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Materiales – M0603

Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de La Plata

COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS MATERIALES


Ing. Gustavo W. Mugica

Introducción
Los materiales tecnológicos existentes, tales como, los metales y sus aleaciones, los
polímeros, los cerámicos y los compuestos, combinaciones de los anteriores, poseen
propiedades físicas, químicas y mecánicas que los caracterizan.
Analizaremos los efectos que tiene sobre la estructura de los materiales la
implementación de esfuerzos, la velocidad de aplicación de estos y la temperatura. Estos
efectos son importantes por dos razones:

1) para que las piezas o elementos mecánicos adquieran la forma deseada y tomen las
propiedades requeridas, el material se somete a combinación de esfuerzos y temperatura, en
operaciones tales como, laminado, extrudado, trefilado, forjado, compactado, y tratamientos
térmicos, entre otras.

2) durante su vida en servicio, se encuentran sometidos a distintos esfuerzos y en muchos


casos a bajas o elevadas temperaturas, ejemplo de ello son las alas de aluminio y los álabes de
las turbinas de los aviones, las puntas de eje de los automóviles, las hélices de los buques, las
llantas y horquillas de las bicicletas para todo terreno, etc.

El diseño ingenieril de estructuras, equipos o piezas, incluye la selección de materiales


adecuados para cumplir con los requerimientos de servicio y para ello compara características
de los materiales, tales como, resistencia mecánica, resistencia a la corrosión, resistencia a la
fatiga, resistencia al desgaste, dureza, tenacidad, etc., tanto a bajas como a altas
temperaturas, en función de los materiales disponibles y sus costos En tales situaciones es
necesario conocer las características del material y diseñar la pieza de forma tal que, cualquier
deformación del mismo no resulte excesiva y termine por conducirlo a la falla. Las condiciones
de servicio del material determinan el diseño del material. La relación entre el
comportamiento mecánico y la microestructura cumplen un rol clave tanto en la descripción
como en el diseño del material.
El comportamiento mecánico de un material refleja la relación existente entre su
respuesta o deformación y el esfuerzo aplicado.
Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el
comportamiento de un material bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se
expresan en términos de cantidades que son funciones del esfuerzo o de la deformación o
ambas simultáneamente.
Las propiedades mecánicas fundamentales son la resistencia, la rigidez, la elasticidad, la
plasticidad y la capacidad energética. La resistencia de un material se mide por el esfuerzo
según el cual desarrolla alguna condición limitativa específica. Las principales condiciones
limitativas o criterios de falla son la terminación de la acción elástica y la ruptura. La dureza,
usualmente indicada por la resistencia a la penetración o la abrasión en la superficie de un
material, puede considerarse como un tipo o una medida particular de la resistencia.

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Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan efectuando cuidadosas


experiencias de laboratorio que intentan simular, tan aproximadamente como sea posible, las
condiciones de servicio. Los factores a considerar son: la naturaleza de las fuerzas aplicadas y
su duración, así como las condiciones ambientales.
Es posible que el esfuerzo aplicado sea de tracción, de compresión o de corte, constante
en el tiempo, o periódicamente variable. El tiempo de aplicación del esfuerzo puede ser sólo
una fracción de segundo o durar muchos años. Asimismo la temperatura de ensayo suele ser
un factor importante a considerar.
La producción y diseño de materiales para cumplir con ciertas condiciones de servicio,
requiere la comprensión de las relaciones entre la microestructura, es decir, sus características
internas y las propiedades mecánicas.
Son hipótesis importantes de la resistencia de materiales que el cuerpo es continuo,
homogéneo e isótropo. Un cuerpo continuo es el que no contiene huecos o espacios vacíos de
ninguna clase. Un cuerpo es homogéneo cuando tiene propiedades idénticas en todos sus
puntos. Un cuerpo se considerará isótropo respecto a alguna propiedad siempre que esta no
varíe con la dirección u orientación. Una propiedad que varíe con la orientación respecto a
algún sistema de ejes coordenados es anisotrópica.
Cuando un material es sometido a una solicitación mecánica la respuesta de éste
dependerá del comportamiento que presente, pudiendo ser elástico, anelástico y/o
viscoelástico en función de factores tales como composición química, microestructura
(cristalina, semicristalina, amorfa) y procesos de fabricación
Un material elástico completa la recuperación de la deformación una vez removida la
tensión aplicada, un material anelástico se caracteriza por una recuperación dependiente del
tiempo y un material viscoelástico no se recupera en forma total quedando con una
deformación permanente en el tiempo.
En general, a temperatura ambiente los cerámicos son frágiles, pues su respuesta en
deformación puede considerarse esencialmente elástica hasta alcanzar el punto de rotura,
pero admitiendo deformaciones elásticas pequeñas para tensiones relativamente altas. Por
otro lado, ciertos polímeros llamados elastómeros (goma), presentan también un
comportamiento elástico pero admitiendo muy grandes deformaciones elásticas asociadas a
relativamente bajas tensiones antes de alcanzar la rotura. En ambos casos, prácticamente no
existe, como respuesta, deformación permanente (plástica) antes de producirse la rotura.
El comportamiento viscoelástico, asociado en general a los plásticos y a algunos
metales y cerámicos a elevada temperatura, y por otro lado, el comportamiento elasto-
plástico de los metales y sus aleaciones a temperatura ambiente, son respuestas combinadas.
La Figura 1 muestra, en forma comparativa y cualitativa, los posibles comportamientos
mecánicos de los materiales; puede observarse que en todos ellos se encuentra presente el
comportamiento elástico, solo o combinado. Esto indica que el comportamiento elástico de los
materiales puede contribuir a su caracterización.

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Figura 1. Curvas de ensayos de tracción para diferentes materiales.

Deformación elástica.
Durante el período de comportamiento elástico se cumple que la deformación es
“instantánea” y no permanente, crece proporcional a la carga aplicada y cuando ésta se
remueve, la deformación desaparece, recuperando la pieza su forma original. Supongamos
tener una barra de sección A0, longitud l0, suspendida del techo, a la que se le cuelga una carga
P, como muestra la Figura 2.

Figura 2. Esquema de una barra sometida a un esfuerzo de tracción.

Esta carga hace que la barra se estire alcanzando la longitud final l. El esfuerzo de
ingeniería será:

P

A0

Se puede expresar en las siguientes unidades:

[kg/mm2] [N/m2] [MPa]

La deformación en ingeniería, que es adimensional, está dada por:

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l  l0 l
 
l0 l0

El esfuerzo actuante sobre la barra  y la deformación  que éste le provoca, se


relacionan a través de una constante de proporcionalidad E, conocida como Módulo de
Elasticidad ó Módulo de Young.
  E.
Esta relación es conocida como ley de Hooke. Entonces, se habla de deformación elástica
lineal cuando se mantiene la proporcionalidad entre tensión y deformación, o dicho de otra
manera, cuando la representación de tensión versus deformación es una recta cuya pendiente
corresponde al valor de E para ese material.
Hay materiales, como los elastómeros (goma), en los que el comportamiento es elástico
pero no lineal.
En la Tabla 1, se enumeran valores de módulos de elasticidad para varios materiales a
temperatura ambiente, entre ellos se encuentran metales, cerámicos y polímeros.
 dF 
E  
 dr  r0
El módulo puede pensarse como una medida de la rigidez o de la resistencia del material
a deformarse; cuanto mayor es el módulo, menor será la deformación elástica resultante para
una dada tensión aplicada. El módulo es un importante parámetro de diseño al computar las
deflexiones elásticas de una estructura.

Tabla 1. Valores de módulos elásticos a temperatura ambiente para diversos


materiales.
Material E [GPa]
Aluminio 69
Cobre 110
Acero 207
Tungsteno 407
Carburo de titanio (TiC) 310
Alúmina (Al2O3) 370
Carburo de silicio (SiC) 470
Vidrio 70
Polietileno baja densidad 0,17 - 0,28
Polietileno alta densidad 1,06 - 1,09
Policloruro de vinilo (PVC) 2,4 - 4,1
Polimetacrilato de metilo 2,2 - 3,2
Fibra aramida (Kevlar 49) 130

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En escala atómica, la deformación elástica macroscópica se mantiene como pequeños


cambios en el espaciado interatómico y en el estiramiento de los enlaces interatómicos. En
consecuencia, la magnitud de los módulos de elasticidad es una medida de la resistencia para
separar los átomos adjuntos, esto es, la fuerza de enlace interatómico, como se esquematiza
en la Figura 3. El módulo es proporcional a la pendiente de la curva fuerza interatómica vs.
distancia de separación de los átomos en el equilibrio, es decir:

Figura 3. Fuerza interatómica vs. separación interatómica para átomos ligados fuerte
y débilmente.

Módulo de Poisson
Cuando se aplica una tensión en la dirección z, resulta una deformación elástica  z en la
dirección de la tensión y contracciones laterales en las direcciones perpendiculares, tal como
muestra la Figura 4. A partir de las contracciones laterales, se pueden determinar las
deformaciones  x y  y, que resultan iguales en el caso de aplicar una tensión uniaxial a un
material isótropo. La relación entre las deformaciones longitudinales y transversales se
expresa mediante el coeficiente de Poisson;

x y
 
z z

Teóricamente el coeficiente de Poisson  para un material isótropo debería ser 0,25,


mientras que, el valor máximo de  es 0,5 para materiales incompresibles. En la mayoría de los
metales éste coeficiente oscila entre 0,25 y 0,35, mientras que en los elastómeros se alcanza el
valor de 0,5.

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Figura 4. Elongación uniaxial y contracciones laterales luego de aplicar una tensión z.

Módulo de Corte
Hasta ahora solo hemos tratado lo que ocurre cuando la tensión es de tracción; como es
de esperar, la aplicación de tensiones en compresión, corte o torsión también produce un
comportamiento elástico. Las características de tensión–deformación son virtualmente las
mismas que las detalladas para el caso de tracción. En el caso de tensión y deformación de
corte, la constante de proporcionalidad es el módulo de corte, que se denota como G. Los
módulos elástico y de corte se relacionan a través del módulo de Poisson según:

E  2G(1   )

Por lo tanto, para caracterizar completamente el comportamiento elástico de un


material isótropo hay que indicar dos de las tres magnitudes: E, G y . En el caso de tratar de
caracterizar el comportamiento elástico de un material anisotrópico -es decir, aquel cuyo
módulo elástico varía con la dirección- se deben especificar varias constantes elásticas, cuyo
número dependerá de las características estructurales del cristal. Como en la mayoría de los
materiales policristalinos la orientación cristalina de los granos es aleatoria (excepto aquellos
texturados específicamente), pueden ser considerados isótropos.

Deformación Plástica
Hasta aquí se ha analizado la deformación elástica. Supongamos que a la barra, de la
figura 2, que teníamos suspendida del techo, le agregamos más peso, esto provocará una
deformación que deja de ser proporcional a la tensión aplicada. Cuando se elimina la carga, la
barra se contrae pero no vuelve a su longitud original l0. Esta deformación, que es permanente,
se denomina deformación plástica. Como se hizo con la deformación elástica, analizaremos
que ocurre en la estructura interna de los materiales para que se produzca la deformación
plástica.
Desde el punto de vista atómico, la deformación plástica ocurre como consecuencia del
movimiento de las dislocaciones. Por lo tanto, todo aquello que restrinja este movimiento,
provoca un aumento de la resistencia del material.
La deformación plástica de los materiales esta definida por tres variables mecánicas
macroscópicas, la tensión , la deformación  y la velocidad de deformación plástica  .

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Los ensayos mecánicos más simples mantienen fija una de las variables y estudian la
relación entre las otras dos. El ejemplo más conocido es el ensayo de tracción, en el cual se
mantiene la velocidad de deformación  aproximadamente constante y se analiza como
evoluciona la tensión en función de la deformación.

Ensayo de Tracción
El ensayo de tracción se emplea ampliamente para evaluar las propiedades mecánicas de
los materiales. Las principales ventajas del ensayo de tracción son que el estado de tensión
está perfectamente establecido, el ensayo ha sido cuidadosamente normalizado y es
relativamente económico y fácil de realizar. La sección transversal de la probeta puede ser
circular, rectangular, cuadrada o en casos especiales, de otras formas. Las formas y
dimensiones de las probetas están establecidos por la norma IRAM correspondiente y pueden
observarse en la Figura 5. La zona central de la probeta donde se mantiene constante la
sección se denomina longitud calibrada lc, dentro de la misma se marca la longitud de
referencia l0, de la cual hablaremos más adelante.

Figura 5. Dimensiones de probetas, izquierda cilíndrica, derecha rectangular.

En este ensayo, el cual se realiza a velocidad de carga constante, la probeta es tomada por
sus extremos y sometida a una carga de tracción uniaxial, que va aumentando de forma
progresiva y se van midiendo simultáneamente los alargamientos, Figura 6.

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Figura 6. Esquema del modo de operación de una máquina de tracción.

Curva tensión-deformación ingenieril.


Con los datos de carga y alargamiento se construye una curva de tensión - deformación
ingenieril convencional, como muestra la Figura 7.
La tensión media se define como la carga aplicada P dividida por el área de la sección
transversal inicial de la probeta Ao,
La deformación media se obtiene al dividir el alargamiento de la probeta por su longitud
original,
P

A0

Puesto que la tensión y la deformación se obtienen dividiendo la carga y el alargamiento


por factores constantes, la curva carga-alargamiento tendrá la misma forma que la curva de
tensión-deformación. La forma y las magnitudes de la curva dependerán de la composición
química, de los tratamientos térmicos, historia anterior de deformación plástica, velocidad de
deformación, temperatura de ensayo y estado de tensiones creado durante el ensayo. De un
ensayo de tracción se pueden obtener los siguientes parámetros:
 la resistencia a la tracción,
 el límite elástico convencional,
 el alargamiento por ciento, y
 la estricción.
Los dos primeros son parámetros de resistencia mecánica, mientras que los dos últimos
dan una idea de la ductilidad del material.

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Figura 7. Curva típica de tensión-deformación ingenieril. Además, se representa la deformación


de la probeta en los puntos indicados.

En la Figura 8 se muestra que, la porción rectilínea inicial OM de la curva de tensión-


deformación corresponde a la región elástica, en la que se cumple la ley de Hooke (ver
deformación elástica). El punto M corresponde al límite elástico o límite de fluencia, definido
como la tensión máxima que es capaz de resistir el material sin experimentar deformación
permanente o plástica. La determinación de este punto es muy engorrosa y difícil, los valores
obtenidos dependen de la sensibilidad de los instrumentos utilizados para medir la
deformación. Por esta razón, en el uso cotidiano de la ingeniería, se lo sustituye por el límite
elástico convencional 0,2 por ciento ( 0,2).
Se conviene en definir este límite elástico ( 0,2) como la tensión que produce una
deformación permanente del 0,2 % (0,002).
En la Figura 8, la deformación permanente convenida, corresponde al segmento ON del
eje de abscisas. En la mayoría de los elementos de máquinas, se admite como máximo una
deformación permanente de 0,2 %, por lo tanto, es el parámetro a tener en cuenta a la hora
de diseñar los mismos.

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Figura 8. Curva típica de tensión deformación ingenieril, donde se indica el límite elástico, el
límite elástico convencional, la tensión máxima y la tensión de rotura.

Cuando la carga excede el valor correspondiente a la tensión de fluencia, punto M de la


Figura 8, la muestra sufre una deformación plástica neta, quedando deformada
permanentemente luego de remover la carga.
La tensión, para producir una deformación plástica continua, se incrementa con el
incremento de deformación, esto es: el material se endurece por deformación.
Durante la deformación plástica el volumen permanece constante, a medida que la
probeta se alarga, se reduce su área transversal. Al principio, el efecto del endurecimiento es
mayor que el de la reducción de área y la tensión ingenieril sigue creciendo con el incremento
de la deformación. Eventualmente, se alcanza el punto máximo de la curva, punto D, el que se
define como resistencia a la tracción del material, y se obtiene dividiendo el valor de la carga
máxima por el área inicial de la probeta;
Pmá x

A0

Como la resistencia a la tracción es fácil de determinar y es una propiedad muy


reproducible, es útil para las especificaciones y para control de calidad de un producto.
Cuando se alcanza la carga máxima, la disminución de área es mayor que el incremento
en la carga debido al endurecimiento por deformación. Esta condición ocurre en una región de
la misma que es ligeramente más débil que el resto. Toda deformación plástica posterior se
concentra en esta región y, en materiales dúctiles, la probeta comienza a estrangularse
localmente. Como el área sigue disminuyendo más rápido que el incremento de la carga
debido al endurecimiento, la tensión ingenieril continúa decreciendo hasta alcanzar la rotura,
punto U de la curva tensión-deformación. Además, del módulo elástico E, del límite elástico
convencional  0,2, de la resistencia mecánica a la tracción  m y de la resistencia a rotura  r, del
ensayo se pueden obtener otros parámetros muy importantes del material como son: la
resiliencia, la ductilidad y la tenacidad.
Se considera que la resistencia última está relacionado con el esfuerzo máximo que un
material puede desarrollar.

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Resiliencia: es la capacidad del material a absorber energía cuando se deforma


elásticamente y a devolverla luego, cuando se remueve la carga aplicada. Se la calcula como el
área bajo la curva tensión-deformación ingenieril hasta la fluencia.

Ductilidad: es una medida del grado de deformación plástica que se produce al llegar a la
rotura de la probeta. Se puede expresar cuantitativamente tanto por el porcentaje de
elongación,

l  l0
A%   100
l0

Como por el porcentaje de reducción de área que se define de manera análoga,

A  A0
RA%   100
A0

Conocer la ductilidad de un material es importante, no solo porque indica el grado de


deformación plástica previo a la rotura, sino también, porque especifica el grado de
deformación permitido durante el proceso de fabricación de una cierta pieza.

Tenacidad: es una medida de la capacidad del material para absorber energía hasta que
se fractura. Un material será más tenaz, cuando presente mayor resistencia y mayor
ductilidad. Tanto la geometría de la probeta como la forma en que se aplica la carga son
importantes para establecer la tenacidad.
Cuando la velocidad de deformación es baja, la tenacidad puede determinarse como el
área bajo la curva tensión-deformación hasta el punto de fractura. También puede
determinarse la tenacidad a partir de ensayos fractomecánicos.

Comportamiento dúctil - frágil


El comportamiento general de los materiales bajo carga se puede clasificar como dúctil o
frágil según que el material muestre o no, capacidad para deformarse plásticamente. Un
material que presenta comportamiento frágil, como los cerámicos a temperatura ambiente,
prácticamente no mostrará deformación plástica, rompiendo con una tensión casi idéntica al
límite elástico; como muestra la Figura 9.

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Figura 9. Curvas de tracción para un material dúctil y uno frágil cargados hasta rotura.

Es muy importante en ingeniería que un material presente una ductilidad adecuada,


porque ella le permite redistribuir las tensiones localizadas. Las concentraciones de tensiones
localizadas en un material frágil se incrementan continuamente al aumentar la carga ya que no
hay flujo plástico, y el final es la iniciación de una grieta que se propaga rápidamente a través
de la sección entera de la muestra.
P
 
Ai
l0  l1 l  l2 l  l3
   l0
 1
l1
 2
l2

l1


dl l l
   ln    ln
l0 l l0 l0

Un material que es dúctil a temperatura ambiente, puede hacerse frágil por la presencia
de tensiones complejas, temperaturas bajas, elevadas velocidades de carga o por el efecto de
agentes fragilizantes. Los cerámicos, en general, son frágiles a temperatura ambiente y pasan a
tener un comportamiento dúctil a elevadas temperaturas.

Curva tensión-deformación real.


La caída de tensión observada en la curva ingenieril, una vez alcanzada la tensión máxima,
punto D de la curva, no es real. Esto ocurre debido a que la tensión sigue calculándose con
respecto al área original de la probeta Ao, cuando en realidad lo que ocurre es la estricción y el
área comienza a disminuir.
Si utilizamos la tensión verdadera, basada en el área real en cada instante, el material
continúa endureciéndose por deformación y la curva tensión-deformación crece
continuamente hasta la fractura, de modo que para producir mayor deformación, la tensión
deberá aumentar. Además, podemos expresar la deformación, como deformación verdadera 
y tendremos una curva llamada tensión real–deformación real, como se muestra en la Figura
10.

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Figura 10. Curva real de tensión deformación.

La tensión real y la deformación real se obtienen en cada instante y se determinan como


sigue:

Esta curva continúa creciendo hasta la fractura, sin embargo, una vez producida la
estricción, esta introduce un estado de tensiones triaxiales en la región, se originan tensiones
radiales y transversales, por lo que la tensión requerida para seguir produciendo el flujo
plástico hasta la fractura es mayor que la que sería necesaria si sólo existiera tensión uniaxial.
La región desde el límite elástico hasta la estricción es de deformación plástica uniforme,
en la cual la longitud de la probeta se incrementa y el área disminuye uniformemente a lo
largo de la longitud calibrada lc. En esta región, la curva tensión-deformación real para muchos
materiales dúctiles puede ser expresada mediante una relación potencial como la siguiente:

  k  n
Donde k es el coeficiente de resistencia, definido por el valor de la tensión a  = 1 y n es el
coeficiente de endurecimiento por deformación. Esta ecuación es válida si la representación
de  vs.  en escala logarítmica es una recta. n puede variar entre n = 0 para un sólido
perfectamente plástico, hasta n = 1 para un sólido elástico. Los valores de n para la mayoría de
los metales están entre 0,05 y 0,5.
Cuando comienza la estricción, la distribución de las deformaciones a lo largo de la
probeta no es uniforme. Por esta razón, el alargamiento en la zona de deformación uniforme,
da una idea más exacta sobre la ductilidad que el alargamiento porcentual a rotura
convencional.
La distribución de la deformación dependerá del metal, de la distancia entre puntos l0 y de
la forma de la sección transversal. Para un material dado, cuanto más corta sea la distancia
entre puntos l0, mayor será el alargamiento porcentual, cuando haya estricción. Esta es la
razón por lo cual, cuando se expresa el alargamiento porcentual A%, se debe indicar el valor de
l0. Para comparar las medidas de alargamiento en probetas de distintas dimensiones, las
mismas deben ser geométricamente semejantes.
En la Tabla 2 se enumeran valores de resistencia mecánica, límite elástico y alargamiento
porcentual a rotura para diferentes materiales.

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Tabla 2. Valores de resistencia a la tracción, límite elástico convencional y alargamiento para


diferentes materiales.
Material Condición  m [Mpa]  0,2 [Mpa] A%
Acero 1010 Laminado caliente 325 180 28
Acero 1095 Laminado caliente 828 455 10
Aluminio 7178 Tratamiento térmico T6 610 538 10
Magnesio AZ80A Tratamiento térmico T5 345 235 6
Cobre C17200 Endurecido por precipitado 1200 970 7
Niquel 200 Trabajado en frío 830 635 8
Inoxidable AISI 304 Trabajado en frío 759 520 12
Inoxidable AISI 410 Templado y revenido 970 690 20
Fundición gris Ferrítica fundida 173 138 0,4
Fundición nodular Ferrítica recocida 415 280 18
Polietileno Alta densidad 28 ----- 15 a 100
Polietileno Baja densidad 14 ----- 90 a 800
Nylon 66 ---------------------- 82 ----- 60
Policarbonato ---------------------- 62 ----- 110

Influencia de la temperatura y la velocidad de deformación en la


curva de tensión - deformación.

Influencia de la temperatura.
La verificación de las propiedades mecánicas de un material tanto a altas como a bajas
temperaturas, como control de calidad o por estudios de caracterización en diseño, son
necesarias para abarcar posibilidades de aplicación que van desde usos en sistemas de
refrigeración con temperaturas criogénicas, hasta motores de turbina a gas a muy alta
temperatura.
Los cambios de temperatura generan variaciones en la curva de tensión deformación.
Como ya se ha mencionado, en el apartado referido a comportamiento elástico de los
materiales, el módulo de elasticidad depende de las fuerzas interatómicas. El módulo
disminuye con el incremento de la temperatura como consecuencia de una mayor movilidad
atómica, esto implica una menor interacción entre los mismos.
En general, para la mayoría de los materiales, al aumentar la temperatura disminuye el
límite elástico y su resistencia mecánica, mientras que la ductilidad aumenta.
En los sólidos cristalinos la deformación plástica suele involucrar el movimiento de
dislocaciones, bordes de grano y su interacción con otros defectos presentes en la red. En
cualquiera de estos mecanismos es muy importante la activación térmica, esto es, la
aceleración de los procesos que involucran movimientos de átomos como consecuencia de la
energía térmica que se entrega al sistema mientras se lo deforma mecánicamente. La Figura
11 muestra los cambios producidos en la curva tensión-deformación como consecuencia de la
variación de la temperatura.

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Figura 11. Influencia de la temperatura sobre la curva de tensión-deformación.

Influencia de la velocidad de deformación.


La velocidad a la que puede ser deformado un material en determinadas condiciones, es
muy importante, tanto para los procesos de fabricación (laminado, forjado), como en los
ensayos de los materiales (tracción, choque, creep) o en servicio.
Cuando se aumenta la velocidad de deformación, el endurecimiento es más brusco,
como consecuencia directa de una saturación en la capacidad del movimiento de defectos
cristalinos en el entorno de aplicación del esfuerzo.
En principio, la mayoría de los materiales tienden a incrementar su límite elástico y su
resistencia mecánica cuando aumenta la velocidad de deformación, por lo tanto, la ductilidad
disminuye. En la figura 12 se muestra el efecto de la velocidad de deformación sobre la curva
tensión-deformación.

Figura 12. Influencia de la velocidad de deformación sobre la curva tensión-deformación.

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Mecanismos de Deformación
El hecho de que un cristal mantenga el ordenamiento cristalino durante la deformación
plástica impone límites severos sobre la forma en que se produce la misma. Los dos
mecanismos más importantes son: el deslizamiento y el maclado. Estos se encuentran
fuertemente ligados a los defectos de la red cristalina de los materiales.

Defectos
Cuando se realiza el cálculo teórico de la resistencia de un material, se podrá apreciar que
el resultado es muy superior a los valores reales obtenidos en la práctica. Esta diferencia se
debe a la presencia de defectos en la red cristalina. Estos pueden agruparse como:
 de punto: átomos vacantes
átomos intersticiales
átomos sustitucionales
 de línea: dislocaciones de cuña
dislocaciones helicoidales
 de superficie: límites de grano
fallas de apilamiento
 de volumen: maclas

Los defectos producen perturbaciones de la red cristalina que modifican el


comportamiento de los materiales cuando estos son sometidos a esfuerzos. Son los
responsables de los cambios microestructurales que se pueden realizar a los materiales para
mejorar sus propiedades mecánicas y físicas.
En los defectos de punto se involucran sólo unos pocos átomos. Las vacancias, son lugares
vacíos dejados por los átomos, se crean por excitación térmica. Los intersticiales y los
sustitucionales son átomos de otra especie que, en el primer caso ocupan posiciones
intermedias en la red y en el segundo caso directamente sustituyen algunos lugares
reticulares. La Figura 13 muestra los defectos de punto.

Figura 13. Defectos de punto, a) vacancias, b) átomo intersticial, c) átomo sustitucional.

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Los defectos de línea se extienden en forma de líneas o como una red bidimensional
en el cristal, mientras que los defectos de superficie son el resultado del acumulamiento de
defectos de línea en un plano.
En el caso de la dislocación de cuña se puede pensar como un plano de átomos extra en la
red cristalina, como muestra la figura 14. En el extremo del plano se generan tensiones,
estando los átomos en la parte superior en compresión y los de la parte inferior en tracción. Es
evidente que las fuerzas de enlace no son tan fuertes como en una red perfecta.

Figura 14. Empaquetamiento atómico cerca de una dislocación de borde. Las dislocaciones son
las responsables del fenómeno de deslizamiento, por el cual se deforma plásticamente la
mayoría de los materiales.

En ausencia de obstáculos, una dislocación puede desplazarse fácilmente al aplicarse una


fuerza pequeña. La cantidad de desplazamiento es igual al vector de Burgers b de la
dislocación. La figura 15 muestra el movimiento de una dislocación cuando se aplica un
esfuerzo de corte.

Figura 15. Escalón producido por el movimiento de la dislocación.

Si el plano extra de átomos se encuentra por encima del plano de deslizamiento, la


dislocación es positiva (  ), en caso contrario la dislocación es negativa ( T ). También, las
dislocaciones de cuña pueden moverse verticalmente por un proceso conocido como trepado,
si la difusión de átomos o vacantes ocurre a velocidad apreciable. En la figura 14, la dislocación
trepa en la dirección positiva si se agrega una vacante por encima del plano de deslizamiento,
mientras que, la dislocación se moverá hacia abajo si se agrega un átomo. Como el movimiento
por trepado está controlado por difusión, es mucho más lento y menos probable que el
deslizamiento, excepto a temperaturas elevadas.

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Deformación por deslizamiento.


La deformación plástica de los metales ocurre por el deslizamiento de dislocaciones a lo
largo de planos cristalográficos específicos llamados planos de deslizamiento y en direcciones
de deslizamiento cristalográfico también específicas llamadas direcciones de deslizamiento.
Una combinación de un plano de deslizamiento y una dirección de deslizamiento
constituye un sistema de deslizamiento. La Tabla 3 enumera los sistemas de deslizamiento
observados en la estructura cristalina, además, se los ilustra en la Figura 16.

Tabla 3. Sistemas de deslizamiento observados en estructuras cristalinas.


Estructuras (ejemplos) Plano de Dirección de Número de sistemas
deslizamiento deslizamiento de deslizamiento
ccc (Cu, Al, Ni, Pb, Au, Ag) {111} <110> 4 x 3 = 12
cc (Fe, W, Mo) {110} <111> 6 x 2 = 12
cc (Fe, W, Mo, Na) {211} <111> 12 x 1 = 12
cc (Fe, K) {321} <111> 24 x 1 =24
hc (Cd, Zn, Mg, Ti, Be) (0001) <1120> 1x 3=3
hc (Ti, planos prismáticos) {1010} <1120> 3x 1=3
hc (Mg, Ti, planos piramidales) {1011} <1120> 6x 1=6

Figura 16. Sistemas de deslizamiento típicos de estructuras, A) hexagonal compacta (hc), B)


cúbica centrada en las caras (ccc) y C) cúbica centrada en el cuerpo (cc).

Los planos de deslizamientos son, normalmente los planos más densamente


empaquetados, los cuales son también los más separados. En efecto, el deslizamiento está
favorecido en los planos de empaquetamiento compacto, ya que se necesita un menor
esfuerzo de corte para el movimiento de los átomos.

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El deslizamiento en las direcciones de empaquetamiento compacto se encuentra también


favorecido, puesto que se requiere menos energía para desplazar los átomos de una posición a
otra cuando éstos se encuentran más próximos.
En la estructura cristalina hc, el plano basal (0001) es el plano más compacto y el plano de
deslizamiento más común en metales hexagonales, mientras que las direcciones de
deslizamiento más compactas son <1120>. Frecuentemente se ha observado en la
deformación de metales hexagonales deslizamiento en planos prismáticos o piramidales.
En la estructura cristalina ccc existen cuatro tipos diferentes de planos de deslizamiento
(111), cada uno de ellos contiene tres direcciones de deslizamiento [110], por lo tanto, existen
12 sistemas de deslizamientos posibles.
Los metales con estructura cristalina cc presentan un comportamiento más complejo, ya
que no existe un plano de deslizamiento compacto, pero en general todos deslizan en las
direcciones compactas <111>. Existen 48 sistemas de deslizamiento, pero, para que este se
produzca se requieren normalmente tensiones cizallantes más elevadas, puesto que los planos
no son tan compactos. La multiplicidad de posibles sistemas de deslizamiento se refleja en la
aparición de bandas de deslizamiento muy onduladas.
El deslizamiento ocurre cuando la tensión cizallante alcanza un valor crítico. Las capas
atómicas del cristal se mueven paralelamente unas sobre otras, se desplazan un número
entero de distancias atómicas a lo largo del plano de deslizamiento, produciéndose un escalón
en la superficie, llamado línea de deslizamiento. Este movimiento no afecta a todos los planos
del cristal, sino solo a algunos, por lo que resulta una deformación muy heterogénea.
En realidad no se trata de una única línea, es una banda de deslizamiento compuesta
por muchas líneas, y se puede resolver con el microscopio electrónico a 20.000 aumentos. La
figura 17 esquematiza la formación de bandas de deslizamiento.

Figura 17. Formación de bandas de deslizamiento durante la deformación plástica de un


monocristal.

Tensión cizallante crítica para el deslizamiento.


Tal como se mencionó, las dislocaciones se mueven en respuesta a tensiones de corte
aplicadas a lo largo de los planos de deslizamiento en la dirección de deslizamiento. Aún
cuando la tensión aplicada sea puramente de tracción o compresión, existirán compo nentes
de corte alineadas paralela o perpendicularmente a la dirección de deslizamiento, en el plano
de deslizamiento. Cada una de estas componentes se denomina tensión de corte resuelta  y
su magnitud depende no sólo de la tensión aplicada sino también de las orientaciones del
plano y la dirección de desplazamiento con respecto al eje de tracción.

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El mecanismo fundamental de deformación es una acción de corte, resultante de


proyectar la fuerza aplicada P sobre el sistema de deslizamiento. La figura 18 muestra las
características geométricas empleadas para calcular la tensión resuelta en un monocristal. La
tensión aplicada será:

P

A
Además:
P. cos  : componente de P que actúa en la dirección de deslizamiento,
A/cos  : proyección del área A sobre el plano de deslizamiento.
Entonces,

P.cos 
 
A
cos 
P
   cos   cos 
A
   cos  cos 

Figura 18. a) Modelo del esfuerzo cizallante crítico, b) direcciones de deslizamiento en hc.

El deslizamiento en un monocristal comenzará por el sistema de deslizamiento que se


encuentre orientado de manera más favorable cuando la tensión de corte alcance un límite
crítico denominado tensión resuelta crítica cr.
Esta tensión representa la mínima tensión de corte necesaria para iniciar el deslizamiento
por movimiento de dislocaciones y se comprobó experimentalmente que cr no depende de la
orientación del monocristal, sino que es una propiedad del material, que caracteriza el
comienzo de la fluencia. Este resultado empírico se conoce como ley de Schmid.
La magnitud de cr de los cristales está determinada por la interacción de la población de
dislocaciones con cada una de las demás y con defectos tales como vacancias, átomos
intersticiales y átomos sustitucionales. Esta tensión es mayor, por supuesto, que la requerida
para desplazar una dislocación aislada, pero es apreciablemente menor que la necesaria para
producir deslizamiento en una red perfecta.
Un monocristal se deforma plásticamente cuando máx = cr de modo que la tensión
uniaxial requerida para iniciar la fluencia,  y, resulta:

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 cr
y 
(cos   cos  ) má x

A diferencia de lo que sucede con cr,  y depende fuertemente de la orientación cristalina.


La mínima tensión necesaria para producir la fluencia de un monocristal se manifiesta cuando:
 =  = 45 º, entonces:

y = 2 . cr

Influencia del límite de grano en los mecanismos de deformación.


El límite de grano es una zona de la red desordenada de sólo algunos diámetros atómicos
de ancho. En general la orientación cristalográfica varía bruscamente de un grano a otro.
Cuando la orientación entre granos disminuye, el estado de ordenamiento en el límite
aumenta. En límites de grano de ángulo pequeño, menores a 1º, el límite esta formado por
dislocaciones. Los límites de grano de ángulo grande tienen una energía superficial elevada,
esto hace que sirvan como lugares preferentes para reacciones en estado sólido, tales como la
difusión, las transformaciones de fases y las reacciones de precipitación. La elevada energía del
límite de grano da como resultado una concentración de átomos de soluto más elevada en el
límite que en el interior del grano.
Los efectos de los límites de grano sobre la resistencia mecánica se deben, a dos
factores principales:

 a bajas temperaturas, inferiores a la mitad de la temperatura absoluta de fusión


(T<1/2Tf), los límites de grano actúan como obstáculos que impiden el movimiento de las
dislocaciones. Estas pueden apilarse en los límites dando lugar a un centro de concentración
de tensiones que podrá relajarse a través de deslizamiento múltiple.

 durante la deformación plástica hay una condición de compatibilidad con los granos
vecinos, esto es, si no se permite la formación de huecos o grietas, la deformación de cada
grano debe ser acompañada por la de los adyacentes. Este acomodamiento se produce por el
deslizamiento múltiple en la proximidad de los límites, lo que da lugar a un importante
endurecimiento por deformación.

Las líneas de deslizamiento se detienen en los límites de grano. Con microscopía


electrónica de transmisión se establece que las dislocaciones se apilan a lo largo de planos de
deslizamiento en los límites de grano. Con el aumento de la tensión aplicada se apilan cada vez
más dislocaciones sobre los límites, se desarrollan tensiones cizallantes elevadas en la cabeza
de los apilamientos de las dislocaciones que pueden provocar el desplazamiento de las mismas
a granos vecinos a través de los límites de grano.
El tamaño de grano tiene un efecto apreciable sobre la mayoría de las propiedades
mecánicas. Cuanto menor es el tamaño de grano, mayor será la superficie total de límite de
grano por unidad de volumen. Esto determina un mayor endurecimiento debido a la
interacción de las dislocaciones inducidas por el deslizamiento múltiple.
A temperatura ambiente, a menor tamaño de grano aumenta la dureza, el límite elástico
y la resistencia a la tracción, a la fatiga y al choque.

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A altas temperaturas, los límites de grano actúan como regiones "blandas", se puede
producir el deslizamiento de los mismos provocando un flujo plástico o la creación de huecos a
lo largo de los límites
En la mayoría de los metales el límite elástico está relacionado con el tamaño de grano
por la ecuación de Hall-Petch, que tiene la forma de:

y = o + ky D-1/2

Donde;
 y: límite elástico
 o: tensión de fricción que se opone al movimiento de las dislocaciones
ky: medida de la extensión del apilamiento de dislocaciones frente a las barreras
D: diámetro de grano.
Endurecimiento por solución sólida.

Una técnica para endurecer metales es alearlos con elementos dando lugar a soluciones
sólidas intersticiales o soluciones sólidas sustitucionales. Estos átomos imponen deformación
en la red de los átomos de la matriz, entonces, surgen interacciones en el campo de
deformación de la red entre dislocaciones y estos átomos, que restringen el movimiento de las
dislocaciones.
Un átomo de tamaño menor a los átomos de la red, ejerce deformaciones de tracción
sobre la red cristalina que lo rodea, mientras que, si el tamaño del átomo es mayor, impone
deformaciones de compresión, como se observa en la figura 20 a) y b) respectivamente.

(a)

(b)

Figura 20. a) red tensionada en presencia de un átomo de menor tamaño que los de la red. b)
red comprimida por la presencia de un átomo de mayor tamaño que los de la red.

Estos átomos de soluto tienden a segregar a los alrededores de las dislocaciones a fin de
reducir el exceso de energía de deformación, esto es, de cancelar parte de la deformación en
la red que rodea a la dislocación. Un átomo pequeño se ubicará donde su deformación de
tracción anule parte de la deformación de compresión de una dislocación, mientras que, con

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átomos grandes ocurrirá todo lo contrario. La Figura 21 a) y b) ilustran respectivamente estas


condiciones para una dislocación de borde.

(a)

(b)
Figura 21. a) Localización de los átomos cerca de una dislocación de borde para contrarrestar
el exceso de energía de deformación. b) Localización de los átomos cerca de una dislocación de
borde para cancelar parcialmente los campos de tensiones presentes.

La resistencia al deslizamiento es mayor cuando hay átomos extraños en la red, ya que la


deformación de la misma en su conjunto debe aumentar para desanclar una dislocación. Tanto
para iniciar como para continuar la deformación plástica de aleaciones de solución sólida
deberá aplicarse una tensión mayor que si se tratara de metales puros; esto se evidencia en el
aumento de la resistencia y la dureza.

Límite elástico aparente.


Algunos metales, como el acero de bajo carbono, muestran una transición, desde la
deformación elástica a la plástica, localizada y heterogénea, que produce un límite elástico
aparente en la curva de tensión-deformación, como se observa en la figura 22.

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Figura 22. Comportamiento típico en el límite elástico aparente.

Este fenómeno se puede asociar a la presencia de pequeñas cantidades de átomos


intersticiales o sustitucionales, los cuales interactuan con las dislocaciones. Los átomos
difunden hacia las dislocaciones para que descienda la energía de deformación del cristal. Las
dislocaciones quedan, entonces, ancladas por una atmósfera de átomos de soluto. La tensión a
la que las dislocaciones se separan de sus atmósferas, corresponde al límite elástico superior.
Aparece en la probeta una banda discreta de metal deformado visible a simple vista. Al mismo
tiempo que aparece la banda, la tensión disminuye hasta el límite elástico inferior. Entonces, la
banda se propaga a lo largo de la longitud de la probeta a una tensión aproximadamente
constante, produciendo la amplitud del alargamiento en el límite elástico. Corrientemente se
forman varias bandas juntas, a 45 º, del eje de tracción.
La tensión en el límite elástico superior hace que se libere un torrente de dislocaciones
que se precipitan en el plano de deslizamiento y se apilan en los límites de grano. La
concentración de tensiones en el extremo del apilamiento, se combina con la tensión aplicada
en el grano siguiente y libera las dislocaciones de dicho grano. La Figura 23 ilustra este
fenómeno.

Figura 23.Esquematización de la propagación de la banda de Lüders en una probeta de


tracción.

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Envejecimiento por deformación


Este fenómeno está asociado al límite elástico aparente. Si después de deformar el
material más allá del límite de fluencia, punto x de la curva de la figura 24, éste se descarga y
se recarga inmediatamente, no aparece el límite elástico aparente, punto y. En cambio, si una
vez descargado el material se espera un tiempo largo a temperatura ambiente o un tiempo
más corto a temperaturas más altas (50 a 150 ºC para el acero) se obtiene un nuevo punto de
fluencia al recargar, punto z.

Figura 24. Curva de tensión deformación de un acero al carbono que muestra envejecimiento
por deformación.

Este fenómeno se lo conoce como envejecimiento por deformación y se debe a la difusión


de los átomos de soluto hacia las nuevas dislocaciones generadas durante la deformación
previa, inmovilizándolas.
Al aumentar la temperatura de deformación el límite elástico aparente desaparece
gradualmente y las curvas muestran pequeñas serraciones, se conoce como efecto Portevin –
Le Chatelier. Se puede observar en el esquema de la Figura 25.
Una explicación de este efecto consiste en considerar que los átomos de soluto son lo
suficientemente móviles como para migrar a las dislocaciones móviles anclándolas, ellas a su
vez se desanclan de los solutos y este proceso se sucede repetidamente. Si la temperatura es
lo suficientemente elevada, los solutos y las dislocaciones se mueven sin anclar y la curva es
contínua.

25ºC

100ºC

200ºC

350ºC

Figura 25. Esquema del efecto Portevin-Le Chatelier en acero.

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Bibliografía:
- Mechanical Metallurgy. George Dieter. 3° edición (1986)
- Introducción a la ciencia de los Materiales para Ingenieros. James F. Schakelford. 4°
edición (1998)

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