Anda di halaman 1dari 10

1.

FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS (FMEA)


1.1.Definisi dan Fungsi Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) adalah sebuah metode yang didisain untuk
menidentifikasi secara keseluruhan potensi, gejala, penyebab, maupun dampak dari suatu
kegagalan dalam sistem baik produk maupun proses (Carlson, 2014).
1.2.Proses penyusunan Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Dalam penyusunan FMEA menurut (Carlson, 2014) dilakukan penilaian terhadap masing-
masing kategori dalam worksheet berdasarkan kriteria antara lain:
a. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa
besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak tersebut diberi
ranking mulai skala 1 sampai 10. Berikut adalah tabel penilaian severity:
Tabel 1.1 Severity
Ranking Effect Criteria Severity of Effect
10 Hazardous Hazardous effect without warning. Safety related. Regulatory non
9 Serious Compliant
8 Extreme Potential hazardous effect. Able to stop without mishap.
7 Major Regulatory compliance in jeopardy
6 Significant Item inoperable but safe. Customer very dissatisfied
5 Moderate Performance severely affected but functional and safe. Customer
4 Minor Dissatisfied
3 Slight Performance degraded but operable and safe. Non-vital part
2 Very Slight Very slight effect on performance. Non-vital fault may be noticed.
1 None Customer is not annoyed
b. Occurence
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan
bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Berikut adalah tabel penilaian
occurance:
Tabel 1.2 Occurrence
Ranking Posible Failure Rates Potential of Failure
10 ≥ 1 in 2 Almost certain
9 1 in 3 Very high
8 1 in 8 High
7 1 in 20 Moderately high
6 1 in 80 Medium
5 1 in 400 Low
4 1 in 2.000 Slight
3 1 in 15.000 Very Slight
2 1 in 150.000 Remote
1 1 in 1.500.000 Almost impossible
c. Detection
Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau mengontrol
kegagalan yang dapat terjadi. Pengukuran tersebut dapat diketahui pada tabel di bawah ini:

1
Tabel 1.3 Detection
Ranking Detection Criteria : Likelihood of Detection by Design Control
10 Absolute No design control or design control will not detect potential cause
Uncertainty
9 Very Remote Very remote chance design control will detect potential cause
8 Remote Remote chance design control will detect potential cause
7 Very low Very low chance design control will detect potential cause
6 Low Low chance design control will detect potential cause
5 Moderate Moderate chance design control will detect potential cause
4 Moderately high Moderately high chance design control will detect potential cause
3 High High chance design control will detect potential cause
2 Very High Very high chance design control will detect potential cause
1 Almost Certain Almost certain that the design control will detect potential cause
Selanjutnya dapat dilakukan perhitungan RPN ( Risk Priority Number ) dengan rumus:
RPN = SEV × OCC ×DET
Nilai RPN digunakan untuk menentukan prioritas perbaikan dari permasalahan pada sistem
proses maupun produk. Penilaian tersebut disusun dalam worksheet FMEA (Carlson, 2014).

Gambar 1. Worksheet FMEA


1.3.Contoh Penerapan Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Berikut ini merupakan contoh penerapan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dalam
menganalisis risiko kecelakaan kerja dalam proyek jalan tol Surabaya-Mojokerto pada
penelitian Sinaga, dkk (2014).
Tabel 1.5 Penerapan FMEA dalam Proyek Jalan Tol
N Jenis Uraian Pekerjaan Mode Kegagalan Risk Assesment RPN
o Pekerjaan P S D
1 Persiapan Pengukuran dan Pematokan Terpeleset akibat lokasi 3.7 1 1.2 4.6
proyek terjal
Instalasi listrik Tersengat aliran listrik/arus 2.7 2 2 11
bocor
Dalam penelitian Sinaga, dkk (2014) tidak dilakukan pengembangan lebih lanjut
mengenai rekomendasi perbaikan untuk mencegah kecelakaan pada proyek tersebut.
Berdasarkan tabel 1.5 dapat diketahui bahwa risiko yang paling kritis terhadap kecelakaan
terdapat pada pekerjaan instalasi listrik. Maka sebisa mungkin aktivitas tersebut memperoleh
perhatian lebih dari perusahaan.

2
2. FAILURE MODE, EFFECTS AND CRITICALITY ANALYSIS
(FMECA)
2.1.Definisi dan Fungsi Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA)
FMECA merupakan metodologi untuk mengidentifikasi dan menganalisis potensi gejala
kegagalan pada berbagai bagian dalam sistem, dampak dari kegagalan sistem, dan bagaimana
mencegah atau memitigasi dampak tersebut (Rausand, 2004). FMECA sering disebut sebagai
FMEA yang diterapkan pada fase konseptual atau perancangan.
2.2.Langkah penyusunan FMECA
FMECA memiliki dua pendekatan yaitu bottom-up approach dan top-down approach
(Rausand, 2004). Bottom-up approach dilakukan ketika konsep sistem telah ditentukan,
sementara top down approach diterapkan ketika sistem masih berada pada tahap desain awal.
Tahap dari penyusunan FMECA adalah :
a. Mendefinisikan sistem yang akan dianalisa
b. Mengumpulkan informasi yang tersedia untuk menganalisa sistem
c. Mengumpulkan informasi terkait desain sistem serupa
Selanjutnya dilakukan analisis dengan memberikan penilaian berdasarkan worksheet berikut.

Gambar 2.1 Worksheet FMECA


Adapun penilaian failure rate merupakan kemungkinan dari terjadinya kegagalan yang
terdeteksi. Severity ranking adalah potensi dampak kegagalan yang terjadi pada sistem.
Apabila FMECA diterapkan untuk mengetahui prioritas risiko, maka dapat disusun dalam
worksheet yang serupa dengan FMEA untuk mengetahui risk priority number (RPN).

Gambar 2.2 Worksheet FMECA RPN

3
Skala penilaian untuk severity (S), occurrence (O) dan detection (D) pada FMECA dapat
disusun dengan contoh sebagai berikut.
Tabel 2.1 Contoh Penilaian Severity

Tabel 2.2 Contoh Penilaian Occurrence

Tabel 2.3 Contoh Penilaian Detection

4
3. Hazard and Operability (HAZOP)
3.1.Definisi dan Fungsi Hazard and Operability (HAZOP)
Hazard and Operability (HAZOP) menrurut Rausand (2011) adalah sebuah studi yang
sistematis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi permasalahan yang dapat menimbulkan
risiko terhadap personil maupun peralatan. HAZOP awalnya digunakan untuk menganalisa
proses kimia dalam sistem, namun sekarang telah dapat diterapkan dalam berbagai tipe
sistem hingga sistem software. Tipe HAZOP didasarkan pada fokus analisis yang meliputi
process, human, procedure dan software.
3.2.Prosedur Hazard and Operability (HAZOP)
Tahap pertama dalam kajian HAZOP adalah mengidentifikasi segala seusatu yang dapat
menyebabkan kesalahan dalam operasional sistem (Budhi, 2017). Adapun kata petunjuk yang
digunakan dalam HAZOP disajikan pada gambar berikut.:

Gambar 3.1 Kata Petunjuk HAZOP


Kata petunjuk HAZOP digunakan untuk melengkapi worksheet dalam proses analisis.
Gambar 3.2 menyajikan worksheet umum dari HAZOP menurut Rausand (2011).

Gambar 3.2 Worksheet HAZOP


Selanjutnya dilakukan penilaian terkait peringkat risiko pada severity dan likelihood
berdasarkan penilaian berikut.

5
Gambar 3.2 Penilaian Severity dan Likelihood
Kemudian hasil penilaian tersebut dapat dikategorikan dalam risk matrix seperti pada gambar
3.3 berikut.

Gambar 3.3 Risk Matrix


3.3. Penerapan HAZOP pada potensi bahaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Contoh penerapan HAZOP akan disajikan pada skema berikut berasarkan sudut pandang
keselamatan kerja oleh Budhi (2017).

Gambar 3.4 Contoh Penerapan HAZOP


Berdasarkan Gambar 3.4 tersebut dapat diketahui bahwa terdapat potensi kegagalan terkait
aliran suatu cairan kimia dengan dampak kemungkinan terjadinya overheat pada pompa.
Kemudian dilakukan penilaian terkait severity dan occurrence dimana menunjukkan kategori
B atau risiko tinggi.

6
4. HUMAN FACTORS ANALYSIS AND CLASSIFICATION SYSTEM
(HFACS)
4.1.Definisi Human Factors Analysis and Classification System (HFACS)
Human Factors Analysis and Classification System (HFACS) dalam Shappel (2000)
merupakan pengembangan dari model Swiss Cheese oleh Reason (1990) terkait kegagalan
manusia yang menyebabkan kecelakaan. Adapun model Swiss Cheese digambarkan sebagai
berikut.

Gambar 4.1 Model Swiss Cheese


Berdasarkan gambar 4.1 dapat diketahui terdapat 4 tingkatan level kegagalan dalam
terjadinya suatu kecelakaan (mishap). Unsafe act terkait dengan error yang disebabkan oleh
aktivitas fisik atau mental masing-masing individu. Precondition for unsafe act adalah
kondisi dimana terjadinya kegagalan komunikasi dan koordinasi secara tim. Unsafe
supervision merupakan kegagalan pada level supervision yang melibatkan proses
perencanaan. Level utama yaitu organizational influence menggambarkan kegagalan pada
tingkat organisasi atau manajemen.
4.2. Penerapan Human Factors Analysis and Classification System (HFACS)
Lady, dkk (2014) melakukan kajian kecelakaan kapal di pelabuhan Banten dengan
menggunakan HFACS sebagai berikut.

7
Gambar 4.1 Skema HFACS untuk Kecelakaan Kapal di Pelabuhan Banten
Berdasarkan Gambar 4.1 dapat diketahui bahwa terdapat empat level yang kegagalan yang
mengakibatkan kecelakaan kapal di Pelabuhan Banten. Unsafe act merupakan tahap keagalan
yang memiliki item penyebab dengan jumlah terbesar. Namun fokus pengendalian hendaknya
tetap dilaksanakan mulai dari level organizational influence.

5. FISHBONE DIAGRAM
5.1.Definisi Fishbone Diagram
Fishbone diagram atau yang dikenal dengan ishikawa diagram merupakan suatu tool
sistematis yang digunakan untuk mengidentifikasi dari akar penyebab suatu permaslahan
(Watson, 2004). Berikut ini merupakan tampilan secara umum dari fishbone diagram.

8
Gambar 5.1 Fishbone Diagram
5.2.Penyusunan fishbone diagram
Tahap dalam penyusunan fishbone diagram adalah :
a. Mengidentifikasi efek dari suatu permasalahan
b. Menggambarkan efek dalam diagram dalam garis panah
c. Mengidentfikasi penyebab utama yang mempengaruhi hasil atau akibat.
5.3.Penerapan Fishbone dalam Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Gambar 5.2
Gambar 5.2 berikut menyajikan fishbone diagram yang dapat mengakibatkan kecelakaan
menurut OSH Academy (2015). Pada diagram tersebut dapat diketahui terdapat enam
penyebab utama yang mempengaruhi terjadinya injury accident yaitu manejemen, pekerja,
peralatan, material, lingkungan dan beberapa hal penting lain. Masing-masing penyebab
utama memiliki rincian penyebab, misalnya seperti pada kategori pekerja adanya budaya
keselamatan kerja yang buruk serta pelatihan yang tidak tepat.

9
Daftar Pustaka
Budhi, Y., W., 2017., Hazard and Operability, Tim Safety Abet ITB, Bandung: Indonesia.
Carlson, C. S., 2014., Understanding and Applying the Fundamental of FMEAs., Reliasoft,
Arizona : USA.
Lady, L., Marliana, P dan Umyati, A., 2014., Kajian Kecelakaa Kapal di Pelabuhan Banten
Menggunakan HFACS, Jurnal Sistem Industri, 3.
OSH Academy., 2015., Problem Solving Techniques,
https://www.oshatrain.org/courses/mods/701m6.html, diakses pada 2 November 2017.
Rausand, M., 2004., System Reliability Theoru Models, Statistical Methods, and Applications,
Wiley. Trondheim : Norwegia.
Rausand, M., 2011., Risk Assesment Theory, Methods, and Applications, Wiley. Trondheim :
Norwegia.
Restuputri, D. P., da Sari. R. P. D., 2015., Analisis Kecelakaan Kerja dengan Menggunakan
Metode HAZOP, Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 1.
Shappell, S. A., 2000. The Human Factors Analysis and Classification System, US
Department of Transportation, Virginia : USA.
Sinaga, Y. Y., Bintang, C., dan Adi, T. W., 2014., Identifikasi dan Analisa Risiko Kecelakaan
dengan Metode FMEA dan FTA Proyek Jalan Tol Surabaya-Mojokerto, Jurnal Teknik
POMITS, 1, 1.
Watson, G., 2004, The Legacy Of Ishikawa. Quality Progress 3

10