Universidade Federal dos Vales do Jequitinhonha e Mucuri - UFVJM

Instituto de Ciência e Tecnologia - ICT

Curso de Bacharelado em Engenharia Química
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O USO DE BIORREATORES NA INDÚSTRIA: PRODUÇÃO DE CERVEJA

Disciplina: Engenharia Bioquímica (ENG201) Turma: A

Docente: Gustavo Molina

Discente: Hugo Duarte Diamantino (20152028010)

Maurício Franco de Oliveira Ruela (20152028015)

Diamantina

Fevereiro / 2015
UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI

ENGENHARIA QUÍMICA

O USO DE BIORREATORES NA INDÚSTRIA: PRODUÇÃO DE CERVEJA

Hugo Duarte Diamantino

Maurício Franco de Oliveira Ruela

Docente: Prof. Dr. Gustavo Molina

Trabalho Final apresentado à disciplina de

Engenharia Bioquímica, como parte dos

requisitos propostos no Plano de Ensino.

Diamantina

Fevereiro / 2015
1. RESUMO

Nesse trabalho são discutidas as principais formas de obtenção de cerveja, produto

altamente difundido e comercializado em todo o mundo. O trabalho apresenta os principais desafios

enfrentados pela indústria cervejeira, bem como as especificações necessárias e limitações em cada

etapa do processo. Estuda-se, por meio disso, as limitações do processo em batelada para o

processo contínuo na etapa mais lenta, a fermentação, embora as operações em batelada sejam

altamente difundidas em todo o mundo. Os principais objetivos, portanto, são mostrar as etapas

subsequentes para produção de cerveja mais comuns e fazer comparação entre a utilização de

biorreatores em batelada e biorreatores contínuos para a fermentação do mosto na etapa mais lenta

do processo, apresentando vantagens e limitações de cada tipo de operação bem como as estruturas

(biorreatores) mais utilizadas nessa etapa. Como produtos ao final do processo, podem ser obtidas

cervejas das mais variadas formas, dependendo das condições de condução do processo e da

qualidade e especificações das matérias primas.

2. INTRODUÇÃO E JUSTIFICATIVA

A cerveja é uma das principais bebidas alcoólicas consumidas em todo o mundo. O produto

é tão difundido que o mercado apresenta os mais variados tipos de cerveja, desde cervejas escuras,

concentradas, doces, salgadas, mais ou menos amargas, até as mais leves, dependendo apenas do

gosto do consumidor em adquiri-las. Há alguns tipos específicos que são somente encontrados em

determinados países, em função da diferença de legislação que caracteriza e regulamenta o produto

para fins produtivos.

O desenvolvimento da produção de cerveja, bem como a adaptação dos sistemas para

produções em larga escala e em maiores dimensões têm tomado atenção no panorama atual. Isso

pois a mudança na condução do processo, seja por operação ou pelo próprio dimensionamento,

afeta diretamente a qualidade do produto final. Por isso é importante o aprimoramento dos processos

em escala industrial, sem que isso afete o comportamento das leveduras que promovem a

fermentação e posteriormente a produtividade e conversão final do substrato no produto desejado.

Com ampliação de escalas, surgem também problemas de operação, que são funções do

tipo de equipamento e processo utilizados. Isso pode ser superado pela própria mudança de alguns

parâmetros de operação, e em casos mais extremos é necessária a mudança do próprio processo ou

de sua dimensão (AQUARONE et al, 2001).

Há também de se considerar a viabilidade econômica da substituição da cevada por outros

cereais, levando em conta a economia de processo e a qualidade do produto final (AQUARONE et al,

2001).

Para esse trabalho, foi feita a escolha do processo de produção de cerveja para melhor

compreensão dos desafios encontrados no processo produtivo e pela importância que esse produto

tem no consumo mundial. Por se tratar de uma indústria alimentícia, a escolha também foi feita a fim

de se saber algumas das especificações necessárias ao produto final e se possíveis mudanças no

processo, seja na condução ou no dimensionamento, afetariam esse produto no que se refere a

esses requisitos. Além disso, assim como relata Aquarone et al, o Brasil é um dos principais

produtores de cerveja, ficando atrás de países grandes como Estados Unidos, Alemanha e China, o

que torna cada vez mais propício e necessário o desenvolvimento do setor produtivo desse produto,

já que a demanda também é grande.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Biorreatores

São chamados “biorreatores” os reatores químicos nos quais ocorrem uma série de reações

químicas catalisadas por “biocatalisadores”. Esses biocatalisadores podem ser enzimas ou células

vivas. Assim, pode se classificar os biorreatores em dois grupos principais:

 Grupo 1: Biorreatores nos quais as reações ocorrem na ausência de células vivas, ou

seja, são tipicamente os “reatores enzimáticos”. É comum a referência à esses

reatores como reatores bioquímicos.

 Grupo 2: Biorreatores nos quais as reações se processam na presença de células

vivas. É comum a referência como reatores biológicos. (AQUARONE et al, 2001).

Os biorreatores são construídos de acordo com o processo e dos agentes biológicos

empregados. Cerca de 90% dos reatores utilizados industrialmente são do tipo reator de mistura STR

(agitados mecanicamente). Esse tipo de reator consiste em um vaso cilíndrico, geralmente, equipado

com chicanas, utilizadas para evitar a formação de vórtices e aumentar a eficiência na agitação do

fluido a se trabalhar. O agitador é montado no eixo central, podendo possuir ao longo de sua altura

uma série de turbinas, que podem ser de diferentes tipos. (AQUARONE et al, 2001).

O volume do reator varia muito, sendo dependente do processo utilizado:

 1 a 2 m³ - cultivo de patogênicos ou células animais ou vegetais. Normalmente para

produção de substâncias utilizadas na área da saúde;

 100 a 200 m³ - produção de enzimas, antibióticos e vitaminas;

 Acima de 1000 m³ - Processos que exigem pouca assepsia, como fermentação

alcoólica e tratamento biológico de efluentes. (AQUARONE et al, 2001).

De acordo com seu funcionamento os biorreatores são classificados de diferentes formas.

Quanto a fase do meio utilizado, aquosa ou não aquosa, quanto ao tipo de biocatalisador, células

vivas ou enzimas, quanto a configuração do biocatalisador, livre, imobilizado ou confinado, quanto a

forma de agitação do liquido no meio, mecânica, pneumática, pistonada ou até mesmo estática.

Devido as várias combinações, existem inúmeras formas de funcionamento de um biorreator. Porém

em todas elas, o sistema (biorreator) é levado a condições específicas de processo que procuram

reproduzir o meio que garanta maior produtividade do microrganismo ou enzima a se trabalhar,

garantindo assim a maior conversão do substrato em produto e melhor rendimento final de processo.

Seja por controle de temperatura, pH, concentrações de substrato, células ou de produto, condições

aeróbicas ou anaeróbicas, os biorreatores garantem o controle desses parâmetros para que a reação

ocorra da melhor forma possível em seu interior (AQUARONE et al, 2001).

Biorreatores vem sendo empregados desde a década de 1940 para a produção industrial de

uma gama de produtos, tais como enzimas, antibióticos, vitaminas, vacinas, ácidos orgânicos,

solventes, ou ainda no tratamento de resíduos orgânicos industriais ou domésticos. Há ainda de se

destacar sua utilização na indústria alimentícia, como para produção de cerveja, aguardente, vinhos,

whisky, vinagres, laticínios de uma maneira geral, entre outros (AQUARONE et al, 2001).

Algumas industrias tem utilizado biorreatores que operam com elevadas concentrações

celulares (“high cell density cultures”), o que propicia alta velocidade de conversão do substrato em

produto. Um bom exemplo é a fermentação alcoólica que se a 30g células/litro de meio (matéria

seca). (AQUARONE et al, 2001).

Outro campo com desenvolvimento recente é o cultivo de células animais e vegetais, tendo

alcançado rápido progresso nos últimos dez anos, constituindo-se hoje num dos grandes temas de

aplicação da Biotecnologia Moderna. Assim, é possível mencionar o emprego de biorreatores com

células animais para a produção de variados produtos ligados a saúde humana e animal, tais como

vacinas virais, anticorpos, monoclonais, hormônios e fatores de crescimento. Enquanto que as

células vegetais, há exemplos na produção de princípios ativos de medicamentos, como morfina e

quinina, e outros produtos de utilização da indústria cosmética. (AQUARONE et al, 2001).

O desenvolvimento dos biorreatores empregados em processos biotecnológicos torna-se

importante para garantir melhores ferramentas de controle de parâmetros que permitam que os

processos possam ser conduzidos utilizando grandes volumes e a elevadas produtividades sem que

a qualidade do produto final seja afetada. Além disso, a adaptação dos processos em batelada e

batelada alimentada para processos contínuos são um grande desafio para algumas indústrias

(AQUARONE et al, 2001).

3.2. O Processo de Produção de Cerveja

A produção utiliza basicamente 3 matérias primas (malte, lúpulo e água) num processo que é

biologicamente catalisado pela ação de uma levedura, que provoca a fermentação alcoólica do

substrato.
 Aquarone et al definem malte como produto oriundo da germinação controlada das sementes

de cevada para emprego industrial, seja para fabricação de cerveja, ou de outros produtos

alimentícios. Ainda afirma que outros cereais também podem ser maltados, como milho, arroz, trigo,

etc. A finalidade da maltagem é aumentar os teores de enzima dos grãos do cereal, que

posteriormente auxiliarão na quebra das cadeias do substrato na mosturação. A maltagem da cevada

(Hordeum vulgare L.) apresenta algumas características específicas que a diferencia dos demais

cereais, como altos teores de amido, presença de proteína em quantidade e qualidade suficientes

para nutrição da levedura e geração de espuma no produto final, além do fornecimento do gosto

característico. Existem 2 tipos de cevada, com grãos arranjados na espiga em 2 e em 6 fileiras.

Embora a de 2 fileiras apresente maiores teores de amido e maior facilidade na moagem, a cevada

de 6 fileiras apresenta maior facilidade na filtração do mosto. A casca da cevada é utilizada como

elemento filtrante na filtração do mosto. Algumas características são desejadas para a cevada, como:

ser de fácil germinação (brotamento em mais de 98% dos grão após a maceração na maltagem),

teores de proteína entre 9,5% e 11,5%, mas com boa capacidade enzimática (AQUARONE et al,

2001). A Figura 1 apresenta algumas especificações para o malte brasileiro:

Figura 1. Especificações do malte brasileiro

Fonte: AQUARONE et al, 2001

A Figura 2 mostra a diferença da cevada antes e posterior do processo de maltagem:

Figura 2. Composição média da cevada e da cevada maltada

Fonte: AQUARONE et al, 2001

O processo de maltagem é composto por 3 etapas:

 Maceração: Cevada limpa, classificada, macerada com água (5 a 18°C), que é

trocada a cada 6 ou 8 horas. Processo dura aproximadamente 2 dias, onde a cevada

atinge de 42% a 48% de umidade.

 Germinação: Injeção de ar úmido no leito de cevada mantendo temperatura entre 15

e 21°C. O ar retira o gás carbônico em insere oxigênio necessário nessa etapa.

Duração de 4 a 6 dias.

 Secagem: Passagem de ar quente e seco. Nessa etapa a temperatura do ar e

velocidade de secagem interferem na qualidade do malte e preservação das

enzimas. A umidade final é de aproximadamente 4-5% e 2-3% para o malte das

cervejas “lager” e “ale”, respectivamente.

A utilização de adjuntos (outros cereais) torna o processo economicamente mais viável, pode reduzir

teores de compostos indesejáveis no produto, como nitrogênio (aumento da vida útil), saciar menos,

maior brilho, entre outros. No Brasil, grande parte das cervejarias que empregavam adjuntos à base

de milho e arroz passaram a utilizar xarope de milho.

O lúpulo (Humulus Lupulus) de interesse para indústria é a planta feminina. Isso porque elas

contém lupulina, componente responsável pelo aroma e sabor amargo característico nas cervejas.

Além disso, o lúpulo garante estabilidade do sabor e da espuma das cervejas, e também libera

ácidos bacteriostáticos que contribuem para a assepsia do produto final. Da lupulina, procura-se

principalmente obter as resinas (alfa e beta ácidos) e óleos essenciais. A primeira garante o amargor

e a segunda principalmente a essência do componente. O lúpulo é comercializado como cones

secos, péletes e como extrato, de modo que as duas últimas formas são mais estáveis e de mais fácil

armazenamento (AQUARONE et al, 2001).

Quanto à água a ser utilizada na produção da cerveja, as especificações a serem adotadas

são: ser potável, transparente, incolor, inodora, livre de quaisquer sabores estranhos, pH entre 4 e 9

com alcalinidade máxima de 50 ppm e deve possuir 50 ppm de cálcio. O gasto de água nas

cervejarias varia de 4 a 10 vezes o volume de cerveja produzida (AQUARONE et al, 2001).

As leveduras utilizadas nos processos de produção de cerveja pertencem à espécie

Saccharomyces cerevisiae. Leveduras alcoólicas classificadas como Saccharomyces uvarum e

Saccharomyces carlsbenguensis também pertencem a essa espécie. É comum classificar-se as

leveduras como de alta e de baixa fermentação, sendo essas as que permanecem na superfície do

mosto e no fundo do fermentador ao final da fermentação, respectivamente. Dentre os requisitos para

seleção de uma levedura, embora seja específico do tipo de processo, destaca-se: produção de

cerveja com bons sabores e odores, crescimento adequado durante o processo (aumento da massa

celular de 3 a 5 vezes durante a fermentação) e a facilidade de floculação da levedura (posteriores

separações). Pode-se utilizar seleção por raças (cepas).

Uma das formas de se cultivar leveduras é através do cultivo puro de raças. Nesse caso,

uma pequena quantidade de células previamente selecionadas propaga vegetativamente até atingir

nível industrial para inoculação do mosto. Possui a vantagem de propagar menores infecções se

comparado ao cultivo misto. Para multiplicação da cepa de levedura inicial, na maioria das vezes,

inicia-se de um cultivo base, que passa por sucessivas fermentações a volumes crescentes até

atingir a quantidade suficiente para inoculação num biorreator industrial (Figura 3). Todos os

equipamentos utilizados tanto na propagação da cultura quanto na preparação do mosto cervejeiro

(substrato) devem ser completamente esterilizados.

Figura 3 - Esquema do processamento dos dois principais tipos de cerveja, lager e ale.

Fonte: AQUARONE et al, 2001

No Brasil, a produção de cerveja nos maiores mercados ultrapassa o valore de 1 milhão de

litros por dia. O país como um todo alcança valores próximos de 8,4 bilhões de litros anuais

(AQUARONE et al, 2001).

O processo de produção industrial da cerveja pode ser divido, de forma didática, em

três fases:

 Produção de mosto - envolve a moagem do malte, mosturação, filtração, fervura e

clarificação do mosto;
  Processo Fermentativo - subdividido em fermentação e maturação;

 Acabamento ou pós tratamento - envolve operações de filtração, carbonatação,

modificação de aroma e sabor, estandartização de cor, pasteurização e etc.

(AQUARONE et al, 2001).

A Figura 4 apresenta o processo genérico para produção de cerveja de maneira

esquemática.

Figura 4 – Diagrama de uma cervejaria

Fonte: AQUARONE et al, 2001

3.2.1. Moagem do Malte

A etapa de moagem possui atuação direta sobre a velocidade das transformações físico-

químicas, rendimento, clarificação e na qualidade do produto final. Nessa etapa objetiva-se a

diminuição do grão de malte de maneira uniforme, para se conseguir um rompimento da casca no

sentido longitudinal, desprotegendo o endosperma, a parte interna do grão. Após isso, deseja-se a

forte desintegração do endosperma, favorecendo uma melhor ação enzimática. Deve-se evitar a

formação de farinha com granulometria muito fina, reprimindo assim a produção de substâncias que

produzam uma quantidade exagerada de pasta dentro da solução que possam dificultar a etapa

posterior de filtração. (VENTURINI, 2010).

 A moagem pode ser feita em moinhos de rolos em duas etapas, sendo regulados a uma

distância de 0,6 mm na primeira etapa, e 0,1 mm na segunda. (VENTURINI, 2010). É comum

também a utilização de moinhos de martelo, mas esses geram problemas nas etapas de filtração e

clarificação do mosto, sendo necessários filtros prensa (AQUARONE et al, 2001).

3.2.2. Mosturação

O objetivo desta etapa tem por objetivo solubilizar as substâncias do malte diretamente

solúveis em água e, com o apoio de enzimas, solubilizar as substâncias insolúveis, estimulando a

gomificação e subsequente hidrólise do amido a açúcares. (VENTURINI, 2010). Deseja-se nessa

etapa obter a maior quantidade de extrato a partir do malte (e adjuntos) no mosto final (AQUARONE

et al, 2001).

Quando não se tem adjunto na mosturação da cerveja, costuma-se utilizar o processo de

cocção. Nele, o malte moído mistura-se com água quente num tanque chamado de mosturador, de

modo que a mistura permanece no tanque a 40°C por 2 horas. Ao final de 1 hora, uma parte da

mistura (um terço ou um quarto) é fervida por 30 minutos numa caldeira e retorna ao mosturador

aquecendo a mistura inicial até aproximadamente 52°C. Depois disso repete-se o processo mais 2

vezes, a fim de atingir 65°C e 73°C. A intenção disso é atingir temperaturas ótimas para atuação de

enzimas específicas no processo e ao final atingir uma boa temperatura para filtração. Esse processo

é mais adequado para mosturação de malte de cereais. Para casos de utilização de adjuntos torna-

se necessário fazer pequenas alterações na mosturação (AQUARONE et al, 2001).

O malte moído é misturado com água (chamada de água primária) na proporção de 1:4. A

operação ocorre em tanques de aço inoxidável contendo agitadores, aquecimento, controlador e

indicador de temperatura e isolamento térmico. (VENTURINI, 2010).

A escolha do tipo de mosturação ou programa de tempo/temperatura a ser conduzido

durante a ação das enzimas é uma variável da composição e do tipo de cerveja que se deseja

produzir, acrescentando, por exemplo, conhecimentos do quanto de açúcares fermentescíveis

tenciona-se ou do quanto de substâncias proteicas de alto peso molecular almeja-se para o corpo da

cerveja e consistência da espuma. (VENTURINI, 2010).

3.2.3. Filtração do Mosto

Nessa etapa, o mosto (extrato solúvel em água) é separado da parte sólida insolúvel (casca,

fragmentos da camada de aleurona, plúmula, restos de parede celular e proteínas coaguladas) que,

por sinal, dão origem ao leito de filtração (torta do filtro). Geralmente a filtração do mosto é feita em 2

etapas. Primeiro o líquido simplesmente ultrapassa o meio filtrante, gerando o mosto primário. Em

seguida, a torta é lavada com água a fim de retirar o extrato retido na torta. Durante a filtração, a

temperatura deve estar em torno de 75°C pois reduz a viscosidade do mosto, inativa enzimas do

malte e bloqueia desenvolvimento bacteriano. Existem vários equipamentos que podem ser utilizados

para a filtração: tina combinada de mosturação-filtração, filtro prensa, “strain master” e tina de

filtração (mais utilizada no Brasil). A torta final do processo ainda pode ser vendida para nutrição

animal, principalmente de ruminantes (AQUARONE et al, 2001).

A tina de filtração é produzida em aço inoxidável possuindo agitador, disco filtrante

pakscreens (fundo com ranhuras), bomba centrífuga e isolamento térmico. (VENTURINI, 2010)

3.2.4. Fervura

A fervura tem por objetivo fornecer estabilidade biológica, bioquímica e coloidal ao mosto.

Além disso, há o desenvolvimento de sabor, cor e concentração do extrato pela evaporação da água

em excesso. O pH ácido, menor que 5,5, e as substâncias extraídas do lúpulo auxiliam na

esterilização do mosto, através da inativação de micróbios vindos das etapas anteriores

(AQUARONE et al, 2001).

O lúpulo é acrescentado ao filtrado e esse é submetido à fervura objetivando a desativação

de enzimas (𝛼-amilase), esterilização do mosto, coagulação proteica, extração de compostos

amargos e aromáticos do lúpulo, formação de substâncias constituintes do aroma e sabor,

evaporação de água excedente e de componentes aromáticos indesejáveis ao produto final.

(VENTURINI, 2010).

A adição do lúpulo é feito em 3 etapas: a primeira 15 minutos após o início da ebulição a fim

de auxiliar na coagulação das proteínas (1/4 da carga), a segunda (2/4 da carga) 30 minutos mais

tarde a fim de fornecer o amargo da cerveja e a última (1/4 da carga) 15 minutos antes da retirada do

tanque de fervura a fim de fornecer o aroma à cerveja (AQUARONE et al, 2001).

 A fervura do mosto ocorre em um equipamento denominado fervedor de mosto ou tina de

fervura (caldeiras), construída em aço inoxidável, encamisada e com sistema de aquecimento e

isolamento térmico. (VENTURINI, 2010). Mais recentemente, desenvolveu-se o processo de fervura

em trocadores de calor fechados, onde o mosto é fervido a 140°C por 4 minutos, garantindo

economia de tempo, energia e espaço em relação ao processo tradicional (AQUARONE et al, 2001).

Quando se usa adjunto na forma de açúcar (xarope ou cristalizado), este deve ser

acrescentado nesta etapa, na proporção em que se deseja ajustar a concentração final de açúcar no

mosto. Da mesma forma, pode -se ajustar o pH através da adição de ácido lático 96% para ajustar o

valor em 4,5 que é o pH inicial de fermentação. (VENTURINI, 2010).

O desenvolvimento da cor no produto final depende da intensidade da fervura, pois nessa

etapa os açúcares são caramelizados e há a formação de melanoidinas e oxidação de taninos

(AQUARONE et al, 2001).

O mosto é mantido em fervura até atingir a concentração desejada de açúcar para o início da

fermentação, durante 60 - 90 min, permitindo uma evaporação máxima de 10% do volume inicial.

(VENTURINI, 2010).

3.2.5. Tratamento do Mosto

Após a fervura é necessário que o mosto passe por operações de retirada do precipitado,

resfriamento e subsequente aeração. Na primeira operação, utiliza-se das forças centrípetas através

da rotação forçada do meio, precipitando os complexos de proteínas, resinas e taninos denominados

de trub, os quais sedimentam-se no fundo do tanque, sendo separados do mosto límpido

(VENTURINI, 2010). Os trub e o bagaço do lúpulo também podem ser separados do mosto em

tanques de decantação (whirpool). Esses produtos podem ser retirados do processo ou podem voltar

para a tina de filtração para melhor aproveitamento das substâncias (AQUARONE et al, 2001).

Após a retirada do trub, o mosto é resfriado em um trocador de calor de placas (mais

utilizado), até a temperatura de fermentação. Na linha do mosto frio, à saída do trocador de calor, é

injetado oxigênio devidamente esterilizado, visando obter uma concentração de oxigênio dissolvido

de 20 ppm no tanque de fermentação, ideal para o crescimento das leveduras (metabolismo

oxidativo) (VENTURINI, 2010). O mosto que sai da fervura a aproximadamente 100°C é resfriado até

a temperatura ideal de inoculação de aproximadamente 14°C na fermentação alta e 6°C na

fermentação baixa. A água quente que sai do trocador (75-80°C) é reaproveitada em outras etapas

do processo (AQUARONE et al, 2001).

3.2.6. Fermentação

As leveduras cervejeiras podem catabolizar (quebrar) moléculas de açúcar por 2 vias

metabólicas. Uma delas é sob condições de aerobiose, nas quais a levedura quebra a molécula de

açúcar completamente, gerando gás carbônico, água e energia, como mostrado abaixo:

𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 6𝐶𝑂2 + 6𝐻2 𝑂 + 38𝐴𝑇𝑃 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

Nas condições de anaerobiose, por outro lado, ocorre a fermentação alcoólica, produzindo etanol,

gás carbônico e energia, como mostrado pela equação abaixo:

𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 2𝐴𝑇𝑃 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

As duas vias são importantes para o processo, de modo que a via aeróbica é eficiente para

reprodução e crescimento microbiano. A via anaeróbica, por sua vez, é a responsável pela conversão

do mosto em cerveja propriamente dita (AQUARONE et al, 2001).

As fermentações iniciam-se utilizando culturas de leveduras renovadas após um certo

número de ciclos fermentativos (4 a 6), entre os ciclos há um tratamento dessas células com

soluções ácidas, para evitar contaminantes. O fermento é fornecido ao mosto e deve garantir que a

concentração de células de levedura seja da ordem de 106 a 108 células/mL de mosto. (VENTURINI,

2010).

Essa etapa pode ser conduzida por operações em batelada (mais comuns) ou até mesmo

em processo contínuo. Embora menos utilizado, algumas indústrias aplicam o processo contínuo na

produção de cervejas (AQUARONE et al, 2001). As Figuras 5 e 6 representam biorreatores utilizados

de maneira contínua: Fermentação em cascata e do tipo torre, respectivamente.

Figura 5 – Fermentação contínua do tipo cascata

Fonte: AQUARONE et al, 2001

 Figura 6 – Fermentação contínua do tipo torre

Fonte: AQUARONE et al, 2001

Todos os carboidratos fermentescíveis são metabolizados pela levedura. Além disso,

numerosos subprodutos se desenvolvem durante a fermentação, sendo que vários produtos

intermediários permanecem no liquido e muitos componentes do mosto são assimilados pela

levedura. Todos os compostos envolvidos com a assimilação, formação de produtos e subprodutos,

influenciam no aroma, no paladar e nas características finais da cerveja pronta. (VENTURINI, 2010)

As leveduras produzem os compostos de aroma e sabor da cerveja como subprodutos de

seu metabolismo, sendo que os teores desses compostos variam com os padrões de crescimento

celular que são influenciados pelas condições de processo. (VENTURINI, 2010)

A principal fonte de nitrogênio existente no mosto para síntese de proteínas, ácidos nucleicos

e outros componentes nitrogenados é a variedade de aminoácidos formados a partir da proteólise

das proteínas do malte ocorrida durante o processo de mosturação. (VENTURINI, 2010)

O oxigênio fornecido na aeração do mosto antes da inoculação, é consumido pela levedura,

geralmente, em poucas horas e utilizado para produzir ácidos carboxílicos insaturados e esteróis que

são essenciais para síntese da membrana celular e, consequentemente, para o crescimento celular,

o qual ficaria restrito na ausência desse oxigênio inicial causando fermentação anormal e mudanças

nas características organolépticas da cerveja. (VENTURINI, 2010)

Os métodos utilizados para a multiplicação de fermento são, em geral, variantes do processo

de cortes, no qual o mosto em fermentação com mosto estéril toda vez que a fermentação se mostra

vigorosa. O processo mais tradicional de multiplicação de fermento consta de repicagens sucessivas

em mosto estéril não lupulado, iniciando de mosto de 100 a 1000 mL e finalizando com volume de

até 4000 L, quando se utiliza mosto lupado, porém não esterilizado. (VENTURINI, 2010)
 A fermentação é conduzida em fermentador provido de controlador e indicador de

temperatura, manômetro para indicação de pressão interna, para a monitoração de gás carbônico

formado durante o processo fermentativo. (VENTURINI, 2010)

 Alta fermentação: Nesse caso, deve-se utilizar a levedura do tipo “ale” para

fermentação. A inoculação do mosto deve ser feita de 14 a 18°C, de modo que em

36 horas de operação deve subir para 20-25°C. Ao constatar o desprendimento de

gás carbônico, reduz-se a temperatura para 17°C, em 72 horas de operação. Nas

últimas 10 horas as leveduras sobem para a superfície da solução e são retiradas

mecanicamente (sucção) e posteriormente armazenadas. O extrato inicial do mosto é

da ordem de 10-11% m/m e após a fermentação é reduzido para 2,0-2,5% m/m. Os

fermentadores ales são feitos de aço inoxidável, fechados, de seção retangular e

podem atingir o volume de até 50.000 litros.

 Baixa fermentação: Nesse caso utiliza-se a levedura do tipo “lager”. A fermentação é

conduzida em fermentadores de aço inoxidável, de forma cilíndrica, com o topo

fechado e com o fundo cônico para retirada das leveduras. Normalmente são

construídos com grande capacidade, podendo ultrapassar 1 milhão de litros. A

temperatura inicial do mosto varia de 6 a 11°C. A temperatura é elevada lentamente

para 10-15°C em 3-5 dias. A fermentação nesse caso pode durar até 10 dias, devido

a menor temperatura utilizada. Ao final da fermentação a temperatura é reduzida e

as leveduras retiradas pelo fundo do biorreator.

3.2.7. Maturação

Também conhecida como fermentação secundária, é necessária e importante, apesar de

poucas mudanças ocorrerem durante a operação. A maturação, em um processo tradicional de

produção de cerveja, se processa durante dias ou semanas, podendo chegar, dependendo do tipo de

cerveja, a meses. (VENTURINI, 2010). Esse processo, também conhecido como fermentação

secundária pode perdurar até mesmo depois da saída do maturador (biorreator). (AQUARONE et al,

2001).

O processo de maturação favorece a clarificação da cerveja pela precipitação

(sedimentação) de leveduras, proteínas, e sólidos insolúveis. Também acontecem alterações

químicas que melhoram o aroma e sabor. Ao dar início a maturação, a maior parte dos açucares foi

metabolizada a álcool etílico, gás carbônico, glicerol, ácido acético e álcoois superiores. Durante o

processo, acontecem alterações de grande importância para a qualidade da cerveja, como o gás

carbônico produzido durante a fermentação secundária que provoca a carbonatação da cerveja; o

repouso a baixa temperatura causa a precipitação dos resíduos de levedura que ainda estão

presentes na cerveja e evita que ocorra oxidações que comprometam sensorialmente a bebida;

maturação do sabor pelas transformações que ocorrem pelas concentrações de ácido sulfídrico, de

acetaldeído e de diacetil, os quais são minimizados durante o processo. Os álcoois superiores e

ácidos graxos que se formaram durante a fermentação não se modificam consideravelmente ao

longo da maturação. Durante o processo de maturação também são originados ésteres que dão

aroma e sabor característicos da cerveja. (VENTURINI, 2010 & AQUARONE et al, 2001).

Nessa etapa, pode-se também adicionar aditivos para melhorar a qualidade da cerveja.

Existem processos que fermentam e maturam a cerveja em tanques separados ou num único tanque,

sendo esse primeiro atualmente bastante difundido, denominado “outdoor” ou “unitanque”. As

especificações de entrada para a maturação são de 0,5-1,5% m/m de extrato fermentável e

leveduras na faixa de 2 a 5x106 células/mL. As leveduras nesse caso não podem flocular muito

rapidamente de modo a permanecer tempo adequado na solução para maturação adequada da

cerveja. A maturação é conduzida a baixas temperaturas (em torno de 0°C) e durante 2-4 semanas,

embora busca-se reduzir esse tempo para melhoria de custos de processo e produtibilidade. Ao final

da maturação, ainda torna-se necessário uma série de processos para tratamento e posterior

engarrafamento da cerveja (AQUARONE et al, 2001).

3.2.8. Clarificação

Depois da maturação, a cerveja contém leveduras, partículas coloidais e outras substâncias

insolúveis formadas, devido ao baixo pH existente e às baixas temperaturas utilizadas durante esta

etapa. Portanto, para se obter um produto brilhante e límpido se faz necessária uma etapa de

clarificação, prévia ao engarrafamento da cerveja, que permita remover esse material insolúvel.

Existem quatro técnicas básicas, que podem ser utilizadas individualmente ou em combinação:

sedimentação por gravidade, a cerveja fermentada é resfriada a temperaturas próximas de 0°C,

promovendo assim a sedimentação das leveduras e de outras partículas em suspensão; uso de

agentes clarificantes, aceleram e otimizam o processo de sedimentação por gravidade, o mais

comumente utilizado é a cola de peixe, outros agentes utilizados são o ácido tânico, os silicatos, e a

sílica gel; Centrifugação, a velocidade de sedimentação é aumentada pela elevada força centrípeta

criada pela centrifuga; filtração, processo mais comum e realizado em várias etapas, com o objetivo

de remover o material em suspensão e as leveduras residuais (VENTURINI, 2010). Antigamente a

filtração era feita por filtro prensa, mas devido a altos custos de manutenção esse foi substituído por

filtro de terra diatomácea. Deve-se tomar cuidados para evitar a perda de gás carbônico ou o ganho

de oxigênio nessa etapa, além de manter a esterilidade da solução e a temperatura mais baixa

possível, a fim de precipitar os compostos que geram turbidez, para que esses possam ser

posteriormente removidos na filtragem (AQUARONE et al, 2001).

3.2.9. Estabilização

Outros tratamentos podem ser aplicados para o acabamento da cerveja, com o objetivo de

aumentar sua vida de prateleira. A turbidez na cerveja é causada principalmente devido as ligações

cruzadas de algumas proteínas com polifenóis. Assim, removendo-se algumas dessas substancias é

possível adiar o prazo de validade do produto final. Os polifenóis podem ser removidos com o uso de

polivinilpolipirrolidona, enquanto as proteínas podem ser precipitadas pela adição de ácido tânico,

hidrolisadas com a enzima papaína, ou mais comumente, adsorvidas em hidrogéis e xerogéis de

sílica. (VENTURINI, 2010)

3.2.10. Carbonatação

A carbonatação pode ser realizada pela injeção de gás carbônico em linha ou tanque. Na

carbonatação em linha, considerado o procedimento mais simples e normalmente utilizado nas

cervejarias, o gás carbônico é injetado no líquido, através de uma placa porosa de aço inoxidável que

produz bolhas de 10-100µm, durante a transferência da cerveja do filtro até os tanques de

armazenamento pressurizados. Esses tanques, conhecidos também como tanques de pressão,

mantém uma elevada contrapressão durante o seu enchimento, permitindo a retenção do gás

carbônico na cerveja e minimizando a formação de espuma. Na carbonatação em tanque, o gás

carbônico é injetado através de um ou mais difusores porosos, fabricados em cerâmica ou ácido

inoxidável, localizados no fundo do tanque. Esses difusores de carbonatação produzem pequenas

bolhas e facilitam a dissolução do dióxido de carbono na cerveja. Embora menos eficiente e mais
difícil para controlar, essa técnica permite a remoção de oxigênio e de compostos voláteis

indesejáveis quando o tanque é aberto para a atmosfera durante o começo do processo de

carbonatação. Após a lavagem desses gases, o recipiente deve ser fechado para permitir o aumento

da pressão e a dissolução do gás carbônico na cerveja. (VENTURINI, 2010). O nível de gás

carbônico final deve ser de 2,5-2,8 v/v (AQUARONE et al, 2001).

3.2.11. Envase

Trata-se do procedimento de engarrafamento, enlatamento ou embarrilamento do produto e

é a etapa mais dispendiosa em uma cervejaria, em termos de matéria-prima e de mão-de-obra. Esta

operação é executada em um equipamento denominado de enchedora no caso de garrafas e latas

ou em máquinas de embarrilhamento quando se trata de barris. (VENTURINI, 2010). Para

esterilização de garrafas, faz-se uso de jatos de ar estéril, seguidos de água esterilizada

(AQUARONE et al, 2001).

3.2.12. Pasteurização

Apesar da cerveja apresentar características desfavoráveis para o desenvolvimento de

muitos microrganismos, sendo até mesmo conhecida como um produto de elevada estabilidade

microbiológica, certas espécies de microrganismos ainda são capazes de se multiplicar nessa

bebida, dando a cerveja algumas características indesejáveis. Por essa razão, a maior parte das

cervejas são tratadas antes ou durante o engarrafamento, para eliminar qualquer levedura residual

ou bactéria contaminantes. A eliminação total desses microrganismos da cerveja pode ser feita

através de mecanismos de pasteurização ou filtração estéril. A pasteurização é um processo que

destrói os microrganismos presentes em soluções aquosas, pela ação do calor (VENTURINI, 2010).

Na prática, a pasteurização da cerveja pode ser feita de 2 maneiras: em trocadores de calor de

placas modificado ou em túnel de pasteurização. A pasteurização por trocadores de calor a placas

modificadas é feita antes do acondicionamento. A cerveja é mantida por alguns segundos a 75°C e

para evitar a formação de bolhas de gás carbônico, trabalha-se com pressões de 7,5-10 bar na

entrada e de 1,5 bar na saída do trocador. Já a pasteurização em túnel, por sua vez, é feita depois do

acondicionamento da cerveja. Nesse caso, as embalagens recebem aspersão de água quente que

faz a temperatura alcançar cerca de 60-65°C e posterior aspersão de água fria para resfriamento.
3.3. O Produto

A legislação brasileira (Decreto n° 2.314, setembro de 1997) define cerveja como sendo a

bebida obtida pela fermentação alcoólica do mosto cervejeiro originário do malte da cevada e água

potável, por ação da levedura saccharomyces sp., com adição de lúpulo, podendo parte do malte ser

substituído por cereais maltados, ou por carboidratos de origem vegetal. Parte da cevada pode ser

substituída por outros cereais como: arroz, trigo, centeio, milho, sorgo, aveia, soja, mandioca e

batata. No Brasil, porém, os últimos 3 não são permitidos pela legislação federal (VENTURINI, 2010

& AQUARONE et al, 2001). Além disso, a quantidade de carboidrato – sacarose na forma de açúcar

refinado, ou cristal, açúcar invertido, glicose, frutose e maltose, não pode ser superior a 15% em

massa em relação ao extrato primitivo para a cerveja clara. Esses valores para as cervejas escuras e

do tipo extra limitam-se a 50% e 10%, respectivamente. Quanto a teores alcoólicos (massa/volume),

esses podem chegar até 8%, variando normalmente de 3% a 5% (AQUARONE et al, 2001).

Em termos de resíduos gerados, como já foi visto, tem-se a casca dos cereais que é

destinada para alimentação animal, por serem ricas em fibras. Água e culturas velhas de leveduras

também são resíduos na produção de cervejas. Á água muitas vezes é tratada posteriormente para

descarte adequado ou reutilização em alguma etapa do processo (AQUARONE et al, 2001).

3.3.1. O Mercado Cervejeiro

Mundialmente falando, o mercado cervejeiro é bastante promissor, o consumo de cerveja

vem aumentando nos últimos anos, principalmente nos mercados asiáticos e africanos. Entretanto,

em alguns países como os Estados Unidos e o Reino Unido tem sofrido uma queda no consumo da

bebida, embora o consumo de cervejas artesanais esteja em ascensão. Devido a uma das

características dos consumidores de cerveja artesanais ser beberem menos, mas beber cervejas

mais encorpadas e junto ao fato de que esse setor tem ganhado cada vez mais consumidores, temos

uma possível explicação a queda de consumo nesses países, que estão entre os maiores

consumidores da bebida. No Brasil, a queda do consumo pode ser explicada, principalmente, pelo

aumento de impostos no setor. (BORGES, 2015)

No final do século XIX, o Brasil possuía apenas 2 companhias cervejeiras: “Manufatura de

Cerveja Brahma Villigier e Cia” e a “Companhia Antártica Paulista”, empresas essas que mais tarde
fundiram-se para formar a Ambev. O mercado brasileiro de cerveja atual possui uma característica de

oligopólio, com apenas três grandes empresas (Ambev, Kaiser e Schincariol). Uma outra

característica do mercado nacional é a produção em fábricas gigantes, a maioria delas com

capacidade maior que 1 milhão de litros por dia. Mas a cada ano, seguindo a tendência do mercado

mundial, as pequenas cervejarias aumentam sua participação no mercado brasileiro. (AQUARONE et

al, 2001).

Já começam a se espalhar pelo país micro cervejarias, que servem a bebida na forma de

chope diretamente ao cliente, da mesma forma que acontece nos países mais tradicionais do

continente europeu. (AQUARONE et al, 2001).

O Brasil é um dos principais produtores de cerveja, mas apesar disso o consumo do

brasileiro é inferior se comparado ao do americano ou europeu. Isso demonstra que a produção

brasileira ainda pode ser elevada. Utilizando como parâmetro o consumo per capita da República

Tcheca, a produção brasileira poderia ser aumentada em até quatro vezes, Apesar do potencial, o

mercado brasileiro está amarrado ao poder aquisitivo da população. (AQUARONE et al, 2001).

3.3.2. Evolução do processo fermentativo no setor cervejeiro

A produção de cerveja remonta desde tempos muito antigos, mas só a partir do século XI é

que a bebida começa a tomar a forma como a conhecemos hoje, a partir da adição de lúpulo, que

além de conferir o sabor amargo característico da cerveja também levava a um melhor controle e

conservação da mesma. (FERREIRA et al., 2011)

No século XIX, houve um grande desenvolvimento na fabricação de cerveja devido as

descobertas cientificas da época. Com destaque aos cientistas Louis Pasteur, que descobriu os

microrganismos responsáveis pela deterioração do produto e que poderiam estar na água, no ar e

nos equipamentos, graças a ele a limpeza e a higiene tornaram-se fundamentais dentro das

cervejarias; Emil Christian Hansen, que identificou duas espécies de leveduras com metabolismos

diferentes, dando origem as cervejas Larger e Ale. Como a levedura influencia diretamente no sabor,

a descoberta permitiu a padronização do sabor e a qualidade da cerveja; outro nome importante é o

de Carl Von Linde que desenvolveu a máquina de refrigeração à base de amônia, com essa

descoberta as cervejarias poderiam produzir durante todo ano, pois agora era possível controlar a

fermentação. (FERREIRA et al., 2011)

 A partir disso, os esforços para melhorar a fabricação de cerveja se voltaram para a

otimização dos processos descritos acima, como por exemplo, melhorias nas técnicas de assepsia,

desenvolvimentos nos trocadores de calor para melhor controle das fermentações e o uso de

biotecnologia e melhoramento genético para aumentar a eficiência das leveduras usadas no

processo.

Atualmente uma das inovações cada vez mais utilizada nas industrias cervejeiras é a

elaboração de cervejas de alta densidade. Por esse processo os mostos são fermentados com

concentrações de extrato maiores do que as geralmente utilizadas, com uma etapa de diluição

posteriormente. O procedimento visa aumentar a capacidade de produção através de um eficiente

uso das instalações, reduzindo custos de energia, mão de obra, limpeza e efluentes. (REBELLO,

2009)

Outra tecnologia que também vem despertando interesse é a produção de cerveja pelo

processo contínuo utilizando leveduras imobilizadas. Além de reduzir o tempo e o custo de produção,

requer baixos investimentos quando comparado com a fermentação descontínua tradicional

(BRÁNYIK et al., 2001). Entretanto, para que essa tecnologia possa ser implementada em escala

industrial, algumas limitações, tais como: problemas relacionados com o sabor da cerveja, limitações

difusionais à transferência de massa, alterações na fisiologia e metabolismo das células imobilizadas,

e custo do suporte de imobilização, necessitam ainda ser superadas. (PILKINGTON et al., 1998)
4. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS

Não é de se questionar a importância da biotecnologia para o desenvolvimento da sociedade

moderna. Inúmeros processos envolvem transformações biotecnológicas a todo momento, seja nas

indústrias de alimentos ou nas mais diversas áreas.

Na produção da cerveja, viu-se o quão importante é o papel das leveduras na biocatálise do

processo fermentativo. O substrato a ser inoculado deve conter a quantidade correta de nutrientes

que proporcione a conversão de produto necessária, sem substâncias e excessos que possam afetar

a atividade celular no interior do biorreator. Desde que atendidos determinados requisitos, as

leveduras conseguem eficientemente converter o substrato no produto desejado. A indústria de

alimentos em particular pode optar pela escolha do tipo de microrganismo que é melhor para o

processo adotado: tipo “ale” ou “lager”. Devido a isso, e à maneira com que determinadas etapas do

processo são conduzidas, consegue-se obter uma variedade de produtos por processos altamente

parecidos. Viu-se que, nesse caso, as especificações do substrato também são importantes nessa

determinação do tipo de produto a se obter. Portanto, é inquestionável a importância do

biocatalisador e do biorreator para a produção desse tipo de produto, sendo esses componentes

indispensáveis para que a fermentação ocorra.

Percebeu-se também que a indústria mundial é altamente desenvolvida atualmente para a

produção cervejeira. Todo esse desenvolvimento deve-se à adaptação cada vez melhor das

condições mais adequadas de condução do processo em cada um dos equipamentos utilizados.

Junto a isso, foi necessário entender ao longo da história o comportamento do microrganismo de

trabalho para se desenvolver biorreatores que permitissem controlar os parâmetros de processo de

modo a permitir que sua atividade seja máxima e que as etapas lentas de produção tornem-se mais

rápidas. Essa evolução da qualidade e eficiência de processo, portanto, está diretamente relacionada

ao desenvolvimento do biorreator e do biocatalisador, concomitantemente.

O alto consumo mundial de cerveja é um dos principais fatores que contribuem para o

desenvolvimento do setor, pois exige cada vez mais melhores produtos e em elevadas quantidades,

tornando necessária uma adaptação cada vez maior das condições do processo, dos biorreatores e

dos biocatalisadores a fim de atender a demanda de mercado. Fato é que o mercado atual de

produção é bastante consolidado, podendo as grandes fábricas produzirem imensos volumes do

produto numa só batelada. Toda essa demanda surge devido à importância do produto para
consumo mundial. No futuro, dado o elevado consumo e desenvolvimento tecnológico, espera-se

uma evolução cada vez maior no setor produtivo, no que se refere à biocatalisadores e biorreatores,

sem contar o desenvolvimento da qualidade dos produtos, que surge atrelada a isso.
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AQUARONE, E.; LIMA, U. A.; BORZANI, W.; SCHMIDELL, W. Biotecnologia industrial:

Biotecnologia na Produção de Alimentos. São Paulo: Blucher, 2001, v.4.

BORGES, P. F. O. Concentração do Mercado de Cerveja no Brasil e a Participação das

Microcervejarias. Niterói, RJ. UFF. 2015.

BRÁNYIK, T., VICENTE, A.A., MACHADO CRUZ, J.M., TEIXEIRA, J.A. Spent grains – a

new support for brewing yeast immobilisation. Biotechnology Letters, v.23, p.1073-1078, 2001.

FERREIRA, R. H., VASCONCELOS, M. C. R. L., JUDICE, V. M. M., NEVES, J. T. R.

Inovação na Fabricação de Cervejas Especiais na Região de Belo Horizonte. Perspectivas em

Ciência da Informação, v.16, 2011.

PILKINGTON, P.H., MARGARITIS, A., MENSOUR, N.A., RUSSELL, I. Fundamentals of

immobilized yeast cells for continuous beer fermentation: A review. Journal of the Institute of

Brewing, v.104, p.19-31, 1998.

REBELLO, F. F. P. Produção de Cerveja. Revista Agroambiental, 2009.

VENTURINI FILHO, W.G. Bebidas Alcoólicas: Ciência e Tecnologia, vol. 1 – Editora

Blucher, 2010.