Tugas Proses Perencanaan Teknik Kimia

Nama : Gebby Yonda Mellos

Jurusan : Teknik Kimia

NPM : 201310235018

1. Proses dari Gas Alam (CH4) menjadi Ammonia

A. Unit Persiapan Gas Umpan Baku ( Raw feed gas Preparation )

Gas alam ( Natural Gas ) dari Kilang dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock Out Drum (101-F)
untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO Drum sebagian gas alam digunakan sebagai
bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses. Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari
beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury, dan penghilangan CO2

Desulfurizer :

Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (102-DA/DB ) yang berisikan
sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang telah di impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron
berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume
68,8 M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam maksimum 80
ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungan H2S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi
adalah :

Fe2O3 + 3H2S ----> Fe2S3 + 3H2O

Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5). Keadaan jenuh dimaksud
agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa
diperlukan karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan
Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.
Mercury Guard Vessel :

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang berisi 6,7 M3 katalis Sulfur
Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury
dirubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif.
Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi
adalah :

Hg + H2S -----> HgS + H2

CO2 Pretreatment Unit (CPU) :

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari 23% menjadi 4%. Gas
CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl – Diethanol Amine)
dengan konsentrasi 50% Wt pada temperatur 70 sampai 79oC didalam menara Absorber (1102-E). Reaksi
yang terjadi adalah :

CO2 + H2O -----> H2CO3

H2CO3 + aMDEA -----> (aMDEA)+(HCO3)

Gas masuk keAbsorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas sehingga terjadi kontak
langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO2 diregenerasi diStripper (1102-E) selanjutnya
di vent ke udara. Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga
produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai produk samping dikarenakan pada
proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen sulfida dan
impurities lainnya. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah
sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah
kedua reaksi diatas berlangsung optimum.

Final Desulfurizer :

Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bed bagian atas berisi
katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas
umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, dan unggun bagian
bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari unggun pertama.
Reaksinya adalah :

RSH + H2 -----> RH + H2S

H2S + ZnO -----> ZnS + H2O

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm2G dengan Feed Gas
Commpressor (102-J). Temperatur gas yang masuk ke Final Desulfurizer 371oC. Bila temperatur di
bawah 371oC yaitu pada temperatur 320oC akan terjadi reaksi metanasi yang menyebabkab kenaikan
temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur di atas 371oC yaitu pada temperatur
400oC akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas
umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet Final Desulfurizer diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.
B. Unit Pembuatan Gas Sintesa ( Synthesa Gas )

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas umpan baku menjadi gas
CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:

Primary Reformer :

Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam dengan perbandingan steam
dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasios team dengan
karbon lebih kecil dari 3,25 menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon
cracking) yang mengakibatkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.

Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary Reformer, yaitu
katalis nikel (ICI–25–4 ) dibagian atas dan nikel (ICI– 57–4) pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di
Primary reformer adalah sebagai berikut :

CH4 + H2O -----> CO + 3H2

CO + H2O -----> CO2 + H2

Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas). Sumber panas
dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah untuk memanaskan 128 tube katalis.
Temperatur gas inlet reformer 490 oC. Temperatur reaksi dijaga 823 oC pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika
temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergesar ke arah kiri (reaktan).

Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada seksi radian
merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer
dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga
kevakuman dipakai Induct Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk burner disuplai
oleh Force Draft Fant (101-BJ2T)

Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil pembakaran di radian oleh
beberapa coil, yaitu :
1. Mix Feed Coil (101-BCX).
2. Proses Air Preheat Coil (101-BCA).

3. HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).

4. HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).

5. Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).

6. BFW Preheat Coil (101-BCB).

7. Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).

8. Combution Air Preheat Coil (101-BLI).

Secondary Reformer :

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (101-B), gas dialirkan ke
Secondary Reformer (103-D) yang juga berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini
dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang mengandung O2 dan N2. Gas, steam
dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-4GG
Reaksinya adalah sebagai berikut :

2H2 + O2 -----> 2H2O

CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2

Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis, dengan memanfaatkan sumber
panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary Reformer beroperasi pada temperatur
1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh
Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater (102-C)
sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari Secondary Reformer setelah
didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371oC

Shift Converter :

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi CO2 pada shift converter
yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a.High Temperature Shift Converter (61-104 –D1).
b.Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada temperatur 350 sampai 420oC dan
terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan
kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :

CO + H2O -----> CO2 + H2

Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61- 104-D1), sebelum masuk ke
LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses
yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang ada di High Temperature Shift Converter
(HTS)Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan
reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.
C. Unit Pemurnian Gas Sintesa ( Synthesa Gas purification )

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2 dapat meracuni katalis
ammonia konverter (105-D). Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu :

Main CO2 Removal :

Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam gas sintesa. CO2 merupakan
produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan sebagai bahan baku pabrik urea.
Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2 kedua
setelah proses aMDEA. Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari :
 CO2 Absorber (1101-E).
 CO2 Stripper (1102-E).

Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan activated MDEA(Methyl –
Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalam gas stream di serap secara proses fisis dan
kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.

Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan mengalir ke atas melalui packed
bed. Larutanlean dari atas tower mengalir ke bawah melalui packed bed sehingga terjadi kontak langsung
antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah
bebas dari CO2 keluar dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan temperatur 48oC dengan
komposisi CO2 leak 0,1% vol. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa,
sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40oC. Fungsitr ay di direct contact cooler adalah untuk
memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2
tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.

Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah
sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinngi.

Methanator :

Fungsi dariMethanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang masih lolos dari Main
CO2 Removal menjadi CH4.Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel
terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang terjadi adalah :

CO + 3H2 -----> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC. Karena panas yang dihasilkan
dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366oC. Oleh karena itu, kandungan CO dan
CO2 dalam gas yang keluar dari CO2
Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadioverheating. Gas sintesa keluaranMethanator
mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.

D. Unit Sintesa Ammonia ( Ammonia Synthesa unit )

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1, sebelum dialirkan ke ammonia
konverter (105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (103-J) sampai
tekanan 150 kg/cm2G. Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua disebut
High Pressure Case (HPC).

Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G, kemudian dikompresikan
menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur
dengan gasrecycle dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia konverter dengan
temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping reaktor.

Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis atau ruang konversi dan
ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada ammonia konverter adalah sebagai
berikut :

N2 + 3H2 -----> 2NH3

Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan pada temperatur
480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.
2. Proses Pembuatan Urea dari Gas Ammonia (NH3)
1. Seksi Sintesa

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit ammonia, dan larutanrecycle
karbamat dari seksirecovery pabrik urea. Larutan sintesa urea dikirim ke seksi purifikasi untuk
memisahkan ammonium karbamat dan ammonia berlebih, setelah distripping dengan gas CO2. Ammonia
cair dipompakan ke dalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater (62-EA-103) dengan pompa
Centrifugal Ammonia Feed Pump (62-GA-101 A,B).

Gas CO2 dikompresikan ke tekanan synthesa bersama dengan udara anti korosi 5.000 ppm sebagai O2
dengan CO2 kompressor jenis sentrifugal dengan penggerak steam turbin (62-GB-101). Bagian terbanyak
dari gas CO2 dimasukkan ke Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2 stripping dan sebagian
lainnya
dikirim ke LP Decomposer (62-DA-202) juga sebagai stripping.

Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2G dan temperatur 190oC, dan dengan molar rasio
NH3/CO2 4,0 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0,64. Reaktor adalah suatu bejana berupa vessel tegak
lurus dengan sembilanbaffle plate dibagian dalam untuk menghindari back mixing, dan dinding bagian
dalamnya dilapisi dengan 316L stainless steel urea grade. Tekanan operasi dariStr ipper Karbamat
Kondenser (62-EA-101 dan 62-EA-102) sertas cr ubber adalah sama seperti kondisi operasi di reaktor.
Larutan urea sintesa setelah mencapai konversi sekali lewat (once-through) 67% di dalam reaktor,
mengalir turun melalui pipa di dalam reaktor dan masuk menuju stripper secara gravitasi.

Di dalam stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari reaktor turun dan kontak dengan gas yang telah
dipisahkan di bagian bawah melalui sieve tray, dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan
sesuai untuk efektifnya CO2s tr ipping. Di bagian bawah stripper, ammonium karbamat dan ammonia
berlebih yang terkandung dalam larutan urea sintesa di urai dan dipisahkan denganCO2 stripping dan
pemanasan dengan steam pemanas falling film heater. Kondisi operasi di stripper tekanannya adalah 175
kg/cm2G dan temperatur 178oC

Gas dari top Reactor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2, dikirim ke scrubber untuk di daur
ulang ammonia dan CO2 memakai larutan karbamat recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-
101). Gas yang berasal dari top scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401) untuk selanjutnya
ammonia dan CO2 daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih mengandung oksigen
digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk karbamat kondenser sisis hell.
Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :

2NH3 + CO2 -----> NH2COONH4

NH2COONH4 -----> NH2CONH2 + H2O

Selain reaksi di atas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya biuret dari urea :

2NH2COONH4 -----> NH2CONHCONH2 + N2

Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan sangat dipengaruhi oleh
tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi. Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam
fase cair, sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi.

2. Seksi Purifikasi

Setelah ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan urea sintesa di seksi purifikasi,
larutan urea kemudian dipekatkan sampai konsentrasinya menjadi 98% wt di seksi konsentrasi, sebelum
dikirim ke seksi granulasi. Sistem vakum konsentrasi diadopsi untuk memekatkan larutan urea agar dapat
memenuhi aturan kontrol polusi lingkungan.

Larutan urea dari seksi purifikasi dimasukkan ke Vakum Konsentrator (62- FA-301), yang dioperasikan
pada tekanan vakum 150 mmHgA dan temperatur 77oC, untuk memekatkan urea menjadi sekitar 84%
berat. Panas yang dibutuhkan untuk penguapan H2O didapat dari panas reaksi pembentukan karbamat
dan panas kondensasi gas-gas ammonia dan CO2 di HP absorber (62-EA-401 B) di seksi recovery

Pada tahap terakhir dari seksi ini, larutan urea yang telah dipekatkan di kirim keEvaporator (62-EA-301)
dan dipanaskan sampai 135oC dengansteam tekanan rendah.

Setelah larutan urea dipekatkan sampai 98.5% berat dengan tekanan vakum dibawah 100 mmHgA di
Final Separator (62-FA-302), kemudian dipompakan ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed
Pump (62-GA-303 A,B). Uap air dari konsentrator selanjudnya akan diolah pada seksi pengolahan
kondensat.

3. Seksi Granulasi

Larutan urea yang telah dipekatkan sampai 98,5% berat dikirim dari seksi konsentrasi ke Granulator (62-
MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-303 A/B). MMU (Mono Methyrol Urea) dari MMU unit
dicampur ke dalam larutan urea sebagaiadditive pada suction feed pompa. MMU adalah larutan urea yang
mengandung formaldehid dengan perbandingan urea/formaldehid molarratenya adalah 1,5.

Larutan urea dispray ke atas permukaan recycle urea seed (urea inti) dengan udaras pouting di dalam
Granulator (62-MA-601) melalui spray nozzle. Larutan urea yang dispray ke atas permukaan urea inti
(seeding) didinginkan dengan cepat dan dikeraskan, uap air (moisture) dalam larutan urea diuapkan pada
saat yang bersamaan. Kandungan air dalam urea granule menjadi kurang dari 0,25% wt.

Urea inti kemudian membesar ke ukuran granul secara berangsur-angsur oleh multi stage spouting beds
dan spray nozzle. Urea inti mengalir ke setiap stage unggun fluidisasi (fluidized bed).

Udaraspouting diperoleh dari Forced Fan for Spouting Air (62-GB-601) setelah melalui Air Heater for
Spouting Air (62-EA-601). Sedangkan udara fluidisasi diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-
GB-602) setelah melaluiAir Heater for Fluidizing Air (62-EA-602) dan Heater for Fluidizing Air(62-EA-
603).

Temperatur dari setiap udara dikontrol oleh masing-masing air heater (temperatur unggun 110 sampai
115oC), untuk pengerasan dan pengeringan. Setelah pengerasan dan pengeringan, urea granul didinginkan
sampai 90oC oleh fluidizing after cooler didalam granulator.

Urea granul kemudian dikirim ke Urea Screen (62-FD-601 A/B) melalui Vibrating Feeder for Granulator
Outlet (62-JF-603 A/B), Granulator Outlet Conveyor (62-JD-603) dan Bucket Elevator(62-J D -601).
Urea granul diklasifikasikan dan dipisahkan ke dalam 4 ukuran urea oleh urea screen, yaitu :

 Lump size urea (gumpalan urea)

 Over size urea (urea ukuran besar)

 Product size urea (urea yang diinginkan)

 Under size urea (urea ukuran kecil)

Gumpalan urea dikirim ke Dissolving Pit (62-FA-601) melalui chute, dilarutkan ke dalam larutan urea
dan dikirim kembali ke Urea Solution Tank (62- FA-201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605). Urea
yang berukuran besar dikirim ke Over Size Urea Cooler (62-EC-602) dan didinginkan dengan udara.
Setelah pendinginan, urea yang berukuran besar tadi dipecahkan dengan Urea Crusher (62-FH-601 A/B)

Urea produk yang diinginkan (product size urea) didinginkan sampai kurang dari 50oC dengan udara
didalam Urea Product Cooler (62-EC-601) dan dikirim ke battery limit dengan Urea Product Conveyor
(62-JD-604). Sebagian kecil dari product size urea dikirim ke Urea Crusher dan dipecahkan sebagai urea
inti untuk mengontrol jumlah urea inti.

Urea ukuran kecil dimasukkan ke Urea Recycle Hopper (62-FE-601) dan dikembalikan ke granulator
sebagai urea inti untuk pembuatan urea granule selanjutnya. Urea inti terdiri dari urea ukuran besar yang
telah dipecahkan, urea product size yang telah dipecahkan, dan urea ukuran kecil yang dikembalikan
secara bersamaan ke granulator oleh Recycle Weigher (62-JF-602) dengan rasio antara 0,5 sampai 1,0.

4. Seksi Recovery

Gas-gas ammonia dan CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap dan didaur ulang didalam
dua tingkat absorber, yakni HP Absorber (62-EA- 401 A,B) dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan
proses kondensat sebagai penyerap (absorbent), sebelum dikembalikan ke seksi sintesa
Gas dari bagian atas LP Dekomposer (62-DA-202) pada seksi purifikasi dikirim ke LP absorber, yang
dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan temperatur 45oC, untuk penyerapan ammonia dan CO2
dengan sempurna. Sedangkan gas dari bagian atasHP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP Absorber,
yang dioperasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104oC, gas dikondensasikan dan diserap
dengan sempurna oleh larutan dari LP absorber.

Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP absorber diserap oleh larutan di dalam vakum
konsentrator dengan mensirkulasikan larutan urea dan digunakan sebagai sumber panas untuk
memekatkan larutan urea. Larutan karbamat yang terbentuk didalam HP absorber didaur ulang ke
karbamat kondenser dan scrubber.

5. Seksi Proses Pengolahan Kondensat

Seksi ini berfungsi untuk mendaur ulang gas-gas sisa sebelum di buang ke atmosfir serta mendaur ulang
kondensat sebelum dimamfaatkan lagi di utilitas. Seksi ini di bagi menjadi dua sistem yaitu :

a. Vacuum Generation System

Air yang diuapkan pada tekanan vakum dibawah 100 mmHgA difinal separator dikirim ke First Surface
Vondenser (62-EA-501) untuk kondensasi. Uap yang tidak terkondensasi didalam First Surface
Condenser dimasukkan keSecond dan Third Surface Condenser (62-EA-502 dan 503) olehEjector (62-
EE-502/503). Air yang diuapkan pada tekanan vakum dibawah 150 mmHgA di vakum konsentrator
dikirim ke Second Surface Condenser (62-EA-502). Sedangkan uap yang di flash dari Flash Separator
(62-FA-302) dimasukkan ke Third Surface Condenser(62-EA -503).

Gas yang tidak terkondensasi dari Second Surface Condenser dihisap oleh Third Ejector (62-EE-503) ke
tekanan atmosfir untuk pencucian memakai proses kondensat dalam final absorber untuk merecover gas-
gas ammonia dan CO2 sebelum gas-gas tersebut dilepaskan ke atmosfir.

b. Process Condensate Treatment System

Proses kondensat dari First Surface Condenser (62-EA-501), yang di kumpulkan secara terpisah didalam
Process Condensate Tank (62-FA-501), dikirim ke LP Absorber sebagaimake-up penyerap melalui
Washing Column (62-DA-401) untuk pencucian atau pembersihan vent gas dari HP Absorber. Sedangkan
proses kondensat dariSecond dan Third Surface Condenser, diumpankan keProcess Condensate
Stripper(62-DA -501).

Kondensat dilepaskan atau dipisahkan dari ammonia dan CO2 dengan memakai steam stripping dalam
process condensate stripper. Gas dari bagian atas dikirim ke LP Decomposer seksi purifikasi. Dari middle
stage process condensate stripper, kondensat dipompakan ke Urea Hydrolyzer (62-DA-502) yang
dioperasikan pada tekanan 23 Kg/cm2G dan temperatur 210oC. Proses kondensat dari urea hydrolyzer
diumpankan lagi ke bagian bawah process condensate stripper untuk melepas ammonia dan CO2. Proses
kondensat yang bersih setelah pengolahan mengandung residual urea dan ammonia maksimal 5 ppm
sebelum dikembalikan ke unit utilitas.