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Metalurgia del Hierro

Introducción:
El hierro o fierro es un elemento químico ,su símbolo es Fe (del latín fĕrrum) .Este es el cuarto
elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo
el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria, debido a que
el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo.
Es un metal maleable, de color gris y presenta propiedades magnéticas; es extremadamente duro
y denso.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos
óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se
reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas
presentes.
El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial de metal. El
hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes
tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera
que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje
es mayor, recibe el nombre de fundición.

Diagrama hierro carbono

Aceros no aleados, llamados al carbono, es un hierro al que se le ha agregado carbono

desde 0 % al 1,7% y en algunos casos puede llegar hasta el 2,2% como máximo.
Inicialmente vamos a ver el diagrama hierro - carbono completo pero simplificado.

Para facilitar el estudio del diagrama hierro – carbono que es la representación gráfica
esquemática de las transformaciones que ocurren en el enfriamiento y el calentamiento lento de
la aleación no se considerarán elementos de aleación tales como: Manganeso, Silicio, Fósforo,
Azufre, Cromo, Níquel, Molibdeno, Vanadio, Tungsteno, etc.

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El carbono se encuentra en los aceros combinado con el hierro formando carburo de hierro o
cementita ( CFe3 ). Es un compuesto duro y frágil, cuya resistencia a la tracción es pequeña,
pero presenta una resistencia a la compresión elevada. De todas las estructuras que aparecen en
el diagrama es la que ofrece mayor dureza.

Siempre que se hable de carbono en los aceros tenemos que acordarnos que esta en forma de
carburo de hierro (cementita).

A altas temperaturas cuando el metal está fundido el carburo de hierro se disuelve en el hierro,

Cuando se comienza a solidificar a altas temperaturas se precipitan cristales de hierro con

pequeñas cantidades de cementita ( CFe3 ) este compuesto se llama austenita.

Ledeburita; bajo este nombre se conoce a la mezcla eutéctica de austenita y cementita la cual
contiene 4,3% de carbono a 1145 ºC.

Al atravesar el metal la zona de temperatura comprendida entre 1145 ºC y 721 ºC se produce un

desdoblamiento de los cristales y aparecen nuevos constituyentes.
Este fenómeno de transformación de cristales, llama la atención ya que ocurre a pesar de la poca
movilidad que tiene la materia sólida.

Nosotros tenemos una solución sólida de hierro y carburo de hierro llamada austenita al enfriarse
se transforman en cristales de hierro o ferrita esta estructura es la más blanda de todas las que
aparecen en el diagrama, cristales de carburo de hierro ( cementita ) y cristales de composición
eutectoide o perlita que es un aglomerado de láminas paralelas de muy pequeño espesor de
ferrita y cementita, siempre de la misma proporción ( 6 parte de ferrita y 1 parte de cementita ).

Según el porcentaje de carbono se considera tres clases de acero no aleados:

a) Hipoeutectoides: Se denomina de esa manera a los aceros al carbono que contienen
menos de 0,8 % de carbono.
b) Eutectoide: Es el acero al carbono cuyo porcentaje de carbono varia entre 0,8% a 0,9%.
c) Hipereutectoide: Es el acero al carbono cuyo porcentaje de carbono varia entre 0,9% hasta
un porcentaje máximo de 2,2 %.

Aceros especiales o de aleación

Comprende el conjunto de aceros que, además de carbono, posee uno o más elementos
capaces de dotarlos de propiedades distintas que la de los aceros al carbono.
Por ejemplo:
Silicio: este disminuye el desprendimiento de gases en la masa fundida y da lugar, a un material
libre de poros. Pero el contenido del mismo es limitado pues la posibilidad de forjarse y soldarse
disminuye considerablemente con un elevado contenido del mismo,

Manganeso: un cierto porcentaje es necesario para la práctica sin inconvenientes de los

procesos metalúrgicos como agente desoxidante y desulfurante.

Azufre: con un contenido por encima de ciertos límite decrece la facultad de forjarse y soldarse,
el hierro es quebradizo en caliente ( dentro de cierta zona de temperatura ).

Fósforo: en grandes cantidades produce fractura en frío, pues aumenta la fragilidad.

Oxigeno: rotura en caliente, su ausencia es de gran importancia para la pureza del material

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Níquel: entre ciertos limites aumenta la resistencia y limite elástico sin disminuir la tenacidad.

Cromo: sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la
templabilidad, impide la deformación en el temple, aumenta la resistencia al desgaste,
inoxidabilidad.

Molibdeno: mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep.

Tungsteno: sirve para mantener la dureza a elevadas temperaturas y evita que se desafilen las
herramientas.

Clasificación de los aceros

Por el procedimiento de fabricación: Teniendo en cuenta el método de fabricación,

clasificamos los aceros en aceros fabricados en convertidor Bessemer, aceros fabricados en
hornos Martín Siemens, aceros fabricados en hornos eléctricos y aceros fabricados en crisol.

Por su utilización: Aceros de fácil mecanizado, aceros para muelles, aceros para calderas,
aceros de construcción y aceros para herramientas.

Por su composición química: En esta clasificación el contenido aproximado en los aceros de

los elementos de aleación más importantes viene indicado por medio de un sistema numérico.
Este método de clasificación es el más difundido de todos ellos.
Las especificaciones estadounidenses del acero son el resultado de los esfuerzos conjuntos
realizados por la American Iron and Steel Institute (AISI )y la Society of Automotive Engineers
(SAE) de acuerdo con un programa preestablecido, tendiente a lograr una mayor eficacia en la
búsqueda de los tipos de aceros requeridos para la industria. Sin embargo hay que destacar que
existen normas de diferentes países con las que se clasifican los aceros tales como AFNOR
(Francia), DIN (Alemania), UNI (ITALIA), etc. En la Argentina esta el Instituto Argentino de
Racionalización de Materiales (IRAM).

La designación de los aceros se realiza por medio de 4 o 5 números dígitos, de los cuales el
primero indica el tipo de acero. En el caso de los aceros aleados simples, el segundo digito indica
el porcentaje aproximado en que se encuentra el elemento de aleación predominante. Los dos o
tres últimos dígitos expresan normalmente, el contenido medio de carbono multiplicado por 100.

En las normas AISI los números van precedidos de una letra que indica el método de fabricación
utilizado en la obtención del acero.

Los números fundamentales de la series de cuatro dígitos correspondientes a los distintos tipos
de acero al carbono y aleados son:

10xx Aceros al carbono

11xx Aceros al carbono, altos en azufre y bajos en fósforo
12xx Aceros al carbono, altos en azufre y fósforo
13xx Manganeso 1,6 al 1,9 %
23xx Níquel 3,5 %
25xx Níquel 5 %
31xx Níquel 1,25 %; Cromo 0,6 %
32xx Níquel 1,75 %; Cromo 1 %
33xx Níquel 3,5 %; Cromo 1,5 %
40xx Molibdeno 0,25 %
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41xx Cromo 1 %; Molibdeno 0,2 %
43xx Cromo; Níquel; Molibdeno
46xx Níquel 1,75 %; Molibdeno 0,25 %
48xx Níquel 3,5 %; Molibdeno 0,25 %
51xx Cromo 0,8 %
52xx Cromo 1,5 %
61xx Cromo; Vanadio
86xx Níquel 0,55 %; Cromo 0,50 %; Molibdeno 0,20 %
87xx Níquel 0,55 %; Cromo 0,50 %; Molibdeno 0,25 %
92xx Manganeso 0,8 %; Silicio 2 %
93xx Níquel 3,25 %; Cromo 1,2 %; Molibdeno 0,12 %
98xx Níquel 1 %; Cromo 0,8 %; Molibdeno 0,25 %
12L14 Acero con plomo ( Lead )

TABLA COMPARATIVA DE DUREZA

Tratamientos Térmicos

Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de los
aceros y consiste en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a temperaturas
adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas en condiciones convenientes. De esta forma, se
modifica la estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a veces
hay cambios en la composición del metal.

El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos de antemano, de acuerdo
a la composición del acero, la forma y el tamaño de la pieza y las características que se desean
obtener.

Tratamientos más usados

Recocidos

El objetivo principal es de ablandar el acero, otras veces regenerar la estructura, eliminar

tensiones. Consiste en calentar a temperaturas adecuadas, seguidas de un enfriamiento lento.

Recocido de austenización completa o regeneración: En este caso el calentamiento se hace a

una temperatura ligeramente superior que la critica superior y luego el material se enfría muy
lentamente, sirve para ablandar el material y regenerar su estructura.
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Recocido subcrítico:
El calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica inferior, no teniendo tanta
importancia como en el anterior la velocidad de enfriamiento pudiendo incluso enfriarse el acero al
aire sin que se endurezca. Por este tratamiento se eliminan las tensiones del material y se
aumenta la ductilidad.

Se pueden distinguir tres tipos:

a) De ablandamiento: El proceso consiste en calentar el acero hasta una temperatura
inferior a la crítica inferior, pero lo más elevada posible y enfriar luego al aire, para aceros
de herramientas la dureza que se obtiene suele ser a veces demasiadas elevadas para el
mecanizado.
b) De acritud: tiene como objeto aumentar la ductilidad de los aceros de poco contenido de
carbono ( memos del 0,40 % ) y estirados en frío, se destruye la cristalización alargada de
la ferrita, apareciendo nuevos cristales poliédricos más dúctiles que los primitivos, permite
estirar o laminar nuevamente el material, el enfriamiento suele ser al aire.
c) Globular: En ocasiones para obtener en los aceros al carbono y de baja aleación una
estructura globular de baja dureza, se lo suele calentar a una temperatura próxima al punto
crítico inferior y luego se lo deja enfriar en el horno

Recocido de austenización incompleta

Se le suele hacer a los aceros al carbono y aleados de mas de 0,50 % de carbono para
ablandarlos. Consiste en un calentamiento prolongado a una temperatura entre la critica superior
y la inferior, seguida siempre de un enfriamiento lento.

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El fin que se persigue es obtener la menor dureza posible y una estructura favorable para
el mecanizado de la misma.

Doble recocido
Cuando se desean obtener muy bajas durezas se le suele dar a los aceros primero un
recocido de regeneración y luego otro subcrítico.

Normalizado
Es el calentamiento a una temperatura ligeramente superior a la critica superior, seguido de un
enfriamiento al aire. De esta forma se deja al acero con una estructura y propiedades que
arbitrariamente se consideran normales y características de su composición. Por medio del
normalizado se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamaño de grano del acero. Se
emplean casi exclusivamente para aceros de construcción al carbono y de baja aleación.

Temple
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello se
calienta el acero a una temperatura ligeramente superior al punto critico superior y se enfría luego
más o menos rápidamente ( dependiendo de la composición y tamaño de la pieza ) en un medio
conveniente como agua o aceite o sales , etc.

Revenido
Es un tratamiento que se le da a las piezas que previamente ha sido templadas. Con este
tratamiento que consiste a una temperatura inferior a la critica inferior se disminuye la dureza y la
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, quedando el acero con la dureza y resistencia deseada.

Tratamiento isotérmicos de los aceros

Reciben este nombre ciertos tratamientos en los que los enfriamientos de las piezas no se hacen
de una forma regular y progresiva, sino que se interrumpe o modifica a ciertos intervalos de
temperatura en los que permanece la pieza un tiempo a esa temperatura constante.
Dependiendo de la composición del acero, la masa de la pieza y los resultados que se quieran
obtener. De estos tratamientos se obtienen piezas con poca deformación, gran tenacidad y se
reduce notablemente el problema de rotura y o grietas.
Austempering

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Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior que la
critica superior y luego enfriarlo rápidamente a una temperatura entre 250 ºc y 600 ºc
permaneciendo el acero en el baño a esta temperatura durante el tiempo suficiente para que se
verifique la transformación de la austenita y luego se enfrié al aire

Martempering

El material se calienta a una temperatura ligeramente superior a la critica superior y luego

enfriarlo rápidamente a una temperatura entre 200 ºc y 400 ºc permaneciendo el acero en el
baño a esta temperatura durante el tiempo suficiente para que se verifique la transformación de la
austenita y luego se enfríe al aire.

Recocido isotérmico

Son tratamientos de ablandamiento que consiste en calentar la pieza por encima de la

temperatura critica superior o inferior según los casos ( entre 740 º c y 880 ºc ) y luego enfriar
hasta una temperatura de 600 700 º c que se mantiene constante durante varias horas para
conseguir la transformación isotérmica de la austenita y finalmente se enfría al aire. El
calentamiento se suele hacer con austenizacion completa para los aceros hipoeutectoides y
austenización incompleta para los hipereutectoides.

Tratamientos térmicos con cambio de composición

La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican de forma que
sus propiedades mecánicas sean bastante uniformes en toda su masa. Sin embargo, en ciertas
mecanismos es necesario que algunas piezas tengan superficies duras, resistentes al desgaste y

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a la penetración y el núcleo central sea muy tenaz para soportar los choques a que esta
sometida.

Los procedimientos más usados son la cementación y nitruración

Cementación

Consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas de acero,

rodeándolas con un medio carburante y manteniendo el conjunto durante un cierto tiempo a
elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.

Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos oscilando la duración de la

cementación según el cementante y la profundidad del cementado. Se emplean aceros aleados y
sin alear de bajo contenido de carbono normalmente entre 0,10 % al 0,25 %. La operación se
realiza generalmente entre 850 ºc y 1000 ºc siendo 900 ºc la temperatura más usada.

En el proceso de cementación se puede distinguir dos etapas:

1º absorción del carbono por el acero

2º mejoramiento de las características por medio del tratamiento térmico adecuado

La cantidad de carbono absorbida por la pieza depende de la composición del acero, de la

naturaleza de las sustancias cementantes, de la temperatura y la duración de la cementación.

Por quedar después de la cementación la capa externa con un alto contenido en carbono y el
corazón con la composición inicial es posible obtener una gran dureza en la periferia y alta
tenacidad en el núcleo, pero para ello hay que tratarlas térmicamente.

Este tratamiento deberá de ser de tal naturaleza que actué favorablemente sobre las dos partes o
si favorece a una sea lo menos desfavorable para la otra.

Cualquiera sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa
cementada no pase el 1% y debe procurarse que la parte periférica de la pieza después de
rectificada quede aproximadamente con 0,8 % al 0,9 % de carbono con lo que se obtiene en el
temple una dureza de 62 HRC. Cuando el contenido de carbono es superior suelen aparecer
redes de cementita o de carburos que pueden hacer frágil la capa cementada y con tendencia a
descascarillarse, en ese caso previo al temple conviene hacerle a la pieza un recocido de difusión
aproximadamente a 800 ºc para disminuir el porcentaje de carbono en la periferia.

Nitruración

La nitruración es un procedimiento superficial en el que por absorción de nitrógeno se consiguen

durezas extraordinarias en la periferia de los aceros.

Los objetos que se desea nitrurar están siempre templados y revenidos antes de nitrurar, para
que el núcleo con una resistencia elevada sea capaz de resistir durante el trabajo las grandes
presiones a las que esta sometida.

Las piezas después de templadas son introducidas dentro de una caja y cerradas en ella y a
través de la cual se va a hacer circular una corriente de amoniaco durante la operación. Todo el
conjunto se introduce dentro del horno en la cual se mantiene a una temperatura de 500 ºc. Al
calentarse el amoniaco se disocia formándose nitrógeno libre que se combina con el cromo,
aluminio, molibdeno y hierro de los aceros formando nitruros en la capa periférica.
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Ventajas de la nitruración

1º Gran dureza, pueden quedar entre 1100 a 650 Vickers según la composición del acero. Si se
quiere más tenacidad se suele usar aceros con durezas entre 850 a 650 Vickers, las capas
nitruradas de máxima dureza tienen mucha menor tenacidad.

2º Gran resistencia a la corrosión, después de nitrurado resisten mejor la acción corrosiva del
agua dulce, salada, atmósferas húmedas.

3º Ausencia de deformaciones, como en el tratamiento de nitrurado no es necesario enfriar la

pieza rápidamente en agua o aceite se evita el origen de deformaciones importantes.

4º Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas, esto quiere decir

que se puede proteger la parte de la pieza que no se quiere nitrurar.

5º Retención de la dureza a altas temperaturas, las capas nitruradas conservan gran dureza
hasta los 500 ºc especialmente cuando la duración del calentamiento no es muy prolongado.

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