Fallas en manejo de Plantas de Alimentos Balanceados

Publicado el: 09/07/2012

Autor/es: Ing. Agr. Rubén Alfredo Juncos. Argentina
Trabajo presentado por el autor en el X Congreso Nacional de Producción Porcina, Mendoza, Argentina, 2010

La producción de Alimento Balanceado es un proceso donde intervienen múltiples variables: materia prima, transporte, formulaciones
nutricionales, funcionamiento del mercado de carnes…y hasta podríamos incluir el clima que sin lugar a dudas regula también la actividad
agroindustrial definiendo oferta y precios de cereales. Sin embargo, a la hora de ponernos en marcha, lo fundamental es la fábrica; la fábrica
es la herramienta.
Una fábrica de alimento balanceado es un sistema dinámico. Cada elemento de ese sistema depende del resto, y todos interrelacionan su
función para alcanzar el objetivo. Es suficiente la demora de un camión de maíz para que el flujo productivo se detenga. Un sonido de correa
que patina quizás nos avisa que una granja, mañana estará desprovista de alimento. UN PEQUEÑO DETALLE PONE EN RIESGO LA
PLANIFICACION.
Los factores a tener en cuenta para que lo expuesto no ocurra son múltiples, algunos tan inmanejables como las políticas de mercado, otros
tan sencillos como ajustar tornillos.
Con lo expuesto, es obvio que ante tantas variables es inteligente descartar los riesgos que son subsanables con sólo un plan de prevención.
De esto hablaremos hoy: de evitar fallas solucionables en el sistema productivo.
Algunas de esas fallas son de carácter intrínseco y otras extrínsecas, responsabilidad de otras áreas. (comercial, técnica, calidad, administración)
Para focalizarnos en el tema que hoy nos reúne sólo consideraremos las más relevantes y para una mejor comprensiones lo agruparemos en
los siguientes puntos:
- Elección de equipos para cubrir las características técnicos nutricionales.
- Industriales
- Calidad
- Institucionales

Técnicos nutricionales: Hoy los avances en la genética animal han provocado que las necesidades nutricionales para cada especie y estado de
producción animal. Transitamos en una fina línea con poco margen de error.
Sabemos que la formulación del alimento balanceado, no sólo trata de lograr una dieta eficiente en sus aspectos nutricionales, si no también
que los mismos sean perfectamente aprovechados por el animal.
Los aspectos técnicos a considerar entre otros, son:
Granulometría
Mezclado
Contaminación
Sanitarios

Granulometría: El tamaño de la partícula influye no sólo en aspectos técnicos, sino también en el aprovechamiento de los nutrientes por el
animal.
La finalidad de la molienda en el proceso es reducir el tamaño de las partículas de las diferentes materias primas que componen la fórmula
para obtener una granulometría uniforme. De esta manera favorecerá la mezcla y disminuirá la segregación en los posteriores traslados.
También el tamaño de las partículas afectará la estabilidad del pellet en alimentos con tal presentación.
Todo esto desde el punto de vista de la ingeniería. Desde el punto de vista nutricional, las partículas pequeñas estarán más expuestas a la
acción de los procesos digestivos. Distintas especies animales son más o menos sensibles a esta situación.
La gráfica muestra la granulometría apropiada para cada especie animal.

Se debe definir cuáles son las características técnicas necesarias durante la decisión de compra de equipos, para cubrir estos requerimientos
de nutricionales.
Es decir no sólo evaluar las capacidades productivas de los equipos, si no las características del producto obtenido en cada proceso.
Existen diferentes equipos de molienda. Según las características de diseño, los elementos internos para el procesamiento de las materias
primas, se obtendrá diferentes grados de granulometría y dispersión en el tamaño de las partículas A continuación se observan algunas gráficas
que muestran las características de la molienda, según el equipo utilizado.
Molino a Martillos Horizontal con malla de 4mm
Datos técnicos:
DGM: 702 micras
Retención en malla n°16 (1200 micras): 18,6%

Molinos a Martillo Vertical con Zaranda de 4mm.

Datos técnicos:
DGM: 1164 micras
Retención en malla n°16 (1200 micras): 55,57%

Molino a Rodillos (dos bancos de rodillos ranurados)

Datos técnicos:
DGM: 716 micras
Retención en malla n°16 (1200 micras): 9%

La información dada por el técnico nutricionista, deberá ser tomada en cuenta para la decisión de las compras de equipos y sus características,
para si obtener la granulometría adecuada
La influencia en el Mezclado
Los nutrientes de ración balanceada elaborada deben estar presentes en cada bocado o ingesta del animal
Para concretar este objetivo debemos estar seguros de la eficiencia del equipo mezclador. Un coeficiente de variación de mezclado no debe
ser superior al 10%. Rangos entre el 5 y el 10% de variación es lo esperable en las mezcladoras convencionales a cintas o paletas.
la variación de mezclado debe ser conocida por el técnico nutricionista para que defina el margen de seguridad en el cálculo de la ración o
en la adición de drogas.
Se suele observar equipos mezcladores con variaciones hasta en un 20 % o más. Esto puede ocurrir por falta de tiempo de mezclado o carga
inadecuada en la mezcladora
Es necesario medir la eficiencia de mezclado y cuando supere valores al 10%, debe investigarse las causas del problema
Es de prever que el técnico nutricionista no tomará recaudos para tanta variación, al formular una ración al menor costo
Otro aspecto a tener en cuenta es el grado de contaminación de la línea de producción. El diseño y las características de los equipos de una
planta definen en gran medida el grado de contaminación.
El grado de contaminación de la línea de producción indicará los riesgos de contaminación química a otro alimento que no lo debería contener.

Los residuos dejados deben ser eliminados por limpiezas con algún producto o blanco (material inerte utilizado para la limpieza de la línea de
producción). Es necesario conocer cuantas limpiezas deben ser realizadas para eliminar el contaminante a niveles inferiores del potencial
riesgo.

Existen otros tipos de contaminaciones además de las químicas, que son las físicas (entre ingredientes), sanitarias (plagas y sus residuos) y
biológicas (agentes patógenos).
Medidas preventivas provenientes de las buenas prácticas de manufactura y de control de procesos, podrán atenuar estos serios problemas
observados en muchas plantas elaboradoras.
Industriales:

Adquisición de equipos: Se debe establecer las reales necesidades de producción cuando se toman decisiones de compra de equipos. En
ocasiones, intentando lograr mayores producciones que las establecidas por el proveedor, se recurre a medidas que atentan con la calidad del
producto o contra el equipo mismo.
Es común observar utilizar zarandas de mayor diámetro en molinos para lograr mayores producciones en detrimento a la calidad de la
molienda.
También se suele utilizar mayor potencia a la establecida por el proveedor en desmedro a la buena conservación del equipo y también en la
calidad del producto como en el caso del Pelleteado.
Hay que considerar también informar al proveedor de equipos las materias primas a utilizar. Estas influirán en gran medida en el desempeño
de los equipos.

Mecánicos: En este aspecto se puede observar frecuentemente un déficit en el mantenimiento de los equipos e instalaciones. A consecuencia,
el desgaste y la obsolescencia de los equipos se producen aceleradamente.

No realizar los cambios de partes fundamentales de los equipos, provocan males mayores que el desgaste natural de los mismos. Un ejemplo
de ello es la demora de cambio de martillos en molinos, los cuales por desgaste desigual de los mismos produce vibraciones excesivas que
dañan al equipo. Un efecto secundario en martillos y zarandas desgastadas es el calentamiento del material molido (debido a una transferencia
de energía mecánica a calórica). Este material a alta temperatura dentro de los depósitos provoca condensación y adherencia en las paredes
del mismo. De esta forma se crea una condición favorable para la formación de hongos o bacterias indeseables.
Diseño de plantas y equipos apropiados: Si bien los procesos de una planta de alimentos balanceados son similares en todas ellas, los proyectos
deben ser cuidadosamente estudiados para contemplar ampliaciones futuras. Es común observar plantas que en el proceso de crecimiento,
resignan lay out apropiados o se transforman en tramas complejas que dificultan las operaciones de trabajo.

Calidad:

Este punto merecería un capítulo exclusivo para su tratamiento, ya que abarca no sólo al sector productivo, si no a todas las actividades que
se desarrollan dentro de una empresa.
Una dificultad que comúnmente nos encontramos en la aplicación de la calidad es definir los parámetros de la misma.
Si nos remitimos al concepto de la calidad en su definición, debemos mencionar que es lograr un producto que cumpla con las especificaciones
requeridas y cubra las necesidades del cliente.
Es posible que un alimento para una determinada especie o categoría animal, cubra todas las especificaciones y exigencia, pero el mismo por
error de logística sea entregada al destino equivocado. Esto es falla en la calidad y sus controles.
Con esto se desea mostrar que la actividad de la calidad debe estar presente en todas las acciones.
Es normal que la calidad sea sólo enfocada en aspectos tangibles como el cumplimiento de especificaciones de materias primas o del producto
elaborado.
La calidad debe cubrir todas las actividades desarrolladas dentro de una empresa. Deben obtenerse parámetros medibles para poder
cuantificar el grado de calidad de una empresa.

Como ejemplo algunos parámetros posibles a medir y los cuales indicarán el grado de calidad de un proceso serían:
 Fallos en la producción
 Medidas correctivas realizadas
 Producto devuelto o no conforme
 Número de reclamos, etc.
Todas estas, deben ser medibles y realizar una evaluación, seguimiento y su posterior evolución.
También deben ser cuantificadas en un costo. Este es el costo de la no calidad.

Institucionales.
Finalmente, considero una falla en el gerenciamiento de la organización pretender que la planta elaboradora sea una unidad económica
independiente de la empresa.
El alimento balanceado, en el caso que nos ocupa, es un eslabón más dentro del negocio productivo de una empresa elaboradora de carnes,
huevos o leche.
Y por último: ¿conocemos la respuesta ante al cuestionamiento “yo necesito tener una planta de alimentos balanceados”?
En definitiva, quien posee su propia planta de elaboración de alimentos persigue un único objetivo:
Obtener la calidad de alimento que requerimos, en el momento necesario y a un costo, cuyos márgenes hagan prosperar nuestro negocio
productivo.
Homogeneidad de mezcla, aspectos legales y mecanismos de control
Muchas son las industrias que incluyen la acción de mezclado en su proceso, sin embargo son menos las que incorporan en sus
mezclas la extensa variedad de materias primas que se utilizan en las fábricas de productos para la alimentación animal. La
variabilidad en las materias primas la encontramos en todos los aspectos cruciales para conseguir una buena calidad de mezcla,
y así en los piensos incluimos materias primas que difieren en densidad (salvado vs carbonato), tamaño de partícula (harina de
soja vs fosfato bicálcico)), forma de la partícula (trigo molido vs sal común), fluidez (harina de palmiste vs sulfato de cobre). Para
complicarlo más, el rango de inclusión varía entre los más de 500 kg/Tm (p.ej. cebada) y los 0,5 g/Tm (p.ej. selenio sódico).
Además se incluyen materias primas en estado sólido (maíz, trigo) y líquido (grasas, lisina líquida, etc), que se aplican no sólo en
la mezcladora, sino en el melazador o en acondicionador (melazas), en los reegrasadores (grasas), e incluso después del enfriador
y la zaranda, como las enzimas y algunos aromas. Recientemente se está trabajando en la posibilidad de incluir las premezclas
medicamentosas de los piensos medicamentosos, justo a la carga del camión, para minimizar la contaminación cruzada y mejorar
el rendimiento de la fábrica.

Todos estos factores hacen del pienso una mezcla de una extraordinaria complejidad y por tanto su calidad, si se compara con
otras industrias, deja necesariamente mucho que desear. Hay que tener en cuenta que lo que se está fabricando es un alimento
de animales, y que muchas de las materias primas que incluimos aportan nutrientes esenciales o son medicamentos, y para
complicar el tema aún más, los animales más sensibles a posibles deficiencias en el pienso son precisamente los que menos
comen, los animales jóvenes o los enfermos. Además el tratamiento con medicamentos a través del pienso, hace a este último
responsable de los problemas derivados en la cadena alimentaria de un exceso o defecto de los mismos.

Por tanto es preciso marcarse una metodología y unos límites máximos de variabilidad en las mezclas. El parámetro que se utiliza
para controlar la homogeneidad de mezcla es el coeficiente de variación (CV). FEFAC recomienda en su código de buenas
prácticas al menos dos controles anuales de homogeneidad de mezcla. Es importante la elección del marcador o trazador, que
en nuestra opinión ha de ser un aditivo habitual del pienso o mezcla a testar y su análisis debe ser muy preciso para no
incrementar el CV que se obtiene.

Para calcularlo se aconseja analizar al menos 10 muestras tomadas a diferentes tiempos periódicos de la salida de la unidad de
mezclado (mezcladora, melazador, acondicionador, reengrasador, dosificador de aditivos post-granulado). El marcador a analizar
es deseable se incluya en bajo porcentaje, pero dependerá del proceso de mezcla que se esté testando, así pues es interesante
utilizar el cloro, cobre o zinc en el caso de la mezcladora, pero es necesario hacerlo con los azúcares en el caso del melazador o
acondicionador, con la grasa en el caso de los reengrasadores, y con el aditivo de que se trate en el caso de los dosificadores de
aditivos post-granulado.

Una vez analizado el nutriente o aditivo, el coeficiente de variación se calcula como la relación en porcentaje de la desviación
típica de las muestras obtenidas y la media de las mismas. Nuestra recomendación es realizar el test en condiciones habituales
de trabajo, y no hacerlo con mezclas específicas para el test, ya que esto complica a los operarios, reduce el rendimiento de la
fábrica, aumenta los residuos, dificulta su realización periódica y las conclusiones sólo servirán para dicha mezcla.

Obtenido el CV, si éste se encuentra por debajo del 5% se puede hablar de una mezcla adecuada, si se encuentra entre el 5 y el
15 %, hay que repasar el protocolo de mezcla, y si se encuentra por encima del 15 % conviene revisar la maquinaria. Los factores
que han de revisarse son:

• Dilución previa de los ingredientes que se incluyen en menor proporción (premezclas previas).
• En el caso de premezclas, es muy importante ajustar al máximo el excipiente en densidad, y tamaño de partícula al
ingrediente activo que se está diluyendo, así como la utilización de agentes que reduzcan el polvo y mejoren la adhesividad
entre partículas.
• Orden de incorporación, primero los macroingredientes (cereales, soja), después los correctores (premezclas, carbonato,
fosfato,…) y posteriormente los líquidos que se añaden en mezcladora.
• Número de vueltas de la mezcladora o tiempo de mezcla, hay que ajustarlo a lo indicado por el fabricante.
• Llenado de la mezcladora, es importante en todos los casos que cubra el eje de la mezcladora, aunque las mezcladoras
de hélice exigen un nivel de llenado mínimo mayor que las de palas (80 vs 50%).
• La incorporación de líquidos debe hacerse en los 2 primeros minutos después de llenar la mezcladora, con el fin de que
éstos se dosifiquen sobre el pienso, y una vez finalice la dosificación queden al menos otros 2 minutos de mezcla.
• Mantenimiento de hélices o palas de la mezcladora
• Revisión periódica de contadores de dosificación de líquidos en continuo (melazador, acondicionador, dosificadores
post-granulado)
 • Revisión de materias primas higroscópicas o procesos que puedan generar grumos de pienso (excesiva velocidad en el
molino, inyectores de líquido muy próximos al pienso o que no producen spray, adición de melaza fría, etc)

Como puede comprobarse, la homogeneidad de mezcla del pienso es fundamental en la calidad y seguridad alimentaria, y
depende de muchos y muy variados factores, por lo que exige una continua monitorización, que es deseable realizarla en las
condiciones habituales de trabajo y ser incorporada como una rutina más.

19-sep-2005
Escribe M. García Mario