53 y ASTM A106

 Acero Inoxidable ASTM A 312

 HDPE SDR 9, SDR 11, SDR 17, ASTM F714

En caso que los equipos contengan conexiones fuera de la especificación indicada, se