Contenido

1.1 INTRODUCCIÓN. ...................................................................................................... 3

1.2 UBICACIÓN ............................................................................................................... 4

1.3 PROYECTO TUCARI................................................................................................. 5

2.1 PERFORACIÓN EN MINA TUCARI. ....................................................................... 7

2.1.1 CARÁCTERISTIACAS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN ............................ 7

2.1.2 RENDIMIENTOS PROMEDIO DE ACEROS DE PERFORACIÓN ................ 8

2.1.3 PARAMETROS DE PERFORACION .............................................................. 10

2.1.4 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN. .................................................. 11

2.1.5 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE PERFORACIÓN. ................................ 12

2.2 VOLADURA ............................................................................................................. 13

2.2.1 VOLADURA EN LA MINA TUCARI. ............................................................. 13

2.2.2 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA. .................. 15

2.2.2.1 PARÁMETROS DE CÁLCULO DE BURDEN Y ESPACIAMIENTO........ 15

Modelo Richard Ash: ................................................................................................... 15

Modelo de Konya ......................................................................................................... 16

Modelo de Lopez Jimeno. ............................................................................................ 17

2.2.3 SECUENCIA DE SALIDA ........................................................................... 20

2.2.4 CARACTERISTICAS DE EXPLOSIVOS USADOS EN MINA ..................... 22

2.2.5 CARGUIO MECANIZADO DE EXPLOSIVO ................................................. 22

2.3 CARGUÍO ................................................................................................................. 23

2.3.1 EQUIPO PRINCIPAL DE CARGUIO ............................................................... 23

2.3.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE EQUIPOS...................................... 24

2.3.4 CONDICIONES DEL AREA DE CARGUIO ................................................... 24

2.3.5 ESTIMACIÓN DE TIEMPO DE CICLO DE CARGUIO DE EQUIPOS......... 26

2.3.5 CARGA UTIL. ................................................................................................... 27

2.3.6 PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS .................................................................. 27

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2.4 TRANSPORTE .............................................................................................. 28

2.4.1 EL TRANSPORTE EN LA MINA TUCARI..................................................... 28

2.4.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE EQUIPO. ....................................... 28

2.4.3 CICLO DE TRANSPORTE ............................................................................... 30

2.4.4 EQUIPOS DE TRANSPORTE....................................................................... 30

2.4.5 PRODUCCIÓN DE VOLQUETES .................................................................... 30

Bibliografía .......................................................................................................................... 32

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CAPITULO I
1.1 INTRODUCCIÓN

El ciclo de minado consta básicamente de cuatro etapas: perforación, voladura, acarreo,

transporte, las que deben efectuarse en forma eficiente, segura y al mínimo costo posible, todas
estas etapas son importantes, basta con que una falle para que todo el proceso fracase.

La explotación de los yacimientos minerales por el método de explotación a Cielo abierto tiene
muchas ventajas en relación a la explotación Subterránea, tales como(GONZALES, 2006, pág.
11):
 Mejor Recuperación de reservas.
 Flexibilidad en la Operación.
 Menor Costo de operación por tonelada extraída.
 Mayor producción por hombre guardia.
 Mejor control de leyes.
 Seguridad para el personal y los equipos.

La Mina Tucari usa el método de explotación por Tajo Abierto, con una producción mensual
de 633530 TM de Mineral y producción diaria de 20436TM/día y 12021m 3/día, ley promedio
de 0.901g/TM (Informe Mensual Marzo 2006)..

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Figura Nº. 1.1: Ciclo de minado.

1.2 UBICACIÓN
La propiedad de ARUNTANI S.A.C se localiza en el flanco Este de los Andes Occidentales
del sur del Perú cerca de la divisoria continental del cinturón del Pacífico y la cuenca del
altiplano (Lago Titicaca).En el distrito de Carumas, Provincia de Mariscal Nieto, Departamento
de Moquegua. Los picos y montañas varían en altitudes desde 4 600 hasta 5 500 m sobre el
nivel del mar en, cambio la pleniplanicie andina está entre los 4 100 y 4 300 m de altitud
(GONZALES, 2006, pág. 60).

Las Coordenadas geográficas correspondientes son:

70º41´33´´ longitud Oeste.

16º48´19´´ longitud

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1.3 PROYECTO TUCARI

Es un depósito típico de yacimientos epitermales de alta sulfuración, donde el ascenso de

soluciones que transportan la mineralización como los complejos hidrosulfurados (alta
sulfuración AuHS) buscan su viabilidad por estructuras como: fracturas, fallas. Por otro lado
la preparación de la roca huésped es importante para la segregación del Oro (GONZALES,
2006, pág. 65).

ALTERACIONES
En el proyecto Tucari tenemos alteraciones típicos de alta sulfuración en especial la argílica
avanzada su ensamble característico es sílice alunita azufre. Después nos encontramos con
argílica intermedia de ensamble sílice alunita clay pirita, Argílica como ensamble solo
arcillas y óxidos muy débiles, pero los mejores valores son resultados de alteración de sílice
residual en la cual tenemos 2 tipos: sílice vuggy y sílice granular, en donde los resultados de
muestreo de testigos nos indican que las leyes son relativamente altas (GONZALES, 2006,
pág. 65).

MINERALIZACION
La mineralización esta íntimamente ligada a óxidos producto de la lixiviación ácida minerales
como limonita, gohetita, hematita, siguiendo eventos secundarios tenemos alunita
secundaria bastante alterada y alunita hipógena cristalizada. La presencia de Arsénico en
tenores muy bajos, Baritina y La presencia de pirita son en todo los niveles de alteración
formando ácido sulfhídrico (H2S). La presencia de cuarzo nos da la evidencia de una dacita
como protolito.
Está ubicado al SE del Proyecto Tucari. Es una zona de alteración hidrotermal típica.

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CAPITULO II:
2.1 PERFORACIÓN EN MINA TUCARI.
La perforación es la primera etapa del ciclo de operación, en donde se relaciona íntimamente
con la voladura para obtener una buena fragmentación la cual influye en los costos de carguío
y acarreo. La perforación y la voladura desde un punto de vista técnico y económico es la
columna vertebral de la producción durante la explotación (GONZALES, 2006, pág. 74).

La perforación en la Mina Tucari se realiza en forma vertical, con brocas de insertos de carburo
de tungsteno, la perforación primaria se realiza mediante 02 perforadoras rotatorias
INGERSOLL RAND DM45E, las brocas utilizadas son del tipo tricóno, con insertos de
carburo de tungsteno de 7⅞” de diámetro, la perforación secundaria se realiza con una
perforadora Track Drill, las mallas son cuadradas, de 4.5* 4.5 m en roca dura, 5.0 * 5.0 m roca
media y 6.0 * 6.0 m en roca suave, con la ventaja de la malla cuadrada que es mucho más fácil
de perforar. Esto es muy importante para poder mantener una producción diaria de
20436TM/día y 12021m3/día, en donde se necesita volar en promedio 60 taladros al día.
(GONZALES, 2006, pág. 74)

2.1.1 CARÁCTERISTIACAS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN

Las principales características de este modelo son:

CUADRO Nº 2.1: Características de Equipo de Perforación.
Marca Ingersoll Rand
Modelo DM45E
Capacidad de Pull down 45 000 lb
Rotación del cabezal 200 rpm
Capacidad de compresor 1050 cfm @ 350 psi
Rango de perforación  5 ⅛¨ a 7 ⅞¨.
Profundidad Máxima 8 metros (single pass)
Capacidad de tanque de combustible 360 galones.
Capacidad Tanque de agua 400 galones.
Consumo horario de combustibles. 17 galones / hora (promedio).

Flota 02

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2.1.2 RENDIMIENTOS PROMEDIO DE ACEROS DE PERFORACIÓN

CUADRO Nº 2.2: Rendimiento Promedio de Aceros de Perforación.

Descripción del Ítem Vida Promedio (metros)

Adaptador de cabezal 40000

Segunda Barra 40000
Acople entre primera y segunda Barra 10000
Primera Barra 25000
Bit sub 10000
Bocina centralizadora 15000
Broca Nueva 1250
Broca Usada 448.65

Fuente: Operación Mina Tucari S.A.C.

La vida promedio de brocas reconstruida es de 448.65 m lo cual ha favorecido rotundamente

a los costos en perforación motivo por el cual disminuyo debido a que el material morrénico
en donde se perfora es un material entre medio y suave.

Figura Nº. 2.1: Perforadora INGERSOLL RAND DM45E

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 Accesorios de
Perforación:
Barra 7" x 28 pies
Brocas Tricónicas
7.7/8´´.

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2.1.3 PARAMETROS DE PERFORACION

CUADRO Nº 2.4: Parámetros de Perforadora INGERSOLL RAND DM45E-2

TIEMPOS Unidad DM45E-2

Demora Mecánica hr 95.20
Demora No Operativa hr 45.56
Demora Operativa hr 25.00
Horas Máquina hr 224.02
Horas Programada hr 600.00
Disponib. Mecánica % 58%
Ejemplo: de cálculo de velocidad de penetración empleando la ecuación: 1.1.

SC = 18.558 miles de PSI (Resistencia a la compresión promedio para roca Dacita Porfirítica
argílizada).
W = 100 miles de libras.
Ø = 7 ⅞¨ de diámetro.
RPM = 90 revoluciones por minuto de la columna de perforación.
(DM45E-2) VP = (61-28log1018.558)(100 /7 ⅞´´) (90/300)
(DM45E-2) VP = 32.07 m/hr.
En la Mina Tucari la velocidad de penetración se calcula, en base a los reportes de perforación
de cada turno que está en función a los metros perforados y el tiempo empleado. Acumulado
para el mes la vida promedio de tricónos, costo de perforación broca.

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Grafico Nº 2.1: Eficiencia de penetración (velocidad de penetración), en relación al

peso en la broca.

Tiempo Total - Demoras Mecanicas

Disponibil idad Mecánica = *100
Tiempo Total

224.02 - 95.20
Disponibil idad Mecánica = *100  58% .
224.02

T. Operativo - Dem. Operativas - Stand by

Utilizació n = *100
T. Operativo

224.02 - 25 - 45.56
Utilizació n = *100  69% .
224.02

2.1.4 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN.

La malla de perforación final es más que nada, el resultado de la experiencia de una serie de
pruebas realizadas durante de la operación Mina. El parámetro usado en la unidad minera
Tucari es el siguiente:

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Cuadro Nº 2.3: Mallas de Perforación para brocas 7 ⅞´´

Roca Ø (pulg.) B(m) E(m) Alt. Banco Sobreperforacion

Dura 7⅞ 4.5 4.5 8 1.0

Media 7⅞ 5.0 5.0 8 0.50

Suave 7⅞ 6.0 6.0 8 0.0

Fuente: Inf. Del Ing. Oswaldo concepción delfín.

Cuadro Nº 2.4: Pulldown Usado.

Diámetro de la Roca Dura Roca Media Roca Suave

Broca(pulgadas) (Libras) (Libras) (Libras)
7 ⅞ 45000 30000 20000
Fuente: Fuente: Dep. Perforación y Voladura.

2.1.5 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE PERFORACIÓN.

El costo por metro perforado, muestra la performance económica de la operación.
CTP = (B /M)+ (D /VP).
CTP: costo por metro de avance ($/m)
B: $ 222.0 (Costo de broca reconstruida).
D: $ 100.0 (Costo horario de equipo ($/hr).
M : 448.65 hrs. /broca (vida promedio.)
VP: 32.70 m/hr.

222 100
CTP    3.55$ / m. perforado
448.65 32.70

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2.2 VOLADURA
El resultado más importante que se evalúa en una voladura es la fragmentación, ya que esta
influye en la producción y productividad de las operaciones unitarias como Carguío, transporte,
chancado primario, etc. La fragmentación debe ser lo óptimo para evitar la voladura secundaria,
una buena fragmentación produce alta producción y minimiza costos, esto se puede ver a través
del rendimiento de los equipos de Carguío, transporte (GONZALES, 2006, pág. 82).

2.2.1 VOLADURA EN LA MINA TUCARI.

En la voladura requerida en mina el tamaño máximo de mineral requerido en el PAD es de 30

cm, razón por la cual esta actividad es realizado con sumo cuidado, en donde el explosivo
principal utilizado es el ANFO con energía/peso de explosivo kcal/ kg; Heavy ANFO de 50/50
es utilizado solo en roca dura donde se necesita mayor energía de tensión y como carga de
fondo. La densidad del mineral es variable, oscila entre 1.24 – 2.4 TM/m3 el diámetro de
taladro es de 7 ⅞”, la longitud de taladro es 8.5 m la malla de perforación es de 5m * 5m
(GONZALES, 2006, pág. 82).

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Figura Nº 2.4: Diseño de Malla de Perforación y Terminologías empleadas.

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2.2.2 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA.

2.2.2.1 PARÁMETROS DE CÁLCULO DE BURDEN Y ESPACIAMIENTO.

Modelo Richard Ash:

Kb * Ø
B= Donde: B: Burden.
12
Ø: diámetro de taladro.
Kb: constante.
Para este caso el valor de la constante será:
Kb = 25 debido que trabajaremos con explosivo de baja densidad y consideraremos al material
como de dureza media por ser el hielo.

Ø = 7.875 pulgadas.
B = (25*7.875*0.3048)/12
B = 5.000625 m.
B = 5 m.

Modelo Richard Ash modificado

Para lo cual tendremos que introducir los siguientes datos como son:

Kb1=25 e1 = 1.3 g/cm3 VoD1 = 3660 m/s r1 = 2.7 g/cm3
Luego estos datos en la formula:

1/ 3
 e2 2 * VoD2 2   r1 
1/ 3

Kb2   2 2   r 2  * Kb1
 e1 * VoD1   

1/3 1/3
0.85 * 4500 2 2.7
Kb2 = * 25
1.3 * 3660 2 3.2

Kb2 = 23.56

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Kb * Ø
B= 2
*0.3048 ; Reemplazando estos datos se tendrá:
12
B = 4.71 m.
Modelo de Walter y Konya.

En este modelo el parámetro más importante es el diámetro de la carga expresado en pulgadas

por ser voladura en coluviales glaciares tendremos que usar mangas de plástico de 6” por tal
razón consideraremos 6” debido a que toda la carga se distribuirá en toda la columna no como
los 7⅞“.

Donde : d es el diámetro de carga = 6”.

  e  
B  2   1.5 * d Reemplazando datos:
  r  

  0.85  
B  2    1 .5  * 6
  1 .7  

B = 15*0.3048 pies

B = 4.57 m.

Modelo de Konya
Al igual que el modelo Ash este método es uno de los más usados en los parámetros de la
voladura.

1/ 3
 ge 
B  3.15 * De *  
 gr 

Donde:
De = Diámetro de explosivo; para nuestro caso como iniciamos con la iremita de 1*8”; y como
iniciamos también con cinco iremitas cada uno para este caso se opto por considerar De = 5”.

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1
 0.85 
3

B = 3.15 * 5 * 
 1.7 
B = 12.5 pies*0.3048

B = 3.81  4m.

Modelo de Lopez Jimeno.

Para este modelo se toma en cuenta las características de macizo rocoso; en este caso no
tenemos un macizo rocoso solo coluvial glacial; por esa razón consideraremos la velocidad
sísmica de propagación del hielo tendremos:

B = 0.76*D*F Donde: D = Diámetro del taladro en pulgadas.

F = Factor de corrección.
F = fr*fo VC= Velocidad Sísmica m/s
0.33
 2.7 * 3500  e = Densidad del explosivo.
fr   
 r * VC 

r = Densidad roca.
0.33
 e * VoD 2 
fe    VoD = Velocidad de detonación.
1.3 * 3660 

Reemplazando los diferentes parámetros tendremos:

0.33
 2.7 * 3500 
0.33
 0.85 * VoD 2 
fr    fe   
 1.7 * 6750   1.3 * 3660 

fr = 0.82 fe = 0.98
B = 0.76*7.85*0.82*0.98
B = 4.79  4.8 m.

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Cuadro Nº 2.9: Parámetros de Perforación calculados Teóricamente.

Sobre Long. Long.
Item Modelo Burden Espaciam. perf. Taco Talad Carga
1 Ash 5 5.75 1 3.5 9 5.5
2 Ash Modificado 4.71 5.42 0.94 3.3 8.9 5.645

3 Walter y Kenya 4.57 5.26 0.91 3.2 8.9 5.715

4 Kenya 4 4.6 0.8 2.8 8.8 6
5 Lopez Jimeno 4.8 5.52 0.96 3.36 9 5.6

Promedio 4.62 5.31 0.92 3.23 8.92 5.69

Lo ideal será 4.5-5 5.24-5.5 1 3-3.5 9 5-6

Todos estos modelos matemáticos, en voladura a tajo abierto los podemos emplear como una
primera aproximación, debido al comportamiento heterogéneo ó variable del macizo rocoso,
es muy importante mencionar que una voladura depende más de las características de la roca
que del explosivo. El verdadero burden es producto de la experiencia en el terreno tomando
como, referencia algún modelo matemático, será de vital importancia que todas las voladuras
efectuadas sean registradas, documentadas seguidas y auditadas, de modo que los resultados
que se obtengan sirvan como referencias para voladuras próximas.

EJEMPLO DE UNA VOLADURA REALIZADA EN LA MINA TUCARI.

o Tajo : Tuca – 1.
o Material : Mineral.
o Banco : 4829.
o Tipo de malla : 4.5 * 4.5 (cuadrada).
o Nº de taladros : 75.
o Diámetro de perforación : 7 ⅞”.
o Densidad In-situ : 2.4 TM / m3.
o Profundidad de taladro promedio : 9m.

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o Inclinación de taladro : 90º.

BURDEN (B).
En la Mina Tucari para roca dura es de 4.5m.

ESPACIAMIENTO(S).
Como la malla es cuadrada: B = S = 4.5m.

SOBREPERFORACION (J).
En Minera Tucari para roca dura es de 1.0 m.

TACO(T).
Es de 4.5m.
LONGITUD DE TALADRO (L).
L = (altura de banco + sobre perforación).
L = 8m + 1m = 9.0 m.

CALCULO DE Nº. DE TALADROS:

Longitud de Voladura: 68 m.
Ancho de Voladura : 18 m.
Nº de Taladros  Nº Filas * Nº Taladros.
Nº de Filas  Longitud Block / Burden.

Nº de Filas  68m / 18 m  15.11  15.0

Nº de Taladros / Fila  (Ancho del block / Espaciamie nto)  1
18 m
Nº Taladros/F ila  ( )  1  5 Taladros.
4.5 m
Nº Taladros  5 * 15  75.

CALCULO DE METROS PERFORADOS POR BLOCK:

Metros perforados / Block  Nº Taladros * longitud perf./ tal adro.
Metros perf. / Block  75 * 9.0m  675 m.

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CALCULO DE DENSIDAD DE CARGA:

DC  7.854 *10-4 * exp * (DExp ) 2.
DC = 7.854 * 10-4 * 0.85 g/cm3 * (200.025) 2 mm2.
DC = 26.71 kg/m.
CALCULO DE CANTIDAD DE EXPLOSIVO / TALADRO.
kg explosivo / taladro  ( Longitud taladro - Taco) * DC
kg explosivo / talad ro  ( 9.0 m - 3.5m ) * 26.71 Kg / m  123.534.
CALCULO DE FACTOR DE CARGA:
FC  (kg explosivo / Taladro) / ( TM de Mineral / Taladro).
FC  (123.534 kg / TM.) / (437.4 TM / Taladro)  0.28 Kg / TM.

.
2.2.3 SECUENCIA DE SALIDA.

En el caso de la Mina Tucari la secuencia de arranque más utilizado es en “V” y en diagonal.

El objetivo de estas secuencias de salidas nos permite crear caras libres dentro de la masa de la
roca durante la voladura, controlar la energía explosiva disponible, mejorar la fragmentación,
proporcionar alivio y controlar el desplazamiento de la masa de roca, controlar la vibración del
suelo, etc.

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Figura Nº 2.6: Tipos de Salidas Utilizada en Mina Tucari.

1 ) ECH ELÓN : Salid as p o r t ajad as en d iago nal. La c ad e nc ia e st a d ad a p o r el

o rd e n d e e nc e nd id o d e t alad r o s d e ac uerd o , a lo s t ie m p o s d e r et ard o s
e nt re e llo s.

1 2 3 4 5
6

1
2
3 4 5

D iag r am a d e Salid as Co n
Ret ard o s (m s)

1 2 3 4 5 6
Se em p lea d ist r ib uc io n t r iang ular
o d e t re sb o lillo c uand o se
e m p lea m á s d e un re t ar d o p o r
1 2 3 4 5 6 hilera

2 ) En " V " : Salid as e n c uñ a. La c ad enc ia est a d ad a p o r el o rd en d e

e nc end id o d e t alad r o s, d e ac uer d o a lo s t ie m p o s d e ret ard o ent re ello s.

D iagr am a d e salid as c o n Se em p lea hile ras m ú lt ip les

r et ar d o s (m s) e n " V " p ar a lo gr ar una
d ist r ib uc ió n m as ap ret ad a,
inc re m e nt ar la f r ag m e nt ac io n y
c o lo c ar la c arg a d e e sc o m b ro s
al c e nt ro .

Frent e

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2.2.4 CARACTERISTICAS DE EXPLOSIVOS USADOS EN MINA

o Anfo de 711 kcal/kg.
o Heavy anfo 50/50 utilizado solo en roca dura.
o Booster 1 lb utilizado como iniciador.
o Cordón detonante 5 g.
o Manguera tecnel con retardo de fondo, 200 ms a 600ms.
o Retardos superficiales 42, 65, 100 ms
o Fulminante nº 8.
o Mecha de seguridad.

2.2.5 CARGUIO MECANIZADO DE EXPLOSIVO

Consiste en el carguío mecanizado (Camión Fábrica) de los taladros con explosivos (ANFO y
HEAVY ANFO) según sea el caso para fragmentar el material.
Figura Nº 2.6: Carguío Mecanizado de Taladros

Figura Nº. 2.7:Carguío Mecanizado de taladros(Camión Fábrica).

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2.3 CARGUÍO
Esta actividad unitaria es realizado con los equipos sobre orugas (retro excavadoras) y sobre
ruedas (cargador frontal), hacia los volquetes Volvo NL 12 de 15m3.
El carguío es muy selectivo, ya que el tamaño máximo requerido en el PAD es de 30 cm. los
sobre tamaños existentes son acumulados en un lugar para su posterior fragmentación. En esta
operación se relacionan, Cargador Frontal-Volquete, R. Excavadora - Volquete y equipos de
apoyo.

La producción actual es de 20436 TM/día, ley promedio de 0.901 g/TM, desmonte es de 7518
TM/día, el ratio de Stripping 0.36:1 y el trabajo es realizado en 2 guardias/día.

2.3.1 EQUIPO PRINCIPAL DE CARGUIO

Cuadro Nº 2.12 : Equipos de Carguio.

EQUIPO MARCA MODELO CAPAC.(m3) FLOTA

Retro excavadora HITACHI 450 LC 2.2 01

Cargador frontal CAT 992C 10.15 01

Fuente: Informe Operación Mina.

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2.3.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE EQUIPOS.

 Capacidad de Cazo m3. : 9.9 – 10.4

 Anchura de Cazo m(pulgadas) : 4.750(187”)
 Potencia kw(HP) : 8 (pulgadas)
 Fuerza de arrancamiento (kN) : 650
 En posición recta kg(lb) :51.156(112.778)
 Taotalmente girada kg(lb) :46.310(102.095)
 Velocidad máxima km/h(mph) : 21.0(13.0)
 Altura libre de descarga : 4.170(13`.8”).
 Alcance a la máxima elevación : 2.300(7`7”).
 Altura bajo el bulon de vuelco : 6.260(20`7”).
 Peso en orden de trabajo kg(lb) : 87.445(192.780)

Figura Nº 2.8 : Equipo de Carguío CAT 992C.

Figura Nº. 2.9: Equipo de Carguío HITACHI 450 LC.

2.3.4 CONDICIONES DEL AREA DE CARGUIO

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a. Ancho operativo mínimo del frente de carguío.

- Cargador Frontal = 40 m
- R. Excavadora = 40 m
b. Distancia Mínima entre equipos de carguio.
- General = 50 m
c. Altura de Banco.
- R. Excavadoras =8m
- Cargador Frontal = 10 m

d. Bermas Finales = 2.60 m

e. Pisos:
- Uniformes
- Competentes
- Nivel:
- Horizontal +/- 30 cm.
- Inclinado con pendiente no > a 8%
f. Frente:
Buena condición: Duro, amarrado, presencia de boloneria, etc.

g. Polígonos señalizados.

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2.3.5 ESTIMACIÓN DE TIEMPO DE CICLO DE CARGUIO DE EQUIPOS.

Ejemplo: Guardia Cualquiera.

Datos:
Operador : xy
Material : Mineral
Lugar : Pit Tucari este.
Densidad de mineral suelta : 1.7TM/m3.
Capacidad de cuchara (CF) : 10.15m3.
Capacidad de cuchara (RE) : 2.2m3.
No de pases : 2 Cargador F.
No de pases : 10 retro Exc.
Ciclo por pase : 24” retro Exc.
Ciclo por pase : 57” Cargador F.
Factor de Carga (C.F) : 82.5%
Factor de Carga (R.E) : 67.5 %

CAPACIDAD DE CUCHARA REAL RETRO EXCAVADORA:

CC  Capacidad Cuchara * factor de carga * MINERAL

Capacidad de Volquete (m).
Nº Pases (R.EXCAVAD ORA) =
Capacidad de Cuchara (m).

CC( R. EXCAVADORA)  2.2 m3 * 0.675 * 1.7 TM / m3  2.52 TM / pase.

25.5
Nº Pases (R.EXCAVAD ORA) =  10.11
2.52

CAPACIDAD DE CUCHARA REAL CARGADOR FRONTAL:

CC(C.FRONTAL)  10.15 m 3 * 0.825 * 1.7 TM /m3  14.235TM / pase.

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25.5
Nº Pases (C.FRONTAL ) =  1.79
14.235 TM / Pase

2.3.5 CARGA UTIL.

La carga útil en los equipos de carguio, es la cantidad de material que carga el cucharón en
cada ciclo, considerando el tamaño del cucharón y el material a cargarse; la carga útil por cada
ciclo depende del (Fill Factor).
Cuadro Nº 2.13: Capacidad de Cuchara de Equipos de Carguio.

Capacidad de Cuchara m3
EQUIPOS DE CARGUIO Nominal Efectivo Fill Factor

2.2 1.485 0.675

R. Excavadora HITACHI

10.15 8.37 0.825

Cargador Frontal CAT 992C
Fuente: Informe Operación mina.

2.3.6 PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS

La producción de los equipos de carguio depende de la carga útil medida del cucharón, el
tiempo medio del ciclo, y la eficiencia del trabajo.

Cuadro Nº 2.14: Producción de los Equipos.

Tiempo de
Equipos de Tiempo de Posicionamiento Nº t/hr
Carguío Carguío/Pase (min). Volquete (min). Pases
Hitachi
0.24 0.35 10 444
450LC

CAT 922C 0.57 0.35 2 655

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Fuente: Informe Operación mina

2.4 TRANSPORTE
Esta operación unitaria consiste en transportar el mineral hacia los Pad´s y desmonte a los
botaderos .Las operaciones actuales demandan mayor eficiencia y rapidez en equipos de
transporte.

2.4.1 EL TRANSPORTE EN LA MINA TUCARI

El transporte es realizado por medio de volquetes Volvo NL 12, de 15m 3 de capacidad, el
mineral es depositado en los diferentes Pad´s existentes en la mina, que están a una distancia
de 2.6 km, el desmonte es transportado hacia el botadero sur que está a una distancia de 1.5
km, la pendiente de rampa es de 8% y ancho de rampa es de 15 m la actual flota de Volquetes
en la operación de minado consta de 23 unidades, se ha programado transportar al PAD II
6333530 TM / mes lo que equivale a una producción de 20436 TM/día.

2.4.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE EQUIPO.

Son conocidos como volquetes convencionales, es el tipo de camión extra vial más usado en
movimiento de tierras y, fundamentalmente en Minería a Cielo Abierto. Están constituidos por
una caja que se apoya sobre el chasis y que se bascula hacia atrás para la descarga, mediante
unos cilindros hidráulicos.

Normalmente estos equipos son de dos ejes, en la Mina Tucari S.A.C se emplean los volquetes
de tipo NL-12 de 15 m3 de capacidad.

Especificaciones técnicas:
Modelo : NL -12 eléctrico
Fabricante : Volvo S.A.
Peso del equipo : 6500 kg.
Altura de transporte : 3.34 m.
Pendiente Max. Transp. : 15%
Potencia del Motor : 400 HP
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Transmisión : Doble disco.

Frenos de servicio y segrd. : Tambor
Tamaño neumático : 12.00 x 20.00
Velocidad de transporte 1% : 15 km/hr.
Dirección : Hidráulica
Amortiguadores : Muelles
Torque máximo o par motor : 1665 N-m.
Turbo compresor : Si.
Sistema de refrigeración : Agua.
Figura Nº. 2.10: Sistema de TRANSPORTE MINA

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2.4.3 CICLO DE TRANSPORTE

El ciclo de Carguío esta en función a varios factores .Tipo y tamaño de material, distancia de
transporte, pendiente máxima adversa, condición de la pista, capacidad de producción,
flexibilidad del sistema.

2.4.4 EQUIPOS DE TRANSPORTE

En la mina Tucari cuenta con la siguiente flota de equipos de transporte:

Cuadro Nº 2.9: Equipos de Transporte

MARCA MODELO CAPACIDAD(TM) CAPACIDAD(M3) FLOTA

VOLVO NL - 12
25.5 15 23
S.A Eléctrico

Fuente: inf. Mensual Ing. R. Salirrosas

Ciclo  Tiempos Fijos  Tiempos Variables  Tiempos Muertos.

Cuadro Nº 2.16: Ciclo de Transporte.

CICLO DE TRANSPORTE MINA - PAD MINA - BOTADERO SUR

Tiempo (Minutos) 20 12

Fuente: inf. Mensual Ing. R. Salirrosas.

2.4.5 PRODUCCIÓN DE VOLQUETES

Cuadro Nº 2.10: Producción horaria de Volquetes.

Factor de Carga
LUGAR t/hr.
Camión/Ciclo(TM)
MINA - PAD 25.5 56

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MINA - BOTADERO SUR 25.4 94

Fuente: inf. Mensual Ing. R. Salirrosas.

Figura Nº. 2.11: Mineral depositado en el Pad.

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CONCLUSIONES

-El ciclo de minado en la Minera Tucari requerirá de eficientes sistemas de control en cada
una de sus etapas para lograr resultados óptimos en la producción diaria programada.
-Para poder resolver los diferentes problemas que se presentan a diario en el minado por Open
Pit hoy en día se implantan diferentes SOFTWARE para hacer evaluaciones.

-La eficiencia de minado, depende fundamentalmente de la optimización de los parámetros

empleados en todo el ciclo de operación.

RECOMENDACIONES

- El sistema de minado en la Mina Tucari debe estar en un constante proceso de mejoramiento,

donde cada acción realizada controla la eficacia de la próxima etapa.

-Como existe una variación del tipo de roca en la Unidad Tucari, es muy importante aplicar
diferentes diseños de voladura según el tipo de formación rocosa que se presente.
-En la Mina Tucari el mantenimiento de las vías, debe ser en forma permanente porque es muy
importante para mantener los equipos en estado óptimo y tener un ciclo menor de transporte de
mineral.

Bibliografía
GONZALES, J. R. (2006). CICLO DE MINADO EN MINERIA SUPERFICIAL. Universidad
Nacional del Altiplano, ing de minas, PUNO.
PACCI, R. G. (2015). UNIDAD MINERA TACURI. Universidad Nacional JORGE
BASADRE GROHMAN, Tacna.

C.I.A MINERA ARUNTANI S.A.C TUCARI (Informe Mensual Marzo 2006).

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JAY A. RODGERS ; Técnicas Eficientes para TRONADURAS “Mina a Cielo Abierto” La

Serena – Chile(1995).

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