Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras importantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo. Se utiliza asimismo en la soldadura
aluminotérmica y como combustible químico y explosivo por su alta reactividad.
El aluminio en el mundo:
El aluminio es uno de los elementos más abundantes de la corteza terrestre (8 %) y uno de los metales
más caros en obtener. China y Rusia son los productores más destacados; una parte muy importante de
la producción mundial es producto del reciclaje, en 2005 suponía aproximadamente un 20 % de la
producción total. A continuación se lista unas cifras de producción:
El aluminio en la Argentina:
ALUAR Aluminio Argentino SAIC es la única empresa productora de aluminio primario en Argentina y una
de las mayores en Sudamérica.
Los yacimientos más importantes de bauxita (mineral para obtener el aluminio) se encuentran en Brasil,
Africa, Rusia y Australia, en nuestro país esta en exploración de busqueda de yacimientos.
La producción de aluminio primario en la Argentina se inició a comienzos de la década del ‘70, dentro de
un programa público-privado de desarrollo de la industria del aluminio.
La localidad seleccionada para la instalación de la planta de aluminio primario fue la ciudad de Puerto
Madryn, en la Provincia del Chubut.
En forma simultánea a la construcción de la planta de aluminio primario se llevaron a cabo:
- En Puerto Madryn un puerto de aguas profundas, cuyo objetivo fue facilitar la importación de materias
primas para la producción, así como la exportación de metal producido y;
- En Trevelin, a 500 Km al oeste de Puerto Madryn, sobre la Cordillera de los Andes, la Central Hidroeléctrica
Futaleufú, para abastecer de energía eléctrica a la planta de aluminio.
A meses de la puesta en marcha de la fábrica de aluminio primario, ocurrida en 1974, Aluar comenzó a
abastecer totalmente la demanda doméstica de aluminio primario. En lo que refiere al mercado local de
productos elaborados de aluminio, el mismo estuvo liderado durante muchos años por Kicsa, del Grupo
Aluar, y por Camea, una empresa de la multinacional canadiense Alcan.
En 1993 ambos líderes se fusionaron para formar C&K Aluminio S.A., participando en partes iguales en la
nueva sociedad.
En 1996 Aluar adquirió la totalidad de las acciones de C&K, constituyendo así la División Elaborados de la
empresa.
La capacidad instalada hasta el año 2011 es de 460.000 toneladas/año.
Aleaciones de aluminio
El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción, para mejorar estas propiedades
mecánicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio, manganeso, cobre, zinc y silicio, a
veces se añade también titanio y cromo.
La primera aleación de aluminio, el popular duraluminio fue descubierta casualmente por el metalúrgico
alemán Alfred Wilm y su principal aleante era el cobre.
Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, según el siguiente
cuadro.
Principales compuestos
Serie Designación Aleante principal
en la aleación
Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus propiedades. El nivel de
tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la primera define la
naturaleza del tratamiento. Así T3 es una solución tratada térmicamente y trabajada en frío.
Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de impurezas de
hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en
frío.
Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional. Con
un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción, que lo hace apto para su uso en
estructuras de aviones.
Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y aumenta su
resistencia a la tracción. Se utiliza para fabricar componentes con un buen comportamiento
frente al mecanizado.
Serie 4000: el principal aleante es el silicio.
Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una buena resistencia después del
recocido.
Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una buena
resistencia, apta para perfiles y estructuras.
Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una alta
resistencia, apto para la fabricación de aviones.
Características de las aleaciones para fundición
Las aleaciones de aluminio para fundición han sido desarrolladas habida cuenta de que proporcionan
calidades de fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así como valores optimizados
para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la corrosión. Difieren bastante
de las aleaciones para forja. El silicio en un rango entre el 5 al 12 % es el elemento aleante más importante
porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores cantidades se añade
magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.