ANALISA FATIGUE LIFE PADA STRUKTUR DUDUKAN BOGIE

PADA PERANCANGAN DAN PENGEMBANGAN MONORAIL UTM-125

KAPASITAS 24 TON MENGGUNAKAN METODE ELEMEN HINGGA

M. Awwaluddin1*, J. Istiyanto2, T. N. Kusnan3,T. P. Soemardi4

1 2 4
E-mail : muhammad.awwaluddin@ui.ac.id , josist@eng.ui.ac.id , tsoemardi@eng.ui.ac.id

Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Depok, 16424

Sawangan Depok, No. Telpon (021) 7270032

ABSTRAK

Kelelahan adalah salah satu mode kegagalan pada struktur dudukan bogie yang perlu di amati
secara cermat. Analisa kelelahan (fatigue) merupakan suatu cara yang dapat dilakukan untuk
memperkirakan risiko terjadinya kerusakan yang diakibatkan oleh beban berulang dan usia
dari suatu struktur atau bangunan dalam menerima beban tersebut. Dengan melakukan
analisa kelelahan (fatigue), risiko timbulnya kerusakan fatal dapat diperkecil dan suatu
struktur/bangunan dapat memenuhi target desain yang telah ditetapkan, termasuk disini
adalah bahwa struktur tidak akan mengalami kegagalan dalam berbagai kondisi kerja. Analisis
dilakukan menggunakan software ansys dengan pembebanan 118000 N, dengan assumsi
beban maksimal akibat live load, angin dan centrfigal. Dari hasil analisis kelelahan pada
struktur bogie didapatkan umur struktur minimal 1,1482e5 cycle dan maksimal 1e6 pada
desain pertama serta minimal dan maksimal 1e7 cycle pada perubahan desain, sehingga
desain struktur perubahan dapat dikatakan aman karena masuk ke dalam high cycle (infinite
cycle).

Kata kunci : Kelelahan, Fatigue,Kegagalan, Struktur, Monorail.

ABSTRACT

Fatigue is one of the failure modes on support bogie structures that need to be monitored
carefully. Fatigue analysis is a method that can be performed to estimate the risk of damage
caused repeated load and life of structure or building in receiving such loads. By fatigue
analyzing, the risk from fatal damage can be minimized and the structure or building to meet
design targets that have been set, including here is structure not to be failed in a variety of
working conditions. Analysis was performed by ansys software with 118000 N, assumed by
liveload, wind load, and centrifugal load. From the fatigue analysis on the bogie structure is
available 1,1482e5 cycle of fatigue life minimum and maximum 1e6 for the first design and 1e7
cycle of fatigue life minimum and maximum for refinement design, so the design structure can
be said safe because entry in high cycle (infinite cycle).

Key word: Fatigue, failure, Structure, Monorail

PENDAHULUAN

Proses perancangan struktur dudukan beban dinamis lebih besar dibanding

bogie merupakan proses yang rumit yang
harus mempertimbangkan banyak faktor.
Hal itu harus dilakukan untuk menjamin
bahwa struktur tersebut mampu memenuhi
fungsinya dan dapat bertahan sesuai umur
layanan yang diinginkan, dikarenakan
struktur dudukan boogie akan terkena
struktur rangka lainnya. Kriteria desain
untuk tiap struktur berbeda beda, selain itu
kriteria dominan pada suatu daerah
menentukan jenis struktur yang akan
dipilih. Beberapa mode kegagalan struktur
pada dudukan bogie yang umum terjadi
adalah, fatigue atau kelelahan struktur
akibat beban berulang sehingga perlu
diwaspadai.
Kegagalan (failure) pada struktur bisa
terjadi mulai dari struktur yang sederhana
sampai dengan struktur yang sangat
komplek, hal ini dapat mengakibatkan
kerugian yang besar dan bahkan sampai
mengakibatkan korban Jiwa[2, 3, 4, 5].
fatigue life. sehingga disini dipakai
pendekatan Stress Life curve (S-N curve)
untuk menentukan fatigue life pada struktur
dudukan bogie yang dianalisis.
Proses perhitungan fatigue life pada
ansys menggunakan metode pendekatan
S-N curve, yang dapat digambarkan
sebagai berikut:

Analisa kegagalan (failure analysis)

adalah metode yang sering digunakan
untuk mengungkap kegagalan dari suatu Input Proses Output
struktur. Tujuan dari analisa ini adalah
untuk mengetahui penyebab failure yang  Material used  m Theory
ditimbulkan pada proses disain, proses  S-N curve - a effective
pemilihan bahan dan prosedur perawatan  Asumsi - Plot a effective
ke S-N  N Cycle
sehingga kejadian kegagalan yang serupa - max
curve
- m
tidak terulang lagi dan memenuhi kriteria
- a 20% m
desain yang diinginkan[5]. Dengan analisa -R
tersebut risiko timbulnya kerusakan fatal - Time cycle
- Cycle
dapat diperkecil atau dihilangkan. Dalam  Correction
analisa fatigue life umumnya mengikuti S-N Theory
dibawah ini [1].
Gambar 2. Alur proses analisis fatigue

Pada inputan pertama adalah kita

tentukan material yang digunakan dalam
struktur yang akan dianalisis, yaitu
SS400. Kemudian diinputkan S-N curve
material tersebut secara manual ke dalam
engineering data ansys, prosesnya seperti
yang terlihat dibawah ini:

Gambar 1. S-N diagram plotted from the results of

completely reversed axial fatigue test.

Dari diagram diatas dapat dijelaskan

bahwa untuk N cycle 100–103 dikategorikan
low cycle, 103–106 dikategorikan high cycle
namun masih finite cycle, sedangkan diatas
106 dikategorikan infinite cycle.

TEORI DASAR PEMODELAN FATIGUE Gambar 3. Proses meng-input data S-N curve
[10]
DALAM ANSYS material SS400 secara manual pada ansys

Analisa fatigue dapat dilakukan Alur proses gambar 3. Dapat dijelaskan

menggunakan pendekatan metode Stress sebagai berikut: data S-N curve SS400
Life curve atau Strain Life curve. Metode yang akan di inputkan kedalam engineering
pendekatan Stress Life curve sesuai untuk data ansys diambil berdasarkan
menentukan high cycle fatigue life, pendekatan penelitan yang telah dilakukan
sedangkan metode pendekatan Strain life oleh Haftirman[10] dengan standar
curve sesuai untuk menentukan low cycle spesimen menurut ASTM E739 dan ASTM
E466 dalam kondisi humiditas 70%, serta
frekuensi pembebanan 1 Hz.
Gambar 4. S-N curve of SS400 for diameter of 8 mm
Data yang diperoleh kemudian
diinputkan kedalam engineering data ansys
dengan cara membuka engineering data
pada analisis structural, kemudian sorot ke
arah toolbox lalu pilih life. Kemudian pilih
Alternating stress mean stress lalu klik
pada tabulasi data. Dalam tabulasi data
terdapat kolom yang dapat kita isi sesuai
dengan data material untuk kemudian di
plot dalam grafik S-N curve material yang
dipakai ansys untuk analisis fatigue life
nantinya.
Langkah selanjutnya kita berikan
asumsi sebagai berikut:
Load faktor yang diberikan adalah 1 maka
tegangan von-mises (vm) sama dengan
tegangan maksimumnya (max), sehingga
vm = max = 2,1589e7 Pa (berdasarkan
hasil Von-misses pada pembebanan
statis). Karena max=vm = m + a maka
dengan asumsi tegangan alternatingnya
(a) 20 % dari tegangan rata rata (m),
didapatkan: max = m + 0,2 m
Sehingga max = 1,2 m  m = max/ 1,2.
Jika nilai max dimasukkan persamaan akan
didapatkan nilai m sebesar 1,7991e7 Pa.
Dikarenakan a = 0,2 m, maka di dapatkan
nilai a sebesar 3,5980e6 Pa. Nilai rasio
(R) ditentukan dengan cara: R= min / max,
dengan rumus min = m - a maka di
dapatkan nilai min = 1,4393e7 Pa. Jika nilai
min dan max dimasukkan dalam rumus R,
maka didapatkan nilai R = 0,67. Asumsi
berikutnya adalah satu cycle berlangsung
selama 1 detik, hal ini berarti frekuensi
pembebanan yang diberikan adalah 1 Hz.
Gambar 5. Grafik pembebanan dengan amplitude
konstan
Data a yang dihasilkan pada tahap
inputan ini tidak bisa dimasukkan langsung
pada curva S-N sehingga diperlukan
sebuah teori koreksi untuk mendapatkan a
effective. Dalam analisis ini ditentukan m
correction theory menggunakan Gerber
mean stress theory untuk mendapatkan a
effective dikarenakan cocok untuk material
ductile seperti SS400 [11]. Untuk
menghitung a effective berdasarkan Gerber
correction teory digunakan rumus:
a effective = a (Su2/( Su2-m2)).
Jika a = 0,2 m , Su= 657 MPa (
berdasarkan Tensile Ultimate Strength
SS400) , m = 1,7991e7 Pa maka kita
dapatkan nilai a effective= 3,5982e6 Pa.
hasil interpolasi a effective inilah yang akan di
plot oleh ansys pada grafik S-N curve
untuk menentukan nilai fatigue life. Hasil
perhitungan a effective secara manual jika di
plotkan pada S-N curve SS400 dapat
dilihat dibawah ini:
Hasil perhitungan manual a effective
sebesar 0,0359 Mpa jika plotkan
kedalam grafik maka posisinya jauh
di bawah batas nilai minimal a
SS400 sehingga dalam ansys umur
fatiguenya akan dibaca 1e7
0,0359
Gambar 6. Plotting a effective hasil perhitungan
manual ke dalam S-N curve untuk menentukan
fatigue life
 Dikarenakan hasil perhitungan manual
a effective sebesar 0,0359 Mpa jika plotkan
kedalam S-N curve SS400 maka posisinya
jauh di bawah batas nilai minimal a SS400
sehingga dalam ansys umur fatiguenya
akan dibaca 1e7 cycle.
Tahapan selanjutnya adalah proses
perhitungan untuk mencari a effective.
a.effective adalah a setelah adanya faktor
koreksi, disini koreksi yang dipakai adalah
menurut gerber, tahapan yang terjadi pada
ansys meliputi:
1. Mengambil referensi tegangan yang
berasal dari analisis statis berupa
tdk
tegangan von-mises (vm)
2. Memodifikasi S-N curve berdasarkan
inputan berupa: fatigue strength factor
dan tipe interpolasi
3. Mengenerate siklus pembebanan
fatigue berupa( max, m, min, a) yang
didasarkan pada inputan m effects.
4. Menghitung mean stress correction
untuk men generate equivalent
alternating stress yang didasarkan
pada inputan m effects.
5. Plot equivalent m ke S-N curve yang
didasarkan pada inputan tipe
interpolasinya.
6. Mengidentifikasi stress pada model
7. Menentukan fatigue life ke desain yang
ditentukan ( infinite life).
8. Memodifikasi siklus pembebanan
fatigue yang didasarkan pada inputan
skala pembebanan
9. Menghitung hysteresis yang didasarkan
pada strain life
Setelah tahapan proses adalah output yang
berupa fatigue life pada tampilan ansys.
METODOLOGI PENELITIAN
Dalam proses analisis fatigue mengikuti
diagram alir sebagai berikut:
Mulai
Pemodelan geometry(input struktur, meshing, load)
Hasil FEM ansys statik untuk structural awal
Input Beban fatigue ( m, a, R, Freq) & data base
S-N curve material yang digunakan
a effective Gerber Correction
Searching N(cycle) dengan cara plot a effective pada
S-N curve material yang digunakan
N (cycle)
10 6 ?
Ya
Analisa hasil
Kesimpulan
Selesai
Gambar 7. Diagram Alir Analisis Fatigue
Dari diagram alir dapat dijelaskan
bahwa proses analisis fatigue dimulai dari
menentukan spesifikasi gemometry yang
akan dianalisis, meliputi : ukuran, bentuk
dan material yang digunakan. Kemudian
dilakukan pemodelan geometry seperti
yang akan dijelaskan pada bagian
pemodelan elemen hingga. Langkah
selanjutnya adalah meshing model. Pada
tahap ini kita tentukan metode meshing
yang akan digunakan baik otomatis (by
default ansys) atau manual setting untuk
selanjutnya kita generate. Tahapan setelah
meshing model adalah kita tentukan
batasan kondisi ( support) serta
pembebanan yang diberikan yang akan
dijelaskan pada bagian pemodelan
pembebanan dan support. Tahapan
berikutnya adalah kita berikan asumsi yang
berupa max , m, R, F, serta mean stress
yang digunakan dalam hal ini digunakan
Gerber mean stress theory dikarenakan
cocok untuk material ductile. Dari hasil
perhitungan didapatkan asumsi R 0,67 dan
F 1 Hz, untuk tiap Cycle. Pada tampilan
ansys dapat dilihat seperti dibawah ini:
Gambar 8. Asumsi yang dimasukkan dalam ansys
Pada gambar 7 dapat dijelaskan bahwa
asumsi yang dapat dimasukkan dalam
ansys adalah nilai R berdasarkan hasil
perhitungan didapatkan nilai 0,67,
kemudian diinputkan pada kolom loading
type ratio dan loading ratio sebesar 0,67.
Untuk menginputkan nilai waktu sebesar 1s
dapat dimasukkan pada kolom definition
display time sebesar 1s. untuk menentukan
teori koreksi maka dapat dimasukkan pada
kolom mean stress theory untuk diisi
gerber, tipe analisisnya adalah stress life,
dan stress komponennya adalah equivalent
von-mises. Untuk menentukan cycle nya
dapat di inputkan pada kolom life unit, unit
name untuk diisi cycle dengan 1 cycle is
equal to 1 cycle. Hal ini dapat dijelaskan
bahwa tiap 1 cycle berlangsung selama 1s,
yang berarti frekuensi pembebanannya
adalah 1 Hz.
Selanjutnya kita lakukan proses running
solution ( generate result) pada tahap ini
akan didapatkan m , a effective, yang
kemudian oleh ansys akan di plot ke kurva
S-N pada inputan tipe interpolasinya
sehinga keluar data berupa fatigue life
pada tampilan ansys setelah tahapan
tahapan diatas dilalui. Hasil perbandingan
perhitungan manual dengan perhitungan
menggunakan software ansys dapat dilihat
pada gambar dibawah ini:
Gambar 9. Grafik perbandingan hasil perhitungan
manual dengan software ansys dalam penentuan
fatigue life.
Dari gambar 9. Dapat dijelaskan bahwa
hasil perhitungan manual sebesar 3,59e6
Pa tidak jauh berbeda dengan hasil
perhitungan pada software ansys sebesar
3,56e6 Pa. Sehingga nilai fatigue life yang
dilihat pada tampilan ansys sebesar 1e7
cycle, dikarenakan nilai a effective yang
dihasilkan jauh dibawah nilai a S-N curve
SS400.
Langkah berikutnya adalah validasi,
apakah terjadi error atau tidak, serta
hasilnya sudah memenuhi atau belum, jika
terjadi error atau tidak memenuhi maka
proses akan diulang kembali, jika sudah
tidak error dan memenuhi kriteria maka
dilanjutkan kepada analisa hasil dan
kesimpulan untuk kemudian proses selesai.
PEMODELAN ELEMEN HINGGA
Pemodelan elemen hingga (finite
element modeling) dilakukan dengan tujuan
untuk mendapatkan nilai tegangan pada
struktur yang dimodelkan. Pemodelan
elemen hingga untuk struktur dudukan
bogie dilakukan dengan menggunakan
software solid work dan inventor untuk
kemudian di importkan ke dalam software
analisa elemen hingga (finite element
analysis, FEA) ANSYS 14.0 tahun 2012.
Desain pertama mengikuti desain yang
telah di tetapkan oleh PT. MBW [6] dan
desain kedua dilakukan perubahan pada
supportnya. Material yang digunakan untuk
struktur dudukan bogie adalah SS 400 [7,
8]. Data struktur dapat dilihat pada tabel 1.
Serta gambar struktur dudukan bogie dapat
dilihat pada gambar 10.
Tabel 1. Profil dan Dimensi Struktur
Dudukan bogie
No Keterangan
1 mp tgh cross channel: 1
dan 2
2 mp tgh spring pad: 1, 2,
3, 4
3 mp tgh spring pad
stiffener: 1, 2, 3, 4, 5, 6,
7, 8.
4 mp tgh bolster pad: 1
5 mp tgh cross flat bar: 1,
2, 3, 4
6 mp tgh cross channel
beam : 1, 2
6 mp tgh cross channel
beam revision: 1, 2
Dari hasil meshing pada ansys didapatkan
jumlah elemen sebanyak 265741 dan node
Dimensi sebanyak 483751 dan degree of freedom
UNV 150 mm, l = sebanyak 1451253. Selain itu juga
1900 mm dilakukan pengecekan terhadap kualitas
t = 20 mm, l = 100 element yang dihasilkan. Hasil pengecekan
mm, p= 260 mm kualitas element dapat dilihat pada gambar
Segitiga, t = 150
12. Dibawah ini:
mm, a = 80 mm,
Square 380 mm
p= 685 mm, l= 52
mm
Siku 60, p= 250
mm
Pelat p= 230 mm,
l= 60 mm, t = 15
mm

Gambar 12. Grafik kualitas element

Dari hasil grafik kualitas element dapat

dijelaskan bahwa kualitas elemennya baik,
hal ini dapat dilihat dengan arah grafik yang
mendekati nilai satu. Dengan hasil kualitas
yang demikian maka dapat diteruskan
kelangkah berikutnya yaitu pembebanan
fatigue dan diteruskan ke langkah solution

PEMODELAN PEMBEBANAN DAN

Gambar 10. Struktur dudukan bogie
MESHING MODEL
Sebelum proses analisis dilakukan maka
langkah setelah pemodelan adalah
melakukan proses meshing pada struktur
dudukan bogie sesuai dengan tahapan
analisis pada software ansys[9] dan
diagram alir analisis fatigue. Hasil meshing
dapat dilihat pada gambar 11. Dibawah ini:
SUPPORT
Pembebanan struktur dudukan bogie
dirancang dengan perhitungan bahwa
beban yang diterima adalah 12 ton.
Perhitungan ini didasarkan pada beban
maksimal yang ada di gerbong adalah
berkisar 24 ton dan dibagi kedalam dua
struktur dudukan bogie. Beban terdiri dari:
beban hidup (life load), beban angin,
Equipment load, dan longitudinal load.
Struktur dudukan bogie di support pada
bagian bawah yang akan terhubung
dengan bogie. Support arah samping
diberikan sebagai assumsi adanya tiang
pada struktur dudukan bogie sebagai
penguat gerbong monorail. Pemodelan
dapat dilihat pada gambar 13. Dibawah ini.

Gambar 11. Hasil meshing pada ansys.

 Support and Loading 1 2
Support
Live load 12 Ton

Centrifuge load
10 Ton

Wind load 8 Ton

Support Fatigue Life

asumsi berat penumpang plus
equipment 24Ton, maka 1 frame
dudukan Boogie menerima
beban 12Ton.

Support

Support Life Max: 1e6 cycle

Life Min : 19674 cycle
Gambar 13. Pemodelan beban dan support.

HASIL ANALISIS Gambar 15. Hasil solusi 2 fatigue life pada

desain lama
Solusi di atur bahwa 1 cycle berlangsung
selama 1 detik dengan toleransi Perbaikan desain dilakukan dengan
pembebanan plus minus 20 %. Hasil solusi melakukan chamfer pada area dua dan
pertama dapat dilihat pada gambar 14. didapatkan hasil fatigue life max 1e6 cycle
dibawah ini: dan fatigue life min 45475 cycle. Dari hasil
Fatigue Life memang menunjukkan kenaikan namun
masih dalam batas low cycle sehingga
harus dilakukan perbaikan. Hasil solusi 3
dapat dilihat pada gambar 16 dibawah ini:

2 3

Life Max: 1e6 cycle

Life Min : 15703 cycle Fatigue Life
Gambar 14. Hasil solusi 1 fatigue life pada desain
lama
Dari hasil solusi pertama didapatkan life
max sebesar 1e6 cycle, namun masih
Life Max: 1e6 cycle
didapatkan life minimal sebesar 15703 Life Min : 45475 cycle
cylce yang artinya masuk kategori low
cycle sehingga perlu dilakukan perubahan
Gambar 16. Hasil solusi 3 fatigue life desain lama
desain dan proses diulang seperti awal.
Perubahan dilakukan dengan memberikan
3 4
chamfer pada daerah yang low cycle dan
hasilnya dapat dilihat pada gambar 15.
Setelah dilakukan champer ternyata life
minimalnya naik menjadi 19674 cycle.
Daerah life minimalnya juga berpindah
sehingga perlu dilakukan perbaikan lagi
Fatigue Life
pada area tersebut.

Life Max: 1e6 cycle

Life Min : 98317 cycle

Gambar 17. Hasil solusi 4 fatigue life desain lama

Pada solusi 4 seperti pada gambar 17. perbaikan yang dapat dilihat pada gambar
telah dilakukan perubahan pada desain dibawah ini:
solusi 3 namun masih dalam batas low
cycle sehingga perlu dilakukan perubahan
desain seperti pada solusi 5. Hasil solusi 1 Total 2

lima dapat dilihat pada gambar dibawah ini: Deformasi

4 5
No Total deformasi (mm) Total deformasi (mm)
1 0.7501 5 0.8

0.6
2 0.75168
0.4
3 0.75315 0.2

4 0.66702 0
1 2 3 4 5
5 0.67419

3 4

Fatigue Life

Gambar 20. Hasil solusi total deformasi untuk setiap

tahapan perbaikan.
Life Max: 1e6 cycle
Life Min : 1,1482e5 cycle
Total deformasi terkecil pada solusi ke 4
kemudian diikuti solusi nomor 5. Hal ini
Gambar 18. Hasil solusi 5 fatigue life pada
desain lama dapat dilihat pada tabel dan grafik yang
ada pada gambar nomor 20.
Dari hasil solusi 5 dapat dilihat bahwa Dikarenakan hasil maksimal yang
fatigue life minimal adalah 1,1482e5 cycle didapatkan belum memenuhi kriteria yang
yang berarti sudah masuk kedalam high dipersyaratkan maka dilakukan perubahan
cycle ( finite life). desain seperti terlihat pada gambar 10.
Selain dilakukan solusi untuk fatigue life
Hasil analisisnya adalah sebagai berikut:
juga dilakukan solusi untuk mengetahui
nilai von-misses stress nya pada analisis
fatigue untuk setiap tahapan dan hasilnya Tabulasi data equivalent von-misses stress
dapat dilihat pada gambar dibawah ini: akibat pembebanan statis selama 1 detik
dengan 5 step adalah sebagai berikut:
1
Equivalent 2
von-misses
stress

Equivalent von- Equivalent Grafik Von-Misses Stress

No misses stress von-misses
(max) stress (min) 5 25000150
Equivalent Stress (Pa)

20000150
1 2,2966e8 3952.6
15000150
2 2,1503e8 5512.7 10000150
3 1,7107e8 2826.1 50001500
4 1,3864e8 3270.6 1500
5 1,3284e8 2988.1 1 2 3 4 5 6 7

3 4
Gambar 21. Tabulasi data Equivalent von-mises
stress desain perubahan dengan pembebanan statis

Gambar 19. Hasil solusi equivalent von-misses

Fatigue life yang diperoleh dari hasil
stress untuk tiap tahapan solusi. analisis dengan asumsi 1 cycle
Dari hasil yang diperoleh dapat dilihat berlangsung selama 1 detik dan toleransi
bahwa solusi equivalent von-misses stress pembebanan plus minus 20 % dapat dilihat
nomor 5 lebih baik diantara yang lain, hal pada gambar dibawah ini.
ini ditunjukkan pada tabel dan grafik yang
ada pada gambar 19.
Dilakukan juga solusi untuk deformasi yang
terjadi pada masing masing tahapan

Gambar 22. Hasil solusi fatigue life desain baru
Dari hasil analisis dapat dilihat bahwa
fatigue life struktur mencapai 1e7 setelah
dilakukan perubahan desain dengan
mengganti suppot siku 60 menjadi pelat
dengan tebal 15 mm, lebar 60 mm, panjang
250 mm.
Safety faktor dari struktur yang sudah
diperbaiki dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.
Safety faktor mengalami
peningkatan dari min 0,6
menjadi min 15 dengan
maksimum safety faktor 15
Gambar 23. Hasil solusi sefaty faktor analisis fatigue
desain lama dan desain baru
Dari hasil analisis dapat dilihat bahwa
safety faktornya mencapai 15.
KESIMPULAN
Dari hasil analisis yang telah dilakukan
dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Desain struktur dudukan bogie yang
diperbaharui memenuhi kriteria fatigue
life yang dikehendaki yaitu maksimal
fatigue life 1e7 cycle dan fatigue life
minimal 1e7 cycle.
2. Safety faktor struktur setelah
perubahan desain mengalami
peningkatan dari 0,649 menjadi 15.
3. Fatigue life dan Safety faktor yang
dihasilkan adalah dengan asumsi
frekuensi pembebanan 1 Hz dan
toleransi 20%.
4. Hasil perhitungan manual a effective tidak
jauh berbeda dengan hasil perhitungan
a effective pada software ansys. Hal ini
dapat dilihat pada gambar 8.
5. Faktor bentuk sangat mempengaruhi
nilai fatigue life, hal ini dapat dilihat
pada hasil dari tiap tahapan dan hasil
perbaikan desain.
6. Untuk meningkatkan nilai fatigue life
dapat dilakukan dengan membentuk
chamfer, fillet atau menghaluskan
permukaan, mengganti bentuk part
ataupun mengganti material.
PUSTAKA
[1] Primis Hill, McGraw “ Shigley`s
Mechanical Engineering Design, eighth
edition, Budynas-nisbett.
[2] Jung-Kyu Kim, Dong-Suk Shim, “ The
variation in fatigue crack growth due to
the thickness effect”, International
Journal of Fatigue, Vol. 22, 2000, pp.
611-618.
[3] R. Kieselbach, “Curious cases of
failure”, Engineering Failure Analysis,
Vol. 11, 2004, pp. 501-513.
[4] Volker Esslinger, Rolf Kieselbach,
Roland Koller, Bernhard Weisse," The
railway accident of Eschede – technical
background", Engineering Failure
Analysis, Vol. 11, 2004, pp. 515-535.
[5] A.J. McEvily, " Failures in inspection
procedures: case studies", Engineering
Failure Analysis, Vol. 11, 2004, pp.
167-176
[6] PT. MBW, “Desain Criteria Of Civil
Construstion Of Monorail UTM-125
Guideway”, 2011.
[7] Popov, E.P., Mechanics of Materials,
Berkeley, California, 1984.
[8] Oberg, Erik., Jones, Franklin., Horton,
Holbrook., Ryffel, Henry., McCauley,
Christopher., Machinery's Handbook
29th Edition, 2012
[9] Moaveni, Saeed.(2008) Finite Element
Analisis: Theory And Application With
ANSYS. Pearson Prentice Hall : United
States of America

[10] Haftirman, The Size Effect on Fatigue

Strength of Structural Steel Materials in
High-humidity Environment,
Proceedings of International
Conferences on Applications and
Design in Mechanical Engineering,
Malaysia, 2009.

[11] L. Raymond., E. P. Browell. “

Predicting Fatigue Life with ANSYS
Workbench”, International ANSYS
Conference May 2-4, 2006.