Anda di halaman 1dari 131

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Periode: 1-31 Agustus 2016

MENGHITUNG EVALUASI KINERJA ETHYLENE VAPORIZER 3-E-350


PT.LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA
CILEGON

Disusun Oleh :

Angga Kurniawan 1306392916


Muhammad Luthfansyah 1306449220

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS INDONESIA

DEPOK, 2016
ii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat rahmat dan anugerah-
Nya penulis dapat melaksanakan serta menyelesaikan laporan kerja praktek di PT.Lotte
Chemical Titan Nusantara, Cilegon. Penulisan laporan ini merupakan salah satu syarat
mata kuliah kerja praktek sebagai syarat kelulusan di Fakultas Teknik Jurusan Teknik
Kimia Universitas Indonesia, Depok. Laporan ini disusun berdasarkan penjelasan,
pengarahan dan pengamatan langsung di lapangan dari tanggal 1 Agustus sampai 31
Agustus 2016. Selama pelaksanaan kerja praktek maupun pembuatan laporan, penyusun
mendapat bantuan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan
ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan doa dan dukungan,
perhatian serta kasih sayang yang tulus.
2. Bapak Prof. Ir. Sutrasno Kartodihardjono, M. Sc., Ph.D. sebagai Ketua Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
3. Bapak Prof.Dr.Ir.Nelson Saksono,MT selaku dosen pembimbing kerja
praktek yang telah meluangkan waktunya untuk membantu dan
memberikan masukan – masukan selama melaksanakan kerja praktek dan
pembuatan laporan.
4. Bapak Dr.Ir. Yuliusman, M.Eng selaku koordinator kerja praktek yang telah
membantu dalam pengambilan mata kuliah kerja praktek ini.
5. Bapak Galih Satrio yang telah memberikan waktu dan arahan selama kami
berada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara.
6. Bapak Amiruddin, selaku manager HRD yang telah memberikan
kesempatan kepada kami untuk menjalani kerja praktik di PT.Lotte
Chemical Titan Nusantara.
7. Wida,Reni,Lukman,yaumi,ayu,bachtiar,adnan,hikmah,naufal,erna,dan
azalea yang telah menghibur selama dalam periode kerja praktik, serta
8. Segenap pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan dan penyusunan
laporan kerja praktek yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.

iii
Penulis menyadari dalam penulisan laporan ini belum mencapai kesempurnaan, oleh
karena itu penulis mengharapkan saran dan petunjuk dari berbagai pihak. Akhir kata
semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca umumnya dan penulis khusus nya.

Depok, Oktober 2016

Penulis

iv
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... iii


DAFTAR ISI....................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL............................................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1.Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2. Tujuan Kerja Praktik ................................................................................................ 2
1.3. Rumusan Masalah .................................................................................................... 3
1.4. Batasan Masalah ...................................................................................................... 3
1.5. Metode Penyusunan Laporan ................................................................................... 4
1.6. Waktu dan Tepat Pelaksanaan Kerja Praktik ........................................................... 4
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................ 5
2.1. PT.Lotte Chemical Titan Nusantara......................................................................... 5
2.1.1. Sejarah PT.Lotte Chemical Titan Nusantara ..................................................... 5
2.1.2. Visi dan Misi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara ........................................... 8
2.1.3. Lokasi Pabrik .................................................................................................... 8
2.2. Sistem Management ............................................................................................... 11
2.3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja ......................................................................... 14
BAB III DESKRIPSI PROSES...................................................................................... 18
3.1. Produk PT.Lotte Chemical Titan Nusantara .......................................................... 18
3.1.1. HDPE (High Density Polyethylene) ............................................................... 18
3.1.2.LLDPE (Linier Low Density Polyethylene) .................................................... 19
3.2. Tahapan Proses Pembuatan Polyethylene .............................................................. 20
3.2.1. Proses Produksi HDPE di Train 1 ................................................................... 21
3.2.2. Proses Produksi HDPE di Train 2 ................................................................... 38
3.2.3. Proses Produksi LLDPE di Train 3 ................................................................. 40
3.3. Spesifikasi Alat Tiap Unit ...................................................................................... 41
3.4. Deskripsi Reaktor Fluidized Bed (R-400) ............................................................. 62
3.4.1. Cara Kerja Reaktor Fluidized Bed (R-400)..................................................... 62
3.5. Deskripsi alat Ethylene Vaporizer (3-E-350) ......................................................... 63
3.5.1. Cara Kerja Ethylene Vaporizer (3-E-350) ...................................................... 65
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ................................................ 67
4.1.Utilitas .......................................................................................................... 67
4.1.1 Jetty ................................................................................................................ 67
4.1.2 Sea Water Intake (SWI) ................................................................................... 68

v
4.1.3 Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)......................................... 69
4.1.4 Butene Sphere .................................................................................................. 70
4.1.5 Boil off Gas Compressor.................................................................................. 70
4.1.6 Treated Cooling Water ..................................................................................... 70
4.1.7 Potable Water Unit ........................................................................................... 72
4.1.8 Steam Generation (8-B-401A/B/C) ................................................................. 72
4.1.9 Instrument Air .................................................................................................. 74
4.1.10 Fuel Oil and LPG Storage ............................................................................. 75
4.1.11 Nitrogen Supply.............................................................................................. 75
4.1.12 Hydrogen Supply ........................................................................................... 76
4.1.13 Effluent Treatment Unit ................................................................................. 76
4.1.14 Flare Stack dan Cold Vent ............................................................................. 76
4.2. PENGOLAHAN LIMBAH .................................................................................... 77
4.2.1 Pengolahan Limbah Cair .................................................................................. 78
4.2.2 Aerated Lagoon ................................................................................................ 79
4.2.3 Incinerator Unit ................................................................................................ 79
4.2.4 Pengolahan Limbah Gas................................................................................... 80
BAB V TINJAUAN PUSTAKA TUGAS KHUSUS ..................................................... 81
5.1. Regasifikasi .......................................................................................................... 81
5.2. Pengertian Perpindahan Panas ............................................................................... 81
5.3. Pengertian Alat Penukar Panas .............................................................................. 82
5.4. Jenis-Jenis Heat Exhanger ..................................................................................... 85
5.4.1. Double Pipe Heat Exchanger .......................................................................... 85
5.4.2. Plate and Frame Heat Exchanger .................................................................... 86
5.4.3. Shell and Tube Heat Exchanger ...................................................................... 86
5.4.3.1. Bagian-bagian Shell and Tube Heat Exhanger .................................. 87
5.4.3.2. Modifikasi Shell and Tube Heat Exchanger ...................................... 93
5.5. Tipe Aliran dalam Alat Penukar Kalor .................................................................. 97
5.6. Analisis Kinerja Heat Exchanger ........................................................................... 98
5.7. Peristiwa Fouling ................................................................................................. 100
BAB VI HASIL DAN PEMBAHASAN TUGAS KHUSUS ...................................... 101
6.1. Data Lapangan ..................................................................................................... 101
6.2. Perhitungan Nilai Lapangan................................................................................. 101
6.2.1 Perhitungan 3-E-350-E1................................................................................. 101
6.2.2 Perhitungan 3-E-350-E2 ................................................................................ 107
6.3.Pembahasan ........................................................................................................ 112
6.3.1 Analisis Kinerja ethylene vaporizer 3-E-350 ................................................. 112
6.3.2 Analisis Koefisien Perpindahan Panas ........................................................... 113

vi
6.3.2 Analisis Fouling Factor .................................................................................. 113
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................................... 115
7.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 115
7.2 Saran ........................................................................................................ 115
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 117
LAMPIRAN................................................................................................................... 118

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo Perusahaan PT. Titan Petrokimia Nusantara ......................................... 7
Gambar 2.2 Logo Perusahaan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara ................................... 8
Gambar 2.3 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara ................................................. 11
Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara .............................. 14
Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Proses Pembuatan Polyethylene ................................... 21
Gambar 3.2 Tahapan Pembersihan Bahan Baku ............................................................... 22
Gambar 3.3 Tahap Prepolimerisasi ................................................................................... 25
Gambar 3.4 Tahap Polimerisasi ........................................................................................ 29
Gambar 3.5 Tahap Penambahan additive ......................................................................... 33
Gambar 3.6 Process Flow Diagram Train 1 ..................................................................... 37
Gambar 3.7 Tahapan pengaktivasian katalis pada train 2 ................................................. 38
Gambar 3.8 Process Flow Diagram Train 2 ..................................................................... 39
Gambar 3.9 Process Flow Diagram Train 3 ..................................................................... 40
Gambar 3.10 Reaktor Fluidisasi........................................................................................ 63
Gambar 3.11 Proses Flow Diagram Ethylene Vaporizer .................................................. 64
Gambar 3.12 Sketsa Ethylene Vaporizer 3-E-350 ............................................................ 65
Gambar 5.1 Proses regasifikasi secara umum ................................................................... 81
Gambar 5.2 Tipe TEMA untuk Heat Exchanger .............................................................. 84
Gambar 5.3 Heat Exchanger Tipe Plate & Frame............................................................. 86
Gambar 5.4. Heat Exchanger Tipe Shell and Tube ........................................................... 86
Gambar 5.5 Tipe Tubesheets Sumber: D.Q Kern,1983 .................................................... 88
Gambar 5.6 Tube Pitch ..................................................................................................... 89
Gambar 5.7 Clearance ....................................................................................................... 89
Gambar 5.8 Susunan tubesheets 60o ................................................................................. 90
Gambar 5.9 Susunan tubesheets 30o ................................................................................. 90
Gambar 5.10 Susunan tubesheets 90o ............................................................................... 91
Gambar 5.11Susunan tubesheets 45o ................................................................................ 91
Gambar 5.12Pemasangan Baffle....................................................................................... 92
Gambar 5.13Baffle Tipe Segmental .................................................................................. 93
Gambar 5.14 Skema vaporizer tipe ORV .......................................................................... 94
Gambar 5.15 Skema vaporizer tipe SCV ........................................................................... 95
Gambar 5.16 Skema tipe AAV ........................................................................................... 96
Gambar 5.17 Skema Tipe IFV menggunakan hidrokarbon .............................................. 97

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Produksi HDPE pada Unit Train 1.................................................................... 19
Tabel 3.2 Produksi HDPE pada Unit Train 2.................................................................... 19
Tabel 3.3 Produksi LLDPE pada Unit Train 3.................................................................. 20
Tabel 4.1 Karakteristik Air Limbah yang aman bagi Lingkungan ................................... 79
Tabel 6. 1 Data Ethylene Vaporizer di Lapangan ........................................................... 101
Tabel 6.2 Tabel hasil Perhitungan untuk setiap parameter ............................................. 112

viii
ix
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Pembangunan nasional bertujuan untuk meningkatkan kemakmuran
dan kesejahteraan rakyat. Pembangunan dapat dilakukan antara lain dengan
mengembangkan dan memanfaatkan sumber daya manusia dan sumber
daya alam, dengan melihat kebutuhan masyarakat yang selalu meningkat
seiring dengan peningkatan jumlah penduduk maupun tingkat
kehidupannya. Semakin pesatnya laju perkembangan pembangunan
nasional, khususnya dalam sektor industri, secara otomatis membuat
tenaga-tenaga ahli dan profesional semakin dibutuhkan. Sektor pendidikan
mempunyai peranan yang cukup penting dalam mempersiapkan
sumberdaya. Sementara itu pada proses pendidikan, mahasiswa Strata 1
Teknik Kimia diharapkan dapat memadukan kemampuan teoritis yang
didapatkan dari kegiatan perkuliahan dan kemampuan aplikatif yang
didapatkan dari kegiatan praktikum dan kerja praktik di lapangan. Hal ini
memiliki arti sebagai proses pembelajaran bagi mahasiswa, terlebih sebagai
bekal berharga dan persiapan untuk menghadapi dunia kerja yang
sesungguhnya. Oleh karena itu, mahasiswa Strata 1 Teknik Kimia sebagai
calon teknisi harus mampu melihat dan mengetahui permasalahan yang
sering terdapat di lapangan secara langsung untuk kemudian dapat
memberikan pilihan pemecahan masalah yang paling baik dan efektif.
Untuk itu, Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Indonesia telah mensyaratkan mahasiswa untuk melakukan kerja praktik
sebagai mata kuliah wajib bagi setiap mahasiswa untuk mendapatkan gelar
kesarjanaan. Kerja praktik ini dilakukan dengan mengaplikasikan ilmu dan
teknologi yang telah diperoleh selama duduk di bangku perkuliahan di suatu
lingkungan kerja perusahaan.Pelaksanaan kerja praktik dimaksudkan untuk
memberikan kesempatan kepada mahasiswa dalam pengamatan di lapangan
terhadap materi-materi yang diperoleh dari kuliah. Pada akhirnya,
mahasiswa diharapkan dapat memperoleh media untuk mendapatkan
pengalaman sedari dini dan melatih skill secara langsung yang nantinya

1
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

akan banyak digunakan dalam bidang industri.

Seperti yang kita ketahui, Indonesia merupakan negara dimana


sebagian besar masyarakatnya masih menggunakan material plastik sebagai
penunjang kehidupan. Tidak dapat dipungkiri bahwasanya penggunaan
plastik tidak dapat dipisahkan dari kehidupan sehari-hari mulai dari
makanan seperti kantong plastic belanja dan kemasan makanan, peralatan
rumah tangga seperti pipa pvc hingga bidang otomotif seperti karpet,dan
bumper mobil yang kesemuanya itu menggunakan plastik. PT.Lotte
Chemical Titan Nusantara merupakan pabrik penghasil bahan baku
plastic,yaitu polyethylene dan polyprophylene terbesar di Indonesia dengan
kapasitas produksinya mencapai 450 kT per tahun untuk memproduksi
Polyethylene yaitu HDPE (High Density Polyethylene) dan LLDPE (Linear
Low Density Polyethylene). PT.Lotte Chemical Titan Nusantara bertekad
untuk menjadi perusahaan petrokimia no.1 di asia tenggara yang berdaya
saing tinggi, serta membuat produk yang dihasilkan meminat banyak
konsumen dengan memberikan jaminan pemenuhan persyaratan dan
pelayanan terbaik.

Hal tersebut telah mendorong kami untuk melaksanakan kerja


praktik di PT.Lotte Chemical Titan Nusantara. Melalui kegiatan kerja
praktik ini kami berharap dapat menerapkan hasil studi dari bangku kuliah
dan dapat melihat secara langsung proses di dalam industri. Setelah
melaksanakan kegiatan kerja praktik di PT.Lotte Chemical Titan Nusantara,
diharapkan kami dapat menerapkan studi kami di dalam industri dan melihat
secara langsung proses di dalam industri. Selain itu kami juga berharap
dapat mengidentifikasi masalah-masalah yang ada di dalam industri dan
dapat memberikan alternatif pemecahan masalah tersebut.
1.2. Tujuan Kerja Praktik
Tujuan dari kegiatan Kerja Praktik di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara, Cilegon diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa Departemen
Teknik Kimia FTUI untuk memperoleh gelar sarjana Strata Satu (S1).

2
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

2. Menambah ilmu pengetahuan dalam bidang Teknik Kimia khususnya


dalam produksi polyethylene
3. Memahami suatu unit proses dan prinsip kerja dari proses tersebut
serta mendapatkan alur proses dari pengolahan bahan baku menjadi
produk.
4. Mengamati secara langsung proses yang terjadi di lapangan
sehubungan dengan aplikasi bidang Ilmu Teknik Kimia.
5. Mempelajari dan mengevaluasi kinerja atau performa dari ethylene
vaporizer (3-E-350) pada unit utilitas di PT.Lotte Chemical Titan
Nusantara
6. Menganalisa permasalahan yang terjadi pada ethylene vaporizer (3-
E-350) dan mengetahui tindakan yang dapat dilakukan atas
permasalahan yang terjadi.
1.3. Rumusan Masalah
Dalam tugas khusus ini akan dievaluasi kondisi ethylene vaporizer
(3-E-350) pada unit dengan parameter berupa fouling resitance (Rd),LMTD
dan efisiensi. Kondisi aktual yang diperoleh akan dibandingkan dengan
kondisi desain. Dari perbandingan tersebut diharapkan dapat diketahui
apakah ethylene vaporizer (3-E-350) masih memberikan perpindahan panas
yang optimal atau tidak.
1.4. Batasan Masalah
Dalam menyelesaikan tugas khusus yang telah diberikan, terdapat
batasan yang digunakan,yaitu:
1. Pengambilan data desain merupakan spesifikasi alat ethylene vaporizer
(3-E-350)
2. Pengambilan data alat berupa spesifikasi berasal dari departemen
engineering.
3. Pengambilan data lapangan berasal hasil output DCS (Distributed
Control System)

3
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

1.5. Metode Penyusunan Laporan


Dalam penyusunan laporan Kerja Praktek ini digunakan beberapa
metode berikut:
1. Diskusi dengan pembimbing KP dan teknisi yang bekerja pada ruang
control.
2. Observasi pada data dari peralatan yang menjadi pembahasan pada kerja
praktek.
3. Metode studi pustaka, melengkapi data-data yang didapat melalui
diskusi dan observasi dari sumber – sumber literatur yang sesuai dengan
bahasan.
1.6. Waktu dan Tepat Pelaksanaan Kerja Praktik
Kerja Praktik dilaksanakan pada 1 bulan pada tanggal 1-31 Agustus
2016, bertempat di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara. Adapun tempat
pelaksanaan kerja praktek berlangsung di:
1. Training Centre
2. Control Building
3. Production Room

4
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
2.1.1. Sejarah PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
Indonesia merupakan negara yang mempunyai potensi sumber daya alam
yang cukup besar dan beragam. Hal ini merupakan modal dasar bagi
pembangunan Indonesia. Di antara kekayaan alam masih memberikan
kontribusi yang sangat besar terhadap devisa negara sampai saat ini adalah
minyak dan gas bumi, baik dalam bentuk mentah, bentuk setengah jadi,
ataupun dalam bentuk bahan jadi.
Dengan pengolahan lebih lanjut melalui industri petrokimia,
misalnya: industri pupuk, industri polietilen, industri insektisida, dll maka
dapat dihasilkan produk-produk yang mempunyai nilai tambah dan manfaat
yang lebih besar. Salah satu industri petrokimia dengan bahan baku etilen
yang merupakan hasil pengolahan minyak bumi yaitu industri polietilen.
Manfaat dari polietilen tersebut adalah dapat digunakan dalam pembuatan
alat-alat rumah tangga dan pengemasan barang konsumsi sehari-hari.
Kebutuhan polietilen untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun
1986 adalah 207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor.
Polietilen tersebut banyak diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah,
Amerika Selatan, dan Afrika. Proyeksi kebutuhan polietilen yang terus
meningkat serta meningkatnya pula jumlah yang harus diimpor untuk
memenuhi kabutuhan pasaran dalam negeri sehingga mendorong untuk
didirikannya pabrik polietilen di Indonesia. Dengan adanya alasan tersebut,
didirikannya salah satu pabrik polietilen di Indonesia atas peranan penting
dari gabungan 4 badan usaha besar yaitu:
1. British Petroleum (BP)
British Petroleum (BP), merupakan salah satu produsen Petroleum
dan Petrokimia Internasional yang beroperasi dibeberapa negara dengan
investasi pasar modal sekitar 216 milyar. BP mampu menghasilkan
bahan-bahan kimia, plastik dan berbagai produk khusus dalam skala
besar dan memasarkannya ke berbagai negara lain dengan penerepan
teknologi maju dalam produksi polyethylene, akrilonitril, PTA dan asam

5
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

asetat.
2. Sumitomo Corporation
Sumitomo Corporation, merupakan perusahanan dagang utama
dunia dan distributor komuditas bahan-bahan perindustrian, serta
produk-produk konsumen dalam skala besar.
3. Mitsui & Co.Ltd
Mitsui & Co.Ltd, merupakan sogo soho atau perusahaan gabungan
tertua di Jepang yang telah berdiri sejak tahun 1876. peranan Mitsui &
Co.Ltd sebagai perantara telah memberi keuntungan bagi produsen dan
konsumen terhadap perkembangan industri petrokimia.
4. PT. Arseto Petrokimia
PT. Arseto Petrokimia merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dibidang industri kimia dan teknik dalam pembuatan polietilen
sehingga PT. Arseto Petrokimia berani menanamkan saham di PT.
PENI.
Maka dengan didirikannya kerja sama antara PT. Arseto Petrokimia
(Indonesia) dengan beberapa perusahaan, yaitu BP Chemical (Inggris), Mitsui
& Co. Ltd (Jepang) dan Sumitomo Co (Jepang) untuk mendirikan pabrik
polietilen pertama di Indonesia dengan nama PT. Petrokimia Nusantara
Interindo disingkat menjadi PT.PENI. Perusahaan ini merupakan bentuk
investasi Penanaman Modal Asing dengan pemilikan saham awal sebagai
berikut :
1. PT Arseto Petrokimia = 12.5 %
2. BP Chemical = 50 %
3. Mitsui & Co.Ltd = 25 %
4. Sumitomo Co = 12.5 %
Rencana pembangunan pertama kali ada pada pertengahan tahun 1988
dengan menggunakan luas area sekitar 47 hektar yang berada pada sepanjang
laut Jawa bagian barat tepatnya antara Kota Cilegon dengan Merak.
Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi pabrik mulai
awal tahun 1990 yang ditangani langsung oleh BP Chemical dengan
menunjuk UBE Industries Ltd dari Jepang sebagai kontraktor utama, dan

6
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

berakhir pada tahun 1992. Setelah itu dilakukan trail produksi sejumlah
50.000 ton/tahun selama 1 tahun. Pada tanggal 18 Februari 1993, PT. PENI
diresmikan oleh Presiden kedua RI yaitu Presiden Soeharto sekaligus
dimulainya produksi polietilena pertama di Indonesia dengan kapasitas
produksi sebanyak 200.000 ton/tahun.
Proses Pendirian PT Titan Petrokimia Nusantara dimulai pada tahun
1990 -1992, dimana dilakukan plant construction. Kemudian pada bulan Feb
- April1993 dilakukan start up Train 1 dan Train 2. Pada Juni 1993 kapasitas
produksi pabrik mencapai 200.000 ton/tahun. Pada pertengahan 2004 pada
Train 2 memulai digunakan Chromium katalis. Pada tahun 1995 dilakukan
study kelayakan untuk Train 3 sehingga dapat mulai dioperasikan pada Juni
1998. Dari tahun 1999 sampai sekarang kapasitas produksi pabrik sudah
mencapai 450.000 ton/tahun.Pada bulan Mei 2003 BP Chemical memutuskan
untuk menjual saham kepada PT. Indika, sehingga kepemilikan PT.PENI
dipegang oleh Indika Group. Dikarenakan PT.Indika bukanlah perusahaan
yang bergerak pada bidang petrokimia, oleh sebab itu pada 26 maret 2006
terjadi penjualan saham kembali PT.PENI kepada Titan Chemical yang
berasal dari Malaysia dan namanya berubah menjadi PT. Titan Petrokimia
Nusantara.

Gambar 2.1 Logo Perusahaan PT. Titan Petrokimia Nusantara


Sumber:PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
Namun, pada tahun 2010 kepemilikan saham PT. Titan Petrokimia
Nusantara dibeli oleh HONAM Chemical yang berasal dari Korea Selatan,
sehingga berubaha nama menjadi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, yang
masih digunakan hingga sekarang.

7
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 2.2 Logo Perusahaan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara


Sumber:PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
2.1.2. Visi dan Misi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki visi :
"Menjadi Industri Petrokimia Sebagai Penyedia Polyethylene di Asia."
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki misi, adalah sebagai berikut:
1. Melayani orang-orang Asia dengan menjadi penyedia petrokimia/
polimer dengan kualitas yang kompetitif di wilayah Asia
2. Mendukung basis pelanggan lokal kami, untuk membuat produk jadi
berguna yang meningkatkan kualitas hidup.
3. Berupaya untuk meningkatkan nilai pemegang saham bersih,
melalui kultur kewirausahaan kita.
4. Menyediakan pilihan karir bermanfaat untuk tenaga kerja yang
diberdayakan.
5. Berkomitmen untuk menjadi warga perusahaan yang baik
2.1.3. Lokasi Pabrik
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47
Ha sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon - Merak, tepatnya
berlokasi di Jalan Raya Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten
42436 dan dibatasi oleh:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Bagian Timur pabrik
berbatasan dengan PT. Amoco Mitsui PTA.

3. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.


Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai
berikut :
1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan
baku (Ethylene dan Butene) yang diimport dari luar negeri dan

8
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

dapat membangun pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar


bahan baku tersebut.
2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan
penyediaan sumber air yang banyak dibutuhkan untuk sistem
utilitas, misalnya untuk Treated Cooling Water, Cooling Water
Storage, Sea Water Intake, Steam water dan air untuk pemadam
kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat
sunda dan dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut,
sehingga mempermudah dalam transportasi produk yang akan
diekspor ke luar negeri lewat jalan laut
4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana
dan prasarana transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran
produk dalam negeri.
Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat 3 Area, yaitu :
1. Area 1: meliputi IBL (Internal Battery Limits)/Utility, dan Core
Common.
Unit Utilitas merupakan unit penunjang sebuah pabrik yang meliputi
beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake (SWI), Ethylene Storage
Unit (ESU), Ethylene Vaporizer Butene Storage, Boil Off Gas
Unit,Treated Cooling Water (TCW), Potable Water, Fuel Oil
Tank,Deminearlization Water,Steam Generation,Instrument Air
Unit,Nitrogen Supply, Hydrogen Supply,Effluent Treatment Unit,dan
Flare Stack&Cold Vent
Core Common Area merupakan unit inti dalam mempersiapkan katalis.
Area ini meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent Recovery Unit (SRU),
Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit (CPU), Catalyst
Activation Unit (CAU).
2. Area 2: meliputi Train 1 dan Train 2.
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area proses
utama untuk menghasilkan polietilen. Area 2 ini meliputi Prepolymerization

9
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU),
Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1 menghasilkan produk polietilen
berupa High Density Polyethylene (HDPE) dengan menggunakan katalis
Ziegler Natta sedangkan pada Train 2 menghasilkan produk polietilen jenis
HDPE saja dengan menggunakan katalis Chromium.
3. Area 3: meliputi Train 3.
Area ini terdiri dari Train 3 yang merupakan tempat pembuatan
polietilen dengan menggunakan katalis sylopol (berbasis Ti) yang sudah
jadi dan langsung diinjeksikan ke reaktor utama. Area 3 ini meliputi
Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), Product
Store and Bagging Unit (PBU).

Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan-


bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor
(Administrasi), Control Building, Training Centre, Workshop, Engineering dan
Maintenance, Technical Servis and Quality Control dan lain-lain. Bangunan satu
dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya
cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun pipe rack, demikian
juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain unit proses
terletak di bagian depan, sedangkan unit prosesnya terbagi atas blok-blok sesuai
dengan pembagian unit proses dan utilitas. Denah lokasi dapat dilihat pada Gambar
1.1, sedangkan tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.Kantor pusat PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara berada di Gedung Setiabudi 2 Lantai 3 deretan
306 – 307, Jl. H.R Rasuna Said Kav. 62 Jakarta 12920.

10
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 2.3 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara


Sumber : Material Training PT. PENI.1998
2.2. Sistem Management
Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur organisasi
garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada di bawah President Director yang
berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Independent Director, Legal Advisor,
Corporate Service Director, dan Executive Secretary. Dibawah Presiden Direktur
Terdapat tiga Director yang membantu tugas President Director, meliputi:
Commercial Director, Finance Director, dan Manufacturing Director..
1. Commercial Director, bertugas dan bertanggung jawab untuk membuat
strategi dan kebijaksanaan penjualan yang sedang berlangsung serta yang
akan datang. Divisi ini membawahi beberapa departemen, yaitu:

11
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Logistic & Order Process General Manager, bertugas dan


bertanggung jawab terhadap pengadaan logistic bagi perusahaan dan
merencanakan penjualan maupun strategi bisnis.
 Technical Service & Production Manager, bertugas menampung
semua complain pelanggan tentang mutu dn kualitas produk
polyethylene yang dihasilkan, kemudian mengadakan perbaikan
mutu untuk produksi polyethylene selanjutnya.
 Sales General Manager, bertugas untuk membantu dan memberikan
nasehat tentang teknik penjualan produk Polyethylene
2. Manufacturing Director merupakan pimpinan tertinggi di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara Production site yang berkedudukan di Merak.
Manufacturing Director bertugas dan bertanggung jawab terhadap
seluruh Merak Plant dan bidang Produksi polyethylene PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara. Tugas Manufacturing Director dibantu oleh
beberapa departemen, yaitu Plant General Manager, Services & Support
General Manager, dan HSE & Security Manager.
 Plant General Manager, bertanggung jawab terhadap kelancaran
produksi polyethylene mulai dari penerimaan bahan baku sampai
dengan proses pembuatan polyethylene. Divisi ini membawahi lima
departemen yaitu Production Manager, Maintenance Manager,
Reliability & Engineering Manager, PPIC Superintendent, dan
Quality Assurance & ISO Superintendent
 Service & Support General Manager, bertugas dan bertanggung
jawab menyiapkan seluruh pelayanan di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara. Dalam tugasnya membawahi Admin Servies &
Store Manager, Producement Manager, Information &Technology
Manager, dan GPA Superintendent
 HSE & Security Manager, bertanggung jawab menangani dampak
lingkungan yang ditimbulkan oleh kegiatan proses produksi di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara, serta bertangung jawab terhadap
kesehatan dan keselamatan kerja.

12
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

3. Finance Director, bertugas dan bertanggung jawab terhadap masalah


keuangan perusahaan di PT. Lotte Chemical Titan Nusanatara, baik
pemasukan ataupun pengeluaran yang berkaitan dengan aktivitas pabrik.
Dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh General Manager
Accounting, General Manager Finance, dan SAP Support & System
 General Manager Accounting, bertugas dan bertanggung jawab
untuk menghitung seluruh biaya produksi di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara. Divisi ini membawahi tiga departemen yaitu Plant
acc TPN/Budget/Inventory, Tax & Fixed Asset, Plant Acc TKN /
External Reporting / Inventory, System & Reporting
 General Manager Finance, bertungas dan bertanggung jawab
merencanakan pengeluaran keuangan dan mengontrol keuangan
perusahaan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.Dalam
melaksanakan tugasnya dibantu oleh AR & Credit Management, AP
&Cash Disbursement, dan Treasury & Banking.
 SAP Support & System, bertugas memberikan nasehat mengenai
sistem, mengefisienkan penggunaan serta pencairan keuangan.

Secara umum struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara diperlihatkan
pada Gambar. berikut

13
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara


President
Director

Manufacturing
Director

Head of Production Corporate Services Finance Independent


Commercial Director Director Director Director

Warehouse and Sales Plant Technical Service & QC & QA Accounting Finance
OP & S General Manager General General Support General General General
General Manager Manager Manager GM Manager Manager Manager HRD & Adm.
Service Manager

Order Production Technical Internal Legal


TS & PD Procurement HSE, & Security AR & Credit
Processing & Reporting Manager
Manager Manager Manager Manager Manager Manager
Service Manager Manager

Maintenance Acting Rel. Information & External Corporate


AP and Cash Secretary
Manager & Eng. Technology Reporting Disb. Manager
Manager Manager Manager

Store & Business Treasury & Executive


Warehouse Planning & Banking Secretary
Manager Analysis Mngr. Manager

Tax
Manager

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara


Sumber: Departemen HRD PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
2.3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga
kerjanya, PT. Titan Petrokimia Nusantara membangun sebuah klinik yang
terdapat dilokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari tiga orang
dokter, seorang berstatus on duty (siap di tempat) dan dua orang lainnya
berstatus on call (siap dipanggil) serta enam orang tenaga paramedik. Jenis
pelayanan kesehatan meliputi
a) Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
b) Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali atau
setahun sekali.
c) Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training
kesehatan dan PPPK

14
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT. Lotte Chemical Titan


Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciPT.akan kondisi yang
sangat baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja maupun peralatan. Secara
keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT. Titan Petrokimia Nusantara
terdiri dari :
a) APD (Alat Pelindung Diri)
APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment)
yang digunakan PT. Titan Petrokimia Nusantara yaitu Safety
helmet, goggle glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug,
gloves, safety belt, alumunium suit, full body harness, life lines,
wear pack, Breathing apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat
pelindung diri ini tergantung dari jenis pekerjaan yang akan
dilaksanakan untuk mencegah terjadinya accident. Namun secara
umum semua pegawai di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet dan
spectacle.
b) Jenis Pengaman
Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan
pencegah bahaya – bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja.
Antara lain : rotating unit cover (penutup mesin yang berputar),
pagar pengaman tangga pada daerah yang tinggi, eye and body
shower, traffic sight, grounding and bounding, sikring dan saklar
alat pengatur tekanan, dan lain sebagainya.
c) Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki potensi
bahaya kebakaran yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan
penanggulangan bahaya kebakaran. Di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara terdapat satuan pemadam kebakaran dan klinik yang
dilengkapi dengan ambulance. Selain itu setiap orang yang berada
di dalam area pabrik dilarang keras untuk membawa rokok, korek
api kamera atau benda lain yang bisa menimbulkan bunga api.
Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat

15
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

maka semua tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang


dinamakan Head Account Point (HAP) yang terdapat di setiap
gedung. HAP ini dipimpin oleh seorang Building Warden yang
bertanggung jawab terhadap evakuasi keselamatan pekerja dalam
gedung dan mencari tahu tentang peristiwa yang terjadi (lewat HT).
Bila keadaan bertambah gawat maka semua karyawan yang telah
berkumpul pada masing- masing HAP – nya akan keluar bersama-
sama ke suatu tempat yang disebut AP (Assembly Point) yang
berada di luar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan darurat
akan ditangani oleh Emergency Response Team yang terdiri dari
Security Medical, Fireman, Auxiliary Fireman, Shift
Superintendent dan Supervisor.
Untuk melatih kebiasaan tersebut maka setiap tiga bulan
dilakukan pelatihan emergensi agar semua tenaga kerja terbiasa
dengan kondisi tersebut hanya untuk mengetest sirine.
d) Sistem Ijin Kerja
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan
yang beresiko tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja
sekalipun dalam keadaaan darurat yang dikeluarkan oleh
supervisor area (Authorise Personal) yang diketahui safety
engineering. Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara adalah :
 Hot Work Permit
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat
menimbulkan panas atau nyala api seperti pengelasan pipa
atau bejana, penggunaan bor listrik, gerinda, dan lain-lain.
Pengambilan dokumentasi berupa foto juga termasuk salah
satu hal yang harus dimasukkan dalam ijin ini.

 Cold Work Permit


Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak
minimbulkan api atau panas sama sekali atau alat-alat yang

16
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

dikerjakan tidak menimbulkan nyala api atau panas. Cara


kerja yang dapat dikategorikan dalam hal ini adalah
penggantian valve, penggantian pipa, pengecekan peralatan,
pembersihan material, dan lain- lain.

17
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1. Produk PT.Lotte Chemical Titan Nusantara


PT Lotte Chemical Titan Nusantara menghasilkan produk yang dapat
digunakan untuk berbagai aplikasi. Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan,
kualitas polietilena dapat digolongkan menjadi beberapa jenis, yaitu :
a). Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan pemesan.
b). Near Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit menyimpang
dari spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
c). Off Grade
Produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya oleh pemesan.
Sedangkan klasifikasi polietilen yang dihasilkan dari proses polimerisasi secara
keseluruhan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, terdiri atas:
 HDPE (High Density Polyethylene)
 LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)
3.1.1. HDPE (High Density Polyethylene)
Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
adalah polietilen HDPE dengan merk dagang Titanvene. HDPE digunakan
sebagai bahan baku pembuatan peralatan rumah tangga, ember, kerat
plastik, mainan anak-anak, dan lain-lain. Kapasitas produksi HDPE di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara sebesar 250.000 ton/tahun. Dengan
masing-masing kapasitas produksi pada Train 1 menggunakan katalis
Ziegler-Natta sebesar 125.000 ton/tahun dan Train 2 menggunakan katalis
Chromium sebesar 125.000 ton/tahun. Adapun keterangan lengkap
mengenai produk HDPE di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, adalah
sebagai berikut:

18
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Melt Index
Aplikasi Kode Produk Density(Kg/m3) Produk
(gr/10 min)
HD6070UA 6,0 – 8,5 956 – 960
Krat Botol
HD6070EA 6,5 – 8,5 956 – 960
HD5740UA 3,8 – 4,4 953 – 957
Pel(Tutup Cat)
HD5740EA 3,8 – 4,4 953 – 957
General
HD5218EA 16 – 21 948 – 952
Injection
HD5211EA 11 – 13 947 – 951
Molding
HD5211EA-B 11 – 13 947 – 951
Tutup Botol
HD5120GB-B 2,3 – 2,7 952 – 956
HD5120EA-B 2,3 – 2,7 952 – 956
HD5120EA 2,3 – 2,7 952 – 956
HD5609AA 0,85 – 1 952 – 956 Monofilamen
Ekstrusion
HD5210AA 1 – 1,9 944 – 956 (spring bed)
Tabel 3.1 Produksi HDPE pada Unit Train 1
Sumber:PT.Lotte Chemical Titan Nusantara,2016

Melt Index
Aplikasi Kode Produk Density(Kg/m3) Produk
(gr/10 min)
Dirigen
HD5502GA 0,25 952
(kurang dari 5L)
Blow Dirigen
HD5401GA 0,09 952
Molding (lebih dari 5L)
Dirigen Industri
HD5520GA 2 950
(lebih dari 150 L)
Lapisan Film dan
HD Film HD5301AA 0,10 946
Kantong Plastik
Tabel 3.2 Produksi HDPE pada Unit Train 2
Sumber:PT.Lotte Chemical Titan Nusantara,2016
3.1.2. LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)
Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
adalah polietilen LLDPE dengan merk dagang Titanvene. LLDPE
digunakan sebagai bahan baku pembuatan berbagai macam kantong

19
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

plastik, mulai dari kemasan tipis produk makanan sampai kantong


plastik tebal untuk beban berat. Kapasitas produksi LLDPE pada
Train 3 sebesar 200.000 ton/tahun dengan menggunakan katalis
sylopol. Adapun keterangan lengkap mengenai produk LLDPE di
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai berikut:

Melt Index
Aplikasi Kode Produk Density(Kg/m3) Produk
(gr/10 min)
sak film,kemasan pangan
LL0209AA 1,0 920
industri
Kemasan pangan,kemasan
LLDPE LL0209SR 1,0 920
belanja
Film
LL0220AA 2,0 920 agrikultur film
Kemasan pangan,kemasan
LL0220SR 2,0 920
belanja
Wire and
BPD03220 2,6 920 Insulasi Kabel
Cable

Tabel 3.3 Produksi LLDPE pada Unit Train 3


Sumber:PT.Lotte Chemical Titan Nusantara,2016

3.2. Tahapan Proses Pembuatan Polyethylene


Produk polyethylene yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara terdiri atas High Density Polyethylene (HDPE) dan Linier Low
Density Polyethylene (LLDPE). Polimerisasi berlangsung antara fasa gas
(gas compose) dan fasa padat (katalis) dengan menggunakan sebuah
Fluidized Bed Reactor. Secara umum proses pembuatan polyethylene di
PT.Lotte Chemical Titan Nusantara dapat dilihat pada block flow diagram
dibawah ini:

20
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

SRU

RSU Persiapan PPU PU APU PBU


Katalis

FPU

Keterangan:
RSU (Reagent Storage Unit) = Unit Penyiapan Reagen
Persiapan Katalis =CPU (catalyst preparation unit)
untuk di train 1 & CAU (catalyst
activation unit) untuk di train 2
FPU (Feed Purification Unit) = Unit Pemurnian Bahan Baku
PPU (Prepolymerization Unit) = Unit prepolimerisasi
SRU (Solvent Recovery Unit) = Unit Pemurnian Solvent
PU (Polymerization Unit) = Unit Polimerisasi polyethylene
APU (Additive and Pelletizing Unit) =Unit penambahan additive &
pemotongan pellet (pelletizing)
PBU (Product Bagging Unit) =Unit Pengemasan Produk

Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Proses Pembuatan Polyethylene


Sumber : Departemen Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013
3.2.1. Proses Produksi HDPE di Train 1
Proses produksi HDPE pada train 1 di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan katalis Ziegler natta. Secara umum proses produksi pada
train 1 terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:
1. Tahap Pembersihan Bahan Baku (FPU)
2. Tahap persiapan katalis (CPU)
3. Tahap Prepolimerisasi (PPU)
4. Tahap Polimerisasi (PU)
5. Tahap Additive (APU)

21
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

6. Tahap Pembentukan Produk (PBU)

 Tahap Pembersihan Bahan Baku (FPU)

Gambar 3.2 Tahapan Pembersihan Bahan Baku


Sumber: Materi Pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara, 2016

Di unit pemurnian bahan baku, bahan baku utama etilen dan butene
dibebaskan dan dikeringkan dari kandungan karbon monoksida, asetilen,
senyawa sulfur, dan air sebelum masuk reaktor polimerisasi. Karena
kemurnian bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan
produk yang dihasilkan
Sebelum etilen ditransfer untuk proses, terlebih dahulu dihilangkan
impuritisnya (berupa sulfur) didalam sulfur adsorber dengan menggunakan
Zinc Oxide. Absorbsi sulfur ini dilakukan untuk mencegah terjadinya
poisoning pada katalis. Tahapan selanjutnya adalah menghilangkan
acetylene (C2H2) yang terkandung didalam ethylene. Proses ini dilakukan di
Acetylene Hydrogenator dengan meraksikan Acetylene yang ada dalam

22
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

etilen dengan H2 sehingga menghasilkan etilen. Kemudian untuk


menghilangkan impurities berupa CO, yaitu didalam CO treater
menggunakan katalis Copper Oxide (CuO). Proses purifikasi butene untuk
menghilangkan kandungan H2O nya dengan menggunakan katalis
molecular sieve yang dilakukan di Buthene Commonomer Dryer.
 Tahap persiapan katalis (CPU)
Catalyst Preparation Unit (CPU), adalah unit pembuatan katalis.
Katalis yang dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah
Ziegler-Natta. Katalis Ziegler-Natta M10 digunakan dalam pembuatan
LLDPE (Linear Low Density Polyethylene), sedangakan M11 digunakan
dalam proses pembuatan HDPE (High Density Polyethylene). Proses
pembuatan katalis Ziegler-Natta M10 sama dengan pembuatan katalis M11,
perbedaan keduanya adalah jumlah electron yang dimiliki. Katalis M11
mendapatkan donor electron dari DMF (Dimetil Formamide). Namun saat
ini di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara hanya membuat katalis Ziegler-
Natta M11 pada Train 1.

Katalis Ziegler-natta (M10, M11) tebuat dari pereduksian TiCl4 dan


Ti(OR)4 oleh senyawa organomagnesium, yang dibentuk dari pereaksian
Mg sebagai metal dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga
akan susah bereaksi untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka
Mg direaksikan terlebih dahulu dengan Iodine dan kemudian Mg dapat
bereaksi dangan BuCl membentuk senyawa organomagnesium. Bentuk dari
campuran organomagnesium dan reduksi dari garam-garam titanium adalah
larutan yang diproses dalam reaktor batch yang menggunakan normal
heksana sebagai pelarut.

Semua reaksi yang terjadi, dilakukan dalam reaktor dengan suhu 80 ºC.
setelah terjadi reaksi seperti diatas dalam reaktor maka dihasilkan katalis
Ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian
selesai, maka ditambahkan sedikit air kedalam reactor yang berfungsi untuk
menurunkan aktifitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya.
Setelah itu, untuk menghasilkan katalis Ziegler-natta M11 maka
ditambahkan DMF kedalam reaktor.

23
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Katalis yang terbentuk, dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini


bertujuan untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines.
Keberadaan fines ini akan meningkatkan aktifitas katalis sehingga
mempersulit pengontrolan laju reaksi. Sebelum tahap hydrocyclone, juga
dimasukan TnOA yang berfungsi sebagai surfactan untuk mencegah
pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry katalis. Kemudian slurry katalis
ini dihomogensikan atau diseragamkan ukurannya sesuai dengan ketentuan
didalam hydrocyclone. Datri hydrocyclone, katalis yang ukurannya sesuai
dimasukkan kedalam tangki penampung katalis dan siap dikirim ke unit
prepolimerisasi Train 1. Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil
(fines), digunakan untuk membantu di proses penghilangan BuCl di solvent.
Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta adalah
sebagai berikut:
1. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan
mereaksikan Magnesium dan Butyl Chloride.
Mg + BuCl  BuMgCl
2. Reduksi dari Tetravalent Titanium
Untuk mereduksi tetravalent ini adalah dengan menggunakan
campuran organomagnesium.
½Ti(OR)4 + ½Ti(OR)4 + BuMgCl  Ti(OR)Cl2 + Mg(OR)Cl +
Bu
3. Chlorinasi campuran organomagnesium
Chlorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran
organomagnesium dan Butyl Chloride yang menghasilkan MgCl2.
BuMgCl + BuCl  MgCl2 + 2Bu
4. Kombinasi dari Butyl radikal (Buo) sebagai indikator terjadinya
reaksi (butena, butana, octane)
Bu  Butena, Butana, Octane

24
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Tahap Prepolimerisasi (PPU)

Gambar 3. 3 Tahap Prepolimerisasi


Sumber: Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

Prepolimerisasi dengan katalis Ziegler digunakan untuk membentuk


powder prepolimer aktif jenis High Density Polyethylene (HDPE) dengan
katalis yang digunakan yaitu katalis M11. Tujuan dari prepolimerisasi ini
adalah mengatur aktivitas partikel katalis agar tidak terlalu tinggi, serta
mengatur ukuran partikel prepolimer agar dapat terdistribusi secara merata saat
masuk ke fluidized bed reactor karena dapat mengakibatkan local hot spot,
(sehingga memindahkan resiko dari pembangkitan panas), pembentukan gel
dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor fluidized bed
menjadi lebih baik. Efek lain adalah untuk membatasi kecepatan akses
monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor. Partikel prepolimer rata-
rata berukuran 250-300m dari 100m untuk katalis dengan 800-1000m
untuk partikel polimer.

Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reaktor R-200.


Tahap pertama dalam proses prepolimerisasi menggunakan katalis Ziegler-
Natta adalah memasukkan semua raw material ke dalam reaktor
prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi pengaduk tipe angker berdiameter 1,2

25
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

m, tahap ini disebut dengan charging. Pada awal charging, agitator bergerak
dengan speed rendah dengan kecepatan sekitar 20 rpm. Solvent terlebih dahulu
dipanaskan di Heat Excharger (E-200) dari suhu 40C hingga suhunya 60C
kemudian diumpankan ke reaktor R-200. Heksane (solvent) dimasukkan
pertama kali pada reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal 3,8 m3
yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank. Kemudian
dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m3 yang diukur dengan
menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis Ziegler-Natta
dimasukkan, maka co-katalis berupa Tri n-Octyl Aluminium (TnOA)
dimasukkan dengan volume yang diukur dari semua bahan yang msuk dan
dikalkulasi berdasarkan banyaknya prepolimer yang akan dibuat dalam reaktor
prepolimerisasi (R-200) dan tinggi rendahnya aktifitas (Al/Ti). Volume diukur
dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank. Co-katalis ini berfungsi
mengaktifkan katalis, walaupun secara teori Titanium dari katalis telah aktif
tapi Titanium ini perlu diaktifkan oleh Co-katalis Organoaluminium. Selama
charging berlangsung, solvent tetap ditambahkan secara kontinyu ke dalam
reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m3 yang diukur dengan
menggunakan Solvent Pipette Tank. Setelah volume solvent mencapai 10,8 m3,
maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm.
Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk menghomogenisasikan larutan
dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.

Reaktor R-200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang dilengkapi


dengan jaket pendingin dan internal candle menggunakan air untuk
memindahkan panas dari reaksi polimerisasi. Tahap pereaksian dimulai
dengan pemanasan awal (heating up) reaktor dengan steam bertekanan sedang
(steam medium) dengan tekanan 7 barg menggunakan jet ejector (J 200).
Pemanasan awal berlangsung sampai temperatur reaktor 70oC. Pemanasan
awal ini bertujuan agar pada saat reaksi, laju reaksi dapat optimum sehingga
hasil yang diperoleh maksimal. Kemudian ethylene diumpankan secara
kontinyu dengan megatur alat kontrol kecepatan yang dikalibrasi selama  7,5
jam. Selama ethylene dimasukkan, hidrogen (H2) juga dimasukkan dengan
tujuan untuk menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan rantai

26
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

polimer dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang dikalibrasi 1,5 m3/jam
selama  6 jam dan diharapkan reaksi sudah sempurna. Ethylene dan hidrogen
masuk melalui submarge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan
temperatur inisiasi 50C. Ketika ethylene mulai dimasukkan, temperatur
reaktor mulai naik. Untuk menjaga temperatur tetap stabil, disuplai cooling
water yang dipompa ke dalam jaket reaktor menggunakan pompa (P-200).
Reaksi berlangsung pada suhu 70C dan tekanan kurang dari 5 barg untuk
menghindari pembentukan polimer berlebih.

Reaksi dalam reaktor ini berjalan selama 6-12 jam dan prepolimer yang
terbentuk mengandung 10gr prepoli/gram katalis. Karena reaksinya eksotermis
maka dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jaket dengan suhu
masuk 26C dan suhu keluar 52C untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap
68C. Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68C akan menimbulkan flow
ability yang buruk dan jika suhu < 68C menyebabkan kecepatan reaksi
lambat. Tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg. Reaktor ini dihasilkan prepolimer
dalam bentuk slurry dan selanjutnya dikeringkan Prepolymer Dryer (R-300).

Prepolimer slurry kemudian dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan


membuka blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga prepolimer
slurry akan mengalir secara gravitasi dengan perbedaan tekanan. Pengubahan
prepolimer dari slurry menjadi powder akan membuat prepolimer menjadi
efisien dalam pemasukan ke dalam sistem dan mudah dalam pengontrolan ratio
prepolimer yang akan digunakan di reaktor utama untuk mengatur aktivitas
katalis.

Prepolymer Dryer (R-300) ini merupakan reaktor dengan tipe fluid bed
dryer yang berpengaduk tipe hellical dengan dilengkapi jaket. Prepolymer
Dryer (R-300) berfungsi untuk menguapkan kandungan solvent yang relatif
sedikit dengan cara dikontakkan langsung dengan gas panas (adiabatis). Jaket
pada dinding prepolymer dryer (R-300) ini berfungsi sebagai pendingin jika
proses pengeringan sedang berlangsung maupun ketika pengeringan sudah
selesai.Proses pengeringan prepolimer di Prepolymer Dryer (R-300) dimulai
dengan pemanasan prepolimer slurry, dengan cara memasukkan sirkulasi

27
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

nitrogen panas dalam suatu sistem rangkaian yang tertutup (closed loop),
sehingga solvent menguap dan terbawa keluar bersama nitrogen. Prepolimer
sangat sensitif dengan air dan O2 sehingga digunakan nitrogen dalam sistem
transportasinya.

Nitrogen panas masuk dari bagian bawah reaktor pada suhu 75C dan
tekanan 0,7 barg dengan flow rate 960 m3/jam. Lewatnya nitrogen panas pada
slurry prepolymer menyebabkan solvent menguap dan akan terbawa keluar
dengan nitrogen pada suhu 52C dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300),
kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300) dengan
tekanan 10 barg menuju Separator Drum (D-301) dimana sebagian nitrogen
panas akan menuju Solvent Condensor (E-304), yang akan didinginkan dengan
suhu air masuk 32C dan suhu air keluar 49C. Dimana vapor solvent yang
terbawa akan terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304).
Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang
sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum masuk ke dalam
Prepolymer Dryer (R-300), sedangkan solvent akan tertampung dalam
Cyclone Separator (S-304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator
(S-210). Vapour solvent yang terpisah daari Separator Drum (D-301) akan
dipompa dengan pompa (P-301) tipe sentrifugal menuju Cyclone Separator (S-
201) bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa
(P-201) tipe sentrifugal menuju Solvent Recovery Unit.

Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80oC dengan kandungan


solvent awal 10,5 m3 dan berakhir dengan kandungan solvent 0,00013 m3.
Proses pengeringan ini selesai ditandai dengan penurunan ampere dari agitator.
Powder yang dihasilkan memiliki bulk density 0,28 gr/cm3. Untuk mengecek
derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sample yang dianalisa di
laboratorium.

Setelah ± 8 jam pengeringan selesai dan menghasilkan prepolimer


powder yang kemudian ditransfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 bar
menuju Prepolymer Silo Cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari
prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke Prepolimer Silo

28
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

(D-310). Dari Prepolimer Silo (D-310) ditansfer oleh Blower (C-320) dengan
tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi
screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh, dan 100 mesh.
Yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Fines
dan aggloom akan dikirim ke waste hopper selanjutnya powder mengalami
pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone
Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Receiver (D-330) dan
kemudian ditransfer menuju Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke
Powder Feeder Hopper (D-345) kemudian meuju line injeksi Secondary Feed
Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju
reaktor utama dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dan Booster
Drum (D-360) dengan bertekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas carrier.

 Tahap Polimerisasi (PU)

Gambar 3. 4 Tahap Polimerisasi


Sumber: Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

Proses polimerisasi terjadi dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) pada


suhu 90C dan tekanan 20 barg. Fluidized Bed Reactor ini dibuat dari carbon

29
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

steel dan mempunyai 3 bagian, yaitu :


 Bagian bawah digunakan sebagai distributor gas untuk memastikan
fluidisasi homogen.
 Bagian silinder terdiri dari Fluidized Bed yang dilengkapi dengan
fasilitas injeksi prepolimer dan withdrawal.
 Bagian atas (conical bulb top) dimana terjadi penurunan kecepatan gas
sehingga fines dapat kembali ke Fluidized Bed.
Kecepatan reaksi dan kualitas polimer yang dihasilkan dipengaruhi oleh
komposisi gas dan suhu di reaktor. Komposisi gas yang masuk ke dalam reaktor
adalah Etilen (monomer), Hidrogen, Nitrogen, dan Butene-1 (comonomer).
Bahan-bahan tersebut diinjeksikan oleh kompresor utama (C-400) dengan
tekanan 20 barg dari bawah Fluidized Bed Reactor (R-400) untuk
mempermudah pengontrolan laju reaksi. Akan tetapi, sebelum masuk reaktor
bahan-bahan tersebut didinginkan di Heat Excharger (E-400) dari suhu 70C
menjadi 62C, untuk menjaga agar temperatur di dalam reaktor agar dapat
meminimalkan resiko dari pembangkitan panas (local hot spot). Prepolimer
powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary Feed Hopper (D-350)
dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang
berfungsi sebagai gas carrier. Prepolimer powder dengan yield 25-49
grPE/mmol Ti akan diinjeksi ke reaktor Fluidized Bed dimana campuran etilen
akan bercampur dengan prepolimer menghasilkan polimer dengan yield 3000
grPE/mmol Ti. Prepolimer diinjeksikan dari samping reaktor dengan jumlah
yang kecil untuk mendapatkan kontrol yang baik pada reaksi Fluidized Bed.
Proses injeksi bahan perlu dijaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap
bahan reaksi yang masuk ke dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate
produk yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan.
Tekanan injeksi bahan ke dalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari
tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor. Reaksi yang
terjadi melalui 3 tahap yaitu sebagai berikut :
 Proses Pemicuan (Inisiasi)
Sisi aktif ini dibangun melalui alkilasi Titanium oleh senyawa
Organoaluminium.

30
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Proses Perambatan (propagasi).


Polimerisasi ethylene pada sisi aktif: propagasi dengan absorbsi etilen pada
sisi aktif. Penggabungan 2 monomer yang mempunyai radikal bebas dan
sangat reaktif atau dapat cepat bereaksi dengan monomer (ethylene)
sehingga membentuk rantai yang lebih panjang dan radikal baru setiap
tahapnya. Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga
mereduksi aktivitas katalis.
 Proses Pengakhiran (Terminasi)
Penghentian dari reaksi polimerisasi pada tahap ini H2 sebagai terminator
karena radikal bebas lebih reaktif terhadap H.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal, sehingga untuk menjaga
temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi,
yaitu dengan menggunakan 2 buah heat excharger pada gas loop yang berfungsi
menjaga suhu Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya tidak lebih dari 90C,
yaitu Primary Gas Cooler (E-400) dan Final Gas Cooler (E-401). Selain itu
dapat juga memanfaatkan pendinginan gas etilen dan gas butene yang
meninggalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Campuran gas
etilen, gas butene, dan fines yang keluar dari reaktor akan dipisahkan dalam
separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke
dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-400) dari suhu 91C. Gas sisa
didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400) dari suhu 92C menjadi 62C. Gas
yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas
(etilen, butene, hidrogen, dan gas inert) melalui compressor utama (C-400)
dengan tekanan 30 barg. Feed gas tersebut didinginkan lagi dari suhu 70C
menjadi 57C pada Final gas cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor
fluidized bed.
Setelah  4-5 jam, reaksi polimerisasi diharapkan optimum. Polietilen
diambil melalui Lateral Withdrawal Lock Hopper (D-425) dari bagian samping
reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan
bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder
polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan
tekanan yang diatur 0,2-0,5 barg. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi

31
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

pemisahan powder polimer dengan gas etilen dan gas butene yang tidak
bereaksi. Gas tersebut di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compressor (C-
470) setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan
oligomer (Octane dan Heptane) dalam sistem kompresor.
Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary
Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi mengatur level
pada Degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di flushing
menggunakan Nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas
proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary
Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati
Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines.Powder polimer dari
Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg
dengan media Nitrogen sebagai media transport ke Ricycle Filter (S-435). Gas
dari Ricycle Filter (S-435) mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk
menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flire. Powder
polimer mengalir secara gravitasi ke Polymer Screen (S-440) dengan ukuran 8
mesh, 12 mesh, dan 48 mesh untuk pemisahan agglom dan dibuang ke
pembuangan. Powder polymer dalam ukuran normal (800-1000 m) ditransfer
ke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final
Degasser (D-440) terjadi penghilangan yang terakhir dari gas etilen maupun
butene yang tidak bereaksi yang terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis
dengan menggunakan fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang
disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi tersebut keluar dari bagian
atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer.
Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke Storage
Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Level di Final Degasser diatur oleh
weir di keluaran final degasser drum.

32
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Tahap Additive (APU)

Gambar 3. 5 Tahap Penambahan additive


Sumber: Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

Powder dengan kualitas on-grade dari Storange Bin (D-460) langsung


masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Booster (C-
460) bertekanan 0,5 barg yang menggunakan udara tekan sebagai media
conveying-nya, sedangkan powder kualitas off-grade terlebih dulu disimpan
dalam Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin
Powder Bin (H-810) dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,5
barg. Pemindahan powder polimer ke Virgin Powder Bin (H-810) atau ke
Powder Surge Silo (H-800) terbagi mejadi 3, yaitu :
1. Normal Feeding
Rute : Storage Bin (D-460)  Virgin Powder Bin (H-810)
Apabila powder polimer yang dihasilkan on-grade, maka powder langsung
masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Booster
(C-460) bertekanan 0,5 barg.
2. Tween Feeding
Rute : Storage Bin (D-460)  Powder Surge Silo (H-800) ditambah
Powder Surge Silo (H-800)
Bila ada sebagian powder polimer yang off-grade, maka powder
ditampung terlebih dahulu di Powder Surge Silo (H-800). Powder polimer
kualitas off-grade secara Tween Feeding dicampur sedikit demi sedikit

33
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

dengan powder kualitas on-grade.


3. Consecutive Feeding
Rute : Storage Bin (D-460)  Powder Surge Silo (H-800)  Virgin
Powder Bin (H-810)
Consecutive Feeding dilakukan apabila terjadi penggantian grade powder
polimer. Powder polimer ditampung terlebih dahulu di Powder Surge Silo
(H-800), kemudian baru dimasukkan ke Virgin Powder Bin (H-810).
Powder dari Virgin Powder Bin (H-810) sebagian akan dimasukkan ke Master
Batch Blander (M-825 A/B) untuk dicampur dengan additive yang sebelumnya
ditimbang terlebih dahulu di Secondary Virgin Powder Weight Feeder (W-821)
dan sebagian lagi ke Primary Virgin Powder Weight Feeder (W-810). Jika
powder yang masuk ke Master Batch Blander (M-825 A/B) telah sesuai target
maka pengisian berhenti secara otomatis. Tahap berikutnya, blender
dioperasikan agar percampuran homogen antara powder polimer dengan
additive. Penambahan additive ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang
dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip,
anti oksidan dan oksidasi. Zat additive ini dapat berupa:
1. Yasorbs yang digunakan sebagai light screen, ultra violet absorber, dan
quenching agent.
2. Silo Block-ASA yang digunakan sebagai anti static agent yang sering
ditambahkan untuk mencegah pengumpulan debu-debu ke permukaan
plastic film-film dan pada pembuatan proses pembuatan kantong,
mencegah penempelan satu sama lain. Penempelan dapat dilakukan dengan
cara dioleskan, disemprot, atau dicelup.
3. Azodicarbonamide yang digunakan untuk aplikasi blowing agent yang
ditambahkan untuk membuat plastic berbentuk cellular sehingga
menurunkan sifat konstanta dielektrik.
4. Calcium stearat dan zinc stearat yang digunakan untuk aplikasi lubricating
yang sering ditambahkan untuk mengurangi gesekan antar polimer dengan
peralatan dan polimer dengan polimer selama diproses.

Dalam Master Batch Blender (M-825 A/B) powder polimer dan additive

34
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

akan dicampur dengan menggunakan agitator dengan kecepatan 50 rpm selama


2 jam. Master Batch Blender dijaga temperaturnya agar tidak melebihi 60C,
maka dialirkan Cooling Water di dinding jaketnya dengan suhu masuk 32C
dan suhu keluar 51C. Tujuan pendinginan tersebut agar powder tidak melebihi
melt point additive sehingga saat percampuran tidak meleleh. Selanjutnya
powder dan additive yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch Silo
(H-830 A/B) kemudian menuju ke Primary Master Batch Weight Feeder (W-
830 A/B) dan langsung menuju ke Secondary Master Batch Feeder (W-835).
Powder polietilen dari Virgin Powder Weight Feeder (W-810), powder
dari Master Batch Silo (H-830 A/B) dan pellet dari Rerun Pellet Feeder (W-
855) secara bersama-sama masuk ke Feed Hopper Extruder (H-840) dengan
menggunakan screw conveying untuk menjaga kontinyuitas feed yang masuk
ke extruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke
Extruder (X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current
dengan kecepatan 224 rpm. Pada extruder terdapat 4 barel. Di dalam extruder
sendiri akan terjadi proses homogenisasi dan pembentukan adonan selama
bergerak sepanjang extruder dengan dilelehkan pada suhu 150-220 C.
Kemudian powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan
molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk
seperti spagheti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 atau 14 mata
pisau yang diputar motor dengan kecepatan 1050 rpm sehingga memotong
molten menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water
cutter) yang bersuhu 60C dengan flow rate 220 m3/jam. Air tersebut berasal
dari Pellet Cooling Water Cooler (E-847). Air selain sebagai pendingin pellet
air tersebut juga sebagai media transport pellet yang sudah dipotong masuk ke
Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut kembalikan lagi
ke Pelletizing Water Tank (T-848). Dengan bantuan Pelletizing Water Pump (P-
848), air tersebut didinginkan lagi di Pellet Cooling Water Cooler (E-847).
Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang
masih terkandung dalam pellet.
Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang
mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier ini terjadi pemisahan

35
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

pellet menurut ukurannya, yaitu over size (4 – 4,75 mm) dan normal size (2,5 –
4 mm). Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan
pellet over size akan ditampung di surge bag sebagai pellet berkualitas rendah.

 Tahap Pembentukan Produk (PBU)

Produk dari Silo (H-850) menuju ke Rotary Valve (V-101) kemudian


produk yang masuk dalam rentang prime atau blending limit akan dipindahkan
ke Homogenisasi Silo (H-101 A/B) atau ke Transition Silo (H-102) dengan
bantuan udara yang disuplai dari Blower (C-101), sedangkan pellet yang tidak
masuk rentang akan dipindahkan ke Rerun Pellet (H-855) untuk dimasukkan
kembali ke dalam Extruder (X-840) bersama dengan powder yang baru.

Proses pencampuran pellet dilakukan di homogenisasi silo (H-101 A/B),


tujuannya untuk menyeragamkan dan memperbaiki kualitas pellet.
Pencampuran dilakukan dengan cara mensirkulasi pellet dari dan ke
homogenisasi dengan menggunakan udara sebagai media pembawa yang
disuplai dari Blower (C-102). Pellet dari Unit Additive dan Pelletisasi (APU)
ditransfer ke Homogenisasi Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-
101) bertekanan 0,5 bar. Dalam Homogenisasi Silo (H-101 A/B) pellet
diblending selama 3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan
tekanan 1 barg yang bertujuan untuk mencampur grade dari pellet. Pellet yang
telah dihomogenisasi kemudian akan ditampung di Transition Silo (H-102).
Pada transition Silo (H-102) pellet yang tidak masuk rentang akan
dikembalikan ke Rerun Pellet (H-855) baru kemudian ditransfer ke Bagging
Silo (H-103 A/B) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan tekanan 0,5
barg, selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package. Bagging
machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap
kantongnya berisi 25 kg polietilen sesuai dengan jenisnya masing-masing.
Polietilen yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam
harga di bawah polietilen yang on-grade.

36
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 3.6 Process Flow Diagram Train 1


Sumber:Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

37
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

3.2.2. Proses Produksi HDPE di Train 2


Proses produksi HDPE pada train 2 di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan katalis Chromium (Cr+3). Proses pada train 2 pada dasarnya
sama dengan train 1, namun yang membedakan hanya pada tahap persiapan
katalis (CAU) tahap selanjutnya ialah sama pada di train 1. Sehingga secara
umum proses produksi pada train 1 terdiri dari beberapa tahapan proses,
yaitu:
1. Tahap Pembersihan Bahan Baku (FPU)
2. Tahap pengaktivasian katalis (CAU)
3. Tahap Prepolimerisasi (PPU)
4. Tahap Polimerisasi (PU)
5. Tahap Additive (APU)
6. Tahap Pembentukan Produk (PBU)

 Catalyst Activation Unit (CAU)

Gambar 3.7 Tahapan pengaktivasian katalis pada train 2


Sumber:Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

38
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tahap aktivasi katalis dilakukan untuk mengoksidasi Chromium


(Cr3+) menjadi Chromium (Cr6+) di Catalyst Activator (R-082). Pertama
katalis dimasukkan ke Catalyst Activator (R-082). Katalis dikeringkan
dengan nitrogen yang telah dipanaskan oleh Gas Loop Heater (E-082)
sampai sampai suhu 1500C, nitrogen yang sudah panas masuk ke bagian
bawah Catalyst Activator (R-082). Titanat yang disimpan di Ti Drum
(D-070) melewati Ti Pump (P-070) masuk ke bagian atas Catalyst
Activator (R-082). Katalis untuk blow molding ditambahkan Titanat
sedangkan untuk film tidak ditambah titanat. Setelah itu penggantian
nitrogen menjadi udara. Katalis Chromium diaktivasi dengan udara
kering pada suhu 4500C untuk pembuatan film, sedangkan untuk
pembuatan blow molding dipanaskan sampai 5500C. Chromium (Cr3+)
dioksidasi oleh udara menjadi Chromium (Cr6+). Kemudian katalis
didinginkan sampai suhu 300C untuk digunakan reaksi pada train 2.

Gambar 3.8 Process Flow Diagram Train 2


Sumber:Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

39
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

3.2.3. Proses Produksi LLDPE di Train 3


Proses produksi LLDPE pada train 3 di PT Lotte Chemical Titan
Nusantara menggunakan katalis sylopol (berbasis titanium). Proses
produksi di train sedikit berbeda dengan train 2 maupun train 1, dimana pada
train 3 ini tidak dimasukkanya tahap persiapan katalis. Hal ini dikarenakan
pada train 3, katalis yang digunakan oleh PT.Lotte Chemical Titan
Nusantara sudah dalam keadaan siap pakai. Kemudian apabila pada train
1&2 penyuplai ethylene berasal dari 7-E-350, pada train 3 penyuplai
ethylene ialah berasal dari ethylene vaporizer (3-E-350).Sehingga secara
umum tahapan proses pada train 3 ialah:
1. Tahap Pembersihan Bahan Baku (FPU)
2. Tahap Prepolimerisasi (PPU)
3. Tahap Polimerisasi (PU)
4. Tahap Additive (APU)
5. Tahap Pembentukan Produk (PBU)

Gambar 3. 9 Process Flow Diagram Train 3


Sumber:Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

40
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

3.3. Spesifikasi Alat Tiap Unit

 Unit Persiapan Bahan Baku


1. Ethylene Storage Tank (7-T-350)

Fungsi : Tempat penyimpan ethilen cair


Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 12000 ton
Dimensi,
Tinggi : 25 m

Diameter : 23 m
Kondisi operasi,

Temperatur : -103 0C
Tekanan : 40 - 80 mbarg

Volume : 26366 m3
Alat bantu : - Pompa motor speed 3000 rpm

- Ethylene vapourizer

- Kompressor motor speed 2950 rpm

- Control valve

2. Buthene Storage Tank (7-T-240)


Fungsi : Tempat menyimpan butene-1
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Tangki sperical /

41
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

bola Bahan : Stainless steel


Kapasitas : 6126 ton
Dimensi,
Tinggi : 18 m
Diameter : 18 m
Kondisi Operasi,

Temperatur : 26 -30 0C
Tekanan : 2,5 - 3 barg

Volume : 4250 m3
Alat bantu : - Pompa centrifugal
- Valve (ROV)

 Unit Pemurnian Bahan Baku


1. Sulphur Absorber (0-R-910)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulfur dalam etilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,

Temperatur : 40 - 70 0C
Tekanan : 27,2 barg

Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm

- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

42
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

2. Acetylene Hydrogenator (0-R-920)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan acetylene dalam


ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm

Kondisi operasi,

Temperatur : 40 - 90 0C
Tekanan : 26,4 barg

Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm
- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

3. Ethylene Treater (0-R-930 A/B)


Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida
dan oksigen dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,

Temperatur : 85 0C
Tekanan : 24,7 barg

43
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm

- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

4. Ethylene Dryer (0-R-935 A/B)


Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam ethilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,

Temperatur : 40 0C
Tekanan : 24,7 barg

Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Electric heater
- Pompa dengan motor speed 1200 rpm
- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

5. Butene Commonomer Dryer (0-R-940)


Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O pada butene-1
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm

44
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Kondisi operasi,

Temperatur : 40 0C
Tekanan : 24,7 barg

Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Multy Stream Hygrometer
- Pompa dengan motor speed 1200 rpm
- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

6. CO2 Absorber Treater (0-R-950 A/B)


Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon dioksida
dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,

Temperatur : 40 - 65 0C
Tekanan : 21,9 barg

Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Analyzer (pengkontrol kandungan CO2)
- Pompa dengan motor speed 1200 rpm

- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

 Unit Polimerisasi
1. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi
yang menghasilkan polyethylene
Buatan : Jepang

45
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tahun : 1991
Type : Fluidized Bed Reactor
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 30000 mm
Diameter : 5000 mm
Kondisi Operasi,

Temperatur : 80 - 95 0C
Tekanan (reaktor) : 20 barg

Kapasitas : 872 m3
Alat bantu : Kompressor motor speed 2950 rpm
2. Primary Cyclon (1-S-400)
Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas
yang meninggalkan reaktor polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Centrifuge
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi : 1400 mm
Diameter : 600 mm
Kondisi Operasi,

Temperatur : 80 - 95 0C
Tekanan : 20 barg / 10 barg
Alat bantu : - Motor speed 750 rpm
- Blower

3. Fluidization Gas Cooler (1-E-400 / 1-E-401)


Fungsi : Mendinginkan gas yang akan masuk ke reaktor
polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

46
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Type : Shell and tube head exchanger


Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Panjang : Shell = 3000 mm
Tube = 2840 mm
Diameter : Shell = 500 mm
Tube = 30 mm
Kondisi Operasi

Temperatur : Shell = 36 – 49 oC

Tube = 60 – 94 oC
Tekanan : Shell = 2,0 barg
Tube = 19,84 barg

Kapasitas : Shell = 9100 m3/menit

Tube = 1200 m3/menit


Alat bantu : Kompressor motor speed 150 rpm

4. Fluidization Gas Compressor (1-C-400)


Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke reaktor
polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Volumetric liquid ring
Bahan : Carbon steel
Dimensi,
Tinggi : 1400 mm
Diameter : 600 mm
Kondisi Operasi,

Temperatur : 80 - 95 0C
Tekanan : 20 barg / 10 barg

Kapasitas : 2350 m3/jam


Alat bantu : Motor speed 2950 rpm

47
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

5. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C)


Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor
polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Alat bantu : Rotary valve
6. Primary Degasser (1-S-425)
Fungsi : Memisahkan powder polimer dari gas hidrokarbon
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi (top / bottom) = 2300 mm / 2790 mm
Diameter (top / bottom) = 2135 mm / 1300 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 100 0C
Tekanan = 0,9 barg

Volume = 17,1 m3
Alat bantu : Motor speed 550 rpm

7. Recycle Proses Gas Filter (1-F-426)


Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam Recycle
Gas Compressor (C-470)
Tekanan = 0,2 - 0,5 barg

Flow rate = 1260 m3/jam


Alat bantu : Pompa vacum

8. Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460)


Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Buatan : Jepang

48
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tahun : 1991
Type : Rotary valve
Bahan : Carbon steel
Dimensi :
Tinggi = 600 mm
Diameter = 450 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur (Suction / Dischange) = 76 - 94 0C


Tekanan (Suction / Dischange) = 0,1- 0,5 / 0,05 - 0,5 barg

Kapasitas = 12000 - 21750 m3


Alat bantu : Motor speed 85 rpm

9. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)


Fungsi : Menghilangkan gas hidrokarbon proses yang masih
terikut dalam polimer powder
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi,
Tinggi = 4700 mm
Diameter = 1725 mm
Kondisi Operasi

Temperatur = 76 - 94 0C
Tekanan = 0,2 - 0,5 barg

Kapasitas = 7,54 m3

10. Blower (1-C-430)


Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

49
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Type : Pneumatic conveying blower


Bahan : Carbon steel
Dimensi,
Tinggi = 3750 mm
Diameter = 1400 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur (suction/ dischange) = 76 - 94 0C


Tekanan (suction/ dischange) = 0,5 barg / 0,74 barg
Alat bantu : Motor speed (2950 rpm; 68 m3/menit)

11. Polimer Cyclo Filter (1-S-435)


Fungsi : Memisahkan nitrogen dan powder polimer
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Cyclo filter
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 6825 mm
Diameter = 2200 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 80 - 94 0C
Tekanan = 0,1 barg
Flow rate (gas/powder) = 4086 / 23950 kg/menit

12. Vibrating Polymer Screen (1-S-440)


Fungsi : Memisahkan partikel ukuran normal, oversize dan under size
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Mechanical vibrating classifiying
Bahan : Stainless steel
Dimensi :

50
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tinggi = 1400mm
Lebar = 800mm
Panjang = 2000mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 90 - 100 0C
Tekanan = 0,05 barg
Kapasitas = 2870 lt
Alat Bantu : Screen = 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh

13. Fluidized Final Degassing (1-D-440)


Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam
powder polimer
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 6400 mm
Diameter = 2550 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 90 - 100 0C
Tekanan = 0,1 - 0,15 barg

Kapasitas = 100 m3
Alat bantu : Kompressor motor speed 2950 rpm

14. Storage Bin (1-D-460)


Fungsi : Menampung powder polimer sebelum ditransfer ke unit
additive dan pelletizing
Buatan : Surabaya
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical

51
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Bahan : Stainless steel


Dimensi :
Tinggi = 2500 mm
Diameter = 1550 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur = 38 - 80 0C
Tekanan = 3,5 barg

Kapasitas = 0,97 m3

15. Cooling Water Pump (1-P-400)


Fungsi : Memompa cooling water ke reaktor utama (R-400) sebagai
air pendingin
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Centrifugal
Bahan : Carbon steel
Dimensi :
Tinggi = 2500 mm
Diameter = 1550 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 34 - 50 0C
Tekanan = 2,5 barg

Kapasitas = 1220 m3
Alat bantu : Motor speed 3000 rpm

 Unit Additive dan Pelitizing


1. Powder Surge Silo (1-H-800)
Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas tidak normal
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut

52
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Bahan : Stainless steel


Dimensi :
Tinggi = 21400 mm
Diameter = 6700 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 60 0C
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 672 m3

2. Virgin Powder Bin (1-H-810)


Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas normal
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 9300 mm
Diameter = 3000 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 80 0C
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 71,5 m3

3. Virgin Powder Weight Feeder (1-W-810)


Fungsi : Menampung sementara powder polyethylene yang akan
masuk ke Exstruder dari Virgin Powder Bin
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi :

53
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tinggi = 5100 mm
Diameter = 1500 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient – 80 0C
Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 750 - 950 kg

4. Master Batch Blender (1-M-825 A/B)


Fungsi : Mencampur additive dan powder polyethylene dari Virgin
Powder Bin (H-810)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Kerucut vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 7340 mm
Diameter (atas bawah) = 3140 / 350 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 80 0C
Tekanan = 0,02-0,05 barg
Kapasitas = 10000 lt
Alat Bantu : Mixing type vertical and orbital
Motor Speed = 50 rpm

5. Master Batch Weight Feeder (1-W-830 A/B)

Fungsi : Menampung powder yang telah dicampur dengan


additive dalam Master Batch Blender (M-825)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder horizontal
Bahan : Stainless steel

54
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Dimensi :
Tinggi = 5100 mm
Diameter = 1500 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 80 oC
Tekanan = atmosfer - 2,3 barg

Kapasitas = 6 m3

6. Rerun Pellet (1-H-855)


Fungsi : Menampung pellet dengan kualitas yang tidak dikehendaki
untuk suatu saat diolah lagi dalam Exstruder (X-840)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 8600 mm
Diameter = 2300 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 50 oC
Tekanan = atmosfer barg

Kapasitas = 30,7 m3

7. Rerun Pellet Feeder (1-W-855)


Fungsi : Mengontrol pellet dari rerun pellet yang akan masuk ke
Exstruder (X-40)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder horizontal
Bahan : Stainless steel
Dimensi :

55
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tinggi = 5100 mm
Diameter = 1500 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 50 oC
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 6 m3
Alat bantu : Rotary valve dengan motor speed 85 rpm

8. Exstruder (1-X-840)
Fungsi : Membentuk powder polyethylene menjadi pellet
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Corotating twin screw
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 1600 mm
Diameter = 5547 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 235 - 255 oC


Tekanan = atmosfer
Kapasitas =17400 m/ jam
Speed = 224 rpm
Alat Bantu :
- Mixer : type twin screw
- Gear Pump : type spur gear pump
- Under Water Cutter and Diverter valve

9. Pellet Dryer (1-R-847)


Fungsi : Mengurangi kandungan air pada pellet
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

56
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Type : Centrifugal
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 3455 mm
Diameter = 1092 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 100 oC
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 2,5 m3
Alat bantu :
- Electric heater
- Blower

10. Pellet Classifier (1-S-847)


Fungsi : Memisahkan pellet menurut ukurannya yaitu normal size,
under size dan over size
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Mechanical vibrating classifiying
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 1400 mm
Diameter = 2300 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 70 oC
Tekanan = atmosfer
Kapasitas =17400 kg/jam
Alat Bantu :
Screen : Top = 8 mm
Bottom = 12 mesh

57
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

11. Pelleting Water Tank (1-T-848)


Fungsi : Menampung air yang digunakan sebagai air pendingin dan
transportasi pellet dari Pellet Filter ke Spin Dryer
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Box
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 2055 mm
Lebar = 2300 mm
Panjang = 5650 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 38 oC
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 25 m3
Alat bantu :
- Pompa
- Valve

12. Pelletizing Water Pump (1-P-848 A/B)


Fungsi : Memompa air dari Pellet Cooling Water Tank (T-848)
menuju Pellet Cooling Water Cooler (E-44)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Centrifugal
Bahan : Carbon steel
Dimensi :
Tinggi = 2055 mm
Lebar = 2300 mm
Panjang = 5650 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = 48 oC

58
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tekanan = 2,5 barg


Kapasitas ` = 350 lt/menit
Alat bantu : Motor

13. Pelletizing Water Cooler (1-E-844 A/B)


Fungsi : Mendinginkan air yang digunakan untuk media transport dan
pendingin pellet
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Plate
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 1040 mm
Diameter = 850 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur (in/ out) = 44 - 34 0C


Tekanan = 5 barg

Kapasitas perpan = 2,9.106 kcal/jam m3


Alat bantu :
- Heat Exchanger
- Pompa

14. Silo (1-H-850)


Fungsi : Menampung pellet dengan ukuran normal
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 3081 mm
Diameter = 1300 mm
Kondisi Operasi :

59
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Temperatur = ambient - 60 0C
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 3,61 m3
Alat bantu :
- Blower
- Rotary valve
- Diverter

 Unit Bagging
1. Homogenisasi Silo (6-H-101 A/B)
Fungsi : Menghomogenkan pellet yang dihasilkan oleh Additif and
Pelletizing unit (APU) sesuai dengan gradenya
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 22.370 mm
Diameter = 5800 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 60 0C
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 426 m3
Alat bantu :
- Blower
- Rotary valve
- Diverter

2. Transition Silo (6-H-102)


Fungsi : Tempat penyimpanan sementara sebelum ditransfer ke
Bagging Silo (H-103)
Buatan : Jepang

60
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 21250 mm
Diameter = 5200 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 60 0C
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 426 m3
Alat bantu :
- Blower
- Rotary valve
- Diverter

3. Bagging Silo (6-H-103 A/B)


Fungsi : Menamapung polyethylene sebelum masuk ke
bagging machine
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi = 21160 mm
Diameter = 5200 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur = ambient - 60 0C
Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 426 m3
Alat bantu :

61
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

- Rotary Valve
- Diverter
3.4. Deskripsi Reaktor Fluidized Bed (R-400)
Reaktor R-400 merupakan salah satu alat terpenting pada PT.Lotte
Chemical Titan Nusantara. Reactor ini menggunakan prinsip fluidized bed.
Fluidisasi merupakan suatu proses untuk mengubah sifat fisis material granular
(padatan) yang bersifat statis menjadi fluida yang bersifat dinamis. Proses
fluidisasi ini dapat terjadi jika fluida (liquid atau gas) dilewatkan melalui padatan.
Di dalam PT.Lotte Chemical Titan Nusantara yang digunakan menjadi fluida ialah
gas compose (hydrogen,ethylene,butane, dan nitrogen) yang akan dilewatkan
melalui padatan (katalis).
3.4.1. Cara Kerja Reaktor Fluidized Bed (R-400)
Ethylene, hidrogen, nitrogen dan butene masuk ke dalam reaktor fluidisasi
melalui bagian bawah, yang sebelumnya melewati final cooler dengan tujuan
mengkondisikan umpan agar sesuai dengan kondisi operasi di dalam reaktor.
Sedangkan powder prepolimer di injeksikan ke dalam reaktor melalui secondary
feed hopper dengan bantuan N2 high pressure dengan tekanan 30 barg. Aliran cycle
gas akan membentuk fluidisasi dengan bantuan compressor C-400 dengan tekanan
30 barg. Gelembung gas yang terbentuk akan naik keatas dengan ukuran yang
makin besar dan akan membawa partikel – partikel padat. Pada proses ini akan
terjadi penghomogenisasian bed. Pada bagian atas reaktor, gas akan pecah dimana
gas akan naik keatas sambil membawa partikel – partikel kecil, sedangkan partikel-
partikel besar akan jatuh turun kebawah sehingga diharapkan terjadi reaksi
polimerisasi menghasilkan resin polyethylene.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga
temperatur dapat memanfaatkan gas hidrocarbon yang meningalkan reaktor dari
bagian atas sebagai pendingin reaksi.Setelah –5 jam, diharapkan reaksi
polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock
Hopper. Cara kerjanya berdasarkan beda ketinggian bed (material dalam reaktor)
pada kontrol level reaktor, karena setiap terbentuknya resin baru akan
mengakibatkan naiknya ketinggian bed, sehingga terjadinya pengeluaran produk
secara otomatis.

62
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 3.10 Reaktor Fluidisasi


Sumber: Dokumen Pribadi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
3.5. Deskripsi alat Ethylene Vaporizer (3-E-350)
Ethylene Vaporizer (3-E-350) merupakan instrumentasi regasifikasi yang
menggunakan prinsip Intermediate fluid vaporizer (IFV). Intsrumentasi ini diinstall
oleh PT.Lotte Chemical Titan Nusantara untuk mengubah etilen dalam fasa liquid
menjadi fasa gas untuk selanjutnya ditransfer menuju reaktor. Secara
umum,instrumentasi ini menggunakan water sebagai fluida panas (hot fluid),
propilen sebagai media perantara antara water dengan etilen (intermediate fluid),
dan etilen cair sebagai fluida dingin (cold fluid). Penggunaan propilen sebagai
media perantara lebih ditujukan untuk menghindari terjadinya pembekuan apabila
air dikontakan langsung dengan etilen liquid dimana titik beku air berada pada suhu

63
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

1000C sedangkan etilen liquid berada pada kondisi kriogenik.

Gambar 3.11 Proses Flow Diagram Ethylene Vaporizer


Sumber:Dokumen Pribadi
Pada awalnya,etilen yang digunakan oleh PT.Lotte Chemical Titan
Nusantara yang masih berada pada kondisi liquid akan disimpan pada ethylene tank
7-T-350,yang selanjutnya submersible pump pada tanki akan memompakan
menuju ethylene vaporizer untuk diubah fasanya menjadi vapor dan kemudian akan
ditransfer menuju FPU (Feed Purification Unit). Disisi lain supply water yang
digunakan oleh ethylene vaporizer 3-E-350 berasal dari CWR (cooling water
return) yang telah digunakan oleh train 3. Sebelum digunakan pada train 3
CWS(cooling water supply) berasal dari siklus heat exchanger plate&frame 3-E-
101A-E. Siklus ini dimulai ketika sea water intake dipompakan oleh 3-P101A-B
menuju filter 3-S-101 untuk memisahkan kontaminan berukuran makro seperti
kerang. Setelah dilakukan filter, sea water akan digunakan sebagai media pendingin
pada heat exchanger plate&frame 3-E-101A-E untuk mendinginkan CWR yang
telah digunakan oleh train 3 dan akan dikembalikan menuju laut dengan suhu 240C.
Kemudian cooling water yang telah didinginkan akan disimpan di stock pipe 3-T-
102 bersamaan dengan cooling water yang telah didinginkan oleh ethylene
vaporizer. Penggunaan ethylene vaporizer 3-E-350 selain halnya bertujuan untuk
mengubah etilen menjadi vapor,juga digunakan untuk mendinginkan cooling water
sehingga kinerja heat exchanger plate&frame 3-E-101A-E menjadi tidak terlalu
berat. Kemudian cooling water pada stock pipe,sebagian akan disimpan oleh demin
water tank dan sebagian lagi akan ditransfer oleh pompa 3-P-104A-C menuju train
3. Cooling water inilah yang disebut dengan CWS (Cooling water supply) dan

64
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

siklus ini akan terjadi secara terus menerus.

3.5.1. Cara Kerja Ethylene Vaporizer (3-E-350)

Gambar 3.12 Sketsa Ethylene Vaporizer 3-E-350


Sumber: Dokumen Pribadi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara,2009

Di dalam ethylene vaporizer 3-E-350, hal yang pertama terjadi merupakan


proses perubahan fasa propilen akibat terkontaknya dengan water. Secara proses,
water dari CWR (cooling water return) train 3 akan masuk melalui nozzle N30 dan
akan mengalir didalam tube pada suhu 410C dengan tekanan 11 bar,sedangkan
propilen cair berada pada bagian shell dari vaporizer pada suhu 250C. Ketika water
dialirkan pada bagian shell,maka propilen akan berubah wujud dari liquid menjadi
vapor, perubahan fasa terjadi dikarenakan titik didih propilen menjadi vapor berada
pada suhu 250C saat 11bar. Pada proses ini, water hanya akan turun suhunya
menjadi 34 0C dan akan keluar menuju nozzle N31 untuk selanjutnya dialirkan ke
proses utilitas menjadi CWS (cooling water supply) bagi train 3.
Proses kedua ialah perubahan fasa liquid etilen menjadi vapor. Setelah
terbentuknya vapor propilen, maka vapor akan bergerak menuju flange (sambungan
pipa antara E1 dan E2) dan akan mengisi ruang shell vaporizer E2. Etilen liquid
masuk pada nozzle N2 pada suhu kriogenik (-1010C dan tekanan 33 bar) dan akan
mengalir pada bagian tube untuk dikontakan dengan propilen vapor. Perubahan fasa
etilen menjadi vapor dapat terjadi dikarenakan titik didih vapor berada pada suhu -
850C. Keluaran pada proses ini yang diinginkan ialah terbentuknya etilen vapor
pada suhu 20 0C,dimana etilen akan dialirkan keluar melalui nozzle ethylene out

65
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

menuju proses FPU (Feed Purification Unit).Pada proses ini pula,propilen pada fasa
vapor juga akan kembali terkondesasi menjadi liquid akibat terkontaknya dengan
etilen pada suhu -1010C. Ini dapat terjadi dikarenakan titik leleh propilen berada
pada suhu yang sama saat propilen berada pada ruang shell vaporizer E1. Dengan
demikian proses akan terjadi secara siklus dan akan menjadi ruang isolasi bagi
propilen.

66
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1. Utilitas

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki Area 1 yang meliputi unit
utilitas (Internal Battery Limits) dan core common. Unit utilitas merupakan unit
yang menunjang kelangsungan proses di dalam suatu pabrik. Keberadaan unit ini
sangat berpengaruh karena unit ini akan menyuplai kebutuhan pokok dari suatu
proses seperti listrik, air, bahan baku dan lainnya. Sedangkan core common
merupakan unit pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku. Unit utilitas di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Jetty
2. Sea Water Intake
3. Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)
4. Unit Penyimpanan butene (Butene Sphere)
5. Boil off Gas Compressor
6. Treated Cooling Water
7. Potable Water unit
8. Steam Generation (8-B-401A/B/C)
9. Instrument Air
10. Fuel Oil and LPG Storage
11. Nitrogen Supply
12. Hydrogen Supply
13. Effluent Treatment Unit
14. Flare Stack dan Cold Vent
4.1.1 Jetty
Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan
untuk bersandarnya kapal yang membawa bahan baku seperti etilene dan
butene-1. Jetty PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi beberapa
fasilitas, yaitu :
1. Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal
ke PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dengan menghubungkan
loading arm ke ship manifold. Loading arm ini digerakkan oleh dua
buah pompa hidrolik.

67
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

2. Dua unit fire monitor yang berfungsi untuk memadamkan tangki-


tangki kapal jika keadaan darurat.
3. Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hook dan
electric motor capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali
kapal.
4. Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal.

5. Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off


loading.

6. Approach way spray water system adalah jembatan yang


menghubungkan kapal dan daratan untuk mengevakuasi pada saat
darurat.
Laju alir pemindahan ethylene dari kapal adalah 350 ton/jam, sedangkan
untuk butene-1 145 ton/jam dengan tekanan maksimal 6 barg.

4.1.2 Sea Water Intake (SWI)

Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk
memenuhi kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
1. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated
Cooling Water (TCW)
2. Untuk air pemadam (fire water)

3. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat

4. Sebagai spray water traveling screen.

Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI
melalui suction -400 m dari pantai untuk mencegah pasir
masuk dalam suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan
air laut disaring terlebih dahulu dengan Bar Screen (7-S-101) untuk
menghilangkan sampah dengan ukuran > 10 cm. Kemudian dilanjutkan
Travelling Screen (7-S-102) untuk menyaring sampah yang lolos dari Bar
Screen. Untuk menghilangkan sampah di Travelling Screen menggunakan
menggunakan prinsip back wash.

68
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-

101) yang didesain vertikal dengan kapasitas laju alir 8000 – 10.000 m3/jam.
Ada 2 buah pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang
dioperasikan sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea
Water Intake System diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl)

sebanyak 3 ppm dengan flow sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah
pertumbuhan mikroorganisme dalam Sea Water Intake Line. Air Laut
kemudian digunakan sebagai pendingin TCW di Heat Exchanger dan
umpan pada Unit desalinasi yang selanjutnya digunakan sebagai umpan
boiler dan sebagian lagi untuk make up di TCW tank. Bagian-bagian
pelengkap dari SWI meliputi :
1. Stop log, sebagai penahan ombak

2. Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar

3. Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di


Bar screen dan mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102
A/B)
4. Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa

4.1.3 Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)

Etilene cair yang dialirkan dari kapal, disimpan di ethylene storage

unit (7- T-350) dengan kondisi temperatur -103 oC dan tekanan 40 – 80


mbarg dan kapasitas dari tangki penyimpan ini adalah 12.000 ton. Tangki
penyimpan ini dilengkapi dengan fasilitas fire water spray yang berfungsi
untuk mendinginkan tangki tersebut bila terjadi kebakaran dan ethylene
vaporizer (7-E-350) yang berfungsi untuk merubah fasa ethylene menjadi
gas yang siap dipindahkan ke area proses. Tekanan dalam tangki etilene
selalu mengalami fluktuasi, hal ini disebabkan :
1. Temperatur udara luar.

2. Aliran minimum dari jetty

3. Gesekan pompa ethylene

69
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Untuk mengatasi fluktuasi tersebut, maka pada tangki diberikan fasilitas


Boil off Gas Compressor.

4.1.4 Butene Sphere


Tangki tempat menyimpan 1-butena ini berbentuk bulat. Di dalam

butene sphere (7-T-240), 1-butena mempunyai temperatur 30 oC dengan


tekanan 3 barg. Butene sphere ini di lengkapi dua buah pompa untuk
memindahkan 1-butena ke area proses. Butene storage pump (7-P-240A/B)
dilengkapi cooler dengan tujuan mendinginkan temperatur 1-butena. Tangki
ini di lengkapi dengan pipa–pipa fire water dan bagian luar tangki di
selimuti oleh fire protection.

4.1.5 Boil off Gas Compressor


BOG berfungsi untuk menstabilkan tekanan di dalam tangki etilene.
BOG kompresor terdiri dari dua buah, yaitu:
1. BOG liquifier / BOG recovery compressor yang berfungsi untuk
merubah ethylene uap menjadi ethylene cair untuk dikembalikan ke
dalam ethylene storage tank (7-T-350). Keberadaan ethylene uap di
dalam tangki sangat dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki.
2. BOG feed compressor yang di gunakan apabila ada penarikan etilene
dari train dan pompa etilene tidak mampu melayani penarikan etilene
dari train dengan menggunakan evaporasi 7-E-350 dan 7-C-352.

4.1.6 Treated Cooling Water


TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return
yaitu air pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin
adalah sebagai pendingin pada system di plant.
Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water
Pump (7-P-101) disaring oleh Sea Water Filter (8-S-101) dan Sea Water
Basket Filter (8- S-110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air
laut. Air laut yang telah disaring dimasukkan ke TCW Cooler (8-E-101 A -
E) bersama dengan Cooling Water Return dari proses. Tekanan dari TCW

70
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

dijaga 1,2 bar dengan laju alir 2400 m3/jam per unit.
Dari TCW Cooler (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di Cooling

Water Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3. Namun sebelum
air dimasukkan ke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan kimia
NALCO untuk mengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan
mencegah pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan
mikroba dalam CW system. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
mengunakan produk dari NALCO untuk Chemical Treatment. Chemical
Treatment yang digunakan yaitu :

N-90 = melindungi TCW line dari korosi .

N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri.

N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung


dalam TCW line.
Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW Supply menggunakan TCW
Pump (8-P-101). Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary (E-
400) dan Final Cooler (E-401) sekitar 60 % dari total TCW dalam kondisi
naormal dan 70 % dalam keadaan darurat air yang keluar dari TCW
mempunyai TCW header pressure 5,5-6,5 barg, TCW laju alir 8000-10.000

m3/jam dan suhu 32-34 0C. Sebagian air yang ke CWS masuk ke Sand
Filter (S-103), sand filter ini digunakan untuk menghilangkan partikel besi
dan partikel padat lainnya yang berasal dari cooling water treatment.
Penghilangan ini dimaksudkan untuk mencegah menurunnya kualitas air
dan mencegah korosi. Sand filter dipasang secara horizontal, air masuk pada
bagian atas dan keluar dari bagian bawah. Cooling water yang disaring

hanya 200 m3/jam. Hasilnya berupa clean water yang langsung


ditambahkan ke TCW tank. Jika mencapai kejenuhan sand filter ini akan di
back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.

Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m3/jam untuk


operasi normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700

m3/jam. Fungsi air pendingin (cooling water) pada area proses adalah

71
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

1. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reactor
loop

2. Sebagai air pemadam.

3. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket)

4.1.7 Potable Water Unit


Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk memenuhi
kebutuhan rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di plant area
yaitu:
- Building tank

- Safety shower

- Eye washer

- House keeping

Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara, disuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli,

dimasukkan ke potable water storage tank dengan kapasitas 190 m3 melalui


stone filter dengan cone screen untuk mencegah benda asing masuk ke
dalam tangki.
4.1.8 Steam Generation (8-B-401A/B/C)

Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan


dalam proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler
yang digunakan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah fire tube
dengan air yang akan dipanaskan berada di luar tube (di dalam shell boiler)
dan gas pemanas ada di dalam tube.
Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas
pembakaran bahan bakar. Solar digunakan sebagai bahan bakar utama,
dibakar di dalam burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler, di mana
tiap boiler dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu
dioperasikan dan satu dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala

72
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

jenis fire tube boiler dengan kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per

boiler dengan kapasitas produksi maksimum 672000 m3/jam jika ketiga


boiler beroperasi. Sedangkan kapasitas air (umpan boiler) adalah 313600
kg/jam. Air umpan boiler berasal dari saluran kondensat ditambah make up
dari unit desalinasi.

Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump.
Air umpan di injeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
1. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler
Feed Water Pump.
2. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler
Feed Water Pump.
Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui
penghilangan panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel
oil dan waste solvent, sehingga menghasilkan saturated steam dengan

temperatur 148 oC dan kapasitas produksi 165760 m3/jam.


Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi
penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan
mengalami kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam
separator masuk ke smoke box superheater sehingga menghasilkan

superheated steam dengan temperatur 171-196 0C. Superheated steam yang


dihasilkan masuk ke desuperheater dan akan mengalami kondensasi

perubahan temperatur sampai temperatur 191 0C. Kemudian steam yang


keluar akan didistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan.
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan
mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi
untuk mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini
ditambah make up dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler.Steam yang
dihasilkan dari steam generator ini ada 2 macam yaitu low steam dan
medium steam. Medium steam di distribusikan secara langsung dari boiler
pada teakanan 7 barg, sedangkan low pressure steam di distribusikan dari
medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan manjadi 3,5 barg.

73
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Medium steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk
preses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas
di kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai
pemanas aliran hexane pada unit prepolimerisasi.

4.1.9 Instrument Air


Fungsi dari Instrument Air adalah menyuplai kebutuhan udara

bertekanan Kebutuhan udara instrument setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di


PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh
empat buah kompresor yang mempunyai tipe screw compressor.
Kompresor dengan tipe screw tersebut mempunyai keuntungan dapat
menghasilkan pressure yang lebih tinggi dan kandungan compressed air
yang lebih banyak, dengan cara memberikan pelumasan pada bagian screw
yang berputar dengan oli atau minyak pelumas sehingga screw tersebut
berjalan dengan cepat. Screw compressor tersebut digerakkan oleh motor
dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi kemudian disimpan di
tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam surge drum ini
terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu dan air.
Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment
instrument seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU.
Peralatan utama untuk instrument air:

1. Instrument air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari
debu.

2. Instrument air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air.

3. Instrument air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara.

4. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum


ke area proses.
Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada
tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm
(maximal). Compressed air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai
penggerak instrumentasi, oksidator di catalist Activtion Unit, dan regenerasi

74
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

katalis di Feed Purification Unit.

4.1.10 Fuel Oil and LPG Storage


Fuel oil adalah sarana untuk mensuplai bahan bakar solar. Fuel oil ini
dialirkan ke fuel oil storage menggunakan pompa. Fuel oil storage ini
mempunyai kapasitas 684 m3. Fungsi dari fuel oil ini adalah sebagai bahan
bakar boiler, steam generation, incenerator dan fire water diesel pump.
LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari
pertamina/petronas. LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari
LPG cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan
LPG transfer pump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas
hydrogen, sedangkan LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler,
flare dan incenerator.
4.1.11 Nitrogen Supply

Nitrogen disuplai dari PT Air Product Indonesia (API) dan PT.


Alindo. Nitrogen disuplai dari PT Alindo, dipergunakan untuk keperluan
proses di train 3. Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT Air Product
Indonesia dipergunakan untuk keperluan proses di train 1 dan train 2, dan
dalam bentuk high dan medium pressure.
1. High Pressure Nitrogen (NH)
NH yang berasal dari PT API ditampung di NH receiver. NH yang
digunakan di PT TITAN bertekanan sebesar 30 barg dan laju alir

maksimal 860 Nm3/jam. HPN yang didistribusikan ke plant


mempunyai dua kategori, yaitu;
 NH priority yaitu NH yang digunakan dalam sistem injeksi
prepolimer ke dalam reaktor fluidized bed.
 Non priority NH digunakan untuk make up pada rangkaian
proses polimerisasi.
2. Medium Pressure Nirogen (NM)

NM yang berasal dari PT API mempunyai tekanan 7 barg dan laju alir

7,42 Nm3/jam. NM dibagi menjadi tiga macam, yaitu :


 Medium pressure nitrogen vital (NMV), didistribusikan pada dua

75
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

sistem yaitu continue purging pada masing-masing vent dan


sistem flare, sedangkan lainnya untuk purging pada reaktor
polimerisasi.
 Medium pressure nitrogen non vital, digunakan untuk cadangan
pada instrument air

 Nitrogen low pressure digunakan untuk purging, seal, dll

4.1.12 Hydrogen Supply


Hidrogen diterima dari :

1. PT Air Product Indonesia


Hidrogen di suplai ke plant pada tekanan 29 – 33 barg di
distribusikan ke laboratorium, Feed Purification Unit dan
Prepolymerisation Unit atau Polymerisation Unit pada train 1/2.

2. PT Air Liquid Indonesia


Hidrogen disuplai pada tekanan 140 barg kemudian diturunkan

menjadi 36 barg dan normal aliran 150 Nm3/jam. Hidrogen di


distribusikan ke train1, 2, dan 3.

4.1.13 Effluent Treatment Unit


Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah
cair akan diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang
berasal dari cooling water return yang digunakan di heat exchanger.
Limbah padat yang dihasilkan proses, termasuk sampah-sampah umum,
akan dibakar di unit incenerator dengan menggunakan bahan bakar
solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon
di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang
dari 2 ppm akan dibuang melalui unit cold vent.

4.1.14 Flare Stack dan Cold Vent

Flare stack yaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon

76
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

dengan konsentrasi lebih dari 2 ppm. Inlet dari hidrokarbon yang akan
dibakar terdiri dari high pressure dan low pressure. Pada flare juga
terdapat seal water yang berfungsi sebagai pengabsorpsi dari partikel
yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada flare juga terdapat jalur steam
medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur agar tidak terjadinya
pelelehan pada flare, menjaga temperature >150oC , dan menjaga agar
asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam.
Cold vent stack adalah sarana untuk mengolah atau membuang
limbah gas hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang
dari 2 ppm. Cold vent dilengkapi dengan drain line valve dan seal
water. Drain line valve berfungsi untuk mengeluarkan air hujan yang
masuk dari bagian atas cold vent. Sedangkan seal water berfungsi
untuk mencegah uap keluar dari cold vent

4.2. PENGOLAHAN LIMBAH

Pengolahan limbah di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara


dilakukan di Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah
dari industri sebelum dibuang ke laut atau di kirim ke industri pengolahan
dan pembuangan limbah.
Limbah yang ada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi
menjadi tiga yaitu : limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair
dapat berupa sisa-sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul
water dan strom water. Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh
hidrokarbon atau air yang mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air
limbah dari sekitar gedung seperti air dari toilet. Storm water yaitu air yang
bukan berasal dari area proses tetapi air hujan dari jalan, selokan dan atap
gedung yang akan langsung dibuang ke laut setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes
yang merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut
tidak diolah dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah
Industri (PPLI). Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti

77
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

sampah-sampah umum dari rumah tangga akan dibakar di incinerator.PT.


Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan limbah
yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :

4.2.1 Pengolahan Limbah Cair

 Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang
berasal dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD,
n-propanol dan hexane. Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD
sebesar 11.200 ppm selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk
dengan agigator supaya tercampur dan ditambah NaOH 50 % berat untuk
mengatur pH 6,5-8.
Setelah pHnya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian
ditransfer ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering
area ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur
dengan catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan
berubah menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke
Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).

 CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli


dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu
tempat penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang
terpisah dari oily water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank
terjadi pemisahan air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli
yang masuk ke tangki masih mengandung sedikit air. Oli yang terpisah
dalam slop on tank akan ditransfer ke inecerator untuk dibakar, sedangkan
airnya dipompa kembali ke central oily water pit. Air dari CPI separator
akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke laut.

78
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

4.2.2 Aerated Lagoon


Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir
sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di
aerated lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada
aerated lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah
lagoon aerator berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai
makanan bakteri aerob, sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai
oleh aerator maka bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi
lebih efektif untuk menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan
berbahaya lainnya sehingga air yang dibuang ke laut memenuhi kualitas
standart air limbah yang tidak mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi,
air akan dipompa ke outfall oleh Sludge Circulating Pump.
Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air
yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari
aerated lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim
kemarau dan 121,6 m3/hari pada musim hujan. Karakteristik air limbah yang
memenuhi standart kualitas adalah seperti pada tabel 4.1 berikut :

Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al < 0,1 ppm
Total Logam < 1 ppm
Tabel 4.1 Karakteristik Air Limbah yang aman bagi Lingkungan
(Material Training PT. TITAN ,2007)

4.2.3 Incinerator Unit


Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan
atau pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125
kg/jam material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang

79
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :


Oil separator sludge 30 ton/tahun

Waste polyethylene 20 ton/tahun

Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun

General garbage 300 ton/tahun

Waste Solvent 400 ton/tahun

4.2.4 Pengolahan Limbah Gas


 Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas
buangan dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang
berasal dari unit polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba
berhenti). Flare berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan
diameter 0,8 m. flare beroperasi pada temperature 230oC dan tekanan 1 barg.
Nitrogen secara kontinu diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan
pada flare dengan tujuan menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya
udara ke sistem. Nitrogen yang diijeksikan adalah 10 Nm3/jam.

80
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB V
TINJAUAN PUSTAKA TUGAS KHUSUS

5.1.Regasifikasi

Regasifikasi merupakan proses perubahan fase LNG dari fase cair menjadi
fase gas kembali, yang mana pada proses awal natural gas didinginkan hingga
suhu -161 oC dan tekanan 1 atm menjadi bentuk cair berupa LNG. Tujuan dari
perubahan bentuk fase dari gas menjadi fase cair ini ialah untuk memudahkan
dalam proses transportasi atau proses shipping dan proses penyimpanannya
dikarenakan storage volume yang dibutuhkan untuk fase cair 600 kali lebih
kecil dibandingkan dalam fase gas. Untuk proses transportasinya sendiri
menggunakan proses shipping dikarenakan feed gas untuk LNG diproduksi di
offshore . Dalam unit regasifikasi pada umumnya seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 5.1 yaitu terdiri dari pompa untuk mengalirkan LNG dari tanki storage
ke vaporizer yang menggunakan pemanas ambient air ataupun air laut. Setelah
proses penguapan, selanjutnya masuk dalam odorizer untuk penambahan
merkaptan yang memberikan bau khas pada gas yang berfungsi sebagai
keselamatan dan untuk memfasilitasi deteksi kebocoran. Setelah itu gas alam
yang telah diregasifikasi dari fase cair dialirkan ke konsumen melalui jalur
pipeline gas

Gambar 5.1 Proses regasifikasi secara umum


(Sumber:Dananto dkk,2014)

5.2. Pengertian Perpindahan Panas


Perpindahan panas adalah suatu ilmu pengetahuan yang berurusan dengan
laju pertukaran panas antara badan panas dan badan dingin yang disebut dengan
source dan receiver. Pada umumnya perpindahan panas dapat berlangsung

81
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

melalui 3 cara yaitu secara konduksi, konveksi, dan radiasi.


1. Konduksi adalah perpindahan panas melalui suatu media perantara yang
tidak disertai dengan perpindahan massa. Konduksi atau hantaran
merupakan transfer energi dari partikel dengan energi yang lebih tinggi
menuju ke partikel di sekitarnya yang memiliki kandungan energi yang
lebih rendah sebagai akibat dari interaksi antar partikel
2. Konveksi adalah perpindahan panas melalui suatu media perantarayang
disertai dengan perpindahan massa. Konveksi atau aliran merupakan
transfer energi antara suatu permukaan padatan dengan fluida (gas atau
cairan) yang bergerak dan melibatkan efek konduksi sekaligus
pergerakan fluida. Semakin cepat pergerakan fluida, semakin besar laju
perpindahan panas konveksi
3. Radiasi adalah perpindahan panas tanpa melalui media perantara.
Radiasi atau pancaran merupakan perpindahan panas yang terjadi
karena pancaran gelombang elektromagnetik dengan panjang
gelombang tertebtu. Tidak seperti konduksi dan konveksi, mekanisme
pepindahan panas radiasi tidak memerlukan medium dan dapat terjadi
pada ruang hampa

5.3. Pengertian Alat Penukar Panas


Pada dunia industri, perpindahan panas antara dua fluida umumnya
dilakukan pada suatu alat penukar panas.Alat pernukar panas merupakan suatu
alat yang berfungsi sebagai media perpindahan panas dari suatu fluida yang
temperaturnya lebih tinggi ke fluida yang temperaturnya lebih rendah. Heat
exchanger merupakan suatu alat dimana di dalamnya terjadi proses pertukaran
panas anatar dua arus fluida, yaitu fluida panas (hot fluid) dan fluida dingin (cold
fluid) dengan adanya perbedaan temperatur tanpa disertai dengan pencampuran
(mixing) antar keduanya, karena panas yang ditukar terjadi dalam suatu sistem
maka kehilangan panas dari suatu benda akan sama dengan panas yang diterima
oleh benda lain. Tujuan melakukan perpindahan panas pada industri antara lain:
1. Memanaskan atau mendinginkan suatu fluida hingga mencapai
temperatur yang diinginkan pada proses lain

82
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

2. Mengubah keadaan atau fasa suatu fluida


3. Mengehemat energi pada proses selanjutnya
Proses perpindahan panas tersebut dapat dilakukan secara langsung dan tidak
langsung.
1. Alat penukar panas kontak secara langsung

Pada alat ini, fluida yang panas akan bercampur secara langsung dengan
fluida dingin (tanpa adanya media pemisah atau perantara) dalam suatu
bejana atau ruangan. Transfer panas yang terjadi yaitu melalui interfase
antara kedua fluida.Misalnya ejector, deaerator dan lain-lain.
2. Alat penukar panas kontak secara tidak langsung

Pada alat ini, fluida panas tidak berkontaksecara langsung (indirect


contact) dengan fluida dingin. Sehingga terdapat media perantara pada
proses perpindahan panasnya. Media perantara pada proses perpindahan
panas dapat berupa, pipa, plat, atau peralatan jenis lainnya.

Didalam suatu industri terdapat suatu terminology yang telah distandarkan untuk
menamai alat-alat penukar panas dan bagian-bagian alat tersebut yang
dikeluarkan oleh Tubular Exchanger Manufactures Association (TEMA).
Standardisasi ini bertujuan untuk melindungi para pemakai dari bahaya
kerusakan atau kegagalan alat, karena alat ini beroperasi pada temperatue dan
tekanan tinggi. Di dalam standar mekanik TEMA, terdapat dua macam kelas heat
exchanger (alat penukar panas), yaitu :
1. Kelas R, yaitu untuk peralatan yang bekerja dengan kondisi berat,
misalnya untuk industri minyak dan kimia berat.
2. Kelas C, yaitu yang dibuat untuk kebutuhan umum dengan didasarkan
pada segi ekonomis dan ukuran kecil

83
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 5.2 Tipe TEMA untuk Heat Exchanger


Sumber:globalspec.com
Berdasarkan fungsinya, alat penukar panas dapat dibagi menjadi jenis-
jenis berikut:
 Heat exchanger

Heat exchanger mengontrol kalor antara dua proses aliran: aliran fluida
panas yang membutuhkan pendinginan ke aliran fluida temperatur rendah
yang membutuhkan pemanasan. Fluida yang terlibat dapat dalam satu fasa
ataupun berbeda fasa.
 Condenser

Condenser adalah tipe lain dimana hidrokarbon atau gas lainnya yang
mencair sebagian atau seluruhnya dengan pemindahan panas. Condenser
digunakan untuk mencairkan kembali uap yang dihasilkan dari proses
distilasi atau pemanasan untuk mendapatkan produk fraksi ringan dalam
bentuk liquid.

84
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Cooler – Chiller

Berfungsi memindahkan panas, baik panas sensibel maupun panas laten


fluida yang berbentuk uap kepada media pendingin, sehingga terjadi
perubahan fasa uap menjadi cair. Media pendingin biasanya digunakan air
atau udara. Condensor biasanya dipasang pada top kolom fraksinasi. Pada
beberapa kasus refrijeran biasa digunakan ketika temperatur rendah
dibutuhkan. Pendinginan itu sering disebut ‘chiller’.
 Reboiler

Digunakan untuk menguapkan kembali sebagian cairan pada dasar kolom


(bottom) distilasi, sehingga fraksi ringan yang masih ada masih teruapkan.
Media pemanas yang digunakan adalah uap (steam). Reboiler bisa
dipanaskan melalui media pemanas atau dipanaskan langsung.
 Heater – Superheater

Heater digunakan untuk memanaskan fluida yang memiliki viskositas


tinggi baik bahan baku ataupun fluida proses dan biasanya menggunakan
steam sebagai pemanas. Superheater memanaskan gas dibawah temperatur
jenuh.

5.4. Jenis-Jenis Heat Exhanger


5.4.1. Double Pipe Heat Exchanger

Heat exchanger ini adalah tipe yang paling sederhana, terdidi dari
dua buah pipa dengan ukuran diameter yang berbeda, pipa dengan
diameter lebih kecil diletakkan di dalam pipa yang dikenal dengan nama
tube, dengan diamter lebih besar dan kedua pipa disusun secara
konsentris (sesumbu). Heat exchanger jenis ini hanya digunakan untul
luas perpindahan panas yang kecil, dapat digunakan untuk gas-liquid atau
gas-gas. Kelemahan DPHE adalah terbatasnya jumlah panas yang dapat
ditransfer. Namun karena kemudahan dalam pembersihan dan
konstruksinya maka penggunaannya menjadi lebih umum. Untuk
perpindahan panas yang besar, penggunaan DPHE tidak ekonomis

85
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

karena jumlah hairpins yang besar akan memakan tempat yang besar dan
kebocoran akan sulit dikendalikan. Untuk itu digunakan shell and tube.
5.4.2. Plate and Frame Heat Exchanger

Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat –
pelat tegak lurus, bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat
tegak lurus dipasang penyekat lunak (biasanya terbuat dari karet). Pelat–
pelat dan sekat disatukan oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap
sudut pelat 10 (kebanyakan segi empat) terdapat lubang pengalir fluida.
Melalui dua dari lubang ini, fluida dialirkan masuk dan keluar pada sisi
yang lain, sedangkan fluida yang lain mengalir melalui lubang dan ruang
pada sisi sebelahnya karena ada sekat.

Gambar 5.3 Heat Exchanger Tipe Plate & Frame

5.4.3. Shell and Tube Heat Exchanger

Gambar 5. 4. Heat Exchanger Tipe Shell and Tube


Sumber: R.J. Brogan, 2011

86
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Merupakan jenis umum dari heat exchanger. Jenis ini biasanya


dignakan dalam kondisi tekanan relatif tinggi. Jenis shell and tube terdiri
dari sebuah shell yang didalamnya disusun tube dengan rangkaian
tertentu. sejumlah tube yang tersusun pararel dan seri dimana fluida
mengalirdan ditutup oleh sebuah cangkang dimana fluida yang lainnya
mengalir. Pada jenis alat penukar kalor ini, fluida panas mengalir di
dalam tube sedangkan fluida dingin mengalir di luar tube atau di dalam
shell atau sebaliknya. Tipe shell and tube Heat Exchanger memiliki
kelebihan-kelebihan sebagai berikut:
1. Perpindahan panas baik secara kondensasi, satu fasa, maupun
penguapan dapat dilakukan pada sisi tube ataupun pada sisi
shell. Selain itu, Heat Exchanger tipe shell and tube ini dapat
dirancang pada posisi vertikal ataupun horizontal.
2. Rentang tekanan operasi tidak terbatas dan tidak bergantung
pada jenis fluida.
3. Thermal stress dapat diatasi secara ekonomi.
4. Dapat dibuat dari berbagai jenis material.
5. Material yang digunakan pada tube dapat berbeda dengan
material yang digunakan pada shell.
6. Modifikasi bentuk permukaan dapat dilakukan pada kedua sisi,
sehingga dapat dilakukan peningkatan efisiensi perpindahan
panas
7. Mudah dibuka, sehingga mempermudahkan saat dilakukan
pembersihan ataupun perbaikan.

5.4.3.1. Bagian-bagian Shell and Tube Heat Exhanger


Berikut ini merupakan bagian-bagian penting yang menyusun
sebuah Shell and Tube Heat Exchanger:
a. Shell
Merupakan bagian tengah alat penukar panas, tempat untuk
tube bundle. Antara shell dan tube bundle, terdapat fluida
yang menerima atau melepaskan panas. Yang dimaksud

87
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

dengan lintasan shell adalah lintasan yang dilakukan oleh


fluida yang mengalir ke dalam saluran melalui saluran
masuk (inlet nozzle) melewati bagian dalam shell dan
mengelilingi tube kemudian keluar melalui saluran keluar
(outlet nozzle)
b. Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell
yang merupakan tempat fluida yang akan dipanaskan
ataupun didinginkan. Tubes tersedia dalam berbagai bahan
logam yang memiliki konduktivitas panas besar sehingga
hambatan perpindahan panasnya rendah, seperti tembaga-
nikel, aluminium-perunggu, aluminium, dan stainless steel,
yang dapat diperoleh dari berbagai ukuran didefinisiakan
sebagai Birmingham Wire Gauge (BWG). Aliran fluida
dalam tube sering dibuat melintas lebih dari satu kali
dengan tujuan untuk memperbesar koefisien perpindahan
panas lapisan film sisi fluida dalam tubes. Pengaturan ini
terjadi dengan adanya pass divider dalam channel yang
berfungsi untuk membagi aliran fluida dalam tube.
c. Tubesheets/Pitch

Fungsi tubesheet ini adalah sebagai tempat


terpasangnya pipa. Susunan pipa yang terpasang bisa
berbentuk triangular, rotated triangular, square, maupun
rotated square.

Gambar 5.5 Tipe Tubesheets


Sumber: D.Q Kern,1983

88
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Keuntungan dari square pitch (900) adalah mudah diakses


sehingga memudahkan saat pembersihan eksternal dan
mengakibatkan pressure drop yang rendah ketika fluida
mengalir melaluinya, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4a.
Tube pitch yang biasa dipakai untuk pola persegi adalah ¾ in
OD pada 1 in square pitch dan 1 in OD pada 1¼ in square
pitch. Sedangkan untuk pola segitiga (300 atau 600) digunakan
¾ in OD pada 15/16 in triangular pitch, ¾ in OD pada 1 in
triangular pitch, dan 1 in OD pada 1¼ in triangular pitch.
Berikut adalah kelebihan dan kekrangan dari berbagai tipe
tubesheet. Didalam pitch, terdapat istilah yang umum
digunakan, diantaranya:
 Tube pitch
Merupakan jarak terpendek antara 2 pusat tube. Didalam
tube pitch terdapat lubang yang tidak dapat dibor dengan
jarak yang sangat dekat, karena jarak tube yang terlalu
dekat akan melemahkan struktur penyangga tube.

Gambar 5.6 Tube Pitch


 Clearance
Jarak terdekat antara 2 tube yang berdekatan. Umumnya
besar clearance dapat ditentukan dengan selisih antara
Outside diameter tube dan pitch tube.

Gambar 5.7 Clearance

89
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Secara umum tipe susunan tubesheets terdiri atas:


1. Susunan Segitiga 60 0 (Triangular Pitch).

Gambar 5. 8Susunan tubesheets 60o


- Keuntungan :
 Film koeffisien lebih tinggi daripada square pitch.
 Dapat dibuat jumlah tube yang lebih banyak sebab
susunannya kompak.
- Kerugian :
 Pressure drop yang terjadi antara menengah ke atas.
 Tidak baik untuk fluida fouling
 Pembersihan menggunakan cairan kimia

2. Susunan Segitiga diputar 300 (Rotated Traiangular)

Gambar 5. 9 Susunan tubesheets 30o


-Keuntungan :
 Film koeffisisennya tidak sebesar susunan triangular
pitch, tetapi lebih besar dari susunan square pitch.
 Dapat digunakan pada fluida fouling

90
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

- Kerugian :
 Pressure drop yang terjadi antara menengah ke atas.
 Pembersihan secara kimia
3. Susunan Bujur sangkar 900 (Square Pitch)

Gambar 5. 10 Susunan tubesheets 90o


- Keuntungan :
 Bagus untuk kondisi yang memerlukan pressure drop
rendah.
 Baik untuk pembersihan luar tube secara mekanik.
 Baik untuk menangani fluuida fouling.

- Kerugian :
 Film koeffisiennya relatif rendah
4. Susunan bujur sangkar yang diputar 450 (Diamond Square Pitch)

Gambar 5. 11Susunan tubesheets 45o


- Keuntungan :
 Film koeffisiennya lebih baik dari susunan square

91
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

pitch, tetapi tidak sebaik triangular pitch dan


rotated triangular pitch.
 Mudah untuk pembersihan dengan mekanik
 Baik untuk fluida fouling.
- Kerugian :
 Film koeffisisen relatif rendah
 Pressure drop tidak serendah square pitch

d. Baffles
Baffles memiliki beberapa fungsi yaitu untuk
mempercepat laju alir fluida yang mengalir melalui shell dan
untuk mencapai heat transfer coefficient yang tinggi
dibutuhkan aliran fluida yang turbulence. Untuk
menghasilkan aliran yang turbulen pada sisi luar tube,
biasanya digunakan baffle yang dapat menyebabkan fluida
bergerak melalui shell pada sudut yang tepat di sisi aksial
tube. Hal ini dapat menyebabkan aliran menjadi turbulen
bahkan ketika sejumlah kecil fluida mengalir melalui shell.
Jarak antara bagian tengah baffle dengan bagian tengah baffle
yang lain disebut bafflepitch atau baffle spacing. Karena
baffle dapat disusun secara berdekatan ataupun berjauhan
sehingga kecepatan aliran fluida dalam shell tidak bergantung
dengan diameter shell. Baffle spacing biasanya tidak lebih
besar dari inside diameter shell dan tidak kurang dari 1/5
diameter shell.

Gambar 5. 12Pemasangan Baffle


Sumber: D.Q Kern,1983

92
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Terdapat beberapa tipe baffles yang banyak digunakan,akan


tetapi baffle tipe segmental yang paling banyak digunakan.
Segmental baffle dipasang setinggi 75% dari diameter dalam
shell

Gambar 5. 13Baffle
Tipe Segmental
Sumber: D.Q Kern,1983

e. Nozzle

Pada titik masuk fluida ke dalam heat exchanger, baik pada


sisi shell ataupun sisi tube, dibutuhkan sebuah nozzle agar
fluida kerja dapat didistribusikan merata di semua titik.
Nozzle pada inlet heat exchanger ini akan membuat aliran
fluida yang masuk menjadi lebih merata, sehingga
didapatkan efisiensi perpindahan panas yang tinggi.

5.4.3.2. Modifikasi Shell and Tube Heat Exchanger


Salah satu modifikasi heat exchanger shell and tube ialah
vaporizer. Vaporizer merupakan suatu instrumentasi yang
digunakan pada sistem regasifikasi,dimana vaporizer bertujuan
untuk mengubah fasa liquid menjadi fasa gas. Pada dasarnya,
vaporizer merupakan modifikasi dari shell and tube,sehingga
konsep maupun perhitungan menggunakan konsep dasar heat
exchanger. Ada beberapa tipe untuk unit regasifikasi yang
dibedakan dari jenis pemanas yang digunakan dan prosesnya.
Beberapa tipe unit regasifikasi yaitu:

93
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Open rack Vapoizer(ORV)

Tipe open rack vaporizer (ORV) merupakan alat penukar


kalor yang menggunakan air laut sebagai sumber panasnya.
Tipe modifikasi ORV merupakan teknologi yang terbukti
mampu menjadi terminal LNG dan sudah banyak
digunakan di jepang, korea serta eropa. Pada pengoperasian
ORV suhu air laut yang dipilih harus berada diatas 5oC. Unit
ORV umumnya dikonstruksi dari bahan alumunium alloy
sebagai penguatnya dalam operasi krogenik. Material ini
memiliki konduktivitas termal yang tinggi sehingga efektif
sebagai alat penukar kalor. Tube pada unit ini disusun
secara panel dan tergantung seperti rak, penyusunan ini
akan tersambung dengan masukan LNG dan pipa hasil
keluaran berupa produk regasifikasi. Skema unit ORV
dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 5. 14 Skema vaporizer tipe ORV


Sumber: patel,2014
 Submerged Combustion Vaporizer(SCV)

Pada skema SCV, LNG masuk melalui tubing stainless steel


yang terendam dalam kolam air dimana kolam terebut
dipanaskan melalui kontak langsung menggunakan flue
gasses. Flue gasses tersebut disembur ke dalam air
menggunakan distributor yang berada dibawah perpindahan
panas antar tube. Melalui aksi penyemburan flue gasses

94
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

tersebut terjadilah turbulensi yang menghasilkan laju


perpindahan panas yang tinggi dan efisiensi termal yang
tinggi pula (lebih dari 98%). Adanya turbulensi juga
mengurangi deposit atau scale yang mungkin akan terjadi
pada permukaan pipa. Berikut adalah skema dari SCV.

Gambar 5. 15 Skema vaporizer tipe SCV


Sumber: patel,2014

 Ambient Air Vaporizer (AAV)

Tipe AAV merupakan tipe vaporizer yang umum digunakan


dalam pengoperasian kriogenik. Tipe ini merupakan
vertikal heat exchanger dan didesain pada bagian tube untuk
pendinginan sehingga dibutuhkan lah defrosting. Ketika
dibandingkan dengan tipe vaporizer lain, tipe ini lebih
banyak membutuhkan unit pendukung serta unit vaporizer
lainnya. Tipe AAV ini terdiri atas direct contact, heat
exchanger vertikal yang didukung desain udara yang
menuju kebawah. Skema tipe AAV ini dapat dilihat pada
gambar 5.15

95
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 5. 16 Skema tipe AAV


Sumber: patel,2014
 Intermediate Fluid Vaporizer (IFV)

Tipe vaporizer IFV menggunakan media perantara


(intermediate fluida) dalam rangka membantu perpindahan
panas. Media perantara ini berfungsi sebagai pencegahan
pembekuan apabila LNG cair langsung dikontakan dengan
air biasa. Media perantara dalam tipe ini umumnya dapat
berasal dari 3 jenis , yaitu:

• Glycol-Water

Sistem ini umumnya menggunakan fluida glikol-air sebagai


media perantara. Etilen glikol atau propilen glikol
merupakan 2 fluida yang paling cocok sebagai media
perantara.

• Hidrokarbon

Pada sistem ini digunakan propane, butane, atau


hidrokarbon lain sebagai fluida perantara dalam
perpindahan panas. Penggunaan hidrokarbon akan
menghindari masalah pembekuan (freezing) bila
dibandingkan dengan air. Pemanasan LNG dapat tercapai
menggunakan 2 heat exchanger yang dipasang secara seri.
Heat exchanger pertama menggunakan kalor laten dari

96
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

kondensasi propane untuk memanaskan LNG, sedangkan


heat exchanger kedua menggunakan air laut untuk
memanaskan lebih lanjut LNG mencapai temperature yang
diinginkan. Heat exchanger kedua juga digunakan untuk
menguapkan propane untuk selanjutnya akan direcyle
menuju heat exchanger pertama.

Dikarenakan pemanasan menggunakan air laut hanya


terjadi pada heat echanger kedua, maka kontak langsung
dengan kriogenik LNG dapat terhindarkan dan pembekuan
air laut juga dapat terhindarkan. Hal ini dapat dilihat pada
gambar 5.16

Gambar 5. 17 Skema Tipe IFV menggunakan hidrokarbon


Sumber:kobelco
Secara umum tipe intermediate fluid vaporizer (IFV)
menggunakan heat exchanger tipe shell and tube dalam
pengoperasian regasifikasi LNG. Sehingga perhitungan
vaporizer menggunakan perhitungan heat exchanger shell
and tube

5.5. Tipe Aliran dalam Alat Penukar Kalor


Berdasarkan distribusi panasnya, aliran pada alat penukar kalor dapat
diklasifikasikan sebagai berikut
a. Paralel Flow
Kedua fluida ,mengalir dalam heat exchanger dengan aliran yang
searah. Kedua fluida memasuki HE dengan perbedaan suhu yang besar.

97
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Perbedaan temperatur yang besar akan berkurang seiring dengan semakin


besarnya x, jarak pada HE. Temperatur keluaran dari fluida dingin tidak
akan melebihi temperatur fluida panas.
b. Counter Flow
Berlawanan dengan paralel flow, kedua aliran fluida yang mengalir
dalam HE masuk dari arah yang berlawanan. Aliran keluaran yang fluida
dingin ini suhunya mendekati suhu dari masukan fluida panas sehingga
hasil suhu yang didapat lebih efekrif dari paralel flow.
c. Cross Flow
Dimana satu fluida mengalir tegak lurus dengan fluida yang lain.
Biasa dipakai untuk aplikasi yang melibatkan dua fasa. Misalnya sistem
kondensor uap (tubeandshellheat exchanger), di mana uap memasuki shell,
air pendingin mengalir di dalam tube dan menyerap panas dari uap
sehingga uap menjadi cair. Sedangkan berdasarkan pengaturan alirannya
dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu single pass dan multiple pass. Pada
heat exchanger single pass, fluida hanya melewati sistem satu kali, aliran
fluida dapat berupa aliran searah atau berlawan arah. Pada heat exchanger
multiple pass, fluida melewati sistem lebih dari satu kali mengalir bolak-
balik ataupun zigzag, alirannya merupakan aliran kombinasi antara paralel
dan berlawanan. Fluida juga dapat mengalir secara cross flow.

5.6. Analisis Kinerja Heat Exchanger

Dalam menganalisa kinerja atau perfomance heat exchanger diperlukan


beberapa parameter, yaitu
1. Heat Balance

Bila panas yang diterima oleh fluida dingin jauh lebih kecil daripada
panas yang dilepas oleh fluida panas, maka hal ini berarti terdapat
kehilangan panas yang besar dan tentu akan mengurangi performa
suatu heat exchanger

Q  W .C (T1  T2 )  w.c(t 2  t1 )

98
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

2. Clean Overall Coefficient (Uc)

Uc adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh pada awal heat


exchanger dipakai (masih bersih), besarnya ditentukan oleh tahanan
konveksi ho dan hio, sedangkan tahanan konduksi diabaikan karena
sangat kecil apabila dibandingkan dengan tahanan konveksi.
hio  ho
Uc 
hio  ho

3. Dirty Overall Coefficient (Ud)

Ud adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah terjadi


pengotoran pada heat exchanger.Besarnya Ud lebih kecil dari pada
Uc.
Q
Ud 
A * t
4. Fouling factor (Rd)

Setelah digunakan dalam waktu yang cukup lama, permukaan


perpindahan panas suatu alat penukar panas kemungkinan besar
terlapisi oleh kerak-kerak yang ditimbulkan oleh fluida yang
mengalirkan di dalam alat tersebut.Kerak-kerak tersebut dapat
menyebabkan korosi terhadap permukaan alat tersebut.
Terbentuknya korosi dapat menimbulkan tahanan tambahan yang
dapat mengurangi kinerja dari alat perpindahan panas tersebut.
Pengaruh tahanan tambahan itulah yang dinyatakan sebagai factor
pengotoran (fouling factor) atau tahanan pengotoran (Rd) yang
harus diperhitungkan bersama tahanan thermal lainnya dalam
perhitungan koefisien perpindahan panas secara menyeluruh.
Fouling factor didapatkan dari percobaan dengan menentukan Uc
dan Ud. Nilai Rd dapat dicari dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut:
Uc  Ud
Rd 
Uc  Ud

99
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

5.7. Peristiwa Fouling

Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak


dikehendaki di permukaan Heat Exchanger yang berkontak dengan fluida kerja,
termasuk permukaan heat transfer. Bahan atau senyawa itu berupa kristal,
sedimen, senyawa biologi, produk reaksi kimia, ataupun korosi. Pembentukan
lapisan deposit ini akan terus berkembang selama alat penukar kalor
dioperasikan. Dikarenakan terdapat endapan atau deposit pada permukaan
perpindahan panas, maka dibutuhkan luas perpindahan panas yang lebih agar
perpindahan panas yang diinginkan dapat tercapai. Selain itu akumulasi deposit
pada permukaan alat penukar kalor menimbulkan kenaikan pressure drop
sehingga dibutuhkan energi ekstra untuk pemompaan. serta menurunkan
efisiensi perpindahan panas.

Pada shell & tube heat exchanger, fouling dapat terjadi baik pada bagian
dalam (inner tube) maupun luar tube (outside tube) dan dapat terjadi pula pada
bagian dalam shell tetapi yang paling banyak ditemukan adalah pada dalam
tube. Hal ini dikarenakan temperature yang tinggi dan kecepatan yang rendah
merupakan sebab terjadinya fouling. Fouling dapat terjadi apabila fluida yang
mengalir berada pada kecepatan yang rendah, dimana kecepatan yang rendah
akan menyebabkan terjadinya pengendapan sedangkan dengan suhu yang tinggi
akan mempercepat terjadinya reaksi. Akan tetapi secara di lapangan proses
pembentukan lapisan fouling merupakan fenomena yang sangat kompleks
sehingga sukar sekali dianalisa secara analitik. Mekanisme pembentukannya
sangat beragam, dan metode-metode pendekatannya juga berbeda-beda.

Maka dari itu fouling ini dapat ditunjukkan menggunakan angka fouling
factor yang menyatakan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa oleh
fluida yang mengalir di dalam heat exchanger yang melapisi bagian dalam dan
luar tube. Perhitungan fouling factor berguna untuk mengetahui apakah terdapat
kotoran di dalam alat dan kapan harus dilakukan pemberihan. Nilai fouling
factor ditentukan berdasarkan harga koefisien perpindahan panas menyeluruh
untuk kondisi kotor maupun bersih pada alat penukar panas yang digunakan.

100
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB VI
HASIL DAN PEMBAHASAN TUGAS KHUSUS

6.1. Data Lapangan


Data lapangan didapatkan oleh DCS yang diambil pada tanggal 21 Agustus
2016 pukul 0.00 -23.00 WIB
Ethylene Water
Flow Propylene
Time
Flow (Ton/hr) T out T in (M3/hr) T out T in pressure(BarG)
3FI359_CALC 3TI357 3TI391 3FC355.PV 3TI352 3TI360 3PI354
8/21/16 0:00 11.218 19.05 -97.602 423.788 33.611 37.555 8.513
8/21/16 1:00 11.415 18.986 -97.438 428.71 33.63 37.611 8.493
8/21/16 2:00 11.415 19.045 -97.573 428.694 33.679 37.635 8.504
8/21/16 3:00 11.379 19.095 -97.559 433.915 33.791 37.667 8.531
8/21/16 4:00 11.349 18.965 -97.439 429.197 33.477 37.377 8.47
8/21/16 5:00 11.463 18.946 -97.285 424.388 33.471 37.436 8.438
8/21/16 6:00 11.461 19.007 -97.566 425.482 33.457 37.445 8.449
8/21/16 7:00 11.548 18.95 -97.825 426.146 33.447 37.542 8.465
8/21/16 8:00 11.585 18.75 -98.054 432.919 33.418 37.713 8.511
8/21/16 9:00 11.543 18.934 -97.946 431.61 33.289 37.713 8.529
8/21/16 10:00 11.465 18.95 -97.916 430.305 33.273 37.657 8.536
8/21/16 11:00 11.652 18.942 -98.165 431.491 33.162 37.704 8.517
8/21/16 12:00 11.576 18.934 -98.127 430.441 33.251 37.767 8.546
8/21/16 13:00 11.396 19.186 -98.062 432.469 33.399 37.835 8.59
8/21/16 14:00 11.527 19.158 -98.215 431.409 33.288 37.825 8.572
8/21/16 15:00 11.584 19.011 -98.183 434.834 33.604 38.001 8.588
8/21/16 16:00 11.442 19.327 -98.069 434.104 33.633 38.019 8.612
8/21/16 17:00 11.597 19.278 -97.992 433.343 33.717 37.969 8.569
8/21/16 18:00 11.439 19.355 -97.787 433.379 33.934 37.918 8.576
8/21/16 19:00 11.341 19.328 -97.623 432.943 33.961 37.903 8.572
8/21/16 20:00 11.409 19.243 -97.601 430.944 33.925 37.878 8.555
8/21/16 21:00 11.339 19.116 -97.615 432.385 33.888 37.777 8.547
8/21/16 22:00 11.592 18.968 -97.529 430.18 33.662 37.653 8.483
8/21/16 23:00 11.561 18.964 -97.563 426.613 33.555 37.576 8.458
Tabel 6. 1 Data Ethylene Vaporizer di Lapangan
Sumber: data DCS PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

*Keterangan: Nilai Flow (m3/hr) harus dikalikan dengan densitas agar menjadi
satuan massa per jam
6.2. Perhitungan Nilai Lapangan

6.2.1 Perhitungan 3-E-350-E1

Data Yang Digunakan Lapangan (3-E-350-E1)

101
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

A. Menghitung Efisiensi (η)


a. Menghitung Heat duty pada tube (qt)
𝒒𝒕 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝒎̇. 𝒄𝒑. ∆𝑻
𝑞𝑡 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = (9.49E + 05 x 0,9977 x 7,479)
𝑞𝑡 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 7080326 BTU/ lb hr
b. Menghitung flow rate shell (𝑚)̇ dengan asumsi nilai qs=qt
qs=qt
𝒒𝒔 = 𝒎̇. (𝒄𝒑. ∆𝑻 + 𝒍 + 𝒄𝒑. ∆𝑻)
7080326 = 𝑚 (2.89E − 01. 66,244 +̇ 143.52 + 0.6249. 1,8)
̇ 04 lb/hr
𝑚 = 4.32E +

c. Menghitung nilai Heat duty shell (qs)

𝒒𝒔 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝒎̇. (𝒄𝒑. ∆𝑻 + 𝒍 + 𝒄𝒑. ∆𝑻)


𝒒𝒔 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏
= 4.32E
+ 04 . (2.89E − 01. 66,244 + 143,52
+ 0,6249. 1,8)
𝒒𝒔 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 7806129 BTU/lb hr

d. Menghitung Nilai Efisiensi (η)


𝑞𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛
η= (𝐻𝑜𝑙𝑚𝑎𝑛 𝐸𝑞)
𝑞𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛
𝑞𝑡𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛
η=
𝑞𝑡𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛
7080326
η= = 34,289%
20648490

* perhitungan nilai efisiensi dapat pula dengan menghitung nilai qs

102
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

B. Menghitung LMTD
a. Menghitung LMTD lapangan
Hot Fluid (0F) Keterangan Cold Fluid (0F) Diff (0F) Keterangan
99.887 Higher 132.444 32.557 T1-t2 (DT1)
92.408 Lower 64.4 28.008 T2-t1 (DT2)
7.479 Differences 68.044 4.549 DT1-DT2

(32.557−28.008)
LMTD = 32.557 = 30,2250F /1,8= 16,790C
𝐿𝑛( )
28.008
R = 7,479/68,004 =0,1099; S=68,044/(99,887-64,4)=1,917
Ft=0,98 (Fig 18 D.Q Kern)
∆𝒕 = 0,98 x 30,225 = 𝟐𝟗, 𝟔𝟐𝟎𝟗𝟔𝟎 𝑭 = 𝟏𝟔, 𝟒𝟓𝟔𝟎 𝑪

C. Menghitung Fouling Resistance (Rd)


a. Menghitung Flow Area (lapangan dan data)
 Shell Side
𝒂𝒔 = 𝑰𝑫𝐱𝐂 ′ 𝐁/𝟏𝟒𝟒𝐏𝐭
𝑎𝑠 = 37.4016 x 0,25. 39,1732/144 . 1,25
𝑎𝑠 = 2,0349 𝑓𝑡 2
 Tube Side
𝒂𝒕′ = 𝟎, 𝟓𝟗𝟒 𝒊𝒏𝒄𝒉2 (Tabel 10 Kern)
𝒂𝒕 = 𝑵𝒕𝐱𝐚𝐭 ′ /𝟏𝟒𝟒𝐧
𝑎𝑡 = 350x0,5944/144 x 2
𝑎𝑡 = 0,7218 𝑓𝑡2
b. Menghitung Mass Velocity
 Shell Side

̇
𝑮𝒔 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝒎̇/𝒂𝒔
̇
𝐺𝑠 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 4.32E + 04/2,0349
𝐺𝑠 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 2,12E ̇ + 04 𝑙𝑏/ℎ𝑟 𝑓𝑡2

 Tube Side

̇
𝑮𝒕 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝒎̇/𝒂𝒕
𝐺𝑡 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 9.49E + 05 /0,7218
𝐺𝑡 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 1314461 lb/hr ft2

c. Menghitung Bilangan Reynold


 Shell Side

103
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

̇ /𝝁
𝑹𝒆𝒔 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝑫𝒔. ̇ 𝑮𝒔

Pada suhu rata-rata 98,422 0 F didapatkan,


𝜇 = 0,02074 𝑙𝑏/𝑓𝑡. ℎ𝑟 (Fig.14 Kern)
0,72
𝐷𝑠 = = 0,06 𝑓𝑡 (Fig.28 Kern)
12

𝑅𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 0,06 x2,12E ̇ + 04 /0,02074


𝑹𝒆𝒔 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝟔𝟏𝟒𝟓𝟖, 𝟑𝟔

 Tube Side
̇ /𝝁
𝑹𝒆𝒕 𝒍𝒂𝒑𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏 = 𝑫𝒕. ̇ 𝑮𝒕

Pada suhu rata-rata 96,147 0 F didapatkan,


𝜇 = 1,71828 𝑙𝑏/𝑓𝑡. ℎ𝑟 (Fig.14 Kern)
0,87
𝐷𝑡 = = 0,0725 𝑓𝑡 (Fig.28 Kern)
12

̇
𝑹𝑒𝑡 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 0,0725. ẋ 314461 /1,71828
̇
𝑹𝑒𝑡 𝑙𝑎𝑝𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 = 55461,53

d. Menghitung ho dan hi
 Shell Side
Jh(s)lapangan=238,333 (Fig.28 Kern)
Pada suhu rata-rata 98,4220 F juga didapatkan data:
c=0,3325 BTU/lbF
k=0,01144 BTU/hr ft2 (F/ft)
𝑘 𝑐𝜇 1
ℎ𝑜 = 𝑗ℎ ( )3 ∅𝑠
𝐷𝑒 𝑘

1
ℎ𝑜 0,01144 0,3325 .0,02074 3
= 238,333 ( )
∅𝑠 0,06 0,01144

ℎ𝑜
= 38,386
∅𝑠

104
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Untuk menghitung ∅𝑠 diperlukan data temperature tube wall


(tw)
ℎ𝑜
∅𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
+
∅𝑡 ∅𝑠
38,386
𝑡𝑤 = 96,147 + (98,422 − 96,147)
1324,62 + 38,386
𝒕𝒘 = 𝟗𝟔, 𝟏𝟒𝟗𝟎 𝑭

Saat suhu wall 96,149 0 F maka didapatkan data


𝜇𝑤 = 0,00854 𝑐𝑝
𝝁𝒘 = 0,00854 x 2,42=0,020663 lb/ft.hr

Untuk mendapatkan nilai ho yang sebenarnya,diperlukan nilai


∅𝑠 dengan cara
𝝁 𝟎,𝟏𝟒
∅𝒔 = ( )
𝝁𝒘
0,0169 0,14
∅𝑠 = ( ) = 1,00052
0,020792
Maka.nilai ho yang terkoreksi menjadi
ℎ𝑜
ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = ∅𝑠
∅𝑠
ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = 38,386. 1,00052
ℎ𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = 38,40699
 Tube Side
Pada bagian tube,diperlukan data L/D yaitu panjang tube per
diameter
L/D= 393,701/0,0725
L/D=5430,359
Maka nilai jh(t) didapatkan sebesar

Jh(t)=158,23 (Fig.24 Kern)

Saat suhu rata-rata 96,1470 F juga didapatkan data

105
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

c=0,9977 BTU/lbF
k=0,36113 BTU/hr ft2 (F/ft)

1
𝑘 𝑐𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗ℎ ( ) ∅𝑡
𝐷𝑒 𝑘

1
ℎ𝑖 0,36113 0,9977.1,71828 3
= 158,23 ( )
∅𝑡 0,0725 0,36113

ℎ𝑖
= 1324,62
∅𝑡
Saat suhu Saat suhu wall 96,149 F maka didapatkan data
𝜇𝑤 = 0,7052𝑐𝑝
𝝁𝒘 = 0,7052 x 2,42=1,7065 lb/ft.hr

Untuk mendapatkan nilai ho yang sebenarnya,diperlukan nilai


∅𝑡 dengan cara
𝝁 𝟎,𝟏𝟒
∅𝒕 = ( )
𝝁𝒘
1,71828 0,14
∅𝑡 = ( ) = 1,000957
1,7065

𝒉𝒊𝒐 𝒉𝒊
= 𝐱 𝐈𝐃/𝐎𝐃
∅𝒕 ∅𝒕
ℎ𝑖𝑜
= 1324,62x 37,4016/1
∅𝑡
ℎ𝑖𝑜
= 49542,89
∅𝑡

Maka nilai hio yang terkoreksi menjadi


ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑖𝑜 = ∅𝑡
∅𝑡
ℎ𝑖𝑜 = 49542,89x 1,000957
ℎ𝑖𝑜 = 49590,29

106
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

e. Menghitung faktor kekotoran (Uc,Ud,dan Rd)


 Menghitung nilai faktor kebersihan (Uc)
ℎ𝑖𝑜. ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
49590,29x38,40699
𝑈𝑐 =
49590,29 + 38,40699
𝐵𝑇𝑈
𝑈𝑐 = 38,377 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 𝐹
 Menghitung nilai faktor kekotoran (Ud)
𝑎′′ = 0,2618 (Tabel 10 Kern)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑎 = 350 x 393,701 x 0,2618
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑎 = 36074,82 𝑓𝑡2

𝑄
𝑈𝑑 =
𝐴∆𝑡

7080326
𝑈𝑑 =
36074,82x29,62096
𝐵𝑇𝑈 2
𝑈𝑑 = 6,6259 𝑓𝑡 𝐹
ℎ𝑟

 Menghitung fouling resistance (Rd)


𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐x𝑈𝑑

38,377 − 6,6259
𝑅𝑑 =
38,377x6,6259
𝑹𝒅 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟒𝟖 𝒉𝒓 𝒇𝒕𝟐 𝑭/𝑩𝑻𝑼 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟗𝟗 𝒎𝟐. 𝑲/𝑾
6.2.2 Perhitungan 3-E-350-E2
Data Yang Digunakan Lapangan (3-E-350-E2)
Data Awal
Shell (Propylen) Tube (Ethylen)
Ti 87,800000 F Ti -144,121324 F
To 64,400000 F To 66,326810 F
ID 27,510000 inch Number of tube 295,000000
Buffle space 31,440000 inch Length 412,650000 inch
Passes 1,000000 OD 0,623888 inch
BWG 16,000000
Pitch 0,825300 inch

107
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Passes 2,000000
ṁt 25288,500000 lb/hr

A. Menghitung η
a. Menentukkan titik didih ethylene dan propylene.
Titik didih di dapatkan dengan mengetahui kondisi tekananan pada
shell untuk propylene dan tube untuk ethylene :
Propilen Etilen
Pressure saat 11,8 Bar Pressure saat 33 Bar
T didih 66,400000 F t didih -4,000000 F

b. Menentukkan nilai Cp (vapor dan liquid) dan Cl dari Ethylene dan


Prophylene.
Cp vap, Cp liq, dan Cl dari Ethylene dan Propylene di dapatkan dari data
grafik dengan menggunakkan temperatur rata-rata antara masukkan dan
titik didih untuk Cp Ethylene cair dan Propylene gas serta keluaran dan
titik didih untuk Cp Ethylene gas dan Propylene cair. Cl didapatkan
menggunakan titik didih Ethylene dan Propylene.
Propilen Etilen
Cp(s) vap 0,376000 Cp(t) vap 0,348842
Cp(s) liq 0,617549 Cp(t) liq 0,600014
Cl(s) 136,760000 Cl(t) 122,800000

c. Menghitung nilai Qt.


Qt di hitung menggunakkan rumus :
𝑄𝑡 = (ṁ𝑡 𝑥 𝐶𝑝 𝑣𝑎𝑝 𝑥 𝛥𝑇) + (ṁ𝑡 𝑥 𝐶𝑙) + ( ṁ𝑡 𝑥 𝐶𝑝 𝑙𝑖𝑞 𝑥 𝛥𝑇)
= 25288,5 𝑥 {(0,348842 𝑥 70,32) + 136,76
+ (0,600014 𝑥 140,12)}
= 5900252,756423
Rumus seperti tertera diatas karen ethylene maupun propylene
mengalami perubahan fasa.

d. Menghitung η.
Mendapatkan efisisensi dengan membandingkan antara Qt aktual
dengan Qt desain:
𝑄𝑡 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
𝜂= 𝑥 100%
𝑄𝑡 𝐷𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛
5900252,75642
= 𝑥 100% = 26,71465 %
22086199,84725

108
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

B. Menghitung LMTD

Hot Fluid Cold Fluid Diff


87,4 H. T1 H. t2 66,3 21,1 T1-t2 (DT1)
64,4 L. T2 L. t1 -144,1 208,5 T2-t1 (DT2)
23,0 T1-T2 t2-t1 210,4 -187,4 DT1-DT2

a. Menghitung nilai R.
Rumus R :
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
23,0
= = 0,109291
210,4
b. Menghitung nilai S.
Rumus S :
𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 ℎ𝑜𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 − 𝑡1 𝑐𝑜𝑙𝑑 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑
210,4
= = 0,908979
87,4 − (−144,1)

c. Menghitung LMTD.
Rumus LMTD :
𝐷𝑇1 − 𝐷𝑇2
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝐷𝑇
𝐿𝑛( 𝐷𝑇1 )
2

−187,4
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
21,1
𝐿𝑛 ( )
208,5
= 81,78 𝐹
d. Menghitung nilai Ft.
Rumus Ft :
ln(1 − 𝑆)
√𝑅 2 + 1 𝑥 ( ⁄ )
(1 − (𝑅𝑆))
𝐹𝑡 =
2 − 𝑆(𝑅 + 1 − √𝑅 2 + 1)
(𝑅 − 1) 𝑥 ln( )
2 − 𝑆(𝑅 + 1 + √𝑅 2 + 1)

109
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

𝐹𝑡
√0,1092 + 1 𝑥 ( ln(1 − 0,909)⁄ )
(1 − (0,109 𝑥 0,909))
=
2 − 0,909 (0,109 + 1 − √0,1092 + 1)
(0,109 − 1) 𝑥 ln( )
2 − 0,909 (0,109 + 1 + √0,1092 + 1)

= 0,938
e. Menghitung LMTD terkoreksi.

𝐿𝑀𝑇𝐷𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐿𝑀𝑇𝐷 𝑥 𝐹𝑡 = 81,78 𝑥 0,938 = 76,68 𝐹 = 42,6𝑜 𝐶

C. Menghitung Rd
a. Menghitung Tavg dan tavg.
Tavg adalah suhu rata-rata antara Ti dan To shell sedangkan tavg
adalah suhu rata-rata antara ti dan to tube.
Tavg = 76,1oC
tavg = -38,9oC
b. Menghitung Flow area.
- Pada Shell
𝐶𝑥𝐵
𝑎𝑠 = 𝐼𝐷 𝑥
144 𝑥 𝑃𝑡
0,21 𝑥 31,44
𝑎𝑠 = 27,51 𝑥
144 𝑥 0,83
= 1,47 𝑓𝑡 2
- Pada Tube
Mencari nilai at’ menggunakan tabel 10 buku kern, at’ = 0,302
𝑁𝑡 𝑥 𝑎𝑡′
𝑎𝑡 =
144 𝑥 𝑛
295 𝑥 0,302
𝑎𝑡 =
144 𝑥 2
= 0,309 𝑓𝑡 2
c. Menghitung Mass Velocity.
- Pada Shell
ṁ𝑠 di dapatkan dengan menggunakan neraca panas (Qt) dengan
asumsi bahawa (Qt = Qs)
ṁ𝑠
𝐺𝑠 =
𝑎𝑠
40401,209
𝐺𝑠 =
1,47
= 27561,96

110
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

- Pada Tube
ṁ𝑡
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
25288,5
𝐺𝑠 =
0,309
= 130604,425

d. Menghitung Reynold.
Untuk menghitung Re di butuhkan data 𝜇 dari grafik dan D dari tabel
10 kern
- Pada Shell

𝐷𝑒 𝐺𝑠
𝑅𝑒(𝑠) = = 72914,86
𝜇

- Pada Tube

𝐷𝐺𝑡
𝑅𝑒(𝑡) = = 40745,49
𝜇

e. Menghitung ho dan hi.


Untuk menghitung ho, dan hi di butuhkan nilai Jh yang di dapatkan
dari fig 28 untuk shell dan fig 24 untuk tube, k dan c dari grafik
- Pada Shell
1
𝑘 𝑐. 𝜇 3
ℎ0 = 𝐽ℎ𝑠 . . ( ) = 154,86
𝐷𝑒 𝑘
- Pada Tube
1
𝑘 𝑐. 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝐽ℎ𝑡 . . ( ) = 127,63
𝐷 𝑘
f. Menghitung Tube Wall dan Tube shell dan Tube wall terkoreksi.
- Pada Tube

𝐼𝐷
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 . = 8662,68
𝑂𝐷
ℎ𝑜
𝑡𝑤 = 𝑡𝑎𝑣𝑔 + . (𝑇𝑎𝑣𝑔 − 𝑡𝑎𝑣𝑔 ) = −38,48
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Menghitung ho dan hi terkoreksi dengan menghitung faktor
koreksi øs pada shell dan øt pada tube. Untuk mendapatkan nilai
faktor koreksi dibutuhkan nilai 𝜇𝑤 dari grafik menggunakan nilai
𝑡𝑤 .
- Pada Shell

111
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

𝜇𝑤 = 0,43
𝜇
øs = = 0,64
𝜇𝑤
ℎ𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = ℎ𝑜 𝑥 ∅𝑠 = 20,01
- Pada Tube

𝜇𝑤 = 0,17
𝜇
øt = = 0,99
𝜇𝑤
ℎ𝑖𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = ℎ𝑜 𝑥 ∅𝑡 = 8647,67
g. Menghitung Uc dan Ud.

ℎ𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜 BTU 2
𝑈𝑐 = = 19,97 ft F
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 hr
Untuk menghitung Ud di butuhkan nilai A
𝐴 = 𝑛 . 𝑙 . 𝑎" = 23895,94
a” di dapatkan dari tabel 10 kern. Selanjutnya menghitung nilai Ud
dengan rumus :
ṁ𝑡 BTU 2
𝑈𝑑 = = 3,22 ft F
𝐴 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 hr

h. Menghitung Rd.
Rumus Rd :
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 = = 0,260475 hr. ft 2 . F/Btu
𝑈𝐶 𝑥 𝑈𝑑

6.3. Pembahasan

Dari perhitungan diatas, berikut disajikan tabel seluruh parameter sebagai


bahan analisa.

Parameter E-1 E-2 Rata-rata


η 34,5 % 26,7 % 30,6%
LMTD 16,5 oC 42,6 oC 29,55
Rd 0,12 hr. ft 2 . F/Btu 0,26 hr. ft 2 . F/Btu 0,19 hr. ft 2 . F/Btu
Uc 38,37 BTU/hr ft^2 F 19,97 BTU/hr ft^2 F 29,17 BTU/hr ft^2 F
Ud 6,63 BTU/hr ft^2 F 3,22 BTU/hr ft^2 F 4,92 BTU/hr ft^2 F
Tabel 6.2 Tabel hasil Perhitungan untuk setiap parameter
Sumber:data pribadi

6.3.1 Analisis Kinerja ethylene vaporizer 3-E-350


Dari data yang diperoleh dapat di simpulkan bahwa nilai efisiensi tergolong

112
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

rendah. Hal ini di karenakan beberapa hal yaitu :


 Banyaknya pengotor yang ada di Heat Exchanger
 Kurangnya senyawa propylene yang ada di Heat Exchanger, hal ini di
dukung dengan data ketinggian propylene yang ada di DCS hanya
8mm sedangkan dari data sheet seharusnya tinggi propylene dapat
mencapai 950mm
 Flow actual yang masuk lebih rendah dari flow desain

Selanjutnya untuk nilai LMTD dari Heat Exchanger bernilai cukup tinggi
karena ketika LMTD bernilai lebih besar dari 10 celsius, maka heat loss dari
alat HE itu cukup besar. LMTD bernilai cukup besar di karenakan perbedaan
suhu yang masuk dan yang keluar cukup berbeda.

6.3.2 Analisis Koefisien Perpindahan Panas


Koefisien perpindahan panas dapat dibandingkan dengan cara melihat
nilai Koefisien Clean Overall (Uc) dan Koefisien Dirt Overall (Ud). Koefisien
Clean Overall adalah hantaran perpindahan heat exchanger dalam keadaan
bersih, sedangkan Koefisien Dirt Overall adalah hantaran perpindahan heat
exchanger dalam keadaan kotor. Secara teorirtis, nilai Uc harus lebih besar
daripada Ud. Hal ini dikarenakan perpindahan panas saat heat exchanger
dalam keadaan bersih lebih baik daripada dalam keadaan kotor karena masih
sedikitnya hambatan yang mengganggu saat proses perpindahan panas terjadi.
Hasil perhitungan ethylene vaporizer 3-E-350 pada tanggal 21 Agustus
2016 didapatkan nilai rata-rata Uc sebsesar 29,17 BTU/hr ft2 F dan Ud sebesar
4,92 BTU/hr ft2 F. Perhitungan ini sesuai dengan teori, yaitu nilai Uc lebih
besar daripada Ud.

6.3.2 Analisis Fouling Factor


Fouling merupakan peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak
dikehendaki di permukaan heat exchanger yang berkontak dengan fluida kerja,
termasuk permukaan heat transfer. Besarnya fouling ini dapat ditunjukkan
dengan fouling factor (Rd) yang dapat dijadikan sebagai dijadikan sebagai
suatu parameter untuk menunjukkan besarnya faktor pengotor pada heat

113
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

exchanger yang diakibatkan terbentuknya lapisan yang memberikan tahanan


tambahan terhadap aliran panas. Lapisan ini dapat terjadi karena banyak hal,
seperti adanya korosi pada bahan konstruksi heat exchanger atau endapan yang
terdapat di dalam fluida setelah dipakai dalam waktu yang lama. Adanya
fouling ini tentu akan menurunkan efisiensi panas pada alat heat exchanger.
Dari hasil pengolahan data, didapatkan nilai Rd aktual sebesar 0,19
hr. ft 2 . F/Btu, sedangkan Rd desain adalah 0.0001 hr. ft 2 . F/Btu. Dari hasil
perhitungan ini, dapat dilihat bahwa nilai Rd aktual lebih besar dari nilai Rd
desain. Hal ini berarti bahwa kinerja heat exchanger 34-E-101 sudah
mengalami penurunan akibat fouling yang terjadi di heat exchanger. Hal ini
disebabkan akumulasi endapan atau korosi yang selalu bertambah setiap
harinya sehingga memungkinkan nilai Rd aktual yang sedikit demi sedikit
akan meningkat. Adanya pengotor pada alat ini dapat berasal dari cairan
ethylene itu sendiri. Hal ini dapat terjadi dikarenakan alat ethylene vaporizer
3-E-350 ditempatkan sebelum unit pemurniaan bahan baku (FPU). Sehingga
dapat dikatakan bahwa kinerja heat exchanger mengalami penurunan akibat
adanya fouling sehingga perlu adanya upaya pembersihan.

114
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan
Dari hasil yang telah didapatkan, maka didapatkanlah beberapa kesimpulan,
berupa:

1. Ethylene vaporizer 3-E-350 merupakan salah satu modifikasi heat


exchanger shell and tube yang digunakan untuk mengubah ethylene liquid
menjadi fasa gas

2. Kinerja Ethylene vaporizer 3-E-350 dapat dievaluasi dengan parameter-


parameter berupa efisiensi alat , nilai fouling factor (Rd), dan nilai LMTD

3. Nilai efisiensi Ethylene vaporizer 3-E-350 tergolong rendah dikarenakan


terdapat pengotor, rendahnya cairan prophylene pada bagian shell, serta
flow masukan ethylene dari storage tidak maksimal

4. Nilai LMTD yang didapatkan pada perhitungan cenderung tinggi, yang


menandakan bahwa heat loss yang dialami Ethylene vaporizer 3-E-350
besar.

5. Penurunan kinerja Ethylene vaporizer 3-E-350 juga berasal dari banyaknya


pengotor yang dibuktikan dengan besarnya nilai fouling resistance (Rd)

7.2 Saran
 Perlu dilakukan pembersihan/cleaning pada Ethylene vaporizer 3-E-350
secara berkala terhadap akumulasi kerak, kotoran, lumpur, polimer, serta
endapan lain yang terdapat pada bagian dalam maupun luar bagian shell dan
tube.
 Perlu dilaksanakan kembali pengisian cairan prophylene sebagai media
perantara antara air dengan ethylene kriogenik. Dari hasil diskusi dengan
pembimbing lapangan, diketahui bahwa cairan prophylene belum perrnah
sekalipun dilakukan pengisian ulang sejak dibangun pertama kali pada tahun
2009.

115
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

 Perlu adanya pengevaluasian kinerja dengan data yang lebih banyak. Dengan
data yang lebih banyak akan memungkinkan pengevaluasian kinerja alat lebih
akurat.

116
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

DAFTAR PUSTAKA

American Chemistry Council, 2004, Ethylene:Product Stewardship Guidance


Manual,: American Chemistry Council.
American Chemistry Council, 2007,Prophylene:Product Stewardship Guidance
Manual,: American Chemistry Council.
Brogan, RJ. 2011. Shell and Tube Heat Exchangers. [Online]. Available:
http://www.thermopedia.com/content/1121/.
D.Q kern, 1983,Process Heat Transfer,:Mcgraw-Hill.
Dhirav Patel, et.al,2014,LNG vaporizer selection based on site ambient
conditions.
J.P.Holman, 2010, Heat Transfer, 10thed,:Mcgraw-Hill.
http://www.globalspec.com/reference/46418/203279/chapter-2-heat-exchangers

117
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

LAMPIRAN

Lampiran 1. PERHITUNGAN DESAIN HEAT EXCHANGER


Perhitungan Desain HE-3-350 E1
A. Data Awal

B. Perhitungan Heat Balance

C. Perhitungan Nilai LMTD

D. Perhitungan ho dan hio terkoreksi

118
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

E. Meghitung Uc, Ud, dan Rd

Perhitungan Desain HE-3-350 E2


A. Data Awal

B. Perhitungan Heat Balance

C. Perhitungan Nilai LMTD

119
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

D. Perhitungan ho dan hio terkoreksi

E. Meghitung Uc, Ud, dan Rd

120
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Lampiran 2. Data Desain Alat Ethylene Vaporizer 3-E-350

121
Laporan Kerja Praktik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

122