República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para La Educación

UTS Barquisimeto

Alumno:

Fabián Martínez

Materia:

Procesos mecánicos de fabricación

Barquisimeto – agosto de 2017

 Introducción

Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en

artículos útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los
metales se vacían de maneras diferentes en moldes para producir formas
intrincadas pequeñas o partes para máquinas en producción en serie. Los metales
también se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en
matrices o se fuerzan a través de dados por extrusión para hacer formas
especiales. Aunque la forja fue en un tiempo una operación para metales en
caliente, en la actualidad se practica el forjado en frío aún con el acero. A
temperaturas intermedias se puede producir un material metalúrgicamente
superior para algunos fines.

Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión

o de la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión
inversa.
 Laminación

La laminación es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el

material fluye de modo continuo y en una dirección preferente mediante fuerzas de
compresión, ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento,
originadas por el rozamiento entre los cilindros y el metal. Esencialmente la
laminación consiste en hacer pasar un metal entre dos rodillos separados por un
hueco algo menor que el grueso del metal entrante, y que rotan en sentido
contrario.

Parámetros de Laminación

Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la

temperatura y la velocidad de deformación.

Fricción.

Diámetro del rodillo.

Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa.

Laminación en caliente

La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes

(actualmente también se parte del producto de la fundición continua), en los que
las considerables deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de
energías mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de
producción. Los productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles
estructurales, etc.

Los productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente rugosas

cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las tolerancias
dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.

Hay dos etapas en la laminación en caliente:

(1ª) Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos

en la colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs
(planchones).

(2ª) Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los

blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua
para obtener, respectivamente, largos o planos.
 En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformación que es mucha mayor cuanto más elevada sea su
temperatura.

Características de la Laminación en Caliente

• No se produce endurecimiento durante la deformación (la cantidad de

deformación plástica es casi ilimitada).

• Algunos defectos de fundición en el material, pueden ser eliminados o

minimizados sus efectos (porosidad, heterogeneidades químicas).

• Los acabados superficiales son de menor calidad con respecto a la laminación

en frío debido a la oxidación superficial (depende del material).

• La precisión dimensional es menor que en el proceso en frío debido a que el

metal se contrae durante el enfriamiento.

•Para laminado a caliente las tolerancias son mucho mayores:

Planicidad: +/- 35 mm/mm en caliente

Laminado a caliente tiene valores de rugosidad a los obtenidos en fundición en

arena.

Laminación en frio

La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un

pequeño campo de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se
desean obtener en el material características propias de estos tratamientos
(mejores propiedades mecánicas), así como conseguir un acabado superficial más
fino. Ejemplos son láminas, largueros, varillas, etc.

La laminación en frio produce superficies lisas y mejores tolerancias

dimensionales (entre 0,5 y 1 %).

Tiene un acabado brillante y bastante exacto.

Mejora la resistencia, la maquinabilidad.

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del

cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado
plásticamente. La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de
trabajo en frío, sin embargo la ductilidad del material disminuye.

Proceso de Laminado en Frío

• Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos

• El decapado, realizado en marcha “ contínua” en una línea que comprende un

proceso de “ limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.

• El laminado también realizado en forma contínua utilizando un rollo, llamado

bobina, con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre
680 mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm.

• El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo

por laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.

• El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una

atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.

• El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades

del orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.

• Un laminador para laminar en frío comprende:

Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.

Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la

primera pasada.

Dispositivo de arrastre formada por tres rodillos de pequeño diámetro paralelos.

Características de la Laminación en Frío

• Endurecimiento durante la deformación.

• Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.

• Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.

• Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen

mediante los procesos de laminación en frío.
• Puede generarse comportamiento anisotrópico y esfuerzos residuales.
Tolerancias

Placas laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm

• Planicidad: +/- 15m/mm a frio

• Rugosidad Superficial

Excelente acabado

Tipos de Laminado

Laminado Plano: Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas

de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.

Laminado de Anillos: Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos
de paredes más delgadas pero de un diámetro mayor.

Ejemplos: Collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para

ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas
rotatorias.

Laminado de Roscas o Cuerdas: Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas

mediante su laminación entre dos matrices. Es un proceso de conformado en frio.
Ejemplos: pernos, tornillos, etc.

Laminado de Engranajes: Es un proceso de conformado en frio muy usado en la

industria automotriz y donde se producen ciertos engranajes.

Laminación de Tubos:

- Laminación de Tubos sin Costura (Perforado)

- Laminación de Tubos: Este proceso permite obtener tubos de diferentes

diámetros mediante la reducción del diámetro de un tubo de partida.

- Laminación de Tubos con Costura: Este proceso consiste en obtener tubos a

partir de una chapa que es curvada por la acción de unos rodillos con la forma
apropiada.
 Trenes de Laminación

Se denomina así al conjunto de cajas y elementos auxiliares como motores de

accionamiento de los cilindros, caminos de rodillos comandados para entrada y
salida del material, cizallas, escarpadoras, etc.

Clasificación según número y disposición de cajas

En cuanto al número y disposición de cajas, los trenes de laminación pueden estar

constituidos

Por una sola caja o ser múltiples:

El tren más sencillo está compuesto por una caja dúo.

Tren con cajas trío que disponen de tres cilindros y trenes donde se utilizan cajas
cuarto que disponen de dos juegos de cilindros.

Los “trenes semicontinuos” están compuestos por un tren continuo precedido por
una caja dúo reversible o trío que actúa como desbastadora inicial.

Trenes continuos: producto laminado en una caja entra en la caja siguiente, donde
sufre una nueva reducción. Se cumple la condición de continuidad (sección x
velocidad lineal = constante).

Clasificación según productos inicial y final

Los trenes de laminación para el acero son:

Trenes desbastadores (Blooming-slabbing)

Se utiliza siempre para laminación de los lingotes obtenidos por fundición, los
cuales pueden ser de sección cuadrada (bloom) o de sección rectangular (slab).

El cilindro inferior es fijo, y el superior es desplazable arriba abajo en una amplitud

de hasta 2000 mm, y pueden llegar hasta las 18000 tm.

En los Blooming modernos cada cilindro va accionado directa e

independientemente por un motor de corriente continua que permite una variación
de velocidad muy exacta. La potencia de estos motores pueden llegar hasta los
6000 cv.
Trenes de palanquilla

Estos trenes reciben ya un producto desbastado en los blooming, y se encargan

de reducir la sección de los tochos, pudiéndose obtener llantones comprendidos
entre 10 mm y 25 mm y de anchuras entre 200 mm y 600 milimetros. Estos trenes
son normalmente continuos. También se laminan los pasamanos, medios
redondos, fermachine (para obtener alambre).

Trenes para fermachine

Se denomina fermachine al redondo de acero de 5 a 8 mm, especialmente

preparado para la fabricación de alambre por trefilado.

El fermachine se fabrica partiendo de la palanquilla. La fermachine pasa por el

desbaste, el intermedio y el acabado, tras el cual se embobina.

Trenes estructurales

Se utilizan para la laminación de perfiles pesados, como angulares de 90 a 150,

doble t de 200 a 500 y u 200 a 300.

Se parte de desbastes obtenidos en el blooming. Están formados por dos o tres

cajas dúo, de desbaste, la intermedia-si existe-, y la acabadora.

Trenes comerciales

Se emplean para la fabricación de carriles y perfiles de pesos mediano y pequeño.

Se parte de desbastes obtenidos en los Blooming. Utilizan de catorce a dieciocho
cajas, de desbaste, preparadores y acabadores.

Trenes para chapa

Para la laminación de chapas se emplean distintos tipos de trenes:

Trenes de chapa gruesa: las petacas obtenidas en el tren desbastador se laminan

en estos trenes, en general, por cajas dúo.

Trenes continuos de laminación en caliente de bandas: los llantones procedentes

de los trenes desbastadores se laminan una vez calentados a la temperatura
adecuada.
Defectos en Productos Laminados

Bordes Ondulados:

Causadas por la flexión del rodillo. La tira es más delgada en los bordes que en el
centro.

Grietas:

Son resultado de una ductilidad insuficiente a la Tº de laminado.

Hojeamiento:

Causado por la deformación no uniforme durante el laminado.

Extrusión

La extrusión es un proceso mediante el cual un bloque metálico se reduce de

sección transversal al ser forzado a pasar a través de un dado o matriz agujereada
por la aplicación de una presión elevada.

Extrusión en caliente

Debido a las fuerzas elevadas requeridas en la extrusión, la mayoría de los

metales son extruidos en caliente, condiciones donde la resistencia a la
deformación del metal es baja, aumenta la ductilidad y permite mayores
reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas.

Ventajas adicionales

Reducción de la fuerza del punzón, mayor velocidad del mismo.

Desventajas

Desgaste del dado puede ser excesivo. La lubricación es un aspecto crítico de la

extrusión en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero), y se han
desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajos las condiciones
agresivas. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante ya que además de
reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre el tocho y el
recipiente de extrusión.
Procesos de extrusión

Los diferentes procesos comunes a través de los cuales una barra o alambre
pueden ser reducidos haciéndolos fluir por un dado convergente son la extrusión
directa, extrusión indirecta, extrusión hidrostática y extrusión por impacto.

Todos estos procesos pueden ser clasificados como procesos de compresión

indirecta en el que el principal esfuerzo de conformado se deriva de los esfuerzos
compresivos como resultado de la tensión directa o cargas compresivas.

Extrusión directa

En el proceso básico de extrusión, llamado extrusión directa, una palanquilla

cilíndrica se coloca en una cámara (recipiente) y es forzada a pasar a través de la
abertura de una matriz mediante un pistón hidráulico que la comprime.

La abertura del dado puede ser circular o tener otras formas. Al aproximarse el
punzón al dado, una pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a
través de la abertura del dado. Esta porción extra es llamada tope o cabeza y se
separa del producto, cortándola justamente después de la salida del dado.

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la

superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho
hacia la abertura del dado. Esta fricción ocasiona un aumento sustancial de la
fuerza requerida en el punzón para la extrusión directa.

En la extrusión en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa

de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos
extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque falso entre el punzón y el
tocho de trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente menor que el diámetro del
tocho, de manera que en el recipiente quede un anillo de metal de trabajo (capas
de óxido en su mayoría), dejando el producto final libre de óxidos.

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta el dado se mueve hacia la palanquilla y ésta fluye en

sentido opuesto a la primera. Como el tocho no se mueve con respecto al
recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza
del punzón es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones de la extrusión
indirecta son las impuestas por la menor rigidez del punzón hueco y la dificultad de
sostener el producto extruido tal como sale del dado.
Extrusión por impacto

La extrusión por impacto se parece a la extrusión indirecta; con frecuencia se

incluye en la categoría de la extrusión en frío. El punzón desciende rápidamente
sobre la pieza que se extruye hacia atrás. Debido a la constancia de volumen, el
espesor de la sección tubular extruida es función de la holgura entre el punzón y la
cavidad del dado o la matriz.

Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática la palanquilla tiene menor diámetro que la cámara, que

se llena con un fluido y la presión se transmite a la palanquilla mediante una
prensa. A diferencia de la extrusión directa, no hay fricción que superar a lo largo
de las paredes del recipiente. La presión necesaria para la extrusión se suministra
a través de un fluido incompresible que rodea a la palanquilla. En consecuencia no
hay fricción entre la cámara y la pared. Las presiones suelen ser del orden de
1400 MPa. La alta presión en la cámara transmite algo de fluido a las superficies
de la matriz, donde se reduce en forma apreciable la presión y las fuerzas.

Equipos para la extrusión

Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la

orientación de los ejes de trabajo. Las tipos horizontales son las más comunes.
Las prensas de extrusión son normalmente accionadas por fuerza hidráulica (120
MN o 14000 t), la cual es especialmente apropiada para la producción
semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa. Frecuentemente
se usa la impulsión mecánica para la extrusión en frío de partes individuales, tales
como la extrusión por impacto.

Defectos de extrusión

De acuerdo con la condición del material y las variables del proceso, los productos
extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a ojo; otros
sólo se pueden descubrir con las técnicas de ensayos no destructivos. Hay tres
defectos de extrusión principales: agrietamiento de la superficie, tubos y
agrietamiento interno.

Agrietamiento de la superficie

Si la temperatura de extrusión, la fricción o la velocidad son demasiado altas, la

temperatura en la superficie se incrementan significativamente y esta condición
puede causar el agrietamiento o desgarre de la superficie. Estas grietas son
intergranulares y tienen su origen en una deficiencia de la ductilidad en caliente,
presentándose especialmente en aleaciones de aluminio, magnesio y zinc, aunque
también pueden presentarse en aleaciones para alta temperatura (aleaciones de
molibdeno).

Agrietamiento interno

El centro de un producto extruido puede desarrollar grietas de la manera ilustrada

en las cuales son atribuidas a un estado hidrostático de esfuerzos de tracción que
se desarrolla en la línea central de la zona de deformación en la matriz. Los
estudios realizados indican que las variables más importantes que afectan la
tracción hidrostática son: el ángulo de la matriz, magnitud de la reducción de la
sección transversal de la pieza y la fricción.

Para una misma reducción, mientras mayor es el ángulo de la matriz más

inhomogénea es la deformación a través de la pieza.

Así mismo, se tiene una deformación severa de las capas superficiales del
material para valores elevados del ángulo de la matriz, lo cual puede incluir una
zona muerta.

Además del ángulo de la matriz, otro factor importante en el agrietamiento interno

es la longitud de contacto. Mientras menor es el ángulo de la matriz, mayor es la
longitud de contacto, y el tamaño y la profundidad de la zona de deformación
incrementan con el aumento de dicha longitud.

Si las zonas de deformación que se encuentran debajo de las áreas de contacto

entre la pared de la cámara y el material no entran en contacto entre sí, la
deformación que sufre el material es altamente inhomogénea, impidiéndose que el
centro del tocho entre en un estado plástico total, lo cual conlleva a la formación
de las grietas internas. Sin lugar a dudas que esta clase de defectos se forman
más fácilmente en materiales con altos contenidos de inclusiones, impurezas y
poros ya que estos sirven como sitios de nucleación para la formación de
defectos.

Variables principales que influyen en el proceso de extrusión

Las principales variables que influyen en la fuerza requerida para causar la

extrusión son:

(a) El tipo de extrusión (directa o indirecta).

(b) La relación de extrusión.

(c) El ángulo del dado.

(d) La temperatura de trabajo.

(e) La velocidad de deformación.

(f) Las condiciones fricciónales en el dado y la pared del contenedor.

Forja

La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante

deformación plástica por la aplicación de esfuerzos de compresión. Por lo
general la fuerza compresiva es en forma de martillazos que usan un martillo de
poder o una prensa. La forja refina el grano y mejora las propiedades mecánicas
del metal. Con el diseño apropiado, el flujo de grano puede ser orientado en la
dirección de esfuerzos principales encontrados en el empleo real. El flujo de grano
es la dirección del modelo que los cristales toman durante la deformación plástica.
Propiedades mecánicas (como la resistencia, la ductilidad y la dureza) son mucho
mejor en una forja que en el metal base, que tiene, cristales orientados al azar.

Las forjas son homogéneas, sin porosidades, vacíos, inclusiones y otros defectos.
También con operaciones superficiales como el revestimiento o la pintura se
obtienen excelentes resultados debido a una superficie buena, que necesita muy
poca preparación.

Forja como un Sistema

Un sistema de forja comprende todas las variables de entrada como el lingote o la

pieza en bruto que se trabaja (la geometría y el material), la herramienta (la
geometría y el material), las condiciones en el interfaz de instrumento/material, la
mecánica de deformación plástica, el equipo usado, las características del
producto final, y finalmente el ambiente de planta donde el proceso está siendo
llevado a cabo.

El “system approach” en la forja permite el estudio de las relaciones entre entradas

y salidas y el efecto de las variables del proceso en la calidad del producto y
economía de proceso. La clave para un exitoso proceso de forja, es decir, la
obtención de forma y características deseadas, es la comprensión y el control del
flujo del metal. La dirección del flujo del metal, la magnitud de deformación, y las
temperaturas influencian fuertemente las características de los componentes
formados. El flujo del metal determina las propiedades mecánicas relacionadas
con la deformación local y la formación de defectos tales como grietas sobre o
bajo de la superficie. El flujo local del metal alternadamente es influenciado por las
variables de proceso resumidas abajo:
Tensión del flujo en función de la composición química, estructura metalúrgica,
tamaño de grano, segregación, historia anterior de esfuerzos aplicados,
temperatura de la deformación, grado de deformación o filtrar, y índice de la tarifa
de la deformación, y de la microestructura

La Forjabilidad como una función del grado de deformación, temperatura, grado de

esfuerzo.

Textura superficial

Propiedades térmico-físicas (densidad, punto de fusión, calor específico,

conductividad térmica y expansión, resistencia a la corrosión y oxidación)

Condiciones Iniciales (composición, temperatura, pre-deformación)

La anisotropía plástica

Tamaño y grosor de la palanquilla o tocho.

Tipos de procesos de forja

Hay un gran número de procesos de forja, los que pueden ser resumidos así:

Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material

Electro-upsetting

Extrusión hacia delante

Extrusión hacia atrás

Forja Radial

Hobbing

Forja Isotérmica

Forja con matriz abierta

Forja orbital

Powder metal forging (P/M)

Upsseting

Noising

Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

Definición. En este proceso, un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en una

matriz (por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad de la
matriz es restringido.

El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo estrecho y aparece

exceso de material alrededor de la forja en la línea de partición de la matriz.

Equipo. Yunque y martillos de contragolpe, hidráulicos, mecánicos, y prensas de

tornillo.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de

cobre, aleaciones de magnesio, berilio, aceros inoxidables, aleaciones de níquel,
titanio y aleaciones de titanio, superaleaciones de hierro, níquel y cobalto, niobio y
aleaciones de niobio, tántalo y aleaciones de tántalo, molibdeno y aleaciones de
molibdeno, aleaciones de tungsteno.

Variaciones de Proceso. Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de
material lateral, longitudinal y sin flash.

Uso. Producción de forjas para coches, camiones, tractores, equipos de carretera,

avión, ferrocarril y equipo de minería, industria general mecánica, y producciones
ingenieriles relacionadas con la energía.

Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material

Definición. En este proceso, un tocho con volumen controlado cuidadosamente

es deformado (caliente o frío) por una apisonadora para llenar la cavidad de la
matriz sin pérdida de material. La apisonadora y la matriz pueden ser hechos de
una o varias piezas.

Equipo. Prensas hidráulicas, prensas mecánicas con multichoque.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre.

Variaciones de Proceso. Forja de corazón, forja de precisión, forja en frío y

caliente, forja P/M.

Uso. Forjas de precisión, forjas huecas, accesorios, codos, tes, etc.

Electro-upsetting

Definición. Proceso de forja en caliente que junta una cantidad grande de material
hacia uno de los extremos de una barra redonda calentada eléctricamente y
empujándolo contra una quijada fija plana o la cavidad de la matriz.

Equipo. Prensas eléctricas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, titanio.

Uso. Preformas para forjas terminadas.

Extrusión hacia delante

Definición. En este proceso, una apisonadora comprime un tocho (caliente o frío)

limitado en un contenedor de modo que el material del tocho fluya por una matriz
en la misma dirección que la apisonadora.

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de

cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material, forja
P/M.

Uso. Dado un diámetro para ejes sólidos, partes tubulares con múltiple diámetro

Extrusión hacia atrás

Definición. En este proceso, una apisonadora móvil aplica una presión estable a
una pieza en bruto (caliente o frío) limitado en una matriz, se fuerza al metal a fluir
alrededor de la apisonadora en una dirección opuesta a la dirección de viaje de la
perforadora.
Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de

cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material ,forja
P/M.

Uso. Partes huecas que tienen un fondo cerrado, partes ahuecadas con agujeros
cilíndricos, cónicas, o de otras formas.

Forja Radial

Definición. Este proceso de forja en caliente o frío utiliza dos o más quijadas
radialmente móviles o matrices para producir componentes sólidos o tubulares con
secciones transversales constantes o variables a lo largo de su longitud.

Equipo. Máquinas de forja radiales.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de titanio, tungsteno,

berilio, y superaleaciones de alta temperatura.

Variaciones de Proceso. Circular swaging..

Uso. Esta es una técnica que es usada para fabricar partes simétricas. Reducir
los diámetros de lingotes y barras, forja de ejes, forja de cañones de arma y de
fusil, producción de componentes tubulares con y sin perfiles internos.

Hobbing

Definición. Hobbing es el proceso acuñar una impresión en un bloque para

matrices en frío o caliente apretando con una perforadora.

Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación.

Uso. La fabricación de moldes o matrices con impresiones relativamente bajas.

Forja Isotérmica

Definición. La forja isotérmica es un proceso donde la matriz y el tocho están

aproximadamente a la misma alta temperatura.

Equipo. Prensas hidráulicas.

Materiales. Aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material,
forja P/M.

Uso. Industria aeronáutica.

Forja con matriz abierta

Definición. Es un proceso de forja en caliente en el cual el metal es formado por

martillado o apretado entre la cavidad o contorno del molde o matriz..

Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de

cobre, aleaciones de titanio, todos los materiales forjables.

Variaciones de Proceso. La forja de losa, la forja de eje, la forja de anillo.

Uso. Forjado de lingotes, forjas grandes y voluminosas, se terminaciones para pre-

formas.

Forja orbital

Definición. La forja orbital es el proceso de forjar incrementalmente (en caliente o

frío) una pieza en bruto entre una matriz orbital superior y una no rotativa inferior.
Esta última es levantada axialmente hacia la superior, que es fijada axialmente,
pero cuyo eje hace movimientos orbitales, espirales, planetarios, o constantes.

Equipo. Prensas de forja orbitales.

Materiales. Aceros al carbono y aceros de baja aleación, aleaciones de aluminio y

cobre, aceros inoxidables, todos los materiales forjables.

Variaciones de Proceso. También se le llama a este proceso forja de plaza circular,

forja de oscilación. En algunos casos, el más molde inferior también puede girar.

Uso. Engranajes, partes de embrague de garra, tapas de ruedas, rodamientos de

anillos.

Powder metal forging

Definición. Proceso de forja cerrado que funciona con polvos metálicos

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones bajas

de cobalto, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones bajas de
níquel.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material

Uso. Forjas y partes terminadas para coches, camiones, y equipos off-highway.

Upsseting

Definición. Proceso realizado en caliente o en frío de modo que el área transversal

de una pieza, es aumentada.

Equipo. Prensas hidráulicas, mecánicas, atornille prensas; martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, todos los

materiales forjables.

Variaciones de Proceso. Electro-upsetting, forja con molde abierto.

Uso. Pernos, tuercas, bridas, etc.

Nosing

Definición. Proceso de forja en caliente o en frío en el cual el extremo de un

casquete o componente tubular es cerrado mediante presión.

Equipo. Prensas mecánicas e hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de

titanio.
Variaciones de Proceso. Hundimiento de tubo, ampliación de tubo.

Usos. Forja para extremos abiertos de casquetes de municiones; forja de

contenedores de gas a presión.

Coining

Definición. Durante el proceso, el metal intencionadamente es adelgazado o

reducido para alcanzar espesores requeridos o secciones levantadas.
Extensamente es usado para el deletreado sobre el metal de hoja o componentes
como monedas. El profundizado es un tipo de proceso de coining donde la
presión que profundiza causa la reducción del grosor en el área que se dobla.

Equipo. Prensas y martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones

resistentes al calor, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de
plata y de oro.

Variaciones de Proceso. Coining con y sin exceso de material, coining en molde

cerrado.

Usos. Monedas metálicas; artículos decorativos, como vajilla decorada,

medallones y botones metálicos; apresto de coche y componentes de motor de
avión.

Prensas para forja

Las prensas de forjado emplean una acción lenta de compresión deformando el

metal plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo. La acción
de compresión es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que está
prensándose, trabajando a fondo la sección completa. Estas prensas son del tipo
vertical y pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente. Las prensas
mecánicas, cuya operación es más rápida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90
MN.

La presión necesaria para formar el acero a temperatura de forja varía desde 20

hasta 190 MPa. Tales presiones están basadas en la superficie de la sección
transversal de la pieza forjada cuando ésta se mide sobre la línea de partición del
dado.

Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del
apisonador es normalmente necesaria para realizar la operación de forja. La
máxima presión es alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al
metal dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas,
o todas las impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeñas piezas
forjadas son más convenientes unidades individuales de dados. Existen algunas
diferencias para el diseño de dados para metales diferentes. La forja de
aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero;
consecuentemente, pueden producirse formas más complicadas. Estas aleaciones
fluyen bien en el dado y son extruidas rápidamente.

En el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la

máquina es trasmitida al metal que en una prensa de martillo de caída libre.
Mucho del impacto del martillo de caída libre es absorbido por la máquina y su
cimentación. La reducción del metal con prensa es más rápida, y el costo de
operación consecuentemente es menor. La mayoría de las prensas de forjar son
de formas simétricas con superficies que son totalmente lisas, y proporcionan
unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con un martillo de caída libre. Sin
embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse
más económicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan
frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros
procesos.

Ajuste y tolerancia

Ajuste

Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que

pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se
acopla en la otra.

Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica

de precisión.

En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en

las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra.

El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una
medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no
ajustarán y será imposible encajarlas.

Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en
función de los diámetros del eje y del orificio. Para identificar cuándo el valor de
una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras iníciales son
mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el segundo caso.
Tipos de ajuste

Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza
respecto de otra.

Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

Forzado muy duro

Forzado duro

Forzado medio

Forzado ligero

Deslizante

Giratorio

Holgado medio

Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una
pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro
en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.

Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando
esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.

Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma
totalmente libre.

En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por

dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación
de una con respecto a la otra.

En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión pero
necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita el giro de
una con respecto a la otra.

En el ajuste forzado medio las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo,
y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento.

En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo,
con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro y deslizamiento.

Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y su
deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual.

Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con
cierta holgura.

Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden
estar o no lubricadas.

Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha tolerancia
que tienen mucho juego y giran libremente.

Tolerancia

La tolerancia es un concepto propio de la metrología industrial, que se aplica a la

fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable
propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso
o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe
encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la
aceptación o el rechazo de los componentes fabricados, según sus valores
queden dentro o fuera de ese intervalo.

El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las

imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se considera imposible
la precisión absoluta desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por
motivos de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor
valor posible de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será
más difícil de producir y por lo tanto más costosa.

Valores de tolerancia

Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento

construido y, sobre todo de la aplicación del mismo.

A fin de definir las tolerancias, se establece una clasificación de calidades

(normalmente se definen de 01, 1, 2, …,16) que, mediante una tabla, muestra para
determinados rangos de medidas nominales los diferentes valores máximos y
mínimos en función de la calidad seleccionada.

Análisis estadístico de las dimensiones

El análisis estadístico de tolerancias, determina la probable variación máxima

posible para una dimensión seleccionada, similar al caso erróneo del análisis de
tolerancias. Todas las tolerancias y otras variables son agregadas para obtener la
variación total. Este método sin embargo, más realista, asume que es altamente
improbable que todas las dimensiones en las tolerancias acumuladas sean en su
peor caso un límite inferior o un límite superior al mismo tiempo.

Se recuerda que el peor de los casos de la tolerancia acumulada resultante

requiere algunas dimensiones en su límite inferior y otras en su límite superior, así
la dirección de la desviación también como la cantidad de desviación puede ser
solo para lograr la condición del peor caso.

El análisis estadístico de tolerancias se basa en varias condiciones. Estas

incluyen:

• Los procesos de manufactura que pueden ser controlados.

• Procesos que pueden centrarse y salirse de las distribuciones Gaussianas.

• Partes que pueden ser seleccionadas al azar para ensamblajes.

• Estas declaraciones se basan en la idea de la intercambiabilidad, para

ingeniería mecánica, y la idea de independizarse de las estadísticas.

• Técnicamente, para certeza de modelos de análisis estadístico de

tolerancia, cada variable contribuye a que la tolerancia acumulada pueda ser
independiente de otras variables que afecten la acumulación de tolerancias.

• Considerando un maquinado donde se tienen dos tolerancias, estas

contribuirán a la acumulación de tolerancias. esto es posible ya que las tolerancias
se relacionan quizás desde las características asociadas que son maquinadas en
la misma configuración o usando una característica como dato característico de
otra.

• El diseño puede ser capaz de tolerar la posibilidad que un pequeño

porcentaje de las partes o ensambles producidos excedan los cálculos
estadísticos.

• La empresa puede ser complaciente al tolerar la posibilidad de que algunas

partes o ensamblajes sean rechazadas debido al excedente de los cálculos
estadísticos.

El análisis estadístico de tolerancias también puede ser usado para obtener

predicciones en el número de defectos que pueden ser encontrados en una
población de partes y ensamblajes. El análisis estadístico de tolerancias
resultantes puede ser configurado para mostrar cómo muchas partes de los
ensamblajes caerán dentro de un cierto rango de variación y por ende cómo
muchas partes de los ensamblajes caerán fuera de rango.

Estadísticas de la acumulación de tolerancias con dimensiones

• 1. Selecciona la distancia cuya variación es determinada en una etiqueta

fin• 2. Determine si uno, dos o tres análisis dimensionales es requerido.

A) si dos análisis dimensionales son requeridos, determine si ambas direcciones

pueden ser resueltas en una dimensión usando trigonometría. Si no una
acumulación de tolerancia lineal no es apropiada y un programa de computadora
puede ser usada para análisis de tolerancia.

• 3. Determinar una dirección positiva y una dirección negativa

A) la dirección positiva en una acumulación de tolerancia es fácil de asignar. La

dirección positiva es del punto A al punto B.

B) la dimensión positiva es indicada colocando un signo de "+" adyacente al valor

de la dimensión.

C) ahora se construye una cadena de dimensiones y tolerancias. Siempre

empezar en el punto A, si la dirección en la dimensión originada es de A hacia B,
luego etiquetar usando un signo de "+".

D) seguir la cadena de dimensiones y tolerancias del punto A al punto B, se

debería poder seguir una continua ruta de acceso desde el comienzo hasta el final
en cada dimensión de la cadena del punto A al punto B.

• 4. Convertir todas las dimensiones y tolerancias a bilaterales

• 5. Ahora todas las dimensiones y tolerancias se introducen en un gráfico y

se totalizan para reportar propósitos.

• 6. El lugar de tolerancias es valuado por cada dimensión en la columna

adyacente para cada dirección.
• 7. Tomar cada valor de tolerancia y escuadrarlo

• 8. Agrega las entradas en cada columna.

• 9. Toma la raíz cuadrada de la suma de la estadística de tolerancias.

• 10. Restar el negativo total del positivo total

• 11. Aplique la estadística total de tolerancia, agregando y sustrayendo la

estadística de tolerancia de la dimensión nominal da valores de las distancias
máximos y mínimos.

• 12. Si deseó tomar ligeramente un enfoque más conservador, multiplique la

tolerancia RSS por un factor de ajustamiento, sustituyendo el valor de ajuste RSS
más largo por el valor RSS.al en la distancia A y otra en B.
Productos laminados

Laminación en caliente
Laminación en caliente

Trenes de laminación
 Conclusión

El laminado es un proceso mediante el cual podemos unir dos o más sustratos

diferentes dentro de la producción de una pieza gráfica. Entre sus aplicaciones
está la de proteger o dar mayor rigidez al impreso. En el caso del laminado
plástico, cuando este se lleve a cabo por ambos lados de la pieza y se llegan a
unir fuera de la misma se le conoce como encapsulado.