DESEMPEÑO DE REACTORES1

CASO DE ESTUDIO 1

A continuación se plantea un caso de estudio que describe unas condiciones

básicas sobre un sistema de reactores dentro de un proceso químico y se plantea
una propuesta de modificación de estas condiciones para analizarlas y
compararlas con la básica y conceptuar sobre sus ventajas o desventajas.

REACTOR CATALÍTICO EN EL PROCESO HDA.

Condiciones Básicas

En el proceso para producir benceno mediante la hidrodesalquilacion del

tolueno, HDA, la reacción se realiza en un reactor PFR adiabático utilizando un
catalizador que pierde su actividad periódicamente, lo que hace necesario
asumir los costos de su reemplazo.

Las condiciones de la corriente (6b) que se alimenta al reactor catalítico son:

588 °C, 25 bares, 144 Kgmol/h de Tolueno, 760.60 Kgmol/h de Hidrogeno, 8
Kgmol/h de Benceno y 334.3 Kgmol/h de Metano. La reacción y la ecuación de
velocidad de reacción catalítica se muestran a continuación:

C H  H  C H  CH
Reacción: 7 8 2 6 6 4
Tolueno Benceno Metano

0.586p H pT
Ecuación Cinética: -r
1  1.39 p B  1.038 pT

Las presiones parciales se expresan en bar y la velocidad de reacción en

gmol/litro-h. La reacción ocurre en fase vapor. Una simulación desarrollada con
Aspen HYSYS (modelo SRK) muestra que para lograr una conversión de
tolueno del 75 % se requiere un reactor PFR-101 con un volumen de 41.6 m3
(10 m de longitud de lecho catalítico – 2.3 m de diámetro).

1
El caso es tomado del texto ANALYSIS, SYNTHESIS AND DESIGN OF CHEMICAL PROCESS de
Richard Turton et al. Segunda edición.

1
El diagrama de flujo para estas condiciones básicas se muestra en la Figura 1

Figura 1. Simulación del reactor catalítico del proceso HDA

Propuesta de Modificación

Debido al costo que representa el reemplazo periódico del catalizador, se

sugiere que el sistema existente sea remplazado por un PFR no catalítico-
adiabático que opere con las condiciones actuales de entrada, reacción y salida
del proceso, de tal manera que las modificaciones en las otras secciones de la
planta, si las hay, sean muy pocas. Se plantea el desarrollo de un análisis que
concluya con un concepto sobre la validez de esta sugerencia, especialmente
sobre la conveniencia económica.

La información básica requerida para el análisis de la asignación propuesta se

resume a continuación:

  52000 
Velocidad:  rtol  6.3x1010 exp CtolCH
0.5

 RT 
 mol 
T ( K ), C (mol / litro ), r  
 liter reactor s 

Rango de Temperatura: 700 – 950ºC

Formación de Carbón: No es observada a T < 850 ºC

H2
Con una relación  1 .5
Tolueno

2
 Benceno
Selectividad:  19 con una
No deseados
Conversión de tolueno < 0.75

H2
Relación : >2
Tolueno

Una simulación desarrollada con Aspen HYSYS muestra que para lograr una
conversión de tolueno del 75 % se requiere un reactor PFR-102 adiabático no
catalítico con un volumen de 257 m3 (30 m de longitud de lecho catalítico – 3.3
m de diámetro).

La Figura 2 muestra un diagrama de flujo que simula la operación del reactor

con catalizador (PFR – 101) y sin catalizador (PFR – 102)

Figura 2. Reactor catalítico (PFR-101) y no catalítico (PFR-102)

La Figura 3 muestra las hojas de especificaciones de los dos reactores en el

panel Rating en donde se muestran los volúmenes requeridos en dichos
reactores para alcanzar conversiones de tolueno del 75 % (Observe la Figura 4).

3
 Figura 3. Panel de las dimensiones de los reactores

Figura 4. Conversión de tolueno en los reactores

En estas simulaciones se asume que es despreciable la cantidad de subproductos

formados; sin embargo, las pequeñas cantidades de carbón formado pueden
depositarse sobre la superficie del catalizador.

Análisis de alternativas

Los resultados muestran que se requiere un reactor no catalítico con un

volumen, aproximadamente, seis veces más grande. Intuitivamente, el volumen
del reactor puede reducirse aumentando ya sea la presión o la temperatura
en el nuevo sistema de reacción. Incrementando la presión se incrementan
las concentraciones en la expresión para la velocidad de la reacción e
4
incrementando la temperatura se aumenta la constante de velocidad de
reacción. Lo anterior requiere un compresor y/o un intercambiador de calor
adicional en el nuevo sistema de reacción.

La Figura 5 muestra un pre-calentador (E-101) donde se aumenta la temperatura

de la corriente de alimentación a 750 ºC (Caída de presión igual a cero). Los
resultados muestran que el volumen del reactor no catalítico se disminuye a 3.75
m3 y la temperatura de la corriente de salida del reactor se aumenta a 813 ºC.

Figura 5. Reactor no catalítico con pre-calentador – Reactor catalítico

Una evaluación de los hallazgos preliminares encontrados en la configuración

del reactor no catalítico muestra:

1. Usando las mismas condiciones de entrada del reactor catalítico

(Temperatura de entrada 588ºC):
A. La extrapolación de los datos de la Tabla 1 es imprecisa. Esto se debe
a que la temperatura de alimento se encuentra fuera del rango de
temperatura de los datos experimentales.
B. El tamaño para el reactor es mucho más grande que el del reactor
actual.
2. Trabajar a una temperatura de alimentación de 750ºC:
A. La velocidad de reacción es conocida de los datos experimentales.
B. El volumen del reactor es mucho menor que el del reactor actual
(3.73 m3 < 41.6 m3).

5
 C. Las temperaturas (750°C a la entrada y 813.2°C a la salida), la
relación hidrógeno/tolueno, y la conversión están todas en un
intervalo que brindan la mayor selectividad para el benceno.
3. Incrementar la presión del alimento al reactor: Ésta sería una opción muy
costosa debido a los costos para la compresión de gas.

El sistema de reacción de reemplazo no catalítico mostrado en la Figura 6 es

muy complicado: Trabajar a temperaturas más altas requiere la adición de
otro calentador antes del reactor y de un enfriador después de éste. (Una
integración energética podría ser otra alternativa). Se requiere mayor costo
capital (calentamiento y enfriamiento). Los materiales de construcción para
el reactor son más caros debido a las altas temperaturas manejadas. El costo
del combustible para el calentador es muy alto. Si es necesario, se puede
determinar la temperatura económicamente óptima.

Figura 6. Calentador – Reactor – Enfriador

Conclusión: A menos que el costo de reemplazo del catalizador sea muy

grande, reemplazar el reactor catalítico por uno no catalítico no es una opción
muy atractiva.

Discusión: Se observa que, a la misma temperatura del reactor catalítico, el

reactor no catalítico es muy grande. Este resultado se obtiene asumiendo que es
válido extrapolar los datos fuera del intervalo establecido para la temperatura
6
en la información inicial. Considerando una exactitud en los datos en el
intervalo de baja temperatura, a continuación se analizan algunas razones que
expliquen por qué el reactor obtenido es tan grande. Algunos factores
importantes considerados al seleccionar un reactor químico se revelan en este
caso de estudio. Normalmente, las ventajas del reactor catalítico sobre el no
catalítico son:

1. Disminución en la temperatura y presión de operación

2. Mejora en la selectividad del producto

En este caso de estudio, el catalizador redujo los requerimientos de presión y

temperatura, como era de esperarse. Sin embargo, la alta selectividad para el
producto deseado podría obtenerse tanto para el reactor catalítico como para el
no catalítico.

Caso de estudio 1. Desempeño del reactor no catalítico

Las Figuras 7 y 8 muestran que cuando aumenta el volumen del reactor no

catalítico la temperatura aumenta y la concentración de tolueno disminuye y por
lo tanto, mayor es la conversión de tolueno.

Figura 7. Temperatura – Volumen del reactor no catalítico

7
 Figura 8. Concentración de tolueno – Volumen del reactor no catalítico

La Figura 9 muestra el perfil de la conversión de tolueno con respecto al

volumen del reactor.

Figura 9. Conversión de tolueno – Volumen de reactor no catalítico

Velocidad de Reacción

De los resultados observados se puede deducir que la velocidad de reacción

aumenta a lo largo del reactor, en forma tal que alcanza un valor máximo para
8
una determinada longitud, es decir, que para mayores longitudes esta velocidad
decrece. (Observe la Figura 10)

Figura 10. Concentración de tolueno – Longitud del reactor no catalítico

Los perfiles de temperatura y velocidad de reacción con respecto a la longitud

del reactor permiten deducir que es posible obtener un mejor desempeño en el
reactor así:

A. Las bajas velocidades de reacción se deben al pequeño valor de la

constante de velocidad de reacción a bajas temperaturas. Por lo tanto, se
aumenta el desempeño de la reacción con un reactor cuyo volumen
permita alcanzar una alta velocidad de reacción junto con un aumento en
la temperatura del alimento.

B. En un reactor con un gran volumen, se alcanzan muy altas conversiones

de tolueno y, por lo tanto, muy bajas concentraciones del mismo. Esto
hace que disminuya la velocidad de reacción. Por lo tanto, se debe evitar
el emplear volúmenes muy grandes del reactor empleando uno de un
tamaño con el cual se alcancen bajas conversiones junto con un aumento
en la rapidez con que se recircula el tolueno no convertido.

9
En este caso se demuestra que para una conversión de reactivo deseada en un
reactor, un aumento de temperatura en la corriente de alimento implica una
disminución en el volumen del reactor

La conclusión de este caso de estudio es que no es una opción atractiva el

reemplazo del reactor PFR catalítico por un reactor PFR no catalítico. Es posible
que esta no sea la conclusión si fuera a construirse una nueva planta. En este
caso, podría reducirse considerablemente el exceso de hidrogeno. Esto
aumentaría la concentración de tolueno y reduciría la cantidad de a recircular.
Podrían considerarse menores conversiones en el reactor. Temperaturas más
altas, mayores concentraciones de tolueno y menores conversiones
contribuirían para requerir un reactor más pequeño

Se podría considerar el reemplazo del reactor básico por un CSTR adiabático.

La velocidad de reacción a través del reactor seria constante a las condiciones
de salida del reactor.

Caso de estudio 2. Efecto del cambio en el flujo de hidrógeno.

Una simulación realizada con Aspen HYSYS para un volumen de 256.7 m3

muestra (Figura 11) que un aumento en el flujo molar de hidrogeno aumenta la
conversión de tolueno hasta un valor óptimo de 0.9597, que se alcanza a un
flujo de 270 kgmol/hora.

Figura 11. Conversión de Tolueno – Flujo molar de hidrógeno

10
Es decir, que la máxima conversión de tolueno se alcanza con un flujo molar de
hidrogeno de, aproximadamente, el doble del requerido según la estequiometria
de la reacción para reaccionar con el alimento de tolueno (144 kgmol/hora).

Caso de estudio 3. Efecto del cambio en el flujo total de entrada.

Una simulación realizada con Aspen HYSYS para un volumen de 256.7 m3

muestra (Figura 12) que al aumentar el flujo molar total de la corriente de
entrada, la conversión de tolueno disminuye y el flujo molar de benceno
producido aumenta. El flujo molar de benceno producido alcanza un valor
óptimo de 115.9273 kgmol/hora cuando el flujo de la corriente de entrada es de
1200 kgmol/hora. Esto es coherente con la disminución observada en la
conversión de tolueno.

Figura 12. Conversión de tolueno - Flujo molar total de entrada

Caso de estudio 4. Efecto de la temperatura de la corriente de entrada.

La Figura 13 muestra el resultado esperado del aumento en la conversión del

tolueno al aumentarse la temperatura de la corriente de alimentación al reactor
(Volumen de 256.7 m3). A mayor temperatura, mayor velocidad de reacción y
por lo tanto mayor conversión del reaccionante tolueno

11
 Figura 13. Conversión de tolueno – Temperatura de la corriente de entrada

Caso de estudio 5. Análisis energético e integración calórica

Considerando que el proceso es de tipo Chemical y utilizando la herramienta

Energy Analysis, se obtiene el resultado que se muestra en la ventana que se
despliega en el panel Savings Summary sobre los mínimos requerimientos
calóricos requeridos (Target), los consumos actuales en la simulación realizada,
como también el total de los mismos. (Observe la Figura 14)

Figura 14. Consumos y requerimientos mínimos de flujos calóricos de

servicios

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El gráfico de barras ilustra que en el reactor simulado no se requiere servicio de
calentamiento y se consumen 1.372E+07 kJ/hora, mientras que de servicio de
enfriamiento se requieren 7.304E+04 kJ/hora y se consumen 1.379E+07. La
tabla agrega la cantidad que se ahorra y el porcentaje respectivo con respecto al
consumo actual, cifras de 100 % (para calentamiento) y 99.47 % (para
enfriamiento) que son considerablemente altas.

La Figura 15 muestra el panel Utilities del Energy Analysis. Se observa la

información sobre los flujos calóricos requeridos para los servicios
seleccionados (o sugeridos por el simulador) que son Very High Temperatura
(servicio de calentamiento), Cooling Water y HP Steam Generation (servicios
de enfriamiento). Además, muestra los ahorros potenciales en kJ/hora, el monto
en costo anual de los ahorros y el porcentaje correspondiente.

Figura 15. Información sobre los servicios requridos

Haciendo clic sobre la opción Energy Analysis (Observe abajo y a la izquierda

de la Figura 16) se despliega un panel titulado Project 1 – Saving Potentials
donde se muestra, además de la información anterior sobre los servicios, datos
de diseño de los intercambiadores incluidos dentro de la simulación del reactor.

En la barra de herramientas de la ventana Energy Analysis se tiene el icono con

la leyenda Details que al presionarlo despliega un proyecto de diseño de redes
de intercambiadores de calor dentro del Aspen Energy Analyzer (Observe la
Figura 17). La red que aparece, por defecto, es la que aparece dentro de la
carpeta Scenario 1 – Design 1 – SimulationBaseCase y corresponde a lo
desarrollado en la simulación realizada.

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 Figura 16. Información sobre servicios e intercambiadores

Figura 17. Aspen Energy Analyzer – Red de intercambiadores de calor:

Diseño 1

Aspen Energy Analyzer facilita un segundo diseño que aparece agregado dentro
de la carpeta Scenario 1 y cuyo diagrama grid se muestra en la Figura 18. El
diseño muestra una división de la corriente caliente en dos fracciones, el 99.5
% de la corriente caliente (la salida del reactor) intercambia calor con la
corriente fría (la entrada al reactor) y el restante 0.5 % de la corriente caliente
intercambia calor con el medio de enfriamiento (Cooling Water)

14
 Figura 18. Aspen Energy Analyzer – Red de intercambiadores de calor:
Diseño 2

De acuerdo al diseño 2 se desarrolla una nueva simulación del reactor instalando

un intercambiador de carcasa y tubo (E-101) donde se realice la integración
calórica entre la corriente caliente y la corriente fría de acuerdo a los resultados
anteriores tomados del Aspen Energy Analyzer (Observe la Figura 19) y se
completa el enfriamiento de la corriente de salida del reactor en otro
intercambiador de calor (E-102)

Figura 19. Reactor no catalítico con integración calórica

15
Si se utiliza la herramienta Energy Analysis se observa en el panel Savings
Summary el resultado de la integración calórica.

Figura 20. Reactor no catalítico con integración calórica – Resumen

Caso de estudio 6. Formación de carbón y de difenilo

El carbón es un subproducto que se forma, comúnmente, durante reacciones

orgánicas llevadas a cabo en reactores a altas temperaturas. Es más significativo
en reactores catalíticos donde el carbón se forma sobre la superficie del
catalizador reduciendo su actividad. Altas concentraciones de hidrogeno
inhiben la formación del carbón. Esto ayuda a explicar la alta relación de
hidrogeno a tolueno (5/1) utilizada en el sistema catalítico comparada con una
relación menor de 2.0 requerida en el reactor no catalítico.

En la literatura sobre análisis de reactores, se hallan las constantes de equilibrio

para las reacciones que incluyen los componentes encontrados en los estudios
de laboratorio acerca de la reacción para la producción de benceno. El
subproducto obtenido a altas temperaturas es el denominado difenilo, producido
de acuerdo a la siguiente reacción:

2C H  C H  H
6 6 12 10 2
Benceno  Difenilo  Hidrogeno

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En el equilibrio, el exceso de hidrogeno aumenta la conversión de tolueno,
disminuye la conversión de difenilo y mejora la selectividad del benceno. Se
asume que esta tendencia se mantiene en condiciones de no equilibrio, lo que
sugiere que se utilice un alto exceso de hidrogeno.

Al aumentar la temperatura de la reacción disminuye la constante de equilibrio

de la reacción del benceno porque la reacción principal es exotérmica y aumenta
la constante de equilibrio de la reacción del difenilo porque la reacción lateral
es endotérmica. En conclusión, disminuye la selectividad y aumenta el costo de
la materia prima

En este caso, se considera que cualquier cantidad de difenilo presente en la

corriente 9 se removerá significativamente en la sección de separación y se
recirculará junto con el tolueno al reactor. La concentración del difenilo en el
alimento al reactor, corriente b, se aumentara. Cuando se introduce suficiente
difenilo a través de la corriente b para alcanzar la concentración de equilibrio,
se forma poco difenilo en el reactor. Esto permite una alta selectividad del
benceno a mayores temperaturas en el reactor. Para el nuevo diseño, se podrían
considerar nuevos escenarios para aumentar la velocidad de la reacción de la
reacción no catalítica.

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18