Anda di halaman 1dari 97

Laporan Kerja Praktek

PT. PERTAMINA RU II DUMAI

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Sejarah Pertamina (Persero) Pusat


PT Pertamina (Persero) adalah perusahaan minyak dan gas bumi yang
dimiliki pemerintah Indonesia (National Oil Company). Perusahaan ini berdiri
sejak tanggal 10 Desember 1957 dengan nama PT PERMINA. Pada tahun 1961,
perusahaan ini berganti nama menjadi PN PERMINA. Setelah bergabung dengan
PN PERTAMIN pada tahun 1968, nama perusahaan ini berubah menjadi PN
PERTAMINA. Dengan bergulirnya Undang-Undang No.8 Tahun 1971, sebutan
perusahaan menjadi PERTAMINA. Sebutan ini tetap dipakai setelah
PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO)
pada tanggal 17 September 2003 berdasarkan Undang-Undang Republik
Indonesia Nomor 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi.
Berdasarkan UU No. 8 tahun 1971, Pertamina memiliki tugas utama
sebagai berikut:
1. Melaksanakan pengusahaan migas dalam arti seluas-luasnya guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah.
Dalam KEPPRES No. 11 Tahun 1990, tugas pokok Pertamina adalah
menyediakan BBM serta gas bumi untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri,
meliputi kebutuhan energi dan bahan bakar industri. Untuk melaksanakan tugas
tersebut, kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh Pertamina mencakup:
1. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini mencakup upaya menemukan lokasi yang berpotensi bagi
penambangan minyak dan gas bumi serta penambangan dan proses
produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.

2. Pengolahan

1
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Kegiatan ini mencakup proses-proses untuk memurnikan, menyuling dan


mengolah gas dan minyak mentah menjadi bahan bakar atau produk
petrokimia.
3. Pembekalan dan Transportasi
Kegiatan ini terdiri dari kegiatan penampungan, penyimpanan,
pendistribusian serta pengapalan bahan baku ataupun produk akhir yang
siap dikirim.
4. Penunjang
Kegiatan ini mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya bagian-bagian di atas.
Dalam bidang pengolahan minyak bumi, saat ini PT. PERTAMINA
(Persero) memiliki 7 Refinery Unit yang tersebar di beberapa daerah di Indonesia.
Ketujuh Refinery Unit tersebut antara lain:
1. Refinery Unit I di Pangkalan Brandan, Sumatera Utara dengan kapasitas
5.000 Barrel/hari. Namun, Refinery Unit ini berhenti beroperasi sejak
tahun 2007 karena ada permasalahan pasokan umpan.
2. Refinery Unit II di Dumai-Sei.Pakning, Riau dengan kapasitas 170.000
Barrel/hari.
3. Refinery Unit III di Plaju, Sumatera Selatan dengan kapasitas 134.000
Barrel/hari.
4. Refinery Unit IV di Cilacap, Jawa Tengah dengan kapasitas 350.000
Barrel/hari.
5. Refinery Unit V di Balikpapan, Kalimantan Timur dengan kapasitas
252.000 Barrel/hari.
6. Unit Produksi VI di Balongan, Jawa Barat dengan kapasitas 125.000
Barrel/hari.
7. Refinery Unit VII di Sorong, Papua dengan kapasitas 10.000 Barrel/hari.

1.2. Sejarah Pertamina Refinery Unit II Dumai


Pertamina RU II Dumai terdiri dari 2 buah kilang dengan kapasitas total
sekitar 180 MBSD, yaitu :

2
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

1. Kilang Minyak Putri Tujuh Dumai, dengan kapasitas 130 MBSD


2. Kilang Minyak Sei Pakning dengan kapasitas 50 MBSD
Kilang minyak Pertamina Refinery Unit II Dumai dibangun pada bulan
April 1969 atas kerjasama pemerintah Indonesia dengan Far East Sumitomo
Japan. Pembangunan kilang ini dikukuhkan dalam SK direktur utama Pertamina
No.334/Kpts/DM/1967.Pelaksanaan teknis pembangunan dilaksanakan oleh
kontraktor asing, yaitu:
1. IHHI ( Ishikawajima-Harima Heavy Industries) untuk pembangunan
mesin dan instalasi.
2. TAESEI construction, Co., untuk pembangunan konstruksi kilang.
Kilang Pertamina RU II Dumai selesai dibangun pada tanggal 8 September
1971 dengan nama Kilang Putri Tujuh. Unit yang pertama didirikan adalah Crude
Distilation Unit (CDU/100) yang dirancang untuk mengolah minyak mentah jenis
Sumatera Light Crud (SLC) dengan kapasitas 100 MBSD. Dari proses pengolahan
tersebut dihasilkan beberapa jenis produk BBM, seperti naphtha, kerosin, solar,
dan bottom product berupa 58% -volume Low Sulphur Wax Residu (LSWR) untuk
diekspor ke Jepang dan Amerika Serikat.
Pada tahun 1972, dilakukan perluasan Kilang Putri Tujuh untuk mengolah
bottom product menjadi bensin premium dan komponen migas. Perluasan ini
dilakukan dengan mendirikan unit-unit baru, yaitu Platforming Unit, Naphtha
Return Unit, Hydrocracker Unibon Unit, dan Mogas Component Blending Plant.
Perluasan selanjutnya dilakukan pada tanggal 2 April 1980 dengan
ditandatanganinya persetujuan perjanjian kerjasama antara Pertamina dan
Universal Oil Product (UOP) dari Amerika Serikat dengan kontraktor utama
Technidas Reunidas Centunion dari Spanyol berdasarkan lisensi proses dari UOP.
Tahap-tahap pelaksanaan pembangunan proyek tersebut antara lain:
1. Survei tanah dilaksanakan oleh SOFOCO (Indonesia) dan dievaluasi oleh
HASKONING (Belanda).
2. Penimbunan area dilaksanakan oleh PT. SAC Nusantara (Indonesia). Pasir
timbunan diambil dari laut di Sekitar Pulau Jentilik (± 8 km dari area
proyek) dengan cutter section dredger.
3
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

3. Pemancangan tiang pertama dilaksanakan oleh PT. Jaya Sumpiles


Indonesia dengan jumlah tiang pancang 18.000 dan panjang 706 km.
4. Pembangunan konstruksi unit-unit proses beserta fasilitas penunjang
dikerjakan oleh kontraktor utama Technidas Reunmidas Centunion
Spanyol yang bekerjasama dengan Pembangunan Jaya Group, dengan
subkontraktor:
a. DAELIM (Korea) mengerjakan konstruksi: High Vacuum Unit, HC
Unibon Unit, Hydrogen Plant Unit, Naphtha Hydrotreater Unit, CCR
Platformer Unit, Delayed Coking Unit, Distillate Hydrotreater Unit,
dan Amine & LPG Recovery Unit.
b. HYUNDAI (Korea) mengerjakan konstruksi unit penunjang dan
Offsite Facilities yang meliputi Power Plant, Boiler Unit, Coke
Calciner Unit, Water Treated Boile, Waste Water Treatment Unit, Tank
Inter Connection dan Sewer System.
c. Pembangunan tangki-tangki penyimpanan dikerjakan oleh Toro
Kanetsu Indonesia.
d. Pembangunan fasilitas jetty dikerjakan oleh PT. Jaya Sumpiles
Indonesia.
e. Pembangunan sarana penunjang seperti pipa penghubung kilang lama
dan baru, gedung laboratorium, gudang Fire & Safety, perkantoran dan
perumahan karyawan dikerjakan oleh kontraktor-kontraktor Indonesia.
f. Pengawasan proyek dilakukan oleh TRC dan Perta Bmina dibantu oleh
konsultan CF Braun dari Amerika Serikat.
Setelah proyek perluasan ini selesai dibangun, kilang baru ini diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 16 Februari 1984 dan mencakup beberapa
unit proses, yaitu:
1. High Vacuum Unit (110)
2. Delayed Coking Unit (140)
3. Coke Calciner Unit (170)
4. Naphtha Hydrotreating Unit (200)

4
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

5. Hydrocracker Unibon (211/212)


6. Distillate Hydrotreating Unit (220)
7. Continous Catalyst Regeneration-Platforming Unit (310/300)
8. Amine-LPG Recovery Unit (410)
9. Hydrogen Plant (701/702)
10. Sour Water Stripper Unit (840)
11. Nitrogen Plant (940)
12. Fasilitas penunjang operasi kilang (utilitas)
13. Fasilitas tangki penimbun dan dermaga baru.
Pada bulan September 2006 di kilang Pertamina RU II Dumai dibentuk
PT. Patra SK yang merupakan perusahaan hasil kerjasama antara PT. Patra Niaga
(anak perusahaan Pertamina) dan SK Energy Asia (anak perusahaan SK
Corporation). Pada bulan November 2007 perusahaan tersebut melakukan proyek
revamping unit HVU (dari kapasitas 92,6 MBSD menjadi 106,0 MBSD) dan unit
HCU (dari kapasitas 5,6 MBSD menjadi 66,3 MBSD). Selain itu, dibangun juga
LBO Plant yang terdiri dari unit VDU (Vacuum Distillation Unit) dan CDW
(Catalytic Dewaxing Unit).
Kilang Minyak Sei Pakning dibangun pada tahun 1968 oleh Refining
Associater (Canada) Ltd atau Refican dan selesai pada tahun 1969, dengan
kapasitas desain 25 MBSD. Beberapa sejarah penting Kilang Sei Pakning:
1. Penyerahan kilang dari pihak Refican pada Pertamina pada tahun 1975
2. Peningkatan kapasitas produksi menjadi 35 MBSD pada tahun 1977
3. Peningkatan kapasitas produksi menjadi 40 MBSD pada tahun 1980
4. Peningkatan kapasitas produksi menjadi 50 MBSD pada tahun 1982

1.3. Lokasi dan Tata Letak


1.3.1. Lokasi
PT. PERTAMINA (Persero) RU II Dumai terletak dikota Dumai yang
berada di tepi pantai timur Sumatera yang berjarak 180 Km dari Pekanbaru,
ibukota propinsi Riau. Kilang Dumai berbatasan dengan Selat Rupat di sebelah
utara, perkampungan penduduk di sebelah selatan, perkantoran pemerintah di
sebelah barat, dan perkampungan penduduk di sebelah timur. Jarak berbagai
5
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

divisi Pertamina UP II Dumai umumnya relatif dekat dengan kilang Dumai.


Perumahan karyawan terletak di Bukit Datuk yang berjarak kurang lebih 8 km ke
arah selatan dari kilang.
Dumai dipilih sebagai kilang pengolahan minyak karena berdekatan
dengan lokasi pengeboran minyak PT Chevron Pacific Indonesia. Selain itu
Dumai terletak di tepi pantai dengan perairan yang relatif dalam dan tenang
sehingga kapal-kapal berat seperti supertanker dapat berlabuh. Lokasi pantai yang
berada di bagian barat perairan Indonesia cukup strategis untuk transportasi laut.
Dilihat dari sifat datarannya, Dumai merupakan dataran rendah yang cukup stabil
terhadap berbagai gangguan alam sehingga aman bagi berlangsungnya proses
pengilangan. Meskipun di sekitar kilang banyak daerah hutan lebat namun secara
keseluruhan tanah Dumai kurang subur sehingga perluasan kilang menjadi lebih
mudah dan tidak merugikan masyarakat karena sektor pertanian dan perkebunan
tidak berkembang.

1.3.2. Tata Letak Kilang


Tata letak kilang minyak Dumai diatur sedemikian rupa sehingga
membentuk keteraturan. Unit-unit pengolahan dikelompokkan dalam kompleks-
kompleks yang disusun berdasarkan kedekatan bahan-bahan yang akan diolah
serta keterkaitan proses antar unit. Sebagai contoh unit NHDT dan PL-II terletak
bersebelahan karena kedua unit tersebut saling berkaitan dimana produk NHDT
akan diumpankan menuju PL-II dan sebagian kecil produk PL-II diumpankan
kembali ke NHDT.
Sistem perpipaan disusun dengan rapi dalam jalur-jalur yang telah diatur.
Dilihat dari letaknya, sistem perpipaan terbagi menjadi dua yaitu jalur atas melalui
rak pipa dan jalur bawah melalui parit pipa. Pipa yang disusun di rak pipa
umumnya adalah pipa yang mengangkut fluida dari satu alat ke alat lain
sedangkan pipa yang disusun di parit pipa umumnya adalah pipa yang
mengangkut fluida dari tangki penyimpan ke alat tertentu, dan sebaliknya. Kedua

6
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

jalur tersebut disusun sedemikian rupa sehingga transportasi fluida dalam pipa
dapat berlangsung dengan optimal.
Jalan-jalan yang terdapat di dalam kilang dikelompokkan menjadi dua
jenisya itu jalan utama dan jalan pendukung. Jalan utama adalah jalan yang
membatasi suatu kompleks tertentu sehingga terdapat batas yang jelas antara satu
kompleks dengan kompleks lain. Ukuran jalan utama cukup besar sehingga dapat
dilewati oleh kendaraan ringan dan kendaraan berat. Jalan pendukung adalah jalan
yang terdapat di dalam suatu kompleks yang berfungsi untuk menghubungkan
satu unit dengan unit lain. Ukuran jalan pendukung lebih kecil dibandingkan jalan
utama sehingga kendaraan yang diperbolehkan untuk melintasinya terbatas,
misalkan mobil pick-up bermesin diesel, dan sepeda.
Unit pertangkian ditempatkan sedemikian rupa sehingga memudahkan
transportasi fluida antar tangki jika diperlukan. Tangki-tangki juga diletakkan
berdekatan dengan laut untuk memudahkan pengiriman produk ke kapal tanker
atau penerimaan bahan baku dari kapal tanker.
Unit pengolahan limbah juga ditempatkan dekat dengan laut untuk
memudahkan pembuangan hasil pengolahan ke laut.

1.4. Bahan Baku dan Produk Pertamina RU II Dumai


Bahan-bahan yang digunakan di kilang Pertamina (Persero) Refinery Unit
II Dumai ini terdiri dari bahan utama dan bahan penunjang. Bab ini akan
membahas mengenai kedua jenis bahan baku tersebut.
1.4.1. Bahan Utama
Bahan baku utama yang digunakan di Pertamina RU II Dumai adalah
Minas Crude Oil/ Sumatra Light Crude (SLC) sebesar 80-85% volume dan Duri
Crude oil sebesar 15-20% volume dengan kapasitas rata-rata 120.000 BPSD.
Kedua bahan utama tersebut dihasilkan oleh PT Chevron Pacific Indonesia (PT
CPI). Spesifikasi kedua bahan utama tersebut diperlihatkan oleh Tabel 1.1 dan
Tabel 1.2.

7
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Tabel 1.1 Spesifikasi Sumatra Light Crude


Sifat Nilai
Gravity, API° 35,3
Gravity SG 0,8482
Sulfur, wt% 0,09
Total Nitrogen, ppm 1160
Hydrogen, wt% 13,5
Acid Number, mg KOH/g 0,06
Pour Point, °F / °C 100 / 38
Charact. Factor (K-FACTOR) 12,6
Viscosity, cSt at 40°C (104°F) 19,2
Viscosity, cSt at 50°C (122°F) 14,1
Vanadium, ppm 0,13
Nickel, ppm 9,5
MCR, wt% 2,86
Ramsbottom Carbon, wt% 2,78
Asphaltenes, (H.C7) wt% 0,34
Sumber: Chevron Corporation (2008)

Tabel 1.2 Spesifikasi Duri Crude Oil


Sifat Nilai
Gravity, API° 20,8
Gravity SG 0,9293
Sulfur, wt% 0,20
Total Nitrogen, ppm 3560
Hydrogen, wt% 12,2
Acid Number, mg KOH/g 1,12
Pour Point, °F / °C 50 / 10
Charact. Factor (K-FACTOR) 12,0
Viscosity, cSt at 40°C (104°F) 300
Viscosity, cSt at 50°C (122°F) 175
Vanadium, ppm 1,1
Nickel, ppm 32
MCR, wt% 6,81
Ramsbottom Carbon, wt% 6,32
Asphaltenes, (H.C7) wt% 0,05
Sumber: Chevron Corporation (2008)
1.4.2. Bahan Penunjang
Proses pengolahan minyak bumi di kilang Pertamina Refinery Unit II
Dumai juga menggunakan bahan-bahan penunjang, yaitu gas hidrogen, katalis,

8
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

gas nitrogen, air tawar, air laut, larutan Benfield, mono etanol amine (MEA), dan
soda kaustik.
1. Gas hidrogen (H2)
Gas hidrogen digunakan sebagai umpan dalam reaksi hydrocracking dan
hydrotreating. Gas ini diproduksi di H2 Plant yang terdapat dalam
Hydrocracker Complex (HCC) dengan spesifikasi kadar H2 minimal 97 %,
kadar CH4 maksimal 3%, kadar CO dan CO 2 maksimal 50 ppm, serta
bebas sulfur dan nitrogen.

2. Katalis
Katalis digunakan untuk meningkatkan laju reaksi dan mengatur
selektivitas reaksi. Katalis-katalis yang digunakan di PT Pertamina RU II
Dumai adalah:
a. KatalisTK-561, TK-437, TK-10digunakan pada unit DHDT
b. Katalis Top soe TK-523, TK-10, TK-441 yang berbasis Ni-Mo dan Co-
Mo digunakan pada unit NHDT
c. Katalis Top Soe Hydrobon digunakan pada bagian Hydrobon, katalis
UOP R-56, R-16F (Pt) dan R-15F (Pt) digunakan pada bagian
Platforming. Kedua bagian tersebut terdapat pada unit Hydrobon
PlatformingPL-I
d. Katalis R-164 UOP digunakan pada unit CCR-Platforming II
e. Katalis DHC-8 digunakan pada unit Hydrocracker Unibon. Acid site
pada katalis ini adalah Al2O3. SiO2, sedangkan metal site-nya adalah Ni
dan Wolfram
3. Gas nitrogen (N2)
Gas nitrogen digunakan sebagai carrier gas pada proses start up dan shut
down pabrik, regenerasi katalis serta media blanketting tangki. Gas ini
dihasilkan oleh unit N2 Plant.
4. Air tawar
Air tawar digunakan untuk memproduksi steam, sebagai air pendingin,
serta untuk pengeboran dan pemotongan coke pada coke chamber unit

9
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

DCU. Air tawar diperoleh dari Sungai Rokan dan diolah terlebih dahulu di
unit Water Treatment Plant (WTP).
5. Air laut
Air laut digunakan sebagai media pendingin di heat exchanger. Air laut
diambil dari perairan Selat Rupat, diolah di water pond, dan langsung
dialirkan ke unit proses yang membutuhkan.

6. Gas Nitrogen
Gas nitrogen diperlukan saat start-up dan shut down unit-unit proses,
regenerasi katalis, dan sebagai media blanketting tangki-tangki. Gas
nitrogen ini dihasilkan dari nitrogen plant.
7. Larutan Benfield
Larutan Benfield digunakan sebagai absorber CO2 pada unit H2 Plant.
Larutan ini merupakan larutan elektrolit dengan komposisi 27%-v K2CO3,
0,7 %-v V2O5, dan 3 %-v dietanol amin (DEA).
8. Soda Kaustik (NaOH)
Soda kaustik (NaOH) digunakan pada unit Sour Water Stripper (SWS)
untuk menetralkan air yang mengandung asam sehingga dapat
dipergunakan kembali dalam proses.
1.4.3. Produk
Beberapa jenis Bahan Bakar Minyak (BBM) yang telah diproduksi oleh
Kilang Pertamina RU II Dumai saat ini antara lain premium, jet petroleum grade,
aviation turbin, kerosin, dan Automotive Diesel Oil (ADO). Produk non-BBM
yang dihasilkan Kilang Pertamina RU II Dumai antara lain LPG dan Green Coke.

Tabel 1.3 Kapasitas Produksi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai


No. JenisProduk Juta BBL/thn % Volume
1 LPG 1,04 1,60
2 Avtur 11,95 4,75
3 Premium 16,67 14,70
4 Kerosin 13,12 22,62
5 Solar 60,13 38,73
6 Green Coke 4,01 0,30

10
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Disamping mengolah produk-produk di atas, kilang PT. Pertamina


(persero) RU II Dumai juga memproduksi fuel oil, fuel gas, dan air minum yang
digunakan untuk mensuplai keperluan kilang dan perumahan karyawan serta
beberapa titik-titik air untuk kebutuhan warga sekitar.
Produk-produk yang dihasilkan Pertamina RU II tersebut selanjutnya
didistribusi ke berbagai daerah, antara lain:
1. Produk LPG, premium, kerosene, dan solar didistribusikan ke wilayah
pemasaran UPMS I meliputi Propinsi Nangroe Aceh Darusalam (NAD),
Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, dan sebagian wilayah UPms II
Jakarta.
2. Produk avtur didistribusikan ke wilayah UPMS I Medan dan UPMS III
Jakarta.
3. Produk green coke didistribusi kan untuk kebutuhan domestic dan ekspor.
Kontribusi kilang Pertamina RU II Dumai dan Sei Pakning terhadap
kebutuhan bahan bakar nasional mencapai 22-24%. Desain dan konstruksi Kilang
Pertamina RU II Dumai telah menggunakan teknologi tinggi sehingga aspek
keselamatan kerja karyawan dan peralatan produksi serta Refinery Unit limbah
untuk programperlindungan lingkungan, telah dibuat secara memadai dengan
mengikuti standar internasional. Pertamina RU II dumai telah memperoleh
sertifikat ISO 14001 dan ISO 9001.

1.5. Pelaksanaan Kerja Praktek


Kerja praktek dilaksanakan di Pertamina RU II Dumai pada bagian Hydro
Skimming Complex (HSC) dari tanggal 01 Februati s/d 15 Februari 2017 dengan
alokasi waktu sebagai berikut:
1. Pengurusan administrasi kerja praktek pada tanggal 01 Februari 2017.
2. Orientasi lapangan ke berbagai unit di HSC Section Pertamina RU II
Dumai yang dilaksanakan pada tanggal 09 dan 10 Februari 2017,
meliputi:
 CDU (Crude Distilation Unit)
 GP (Gasoline Plant) I–Production

11
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 GP (Gasoline Plant) II – Production


3. Orientasi Khusus yang meliputi studi literatur, pengumpulan data, dan
pembuatan laporan, serta pengesahan dan kegiatan administrasi dari
tanggal 11 Februari s/d 28 Februari 2017.

1.6. Tujuan Kerja Praktek


Tujuan dari Kerja Praktek di kilang Pertamina RU II Dumai ini adalah:
1. Mendapatkan gambaran nyata pengoperasian sistem pemprosesan dan
utilitas untuk pengolahan minyak dan gas bumi.
2. Memahami dan dapat menggambarkan pola inti proses produksi pada
Pertamina RU II Dumai, meliputi:
 Bahan baku utama maupun penunjang
 Proses yang terjadi
 Produk yang dihasilkan, meliputi produk utama, produk samping,
energi, dan limbah untuk industri proses pengolahan minyak dan
gas bumi.
3. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh
dari teori kuliah untuk menganalisis bahan baku maupun produk
Pertamina Refinery Unit II Dumai.
4. Mendapatkan gambarannya tentang organisasi kerja, manajemen dan
penerapannya, dalam upaya mengoperasikan suatu sarana produksi,
termasuk pengenalan terhadap praktik–praktik pengelolaan dan
peraturan-peraturan kerja di Pertamina RU II Dumai.
5. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian Pertamina RU II
Dumai.

1.7. Ruang Lingkup Laporan Kerja Praktek


Ruang lingkup laporan kerja praktek ini adalah penjelasan tentang bahan
dan produk yang dihasilkan, alur proses, sistem pemroses dan instrumentasi yang
digunakan, utilitas dan pengolahan limbah, serta organisasi perusahaan.

12
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Sedangkan tugas khusus yang dikerjakan adalah “Efisiensi Kinerja Heat


Exchanger 300 E-5 A/B/C/D Unit Platforming II di bagian HSC PT.
PERTAMINA (Persero) Refinary Unit II Dumai – Sei Pakning”.

13
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

BAB II
SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN

2.1. Visi, Misi, Sasaran Strategik, dan Tata Nilai Pertamina Refinery Unit
II Dumai
2.1.1. Visi Pertamina Refinery Unit II Dumai
“Menjadi kilang minyak dan petrokimia yang kompetitif di Asia
Tenggara”
2.1.2. Misi Pertamina Refinery Unit II Dumai
“Melakukan usaha di bidang pengolahan minyak bumi yang dikelola
secara profesional dan kompetitif berdasarkan tata nilai 6 C (Clean,
Competitif, Confident, Costumer focus, Commercial & Capable) untuk
memberikan nilai tambah lebih bagi pemegang saham, pelanggan, pekerja
dan lingkungan.”
2.1.3. Sasaran Strategik Pertamina Refinery Unit II Dumai
Pertamina RU II Dumai menetapkan sasaran strategik utama yaitu:
1. Peningkatan kehandalan kilang
2. Optimasi biaya produksi
3. Peningkatan nilai tambah produk
4. Peningkatan kompetensi pekerja
5. Peningkatan kepuasan pelanggan
2.1.4. Tata Nilai Pertamina Refinery Unit II Dumai
Berikut initata nilai Pertamina RU II Dumai:
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas, dan
berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar
biaya dan menghargai kinerja
3. Confident (Percaya Diri)
Menjadi pelopor dalam reformasi BUMN, berperan dalam
pembangunan ekonomi nasional, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.

14
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki
talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun
riset dan pengembangan.

2.2. Struktur Organisasi Pertamina Refinery Unit II Dumai


Pertamina RU II Dumai memiliki dipimpin oleh seorang General
Manager yang bertanggung jawab secara langsung kepada Direktur PT Pertamina
(Persero) Pusat di Jakarta. Diagram struktur organisasi Pertamina Refinery Unit II
Dumai diperlihatkan pada Gambar 2-1 berikut ini:

15
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

GENERAL MANAGER
REFINERY UNIT II

ENGINEERING AND PROCUREMENT RELIABILITY GENERAL AFFAIRS HEALTH SAFETY COORDINATOR OPERATIONAL
DEVELOPMENT MANAGER MANAGER MANAGER MANAGER ENVIRONMENTAL MANAGER PERFORMANCE IMPROVEMENT

EQUIPMENT RELIABILITY
SECTION HEAD

PLANT RELIABILITY HR AREA / BUSINIESS


SECTION HEAD PARTNER RU II MANAGER

SENIOR MANAGER
IT RU DUMAI AREA
OPERATION & MANUFACTURING MANAGER

FINANCE REGION I
PRUDUCTION DUMAI PRODUCTION SEI. REFINERY PLANNING & MAINTENANCE MAINTENANCE PLANNING & MANAGER
MANAGER PAKNING MANAGER OPTIMIZATION MANAGER EXECUTION MANAGER SUPPORT MANAGER

DIRECTOR OF PERTAMINA
HOSPITAL DUMAI
AREA PANGKALAN TURN / AROUND
BRANDAN MANAGER MANAGER
SPID I

MANAGER

Gambar 2.1. Struktur Organisasi

16
Al Swendo Musbar (1407110184)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

2.2.1. Tugas dan Tanggung Jawab


General Manager membawahi bidang-bidang kegiatan seperti terlihat
pada bagan organisasi Pertamina RU-II Dumai :
A. Operation and Manufacturing
Bertugas dan bertanggung jawab atas kegiatan pengolahan minyak mentah
menjadi produk-produk kilang. Mulai dari strategi dan pola pengoperasian
kilang, pemeliharaan peralatan-peralatan produksi Engineering. Dipimpin
oleh seorang Senior Manager Operation and Manufacturing (SMOM) dan
membawahi bidang-bidang antara lain :
a. Production Sungai Pakning
Bertugas dan bertanggungjawab atas operasi kilang RU-II sei Pakning
yang dipimpin oleh seorang Manejer Produksi BBM Sei Pakning.
b. Production Dumai
Bidang ini dibagi menjadi 6 bagian yang masing-masing diketuai oleh
seorang section head. Bagian-bagian tersebut antara lain:
1. Hydroskimming Complex (HSC)
Bertanggungjawab terhadap operasi unit-unit proses Crude
Distillation Unit (CDU), Platforming I (Existing), Naphtha Rerun
Unit (NRU), Platforming II / CCR, dan Naphtha Hydrotreating
Unit (NHDT)
2. Hydrocracker Complex (HCC)
Bertanggungjawab terhadap operasi unit-unit prosesHydrocracker
Unibon (HCU), Hydrogen Plant., Amine LPG Recovery, Sour
Water Stripper dan Nitrogen Plant.
3. Heavy Oil Complex (HOC)
Bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses Heavy
Vacuum Unit (HVU), Delayed Coking Unit (DCU), Distillate
Hydrotreating Unit (DHDT), dan Coke Calcining Unit (CCU).

4. Oil Movement (OM)

17
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Berfungsi sebagai penunjang operasi kilang untuk kegiatan


penampungan produk dan pengapalan.
a. Loading dan Unloading
Kegiatan operasinya adalah sebagai berikut :
 Pengiriman dan pengapalan minyak dari tangki ke kapal.
 Menerima pengiriman minyak dari kapal ke tangki.
 Pengiriman fuel oil ke kilang dan utilities.
 Menerima slop oil dan ballast dari kapal.
 Fasilitas darat dalam pengiriman minyak ke PT.
CHEVRON
b. Blending Part
Merupakan fasilitas pencampuran beberapa komponen minyak
mentah untuk mendapatkan produk jadi
5. Utilities
Bertanggungjawab terhadap unit-unit penunjang operasi kilang
6. Laboratory
Tugas utama unit ini adalah :
a. Quality Control (QC)
 Mengontrol mutu bahan baku, product stream,
produk setengah jadi dan produk jadi.
 Menganalisis produk-produk jadi.
 Menganalisis air proses (Boiling Feed Water),
dan air minum.
b. Quality Insurance (QI)
Mengawasi kualitas produk yang akan dipasarkan (melalui
tangki atau pipa ke UPMS/unit Pemasaran), saat sebelum
pengapalan dan saat proses pangapalan.

B. Refinery Planning and Optimization


Membawahi bagian Refinery Planning, Supply Chain Optimization, dan
Budget and Performance.
C. Engineering and Development
Mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

18
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Memberikan saran-saran kepada bagian kilang untuk mendapatkan


kondisi operasi yang optimum dari segi unjuk kerja, ekonomis dan
keamanan.
 Evaluasi kondisi operasi dan bila diperlukan memberikan saran untuk
memodifikasi peralatan produksi serta memajukan teknik perbaikan.
 Memberikan saran pada pemeliharaan sistem instrumentasi.
 Melaksanakan studi/modifikasi peralatan/proses.
 Evaluasi kondisi operasi unit untuk uji unjuk kerja, perbandingan
kondisi operasi sebelum dan sesudah Turn Around(TA).
Bidang ini membawahi Bagian Process Engineering, Facility
Engineering, dan Project Engineering, Energy Conservation & Loss
Control dan Quality Management.
1. Process Engineering (PE)
Bertanggung jawab terhadap proses yang berlangsung di dalam
pabrik termasuk masalah yang terjadi pada proses, evaluasi serta
analisa rencana perbaikan proses yang ada.
Process Engineering dibagi menjadi 4 seksi yaitu :
a. Primary Process Engineering
b. Secondary Process Engineering
c. Process Control Engineering
d. Health Safety and Environmental (HSE) Engineering
2. Facility Engineering
Bertanggung jawab terhadap kondisi peralatan kilang dari sisi
Engineering mengenai non-proses seperti rotating equipment dan
non-rotating equipment, meliputi masalah yang terjadi pada
peralatan operasi, serta analisa rencana pengembangan pada suatu
alat operasi.
3. Project Engineering
Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan produksi,
modifikasi peralatan produksi, pembuatan paket kontrak dan
pengawasan proyek-proyek yang meliputi kegiatan :
a. Teknik perancangan, mekanikal, listrik, instrumentasi
dan sipil.

19
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

b. Penyiapan pembuatan paket pekerjaan yang dikontrak


oleh rekanan.
c. Pengawasan proyek-proyek yang sedang dikerjakan di
kilang.
4. Energy Conservation & Loss Control (ECLC)
5. Quality Management
D. Reliability
Bidang ini membawahi bagian Equipment Reliability dan Plant Reliability.
Bagian ini bertanggungjawab atas kondisi peralatan mekanik unit-unit
prosespada waktu operasi maupun perbaikan, melakukan pemerikasaan
kondisi peralatan produksi dan saran-saran teknik pemeliharaan,
pemeriksaan kualitas material suku cadang.
E. Procurement
Bertugas dan bertanggung jawab terhadap adanya kegiatan penyediaan,
pengadaan material suku cadang yang diperlukan operasi perusahaan.
Bidang ini membawahiInventory Control, Purchasing, Service and
Warehousing, dan Contract Office.
F. Health Safety Environment (HSE)
Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 4 seksi yaitu :
1. Fire & Insurance
Tugas dan tanggung jawabnya :
 Menciptakan sistem penanggulangan kebakaran yang handal bagi
operasi kilang, melalui pengadaan perangkat keras, perangkat
lunak dan pembinaan SDM.
 Mengkoordinir pelaksanaan pembinaan aspek LK&KK.
 Melaksanakan penyelenggaraan tertib administrasi umum.
Sarana dan prasarana yang dimiliki oleh bagian ini adalah:
 Mobil pemadam yang dilengkapi dengan water tender, foam tend,
powder tender, triple agent.
 Alat pemadam portable, terdiri dari APAR (Alat Pemadam Api
Ringan), alat pemadam beroda, pompa pemadam kebakaran dan
perlengkapannya.

20
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Alat pemadam tetap, seperti foam chamber, sprinkler, hydrant,


emergency pump, jockey pump.
 Alat detaksi kebakaran, yang terdiri dari alat deteksi panas asap.
4. Safety
Tugas dan tanggung jawab :
 Membuat dan mereview prosedur kerja.
 Mengidentifikasi, menganalisis dan mengendalikan bahaya serta
melaksanakan audit K-3.
 Memberikan penjelasan tentang pencegahan dan penanggulangan
kecelakaan kepada semua pekerja.
Sarana yang dimiliki :
 Alat monitoring bahaya kesehatan, anatara lain alat ukur bahaya
kimiawi dan alat ukur bahaya fisika.
 Alat perlindungan diri seperti helm dan safety shoes.
 Perlengkapan P3K.
 Pengendalian bahaya biologi.
5. Environmental
Tugas dan tanggung jawab :
 Menciptakan lingkungan yang bersih dengan mengupayakan
pengurangan dan pemantuan emisi udara, cair dan limbah padat
yang menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan.
 Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO:14001.
6. Occupational Health
 Mengatasi masalah yang berkaitan dengan kesehatan tentang
penyakit yang ditimbulkan dari resiko pekerjaan.
G. Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab atas keuangan perusahaan yang meliputi
fungsi administrasi, kebendaharaan, anggaran, keuangan minyak dan
akuntansi perusahaan. Bidang ini membawahi bagian Controller,
Akuntansi Kilang dan Bagian Perbendaharaan.
H. General Affair
Bidang ini membawahi bagian Legal, Public Relation, dan Security.
21
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

I. Human Resource/Business Partner


Bidang ini membawahi bidang Penggajian &Benefit, Perencanaan dan
Pengembangan, Hubungan Industrial & Kesejahteraan, Organisasi &
Prosedur, serta Kesehatan. Tugasnya adalah mengembangkan potensi
karyawan, melalui kursus, pelatihan dan perencanaan pekerjaan.
J. Information and Telecomunication
Membawahi bagian operasi Telekomunikasi dan Jaringan serta
pengembangan informasi.

2.3. Peraturan Kerja Pertamina Refinery Unit II Dumai


Untuk memfasilitasi pengaturan pembagian kerja, maka Pertamina RU II
Dumai membuat suatu peraturan kerja yang meliputi jam kerja, keamanan dan
keselamatan kerja serta kesejahteraan dan jaminan sosial. Peraturan ini telah
mendapat persetujuan dari Departemen Tenaga Kerja.
1. Jam Kerja
Pada dasarnya jumlah jam kerja karyawan PT Pertamina RU II Dumai
adalah 8 jam kerja per hari atau empat puluh jam kerja per minggu dengan
5 hari efektif kerja per minggu. Untuk memenuhi aturan jam kerja dalam
menangani segala aktivitas kilang, Pertamina RU II Dumai membagi
karyawannya menjadi dua golongan, yaitu karyawan shift dan nonshift
(harian). Karyawan non shift bekerja 8 jam perhari mulai hari Senin
sampai dengan hari Kamis dengan waktu kerja dimulai pukul 07.00 wib
sampai 16.00 wib, diselingi waktu istirahat selama satu jam pada pukul
12.00 wib sampai 13.00 wib. Khusus untuk hari Jumat, waktu kerja
dimulai pukul 07.00 wib sampai 16.00 wib, diselingi waktu istirahat
selama dua jam pada pukul 11.30 wib sampai 13.30 wib. Sedangkan
karyawan shift bekerja dengan pembagian shift sebagai berikut :
a. Shift I : 00.00 – 08.00 wib
b. Shift II : 08.00 – 16.00 wib
c. Shift III : 16.00 – 24.00 wib
2. Keamanan dan Keselamatan Kerja
Kilang minyak PT Pertamina RU II Dumai mempunyai resiko kecelakaan
kerja yang tinggi. Oleh karena itu, Pertamina RU II Dumai menempatkan
keamanan dan keselamatan kerja di peringkat pertama (safety first).

22
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Berikut hal-hal yang berhubungan dengan keamanan dan keselamatan


kerja di Pertamina RU II Dumai:
a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja karyawan,
terutama pada jam-jam kerja.
b. Perusahaan memberikan dan menyediakan perlengkapan/pelindung
kerja sesuai dengan kebutuhan.
c. Perusahaan mengikutsertakan seluruh karyawan dalam program
JAMSOSTEK.
d. Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan petunjuk-
petunjuk praktis untuk mencegah kecelakaan kerja.
3. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial.
Kesejahteraan dan jaminan sosial diberikan kepada semua pegawai tetap.
Kesejahteraan dan jaminan sosial ini meliputi :
a. Perawatan Kesehatan
Perawatan kesehatan para kartawan tetap PT Pertamina ditanggung
oleh perusahaan, melalui dana khusus untuk pengobatan setiap
karyawan.
b. Pakaian Dinas
Pakaian dinas diberikan oleh perusahaan kepada para karyawan tetap.
c. Koperasi
Koperasi didirikan sebagai sarana penunjang ke arah peningkatan
kesejahteraan karyawan. Dalam hal koperasi ini perusahaan ikut
mendorong dan membantu tumbuh dan berkembangnya koperasi
karyawan di perusahaan.
d. Pendidikan
Dalam hal pendidikan, perusahaan mengadakan pelatihan-pelatihan
rutin bagi para operator.
e. Fasilitas Perusahaan
Rumah ibadah (mesjid dan gereja) dan kantin.
f. Pembinaan Sumber Daya Manusia
Beberapa hal yang dapat diperoleh karyawan dalam rangka pembinaan
sumber daya manusia diantaranya pengalaman, pengetahuan, dan
ketrampilan dari perusahaan. Kegiatannya meliputi:
1) Pendidikan dan pelatihan secara in-house: berada di lingkungan
Pertamina

23
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

2) Mengirim karyawan untuk belajar di berbagai lembaga pendidikan


dan pelatihan di dalam dan luar negeri.

24
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

BAB III
PROSES PRODUKSI

Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi di dalamnya,


proses pengolahan umpan berupa minyak mentah yang masuk ke kilang PT.
PERTAMINA (Persero) RU-II Dumai terbagi ke dalam tiga area proses. Ketiga
area proses tersebut adalah :
1. Bagian I : HSC (Hydro Skimming Complex)
2. Bagian II : HCC (Hydro Cracking Complex)
3. Bagian III : HOC (Heavy Oil Complex)

3.1. Bagian I : HSC (Hydro Skimming Complex)


Hydro Skimming Complex (HSC) meliputi kilang lama (existing plant)
dan kilang baru (new plant). HSC ini terdiri dari pengolahan tingkat pertama
(primary process) dan pengolahan tingkat kedua (secondary process). Pada
pengolahan tingkat pertama fraksi-fraksi minyak bumi dipisahkan secara fisika
kemudian pengolahan tingkat kedua dilakukan untuk menyempurnakan produk
dari pengolahan tingkat pertama. Unit-unit yang terdapat dalam HSC meliputi:
1. Primary Unit :
 Crude Distillation Unit (CDU)/Topping Unit/Unit 100
 Naphtha Rerun Unit (NRU)/Unit 102
2. Secondary Unit
 Hydrobon Platforming Unit (PL-I)/Unit 301
 Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)/Unit 200
 Platforming II (PL-II) / Unit 300
 Continuous Catalyst Regeneration (CCR)-Platforming II (PL-II)/Unit
310.

3.1.1. Crude Distillation Unit (CDU)/Topping Unit-Unit 100


Unit ini berfungsi memisahkan minyak mentah (crude oil) atas fraksi-
fraksinya berdasarkan perbedaan rentang titik didih masing-masing pada tekanan
1.3 atm gauge. Proses pemisahan yang digunakan berupa distilasi atmosferik

25
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

dengan temperatur aliran masuk kolom distilasi sebesar 325oC. Kapasitas


pengolahan unit CDU di kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-II Dumai hingga
saat ini adalah sebesar 120 MBSD, dengan kapasitas total pada perancangan
sebesar 130 MBSD. Umpan minyak mentah yang diolah oleh kilang Dumai
berasal dari Sumatra Light Crude (SLC), Duri Crude (DC) dan Mudi dengan
perbandingan 77.5% , 12.5% dan 10 % volume. Sementara kilang yang berada di
Sungai Pakning mengolah umpan minyak mentah sebanyak 50 MBSD dengan
komposisi umpan 90% volume Duri Crude Oil dan sisanya minyak dari sumber
lain (mixing oil).
Produk yang dihasilkan unit ini berupa Off gas, Naphtha, Light Gas
Oil(LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Long Residu. Off gas dapat digunakan
sebagai fuel gas sementara kelebihan tekanan sistem gas akan direlease dan
dibakar melalui flare, naphtha (Straight Run Naphtha) diumpankan ke NRU
(Naphtha Rerun Unit) untuk diolah lebih lanjut. LGO dan HGO diambil sebagai
produk untuk komponen campuran Automotive Diesel Oil (ADO), sedangkan
Long Residu sebagian besar diumpankan ke HVU (Heavy Vacum Unit) untuk
diolah lebih lanjut dan sisanya diambil sebagai komponen campuran Low Sulfur
Waxy Residu (LSWR) yang dapat digunakan dalam fuel oil ataupun dijual sebagai
umpan industri lainnya.
Fraksi-fraksi crude oil yang dihasilkan antara lain :
a. Gas 0.15% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
b. Straight Run Naphtha 7,02% volume on feed diolah lebih lanjut di
NRU.
c. Kerosene 11,52% volume on feed merupakan produk jadi, light gas oil
(LGO) 10,56% volume on feed sebagai komponen kerosene dan
automotive diesel oil (ADO).
d. Heavy Gas Oil (HGO), komponen ADO 11,05% volume on feed.
e. Long residu 64.15% volume on feed sebagai bahan bakar kilang.
f. Kapasitas design pengolahan unit ini sebesar 100.000 BBL/hari.

Tabel 3.1 Trayek Didih Produk CDU

26
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

No. Produk Trayek didih, 0C


1. LPG <30
2. Naphtha 30-190
3. Kerosene 180-250
4. LGO 250-300
5. HGO 300-350
6. LSWR >350

Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Topping Unit di RU II Dumai

Crude oil yang akan diolah di CDU dipompakan oleh pompa 100-P-1
A/B/C dari tangki penyimpanan. Crude oil dialirkan ke dalam serangkaian heat
exchanger (100-E-1 s.d 7) untuk dipanaskan oleh aliran produk. Fungsi
preheater ini adalah,
 Meringankan beban heater 100-H-1 dalam memanaskan crude sampai
ke temperatur pemisahan yang diinginkan.
 Mengurangi kebutuhan utilities untuk mendinginkan produk ke tangki.

Untuk pengaturan pemanasan, bisa dilakukan dengan mengatur laju alir


media pemanas dari panel dengan mengatur laju alir media pemanas kerosin,
LGO, dan HGO produk. Jika terjadi kenaikan aliran crude oil, secara langsung
media pemanasnya akan naik untuk mencapai temperatur outlet exchanger ke

27
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

100-H-1. Temperatur outlet exchanger dimonitor untuk mengetahui tingkat


kinerja exchanger. Jika temperatur yang dapat dicapai menurun, maka ada
indikasi HE mulai kotor oleh fouling, dan harus dilakukan cleaning.
Indikator lain yang selalu di monitor adalah tekanan outlet exchanger.
Indikator ini berfungsi sebagai pengaman exchanger dan heater 100-H-1 dari
overpressure akibat tingginya kandungan air dalam crude oil. Selama pemanasan
di exchanger, air yang terkandung dalam crude akan menguap dan berekspansi
sehingga menaikkan tekanan. Nilai tekanan diharapkan tidak lebih dari 25 kg/cm2.
Di lapangan, untuk melindungi HE dari overpressure, line outlet crude oil pada
HE dilengkapi dengan Pressure Savety Valve (PSV) yang terdapat pada unit 100-
T-1.
Kandungan air di tiap tangki crude berbeda.Oleh karena itu, panel selalu
memonitor crude oil yang digunakan dari tangki mana (tarik full atau tarik
gandeng dari dua tangki) dan kandungan airnya. Jika kandungan air dari crude oil
yang digunakan terlalu tinggi (diharapkan kurang dari 0,5%-vol), maka tindakan
yang diambil adalah dengan mengurangi jumlah intake feed agar tekanan di
exchanger tidak melonjak dan beban dapur tidak meningkat. Namun, dengan
turunnya intake crude, maka akan mengurangi produk dan feed untuk unit lain.
Oleh karena itu, tindakan ini perlu dikoordinasikan dengan unit Oil Movement.
Di 100-H-1, crude oil dari exchanger masuk dalam 8 pass yang alirannya
dikontrol oleh FC-102 s.d FC-109. Crude dinaikkan temperaturnya sampai 325 oC
agar pemisahan di 100-T-1 berlangsung dengan baik.
Control fuel yang digunakan pada 100-H-1 saat ini adalah control fuel oil.
Jumlah fuel oil dikendalikan dari tekanannya, sehingga jika bukaan control valve
terlalu besar dapat menyebabkan tekanan fuel oil turun dan dapat mempengaruhi
bentuk flame pada burner. Diharapkan, tekanan fuel oil memiliki nilai antara 0,8-5
kg/cm2 agar bentuk flame bagus dan tidak menyentuh tube. Oleh karena itu, untuk
pengaturan fuel oil biasanya dikombinasikan dengan pengaturan bukaan valve fuel
oil di lapangan. Kenaikan fuel oil juga diiringi dengan penambahan atomizing
steam. Atomizing steam berguna untuk membuat fuel oil menjadi partikel-artikel
kecil sehingga mempermudah proses pembakaran.

28
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Trip sistem di 100-H-1 menerima sinyal dari Pass 1 (FC-102), Pass3 (FC-
104), Pass 5 (FC-106), dan Pass 7 (FC-108). Tiga dari empat Pass ini terindikasi
too low flow, maka selenoid akan jatuh dan heater akan trip untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada tube. Jika hanya satu atau dua yang terindikasi low
flow, alarm akan berbunyi dan segera dilakukan tindakan untuk mengatur bukaan
control valve crude inlet. Jika aliran belum tercapai, dapat dibantu dengan bukaan
valve bypass.
Kemudian, crude yang telah dipanaskan masuk ke 100-T-1 untuk
difraksinasi menjadi beberapa fraksi berdasarkan perbedaan rentang titik didihnya.
Proses fraksinasi dilakukan pada tekanan atmosferik dan temperatur sekitar
325oC. Fraksi Crude oil yang diperoleh antara lain Overhead gas (yang nanti
dipisahkan menjadi Offgas dan naphtha), kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy
Gas Oil (HGO), dan Residu sebagai produk bottom. Pemisahan di 100-T-1 juga
dibantu dengan menggunakan stripping steam untuk menurunkan tekanan parsial
fraksi ringan sehingga lebih mudah menguap. Kolom 100-T-1 juga dilengkapi
dengan pump around reflux untuk menjaga temperatur pemisahan di side draw
dan mengurangi lalu lintas uap—cair sehingga kolom tidak memiliki diameter
terlalu besar.
Aliran overhead gas didinginkan oleh kondesor 100-E-8 dengan media sea
water sehingga menjadi aliran dua fasa dan kemudian ditampung di 100-D-1. Fasa
cair adalah naphtha yang dipompakan oleh 100-P-2 A/B sebagian ke tangki dan
sebagian lagi kembali ke kolom sebagai refluks yang berfungsi untuk menjaga
temperatur top kolom 100-T-1. Fasa gas dialirkan ke suction Joy Compressor 100-
C-1 A/B untuk kemudian dialirkan ke Fuel Gas Sistem dan sejumlah kecil
dibuang ke flare untuk menjaga tekanan kolom 100-T-1.
Fraksi kerosene, LGO, dan HGO dari 100-T-1 masuk ke Stripper 100-T-2
A/B/C untuk melakukan pengaturan flash point produk dengan jalan menguapkan
fraksi ringan terikut. Stripping dilakukan dengan menggunakan steam. Kemudian,
dialirkan ke preheater dan cooler untuk didinginkan dan dialirkan ke tangki
penyimpanan. Residu sebagai produk bottom sebagian dialirkan ke 100-H-2 oleh
100-P-9 untuk direboil dan dikembalikan ke kolom 100-T-1 untuk menjaga

29
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

temperatur pemisahan di flash zone. Sisa residu dipompakan oleh 100-P-6 A/B
untuk diolah di Heavy Vacuum Unit dan sebagian disimpan di tangki.

3.1.2. Naphtha Rerun Unit (NRU)-Unit 102


Unit ini berguna memisahkan fraksi ringan dari straight run naphtha pada
topping unit menjadi Light Naphtha dan Heavy Naphtha serta gas untuk bahan
bakar kilang (feed gas). Light Naphtha tersebut disebut juga dengan istilah Low
Octane Mogas Component (LOMC) yang tidak mengandung olefin atau banyak
mengandung parafin. Light Naphtha yang dihasilkan digunakan sebagai blending
component premium dengan jarak titik didih 30-80oC, sedangkan Heavy Naphtha
digunakan sebagai umpan Hydrobon Platforming Unit dengan jarak titik didih 80-
170oC. Prinsip dasar proses ini sama dengan Topping Unit yaitu pemisahan
berdasarkan titik didih.
Light Naphtha diambil sebagai produk yang langsung disimpan ke dalam
tangki, sedangkan Heavy Naphtha akan menjadi umpan untuk pengolahan lebih
lanjut dalam unit Hydrobon Platforming (PL-1). Kedua komponen ini nantinya
menjadi komponen yang digunakan dalam proses blending premium. Kapasitas
pengolahan NRU sebesar 8 MBSD dengan umpan naphtha yang dihasilkan oleh
CDU, baik dari kilang Dumai maupun kilang Sungai Pakning. Produksi dari unit
antara lain:
 Gas, sebagai bahan bakar kilang (feed gas).
 Off gas yang digunakan sebagai fuel gas atau dibuang ke flare
 Light Naphtha, sebagai Low Octane Mogas Component (LOMC)
 Heavy Naphtha, sebagai umpan Hydrobon Platforming unit.
Naptha dari tangki ditarik dengan pompa NR P-1 dan dialirkan ke
heatexchanger (HE) ke tower T-1. Bottom produk dipompa dengan pompa P-2
kembali ke HE yang semula berfungsi untuk memanfaatkan panas,kemudian
dilanjutkan ke cooler dan diperoleh hasil Heavy Naptha.
Sebagian dari bottom produk dikembalikan ke kolom yang sebelumnya
masuk di boiler. Dari atas kolom, gas dimasukkan ke kondensor dan cairannya
ditampung dalam drum D-1 kemudian dipompakan kembali ke atas kolom dan
sebagian didinginkan pada cooler dan hasilnya diperoleh sebagai Light Naptha.

30
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 3.2. Diagram Alir Proses untuk Naphtha Rerun Unit di RU II Dumai

3.1.3. Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT)-Unit 200


Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT) berfungsi menghilangkan impurities
seperti sulfur, oksigen dan nitrogen, serta menjenuhkan olefin yang terdapat dalam
stabilized naphtha dari Delayed Coker dan naphtha dari Hydrocracker dengan
bantuan katalis TK-527, TK 431, TK 10. Kandungan sulfur dan nitrogen
maksimal dalam umpan platformer masing-masing 0.5 ppm untuk mencegah
keracunan katalis. Umpan NHDT adalah cracked naphtha dari Delayed Coking
Unit (DCU), Heavy Naphtha dari Hydrocracker Unibon(HCU) dan Naphtha dari
Destillate Hydrotreating Unit (DHDT). Reaksi yang terjadi dalam unit ini adalah
sebagai berikut:
 Penghilangan Sulfur : RSH + H2 → RH + H2S
 Penghilangan Nitrogen : CH3NH2 + H2 → CH4 + NH3
 Penghilangan Oksigen : C6H5OH + H2 → C6H6 + H2O
 Penjenuhan Olefin : R = R + H2 → RH – RH
 Penghilangan Klorida : R – Cl + H2 → RH + HCl
NHDT mengolah umpan berupa naphtha yang berasal baik dari CDU,
DCU maupun HCU dengan kapasitas pengolahan sebesar 10,1 MBSD. Produk
yang dihasilkan oleh unit ini adalah:

31
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas.


 Treated Light Naphtha, sebagai Low Octane Mogas Component untuk
campuran bensin
 Treated Heavy Naphtha, sebagai umpan CCR-Platforming Unit (PL-II).
Naphtha berupa umpan cair yang dipompakan dari Feed Surge Drum yang
dicampur dengan gas kaya hidrogen dan melalui ’Combined Feed Reaktor
Effluent Exchanger’ dimana umpan menerima panas dari reaktor effluent
mengalami pendinginan. Kemudian umpan berupa gas dipanaskan lagi di Charge
Heater hingga mencapai temperatur reaksi.

Gambar 3.3. Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit di RU II Dumai


Feed unit NHDT adalah Naphtha dari Unibon, Crack Naphtha dari Coker,
dan Naphtha dari tangki. Naphtha dari tangki diatur berdasarkan level yang
terbaca oleh LC-7 pada 200-V-4 Feed Surge Drum. Jika level belum mencapai set
point (65%), maka ditambahkan naphtha dari tangki (TK-05). Level ini dijaga
agar operasi di NHDT stabil dan menjaga NPSH pompa 200-P-1 A/B. Crack
naphtha dari Coker memiliki kandungan impurities dan olefin yang tinggi
dibandingkan naphtha dari Unibon. Oleh karena itu, jumlahnya dibatasi sekitar
30% dari komposisi umpan NHDT.

32
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Press 200-V-4 dijaga oleh PC-6 (11 kg/cm2) dengan sistem split valve.
PCV-6 A mengalirkan gas dari 200-V-8 ke 200-V-4, sedangkan PCV-6 B
mengalirkan gas dari 200-V-4 ke Fuel Gas Sistem.
 Pada rentang bukaan control 0-50 %, valve A berada pada posisi open
sedangkan valve B akan berada pada posisi close.
 Pada rentang bukaan control 50-100 %, valve A akan berada pada posisi
close sedangkan valve B berada pada posisi open.
Tujuan dari penggunaan split valve ini adalah agar perubahan-perubahan
yang terjadi saat press dijaga berjalan dengan smooth dan operasi berjalan dengan
stabil. Press 200-V-4 dijaga untuk melindungi pompa dari kavitasi, dan membantu
meringankan beban 200-P-1 A/B untuk menaikkan press feed ke press yang
dibutuhkan untuk reaksi.
Naphtha umpan reaktor kemudian dialirkan oleh 200-P-1 A/B untuk
dipanaskan di 200-E-1 Combine Feed Exchanger dengan memanfaatkan panas
produk reaksi dan dipanaskan di 200-H-1 Charge Heater sampai ke temperatur
yang dibutuhkan reaksi (300oC). Sebelum masuk ke 200-E-1, naphtha umpan
dicampur dengan Recycle Gas yang berasal dari kompresor 200-C-1 A/B. Jika
flow recycle gas terlalu rendah (< 3 UF) maka Charge Heater 200-H-1 akan trip.
Fungsi Recycle gas adalah menyediakan hydrogen untuk konsumsi reaksi
hydrotreating dan menjaga stabilitas katalis dengan menurunkan coking rate
akibat adanya reaksi hydrocraking.
Jika pompa 200-P-1 A/B trip dan gagal untuk over pompa, maka feed
NHDT ditarik dari TK-06 yang dipompakan oleh 200-P-8. Pada kondisi ini, unit
NHDT dan Pl-II berada pada minimum capacity. Naphtha dari TK-06 merupakan
treated naphtha produk NHDT yang diisikan sebagian ke TK-06 selama operasi
normal sampai pada level tertentu (90%) untuk keperluan startup dan emergency.
Kemudian campuran umpan masuk ke reaktor 200-V-1 dan 200-V-101
dimana akan mengalami reaksi hydrotreating. Reaksi terjadi pada permukaan
katalis dan berlangsung dalam fasa uap. Reaksi bersifat eksotermis sehingga
terjadi kenaikan temperatur dari inlet ke outlet reaktor karena panas yang
dihasilkan reaksi diserap oleh fluida proses. Dengan sifat reaksi yang eksotermis,

33
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

maka jika kenaikan temperatur tidak dikendalikan dapat menyebabkan temperatur


run away dan dapat merusak katalis dan material vessel. Untuk melindungi
reaktor dari temperatur run away, reaktor dilengkapi dengan aliran gas quench
yang merupakan recycle gas hasil kompresi di 200-C-1 A/B. Delta temperatur
reaktor dijaga agar tidak lebih dari 45oC.
Selain reaktor 200-V-1 yang terdapat di unit NHDT, ada penambahan satu
unit reaktor yaitu reaktor 200-V-101. Reaktor ini mulai dioperasikan pada
November 2013. Penambahan reaktor ini bertujuan untuk menambah life time
katalis pada reaktor yang semula 6 bulan menjadi 18 bulan. Sebelumnya hanya
digunakan satu buah reaktor yang memiliki life time selama 6 bulan, namun
setelah penambahan reaktor 200-V-101 life timenya menjadi 18 bulan. Hal ini
disebabkan penambahan volume katalis pada reaktor yang terjadi karena
penambahan jumlah reaktornya. Awalnya konfigurasi katalis untuk reaktor 200-V-
1 berisi silica trap dan katalis treating tetapi setelah penambahan reaktor 200-V-
101 konfigurasinya berubah menjadi katalis yang terdapat pada reaktor 200-V-1
berisi silica trap sedangkan untuk reaktor 200-V-101 berisi katalis treating.
Produk reaksi dari reaktor dialirkan ke 200-V-5 untuk memisahkan gas
hasil dan sisa reaksi dari cairan naphtha pada tekanan tinggi (50 kg/cm2). Gas
merupakan gas kaya hydrogen dengan sedikit kandungan hidrokarbon ringan
produk cracking di dalam reaktor. Gas ini dialirkan ke 200-V-9 untuk memisahkan
liquid yang terbawa oleh gas agar tidak terbawa kedalam kompresor. Apabila
liquid terbawa kedalam kompresor, maka kompresor akan rusak.
Gas dari 200-V-5 dikompresi di 200-C-1 A/B untuk dinaikkan tekanannya
agar dapat dicampur dengan naphtha umpan. Selain itu, gas juga digunakan untuk
quenching reaktor dan sebagian dikirim kembali ke 200-V-5 untuk menjaga
tekanannya. Kekurangan gas akibat konsumsi reaksi disupply dengan make up gas
dari unit 300-Platforming dengan acuan tekanan 200-V-5 tetap 50 kg/cm2.
Produk cair dari reaksi kemudian di alirkan ke 200-V-2 Naphtha Stripper
untuk memisahkan gas-gas impurities (H2S, NH3) dari naphtha. Gas-gas ringan
(H2, C1, C2) telah dipisahkan di 200-V-5 pada tekanan tinggi untuk mencegah
fraksi hidrokarbon lebih berat tetap berada dalam fasa cair dan bercampur dalam

34
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

aliran naphtha sehingga tidak terikut ke suction Recycle Gas Compressor 200-C-1
A/B.
Pemisahan di dalam Naphtha Stripper terjadi pada tekanan yang lebih
rendah dari 200-V-5 dan temperatur yang lebih tinggi dari 200-V-5. Kondisi ini
dibuat sedemikian rupa karena sifat gas yang terlarut dalam cairan akan lebih
mudah menguap pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Dengan demikian,
gas-gas impurities akan lebih mudah terpisah dari aliran naphtha. Pada aliran
overhead Naphtha Stripper, diinjeksikan Unicor untuk mencegah korosi line
akibat gas-gas impurities yang bersifat asam.
Gas top produk Naphtha Stripper dikirim ke unit Amine LPG untuk
ditreatment lebih lanjut. Sedangkan treated naphtha yang merupakan bottom
produk Naphtha Stripper dialirkan ke 200-V-3 Naphtha Splitter untuk
memisahkan Light Naphtha dan Heavy Naphtha. Pada kolom inilah pengaturan
IBP Heavy Naphtha yang menjadi target operasi di NHDT. Pemisahan dilakukan
pada tekanan lebih rendah dari tekanan pada kolom 200-V-2 Naphtha Stripper
agar Light Naphtha lebih mudah teruapkan. Uap light naphtha di overhead kolom
dibagi menjadi dua aliran, aliran pertama masuk ke kondensor sebelum masuk ke
receiver, dan aliran kedua langsung masuk ke receiver dalam fasa uap melalui
suatu control valve. Beda tekanan antara kedua aliran tersebut dijaga dengan
memainkan bukaan control valve sehingga tekanan kolom terjaga. Hal ini
dilakukan karena umpan yang masuk ke 200-V-3 sudah tidak mengandung gas.

3.1.4. Hydrobon Platforming Unit (PL-I)-Unit 301


Heavy Naphtha yang dihasilkan Naphtha Rerun Unit masuk sebagi umpan
dalam Platforming I (PL-I). Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu Hydrobon dan
Platforming. Hydrobon berfungsi untuk memurnikan Heavy Naphtha dari NRU
dengan cara hidrogenasi dengan katalis Haldoer Topsoe TK-527 untuk
menghilangkan kontaminan seperti senyawa-senyawa olefin dan logam-logam
lain yang dapat meracuni katalis. Platforming bertujuan untuk mengubah naphtha
oktan rendah (54) menjadi naphtha oktan tinggi melalui penataan ulang struktur
molekul hidrokarbon (reforming) menggunakan panas dan katalis. Proses dalam

35
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

sub unit ini berlangsung pada reaktor bertekanan 27 kg/cm 2 dengan temperatur
±500oC. Kapasitas pengolahan Hydrobon sebesar 6,2 MBSD. Hydrobon
Platforming Unit ini memproduksi LPG dan reformat.
Reaksi utama yang terjadi pada unit platforming adalah dehidrogenasi,
Hydrocracking parrafin, isomerisasi, dehidrosiklisasi paraffin.Berikut persamaan
reaksinya:
1. Dehidrogenasi naphthene : C6H11CH3 → C6H5CH3 + H2
2. Hydrocracking paraffin : C8H8 + H2 → C5H12 + C3H8
3. Isomerisasi : C6H12 → C2H5 – CH(CH3) – C2H5
4. Dehidrosiklisasi paraffin : C7H16 → C7H14 + H2
Umpan yang diolah unit ini berupa heavy naphtha yang berasal dari NRU.
Produk yang dihasilkan di antaranya: off gas yang digunakan untuk fuel gas dan
sisanya dibuang ke flare, gas H2 dengan kemurnian 75 % yang digunakan sebagai
recycle gas dalam proses, LPG (Liquefied Petroleum Gas), yang dikirim ke LPG
Recovery Unit, dan yang utama berupa reformate (ON:93), sebagai komponen
campuran premium.

Gambar 3.4. Diagram Alir Proses Hydrobon Platforming Unit di RU II Dumai

36
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

3.1.5. Platforming II (PL-II)-Unit 300


Unit ini direncanakan untuk mengolah Heavy Naphtha dari Naphtha
Hydrocrakcer agar menghasilkan mogas komponen beroktan tinggi (93) dengan
bantuan katalis UOP R-164. Reaktor Platforming mempunyai 3 buah reaktor yang
tersusun seri secara vertikal dengan temperature 510oC dan tekanan 8.5 kg/cm2.
Kapasitas pengolahan ini sebesar 8,9 MBSD. Reaksi-reaksi yang terjadi di dalam
reaktor ini adalah Dehydrogenasi naphthene, Hydrocracking, Isomerisasi, dan
Dehydrosklisasi. Pada CCR, unit ini dirancang untuk meregenerasi katalis
bimetalik R-164 yang digunakan di Platforming secara terus menerus karena
selama proses yang terjadi di Platforming, katalis mengalami deaktivasi akibat
keracunan dan pembentukan coke. CCR dirancang dengan kapasitas sebesar 136
kg/jam. Produk-produk yang dihasilkan :
 Gas sebagai umpan Hydrobon Plant, NHDT, DHDT.
 LPG.
 Reformate/ komponen utama pembentukan mogas.
 Hydrogen Plant.

G
ambar 3.5. Diagram Alir Platforming II (Unit-300)

37
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Umpan adalah Heavy Naphtha dari NHDT dengan spesifikasi,


1. Kandungan senyawa sulfur di bawah 0,5 ppm
2. Kandungan senyawa nitrogen di bawah 0,5 ppm
3. Initial Boiling Point 82-85oC
4. Final Boiling Point 180 oC
Umpan yang dicampur dengan recycle gas mengalami pemanasan sampai
pada temperatur yang dibutuhkan untuk berlangsungnya reaksi (510oC). Aliran
combine feed kemudian dipanaskan di 300-E-1. Combine Feed Exchanger untuk
mengurangi beban Charge Heater 300-H-1 dalam menaikkan temperatur umpan
mencapai temperatur reaksi yang dibutuhkan. Pemanasan dilakukan dengan
memanfaatkan panas yang dimiliki oleh aliran produk hasil reaksi di reaktor No. 3
300-V-3.
Laju alir naphtha dikendalikan oleh FV-68. Pada inlet 300-E-1, terdapat
line SUBP yang pada kondisi normal, kerangan SUBP berada dalam kondisi
terblok. Line SUBP terhubung langsung ke kolom Debutanizer 300-V-6 dan
digunakan saat startup selama sirkulasi feed sebelum mencapai temperatur cut in,
dan saat keadaan emergency yang menyebabkan supply gas terhenti.
Heater 300-H-1/2/3 berfungsi untuk memanaskan umpan reaktor agar
reaksi konversi menjadi senyawa aromatik dapat berlangsung dengan baik. Panas
yang dibawa oleh aliran umpan menyediakan energi yang dibutuhkan oleh reaksi
endotermis. Interheater 300-H-2/3 berfungsi untuk menaikkan kembali
temperatur fluida proses karena selama reaksi terjadi penurunan temperature
akibat panas yang dikandung fluida proses diserap untuk reaksi. Jika temperatur
tidak dikembalikan ke 510oC, konversi kesetimbangan reaksi akan menurun dan
reaksi berjalan lambat sehingga dengan LHSV yang sama konversi reaksi akan
rendah. Heater 300-H-1/2/3 memiliki sistem trip sebagai berikut,
 Karena flow inlet ke 300-H-1/2/3 berupa gas, maka trip sistemnya
tergantung dari flow recycle gas dari Recycle Gas Compressor 300-C-1.
Jika flow recycle gas kurang dari 3 UF, maka heater trip.
 Jika flow air umpan boiler Steam Generator kurang dari 3 UF, maka
heater trip.

38
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Jika tekanan atomizing steam rendah, maka burner Fuel Oil akan trip.
Namun, tidak mentripkan dapur karena masih ada burner Fuel Gas.
 Jika tekanan pilot gas rendah, heater trip.
Di dalam reaktor, terjadi reaksi konversi senyawa paraffin menjadi
naphthene dan senyawa naphthene menjadi aromatic. Kandungan senyawa
aromatic ini yang menyebabkan Octane Number dari reformat tinggi. Selain
reaksi tersebut, terjadi juga reaksi hydrocracking, demetilasi, dan dealkilasi yang
laju reaksinya bergantung pada kondisi keseimbangan katalis (Pt-Cl), dan kondisi
operasi yang digunakan.
Jika diamati, dari reaktor No.1 sampai No.3, temperatur outlet reaktor
semakin tinggi sehingga delta temperatur reaktor semakin rendah. Hal ini
disebabkan oleh ;
 Reaksi yang diharapkan banyak terjadi di dalam reaktor Platforming
adalah reaksi dehidrogenasi naphthen dan dehidrosiklisasi paraffin yang
dapat meningkatkan Octane Number. Kedua reaksi ini bersifat endotermis.
Namun, terjadi juga reaksi samping yaitu reaksi hydrocracking yang
menkonversi paraffin menjadi hidrokarbon ringan dan reaksi ini bersifat
eksotermis.
 Pada reaktor 1 dan 2, reaksi dehidrogenasi naphthene terjadi sangat
dominan dan cepat, sedangkan reaksi dehidrosiklonisasi paraffin berjalan
sangat lambat, sehinga secara keseluruhan kinetika reaksi besifat
endotermis. Reaksi endotermis membutuhkan energi untuk bereaksi.
Energi tersebut diambil dari panas yang dikandung oleh fluida proses itu
sendiri, sehingga fluida proses mengalami penurunan temperatur.
 Pada reaktor 3, jumlah paraffin yang dapat terkonversi menjadi naphthen
berkurang dan naphthen telah terkonversi semua menjadi aromat. Dengan
demikian, reaksi hydrocraking yang bersifat eksotermis mulai
menyeimbangi reaksi dehidrogenasi dan dehidrosiklisasi. Kinetika reaksi
secara keseluruhan di reaktor 3 ini tergantung dari keadaan katalis dan
kondisi operasi, sehingga bisa jadi kinetika total bersifat endotermis atau
eksotermis. Karena jumlah reaksi hydrocraking mulai banyak, panas yang
dihasilkan oleh reaksi hydrocracking diserap oleh fluida proses sehingga

39
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

menaikkan temperatur outlet dan menurunkan delta temperatur di reaktor


3.
Produk keluaran reaktor 300-V-3 kemudian didinginkan di 300-E-1
sehingga terbentuk dua fasa, cair dan gas. Produk reaksi dari reaktor Platformer
adalah:
1. Gas produk reaksi: H2, C1, C2, C3, C4, Cl (Kaya H2)
2. Liquid produk reaksi: C3, C4, C5+ (Kaya C5+)
Pemisahan pertama produk gas dan produk liquid dilakukan di 300-V-4.
Sebagian gas masuk ke suction Recycle Gas Compressor 300-C-1 untuk dikirim
ke inlet 300-E-1 untuk dicampur dengan feed Heavy Naphtha reaktor dan dikirim
ke 310-CCR untuk purging katalis. Sebagian gas dikirim ke 300-V-14 untuk
dikurangi kadar HCl-nya dan kemudian dikompresi di 300-C-2 A/B untuk
dialirkan ke 300-V-5. Sedangkan produk liquid dialirkan ke suction pompa 300-P-
1 A/B dan dicampur dengan aliran discharge kompresor 300-C-2 A/B untuk
dialirkan ke 300-V-5. 300-V-5 HP separator memiliki dua fungsi yaitu,
1. Untuk merecovery LPG dari aliran gas sehingga gas hydrogen lebih
murni dan jumlah LPG produk meningkat.
2. Memberikan tekanan pada gas yang akan dialirkan sebagai make up gas
unit lain.
Gas yang keluar dari 300-V-5 adalah Net gas dengan kemurnian hydrogen
lebih tinggi yang nantinya akan dikirim ke NHDT, DHDT, CCR dan H 2 Plant.
Produk cair dialirkan ke kolom Debutanizer 300-V-6 digunakan untuk mengatur
RVP reformate dengan cara memisahkan frasksi lebih ringan, dalam hal ini LPG.
Pemisahan dilakukan pada tekanan yang lebih rendah dari tekanan 300-V-5 agar
fraksi LPG dalam reformat lebih mudah menguap. Pada section ini dilakukan
pengaturan untuk RVP Reformat dan kandungan C2/C5+ dalam LPG agar sesuai
spesifikasi.

3.1.6. Continuous Catalytic Regeneration (CCR)-Unit 310

40
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Continuous Catalytic Regeneration (CCR) merupakan unit yang berfungsi


untuk meregenerasi katalis yang digunakan dalam platforming (PL-II) secara
kontinyu. Hal ini dilakukan karena terjadinya deaktivasi katalis akibat racun dan
pembentukan coke. Kapasitas regenerasi katalis dalam unit CCR adalah sebesar
136 kg/jam dengan peralatan utama yaitu Regen Tower , Lock Hopper 1&2, dan
Lift Engagers 1&2. Proses regenerasi katalis ini dimulai dengan pengumpulan
katalis dari Platformer Reaktor di Catalyst Collector untuk selanjutnya masuk ke
Lock Hopper 1. Lift Engagers 1 berfungsi untuk menaikkan katalis ke Regen
Tower. Lift gas yang digunakan adalah N2. Di dalan Regent Tower , katalis dibakar
dengan O2 pada temperature inlet 477 oC. Lock Hopper 1 & 2 digunakan untuk
mengatur ketinggian katalis di reaktor dan di Regen Tower. Untuk menaikkan
katalis hasil regenerasi, digunakan Lift Gas Hydrogen di Lift engagers 2.

Gambar 3.6. Diagram Alir Proses CCR-Platforming Unit di RU II Dumai

A. Aliran gas bakar, gas purging dan fungsinya: Sistem pemindahan dan
Sistem regenerasi
 Sistem pemindahan

41
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

1. Gas yang digunakan dalam sistem pemindahan adalah Recycle gas


dari kompresor 300-C-1, nitrogen, dan booster gas dari kompresor
300-C-2 A/B. Gas ini digunakan untuk purging dan mengatur tekanan.
2. Pada pemindahan spent katalis, katalis kolektor dan LH 1 diberikan
tekanan oleh recycle gas agar perbedaan tekanan di kedua vessel
tersebut sebesar 0,09 kg/cm2. Tujuannya supaya katalis turun dari
katalis kolektor ke LH 1 dengan melayang sehingga mengurangi
gesekan yang akan mengurangi surface area katalis. Aliran recycle gas
yang masuk ke katalis kolektor juga mencegah turunnya katalis dari
reaktor selam proses loading LH 1.
3. LH 1 melakukan loading sampai pada level yang ditentukan sesuai
dengan waktu yang ditetapkan. Jika dalam waktu yang ditetapkan
level tidak tercapai, maka long cycle alarm akan berbunyi dan loading
katalis akan terhenti jika waktu long cycle sudah habis.
4. Sebelum melakukan unloading, katalis dalam LH 1 akan dipurge
menggunakan gas nitrogen untuk mengusir uap-uap hidrokarbon agar
tidak terbawa ke regen tower. Jika ada uap hidrokarbon terbawa ke
regen tower, maka akan meningkatkan temperatur di regen tower
karena uap hidrokarbon akan ikut terbakar dalam regen zone.
Akibatnya, kandungan karbon yang keluar dari regen zone tidak sesuai
spesifikasi dan akan terbawa ke chlorination zone, terbakar, dan
menaikkan temperatur regen tower.
5. Katalis kemudian dipindahkan ke sistem regenerasi menggunakan gas
nitrogen dengan cara difluidisasikan.
6. Pada pemindahan regenerated katalis, purging dilakukan
menggunakan booster gas yang memiliki kemurnian hydrogen tinggi.
Sebelum unloading LH 2, katalis di purge dengan menggunakan
nitrogen untuk menghilangkan oksigen. Kemudian katalis
dipindahkan oleh LE 2 ke reduction zone menggunakan boster gas
yang sekaligus akan mereduksi sisi metal katalis.
 Sistem regenerasi
1. Gas yang terlibat dalam sistem regenerasi adalah nitrogen dan udara.
2. Nitrogen digunakan untuk,

42
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Menjaga beda tekan antara DH dengan regen zone agar katalis tetap
bisa mengalir secara gravitasi. Nitrogen yang digunakan adalah
aliran dari LE 1 yang membawa katalis ke DH, kemudian diisap oleh
blower 310-CM-3 untuk sebagian dikembalikan ke LE 1 melewati
Dust Collector untuk mengendapkan debu-debu katalis, dan
sebagian lagi dikembalikan ke DH untuk menjaga tekanan di
dalamnya.
 Purging SH untuk menghilangkan oksigen yang terikut katalis.
 Atomizing PDC yang diinjeksikan ke chlorination zone.
3. Udara diinjeksikan untuk melangsungkan reaksi pembakaran,
mensupply kebutuhan oksigen di chlorination zone dan mengeringkan
katalis yang sudah diregenerasi.
4. Laju alir udara diatur dengan menggunakan acuan O2 Analyzer (AR-
383) di regen zone 1,3%-mol untuk menjaga temperatur regen tower
dengan cara membuka atau menutup valve FC-380. Kandungan oksigen
di regen tower telah terkondisikan sesuai dengan kebutuhan operasi
dengan mensirkulasikan gas hasil bakar. Gas hasil bakar dari regen
zone diisap oleh blower 310-CM-2 dan dikembalikan ke regen tower
setelah sebagaian gas diventing untuk menjaga level oksigen dan
tekanan di regen tower. Sebelum dikembalikan, gas didinginkan
terlebih dulu menggunakan udara yang diisap oleh 310-CM-4 dan
kemudian dipanaskan oleh 310-H-2 untuk menyesuaikan dengan
temperatur masuk ke regen tower. Gas hasil bakar dari chlorination
zone diisap oleh blower 310-CM-1 dan dikembalikan ke tower setelah
dipanaskan di 310-H-1 dan dicampur dengan uap PDC. Sebagian gas
dari chlorination zone dialirkan ke regen zone untuk diventing.
5. Udara dapat diinjeksikan di dua lokasi, yaitu di zona pengeringan dan
di aliran suction 310-CM-2. Dua lokasi injeksi ini berkaitan dengan
sistem regenerasi katalis yaitu Upper air dan Lower air. Regenerasi
dengan menggunakan upper air dilakukan jika umpan dikategorikan
sebagai Black Catalyst dengan kandungan karbon sekitar 4%-wt. Jika
kandungan karbon pada katalis sudah turun sekitar 2%-wt, maka
regenerasi dilakukan dengan menggunakan Lower air. Injeksi udara
43
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

untuk upper air dilakukan di suction 310-CM-2 dan injeksi udara untuk
lower air dilakukan di zona pengeringan. Perbedaan kondisi antara
upper air dan lower air terletak pada kandungan oksigen di regen zone.
Jika kandungan karbon cukup tinggi, maka perlu dilakukan pembakaran
lebih banyak untuk menguranginya. Dengan injeksi di suction 310-CM-
2, kandungan oksigen dapat lebih tinggi dan pembakaran bisa
ditingkatkan.

B. Master control: Level Red zone-DH


Kerja LH baik LH 1 maupun LH 2 dilakukan berdasarkan acuan level
katalis di reduction zone dan DH. Level di kedua lokasi ini harus balance agar
operasi di reaktor dan regenerator berjalan dengan baik. Pada saat LH 1 ready,
LH menunggu perintah pengisian katalis ke DH jika level katalis di DH sudah
rendah. Begitu pun saat LH 2 ready, LH menunggu perintah pengisian katalis ke
reduction zone jika level katalis di reduction zone rendah. Namun, jika level
katalis di reduction zone terlalu rendah, maka sistem di LH 1 terhenti untuk
menjaga level katalis di reaktor sehingga reaksi di reaktor berlangsung dengan
baik. Pada kondisi ini, walaupun level di DH rendah LH 1 tidak akan bekerja
untuk memindahkan katalis ke DH.

C. Trip sistem
Unit 310-CCR memiliki sistem yang mengautotrip unit jika terjadi
kegagalan. Penyebab-penyebab unit 310-CCR trip antara lain,
 Temperatur gas regenerasi mencapai nilai maksimum.
 Temperatur gas klorinasi mencapai nilai maksimum.
 Aliran gas regenerasi terlalu rendah.
 Aliran gas klorinasi terlalu rendah.
 Perbedaan tekanan antara DH dan regen tower terlalu rendah.
 Aliran purge ke SH terlalu rendah.
 Udara pembakaran yang rendah.
 Analyzer hydrogen-hydrocarbon.

3.2. Bagian II : HCC (Hydrocrakcing Complex)

44
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Hydrocrakcing Complex merupakan salah satu proyek perluasan


Kilang.Pertamina RU-II Dumai, HCC ini didesain oleh Universal Oil Product
(UOP).
Unit-unit yang terdapat dalam HCC :
1. Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit211 dan Unit 212
2. Amine and LPG Recovery-Unit 410
3. Hydrogen Plant-Unit701 dan Unit 702
4. Sour Water Stripper-Unit 840
5. Nitrogen Plant-Unit 300

3.2.1. Hydrocracker Unibon (HCU)-Unit 211/212


Unit Hydrocracker Unibon berfungsi mengolah Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO) yang berasal dari HVU dan Heavy Cooker Gas Oil (HCGO) yang
berasal dari DCU menjadi fraksi yang lebih ringan melalui reaksi Hydrocracking
dengan bantuan gas Hidrogen (H2) yang berasal dari H2plant. Produk-produk yang
dihasilkan unit ini diantaranya off gas, LPG, Light naphtha, Heavy naphtha, Light
kerosene (sebagai komponen blending kerosene/avtur), Heavy kerosene (sebagai
komponen kerosin/avtur), Automotive Diesel Oil (ADO), dan Bottom
fractinator/recycle feed.
Hydrocracker Unibon terdiri dari dua unit yang identik dengan kapasitas
pengolahan sebesar 31,5 MBSD per unit. Unit tersebut adalah HCU-Unit 211 dan
HCU-Unit 212.Unit ini dioperasikan pada tekanan 170 kg/cm2 (dengan tekanan
rancangan sebesar 176 kg/cm2).Peralatan yang terdapat pada HCU digolongkan
menjadi reaktor dan kolom fraksinasi.
Untuk mempercepat dan mengarahkan reaksi, pada unit ini digunakan
katalis berjenis DHC 8. Katalis DHC 8 terdiri dari acid site dan metal site. Acid
site katalis ini berupa Al2O3.SiO2 sebagai sumber power cracking, sedangkan
metal site berupa Ni dan W yang berfungsi untuk mengarahkan reaksi
hidrogenasi. Proses pengolahan pada Hydrocracker Unibon diawali dengan reaksi
pembentukan ion karbonium dari olefin pada acidic center, dan pembentukan
oleffin dari paraffin pada metallic center.

45
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Kecepatan reaksi Hydrocracking ini berbanding lurus dengan kenaikan


berat molekul umpan paraffin. Dalam proses ini perlu dilakukan pencegahan
terbentuknya fraksi C4 dalam isobutana, akibat kecenderungan terbentuknya
tersier butyl carbonium yang cukup tinggi.
Reaksi Hydrocracking sikloparafinik bertujuan untuk menciptakan produk
siklik isobutana dengan menghilangkan gugus metil secara selektif tanpa
menimbulkan perubahan pada cincin.Hydrocracking alkil aromatik ini
menghasilkan produk berupa senyawa aromatik dan parafin.Reaksi samping dari
isomerisasi ini adalah dealkilasi, siklisasi, penghilangan N, S, O2, halida,
penjenuhan olefin, dan pengusiran logam.
Keseluruhan rangkaian reaksi tersebut bersifat melepaskan panas
(eksotermis). Di dalam Hydrocracker Unibon proses pengolahan diklasifikasikan
menjadi proses yang berlangsung dalam reaktor dan proses yang berlangsung di
bagian fraksinasi.

REACTO R C HARG E FRESH FEED RECYCLE HP RECYCLE 1ST 2N D 3R D STAG E M P HP


HEATER R EACTO RS REACTO R SEPAR ATO R CO M PRESSO R S U C T IO N D R U M S FLASH DR U M FLASH DRU M

FLARE A M IN E L P G A M IN E L P G

C -1
V -8 V -9 V -1 0

V -2 7 V -2 8 V -2 9

To
V -1 V -2 V -3 D e b u t C o lu m n
a t F r a c t .S e c tio n
H -1
E -4
PO W ER
R EC YC LE
T U R B IN
P -3
E -3
E -1
C A T A L Y S T : D H C -8
C o M o & T u n g s te n o n
C -2 C -2 C -2 S il i c a A l u m i n a B a s e
E -1 E -2
F la r e

F ilt e r BAC KW ASH


V -2 6 D RU M
FRESH
V -2 5 V -2 4 F E E D sw s H 2 M ake U p
SUR G E
fr o m H y d r o g e n P la n t s
DRUM H VG O & H CG O
F e e d P r o p e r tie s
G r a v 3 1 S 0 .3 1 %
F ro m A r o m a tic s 0 . 0 6 %
B o tt . F r a c tio n a t o r B R , H V G O 6 9 0 - 1 0 8 0 F (3 6 2 -5 7 6 )
RECYCLE FEED H C U N IB O N /U N IT 2 1 1 -2 1 2
H C G O 5 8 5 - 9 3 0 F (3 0 4 -4 9 4 )
SURG E DRU M
R E A C T O R S E C T IO N
r s /p e - e n j.b a n g

Gambar 3.7. Diagram Alir Hydrocracker Unibon- Unit Reaktor Section

46
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

3.2.2. Amine dan LPG Recovery-Unit 410


Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur dari gas LPG yang
dihasilkan di unit-unit lain untuk mencegah rusaknya katalis di H2plant serta
mencegah terjadinya korosi ditangki LPG, dan untuk mendapatkan produk-produk
LPG degan kadar C3 dan C4 yang diinginkan. Proses ini menggunakan absorbent
MEA (Mono Ethanol Amine). Pemilihan larutan ini berdasarkan pada kemampuan
aktivitas MEA yang tinggi tehadap H2S serta kelarutan terhadap hdrokarbon yang
rendah.
Umpan berasal dari Platforming unit, NHDT, DHDT, dan HCU serta
Debutenizer liquid dari CCR-Platforming dengan produk berupa LPG. Kapasitas
pengolahan unit ini sebesar 1,7 MBSD dan dibagi menjadi 2 bagian :
 Absorben Section (off gas amine absorberand LPG amine absorber),
untuk menghilangkan H2S dari off gas dan LPG.
 Amine Regeneration (vapor amine stripper), untuk merecovery lean amine
dan rich amine.
Gas dari umpan unit-unit ditampung di drum V-1 untuk memisahkan
cairan yang terbawa bersama gas. Cairan dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS)
sistem sedangkan gas dipanaskan di E-3 kemudian dipanaskan lebih lanjut di H-1
sebelum masuk bagian atas recycle V-3. Hasil reaksi dialirkan dari bawah untuk
pemanasan di E-3 dan didinginkan di E-4 dan masuk ke pemisah tekanan tinggi
V-8. Cairan low pressure dimasukkan ke Debutanizer untuk menghilangkan gas
hidrogen.
Bottom product Debutanizer sebagian dikembalikan ke Naphtha Splitter.
Hasil bawah splitter dedinginkan dan diambil sebagai produk Naphtha berat dari
Splitter Drum LPG dialirkan ke soda wash drum V-11, gas dicuci dengan larutan
soda kaustik. LPG yang telah ditreating di deetanizer didinginkan. Produk dasar
dialirkan ke sphere tank sistem dengan terlebih dahulu membersihkan panas untuk
memanasi umpan di deetanizer feed/bottom exchanger dan selanjutnya di
pendingin E-15.

47
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

3.2.3. Hydrogen Plant (H2 Plant)-Unit 701/702


Hydrogen Plant adalah salah satu yang menghasilkan hidrogen dengan
menggunakan sistem reforming dan gas yang kaya hidrogen. Unit ini terdiri dari 2
buah train dan dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen yang diperlukan
pada proses Hydrocracking Unit. Umpan yang diolah berasal dari :
 H2 rich gas dari Platformer (70-80% H2 dan sedikit methane).
 Saturated gases dari recovery (30-50% H2 dan sedikit methane dan
ethane).
 LPG (propane dan butane).
Tahapan yang terjadi di Hydrogen Plant adalah desulfurisasi, steam
reforming, shift convention, absorbsi CO2 dan metanasi (Pertamina, 1984).
Kapasitas unit ini sebesar 43.914 Nm3/hr setiap satu train per hari. Produk yang
dihasilkan adalah gas hydrogen.
a. Desulfurisasi
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sifatnya untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi oleh feed stock dari
senyawa sulfur pada feed. Hydrogen sulfida dan komponen sulfur reaktif
dapat dihilangkan dengan absorbsi karbon aktif atau absorbsi Zinc
Oksida panas. Komponen sulfur yang tidak reaktif pada feed stock dapat
dihilangkan dengan hidrogenasi menjadi hidrogen sulfida memakai Zinc
Oksida. Katalisator Zinc Oksida sangat baik untuk penghilangan senyawa
sulfur pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O
Katalis Zinc Oksida digunakan pada suhu sampai 454oC, tatapi paling
efektif pada suhu 340oC dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm 2.
Sedangkan space velocity antara 200/jam sampai 2000/jam dan
kandungan H2S maksimum 50 ppm.
b. Steam Hydrocarbon Reforming
Hidrokarbon setelah diproses pada desulfurizer dicampur dengan steam
dan selanjutnya diproses pada reformer dengan bantuan katalis nikel dan
alumina yang ditempatkan didalam tube reformer. Adapun reaksinya
sebagai berikut:

48
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

CnHm + nH2O nCO2 + m(n+2)H2

CO + H2O CO2 + H2

CO + 3H2 CH4 + H2O


Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai mencapai suhu reaksi.
Suhu operasi 850 oC dan tekanan 18 kg/cm2, sedangkan steam/ carbon
sebasar 2,5-8 mol. Jika umpannya methane, diperlukan steam carbon
ratio yang lebih kecil dibandingkan dengan buthane. Disamping
kebutuhan steam untuk kebutuhan proses I Shift Catalyst. Kebutuhan
steam harus seimbang agar effluent dari reformer jangan ada yang
terbentuk methane.
c. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer tidak akan terabsorb pada
absorbersistem dan karbon monoksida ini harus dikonversi menjadi
karbon dioksida pada Shift Converter. Ini merupakan fungsi dari Shift
Converter untuk mereaksikan karbon monoksida dengan steam menjadi
bentuk tambahan antara hidrogen dengan karbon dioksida. Reaksi pada
shift converter adalah:
CO + H2O CO2 + H2 + Heat
Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah,
konsentrasi steam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan.
Reaction rateakan terjadi pada suhu yang lebih tinggi, jika suhunya
rendah konversinya lebih sempurna tetapi reaction rate lambat.Oleh
sebab itu dibutuhkan dua stage konversi, yaitu :
 High Temperature Shift Converter (HTSC) dengan suhu operasi 330-
510oC dan tekanan 50 kg/cm2, tetapi pada tekanan pada 121
kg/cm2masih memungkinkan untuk beroperasi , sedangkan normal
wet gas space velocity antara 1000 hingga 5000 per jam.
 Low Temperature Shift Converter (LTSC) yang beroperasi pada suhu
193-250oC dan tekanan 51 kg/cm2. Katalis memiliki thermal stability
yang tinggi tetapi sangat dipengaruhi oleh senyawa sulfur dan klorida
serta normal wet gas space velocity antara 2000-5000 per jam.

49
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

d. CO2 Absorbtion
Beberapa sistem absorbsi yang digunakan untuk menghilangkan CO2 dari
produksi gas, yaitu :
a. Mono Ethanol Amine (MEA)
b. UCAR Amine Guard Sistem (Actived MEA)
c. Hot Potassium Carbonat seperti Vetrocoke, Catacarb, Benfield
process
d. Sulfinol process
Hot Potassium Carbonat dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi
dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah
dibandingkan MEA dan sulfinol.MEA dan Sulfinol solution mengabsorb pada
suhu 35 oC sedangkan Hot Potassium Carbonate pada suhu 125oC. Untuk
memilih proses yang mana yang dipakai, tergantung pada spefikasi produk dan
steam balance. Reaksi yang terjadi pada Potassium Carbonate (K2CO3) dan CO2
sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Reaksi ini terjadi 2 langkah :
1. Hydrolisis Potassium Carbonate
K2CO3 + H2O KOH + KHCO3
2. Potassium Hydroxide direaksikan dengan CO2 menjadi Potassium
Bicarbonate.
KOH + CO2 KHCO3
Untuk menaikkan aktivitas dari Potassiun Carbonate digunakan amine
borate dimana proses ini disebut Catacarb, sedangkan proses benfield
menggunakan Hot Potassium Carbonate dengan actived agent DEA.
e. Methanation
Sisa-sisa dari karbon oksida yang keluar dari absorber sistem dirubah ke
bentuk methane dengan bantuan katalis. Karbon oksida dihidrogenasi
menjadi methane tejadi pada reaksi yang mana keduanya secara
eksotermis.Adapun reaksinya adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O

50
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O


Sisa karbon oksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses
methanasi. Suhu operasi antara 232-454oC dan tekanan hingga 60
kg/cm2, namun bisa beroperasi hingga 250 kg/cm 2. Katalis harus
dilindungi dari sulfur, chlorine, dan arsenic.Space velocity 5000-12000
volume gas pada STP per jam, per volume katalis.

3.2.4. Sour Water Stripper (SWS)-Unit 840


Unit Sour Water Stripper berfungsi untuk mereuse air dari refinery sour
water dengan menurunkan kadar kontaminan berupa H2S dan NH3 yang
terkandung di dalamnya. Sejumlah 97 % volume H 2S dan 90 volum NH3 dari
umpan dengan kapasitas pengolahan 10.3 MBSD dapat dihilangkan dalam unit
ini. Umpan unit Sour Water Stripper berasal dari Hydrocracker Unibon, Delayed
Coking Unit, Distillate Hydrotreating Unit, Naphtha Hydrotreating Unit, dan
Vacuum Distillation Unit.
Sebelum masuk ke SWS, umpan unit ini dipanaskan terlebih dahulu
dengan low pressure steam (LPS). Dalam unit SWS terjadi proses pemanasan
dalam kolom pada tekanan 0,6 kg/cm2 sampai mencapai temperatur 120 oC. Di
tahap selanjutnya, sebelum dibuang ke alam bebas (laut), air diproses terlebih
dahulu di biotreatment.

3.2.5. Nitrogen Plant-Unit 300


Nitrogen Plant berfungsi menghasilkan nitrogen yang diperlukan pada
proses start up dan shut down unit-unit proses, regenerasi katalis dan media
blanketting tangki-tangki. Kapasitas pengolahan nitrogen plant sebesar 12.000
Nm3/hari.Prinsip operasinya adalah pemisahan oksigen dan nitrogen dari udara
berdasarkan titik embunnya.Pemisahan ini berlangsung pada temperatur operasi
-180 oC.
Proses ini menggunakan molecular sieve absorber untuk menyerap uap air
dalam udara. Udara bebas bersama udara recycle dihisap dengan screw
compressor C-81A/B yang masing-masing terdiri dari dua stage. Udara yang telah

51
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

dimanfaatkan kompresor stage satu didinginkan di intercooler kemudian di stage


kedua dimanfaatkan hingga tekanannya mencapai 6 kg/cm 2, selanjutnya udara
dialirkan ke cooler.Sistem Fresh Refrigerant di E-94 dengan media pendingin air
garam menurunkan suhu udara.Embun yang dihasilkan dipisahkan dalam pemisah
V-84.
Sebelum diumpankan ke kolom udara, udara didinginkan pada pendingin
udara E-58. Di dalam pendingin ini udara proses dibagi 2: pertama; udara tekanan
tinggi keluar dari E-85 dialirkan menuju engine turbine untuk diambil tenaga
kinetiknya. Kedua; keluar dari E-85 pada titik cairnya temperatur mencapai 160
o
C dan diumpankan ke kolom rektifikasi (V-83) dari bagian bawah kolom.
Nitrogen yang mempunyai titik didih lebih rendah dari oksigen akan menguap,
dan mengalir kebagian atas kolom dan oksigen akan mengumpul didasar kolom
sebagai cairan.
Oksigen dari dasar kolom dialirkan ke HE (E-86) untuk
didinginkan.Cairan dingin ini kemudian mengalir masuk ke E-95 untuk
diembunkan.Nitrogen cair dikembalikan ke kolom sebagai refluks, sebagian lagi
diambil sebagai produk yang dialirkan ke tangki penyimpanan nitrogen cair keluar
pengembun E-95 (tangki V-18A/B).Sebelum dikirim ke unit yang memerlukan, N2
cair diuapkan terlebih dahulu dalam penukar panas.

3.3. Bagian III : HOC (Heavy Oil Complex)


Unit-unit yang terdapat dalam HOC adalah :
a. High Vacuum Distillation Unit (HVU)
b. Delayed Coking Unit (DCU)
c. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)
d. Coke Calciner Unit (CCU)
e. Waste Heat Boiler (WHB)

3.3.1. High Vacuum Distillation Unit (HVU)


Unit ini berfungsi memisahkan umpan LSWR dari CDU berdasarkan
perbedaan titik didih. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 92,6 MBSD atau 614

52
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

m3/jam. Prinsip operasi unit HVU adalah distilasi pada kedaan vakum, karena
penurunan tekanan menyebabkan penurunan titik didih hingga proses pemisahan
dapat dilakukan tanpa terjadi thermal cracking. Kondisi vakum diperoleh dengan
menarik produk gas dibagian atas kolom menggunakan tiga buah steam jet ejector
yang tersusun seri. Proses pemisahan berlangsung pada kondisi operasi dengan
tekanan 18-22 mmHg dan temperature operasi 400oC.
Umpan dari CDU ditampung di feed surge drum (V-3), lalu diolah di V-5A
untuk penghilangan garam (desalting). Sebelum masuk ke vacuum tower (V-1),
umpan dipanaskan di H-1AB. Produk atas didinginkan dan dipisahkan dari air
dan gas di V-2. Produk samping berupa HVGO & LVGO, sedangkan produk
bawah berupa LSWR dari CDU ditampung sementara di V-3 lalu diolah stage
desalter di V-5A dan V-5B untuk dikurangi kadar garamnya. Setelah itu, umpan
dibagi menjadi dua aliran yang masing-masing dipanaskan di H-1AB sebelum
masuk kekolom distilasi vakum V-1. Kondisi vakum di V-1 dibuat dengan MP
steam ejector agar tekanan atas kolom sebesar 20 mmHg.
Setelah didinginkan, produk atas kolom ditampung di V-2 untuk
dipisahkan dari air, minyak, dan gas (fuel gas). Aliran produk samping adalah
LVGO dan HVGO. Panas dari HVGO dimanfaatkan untuk panas MP steam (E-5
& E-6). Produk bawah berupa short residu dan diumpankan ke Delayed Coking
Unit. Short residu sebagi umpan untuk DCU.Produk yang dihasilkan unit ini,
seperti :
 Gas, akan dipakai sebagai fuel gas (untuk konsumsi sendiri).
 Light Coker Gas Oil (LCGO), digunakan sebagai komposisi
blending.
 Heavy Coker Gas Oil (HCGO), digunakan sebagai umpan
hydrocracker unibon (HC Unibon).
 Short residu, digunakan sebagai umpan Delayed Coking Unit
(DCU).

53
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

FEED SURGE 1 s t & 2 n d S ta g e VACUUM VACUUM CONDENSATE S T E A M D IS E N G A G IN G


DRUM D ESALTER HEATERS TOW ER R E C E IV E R KO DRUM DRUM

F la r e
FuelG as

F e e d W a te r
N it r o g e n S te a m
J - 5 1 /5 2 / 5 3 F la r e

E -6
V -1 1
V -3 V -1 0
E -5 1 /5 2 /5 3

V -5 A
H -1 A
A tm L P S te a m
V -2
V -4
E -2 ,3
V -1 V -9 V -6
To SW S
V -5 B
T o S lo p T a n k
E -9
CONT & .
CHARGE W a t e r S w t U n it IN T E R M IT T N E -5
8 4 .5 % L S R C . BLO W D O W N
1 5 .5 % P E D A D A .
R e f in e r y W a t e r H -1 B E -7
G ra v . 2 6 .6 /.8 9 5 .
P P 110F M W 522 .
K 1 2 .3 6 .
LVG O
V is c K in 1 3 5 F 7 .1 c s t . G ra v . 3 4 .5 /.8 5 2 4 K 1 2 .2 5
T e m p e r e d W a te r R e t u r n P P 80F FP 315F .
B R o F 4 9 0 -1 1 1 5 (7 3 % ) .
S 0 .0 9 B R 6 5 0 -7 2 0 F .
E -3
V -5 B TEM PERED W ATER E -4 HVGO
E X P A N S IO N D R U M
G ra v . 3 1 .0 /.8 7 0 8 K 1 2 .2 5 .
P P 80F FP 315F N2 600PPM
S 0 .0 9 B R 6 5 0 -7 2 0 F .
T e m p e r e d W a t e r S u p p ly
VACUUM BO TTO M
G r a v . 1 8 . 8 / 0 . 9 4 1 5 V is c . K in . 2 1 0 F 8 7 . 2
C o n d e n s a te S 0 .1 7 K 1 2 .2 2 N 2 0 .8 0 w t% . H E A V Y V A C U U M U N IT
U N IT 1 1 0
r s / p e - e n j. b a n g

Gambar 3.8. Diagram Alir Proses Heavy Vacuum Unit di RU II Dumai

3.3.2. Delayed Coking Unit (DCU)


Delayed Coking Unit ini berfungsi untuk mengolah short residu dari
Vacuum Distillation Unit (HVU) menjadi coke (kokas), fraksi-fraksi minyak yang
lebih ringan dan gas.Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 35,4 MBSD
atau 234 m3/jam. Prinsip reaksi adalah thermal cracking, yaitu perengkahan
hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon rantai pendek pada temperature tinggi
(500oC). Tingginya temperature menyebabkan terjadinya polimerisasi.Proses
pembentukan green coke dari polimer :
1. Steaming out untuk membuang fraksi ringan yang tersisa
selama 1 jam

54
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

2. Steaming out to blowdown sistem selama 2 jam.


3. Water quenching, selama 5 jam dengan menggunakan
campuran air dan steam (20 ton air & 7-8 ton steam).
4. Water fill in, pendinginan dengan air pada temperatur
dibawah 100oC, selama 2 jam.
5. Pengeringan dan pengeluaran coke dari chamber dengan
menggunakan air.
Pada unit DCU ini, short residu yang panas ditampung sementara di V-5
untuk kemudian diumpankan ke V-2 (fraksinator). Dalam fraksinator tersebut,
dihasilkan produk atas berupa gas, LPG, cracked naphtha. Dari aliran samping,
setelah melalui stripper V-3 & V-4 diperoleh LCGO & HCGO. Thermal cracked
terjadi akibat pemanasan tinggi di H-1 yang dilanjutkan di V-1. Pemanasan itu
mengakibatkan perengkahan hidrokarbon rantai panjang menjadi molekul-
molekul yang lebih kecil. Fraksi-fraksi didinginkan di E-8, produk atas V-2
ditampung di E-6 untuk dipisahkan dari air.
Dari V-6 campuran cairan dan gas dengan bantuan kompressor dialirkan
ke HP seperator V-16 untuk memisahkan cairan hidrokarbon dari fasa gas. Fasa
gas dari V-16 digunakan sebagai absorber LCGO di V-17. Fasa cair dari V-16
dimasukkan ke kolom debutanizer V-18 sehingga diperoleh produk bawah berupa
cracked naphtha dan produk atas berupa gas-gas fraksi ringan (C 1& C4) yang
selanjutnya dipisahkan di LPG splitter V-20 menghasilkan unsaturated LPG.
Produk terakhir V-1 adalah coke yang dikeluarkan setiap 24 jam sekali. Produk
yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas
2. LPG
3. Naphtha sebagai umpan NHDT
4. Light Coker Gas Oil (LCGO) sebagai umpan DHDT
5. Heavy Coker Gas Oil (HCGO) sebagai umpan HC Unibon
6. Green Coke.

55
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

LIGHT & HEAVY COMP. SURGE DRUM FRACT. OH GAS COMP. INTERSTAGE DEBUT. OH GAS TO FLARE
COKER OIL RECEIVER RECEIVER
STRIPPERS FRACT. OH GAS TO FLARE,
RECEIVER FUEL GAS
FRACTIONATOR SYSTEM

V15 V23
V19 LPG SPLITTER
FEED SURGE DRUM V6 1st 2nd V21
OH RECEIVER
C1

SWS
SWS

COLD COND. GAS TO FUEL


V3
EX T-3 V16 GAS SYSTEM

V4 HP SEPARATOR ABSORBER
V5 V2 SWS V20
DEBUTHANIZER LPG SPLITTER

V17 V18 E24

CRACK E19
SLOP HCGO UNSATURATED
EX T-4 QUENCH LPG
LCGO
CIRCULATION
NAPHTHA TO TANK,
CHARGE NHDT
FEED V1
FROM ABCD
BLOWDOWN
HVU H1 CONDENSOR
ABCD LCGO TO TANK, DHDT
V7

V13
HCGO TO TANK, HCU 211/212
SWS BOC SEPARATOR
HEATER GAS TO FLARE
V14 V12 BOC KO DRUM

CRACK SLOP TO TANK

COKING CHAMBERS DELAYED COKING UNIT


UNIT 140
rs/pe-enj.bang

Gambar 3.9. Diagram Alir Proses Delayed Cooking Unit di RU II Dumai

3.3.3. Distillate Hydrotreating Unit (DHDT)


Unit ini berfungsi mengolah light coker gas oil (LCGO)dari delayed coker
unit (DCU) dengan cara menjenuhkan material hasil cracking yang tidak stabil
dan membuang pengotor seperti sulfur dan nitrogen dengan bantuan gas hidrogen
bertekanan. Proses ini menggunakan bantuan katalis Haldoer Topsoe TK 561 dan
TK 437. Reaksi yang terjadi dalam reaktor dalah penjenuhan olefin, penghilangan
sulfur, penghilangan nitrogen, penghilangan oksigen, penghilangan logam, dan
penghilangan halida. Campuran produk hasil reaksi dipisahkan di kolom stripper
dan splitter. Unit ini berkapasitas produksi sebesar 90 m3/jam.

56
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

LCGO dari coking unit ditampung sementara di V-1 lalu dipanaskan di H-


1. Sebelum dipanaskan, umpan terlebih dahulu dicampur dengan gas H2 dari
kompressor C-1AB. Setelah pemanasan, pereaksian dilakukan di V-2 & V-3.
Setelah didinginkan di E-1 ABCD, keluaran V-3 diinjeksikan dengan air untuk
mengambil NH3 dan H2S yang terbentuk. Selanjutnya dilakukan kondensasi di E-2
dan kondensat ditampung di HP separator (V-4). Fraksi atas V-4 diumpankan ke
V-5 dan masuk ke aliran recycle. Fraksi bawah V-5 diumpankan kekolom stripper
V-8 untuk memisahkan naphtha dan komponen LPG. Produk bawah V-8
diumpankan ke kolom splitter V-10 menghasilkan light kerosene dan heavy
kerosene.Produk yang dihasilkan berupa :
1. Gas sebagai fuel gas
2. Naphtha sebagai umpan HC Unibon
3. Light Kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel
4. Heavy kerosene sebagai campuran kerosin dan diesel.

3.3.4. Coke Calciner Unit (CCU)


Coke Calcinerdigunakan untuk mengolah green coke menjadi calcined
coke. Pada saat ini, coke calciner unit Pertamina RU-II Dumai tidak lagi
beroperasi. Proses pengolahannya adalah pembakaran pada suhu 1350oC untuk
menghilangkan material karbon yang mudah menguap dan kandungan air. Unit ini
menghasilkan calcined cokesebesar 1.344 ton perhari.
Green cokedari DCU dipanaskan pada temperatur 1250oC menggunakan
calciner rotary kiln untuk menghilangkan semua zat volatil dan air. Rotary kiln
dengan kemiringan tertentu digunakan untuk mendinginkan coke panas. Spray
water dikontakkan langsung dengan coke panas. Panas gas hasil pembakaran coke
di insenerator dilewatkan di Waste Heat Bolier untuk menghasilkan steam.

BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

57
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

4.1. Utilitas
Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, utilitas merupakan suatu
bagian yang penting guna menunjang operasi karena sebagian besar jalannya
operasi ditentukan oleh adanya utilitas ini. Utilitas yang terdapat pada PT.
PERTAMINA RU-II Dumai adalah:
1. Plant Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air Pendingin Pompa
b. Air umpan Boiler
c. Air minum
d. Water Hydrant
e. Air bersih untuk perumahan
2. Steam, yang berfungsi sebagai :
a. Penggerak Turbin
b. Pemanas
3. Udara bertekanan (Pressed Air), yang berfungsi sebagai :
a. Instrumen Air, untuk menjalankan instrumen pengontrol
b. Plant Air, untuk pembersihan alat-alat
4. Sea Water, yang berfungsi sebagai :
a. Air Pendinginpadacooler dancondensor
b. Pendinginmesin-mesin di power plant
c. Fire safety
Unit-unit proses yang merupakan bagian dari Unit Utilitas adalah :
4.1.1. Unit Penjernihan Air (Water Treatment Plant)
Sumber air tawar diperoleh dari sungai Rokan. Pengolahan air ini
bertujuan untuk memperoleh air yang memenuhi syarat sebagai air minum, air
pendingin, dan air umpan boiler (Boiler Feed Water/BFW). Untuk memperoleh
BFW harus dilakukan demineralisasi. Air sungai Rokan diolah untuk
menghilangkan kekeruhan, COD, padatan terlarut, dan warna. Penambahan
larutan NaOH dilakukan untuk menghindari korosi yang disebabkan oleh pH air

58
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

yang rendah. Penambahan desinfektan seperti Cl2 dan Ca(OCl)2 dilakukan untuk
mensterilkan air minum.
Air sungai Rokan dipompa menuju WTP (Water Treatment Plant) Bukit
Datuk yang berjarak 45 Km, kemudian ditampung dalam raw water pond. Di
dalam raw water pond terjadi pengendapan lumpur, pasir, dan partikulat.
Kemudian air ini dipompa menuju clearator dan diinjeksikan Aluminium Sulfat
(Al2(SO4)3.18H2O), Soda Kaustik (NaOH) dan Coagulant Aid. Di dalam clearator
ini, air dan bahan kimia diaduk dengan rapid mixer hingga terjadi koagulasi antara
bahan kimia dengan kotoran kemudian terbentuk flok. Reraksi yang terjadi
adalah:
Al2(SO4)3.18H2O + 3Na2CO33 Na2 SO4 + 2Al(OH)3 + 18H2O
Al2(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2 3CaSO4 + 2Al(OH)3 + 6CO2 + 18H2O
Flok-flok yang terbentuk diendapkan dan dibuang secara periodik. Air
jernih yang mengalami over flow ditampung dalam intermediate pond.
Intermediate pond hanya berfungsi sebagai bak penampung air jernih. Air jernih
lalu dialirkan ke sand filter yang berfungsi untuk memisahkan carry over flok dari
clearator. Air jernih dari sand filter secara gravitasi dialirkan menuju treated
water pond. Dari treated water pond air didistribusikan dengan pompa melalui
sistem manifold. Manifold untuk kilang diinjeksikan corrosion inhibitor,
sedangkan air untuk perumahan dan dok diinjeksikan Cl2 atau Ca(OCl)2 untuk
desinfektan.
Refinery water (raw water) dari WTP Bukit Datuk dikirim ke new plant
dan dikirim ke sand filter. Outlet sand filter ditampung pada filtered water tank.
Dari tangki tersebut sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju :
1. Portable WaterTank
2. Plant Water Calciner
3. Demineralizer
4. Make Up Cooling Water
5. Plant Water and House Station
4.1.2. Unit Penyediaan Uap (Boiler Plant)
Air umpan boiler memiliki persyaratan khusus karena dalam air masih
terdapat zat-zat yang bisa membentuk kerak pada tube boiler dan zat-zat yang

59
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

korosif. Kerak pada tube boiler disebabkan oleh garam-garam silikat dan
karbonat. Kerak ini menyebabkan over heating karena menghambat transfer
panas. Korosi pada pipa disebabkan adanya gas-gas korosif seperti : O2, CO2, pH
air yang rendah, oleh karena itu gas-gas harus dihilangkan dan pH air dijaga tetap
netral di dalam BFW. Garam-garam mineral yang larut dalam air bisa
mengakibatkan buih sehingga perlu dihilangkan dengan demineralizer yang terdiri
dari kation dan anion.
Outlet demineralizer ditampung dalam tangki lalu dipompakan ke
deaerator guna mengurangi kandungan O2 terlarut. Air yang keluar deaerator
diinjeksikan hydrazine untuk menghilangkan O2 sisa kemudian didistribusikan ke
boiler dengan pompa. Steam yang dihasilkan terbagi menjadi tiga jenis :
1. High Pressure Steam (HPS), P = 41 Kg/cm2
2. Middle Pressure Steam (MPS), P = 11 Kg/cm2
3. Low Pressure Steam (LPS), P = 3,5 Kg2
4.1.3. Unit Air Pendingin(Cooling Water Unit)
Unit ini berfungsi untuk menampung air yang akan digunakan sebagai air
pendingin pompa dan kompressor. Air yang digunakan adalah air tawar dari WTP
Bukit Datuk. Cooling tower di new plant berpusat di Utilities Circulation. Air dari
tangki didistribusikan ke cooling tower sebagai make-up. Untuk mempertahankan
level cooling tower maka diperlukan make-up karena air yang kembali (return
cooling tower) sangat sedikit. Untuk membuang sludge dan lumpur dilakukan
dengan blow down. Untuk menghindari pertumbuhan jasad renik (algae dan
lumut), diinjeksikan chlorine kedalam cooling tower sebanyak 10 Kg selama 6
jam dalam satu hari. Di samping itu, diinjeksikan juga corrosion inhibitor berupa
dulcam 704 (untuk satu shift diberikan sebanyak 37.5 Liter) yang berfungsi untuk
membentuk lapisan pada pipa sehingga tidak terjadi kontak langsung antara air
dengan material pipa yang bias mengakibatkan perkaratan.
4.1.4. Unit Penyedia Udara Bertekanan
Fungsi dari udara bertekanan yang dihasilkan oleh unit ini adalah :
1. Instrument Air

60
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Udara bertekanan yang dihasilkan oleh kompresor masuk ke dalam


receiver. Udara biasa masuk melalui filter dihisap oleh kompresor dan
ditekan keluar melalui pendingin dan cyclone untuk memisahkan air,
setelah itu masuk ke receiver. Tekanan udara dijaga dengan pressure
recorder controller (PRC) sebesar 6.5 Kg/cm2.
2. Plant Air
Digunakan sebagai pembersih dan flushing pipa-pipa. Di dalam unit
kompresor juga terdapat cooling tower untuk mengatur air pendingin yang
mendinginkan pompa dan kompresor. Untuk menjaga agar suhu air tetap
rendah digunakan fan. Untuk mencegah korosi, diinjeksikan polycrin I dan
polycrin AI (merupakan corrosion inhibitor).
4.1.5. Unit Penyediaan Fuel
Sistem penyediaan fuel oil di new plant berpusat di utilitas. Fuel oil dari
tangki penampungan sementara sebelum didistribusikan dengan pompa menuju :
1. Boiler Utilitas
2. Vacuum Unit
3. Platforming Unit
4. Naphtha Hydrotreating Unit
5. Distillate Hydrotreating Unit
6. Hydrocracking Unibon
4.1.6. Unit Penyediaan Power (Power Plant)
Merupakan unit yang penting dalam operasi kilang. Unit ini berfungsi
sebagai penyedia tenaga listrik untuk kebutuhan kilang maupun perumahan
karyawan. Unit ini terbagi menjadi tiga bagian yaitu :
1. Power Generation
2. Power Distribution
3. Bengkel Listrik
Pembangkit listrik yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik
perumahan, kantor dan pabrik adalah :
 Kilang lama (existing plant), mempunyai Pembangkit Listrik Tenaga
Diesel (PLTD) dengan empat buah engine kapasitas masing-masing 3.5

61
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

MW dan Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) terdapat dua buah


dengan kapasitas masing-masing 17,5 MW.
 Kilang baru (new plant), terdapat Pembangkit Listrik Tenaga Uap
(PLTU) yang terdiri dari lima steam generator dengan kapasitas masing-
masing 14 MW dengan tegangan 11 kV, dengan supply steam dari boiler.
Untuk menggerakkan turbin generator digunakansteam yang dihasilkan
oleh boiler, sedangkan untuk operasi pembangkit listrik di dua kilang tersebut
diintegrasikan dengan trafo integrasi. Untuk keperluan perumahan, PLTG dengan
tegangan 10,5 kV dinaikkan menjadi 11 kV dan dinaikkan lagi menjadi 27 kV.

4.2. Pengolahan Limbah


Di dalam suatu pabrik terutama kilang minyak, sama halnya dengan
utilitas, pengolahan limbah merupakan suatu bagian yang penting guna menajaga
pencemaran terhadap lingkungan karena sebagian besar limbah cair dibuang ke
laut. Tahap pengolahan limbah pada PT. PERTAMINA RU-II Dumai adalah: Unit
Separator, Unit Biotreatment, Unit Sedimentasi.

4.2.1. Unit Separator


Hasil limbah buangan cair dari berbagai unit ditampung pada unit
separator. Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang ada pada
limbah karena minyak yang ada pada limbah jika tidak dipisahkan maka akan
mengakibatkan pencemaran lingkungan dan berdampak pada ekosistem laut. Pada
alat ini limbah dari berbagai unit tadi ditampung kemudian dipisahkan antara
lapisan minyak dan air. Lapisan air berada di bawah sedangkan minyak berada di
atas kemudian lapisan air dialirkan ke Biotreatment sedangkan lapisan minyak
dialirkan ke tempat penampungan minyak limbah yang kemudian bisa diolah lagi.
4.2.2. Unit Biotreatment
Pada unit ini limbah cair dari separator ditambahkan dengan mikroba atau
desinfektan supaya zat-zat yang berbahaya bisa dihilangkan oleh mikroba
tersebut. Kemudian limbah cair tadi dialirkan ke bak sedimentasi agar dapat
kandungan limbah cair tersebut memiliki minyak yang dibawah batas yang telah
ditetapkan.

62
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

4.2.3. Unit Sedimentasi


Pada unit ini limbah cair dari biotreatment tadi dibiarkan mengendap.
Kandungan minyak mengendap di permukaan sedangkan air di bawah. Kemudian
minyak yang menggumpal di permukaan dipompakan ke tempat penampungan
limbah cair minyak supaya dapat diolah kembali. Sedangkan limbah cair tadi
diambil sampel untuk diuji kandungan zat berbahaya kemudian baru dibuang ke
laut.

Tabel 4.1. Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Pengilangan Minyak Bumi
Kadar Maks. Beban Pencemaran
No. Parameter
(mg/L) Maks. (gr/m3)
1 BOD5 80 80
2 COD 160 160
3 Minyak dan 20 20
lemak
4 Sulfida terlarut 0,5 0,5
5 Ammonia 5 5
terlarut
6 Phenol total 0,5 0,5
7 Temperatur 45oC 45oC
8 PH 6,0-9,0 6,0-9,0
9 Debit limbah 1000 m /m3 bahan baku
3
1000 m /m3 bahan baku
3

maks. minyak minyak


(Sumber:Kep.Men.Neg.LH no.42/menLH/X/1996)

63
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

BAB V
TUGAS KHUSUS

5.1. Latar Belakang

Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan. Pada suatu
proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu zat dan atau
perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan. Proses terjadinya perpindahan
panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu fluida yang panas akan bercampur
secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah dan secara tidak
langsung, yaitu bila diantara fluida panas dan fluida dingin tidak berhubungan
langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah.
Salah satu alat penukar panas yang digunakan di industri kimia adalah heat
exchanger. Heat exchanger adalah suatu alat untuk memindahkan panas dari suatu
fluida ke fluida yang lain. Sebagian besar dari industri-industri yang berkaitan
dengan pemprosesan selalu menggunakan alat ini, sehingga alat penukar panas ini
mempunyai peran yang penting dalam suatu proses produksi atau operasi. Alat ini
terdiri dari sebuah shell silindris di bagian luar dan sejumlah tube (tube bundle) di
bagian dalam, dimana temperatur fluida di dalam tube bundle berbeda dengan di
luar tube (di dalam shell) sehingga terjadi perpindahan panas antara aliran fluida
didalam tube dan di luar tube.
5.2. Tujuan
Tujuan dari penyusunan laporan ini adalah:
1. Mengetahui efisiensi kinerja heat exchanger 300 E-5A/B/C/D di unit
Platforming II (PL II)
2. Mengetahui proses-proses pengolahan di unit HSC

5.3. Pengertian Heat Exchanger

64
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE) adalah alat yang digunakan
untuk memindahkan panas dari sistem ke sistem lain tanpa perpindahan massa dan
bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai pendingin (Rifnaldi, 2014).
Biasanya, medium pemanas dipakai adalah air yang dipanaskan sebagai fluida
panas dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water). Penukar panas
dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung
secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida
terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung
(direct contact).
5.3.1 Prinsip Perpindahan Panas
Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan sama sekali.
Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu
zat dan atau perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan. Pada umumnya
perpindahan panas dapat berlangsung melalui 3 cara yaitu secara konduksi,
konveksi, dan radiasi.
a. Konduksi (hantaran)
Merupakan perpindahan panas antara molekul-molekul yang saling
berdekatan antar yang satu dengan yang lainnya dan tidak diikuti oleh
perpindahan molekul-molekul tersebut secara fisik. Molekul-molekul benda yang
panas bergetar lebih cepat dibandingkan molekul-molekul benda yang berada
dalam keadaan dingin. Getaran-getaran yang cepat ini, tenaganya dilimpahkan
kepada molekul di sekelilingnya sehingga menyebabkan getaran yang lebih cepat
maka akan memberikan panas.
Panas dipindahan sebagai energi kinetik dari suatu molekul ke molekul
lainnya, tanpa molekul tersebut berpindah tempat. Cara ini nyata sekali pada zat
padat. Daya hantar panas konduksi (k) tiap zat berbeda-beda. Daya hantar tinggi
disebut penghantar panas (konduktor panas) dan yang rendah adalah penyekat
panas (isolator panas ).
b. Konveksi (aliran/edaran)

65
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Perpindahan panas dari suatu zat ke zat yang lain disertai dengan gerakan
partikel atau zat tersebut secara fisik. Panas dipindahkan oleh molekul-molekul
yang bergerak (mengalir). Oleh karena adanya dorongan bergerak. Disini
kecepatan gerakan (aliran) memegang peranan penting. Konveksi hanya terjadi
pada fluida.
c. Radiasi (pancaran)
Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu
energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda panas ke
benda yang dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik dimana tenaga
elektromagnetik ini akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda yang
lain.

5.4. Heat Exchanger Shell and Tube


Jenis ini merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam industri.
Alat ini terdiri dari sebuah shell (tabung/slinder besar) dimana didalamnya
terdapat suatu bandle (berkas) pipa dengan diameter yang relatif kecil. Satu
jenis fluida mengalir didalam pipa-pipa sedangkan fluida lainnya mengalir
dibagian luar pipa tetapi masih didalam shell.

Gambar 5.1 Heat Exchanger Shell and Tube

5.4.1. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Desain Konstruksi.

66
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan desain konstruksinya,


menjadi pengklasifikasian yang paling utama dan banyak jenisnya. Secara umum
heat exchanger dapat dikelompokkan menjadi beberapa kelompok yakni tipe
tubular, tipe plat, tipe extended-surface, dan tipe regeneratif. Sebenarnya masih
ada beberapa jenis heat exchanger dengan desain lain seperti scraped surface
exchanger, tank heater, cooler cartridge exchanger, dan lain sebagainya. Namun
untuk lebih ringkasnya akan kita bahas empat tipe heat exchanger yang utama
tersebut.

a) Heat Exchanger Tipe Tubular


Heat exchanger tipe ini melibatkan penggunaan tube pada desainnya. Bentuk
penampang tube yang digunakan bisa bundar, elips, kotak, twisted, dan lain
sebagainya. Heat exchanger tipe tubular didesain untuk dapat bekerja pada
tekanan tinggi, baik tekanan yang berasal dari lingkungan kerjanya maupun
perbedaan tekanan tinggi antar fluida kerjanya. Tipe tubular sangat umum
digunakan untuk fluida kerja cair-cair, cair-uap, cair-gas, ataupun juga gas-gas.
Namun untuk penggunaan pada fluida kerja gas-cair atau juga gas-gas, khusus
untuk digunakan pada kondisi fluida kerja bertekanan dan bertemperatur tinggi
sehingga tidak ada jenis heat exchanger lain yang mampu untuk bekerja pada
kondisi tersebut. Berikut adalah beberapa jenis heat exchanger tipe tubular:
1) Shell & Tube
Heat exchanger tipe shell & tube menjadi satu tipe yang paling mudah dikenal.
Tipe ini melibatkan tube sebagai komponen utamanya. Salah satu fluida mengalir
di dalam tube, sedangkan fluida lainnya mengalir di luar tube. Pipa-pipa tube
didesain berada di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang disebut dengan
shell, sedemikian rupa sehingga pipa-pipa tube tersebut berada sejajar dengan
sumbu shell.

67
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.2 Shell and Tube (a) satu jalur shell, satu jalur tube ; (b) satu jalur
shell, dua jalur tube

Komponen-komponen utama dari heat exchanger tipe shell & tube adalah sebagai
berikut:
 Tube : Pipa tube berpenampang lingkaran menjadi jenis yang paling banyak
digunakan pada heat exchanger tipe ini. Desain rangkaian pipa tube dapat
bermacam-macam sesuai dengan fluida kerja yang dihadapi.

68
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.3 Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell &
Tube
 Shell : Bagian ini menjadi tempat mengalirnya fluida kerja yang lain selain
yang mengalir di dalam tube. Umumnya shell didesain berbentuk silinder
dengan penampang melingkar. Material untuk membuat shell ini adalah pipa
silindris jika diameter desain dari shell tersebut kurang dari 0,6 meter.
Sedangkan jika lebih dari 0,6 meter, maka digunakan bahan plat metal yang
dibentuk silindris dan disambung dengan proses pengelasan.

 Front-End dan Rear-End Head : Bagian ini berfungsi sebagai tempat masuk
dan keluar dari fluida sisi pipa tubing. Selain itu bagian ini juga berfungsi
untuk menghadapi adanya efek pemuaian. Berbagai tipe front-end dan rear-
end head ditunjukkan pada gambar di atas.

69
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.4 Tipe-Tipe Desain Front-End Head, Shell, dan Rear-End Head

Tipe-tipe desain dari shell ditunjukkan pada gambar di atas. Tipe E adalah
yang paling banyak digunakan karena desainnya yang sederhana serta harga
yang relatif murah. Shell tipe F memiliki nilai efisiensi perpindahan panas
yang lbih tinggi dari tipe E, karena shell tipe didesain untuk memiliki dua
aliran (aliran U). Aliran sisi shell yang dipecah seperti pada tipe G, H, dan J,
digunakan pada kondisi-kondisi khusus seperti pada kondenser dan boiler

70
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

thermosiphon. Shell tipe K digunakan pada pemanas kolam air. Sedangkan


shell tipe X biasa digunakan untuk proses penurunan tekanan uap.

 Nozzle : Titik masuk fluida ke dalam heat exchanger, entah itu sisi shell
ataupun sisi tube, dibutuhkan sebuah komponen agar fluida kerja dapat
didistribusikan merata di semua titik. Komponen tersebut adalah nozzle.
Nozzle ini berbeda dengan nozzle-nozzle pada umumnya yang digunakan
pada mesin turbin gas atau pada berbagai alat ukur. Nozzle pada inlet heat
exchanger akan membuat aliran fluida yang masuk menjadi lebih merata,
sehingga didapatkan efisiensi perpindahan panas yang tinggi.

 Buffle : Ada dua jenis buffle yang ada pada heat exchanger tipe shell & tube,
yakni tipe longitudinal dan transversal. Keduanya berfungsi sebagai pengatur
arah aliran fluida sisi shell. Beberapa contoh desain buffle ditunjukkan pada
gambar di samping.

 Tubesheet : Pipa-pipa tubing yang melintang longitudinal membutuhkan


penyangga agar posisinya bisa stabil. Jika sebuah heat exchanger
menggunakan buffle transversal, maka ia juga berfungsi ganda sebagai
penyangga pipa tubing. Namun jika tidak menggunakan buffle, maka
diperlukan penyangga khusus.

Gambar 5.5 Jenis-jenis Baffle

71
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Double-Pipe Heat exchanger : Menggunakan dua pipa dengan diameter yang


berbeda. Pipa dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa
berdiameter lebih besar. Perpindahan panas terjadi pada saat fluida kerja yang
satu mengalir di dalam pipa diameter kecil, dan fluida kerja lainnya mengalir
di luar pipa tersebut. Arah aliran fluida dapat didesain berlawanan arah untuk
mendapatkan perubahan temperatur yang tinggi, atau jika diinginkan
temperatur yang merata pada semua sisi dinding heat exchanger maka arah
aliran fluida dapat didesain searah.

Gambar 5.6 Heat Exchanger Tipe Double-Pipe

 Spiral Tube : Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tube yang
didesain membentuk spiral di dalam sisi shell. Perpindahan panas pada
tipe ini sangat efisien, namun di sisi hampir tidak mungkin untuk
melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila kotor.

Gambar 5.7 Heat Exchanger Tipe Spiral

72
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

b) Heat Exchanger Tipe Plate (Plat)


Heat exchanger tipe ini menggunakan plat tipis sebagai komponen utamanya.
Plat yang digunakan dapat berbentuk polos ataupun bergelombang sesuai dengan
desain yang dikembangkan. Heat exchanger jenis ini tidak cocok untuk digunakan
pada tekanan fluida kerja yang tinggi, dan juga pada diferensial temperatur fluida
yang tinggi pula. Berikut adalah beberapa jenis heat exchanger tipe plat:

 Heat exchanger tipe plat dengan gasket : Heat exchanger tipe ini termasuk
tipe yang banyak dipergunakan pada dunia industri, bisa digunakan sebagai
pendingin air, pendingin oli, dan sebagainya. Prinsip kerjanya adalah aliran
dua atau lebih fluida kerja diatur oleh adanya gasket-gasket yang didesain
sedemikian rupa sehingga masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat
yang berbeda.

Gambar 5.8 Heat Exchanger Plat Tipe Gasket

Gasket berfungsi utama sebagai pembagi aliran fluida agar dapat mengalir ke
plat-plat secara selang-seling. Gambar di bawah ini menunjukkan desain
gasket sehingga di satu sisi plat fluida 1 masuk ke area plat yang (a)
sedangkan gasket yang lain mengarahkan fluida 2 agar masuk ke sisi plat (b).

73
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI


Gambar 5.10 Desain Gasket Untuk Pendistribusian Fluida Kerja

Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang cukup murah dengan
koefisien perpindahan panas yang baik. Selain itu tipe ini juga mudah dalam
hal perawatannya, karena proses bongkar-pasang yang lebih mudah jika
dibandingkan tipe lain seperti shell & tube. Namun di sisi lain, tipe ini tidak
cocok jika digunakan pada aliran fluida dengan debit tinggi. Dan seperti yang
telah saya singgung di atas bahwa heat exchanger tipe ini tidak cocok
digunakan pada tekanan dan temperatur kerja fluida yang tinggi, hal ini
berkaitan dengan kekuatan dari material gasket yang digunakan.

 Welded Plate Heat Exchanger (WPHE) : Satu kelemahan yang paling


mendasar dari heat exchanger plat dengan gasket, adalah adanya penggunaan
gasket tersebut. Hal tersebut membatasi kemampuan heat exchanger sehingga
hanya fluida-fluida jenis tertentu yang dapat menggunakan heat exchanger
tipe ini. Untuk mengatasi hal tersebut, digunakanlah heat exchanger tipe plat
yang menggunakan sistem pengelasan sebagai pengganti sistem gasket.
Sehingga heat exchanger tipe ini lebih aman jika digunakan pada fluida kerja
dengan temperatur maupun tekanan kerja tinggi. Hanya saja tentu heat
exchanger tipe ini menjadi kehilangan kemampuan fleksibilitasnya dalam hal
bongkar-pasang dan perawatan.

74
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.11 Elemen Plat Pada WPHE

Gambar 5.12 Salah Satu Desain Welded Plate Heat Exchanger

 Spiral Plate Heat Exchanger : Heat exchanger tipe ini menggunakan desain
spiral pada susunan platnya, dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran
dua fluida di dalam heat exchanger tipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni
(1) dua aliran fluida spiral mengalir berlawanan arah (counterflow), (2) satu
fluida mengalir spiral dan yang lainnya bersilangan dengan fluida pertama

75
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

(crossflow), (3) satu fluida mengalir secara spiral dan yang lainnya mengalir
secara combinasi antara spiral dengan crossflow.

Gambar 5.13 Desain Heat Exchanger Plat Tipe Spiral

Heat exchanger tipe ini sangat cocok digunakan untuk fluida dengan
viskositas tinggi atau juga fluida yang mengandung material-maerial pengotor
yang dapat menimbulkan tumpukan kotoran di dalam elemen heat exchanger.
Hal ini disebabkan karena desainnya yang satu lintasan, sehingga apabila
terjadi penumpukan kotoran di satu titik, maka secara alami kecapatan aliran
fluida pada titik tersebut akan meningkat, sehingga kotoran tadi akan terkikis
sendiri oleh fluida kerja tersebut. Karena kelebihan inilah sehingga heat
exchanger tipe ini sangat cocok untuk digunakan pada fluida kerja dengan
viskositas sangat tinggi, fluida slurries (semacam lumpur), air limbah
inidustri, dan sejenisnya.

 Lamella Heat Exchanger : Lamella heat exchanger tersusun atas sebuah shell
berbentuk silindris dengan elemen berdesain khusus berada di dalamnya.
Elemen dengan desain khusus ini disebut dengan Lamella. Di antara elemen
lamella dengan sisi shell dibatasi dengan sistem sealing berupa gasket.

76
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.14 Lamella Heat Exchanger Beserta Desain Emailnya

Lamella Heat Exchanger memiliki berat total yang lebih ringan daripada
heat exchanger tipe shell & tube dengan beban kerja yang sama. Tipe ini juga
dapat bekerja pada temperatur yang tinggi apabila gasket yang digunakan
tepat, yakni hingga 500oC jika menggunakan gasket berbahan non-asbestos.
Penggunaan heat exchanger tipe ini biasanya ada pada industri kertas, industri
kimia, serta industri lain yang sejenisnya.

 Printed-Circuit Heat Exchanger : Heat exchanger tipe selanjutnya ini


berdesain khusus seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Proses
pembuatannya menggunakan berbagai jenis plat dari material stainless steel,
titanium, tembaga, aluminium, atau yang lainnya, dengan jalan mirip proses
kimia pada pembuatan sirkuit PCB rangkaian elektronika. Heat exchanger tipe
ini cocok digunakan pada pemrosesan kimia, pemrosesan bahan bakar, mesin
pendingin, industri separasi udara, komponen pendingin kompresor, dan lain
sebagainya.

77
Putri Azizah (1307113185)
16 Teknik Universitas Riau
Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.15 Printed-Circuit Heat Exchanger

 Panelcoil Heat Exchanger : Heat exchanger tipe ini menggunakan semacam


pipa yang dipasangkan ke sebidang plat dengan proses pengelasan, stamping,
atau proses roll-bond sehingga didapatkan sebuah desain heat exchanger yang
diberi istilah panelcoil. Material yang digunakan untuk panelcoil umumnya
adalah baja karbon, staenless steel, titanium, nikel, dan monel. Penggunaan
heat exchanger tipe ini ada pada industri farmasi, industri fiber, industri kimia,
industri makanan, dan juga pada penyerap panas tenaga matahari.

78
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.16 Panelcoil Heat Exchanger: (a) Satu jalur (single-flow); (b)
Multiple-flow; (c)Vessel; (d) Spot-Welded Econocoil Bank

c) Heat Exchanger Dengan Sirip (Extended Surface)


Satu kelemahan dari heat exchanger tipe tubular dan plat adalah koefisien
perpindahan panas yang relatif rendah, yakni hanya mampu mencapai maksimal
60%. Hal ini dikarenakan angka perbandingan luas permukaan perpindahan panas
tiap satuan volume yang rendah, yaitu kurang dari 700 m 2/m3. Sehingga salah satu
cara untuk meningkatkan efisiensi perpindahan panas adalah dengan jalan
meningkatkan luas permukaan perpindahan panas, yakni dengan menggunakan
sirip. Prinsip dasarnya adalah :
 Dengan adanya sirip ini maka permukaan kontak terjadinya perpindahan panas
semakin luas sehingga meningkatkan efisiensi perpindahan panas.
 Ada fluida mengalir, dengan adanya sirip ini maka aliran fluida akan sedikit
terhambat sehingga didapatkan waktu untuk transfer panas yang lebih lama
dan efektif.

79
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Berikut adalah dua macam desain heat exchanger dengan sirip:


 Heat Exchanger Plat Dengan Sirip. Heat exchanger tipe ini merupakan
modifikasi dari heat exchanger tipe plat yang diberi tambahan sirip. Prinsip
desainnya adalah penggunaan sirip yang berbentuk segitiga ataupun kotak
yang dipasangkan di antara dua plat paralel.

Gambar 5.17 Kondensor Refrigerant Pada Kendaraan Bermotor

Salah satu aplikasi heat exchanger plat dengan sirip dapat kita lihat
pada gambar di atas, yakni sebuah heat exchanger yang berfungsi untuk
merubah gas refrigerant agar kembali ke fase cair dengan media pendingin
udara. Pada kondensor ini ada dua bentuk sirip, yang pertama berukuran
kecil dan terpasang memanjang sejajar dengan panjang plat. Sisi tersebut
menjadi jalur aliran fluida refrigerant. Sirip yang kedua berukuran lebih
besar berbentuk segitiga dan terpasang di antara dua plat yang
mengalirkan refrigerant. Udara sebagai fluida pendingin mengalir
melewati sirip-sirip segitiga tersebut dan menciptakan aliran yang tegak
lurus (cross-flow) dengan aliran refrigerant.

80
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.18 Macam-macam Desain Sirip Heat Exchanger Plat


(a) Segitiga (b) Segiempat (c) Gelombang
(d) Offset (e) Multilouver (f) Berlubang

 Heat Exchanger Tubular Dengan Sirip : Perluasan permukaan juga dapat


diaplikasikan ke pipa tubing heat exchanger. Sirip tersebut dapat terletak pada
sisi luar ataupun dalam tubing dengan berbagai bentuk desain yang
disesuaikan dengan kebutuhan. Untuk sirip eksternal ada yang didesain secara
individual untuk tiap-tiap tubing, dan dapat pula yang secara bersamaan untuk
beberapa tube. Untuk lebih jelasnya mari kita perhatikan gambar-gambar
berikut.

81
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.19 Tube Sirip (a) Tube Dengan Sirip Individual; (b) Tube
Dengan Sirip Kontinyu

Gambar 5.20 Berbagai Desain Sirip Luar Tubing

82
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.21 Tubing Dengan Sirip di Dalam

Heat exchanger dengan tubing bersirip ini digunakan jika salah satu fluida
memiliki tekanan kerja dan temperatur yang lebih tinggi daripada fluida kerja
yang lainnya. Sehingga dengan adanya sirip tersebut terjadi perpindahan panas
yang efisien. Aplikasi tubing dengan sirip ini digunakan seperti pada kondensor
dan evaporator pada mesin pendingin (air conditioning), kondensor pada
pembangkit listrik tenaga uap, pendingin oli pada pembangkit listrik, dan lain
sebagainya.

5.4.2. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas

a) Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung


Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas
dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Sehingga
pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung antara
fluida-fluida yang terlibat. Heat exchanger jenis ini masih dibagi menjadi
beberapa jenis lagi, yaitu:
 Heat Exchanger Tipe Direct-Transfer : Pada heat exchanger tipe ini, fluida-
fluida kerja mengalir secara terus-menerus dan saling bertukar panas dari

83
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

fluida panas ke fluida yang lebih dingin dengan melewati dinding pemisah.
Yang membedakan heat exchanger tipe ini dengan tipe kontak tak langsung
lainnya adalah aliran fluida-fluida kerja yang terus-menerus mengalir tanpa
terhenti sama sekali. Heat exchanger tipe ini sering disebut juga dengan heat
exchanger recuperator.
 Storage Type Exchanger : Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari
fluida panas ke fluida dingin secara intermittent (bertahap) melalui dinding
pemisah. Sehingga pada jenis ini, aliran fluida tidak secara terus-menerus
terjadi, ada proses penyimpanan sesaat sehingga energi panas lebih lama
tersimpan di dinding-dinding pemisah antara fluida-fluida tersebut. Tipe ini
biasa pula disebut dengan regenerative heat exchanger.

 Fluidized-Bed Heat Exchanger : Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah


komponen solid yang berfungsi sebagai penyimpan panas yang berasal dari
fluida panas yang melewatinya. Fluida panas yang melewati bagian ini akan
sedikit terhalang alirannya sehingga kecepatan aliran fluida panas ini akan
menurun, dan panas yang terkandung di dalamnya dapat lebih efisien diserap
oleh padatan tersebut. Selanjutnya fluida dingin mengalir melalui saluran
pipa-pipa yang dialirkan melewati padatan penyimpan panas tersebut, dan
secara bertahap panas yang terkandung di dalamnya ditransfer ke fluida
dingin.

b) Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung


Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau lebih
fluida dengan diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari fluida-
fluida tersebut disebut dengan heat exchanger tipe kontak langsung. Perpindahan
panas yang diikuti percampuran fluida-fluida tersebut, biasanya diikuti dengan
terjadinya perubahan fase dari salah satu atau labih fluida kerja tersebut.
Terjadinya perubahan fase tersebut menunjukkan terjadinya perpindahan energi
panas yang cukup besar. Perubahan fase tersebut juga meningkatkan kecepatan
perpindahan panas yang terjadi. Macam-macam dari heat exchanger tipe ini
antara lain adalah:

84
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

 Immiscible Fluid Exchangers : Heat exchanger tipe ini melibatkan dua fluida
dari jenis berbeda untuk dicampurkan sehingga terjadi perpindahan panas
yang diinginkan. Proses yang terjadi kadang tidak akan mempengaruhi fase
dari fluida, namun bisa juga diikuti dengan proses kondensasi maupun
evaporasi.
5.4.3. Kemampuan Untuk Menerima Panas
a) Koefisien overall perpindahan panas (U) menyatakan mudah atau tidaknya
panas berpindah dari fluida panas ke fluida dingin dan juga menyatakan
aliran panas menyeluruh sebagai gabungan proses konduksi dan konveksi.
b) Luas bidang yang tegak lurus terhadap arah perpindahan panas.
Karena luas perpindahan panas tidak konstan, sehingga dalam praktek
dipilih luas perpindahan panas berdasarkan luas dinding bagian luar.
c) Selisih temperatur rata-rata logaritmik (T LMTD). LMTD : perbedaan
temperatur yang dipukul rata-rata setiap bagian HE.
Karena perbedaan temperatur di setiap bagian HE tidak sama (Indra,
2012).

5.4.4. Keuntungan Shell and Tube Exchanger


a) Memiliki permukaan perpindahan panas persatuan volume yang lebih
besar
b) Mempunyai susunan mekanik yang baik dengan bentuk yang cukup baik
c) untuk operasi bertekanan.
d) Tersedia dalam berbagai bahan konstruksi
e) Prosedur pengopersian lebih mudah
f) Metode perancangan yang lebih baik telah tersedia
d) Pembersihan dapat dilakukan dengan mudah
(Indra, 2012)

5.4.5. Penentuan Fluida Dalam Shell atau Tube


a) Fluida bertekanan tinggi dialirkan di dalam tube karena tube standar cukup
kuat menahan tekanan yang tinggi.

85
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

b) Fluida berpotensi fouling dialirkan di dalam tube agar pembersihan lebih


mudah dilakukan.
c) Fluida korosif dialirkan di dalam tube karena pengaliran di dalam shell
membutuhkan bahan konstruksi yang mahal yang lebih banyak.
d) Fluida bertemperature tinggi dan diinginkan untuk memanfaatkan
panasnya dialirkan di dalam tube karena dengan ini kehilangan panas
dapat dihindarkan.
e) Fluida dengan viskositas yang lebih rendah dialirkan di dalam tube karena
pengaliran fluida dengan viscositas tinggi di dalam penampang alir yang
kecil membutuhkan energi yang lebih besar.
Fluida dengan viskositas tinggi ditempatkan di shell karena dapat
digunakan baffle untuk menambah laju perpindahan
f) Fluida dengan laju alir rendah dialirkan di dalam tube. Diameter tube yang
kecil menyebabkan kecepatan linier fluida (velocity) masih cukup tinggi,
sehingga menghambat fouling dan mempercepat perpindahan panas.
e) Fluida yang mempunyai volume besar dilewatkan melalui tube, karena
adanya cukup ruangan
(Indra, 2012)

5.4.6. Analisa kinerja Heat Exchanger


1. Koefisien overall perpindahan panas (U)
menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke
fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai
gabungan proses konduksi dan konveksi
2. Fouling factor (Rd)
Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak
dikehendaki di permukaan Heat Exchanger yang berkontak dengan
fluida kerja, termasuk permukaan heat transfer. Peristiwa tersebut adalah
pengendapan, pengerakan, korosi, polimerisasi dan proses biologi. Angka
yang menunjukkan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa fluida

86
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

yang mengalir di dalam HE. Penyebab terjadinya fouling adalah sebagai


berikut:
a) Adanya pengotor berat yaitu kerak keras yang berasal dari hasil
korosiatau coke keras.
b) Adanya pengotor berpori yaitu kerak lunak yang berasal dari
dekomposisi kerak keras.
5.4.7. Akibat Yang Ditimbulkan Fouling
a) Mengakibatkan kenaikan tahanan heat transfer, sehingga meningkatkan
biaya, baik investasi, operasi maupun perawatan.
b) Ukuran Heat Exchanger menjadi lebih besar, kehilangan energi
meningkat, waktu shutdown lebih panjang dan biaya perawatan
meningkat
(Indra, 2012)
5.4.8. Variabel Operasi Yang Berpengaruh Terhadap Fouling
a) Kecepatan Linier Fluida (Velocity)
Semakin tinggi kecepatan linier fluida, semakin rendah kemungkinan
terjadinya fouling. Sebagai batasan dalam rancangan dapat digunakan
nilai-nilai berikut:
1) Kecepatan fluida proses di dalam tube adalah 3 – 6 ft/s
2) Kecepatan fluida pendingin di dalam tube adalah 5 – 8 ft/s
3) Kecepatan fluida tube maksimum untuk menghambat terjadinya
fouling adalah 10 – 15 ft/s
4) Kecepatan fluida shell adalah 1–3 ft/s.
5) Temperatur Permukaan dan Temperatur Fluida Kecepatan terbentuknya
fouling akan meningkat dengan meningkatnya
temperatur.

b) Pressure drop (ΔP)


a) Untuk mengetahui sejauh mana fluida dapat memepertahankan tekanan
yang dimilikinya selama fluida mengalir.
b) Disebabkan oleh Friksi aliran dengan dinding dan Pembelokan aliran

87
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

c) Jika ΔP terlalu besar maka hal ini bisa disebabkan jarak antar buffle
yang terlalu dekat, aliran menjadi lambat, dan tenaga pompa yang
digunakan besar
d) Jika ΔP terlalu rendah Perpindahan panas tidak sempurna
(Indra, 2012)

5.4.9. Komponen dasar penyusun HE


a. Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell. Aliran di dalam tube
sering dibuat melintas lebih dari satu kali dengan tujuan untuk memeperbesar
koefisisen perpindahan panas lapiasan film fluida dalam tube (Indra, 2012).
Tipe susunan tube yaitu:
a. Susunan Segitiga (Triangular Pitch)

Gambar 5.22 Tipe Tube Triangular Pitch


Keuntungan:
a) Film koeffisien lebih tinggi daripada square pitch.
b) Dapat dibuat jumlah tube yang lebih banyak sebab susunannya
kompak.

Kerugian:
a) Pressure drop yang terjadi antara menengah ke atas.
b) Tidak baik untuk fluida fouling
c) Pembersihan secara kimia

88
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

b. Susunan Segitiga Diputar 30o (Rotated Triangular Pitch)

Gambar 5.23 Tipe Tube Rotated Triangular Pitch


Keuntungan:
Koeffisiennya tidak lebih besar dari susunan square pitch dan dapat
digunakan pada fluida fouling

Kerugian:
Pressure drop yang terjadi antara menengah ke atas dan Pembersihan
secara kimia

c. Susunan Bujur sangkar (Square Pitch)

89
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

Gambar 5.24 Tipe Tube Square Pitch


Keuntungan:
a) Bagus untuk kondisi yang memerlukan pressure drop rendah.
b) Baik untuk pembersihan luar tube secara mekanik
c) Baik untuk menangani fluuida fouling.

Kerugian :
Koeffisiennya relatif rendah
d. Susunan Bujur sangkar yang Diputar 45o (Diamond Square Pitch)

Gambar 5.25 Tipe Tube Diamond Square Pitch


Keuntungan:
a) Koeffisiennya lebih baik dari susunan square pitch

90
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

b) Mudah untuk pembersihan dengan mekanik


c) Baik untuk fluida fouling.
Kerugian:
a) Koeffisisen relatif rendah
b) Pressure drop tidak serendah square pitch

b. Tube pitch
Lubang yang tidak dapat dibor dengan jarak yang sangat dekat, karena
jarak tube yang terlalu dekat akan melemahkan struktur penyangga tube.

Gambar 5.26 Tube Pitch


c. Clearance
Jarak terdekat antara 2 tube yang berdekatan

Gambar 5.27 Clearance

d. Tube Sheet
Suatu flat lingkaran yang fungsinya memegang ujung-ujung tube dan juga
sebagai pembatas aliran fluida di shell and tube.
e. Baffle
Sekat-sekat yang digunakan untuk :
a) Mengatur aliran lewat shell sehingga turbulensi yang tinggi akan diperoleh

91
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

b) Menahan struktur tube bundle


c) Menahan atau mencegah terjadinya getaran pada tube
f. Shell
a) Merupakan bagian tengah alat penukar panas
b) Merupakan tempat untuk tube bundle
c) Tube Side Channel dan Nozzle untuk mengatur aliran fluida di tube
g. Channel Cover
Tutup yang dapat dibuka saat pemeriksaan dan pembersihan
h. BWG (Birmingham Wire Gage) yaitu menyatakan ukutan tebal tube. BWG
kecil berarti tube semakin tebal dan sebaliknya.
i. Keuntungan Heat Exchanger counter current yaitu mempunyai LMTD yang
besar, sehingga luas transfer panas yang dibutuhkan kecil, maka ukuran Heat
Exchanger juga kecil.
j. Akibat terlalu banyak lewatan pada Heat Exchanger :
1) ΔP besar
2) Diperlukan tenaga untuk memompa yang besar
3) Sulit dilakukan pembersihan karena banyak pipa belok
k. Pada Heat Exchanger, pendingin masuk lewat bawah, karena cairan akan
memenuhi rongga atas terlebih dulu. Sedangkan pemanas (steam) masuk lewat
atass, karena steam akan memenuhi rongga atas telebih dahulu.
l. Rd hitung sebaiknya tidak melebihi 10% dari Rd required karena:
1) Supaya Heat Exchanger dibersihkan setahun sekali
2) Jika Rd terlalu besar UD kecil perlu A yang besar, sehingga biaya
mahal
3) Jika rd terlalu kecil Heat Exchanger harus sering dibersihkan (< 1
tahun), sehingga biaya perawatan besar.

m. Langkah-langkah perancangan Shell and Tube Exchanger :


1. Mencari Q (beban panas) dari neraca panas
2. Menentukan Δt dibersihkan setahun sekali

92
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

3. Jika Rd terlalu besar UD kecil perlu A yang besar, sehingga biaya


mahal
4. Jika rd terlalu kecil Heat Exchanger harus sering dibersihkan (<1
tahun), sehingga biaya perawatan besar.
n. Langkah-langkah perancangan Shell and Tube Exchanger :
1. mencari Q (beban panas) dari neraca panas
2. menentukan Δt

(Kern, 1965)
3. Untuk 1-2 exchanger FT > 0,75. jika FT pada 1-2 Exchanger < 0,75 maka
gunakan 2-4 Exchanger.
4. Untuk 2-4 exchanger FT > 0,9 untuk removable longitudinal baffle.
FT 0,85 untuk welded longitudinal baffle.
5. FT dihitung karena di dalam tube terjdi perubahan arah aliran.
Sebagai contoh untuk 1-2 exchanger, lewatan merupakan gabungan
antara aliran searah dan lawan arah. Dengan demikian dalam 1-2
exchanger tersebut jika dihitung LMTD untuk counter current maka
harus dihitung faktor koreksi FT nya.
6. Assumsikan UD sementara dari Tabel 8 Kern, 1965. Lalu hitung area heat
transfer A dengan persamaan

(Kern, 1965)
A > 200 ft2 gunakan shell and tube
A < 100 ft2 gunakan double pipe
7. Tentukan jumlah tube

(Kern, 1965)

93
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

8. Koreksi UD
9. Temperatur kalorik
a) Temperatur rata-rata fluida yang terlibat dalam pertukaran panas
b) Dihitung untuk fluida dengan viskositas > 1 cP.
Tc = T2 + Fc(T1-T2)
tc = t1 + Fc(t2-t1)
10. menghitung flow area
luas penampang yang tegak lurus arah aliran.
a) shell
C’ = PT – OD
B = maksimum = IDshell (Kern, 1965)
Minimum = IDshell/5 (Kern, 1965)

b) Tube (Kern, 1965)

(Kern, 1965)
11. menghitung mass velocity (G)
a) Shell

(Kern, 1965)
b) Tube

(Kern, 1965)
12. Menghirung Bilangan Reynold
a) Shell

94
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

(Kern, 1965)
b) Tube

(Kern, 1965)

13. Menentukan heat transfer factor (JH)


a) shell : Nilai JH untuk shell didapat dari figure 28 Kern
b) tube : Nilai JH untuk tube didapat dari figure 24 kern
14. Menentukan termal function

(Kern, 1965)
15. menentukan hi dan ho
film koefisien hi dan ho adalah suatu ukuran aliran panas per unit permukaan
dan unit perbedaan temperatur yang mengindikasikan laju perpindahan panas.
a) Shell

(Kern, 1965)
b) Tube

(Kern, 1965)

16. Menentukan hio

95
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

(Kern, 1965)
17. Temperatur dinding tw

(Kern, 1965)
18. Koefisien hi dan hio terkoreksi pada temperatur dinding tw
a) Shell

(Kern, 1965)

b) Tube

(Kern, 1965)
19. Uc (koefisien perpindahan panas menyeluruh saat bersih)

(Kern, 1965)

20. Rd

96
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau
Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA RU II DUMAI

(Kern, 1965)
Rdhitung  Rddiperlukan (memenuhi)

21. ΔP
a) Shell

36

(Kern, 1965)
b) Tube

(Kern, 1965)

97
Putri Azizah (1307113185)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau