Anda di halaman 1dari 3

Segregasi adalah efek sebaliknya terhadap pencampuran, yaitu komponen cenderung terpisah.

Ini
sangat penting dalam persiapan produk farmasi karena jika itu terjadi, campuran acak yang sudah
terbentuk dapat berubah menjadi campuran non-acak, atau campuran acak mungkin tidak akan
pernah tercapai. Perhatian harus dilakukan untuk menghindari segregasi yang terjadi selama
penanganan setelah serbuk telah tercampur secara memuaskan, mis. selama transfer ke mesin
pengisian atau di hopper mesin pengisian tablet / kapsul / sachet. Segregasi akan menyebabkan
peningkatan variasi konten dalam sampel yang diambil dari campuran, yaitu akan menghasilkan
penurunan kualitas campuran dan dapat menyebabkan batch gagal keseragaman konten atau
keseragaman uji unit dosis. Jika segregasi butiran terjadi pada gerbong mesin pengisian, variasi
berat yang tidak dapat diterima dapat terjadi. Segregasi muncul karena campuran serbuk yang
ditemui dalam praktik tidak tersusun atas partikel-partikel bola monosized tetapi mengandung
partikel yang berbeda dalam ukuran, bentuk, kerapatan dan sifat permukaan. Variasi sifat partikel
ini berarti bahwa mereka cenderung berperilaku berbeda saat dipaksa bergerak dan karenanya
cenderung berpisah. Partikel yang menunjukkan sifat serupa cenderung berkumpul bersama,
memberi daerah di bed bed yang memiliki konsentrasi komponen tertentu lebih tinggi. Pemisahan
lebih mungkin terjadi, atau mungkin terjadi lebih jauh lagi, jika bedengan bedak menjadi sasaran
getaran dan bila partikel memiliki kemampuan mengalir yang lebih besar.

Efek ukuran partikel

Perbedaan dalam ukuran partikel komponen formulasi adalah penyebab utama pemisahan dalam
campuran bubuk dalam praktek. Partikel yang lebih kecil cenderung jatuh melalui celah antara
partikel yang lebih besar dan dengan demikian bergerak ke bagian bawah massa. Ini dikenal
sebagai pemisahan perkolasi. Ini dapat terjadi di bedengan bubuk statis jika partikel perkolasi
cukup kecil untuk jatuh ke ruang hampa di antara partikel yang lebih besar, tetapi terjadi ke tingkat
yang lebih besar sebagai tempat tidur 'dilatasi' menjadi terganggu. Di dalam negeri, pemisahan
perkolasi sering diamati dalam paket sereal atau stoples kopi di mana congregat ‘partikel’ yang
lebih kecil menuju bagian bawah wadah. Percolasi dapat terjadi setiap kali bedengan berisi partikel
dengan ukuran berbeda terganggu sedemikian rupa sehingga penataan ulang partikel terjadi,
misalnya selama getaran, mengaduk atau menuangkan.

Selama pencampuran, partikel yang lebih besar akan cenderung memiliki energi kinetik yang lebih
besar yang diberikan kepada mereka (karena massa mereka yang lebih besar) dan karena itu
bergerak lebih besar daripada partikel yang lebih kecil sebelum mereka datang untuk beristirahat.
Hal ini dapat mengakibatkan pemisahan partikel ukuran berbeda; sebuah efek yang disebut sebagai
pemisahan lintasan. Efek ini, bersama dengan pemisahan perkolasi, menyumbang terjadinya
partikel yang lebih besar di tepi tumpukan bubuk ketika dituangkan dari sebuah wadah.

Selama pencampuran, atau ketika material dibuang dari wadah, partikel yang sangat kecil ('debu')
dalam campuran mungkin cenderung 'tertiup' ke atas oleh arus udara turbulen saat massa jatuh,
dan tetap tersuspensi di udara. Ketika mixer dihentikan atau pembuangan material selesai, partikel-
partikel ini akan mengendap dan kemudian membentuk lapisan di atas partikel kasar. Ini disebut
pemisahan eluthasi dan juga disebut sebagai pemisahan debu atau segregasi fluidisasi.

Efek kepadatan partikel

Jika komponen memiliki kerapatan yang berbeda, partikel yang lebih padat akan cenderung
bergerak ke bawah, meskipun ukuran partikelnya sama. Segmentasi lintasan juga dapat terjadi
dengan partikel dengan ukuran yang sama namun memiliki kepadatan yang berbeda-beda.
perbedaan massa Efek kerapatan pada pemisahan perkolasi dapat diperkuat jika partikel padat juga
lebih kecil. Seringkali bahan yang digunakan dalam formulasi farmasi memiliki kerapatan dan
kepadatan yang serupa pada umumnya tidak terlalu penting. Pengecualian untuk ini adalah dalam
unggun terfluidisasi, di mana perbedaan kerapatan sering memiliki efek buruk yang lebih besar
pada kualitas campuran daripada perbedaan ukuran partikel.

Efek bentuk partikel Partikel bola menunjukkan flowabilitas terbesar dan oleh karena itu lebih
mudah dicampur, tetapi mereka juga memisahkan lebih mudah daripada partikel non-bola. Partikel
yang tidak teratur atau berbentuk jarum dapat menjadi saling bertautan, mengurangi
kecenderungan untuk memisahkan setelah pencampuran telah terjadi. Partikel non-bola juga akan
memiliki rasio luas permukaan yang lebih besar (luas permukaan spesifik), yang akan cenderung
mengurangi segregasi dengan meningkatkan efek kohesif (luas permukaan kontak yang lebih
besar) tetapi akan meningkatkan kemungkinan 'debu'.

Harus diingat bahwa distribusi ukuran partikel dan bentuk partikel dapat berubah selama
pemrosesan (karena atrisi, agregasi, dll.) Dan oleh karena itu kecenderungan untuk memisahkan
juga dapat berubah. Campuran non-segregasi akan meningkat seiring dengan peningkatan waktu
pencampuran yang berlanjut. Hal ini mungkin tidak terjadi untuk memisahkan campuran, di mana
sering ada waktu pencampuran yang optimal. Hal ini muncul karena faktor-faktor yang
menyebabkan segregasi umumnya membutuhkan waktu yang lebih lama untuk berlaku daripada
waktu yang diperlukan untuk menghasilkan tingkat pencampuran yang wajar. Selama tahap awal
proses, laju pencampuran lebih besar daripada laju pembongkaran. Namun, setelah beberapa
waktu, laju pembongkaran mungkin mendominasi sampai akhirnya situasi kesetimbangan akan
tercapai di mana kedua efek tersebut seimbang. Pendekatan untuk meminimalkan segregasi

Jika segregasi merupakan masalah dengan formulasi, ada sejumlah pendekatan yang dapat
dilakukan untuk memperbaiki situasi. Ini termasuk yang berikut ini:

• pemilihan fraksi ukuran tertentu (misalnya dengan pengayakan untuk menghilangkan denda atau
benjolan) untuk mencapai obat dan eksipien dari kisaran ukuran partikel sempit yang sama

• penggilingan komponen (pengurangan ukuran) untuk mengurangi rentang ukuran partikel (ini
mungkin perlu diikuti oleh tahap pengayakan untuk menghilangkan denda) atau untuk memastikan
semua partikel berada di bawah sekitar 30 μm dimana segregasi ukuran tidak cenderung
menyebabkan kerusakan serius. masalah (tapi mungkin menimbulkan agregasi)

• kristalisasi terkontrol selama produksi obat / eksipien untuk memberi komponen bentuk kristal
atau rentang ukuran tertentu

• pemilihan eksipien yang memiliki kerapatan yang mirip dengan komponen aktif (s); Biasanya
ada rentang eksipien yang akan menghasilkan produk dari sifat yang dibutuhkan

• Granulasi campuran bedak (pembesaran ukuran) sehingga jumlah besar berbeda

partikel didistribusikan secara merata di masing-masing memisahkan 'unit' / granul• mengurangi


sejauh mana massa bubuk mengalami getaran atau gerakan setelah pencampuran (misalnya,
hindari penggunaan sistem transfer pneumatik)