Laporan Kerja Praktik Hanifah Nur Azizah

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

DEPARTEMEN PROSES DAN PENGELOLAAN ENERGI
TUGAS KHUSUS:
SIMULASI CONVECTION SECTION PADA UNIT PRIMARY REFORMER PABRIK-2
MENGGUNAKAN ASPEN PLUS V7.2 UNTUK MENGHITUNG HEAT LOSS
(19 JANUARI – 21 MARET 2017)
Disusun oleh :
Dwi Agus Dermawan 13/348272/TK/40857
Dosen Pembimbing:
Dr. Ir. Sarto., M.Sc.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2017
Laporan Kerja Praktik
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktik di Departemen Proses dan Pengelolaan Energi PT. Pupuk Kalimantan
Timur Bontang telah diperiksa dan disetujui oleh:
Tempat : Bontang, Kalimantan Timur
Tanggal : Maret 2017
Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktik
Irsan Adhiatama
NPK 1404326
Mengesahkan ,
ManagerProses dan Pengelolaan Energi Manager Diklat dan Managemen

Pengetahuan
Sivera Dian Getrida Tathit Surya Arjanggi

NPK 9203271 NPK 0503589
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Nama : Dwi Agus Dermawan
NIM : 13/348272/TK/40857
Pabrik :PT.Pupuk Kalimantan Timur Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

Judul Tugas Khusus : Simulasi Convection Section Pada Unit Primary Reformer Pabrik-2
Menggunakan Aspen Plus V7.2 Untuk Menghitung Heat Loss
DosenPembimbing :Dr. Ir. Sarto., M.Sc.
Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Dosen Pembimbing Kerja Praktik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Gadjah Mada
Yogyakarta,Maret 2017
Dr. Ir. Sarto., M.Sc.
iii
Dwi Agus Dermawan (13/348272/TK/40857)
Departemen Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberi
berkatrahmat dan karunia-Nya sehingga laporan kerja praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur
dapat diselesaikan dengan baik.
Laporan kerja praktik ini disusun berdasarkan pengalaman studi pustaka dan studi
lapangan yang dilakukan selama kerja praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur. Kerja praktik
merupakan salah satu kewajiban sebagai syarat menyelesaikan studi program strata 1 (S1) di
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. Mata kuliah kerja praktik
ini bertujuan untuk memberikan mahasiswa Teknik Kimia UGM pengalaman langsung di
industri dan dapat mengaplikasikan ilmu yang selama ini didapatkan dibangku perkuliahan.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang membantu selama proses
kerja praktik dan penyusunan laporan ini. Secara khusus, penulis berterima kasih sebesar-
besarnya kepada:
1. PT. Pupuk Kalimantan Timur yang telah memberikan kesempatan untuk melaksanakan
kerja praktik sejak 19 Januari s/d 21 Maret 2017.
2. Keluarga penulis yang senantiasa memberikan dukungan dan doa.
3. Ir. Moh. Fahrurrozi, M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia, Universitas
Gadjah Mada.
4. Dr. Ir. Sarto., M.Sc., selaku dosen pembimbing kerja praktik.
5. Mas Irsan Adhiatama selaku pembimbing lapangan selama kerja praktik di Pupuk Kaltim.
6. Ibu Sivera Dian Getrida selaku Manager Proses dan Pengelolaan Energi.
7. Mas Annas, Mas Yayat, Mas Hardi, Mbak Hani, Mbak Chai, Mas Chafid, Mas Fritz,Ibu
Delima, Mba Vina dan seluruh staf Departemen Proses dan Pengelolaan Energi.
8. Bapak Tathit Surya Arjanggi selaku Manager Diklat dan Manajemen Pengetahuan.
9. Bapak Mas’ud, Bapak Arya, Bapak Si’in dan staf Departemen Diklat dan Managemen
Pengetahuan yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Pupuk
Kalimantan Timur.
10. Supervisor, foreman, dan operator-operator unit utilitas, amonia, dan urea di Pabrik 2
yang bertugas selama penulismelaksanakan kerja praktik.
11. Teman-teman yang telah membantu selama kerja praktek, Riang, Dessy, Hani, Nabila,
dan Ganesha.
Tentu banyak kekurangan yang terdapat dalam laporan ini. Oleh karena itu, kritik dan
saran yang bersifat membangun ditujukan terhadap penulis sangat diperlukan. Semoga laporan
kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Bontang, Maret 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................................ iii
KATA PENGANTAR .................................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................................................................... v
HALAMAN JUDUL ....................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................................... x
INTISARI ....................................................................................................................................... xi
ABSTRACT .................................................................................................................................. xii
BAB I............................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ........................................................................................................................... 1
I.1. Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur ............................................................... 1
I.2. Visi, Misi, Serta Nilai dan Budaya Perusahaan ..................................................................... 4
I.3. Proyek Pembangunan Pabrik dan Perkembangannya ........................................................... 5
I.4. Lokasi Pabrik ......................................................................................................................... 8
I.5. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur ............................................................................... 9
I.6. Jenis Perusahaan .................................................................................................................. 10
I.7. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ............................................................. 10
I.8. Tenaga Kerjadan Waktu Kerja ............................................................................................ 13
I.9. Fasilitas Pabrik .................................................................................................................... 13
I.9.1. Pelabuhan ................................................................................................................ 13
I.9.2. Jasa Pelayanan Pabrik .............................................................................................. 14
I.9.3. Gudang dan Pengantongan ...................................................................................... 14
I.9.4. Laboratorium ........................................................................................................... 15
I.9.5. Pembangkit Listrik .................................................................................................. 15
I.10. Fasilitas dan Jaminan Karyawan ..................................................................................... 15
I.11. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan ............................................................ 16
I.12 Spesifikasi Produk .......................................................................................................... 16
v
I.12.1 Spesifikasi Produk Amonia ..................................................................................... 16
I.12.2. Spesifikasi Produk Urea Prill .................................................................................. 17
I.12.3 Spesifikasi Produk Urea Granul .............................................................................. 17
I.12.4 NPK ......................................................................................................................... 18
I.13.Pemasaran Hasil Produksi .................................................................................................. 19
I.14. Keselamatan Dan Kesehatan Kerja ................................................................................... 19
I.15. Penanganan Limbah .......................................................................................................... 20
BAB II ........................................................................................................................................... 23
UNIT UTILITAS ........................................................................................................................... 23
II.1. Unit Sea Water Intake ..................................................................................................... 23
II.2. Unit Klorinasi ................................................................................................................. 25
II.3. Unit FCW (Fresh Cooling Water) .................................................................................. 27
II.4. Unit Desalinasi ................................................................................................................ 28
II.5. Unit Demineralisasi ........................................................................................................ 31
II.6. Unit Steam Generation ................................................................................................... 34
II.6.1. Waste Heat Boiler (WHB)....................................................................................... 36
II.6.2. Package Boiler (PKB) ............................................................................................. 38
II.6.3. Steam Distribution ................................................................................................... 39
II.7. Unit Instrument Air (IA) dan Plant Air (PA) .................................................................. 40
II.8. Unit Urea Formaldehyde Concentrate (UFC)................................................................ 41
II.9. Unit Pembangkit Listrik .................................................................................................. 43
BAB III .......................................................................................................................................... 45
AMONIA ....................................................................................................................................... 45
III.1. Konsep Proses ................................................................................................................. 45
III.2. Diagram Alir Proses ........................................................................................................ 46
III.3. Langkah Proses ............................................................................................................... 47
III.4. Unit Desulfurisasi ........................................................................................................... 47
III.5. Pembentukan Gas Sintesa ............................................................................................... 49
III.5.1. Catalytic Reforming................................................................................................. 49
III.5.2. Catalytic Shift Converter ......................................................................................... 53
vi
III.6. Pemurnian Gas Sintesis .................................................................................................. 56
III.6.1. Peralatan Unit Pemurnian Gas ................................................................................. 56
III.6.2. Uraian Proses ........................................................................................................... 56
III.7. Sintesis Amonia .............................................................................................................. 60
III.7.1. Kompresi Gas Sintesis ............................................................................................. 60
III.7.2. Synthesis Gas Amonia ............................................................................................. 62
III.8. Refrigerasi Amonia ......................................................................................................... 63
III.8.1. Amonia Refrigerant ................................................................................................. 63
III.8.2. Purge Gas Separator (108-F) ................................................................................... 64
III.8.3. Amonia Refrigerant Compressor (105-J) ................................................................ 64
III.9. Hydrogen Recovery Unit (HRU) .................................................................................... 66
III.9.1. Proses Kriogenik ..................................................................................................... 66
III.9.2. Proses Membran ...................................................................................................... 69
BAB IV .......................................................................................................................................... 72
UREA ............................................................................................................................................ 72
IV.1. Gambaran Umum Urea ................................................................................................... 72
IV.2. Dasar Reaksi Pembentukan Urea .................................................................................... 74
IV.3. Unit Proses Urea ............................................................................................................. 76
IV.3.1. Unit Persiapan Bahan Baku ..................................................................................... 76
IV.3.2. Unit Sintesis Urea .................................................................................................... 78
IV.3.3. Unit Resirkulasi Urea .............................................................................................. 83
IV.3.4. Evaporasi ................................................................................................................. 86
IV.3.5. Prilling dan Fluidisasi ............................................................................................. 88
IV.3.6. Waste Water Treatment (WWT) ............................................................................. 91
IV.3.7. Seeding System ........................................................................................................ 95
IV.3.8. Steam System ........................................................................................................... 96
IV.4. Diagram Alir Proses ........................................................................................................ 97
BAB V ........................................................................................................................................... 98
NPK ............................................................................................................................................... 98
V.2. Pupuk NPK Blending ......................................................................................................... 98
vii
V.3. Pupuk NPK Fusion (Steam Granulation) ........................................................................... 99
V.3.1 Diagram Alir Proses ................................................................................................... 100
V.3.2 Deskripsi Proses ......................................................................................................... 102
viii
DAFTAR TABEL
Table I.1 Milestone Pupuk Kaltim ............................................................................................... 2

Table I.2 Data Kapasitas Produksi PT. Pupuk Kalimantan Timur per Tahun .............................. 3
Table I.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik .................................................... 4
Table II.1 Spesifikasi kualitas FCW di Pabrik-2 ......................................................................... 27
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ................................................................. 9

Gambar 1.2. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur ..................................................................... 9
Gambar 2.1. Unit Sea Water Intake............................................................................................... 24
Gambar 2.2. Unit Klorinasi ........................................................................................................... 26
Gambar 2.3. Unit Fresh Cooling Water Ulilitas Pabrik-2 ............................................................. 27
Gambar 2.4. Unit Desalinasi Multi Stage Flash Desalination ...................................................... 29
Gambar 2.5. Unit Desalinasi Reheat ............................................................................................. 30
Gambar 2.6. Alir Proses Demineralisasi ....................................................................................... 32
Gambar 2.7. Proses Deaerasi pada Unit Deaerator ....................................................................... 35
Gambar 2.8.Waste Heat Boiler (WHB) Utilitas Pabrik-2 ............................................................. 37
Gambar 2.9. Unit Package Boiler (PKB) pada utilitas Pabrik-2 ................................................... 39
Gambar 2.10.Steam Distribution System Utilitas Pabrik-2 ........................................................... 40
Gambar 2.11. Unit Instrument Air dan Plant Air Utilitas Pabrik-2............................................... 41
Gambar 2.12. Diagram Alir Proses UFC ....................................................................................... 43
Gambar 2.13 Unit Gas Turbine Generator di Utilitas Pabrik-2 .................................................... 44
Gambar 3.1.Desulfurizer dan Reformer ........................................................................................ 53
Gambar 3.2.Temperature vs CO2Conversion ................................................................................ 55
Gambar 3.3. Unit HTS dan LTS .................................................................................................... 55
Gambar 3.4. Unit CO2Removal ..................................................................................................... 57
Gambar 3.5. Unit Kompresi Gas Sintesis ...................................................................................... 61
Gambar 3.6. Unit Refrigerasi Amonia........................................................................................... 65
Gambar 3.7. Unit Hydrogen Recovery Unit I (HRU) .................................................................... 69
Gambar 3.8. Unit Hydrogen Recovery Unit II (HRU) .................................................................. 70
Gambar 4.1. Unit Sintesis Urea ..................................................................................................... 83
Gambar 4.2. Unit Resirkulasi Urea ............................................................................................... 84
Gambar 4.3. Grafik Evaporasi Urea .............................................................................................. 87
Gambar 4.4. Unit Evaporasi Urea ................................................................................................. 88
Gambar 4.5. Unit Evaporasi Urea ................................................................................................. 90
Gambar 4.6. Unit Waste Water Treatment .................................................................................... 95
Gambar 4.7. Blok Diagram Proses Pembuatan Urea..................................................................... 97
Gambar 5.1. Blok Diagram Proses Produksi NPK Fusion.............................................................99
Gambar 5.2. Blok Diagram Aliran Poses.....................................................................................101
Gambar 5.3. Proses Persiapan Bahan Baku..................................................................................102
Gambar 5.4. Proses Produksi Overall...........................................................................................105
Gambar 5.5. Kurva Granul Urea-Amonium Phospate-Potassium Klorida..................................106
Gambar 5.6. Kurva Pengeringan..................................................................................................108
x
INTISARI
Pupuk Kaltim adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company
(PIHC) yang berperan untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin meningkat seiring
dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan
perusahaan penghasil Urea dan Amonia terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi mencapai 2,98
juta ton Urea, 1,85 juta ton Amonia, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
PT. Pupuk Kalimantan Timur diberi tugas oleh pemerintah untuk menyediakan pupuk urea
bersubsidi dengan ukuran prill guna memenuhi kebutuhan pupuk Indonesia bagian tengah dan
timur. Selain pupuk urea berukuran prill, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga memproduksi pupuk
dengan ukuran granul dengan target pasar ekspor. PT. Pupuk Kalimantan Timur terdiri dari enam
pabrik yang masing-masing pabrik terdiri dari unit utilitas, unit amonia, dan unit urea, yaitu
Departemen Operasi Pabrik 1, 2, 3, 4, 1A, dan 5. Namun, saat ini Pabrik 1 sudah tidak beroperasi.
Selain keenam pabrik tersebut, PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki Pabrik 6 (Pabrik Boiler
Batu Bara) dan Pabrik 7 (Pabrik NPK). Pabrik 6 memproduksi steam dengan bahan bakar batu
bara, sedangkan Pabrik 7 yang memproduksi pupuk majemuk yang mengandung unsur hara
makro Nitrogen (N), Fosfor (P), dan Kalium (K).
Unit utilitas memiliki tujuan untuk menyediakan air pendingin, NaOCl yang merupakan
desinfektan, steam, listrik, udara proses, udara instrumen, dan air demin. Secara keseluruhan unit
utilitasadalah unit pendukung pada sebuah pabrik. Unit amonia bertujuan untuk memproduksi
bahan-bahan baku yang dibutuhkan untuk memproduksi pupuk urea, yaitu amonia sebagai
produk utama, dan CO2 sebagai produk samping. Unit urea bertujuan untuk memproduksi urea
yang merupakan hasil utama PT. Pupuk Kalimantan Timur. POPKA hanya mempunyai unit
Utilitas dan unit Urea, sedangkan Pabrik 1A yang merupakan hasil transfer aset dari PT Kaltim
Pasifik Amonia hanya mempunyai unit Utilitas dan Unit Amonia. Pada Departemen Operasi
Pabrik 2, dan 3, urea yang diproduksi berbentuk prill, sedangkan pada Departemen Operasi
Pabrik 4, 5 dan 1A, urea yang diproduksi berbentuk granul. Pada Departemen Operasi Pabrik
NPK diproduksi pupuk NPK dengan dua proses yang berbeda, yaitu NPK fuse dan NPK
blending.
xi
ABSTRACT
PT. Pupuk Kalimantan Timur is one of the subsidiaries of Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) that produce urea fertilizer as its main
product. PT. Pupuk Kalimantan Timur is the largest producer company of Urea
and Amonia in Indonesia. Production capacity reached 2,98 million tons of
Urea, 1,85 million tons of Amonia, 350 thousand tons of NPK, and 45 thousand
tons of organic fertilizer per year. PT. Pupuk Kalimantan Timur has purpose to
fulfill the need of prill size urea in center and east Indonesia. Besides, PT. Pupuk
Kalimantan Timur also produce granule size fertilizer for export need. PT. Pupuk
Kalimantan Timur consists of six plants, that are Department Operation Plant 1, 1 A ,
2, 3, 4, and 5 which each plants consists ofutility unit, amonia unit, and urea unit.
But now, Deparment Operation Plant 1 had not operated because Plant 5 has started to
operate. Moreover, PT Pupuk Kalimantan Timur has plant 6 (Coal Boiler Plant) and
plant 7 (NPK Plant). Plant 6 produce steam use coal as the fuel. And plant 7 produce
compound fertilizer that contain makro nutrient Nitrogen (N), Phosphor (P), and Kalium
(K).
Utility unit have missions to provide cooling water, NaOCl as disinfectant,

steam, electricity, process air, instrument air, and demin water. For overall, utility
unit is supporting unit for a plant. Amonia unit has missions to produce raw
materials that needed to produce urea, they are amonia as the main product, and
CO2 as side product. Urea unit has mission to produce urea as the main product of
PT. Pupuk Kalimantan Timur. POPKA only have a Utility units and a Urea units,
while the factory 1A which is the result of the transfer of assets from PT Kaltim
Pacific Amonia only have a Utility unit and an Amonia Unit. In Department
Operation Plant 2, and 3, urea that they produce are prill size, whereas in
Department Operation Plant 4, 5 and 1A, urea that they produce are
granule size. In Department Operation NPK Plant, NPK fertilizer produce with 2
processes which are Fuse NPK and Blend NPK.
xii
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur

Indonesia dikenal sebagai negara agraris karena sebagian besar penduduk Indonesia
bermata pencaharian di bidang pertanian atau bercocok tanam sehingga sektor pertanian
merupakan salah satu sektor pembangunan yang mendapatkan perhatian besar dari
pemerintah. Selain itu, dari sektor inilah kebutuhan masyarakat akan pangan dapat terpenuhi.
Penggunaan pupuk berperan penting untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas tanaman
pangan. Disamping digunakan pada sektor pertanian, pupuk juga dibutuhkan di sektor
industri.
Pupuk berperan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil pertanian. Urea
adalah pupuk yang paling banyak digunakan oleh petani karena kandungan nitrogen yang
tinggi (46%) dan berfungsi sebagai sumber nitrogen untuk tanaman. Dalam peternakan, urea
merupakan nutrisi makanan ternak yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging.
Selain itu, pupuk urea memiliki prospek yang cukup besar dalam bidang industri, antara lain
sebagai bahan dalam pembuatan resin, produk-produk cetak, pelapis, perekat, bahan anti
kusut dan pembantu pada pencelupan di pabrik tekstil. Oleh karena itu, kebutuhan pupuk urea
semakin bertambah seiring berjalannya waktu.
PT. Pupuk Kalimantan Timurmerupakan salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang
semakin meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. Pupuk
Kaltim merupakan perusahaan penghasil urea dan amonia terbesar di Indonesia. Kapasitas
produksi mencapai 2,98 juta ton urea dan 1,85 juta ton amonia, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu
ton pupuk organik per tahun.
Pupuk Kaltim resmi berdiri pada 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang,
Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit
pabrik terapung di bawah pengawasan Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar. Pabrik
pupuk yang awalnya merupakan pabrik terapung kemudian dipindahkan ke daratan. Proses
pemindahan ini dilakukan setelah dilakukan pengkajian berbagai segi teknis. Sejarah
perjalanan PT. Pupuk Kalimantan Timur terdapat pada tabel 1.1 berikut
1
TabelI.1.Milestone Pupuk Kaltim
No. Tanggal Milestone

1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-1
3. 23 Maret 1982 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-2
4. 30 Desember 1983 Produksi pertama Amonia Pabrik-1
5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama Amonia ke PT Petrokimia Gresik
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amonia ke India
7. 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1
8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
9. 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
10. 28 November 1985 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-3
11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik POPKA
13. 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4
14. 18 Februari 1999 Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA
15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan Pemancangan pertama Pabrik-4
16. 3 Juli 2002 Peresmian Pabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden RI
17. 11 Februari 2003 Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk Pendistribusian Pupuk
di Kawasan Timur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan Perdana Proyek Pupuk NPK Fuse Blending
19. 21 Mei 2010 Pemancangan Tiang pertama Pembangunan Boiler Batu
Bara
20. 29 Juli 2011 Pencanangan Program Gerakan Peningkatan Produksi
Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)
21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/Urea Pink
22. 18 April 2012 Penandatanganan Karung Pupuk Bersubsidi Merk Pupuk
Indonesia oleh Menteri BUMN
23. 25 Oktober 2012 Peresmian Proyek Pembangunan Pabrik-5 oleh Presiden
2
24. 13 Maret 2014 Pengambilalihan Pabrik Amonia Milik PT Kaltim Pasifik
Amonia (PT KPA) oleh PT Pupuk Kaltim
25. 31 Maret 2014 Bergabungnya Pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA
menjadi Pabrik-1A
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 7 unit pabrik yaitu Pabrik 2,
Pabrik 3, Pabrik 4, Pabrik 5, Pabrik 1-A, Pabrik 6 (Boiler Batubara), dan Pabrik 7 (NPK).
Pabrik 1 sampai dengan Pabrik 1A terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Amonia, dan
Unit Urea. Pabrik 1A merupakan hasil transfer aset dari PT Kaltim Pasifik Amonia. PT.
Pupuk Kaltim saat ini sedang mengoperasikan pabrik terbaru yaitu Pabrik 5, menggantikan
Pabrik 1 dimana telah dihentikan produksinya karena proses dirasa sudah tidak ekonomis lagi
untuk dijalankan.
PT. Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk
memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi
pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia,
maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi yang
pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini
diberikan oleh Pemerintah dan PIHC (Persero) untuk memberikan kontribusi dalam
mendukung ketahanan pangan nasional. PT. Pupuk Kalimantan Timur juga menjual amonia
untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.
TabelI.2.Data Kapasitas Produksi PT. Pupuk Kalimantan Timur per Tahun
Pabrik Amonia (TPY) Urea (TPY)

Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik-2 595.000 570.000
Pabrik-3 330.000 570.000
Pabrik-4 330.000 570.000
Pabrik-5 850.000 1.150.000
Total Produksi 2.765.000 3.430.000
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung program
ketahanan pangan nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang, sejak tahun
3
2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merk dagang NPK Pelangi.
NPK Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen
(N), Fosfor (P), dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman yang telah terbukti
dapat meningkatkan produktivitas pertanian. Saat ini Pupuk Kaltim mengoperasikan 3 pabrik
NPK Blending dan 2 pabrik NPK Fuse.
1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending, dengan tampilan
produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan
untuk Pupuk Nonsubsidi.
2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion
Granulation, dengan tampilan produk berwarna coklat keabu-abuan. Pupuk jenis ini
dialokasikan untuk pupuk bersubsidi dan nonsubsidi.
Selain itu, Pupuk Kaltim juga memproduksi pupuk organik yang resmi berproduksi pada
tahun 2010 yang berlokasi di Pare-Pare.
Adapun kapasitas produksi NPK Pelangi dan organik tersebut disajikan pada tabel berikut:
Tabel l.3.Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik
Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi (TPY)

NPK Blending 2005 150.000
NPK Fuse 2009 200.000
Organik 2010 3.000
I.2. Visi, Misi, Serta Nilai dan Budaya Perusahaan

Visi
“Menjadi perusahaan di bidang industri pupuk, kimia, dan agribisnis kelas dunia yang
tumbuh dan berkelanjutan”.
Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia, serta portofolio investasi di bidang
kimia, agro, energi, trading, dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing tinggi.
2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis baru yang
dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program Kedaulatan Pangan Nasional.
4
3. Mengoptimalkan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar global yang
didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan menerapkan teknologi
terdepan.
4. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan, dan masyarakat
serta peduli pada lingkungan.
Nilai dan Budaya Perusahaan
Untuk mencapai visi dan misi, perusahaan membangun budaya perusahaan (ACTIVE)
yang secara terus menerus disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi:
1. Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalam mencapai sasaran perusahaan
dengan menegakkan nilai-nilai Profesional dan Tangguh
2. Customer Focus
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan berkomitmen
pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai Perhatian dan Komitmen
3. Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja mengutamakan
nilai-nilai Sinergi dan Bersatu
4. Integrity
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab dengan
menjunjung nilai-nilai Jujur dan Tanggung Jawab
5. Visionary
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh ke depan dan siap menghadapi perubahan
dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai Inovatif dan Adaptif
6. Environmentally Friendly
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi masyarakat
luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan nilai-nilai Peduli dan
Berkelanjutan
I.3. Proyek Pembangunan Pabrik dan Perkembangannya
Sebagai produsen pupuk urea terbesar di dunia dalam satu lokasi, PT. Pupuk Kalimantan
Timur pada saat ini memiliki 6 pabrik amonia dan urea, kemudian ditambah dengan pabrik NPK.
5
Pabrik tersebut antara lain Pabrik- 1 (sudah tidak beroperasi), Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4,
Pabrik-5, Pabrik- 1A (gabungan dari pabrik ex. PT. Kaltim Pasific Amonia (KPA) dan Proyek
Optimasi Pupuk Kaltim (POPKA), Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), dan NPK Blending.
Selain itu juga terdapat beberapa unit produksi dan sarana pendukung antara lain Urea
Formaldehyde, ASU/ASP (penghasil nitrogen dan oksigen), HRU, storage amonia dan urea,
seperangkat maintenance system dan lain-lain.
Berikut ini adalah beberapa informasi dari setiap unit amonia dan urea yang terdapat di
PT. Pupuk Kalimantan Timur:
a. Pabrik-1
Pabrik-1 yang merupakan pengalihan pabrik pupuk terapung. Pabrik-1 beroperasi

dan berproduksi tanggal 30 Desember 1983 untuk amonia dan produksi urea tanggal 15
April 1984. Pabrik amonia Pabrik-1 menggunakan proses Lurgi, dan Stamicarbon
(konvensional) untuk proses pembuatan urea.
b. Pabrik-2
Pembangunan Pabrik-2 dilakukan oleh MW Kellog Corporation sebagai

kontraktor utama bekerja sama dengan Toyo Menka Kaisha dan Kobe Steel dari Jepang.
Pabrik-2 diresmikan pada Oktober 1984. Pembuatan amonia menggunakan proses
Kellog, dan Stamicarbon untuk proses pembuatan urea. Kapasitas produksi urea 570.000
ton/tahun dan amonia 595.000 ton/tahun.
c. Pabrik-3
Produksi perdana pabrik amonia Pabrik-3 dilakukan pada tanggal 8 Desember

1988 dan urea berproduksi tanggal 14 Desember 1988. Pabrik ini menggunakan proses
Haldor Topsoe untuk amonia dan Stamicarbon untuk urea. Kapasitas produksi urea
570.000 ton/tahun dan amonia 330.000 ton/tahun.
6
d. Pabrik-1A
Pabrik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu PT. Kaltim
Pasifik Amonia (PT. KPA) beserta pabrik Proyek Optimasi Pupuk Kaltim (POPKA).
Dimana pembentukan Pabrik-1A ini diawali dari ditandatangani proses “Transfer Asset
Agreement” pada tangal 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia (Persero), Jakarta.
Oleh karenanya PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih
pengoperasian PT Kaltim Pasifik Amonia (KPA) berupa pabrik amonia berkapasitas
2000 ton per hari dan fasilitas pendukungnya. Nilai aset pabrik amonia beserta fasilitas
pendukungnya itu adalah USD109 juta. Dengan pengambilalihan aset ini, maka kapasitas
produksi PT. Pupuk Kalimantan Timur akan bertambah sebanyak 660 ribu ton per tahun,
sehingga total kapasitas produksi amonia menjadi 2,51 juta ton per tahun.
Pada tahun 1997 mulailah dibangun pabrik Urea IV (POPKA) dan mulai
berproduksi pada awal tahun 1999. Pabrik ini didirikan dengan melihat potensi yang ada
di PT. Pupuk Kalimantan Timur yaitu adanya kelebihan produksi amonia dan karbon
dioksida (CO2)dari Pabrik-1 dan Pabrik-2. Pabrik POPKA yang diresmikan oleh Presiden
Abdurrahman Wahid pada tanggal 7 Juni 2000 ini memproduksi urea granul dengan
kapasitas 1.725 ton/hari. Sebagai kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri yang
bekerja sama dengan Chiyoda Chemical Engineering Construction Company, yang
menggunakan lisensi proses dari Stamicarbon.
Karena masing-masing pabrik hanya memproduksi amonia dan urea, maka untuk
meningkatkan efisiensi kini digabungkanlah kedua pabrik tersebut menjadi satu pabrik
yaitu pabrik Pabrik-1A. Sehingga untuk produksi pertahunnya Pabrik-1A bisa
menghasilkan 660.000 ton amonia (dari ex. KPA) dan 570.000 ton urea (dari ex.
POPKA)
e. Pabrik-4
Unit urea Pabrik-4 diresmikan tanggal 3 juli 2002 dan unit amonia diresmikan
tanggal 31 mei 2004 oleh Presiden RI. Teknologi pembuatan amonia menggunakan
7
proses Haldor Topsoe sedangkan teknologi pembuatan urea menggunakan proses
Snamprogetti. Urea yang dihasilkan adalah tipe granul. Kapasitas produksi urea 570.000
ton/tahun dan amonia 330.000 ton/tahun.
f. Pabrik-5
Pembangunan unit Pabrik-5 diresmikan pada tanggal 25 Oktober 2012 oleh

Presiden RI. Masa pembangunan proyek dilakukan hingga tahun 2014. Saat ini, Pabrik-5
sudah beroperasi. Kapasitas produksi urea 1.150.000 ton/tahun dan amonia 825.000
ton/tahun. Proyek Pabrik-5 ini ditujukan untuk menggantikan produksi amonia dan urea
dari Pabrik-1.
I.4. Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai kota Bontang,
kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, ibukota provinsi Kalimantan Timur. Secara
geografis terletak pada 0o10’46,9” LU dan 117o29’30,6” BT. Pabrik tersebut terletak pada
areal seluas 493 Ha, di sebelah selatan lokasi pabrik (sekitar 10 km) terdapat lokasi pabrik
pencairan gas alam Badak LNG Co. Lokasi perumahan dinas karyawan terletak sekitar 6 km
sebelah barat pabrik seluas 765 Ha. Pada daerah tersebut juga terdapat perumahan BTN untuk
karyawan.
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan darat, laut,
maupun udara. Jalur udara menggunakan pesawat PT. Pupuk Kalimantan Timur dari
Balikpapan yang terbang dengan jadwal rutin sekali setiap hari. Transportasi udara tersebut
memakan waktu 45 menit.
8
Gambar 1.1. Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Dasar pertimbangan lokasi pabrik:

a) Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam
b) Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
c) Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun pemasaran
dalam negeri.
d) Pemetaan Zone Industry
e) Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
I.5. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Gambar 1.2. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Makna logo PT. Pupuk Kalimantan Timur:

1. Segi lima melambangkan Pancasila yang merupakan landasan idiil perusahaan.
2. Daun dan buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
3. Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi Bontang dekat khatulistiwa.
4. Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era
globalisasi.
9
Makna warna:
1. Warna biru melambangkan keluasan wawasan nusantara dan semangat integritas untuk
membangun bersama serta kebijaksanaan dalam memanfaatkan sumber daya alam.
2. Warna jingga melambangkan semangat sikap kreativitas membangun dan sikap
profesional dalam mencapai kesuksesan usaha.
I.6. Jenis Perusahaan

Selain menghasilkan amonia dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur juga
menghasilkan produk sampingan berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida. Selanjutnya
untuk perkembangan produk selain produk tersebut, maka dibuka beberapa anak perusahaan
diantaranya PT. Kaltim Nusa Etika (KNE), PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU), PT.
Daun Buah, PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY), PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD), PT.
Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA), dan PT. Kaltim Industrial Estate (KIE).
Selain itu juga didirikan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan besar
nasional dan internasional, seperti:
1. PT. Kaltim Methanol Industri
2. PT. Kaltim Parna Industri
3. PT. Kaltim Nitrat Industri
4. PT. Kaltim Soda Ash
I.7. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang semua
aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas
swasta diawah naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT. Pupuk Indonesia, PT.
Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari
Dewan Direksi, General Manager, Manager, Kepala Bagian, Kepala Seksi, Kepala Regu dan
Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur yaitu
Direktur Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur Produksi dan
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung jawab kepada
10
dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham, adapun tanggung
jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas
kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.
2. Direktur Teknik, Penelitian dan Pengembangan, memimpin dibidang pengembangan
dan penelitian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung jawab
kepada Direktur Utama.
3. Direktur Komersil, memimpin dibidang keuangan & pemasaran produk yang dihasilkan
perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
4. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung jawab
kepada Direktur Utama.
5. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, memimpin dibidang pengembangan
sumber daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung jawab kepada Direktur
Utama.
Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen dan unit
Departemen yang masing-masing dipimpin oleh General Manager untuk masing-masing
kompartemen dan Manager untuk masing-masing Departemen.
Kompartemen terdiri atas:
1. Kompartemen SPI
2. Kompartemen Sekper
3. Kompartemen SDM
4. Kompartemen Umum
5. Kompartemen PKBL
6. Kompartemen Penjualan
7. Kompartemen Administrasi Keuangan
8. Kompartemen Operasi I
9. Kompartemen Operasi II
10. Kompartemen Teknik & Pengadaan
11. Kompartemen Pengadaan Bisnis
12. Kompartemen Teknologi
11
13. Kompartemen Pemeliharaan
Departemen meliputi :
1. Departemen Wastern 26. Departemen Operasi Pabrik 1
2. Departemen Renanval 27. Departemen Operasi Pabrik 2
3. Departemen Hukum 28. Departemen Operasi Pabrik 3
4. Departemen Kesekretariatan 29. Departemen Operasi Pabrik 4
5. Departemen Humas 30. Departemen Operasi Pabrik 1-A
6. Departemen K & MR 31. Departemen Operasi Pabrik 6
7. Departemen Sispro 32. Departemen Operasi Pabrik 7
8. Departemen Diklat & MP 33. Departemen Proses &
9. Departemen Kesra & Hubind Pengelolaan Energi
10. Departemen Bangrir & Kinerja 34. Departemen Laboratorium
11. Departemen Pelayanan Umum 35. Departemen ISTEK 1
12. Departemen Kamtib 36. Departemen ISTEK 2
13. Departemen Perwakilan JKT 37. Departemen Keselamatan &
14. KA Balikpapan Kesehatan Kerja
15. KA Perwakilan Samarinda 38. Departemen Lingkungan Hidup
16. Departemen Penjualan PSO 1 39. Departemen Perencanaan &
17. Departemen Penjualan PSO 2 Pengendalian Turn Around
18. Departemen Distribusi 40. Departemen Pemeliharaan
19. Departemen Penjualan Non PSO Listrik
20. Departemen Pelabuhan & 41. Departemen Pemeliharaan
Pengapalan Instrumen
21. Departemen Promosi & Pelyanan 42. Departemen Pemeliharaan
22. Departemen Pengadaan Jasa Mekanik Lap.1
Distribusi & Pemasaran 43. Departemen Pemeliharaan
23. Departemen Anggaran Mekanik Lap.2
24. Departemen Keuangan 44. Departemen Bengkel
25. Departemen Akuntansi 45. Departemen Keandalan Pabrik
12
46. Departemen Teknik & Kontrol 50. Departemen Perencanaan
Kualitas Penerimaan & Pergudangan
47. Departemen Manufacturing 51. Departemen Perekayasaan &
Logam Konstruksi
48. Departemen Bisnis & 52. Departemen Pengadaan Jasa
Administrasi 53. Departemen Teknologi
49. Departemen Pengadaan Barang Informasi & Telekomunikasi
I.8. Tenaga Kerjadan Waktu Kerja

Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan
shift dan non-shift. Untuk pembagian kerja karyawan shift, terdiri dari 3 shift yang masing-
masing bekerja selama 8 jam setiap shift. Adapun ketiga shift tersebut adalah:
Day shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA
Swing shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA
Night shift : pukul 23.00 – 07.00 WITA
Sedangkan pembagian kerja untuk karyawan non-shift adalah:
a. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA
Jam istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA
b. Jum'at : pukul 07.00 – 17.00 WITA
Jam istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA
I.9. Fasilitas Pabrik

Untuk mendukung operasional pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki
beberapa fasilitas untuk mendukung pabrik dalam produksinya, diantaranya sebagai
berikut:
I.9.1. Pelabuhan
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki pelabuhan dengan 6 dermaga kapal,
pelabuhan ini beroperasi dengan efisien dan dilengkapi dengan fasilitas Urea Bulk
Loading Area, Amonia Loading Arm, Bungker PIT, Fire Hydrant, dan tiga buah kapal
13
muda. Pelabuhan yang dimiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki kapasitas daya
tampung kapal yang berbeda-beda, berikut adalah daya tamping pada setiap kapal:
Dermaga-1: (Construction Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 6000 DWT dengan
maksimum kedalaman 5 meter.
Dermaga-2: (BSL Ext. Amonia Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT
dengan maksimum kedalaman 12 meter.
Dermaga-3: (Quadrant Arm Loader) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT
Dermaga-4: (Tursina Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 20.000 DWT dengan
Coal Boiler Jetty untuk kapal pengangkut batubara.
I.9.2. Jasa Pelayanan Pabrik

Jasa Pelayanan pabrik awalnya didirikan oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur
dengan nama Industri Pelayanan Pabrik yang bertujuan agar tidak terlalu bergantung pada
pihak luar dalam hal pengadaan peralatan pabrik. Dengan membuat suku cadang dan
komponen mesin pabrik sendiri., biaya dapat diminimalkan dan tentunya kualitas dapat
ditingkatkan, sehingga operasional pabrik dapat lebih efisien.
JPP atau Jasa Pelayanan Pabrik dilengkapi dengan unit produksi permesinan yang
menggunakan mesin CNC, unit produksi Foundary dan pengecoran vakum, unit fabrikasi
dan laboratorium metalurgi dan metrologi. Dengan desain lengkap, peralatan yang persisi
dan dengan teknologi terkini yang terkomputerisasi, kapasitas produksi JPP dapat
melebihi kebutuhan komponen dan suku cadang yang sesungguhnya untuk pabrik-pabrik
yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur.
I.9.3. Gudang dan Pengantongan

Unit yang berfungsi menangani hasil produksi Urea dalam hal penyimpanan,
pengantongan, dan pengapalan. Untuk unit pergudangan memiliki lima Urea Bulk Storage
dengan kapasitas sebagai berikut:
- UBS 1 : 35.000 ton
- UBS 2 : 35.000 ton
- UBS 3 : 45.000 ton
14
- UBS 4 : 40.000 ton
- UBS 5: 60.000 ton
Untuk unit Urea, pengantongan memiliki tiga unit gudang Urea kantong.
Gudang Urea kantong 1 memiliki kapasitas 5.000 ton untuk Gudang Urea 2
memiliki kapasitas 3.000 ton dan gudang Urea kantong terbuka memiliki kapasitas
5.000 ton.
I.9.4. Laboratorium
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 laboratorium, yaitu:
- Unit Usaha Laboratorium (UUL)
UUL sebagai laboratorium pusat yang memiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur
berfungsi sebagai uji mutu dan kualitas dari bahan baku, hasil produksi dan
lingkungan UUL juga melayani jasa analisis dan kalibrasi bagi perusahaan-
perusahaan di kawasan industri di Bontang.
- Laboratorium Proses
Laboratorium Proses terdapat di setiap unit operasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan
Timur. Berfungsi untuk mendukung kegiatan operasional dan menganalisa bahan-
bahan proses dari pabrik utility, pabrik amonia dan pabrik urea.
I.9.5. Pembangkit Listrik

PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 pembangkit yaitu :
a. STG : Steam Turbin Generator yang menggunakan uap panas yang dihasilkanoleh
batu bara. Pada PT. Pupuk Kalimantan Timur, STG yang dimiliki sebanyak 2 buah
dengan masing-masing tenaga yang dihasilkan sebesar 30 MW.
b. GTG : Gas Turbin Generator yang menggunakan Gas Alam sebagaipembangkit.
I.10. Fasilitas dan Jaminan Karyawan

Fasilitas dan jaminan perusahaan PT Pupuk Kalimantan Timur yang diberikan
kepada seluruh karyawan perusahaan dan anak perusahaan berupa :
1. Fasilitas Rumah Tinggal
2. Fasilitas Rumah Sakit
3. Fasilitas Tempat Ibadah
15
4. Fasilitas Olahraga
5. Fasilitas Perbelanjaan
6. Fasilitas Pendidikan : PAUD, TK, SD, SMP, SMA
7. JK (Jaminan Kecelakaan)
8. JKK (Jaminan Keselamatan Kerja)
9. JHT (jaminan Hari Tua)
10. JP (Jaminan Pesiun)
I.11. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

PT. Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan
lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996,
ISO 14001 pada 1997 dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 adalah pengakuan
dibidang sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001 pada bidang manajemen
lingkungan dan ISO 17025 dibidang laboratorium uji mutu.
I.12 Spesifikasi Produk

Produk Pupuk Kaltim saat ini memproduksi urea, amonia, pupuk majemuk, dan
pupuk organik. Dalam proses produksinya, Pupuk Kaltim didukung sarana produksi yang
sangat memadai dan teknologi berstandar internasional. Guna memastikan konsistensi
kualitas produk, seluruh produk pupuk telah terdaftar secara resmi di Departemen
Pertanian Republik Indonesia.Untuk memperoleh sertifikasi tersebut, masing-masing
produk telah melalui serangkaian uji mutu di laboratorium dan uji efektifitas di lapangan
yang dilakukan oleh lembaga penguji independen yang telah ditentukan oleh
pemerintah.Sehingga produk yang dihasilkan mampu memberi manfaat maksimal bagi
konsumen.
I.12.1 Spesifikasi Produk Amonia

Pupuk Kaltim memiliki lima pabrik amoniak yang berbahan baku gas alam dengan
kapasitas terpasang mencapai total 7.575 ton per hari. Amoniak produksi Pupuk Kaltim
diperdagangkan dalam bentuk cair dengan kemurnian minimal 99,5 % dan campuran
(impurity) berupa air maksimal 0,5 % dan minyak maksimal 10 ppm. Amoniak dibuat
dari bahan baku gas alam yang direaksikan dengan udara dan steam yang diproses pada
temperatur dan tekanan tinggi melalui beberapa katalisator di dalam pabrik. Produk
16
amoniak Pupuk Kaltim menurut World Custom Organization dikelompokkan dalam
HarmonizedSystem Code, HS: 2814.10.00.00. Dan berikut spesifikasi produk
ammmonia yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kaltim.
1) Kandungan air : 0,1% wt (max)

2) Kandungan NH3 : 99,9% wt(min)
3) Kandungan minyak : 5 ppm wt (max)
4) Insoluble gas : 500 ppm wt (max)
5) Temperatur : -33 oC (ke storage), 20-38 oC (ke urea)
I.12.2. Spesifikasi Produk Urea Prill

PT Pupuk Kaltim memproduksi dua jenis produk pupuk urea, yaitu urea prill dan
urea granul. Spesifikasi teknis kedua macam pupuk urea tersebut adalah sama hanya
berbeda dalam hal ukuran butiran, dimana ukuran pupuk urea granul lebih besar dan
mengandung lebih banyak anti cacking. Berikut ini adalah spesifikasi produk dari PT
Pupuk Kaltim.
1) Kandungan amonia : 46,3% wt (min)

2) Moisture : 0,5% wt (max)
3) Biuret : 1% wt (max)
4) Fe : 0,1 ppm wt (max)
5) Ammonia free : 150 ppm wt (max)
6) Ukuran Partikel : 95% lolos antara 6-8 US mesh, 100% lolos dari 6% US
mesh.
I.12.3 Spesifikasi Produk Urea Granul

1) Nitrogen : 46% wt (min)
4) Besi : 1 ppm wt (max)
5) Amonia bebas : 150 ppm wt (max)
6) Debu : 15 ppm wt (max)
7) Temperatur produk : 50 oC (max)
17
8) Ukuran produk : 90% wt (min) untuk 2 mm – 4 mm
9) Bentuk : granul
I.12.4 NPK
Dengan keunggulan yang luar biasa, Pupuk Kaltim menawarkan produk pupuk
NPK yang sangat menguntungkan dan meningkatkan kesejahteraan para petani.Sejak
akhir 2002 PKT telah mengembangkan pupuk majemuk jenis NPK Pelangi, yaitu jenis
pupuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen, Phospat, dan Kalium yang sangat
dibutuhkan tanaman.Pengembangannya sejalan dengan program pemerintah yang ingin
memasyarakatkan penggunaan pupuk NPK karena terbukti menngkatkan produktifitas
pertanian. Sebagai program sosialisasi NPK Pelangi, PKT bekerjasama dengan pihak
swasta di berbagai daerah dalam melakukan demonstration plot (demplot), yaitu
semacam lahan percontohan di area-area pertanian.Hasil demplot yang telah
dilaksanakan menunjukkan bahwa NPK Pelangi dapat meningkatkan produktifitas
pertanian hingga rata-rata 30 % per hektar.Produk NPK Pupuk Kaltim terdiri dari 4
jenis merek yakni Super, Maxi, Prima, dan Unggul.Untuk produk NPK blending, PKT
menggunakan merk Prima (jenis subsidi) dan Unggul (non subsidi untuk
perkebunan).Sedangkan NPK fusion mengunakan Maxi (untuk perkebunan) dan Super
(subsidi). Berikut adalah spesifikasi dari pupuk NPK.
1) Nitrogen : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi

+8%
2) Fosfor sebagai P2O5 : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi
+8%
3) Kalium sebagai K2O : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi
+8%
4) Total N, P2O5 dan K2O : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi
+ 30%
5) Air : 3% wt (max)
18
I.13.Pemasaran Hasil Produksi
a. Pemasaran Pupuk Urea
Produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi
kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi daerahJawa Timur,
Bali, Kalimantan Timur, Kalimantan Tengah, Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan,
Sulawesi Tenggara, Sulawesi Utara, NTB, NTT, Maluku, Irian Jaya, dan Jawa
Tengah.
Sementara untuk pemasaran pupuk urea ke luar negeri yang dilayani oleh PT.
Pupuk Kalimantan Timur berdasarkan kuota dari APPI diantaranya Malaysia,
Vietnam, Jepang, China, Sri Lanka, dan Filipina.
b. Pemasaran Amonia
Produk amonia sebagian besar diekspor ke luar negeri meliputi Korea Selatan,
India, Yordania, Tanzania, Spanyol, Thailand, Malaysia, Jepang, dan Taiwan.
I.14. Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik kimia.
Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau diperbaiki dimana
penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap tingkat bahaya yang
dapat mengancam keselamatan personal dan peralatan. Sikap dan perhatian para operator
merupakan faktor penting untuk menjalankan pabrik dengan aman.
Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur mempunyai
sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selaluterjamin
keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkanpeningkatan produksi dan
produktivitas kerja.
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selaludalam
keadaan aman dan sehat.
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai
dandigunakan secara aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
19
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan danpenyakit
akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahanhasil
produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat
danpenyesuaian antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik harus
melewati prosedur sebagai:
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan
olehDepartemen KAMTIB.
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yangdiselenggarakan
oleh Biro K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yangdikeluarkan
oleh departemen KAMTIB.
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug,dan
earmuff untuk tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan compressor house).
I.15. Penanganan Limbah

Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem
Manajemen ISO 14001/9002, yang diaudit secara internal dan eksternal untuk mendapatkan
cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan lainnya meliputi
monitoring rutin agar tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke laut. Hasil dari
monitoring kehidupan laut di perairan Pupuk Kaltim menunjukkan hasil tetap sama dengan
keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga dilakukan untuk menjaga
standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan Hidup. Monitoring bulanan
terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai batas toleransi.
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi amonia dan urea adalah:
1. Limbah Cair
Buangan tersebut berasal dari :
a. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yangterkontaminasi.
20
b. Pabrik amonia dan urea yang berupa air terkontaminasi.
c. Mesin–mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengankandungan
minyak sangat tinggi.
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut Neutralization
Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi resin penukar ion,
buangan benfield, buangan dari penampungan asam dan basa serta dari buangan unit
amonia dan urea dengan kandungan CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan dengan
penambahan asam dan basa untuk netralisasi.
Kondensat–kondensat air dari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau scrubbing
mengandung sejumlah urea, amonia dan karbon dioksida terlarut. Kondensat–kondensat
tersebut mengalir turun melalui kaki barometric dan dikumpulkan dalam tanki air
amonia.Amonia dan CO2 terlarut dalam air tersebut dikeluarkan dengan proses desorpsi.
Ureadihidrolisa terlebih dulu agar menjadi amonia dan CO2.
Air dari tanki air–amonia setelah mengalami pemindahan panas (pemanasan)
dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung dengan aliran gas/uap
dari hasil hidrolisa dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas membawa NH3 yang terlarut,
sejumlah air keluar kolom desorpsi dan mengalir ke kondensor karbamat tekanan rendah
untuk selanjutnya mengikuti proses daur ulang.
Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2abs dan dipanasi dengan steam
tekanan tinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke satu. Air
yang keluar dari kolom hidrolisa diekspansikan dalam pemindah panas untuk diteruskan
ke kolom desorpsi ke dua.
Pada kolom desorpsi kedua, amonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada hidrolisa
dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas yang keluar dari
kolom ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama. Air yang telah dibebaskan dari zat
terlarut (dari desorpsi ke dua) dilewatkan pemindah panas untuk memanaskan air–amonia
yang masuk ke kolom desorpsi pertama dan seterusnya didinginkan. Air yang diperoleh
diharapkan hanya mengandung 100 ppm urea dan 50 ppm amonia.
21
2. Limbah Gas
Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasi pada
Condensate Stripper di pabrik amonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk
meningkatkan efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan.
Sedangkan limbah gas N2, O2 dan sedikit H2 yang keluar dari HP Scrubber dibuang ke
lingkungan karena telah memenuhi baku mutu lingkungan.
3. Limbah Padat
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling
tower diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan
ejector debu.
22
BAB II
UNIT UTILITAS
Utilitas adalah salah satu unit di Departemen Operasi Pabrik-2 yang berfungsi sebagai unit
pendukung untuk memenuhi kebutuhan dan pelengkap fasilitas. Adapun produk yang dihasilkan
pada unit utilitas ini diantaranyasea cooling water, air desal, air demin, steam, listrik, UFC (Urea
Formaldehyde Concentrate), udara instrumen dan udara proses. Unit utilitas ini dibagi ke dalam
9 unit lain, yaitu:
1. Unit Sea Water Intake
2. Unit Klorinasi
3. Unit FCW (Fresh Cooling Water)
4. Unit Desalinasi
5. Unit Demineralisasi
6. Unit SteamGeneration
7. Unit IA (Instrumental Air) & PA (Plant Air)
8. Unit UFC (Urea Formaldehyde Concentrate)
9. Unit GTG (Gas Turbine Generator)
II.1. Unit Sea Water Intake

Unit Sea Water Intake digunakan untuk menyediakan bahan baku air laut untuk
keperluan air pendingin, bahan baku air proses dan bahan baku unit klorinasi. Debit normal
air laut sebesar 31.500 m3/jam dengan 2/3 digunakan sebagai media pendingin once
through dan 1/3 digunakan untuk unit klorinasi dan untuk umpan pada unit desalinasi
dengan proses distribusi sebagai berikut :
23
Gambar 2.1.Unit Sea Water Intake

Pada unit ini air laut masuk ke sea water intake kemudian diinjeksikan natrium
hipoklorit (NaOCl) yang dialirkan melalui pipa-pipa bagian bawah permukaan air laut di
sepanjang aliran masuk sea water intake secara continuous dosing dengan kadar 1,15
ppmdengan laju alir 36m3/jam dan secara shock dosingyang dilakukan selama 30 menit
setiap 12 jam sekali dengan kadar 10 ppm dan laju alir 292 m3/jam. Pemberian NaOCl
diharapkan dapat menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan alga yang terkandung
dalam air laut yang masuk. Shock dosing dilakukan dengan menginjeksikan larutan NaOCl
pada sea water headeryaitu pada air setelah unit desalinasi karena evaporator pada
desalinasi sangat sensitif terhadap larutan klorin.
Kemudian masuk ke bar screen pada bagian ini kotoran-kotoran yang berukuran
besar akan disaring.Pembersih pada bar screen menggunakan traversing trash rake dan
kotoran dikumpulkan di dalam trash basket.Jika masih ada kotoran yang lolos dalam bar
screen yang berukuran kecil maka akan disaring di dalam rotary screen.Pembersihan pada
rotary screen dengan menyemprotkan air di tengah-tengah rotary secara intermittent.
Air laut dipompa dengan 3 buah pompa sentrifugal dengan kapasitas 10.500 m3/jam
dan 1 buah pompastand-by untuk menaikkan tekanan jika tekanan tidak tercapai (tekanan
discharge turun). Pompa-pompatersebut memompa air laut dari intake basin ke main
header 3,5 kg/cm2. Kemudian air didistribusikan menuju user masing-masing. Air yang
24
digunakan sebagai pendingin setelah melakukan servis langsung dibuang ke outfall. Air
laut bersifat sangat korosif, sebagai perlindungan maka dipasang cathodic protection yang
dialiri listrik DC padaintake (bar screen) dan di basin.
II.2. Unit Klorinasi

Unit penghasil larutan natrium hipoklorit (NaOCl) yang berfungsi mencegah,
menghambat, dan membunuh pertumbuhan mikroorganisme yang ada dalam sea water
intake. Adanya mikroorganisme dapat menganggu proses dan dapat tumbuh pada alat yang
dilalui sehingga mengurangi efisiensi alat.
Larutan natrium hipoklorit dibuat dari air laut dengan cara elektrolisis. Anoda yang
digunakan adalah titanium. Anoda titanium mengoksidasi ion Cl- menjadi Cl2 dan katoda
mereduksi H2O menjadi ion OH- yang dialiri arus listrik DC sehingga terjadi reaksi di
larutan sebagai berikut:
NaCl : 2NaCl 2Na+ + 2Cl-
Anoda : 2 Cl-  Cl2 + 2e
Katoda : 2 H2O + 2e  H2 + 2 OH-
Larutan : 2 Na+ + Cl2 + 2 OH- NaOCl + NaCl + H2O
Total : NaCl + H2O NaOCl + H2
Untuk menaikkan konsentrasi, arus listrik yang masuk bisa dinaikkan dan kondisi air
laut juga akan mempengaruhi konsentrasi produk dan rate produksi NaOCl. NaOCl yang
terbentuk akan ditampung dalam storage drum dimana di dalamnya akan dihembuskan
udara menggunakan air blower agar gas hidrogen yang terkandung di dalamnya dapat
terusir dan dilepaskan ke atmosfer.
Unit klorinasi terdiri dari peralatan utama seperti rectifier yang berfungsi memberi
suplai arus listrik yang telah diubah dari AC menjadi DC, Electrolysis Cell Unit yang
berfungsi mengelektrolisa air laut menjadi natrium hipoklorit,Sodium HypoclorideStorage
Drum yang berfungsi menampung natrium hipoklorit dalam 2 buah drum silinder, Air
Blower yang berfungsi menghembuskan udara untuk mengusir gas hidrogen (H2) dalam
storage drum agar konsentrasinya terjaga di bawah 4% dikarenakan jika gas H2 yang
terkumpul terlalu banyak akan menimbulkan ledakan. Alat yang terakhir adalah pompa
25
dosing yang befungsi menginjeksikan natrium hipoklorit secara berkala, sementara untuk
continous dosing memanfaatkan prinsip gravitasi dalam penginjeksiannya.
Natrium hipoklorit (NaOCl) didistribusikan ke sea water intake secara continuous
dosing dengan konsentrasi 1,15 ppm, selain itu juga dilakukan injeksi NaOCl secara
berkala pada sea water header dengan konsentrasi NaOCl 10 ppm agar mikroorganisme
tidak kebal sehingga dapat mencegah pertumbuhan mikroorganisme dengan lebih efektif.
Injeksi berkala/shock dosingdilakukan pada sea water header yang tidak mengarah ke
desalinasi. Syarat kandungan klorin di keluaran adalah 0,1 ppm, hal ini untuk memastikan
bahwa mikroorganisme telah bereaksi dengan NaOCl.
NaOCl yang terlarut di air laut bereaksi membentuk asam hipoklorit (HOCl), ion
hipoklorit (OCl-) dan NaOH. Asam hipoklorit dan ion hipoklorit merupakan oksidator yang
sangat kuat sehingga dapat membunuh mikroorganisme dengan cara menyerang dinding sel
mikroorganisme dan merusak enzim serta struktur di dalam sel. Asam hipoklorit dapat
mengoksidasi organisme hanya dalam hitungan detik, sementara ion hipoklorit
membutuhkan waktu sekitar 30 menit.
UNIT DESALINASI
H2 H2 H2
Strain Electroliser Cell Bank NaCl H2O

er
Sock Dosing
NaOCl Pump
Hypochlorite Tank
HE / USER
Normal Dosing
TRANSFORMER /
Pump
RECTIFIER
Sea Water Pump
Gambar 2.2.Unit Klorinasi
26
II.3. Unit FCW (Fresh Cooling Water)
Fresh Cooling Water (FCW) adalah raw condensatewateryang digunakan sebagai air
pendingin di berbagai proses urea, amonia, dan utilitas yang ada di Pabrik-2. Spesifikasi
FCW yang diinginkan disajikan dalam Tabel II.1.
TabelII.1Spesifikasi kualitas FCW di Pabrik-2
Parameter Nilai
pH 8-10
Konduktivitas 1000-5000 μs/cm
Nitrit (NO2) 400-600 ppm
Cl/ Alkalinitas/ NH4/ Fe 5 ppm/100 ppm/ 5 ppm/ 0,05 ppm
Suspended Solid/ Cu/ SO4 3 ppm/ trace/ 20 ppm
Bakteri 5000 koloni/ml
Gambar 2.3.Unit Fresh Cooling Water Ulilitas Pabrik-2
27
Unit ini adalah sistem close loop yang memiliki fungsi untuk mensirkulasikan FCW
dengan kapasitas 8800 m3/jam. Unit ini terdiri dari 10 buah marine plate heat exchanger
(2201-C) yang tersusun dari plat-plat logam tipis berbentuk gasket. Heat exchanger
tersebut berfungsi untuk mendinginkan FCW yang kembali dari unit-unit proses lain
dengan media pendingin air lautonce through. FCW yang berasal dari unit-unit proses lain
umumnya memiliki temperatur sekitar 48oC didinginkan dalam penukar panas tersebut
hingga mencapai temperatur 33oC. Empat buah unit pompa (2218-J) disiagakan untuk
mengalirkan FCW ke proses-proses yang membutuhkan pada pabrik amonia, urea, dan
utilitas. Untuk menjaga jumlah FCW yang disirkulasikan jika terjadi kebocoran, disediakan
make up tank (2210-F) pada sistem close loop tersebut. Pada sistem FCW ini, diinjeksikan
nitrit untuk memberikan lapisan pada permukaan plat logam agar tidak terjadi korosi di
sistem heat exchanger. Jika kandungan bakteri melebihi spesifikasi yang diinginkan, dapat
juga diinjeksikan biocyde. Injeksi amina juga dilakukan untuk menaikan pH air agar
senantiasa berada dalam kondisi basa dan mengurangi kecenderungan terjadinya korosi.
Laju alir FCW dijaga agar tidak terlalu kecil agar mengurangi kemungkinan terjadinya
fouling dalam pipa.
II.4. Unit Desalinasi

Unit proses desalinasi bertugas untuk mengolah air laut menjadi air tawar melalui
prosespenguapan air laut agar terpisah dari garam-garamnya. Unit desalinasi Pabrik 2
menggunakan empat buah unit proses desalinasi yang bekerja secara kontinyu yang terdiri
dari tiga buah tipe multi stage flash desalination cross tube dansatu buah unit desalinasi
tipe reheat.
28
Proses multi stage flash desalination
Gambar 2.4.Unit Desalinasi Multi Stage Flash Desalination

Proses multi stage flash desalination menggunakan evaporator yang terdiri dari
delapan stage yang setiap stage terdiri dari flash chamber dan kondensor. Pada proses
desalinasi, air laut dengan temperatur 320C diinjeksikan Anhydrate (Belgrad) untuk
mencegah terbentuknya kerak, dan larutanBelite-M8 sebagai anti foam. Air laut tersebut
dialirkan melalui tube kondensor pada stage kedelapan menuju stage pertama. Kemudian
air laut mengalir ke brine heater dengan memanaskan air laut mencapai temperatur kira-
kira 90oC menggunakan steam LS (Low Steambertekanan 3,5-4 kg/cm2G), selanjutnya air
laut memasuki evaporator stage pertama pada tekanan 0,65 kg/cm2G dengan cara flash.
Karena adanya perbedaan tekanan antara stage dan flashing maka akan terbentuk uap air
yang akan mengalir ke demister dan terkondensasi di tube-tube kondensor evaporator.
Air laut yang tidak menguap pada stage 1 akan masuk ke stage 2 hingga stage 8 yang
diharapkan air yang tidak menguap pada stage 1 akan menguap pada stage 2 hingga stage
8, karena tekanan yang semakin rendah (vakum yang semakin tinggi).
Air tawar yang diperoleh dari hasil desalinasi kemudian di pompa menuju raw
condensate, sedangkan air laut yang tidak teruapkan akan keluar dari stage 8 dan dipompa
menuju sea water out fall bersama dengan air laut yang digunakan sebagai pendingin
ejector.
29
Uap-uap yang terkondensasikan menjadi air desal yang bebas garam.Udara dan gas-
gas yang tak terkondensasi di-vent dari stage1, stage2,dan stage 8 dihubungkan dengan
sebuah saluran vent yang dihubungkan dengan inter condenser dari sistem steam ejector.
Steam ejector ini selain mejadikanevaporator menjadi vakum, juga untuk mengeluarkan
gas-gas yang tak teruapkan. Setelah memanaskan brine heaterdengan steam LS maka
terbentuk kondensat. Jilaconductivitykondensat tersebuttinggi (buruk) maka arus dialirkan
masuk ke evaporator stage 1 brine section, sedangkan bilaconductivityrendah (baik), arus
dialirkan masuk ke destilat section.
Deskripsi Proses desalinasi sistem reheat
Gambar 2.5.Unit Desalinasi Reheat

Pada unit desalinasi sistem ini menggunakan 3 ruang evaporator untuk memperoleh
jumlah produk yang sama dengan umpan yang sama. Pada unit ini menggunakan MPHE
(marine plate heat exchanger)pada ruangan evaporator sebagai penguapan dalam
perpindahan panas. Pada proses ini sea water masuk ke distilasi pada final kondensor pada
tekanan 3,5-4 kg/cm2G. Umpan sea water yang akan diuapkan sebelumnya di panaskan di
awal (preheating) di dalam final condenser sekaligus sebagai media pendingin. Setelah
keluar dari final condenser kemudian sea water diinjeksikan chemical anti scale kemudian
diumpankan masuk ke bagian masing-masing evaporator effect. Khusus untuk stage
pertama sea water masuk ke cooler untuk mendinginkan sebagian keluaran steam dari
stage ketiga yang ditarik oleh steam ejector.Sea water didistribusikan secara merata pada
30
permukaan plate evaporator. Sea water mengalir dari atas ke bawah sesuai dengan prinsip
“falling film” dan kehomogenan dari liquid film selalu terjaga pada permukaan plate.
Menginjeksikan steam pada stage pertama yang mengalir lewat permukaan marine
plate. Sejumlah plate yang tersusun membentuk komposisi berselang-seling antara sea
water dan steam sehingga terjadi pertukaran panas didalam plate, dimana sisi sea water
membentuk liquid film mendapatkan panas dari uap yang terkondensasi dari sisi plate yang
lain sehingga terjadi perbedaantemperatur pada dinding plate. Hal ini menyebabkan liquid
film mengalami penguapan sebagian. Uap air yang terbentuk di dalam ruanganevaporasi
keluar menuju ke effect (stage) berikutnya melalui demister. Uap yangdihasilkan pada effect
(stage) pertama dipergunakan sebagai pemanas pada effectkeduauap yang dihasilkan pada
effect kedua dipergunakan sebagai effect ketiga.Uap yang dihasilkan pada effect ketiga
dialirkan ke final kondensor dansebagiandialirkan ke steam ejector. Di dalam ejector uap
(low steam) tercampur dengansteam kemudian terkondensasi di dalam plate
evaporatoreffect pertama.Sedangkan uap yang berasal dari effect ketiga dan berada pada
final kondensorterkondensasi menjadi distillat produk yang kemudian membentuk level
dandipompakan ke tangki raw condensate. Sedangkan sea water yang sebagian besartidak
menguap (sisa) terkumpul pada effect ketiga dan membentuk level yangkemudian
dipompakan ke outfall.
II.5. Unit Demineralisasi

Unit yang berfungsi mengolah steam kondensat dan air desalinasi (Raw Condensate)
yang berasal dari RC Tank dan RC amonia stripper menjadi air demin (air bebas
mineral).Raw condensate (RC)tersebut dialirkan ke Mixed Bed Polisher (MBP) dari bagian
atas dengan menggunakan pompa, dan keluar dari bagian bawah MBP berupa air demin
dengan konduktivitas rendah (<1µs).
Sebelum masuk ke MBP, steam kondensat masuk ke dalam condensate stripper
untuk diabsorbsi NH3 dan CO2 yang terkandung di dalamnya dengan bantuan steam LS.
Stripper beroperasi pada tekanan 1,4 kg/cm2. Kondensat dari unit amonia dialirkan ke
stripper melalui bagian atas menara, lalu berkontak langsung dengan steam LSpada
packing stripper jenis pall ring secara countercurrent. NH3 dan CO2 akan keluar bersama
dengan steam dari bagian atas stripper ke atmosfer melalui vent. Sebelum keluar melalui
31
vent,campuran ini masih bertemperatur tinggi sehingga panasnya dimanfaatkan
untukmemanaskan air demin menuju deaerator dengan menggunakan heat exchanger.
Sementara kondensat dari bagian bawah stripperyang bertemperatur tinggi dimanfaatkan
panasnya untuk memanaskan air demin yang menuju deaerator di dalam condensate cooler.
Gambar 2.6.Alir Proses Demineralisasi
Dalam mixed bed, ion positif dan negatif yang terlarut dalam air umpan (raw
condensate) akan ditukarkan dengan ion H+ oleh resin kation dan OH- oleh resin anion.
Parameter terserapnya mineral dalam mixed bed adalah nilai konduktivitas yang rendah
yaitu di bawah 2 µs. Reaksi yang terjadi pada proses demineralisasi adalah sebagai berikut :
Resin Kation : R – H + A+(Ca+, Mg+, K+, Na+)  R – A + H+
Resin Anion : R – OH + B-(SO4-, NO3-, Cl-)  R – B + OH-
Pada proses penangkapan ion positif dan negatif tersebut akan terlepas ion H+
(hidrogen) dan ion OH- (hidroksil) yang bereaksi membentuk H2O dengan reaksi.
H+ + OH- H2O
Reaksi demineralisasi terjadi secara reversibel sehingga bila resin sudah jenuh atau
tidak bisa mengikat ion mineral dapat diregenerasi kembali. Kejenuhan resin ditandakan
dengan tingginya nilai konduktivitas pada produk air demin. Regenerasi dilakukan dengan
mereaksikan resin dengan asam (H2SO4) dan basa (NaOH) sehingga ion mineral positif dan
negatif yang sudah terikat di resin akan terlepas dan tergantikan kembali dengan ion H+ dan
32
ion OH-. Untuk melakukan regenerasi terdapat beberapa tahap yang harus dilakukan, antara
lain:
1. Partial drain
Mengurangi level agar resin tidak terbuang saat air mixing
2. Air mix
Mengaduk resin agar tercampur dan homogen dengan menggunakan blower udara
3. Back washing
Memasukkan RC dari bawah 60 m3/jam sehingga terjadi pemisahan antara resin anion dan
kation
4. Settling
Back wash dihentikan dan resin dibiarkan mengendap. Resin anion dan kation terpisah
berdasarkan berat jenis (anion di atas sementara kation di bawah)
5. Chemical injections
Injeksi acid dan caustic untuk melepas ion-ion yang terikat oleh resin sehingga resin yang
jenuh dapat aktif kembali. Untuk resin kation diinjeksikan asam (H2SO4) dari bawah dan
basa (NaOH) dari atas.
6. Slow rinse
Acid dan caustic yang telah diinjeksikan dibilas dengan air demin dari dua arah untuk
menghilangkan sisa-sisa bahan kimia dan kemudian keluar lewat tengah.
7. Fast rinse
Pembilasan dengan menggunakan aliran yang lebih besar
8. Partial drain
Air dikeluarkan di atas bed resin dengan tujuan memenuhi proses air mixing
9. Waterrefilling
Mixed Bed Polisher diisi dengan raw condensate
10. Finalrinse
Raw condensate dimasukkan ke Mixed Bed Polisher dari atas 80 m3/jam.
Reaksi yang terjadi saat regenerasi yaitu:
Kation : R-M + H+ R-H + M
Anion : R-A + OH- R-OH + A
33
Air dan semua larutan yang dipakai untuk regenerasi (regenerant) tidak boleh
langsung dibuang ke outfall sehingga harus ditampung di neutralizer pond untuk
dinetralkan terlebih dahulu. Parameter yang harus diperhatikan sebelum larutan dibuang
adalah pH larutan. Air atau larutan yang akan dibuang ke outfall harus dijaga pH antara
5,8-8,6. Bila pH kurang dari 5,8 maka diinjeksi caustic (NaOH) dan apabila pH lebih dari
8,6 maka diinjeksi acid (H2SO4).
II.6. Unit Steam Generation

Unit ini pada dasarnya berfungsi untuk membangkitkan steam menggunakan ketel
uap atau boiler yang digunakan untuk berbagai unit proses pada Pabrik-2 dan integrasi
dengan pabrik lainnya. Air yang hendak diumpankan pada boiler untuk membentuk steam
disebut boilerfeed water (BFW). BFW memerlukan pengolahan tertentu untuk mencapai
baku mutu yang layak digunakan pada boiler. Hal tersebut ditujukan untuk mencegah
gangguan pada peralatan boiler seperti fouling dan scaling. Pengolahan atau treatment pada
BFW dibagi menjadi preboiler treatment, boiler treatment, dan after boiler treatment.
1) Preboiler treatment
Preboiler treatment yang digunakan untuk BFW padaPabrik-2 adalah proses
deaerasi. Proses tersebut utamanya ditujukan untuk menghilangkan gas-gas terlarut pada
BFW seperti O2 dan CO2 yang dapat menyebabkan korosi pada sistem boiler dan
menganggu kualitas steam yang dihasilkan. Secara umum, semakin tinggi tekanan steam
yang ingin dihasilkan, pengolahan BFW yang dilakukan harus semakin baik. Proses
deaerasi terdiri dari dua metode, yaitu secara mekanis dan secara kimiawi. Tahap mekanis
yang dilakukan adalah melalui pemanasan BFW dan proses stripping. Pemanasan ditujukan
untuk mengurangi kelarutan gas-gas tersebut dalam air. Stripping dilakukan dengan
menyemprotkan BFW dalam bentuk spray dan dikontakan langsung dengan steam. Gas-gas
tersebut akan berpindah ke steam dan terlucuti untuk kemudian dibuang ke atmosfer.
Setelah tahap mekanis, injeksi bahan kimia berupa hydrazine (N2H4) yang akan bereaksi
dengan oksigen sebagai berikut:
N2H4 + O2 → 2H2O + N2
Selain reaksi diatas, hydrazine juga dapat mengalami reaksi samping berupa
pembentukan besi-besi oksida.
34
6Fe2O3 + N2H4 →4 Fe3O4 + N2 + 2H2O
4Fe3O4 + O2 →6 Fe2O3
Reaksi pengikatan oksigen oleh hydrazine dapat berlangsung secara optimal pada
temperatur sekitar 107oC, temperatur tersebut juga dapat mencegah reaksi samping dari
hydrazine. Keuntungan lain penggunaan hydrazine adalah dekomposisi termal dari
hydrazine hanya menghasilkan gas-gas seperti NH3, N2 dan H2 yang bisa langsung dibuang
dan tidak membentuk padatan yang menganggu kualitas BFW.
3N2H4 + Panas → 4 NH3 + N2
2 N2H4 + Panas → 2 NH3 + N2 + H2
Hydrazine juga mampu menjaga permukaan logam di sistem dari korosi dengan
mendorong terbentuknya Fe3O4. Seluruh proses deaerasi ini berlangsung pada sebuah unit
yang dinamakan dearator yang ditunjukan pada Gambar 2.7.
Gambar 2.7.Proses Deaerasi pada Unit Deaerator
Saat BFW telah keluar dari deaerator, dilakukan injeksi amina untuk menaikan pH
dari BFW tersebut menuju sekitar 9, amina dapat menaikkan pH dengan menghasilkan ion
hidroksida (OH-) reaksi sebagai berikut:
R-NH2 + H2O → R-NH3 + OH-
2) Boiler Treatment
Pengolahan air di dalam steam drum juga penting untuk dilakukan, diantaranya
dengan melakukan injeksi fosfat dan pengolahan-pengolahan garam yang ada di dalamnya.
Nilai pH air dalam boiler harus senantiasa dikendalikan untuk menghindari terjadinya
korosi. Selain itu, bahan-bahan dan partikel yang dapat menyebabkan kerak dengan
35
membuangnya dalam bentuk sludge melalui intermittent blow down dan continous blow
down.
Beberapa produk dari oksidasi logam yang mungkin muncul pada air boiler adalah
Fe3O4 dan Fe2O3. Fe2O3 dapat menyebabkan karat dan harus dihindari pembentukannya
pada boiler. Sedangkan Fe3O4 dapat menimbulkan lapisan anti korosi yang justru dapat
mempertahankan kondisi logam pada boiler. Untuk mencegah korosi tersebut terjadi
kandungan oksigen harus dikurangi secara signifikan (air harus telah melalui deaerasi).
Untuk menjaga kondisi pH air dapat diinjeksikan senyawa DSP (disodium phospate).
Sedangkan untuk memudahkan proses pembuangan kotoran terlarurt saat melakukan
blowdown, kotoran terlebih dahulu diendapkan dengan bantuan senyawa TSP (trisodoum
phospate).
3) After Boiler Treatment
Ion hidroksida tersebut berfungsi untuk mencegah korosi yang terjadi pada line
kondesat akibat adanya CO2 yang terbawa pada steam akibat dari kehadiran ion bikarbonat
(HCO3-) dan karbonat (CO32-). Kandungan karbondioksida pada steam akan menyebabkan
terbentuknya asam yang sangat korosif dengan reaksi sebagai berikut:
CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 → H+ + HCO3-
Ion hidroksida akan menetralkan asam yang dihasilkan oleh karbondioksida. Reaksi
netralisasi yang berlangsung adalah:
H+ + HCO3- + OH- → HCO3- + H2O
Bila jumlah amina yang diinjeksikan berlebih akan terjadi reaksi lebih lanjut sebagai
berikut:
CO2 + 2OH- → CO32- + H2O
Hasil-hasil dari reaksi diatas akan terlarut bersama kondensat tanpa menimbulkan
masalah berarti pasa sistem kondensat.
II.6.1. Waste Heat Boiler (WHB)

WasteHeatBoiler (WHB) diutilitas Pabrik-2 memiliki kapasitas produksi 140 ton
steam/jam. WHB memanfaatkan panas sisa dari hasil gas buangan sistem
36
gasturbinegenerator (GTG) yang memiliki temperatur berkisar 480oC. Selain itu, WHB
juga memperoleh tambahan bahan bakar untuk memastikan steam yang dihasilkan
berkualitas cukup baik. Steam yang diinginkan untuk diproduksi adalah superheatedsteam
dengan tekanan 80 kg/cm2 dengan temperatur 480oC. Aliran dari fluegas GTG terbagi dua
menuju ke arah steamdrum (sebagian besar) dan menuju ke bagian steam superheater.
Sistem WHB secara sederhana disajikan pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8.Waste Heat Boiler (WHB) Utilitas Pabrik-2
BFW dipompakan masuk ke dalam WHB untuk terlebih dahulu mengalami

pemanasan awal pada bagian firsteconomizer dan secondeconomizer dengan memanfaatkan
panas buangan fluegas GTG. Setelah pemanasan awal, BFW masuk ke dalam steamdrum
dan dengan memanfaatkan fenomena naturalconvection, air boiler tersebut mengalir ke
bawah mengisi tube-tubedowncomer karena densitasnya yang besar. Sedangkan, steam
basah (saturatedsteam) yang terbentuk setelah pemanasan akan mengalir ke atas melalui
tube-tuberiser menuju steamdrum. Kemudian, saturatedsteam yang terbentuk pada
steamdrum akan mengalir keluar dan dipanaskan lebih lanjut pada dua tahap superheater
37
sehingga spesifikasi steam yang dihasilkan mencapai temperatur 480oC dengan tekanan 80
kg/cm2.
II.6.2. Package Boiler (PKB)

Selain sistem WHB, utilitas Pabrik-2 juga memiliki boiler tambahan dengan
kapasitas produksi 100 ton steam/jam dengan bahan bakar gas alam (fuel gas) yang disebut
dengan package boiler atau PKB. Fuelgas yang digunakan memiliki tekanan mula-mula
7kg/cm2 yang kemudian diturunkan menjadi 0,4 kg/cm2 untuk dibakar pada main burner
pada PKB. BFW diumpankan menuji PKB dengan sebuah pompa motor dan terlebih
dahulu mengalami pemanasan awal pada economizer dengan panas sisa pembakaran gas
yang bertempat di dekat stack. Kemudian air boiler akan memasuki steamdrum dan dengan
prinsip naturalconvection akan mengalami sirkulasi melalui downcomer dan riser.
Saturatedsteam (300oC) dan air panas yang memiliki densitas yang lebih rendah akan naik
ke bagian atas steamdrum melalui riser dan mengalami pemanasan lebih lanjut pada
superheater untuk mengubah saturatedsteam menjadi superheatedsteam. Terdapat dua
tahap superheater pada PKB, yaitu primarysuperheater dan secondarysuperheater.
Diantara kedua tahap superheater tersebut, ditempatkan sebuah desuperheater untuk
memudahkan pengaturan temperatur dengan mengkotakan steam dengan BFW agar steam
yang dihasilkan tepat sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan (480oC ; 80 kg/cm2 ).
Skema PKB di utilitas Pabrik-2 ditunjukan pada Gambar 2.9.
38
Gambar 2.9.Unit Package Boiler (PKB) pada utilitas Pabrik-2
II.6.3. Steam Distribution

Steam yang dihasilkan pada unit WHB dan PKB (480oC; 80 kg/cm2) dikenal
dengan High Pressure (HP) steam. HP steam tersebut didistribusikan ke pabrik urea, ke
pabrik lain (sistem integrasi) dan sebagian di turunkan tekanannya (let down) menjadi
medium pressure (MP) steam dengan tekanan 40 kg/cm2. Kemudian MP steam tersebut
juga didistribusikan menuju unit-unit yang membutuhkannya di pabrik utilitas (2001 JT –
turbin demineralisasi, 2002 JT – turbin off-site demineralisasi, 2003 JT – turbin BFW, 2218
JBT – pompa FCW, 2005 L – unit desalinasi), sebagian didistribusikan ke pabrik amonia
dan sebagian di let down menjadi lowpressure (LP) steam dengan tekanan 3,5-4 kg/cm2. LP
steam yang spesifikasi air untuk memproduksinya tidak terlalu sulit juga dapat diperoleh
dari unit amonia dan melalui proses flashing di unit 2005-F dan pada steamtrap. LP steam
digunakan pada unit deaerator, condensate stripper, unit desalinasi, dan unit pengering
instrumentair. LP steam yang telah digunakan dan terkondensasi menjadi kondensat
39
dikumpulkan kembali menjadi satu pada tangki raw condensate (RC). Skema dari
steamdistributionheader di utilitas Pabrik-2 ditunjukan pada Gambar 2.10.
Gambar 2.10.Steam Distribution System Utilitas Pabrik-2
II.7. Unit Instrument Air (IA) dan Plant Air (PA)

Plant air digunakan sebagai udara yang secara umum sebagai aerasi atau mixing air
service hoseconnection di utilitas, pembersihanUH udara filter pada gas turbin,
pembersihan HPC solution filter di pabrik amonia, untuk urea seeding di pabrik urea, utility
station dan untuk bahan baku instrument air (IA). Instrument air dimaksudkan sebagai
udara kering yang digunakan hampir di seluruh media power untuk seluruh instrumen yang
beroperasi secara pneumatic.
Deskripsi Proses
Prinsipnya ialah mengurangi kandungan uap air (humidity) dalam udara agar tidak
mudah terkondensasi sepanjang tubing dan alat instrumentasi. Alat yang digunakan pada
unit ini adalah air receiver, 3 set dryer (2 set operasi, 1 set stand by), dan emergency
compressor.
Dalam kondisi normal operasi, plant air (IA) diperoleh dari kompressor amonia, yang
dialirkan masuk ke dalam air receiver (penampung) yang berupa silinder yang dilengkapi
condensate trap untuk mengelurkan uap air yang terkondensasi. Setelah melalui receiver
40
plant airakan didistribusikan sesuai dengan kebutuhannya pada tekanan normal operasi 9
kg/cm2. Apabila tekanan minimum turun (7 kg/cm2) maka emergency compressor akan
start untuk mensuplai udara ke air receiver.
Gambar 2.11.Unit Instrument Air dan Plant Air Utilitas Pabrik-2
Untuk unit Instrument Air (IA), udara tersebut dihilangkan dahulu kandungan uap airnya
di dalam dryer yang telah dilengkapi dengan pre filter dan after filter. Filter ini berfungsi
untuk menyaring debu-debu, minyak/oil, dan kotoran-kotoran lain. Di dalam dryer berisi
desiccant activated alumina dengan bentuk butiran berwarna putih diameter 2-4 mm dengan
kapasitas penyerapan 260 g H2O/kg desiccant.
Udara masuk mengalami penyaringan dari debu pada pre filter. Selanjutnya udara masuk
dryer yang berkontak dengan alumina didalamnya sehingga uap air yang masih terkandung
terserap dan dibuang melalui vent dan udara yang keluar menjadi udara kering. Udara
instrument ini akan distribusikan ke unit utilitas, amonia dan urea.
II.8. Unit Urea Formaldehyde Concentrate (UFC)

UFC berfungsi untuk melapisi butiran urea agar tidak mudah hancur atau rusak serta
mencegah terjadinya caking. UFC ditambahkan pada larutan urea sebelum diumpankan ke
prilling tower. Pabrik UFC menghasilkan UFC dengan kadar 85% melalui proses dengan
bahan baku metanol kemudian diolah menjadi formaldehyde (fase gas) dan kemudian
diserap oleh larutan urea.
41
Metanol dari PT. KMI dialirkan ke Methanol Buffer Tank T-101 dengan pompa P-
101 A/B. Mulai dari Methanol Buffer Tank, metanol dipompa ke evaporator E-101 dan
diuapkan seluruhnya dengan steam LSsebagai pemanas. Uap metanol tersebut dicampurkan
dengan udara yang disirkulasikan oleh blower K-101 sehingga diperoleh udara proses
sekitar 50oC. Dalam pencampuran tersebut harus diperhatikan fraksi mol masing-masing
uap metanol dan O2 sehingga tidak memasuki daerah ledakan, perbandingan ideal metanol
dan O2 adalah 10:9 (%volume). Campuran ini kemudian diumpankan dalam reaktor dengan
tipe multitube fixed bed reactor yang berisi katalis FK-2 ferry molibdat molybdenum oxide
(Fe2(MoO4)2.MoO3) dengan reaksi sebagai berikut :
CH3OH + ½ O2 HCHO + H2O
Sebagian kecil dari HCHO akan teroksidasi menjadi formic acid, yang selanjutnya akan
terurai menjadi CO dan H2O dengan reaksi sebagai berikut:
HCHO + ½ O2 HCOOH + CO + H2O
Reaksi pembentukan formaldehid sangat eksotermis, untuk menjaga kondisi
temperatur yang optimal dan mengatur komposisi/formasi produk, panas reaksi diambil
dari luar tube katalis oleh downterm oil. Oil akan masuk sebagai pendingin dengan fase cair
jenuh, kemudian akan keluar dari reaktor dalam fase uap jenuh. Uap yang keluar akan
masuk ke oil separator yang akan digunakan sebagai pemanas pada pemanas gas proses dan
tail gas heater untuk memanaskan campuran metanol dan O2 yang akan diumpankan ke
reaktor. Campuran tersebut dipanasi oleh uap oil (downterm A) di gas heater sampai
temperatur 260oC. Kelebihan panas akan didinginkan dalam air cooler for oil. Selanjutnya
oil yang keluar proses gas heater, tail gas heater serta air cooler for oil berupa cair jenuh
masuk ke oil separator untuk dipergunakan sebagai pendingin lagi. Gas keluar reaktor
dengan temperatur 297oC diturunkan temperaturnya menjadi 119oC di WHB E-103 dengan
steam 0,08 kg/cm2G. Gas proses keluar kemudian dimasukkan ke urea formaldehyde
absorber.
Di dalam absorber, gas formaldehyde akan diabsorbsi dan bereaksi dengan larutan
urea menghasilkan urea formaldehyde. Gas-gas yang tidak terabsorb dibagi dalam 2 aliran,
aliran pertama yang masih mengandung metanol (karena konversi reaksi 95%) dan gas
formaldehid direcycle ke reaktor setelah sebelumnya masuk ke separator untuk
42
memisahkan kandungan air dan bergabung dengan aliran feed gas. Produk keluaran
absorber diinjeksikan NaOH untuk menjaga pH kisaran 9-9,5 (basa). Sembilan puluh
delapan persen produk disirkulasi kembali ke absorber untuk meningkatkan efisiensi
penyerapan. Unit UFC mampu memproduksi urea formaldehyde sebanyak 1,1 ton/jam pada
rate 65%.
Gambar 2.12.Diagram Alir Proses UFC
II.9. Unit Pembangkit Listrik

Unit ini memiliki tugas utama untuk membangkitkan listrik yang dibutuhkan oleh
seluruh Pabrik-2. Kebutuhan listrik di Pabrik-2 disuplai oleh unit generator gas turbin
(GTG) merk General Electric (2010-U) yang memiliki kapasitas 31 MW. Listrik yang
hendak dibangkitkan GTG memiliki tegangan 11 kV dengan frekuensi 50 Hz. GTG di
utilitas Pabrik-2 memiliki 3 tingkat, sedangkan kompresor udara yang digunakan memiliki
17 tingkat. Sebagai prosedur startup, motor diesel digunakan untuk membantu penyalaan
kompresor dan melakukan penyerapan udara.
Untuk keperluan efisiensi pabrik, sistem kelistrikan di seluruh pabrik PT. Pupuk
Kaltim telah diintegrasikan, sehingga bila ada kegagalan berupa kekurangan power, plant
amonia tetap menyala dengan rate minimum dengan keadaan plant urea yang shut down.
Pertimbangannya adalah plant amonia jauh lebih sulit untuk di startup dan tetap
menjalankan plant amonia akan lebih menguntungkan dibandingkan hanya menjalankan
plant urea. Dalam keadaan kekurangan power, Pabrik-2 harus mengurangi konsumsi listrik
43
yang digunakan yang diatur dalam mekanisme load sheeding, yaitu prosedur yang
mengatur peralatan yang harus dimatikan jika terjadi kegagalan power. Beberapa peralatan
yang berada dalam prosedur load sheeding adalah:
 101-JAM (kompresor udara di pabrik amonia)
 2218 J (pompa FCW)
 2201 J (sea water pump)
 304 J dan 307 J (pompa amonia dan pompa karbamat di unit urea)
GTG pada Pabrik-2 saat ini beroperasi dengan beban sekitar 22 MW dengan
pembagian 16 MW untuk kebutuhan Pabrik-2 dan sisanya masuk ke sistem integrasi.
Distribusi listrik ini dibantu oleh 10 trafo, 10 MCC, 10 EMCC, 1 UPS dan 6 bangunan
MCC. Untuk keperluan darurat Pabrik-2 juga memiliki generator diesel merk Yanmar
(2003-U).
GTG membangkitkan listrik dengan menggunakan udara yang dikompresi dan
kemudian dibakar dalam sebuah ruang bakar dengan bahan bakar natural gas. Kemudian,
gas panas tersebut diekspansikan didalam turbin yang kemudian terhubung di generator
untuk menghasilkan listrik. Sebagian tenaga yang dihasilkan di turbin juga digunakan oleh
kompesor pada unit GTG untuk melakukan penyerapan udara. Udara yang telah
diekspansikan di turbin yang masih bertemperatur tinggi dimanfaatkan panasnya sebagai
pemanas pada unit WHB. Kebutuhan listrik pabrik umumnya disesuaikan dengan jumlah
listrik yang dibangkitkan oleh unit GTG. Skema GTG di utilitas Pabrik-2 disajikan pada
Gambar 2.13.
Gambar 2.13Unit Gas Turbine Generator di Utilitas Pabrik-2
44
BAB III
AMONIA
III.1. Konsep Proses

Haber-Bosch merupakan proses pembuatan amonia (NH3) yang telah banyak
dikembangkan secara komersial hingga saat ini. Proses Haber-Bosch dikembangkan dari
percobaan Le Chatelier yang mensintesis hidrokarbon ringan dengan udara.
Reaksi utama dalam proses ini sebagai berikut:
N2 + 3 H2 2 NH3 ΔH = -11040 cal/mol
Katalis reaksi tersebut adalah oksida besi (Fe2O3) ditambah promotor Al2O3 dan K2O.
Konversi reaksi yang baik dapat dicapai dengan pengaturan temperatur dan tekanan reaktor
karena merupakan reaksi kesetimbangan.
Proses yang paling banyak digunakan saat ini dalam memproduksi amonia adalah
mengoperasikan pada tekanan menengah dan memperbesar beban recycle. Pertimbangan
ini dipilih karena mahalnya biaya operasi dengan tekanan tinggi. Modifikasi-modifikasi
proses Haber-Bosch yang digunakan saat ini terdapat pada sumber perolehan Hidrogen
(H2), metode pemurnian gas, katalis, metode recovery produk, dan kondisi operasinya.
45
III.2. Diagram Alir Proses
Gas Alam KO Drum
H2
CoMo, ZnO RHS + H2 RH + H2S

Desulfurizer
ZnO + H2S ZNS + H2O
Steam
CH4 + H2OCO + 3H2

Katalis Ni Primary Reformer
CO + H2O CO2 + H2
2H2 +O2 2H2O

Udara 2CO +O2 2CO2
O2 , N 2 Katalis Ni
Secondary Reformer
CH4 + O2 CO2 + 2H2
CH4 + H2O CO + 3H2
Katalis Fe2O3 HTS CO + H2O CO2 + H2
Katalis CuO LTS CO + H2O CO2 + H2
Pabrik Urea CO2

K2CO3
KHCO3
Larutan Kalium Karbonat CO2Absorber CO2 Stripper
CO2 + K2CO3 + H2O 2KHCO3
CO + 3H2 CH4 + H2O

Katalis Ni Methanator
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
H2
Synthesis Loop 3H2 + N2 2NH3

Purge Gas
HRU
Flash Gas
Refrigerant System NH3 Produk
Pemurnian Amonia Liquid
46
III.3. Langkah Proses

Pabrik amoniaPabrik-2 didesain untuk memproduksi anhydrous liquid amonia (NH3
99,9%) dengan kapasitas desain awal 1500 MTPD. Setelah dilakukan retrofit project
kapasitas pabrik menjadi 2000/1800 MTPD (front end/synloop), dimana pada bagian
persiapan gas sintesis setara dengan 2000 MTPD amonia, sedangkan bagian pembentukan
amonia didesain memproduksi 1800 MTPD. Unit amonia Pabrik-2 juga memproduksi
produk samping berupa gas CO2 yang kemudian digunakan sebagai bahan baku pembuatan
urea Pabrik-2 dan POPKA, dan gas H2 yang kemudian digunakan untuk recycle gas.
Unit amonia Pabrik-2 menggunakan lisensor proses dari M.W. Kellogg, dengan
bahan baku gas alam dan udara. Urutan proses produksi adalah sebagai berikut:
1. Desulfurisasi
Pemurnian gas alam yang meliputi proses penghilangan sulfur (S) yang dapat
meracuni katalis.
2. Pembentukan syngas pada primary dan secondary reformer serta pengubahan CO
menjadi CO2 pada HTS dan LTS converter.
3. CO2removal
Pengambilan CO2 dari gas sintesis dengan absorber dan stripper.
4. Methanator
Pengubahan CO2 dan CO yang masih lolos dari CO2 removal dan shift converter
menjadi CH4
5. Synthesis loop amonia
6. Refrigerasi amonia
7. Hydrogen Recovery Unit
8. Waste Heat Recovery System
III.4. Unit Desulfurisasi

Gas alam pada umumnya mengandung zat ikutan yang dapat menyebabkan terjadinya
gangguan di dalam operasi pabrik, seperti padatan, senyawa sulfur, dan lain-lain. Zat terikut
di dalam umpan gas alam yang perlu diperhatikan pertama kali adalah sulfur yang dapat
mengurangi keaktifan katalis dan senyawa hidrokarbon berat yang menyebabkan
terbentuknya deposit karbon.
47
Pada awal proses, gas alam dengan temperatur 37°C dan tekanan 42 kg/cm2a dari
Stasiun Kompresi Gas (SKG) Pertamina dipisahkan dari hidrokarbon berat melalui Knock
Out Drum (120-F). Aliran gas proses bebas hidrokarbon berat kemudian dicampur dengan
gas H2recycle dari unit HRU untuk menghidrogenasi sulfur organik menjadi sulfur
anorganik di unit desulfurizer dan juga untuk menambah kandungan H2 dalam aliran gas
sintesis. Hidrokarbon berat dan kondensat dibakar di burn pit agar tidak menyumbat pipa
dan mengganggu proses. Sebelum mengalami desulfurisasi gas proses terlebih dahulu
dipanaskan hingga temperatur 300-400°C di feed gas preheat coil pada convection section
unit primary reformer (101-B) dengan memanfaatkan panas dari flue gas primary reformer.
Gas proses kemudian dialirkan ke desulfurizer (102-DA/B) dengan kondisi operasi
350-400°C yang berisi katalis Cobalt Molybdenum (CoMo) di bagian atas dan adsorben
ZnO di bagian bawah. Katalis CoMo berfungsi untuk mempercepat reaksi hidrogenasi
sulfur organik menjadi anorganik, sedangkan adsorben ZnO berfungsi mengadsorpsi sulfur
anorganik. Diharapkan gas proses yang keluar dari desulfurizer tidak mengandung sulfur
lebih dari 0,05 ppm volume (bahkan trace). Di unit amonia Pabrik-2 terdapat 2 unit
desulfurizer yang disusun seri. Arah aliran dapat diubah tergantung kandungan sulfur outlet
dari desulfurizer. Jika kandungan sulfur masih besar mengindikasikan katalis dan adsorben
sudah jenuh dan arah aliran perlu dibalik. Senyawa sulfur akan menyebabkan hotspot pada
tube primary reformer. Jika terjadi penurunan performance pada salah satu desulfurizer,
maka desulfurizer yang lainnya akan menggantikannya, namun pada suatu kondisi akan
terjadi penurunan rate jika ada indikasi sulfur slip ke Primary Reformer.
Senyawa sulfur yang terkandung dalam gas alam terdiri dari 2 jenis yaitu sulfur
organik dan sulfur anorganik. Adsorben ZnO hanya mampu mengadsorpsi sulfur anorganik.
Oleh karena itu seluruh sulfur organik harus diubah menjadi sulfur anorganik melalui
proses hidrogenasi agar dapat dipisahkan dari aliran gas proses. Ditunjukkan melalui reaksi
(1) dan (2) berikut:
RSH(g) + H2(g) RH(g) + H2S (1)
R1SSR2 + 3H2 R1H + R2H + 2H2S (2)
R1SR2 + 2H2 R1H + R2H + H2S (3)
(CH)4S + 4H2 C4H10 + H2S (4)
48
COS + H2 CO + H2S (5)
H2S yang terbentuk akan diadsorpsi oleh ZnO melalui reaksi (3) berikut:
H2S(g) + ZnO ZnS + H2O (6)
Kandungan sulfur yang lolos akan meningkat jika sebagian besar adsorben telah
berubah menjadi ZnS (jenuh) dan apabila temperatur gas proses masuk desulfurizer terlalu
rendah.Selama operasi, yang perlu dijaga adalah temperaturinlet (370 °C) dan analisa sulfur
outletdesulfurizer kurang dari 0,05 ppm volume.
III.5. Pembentukan Gas Sintesa

Setelah tahap penghilangan pengotor dalam gas proses, tahap selanjutnya adalah
tahap pembuatan gas sintesis, yaitu H2 dan N2. Untuk mendapatkan gas tersebut dilakukan
proses reforming di dalam primary reformer dan secondary reformer. Gas keluaran unit
reformer kemudian dialirkan ke unit shift converter untuk mengubah gas CO, yang
merupakan produk samping reformer menjadi CO2. Prosesnya melalui beberapa tahapan
yaitu:
III.5.1. Catalytic Reforming

Reforming merupakan proses untuk menghasilkan H2 dengan cara mereaksikan
gas alam dengan steam di dalam unit primary reformer dan secondary reformer. N2
diperoleh dari udara dengan cara mereaksikan sebagian H2 yang terbentuk dengan O2 dari
udara.
III.5.1.1. Primary Reformer

Primary reformer berfungsi sebagai tempat berlangsungnya tahap pertama reaksi
reforming. Pabrik-2 memiliki Primary Reformer berjenis top-fired dengan processing
furnace berjenis radiant section dan convection section. Reaksi terjadi di dalam tube-tube
berkatalis nikel berjumlah 504 buah yang berada di radiant section. Kalor yang dibutuhkan
reaksi diperoleh dari hasil pembakaran gas alam dengan udara. Pada convection section
terdapat coil-coil yang digunakan sebagai preheater dengan memanfaatkan panas flue gas
dari radiant section, sehingga akan diperoleh efisiensi termal yang maksimum.
Gas proses dari desulfurizer dicampur dengan steam MS bertemperatur 406°C dan
tekanan 42 kg/cm2g dengan perbandingan steam dan carbon (S/C) 2,5-3. Campuran ini
kemudian dipanaskan di mixed feed preheat coil pada convection section primary
49
reformerhinggatemperatur 610°C, lalu didistribusikan ke dalam 12 sub-header secara
merata dan paralel. Tiap-tiap sub-header membagi aliran ke 42 tube-packed. Proses
berlangsung menurut persamaan reaksi (7) dan (8).
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3 H2(g) ΔH = +49271 kal/mol (7)

CO(g) + H2O(g) CO2(g)+ H2(g) ΔH = -9838 kal/mol (8)
Reaksi (7) disebut methane-steam reforming sedangkan reaksi (8) disebut water-
gas shift reaction. Reforming reaction sangat endotermis dan terjadi pada temperatur
sekitar 760 °C atau lebih. Kebutuhan panas pada reaksi (7) dipenuhi oleh pembakaran gas
bumi di radiant furnace primary reformer. Reaksi ini kurang baik pada tekanan tinggi
karena akan bergeser ke kiri sehingga primary reformer dioperasikan pada tekanan 30-37
kg/cm2. Water gas shift reaction adalah reaksi yang eksotermis dan tidak terpengaruh
tekanan serta dapat menurunkan kadar CO dan menaikkan kadar H2.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil reaksi adalah temperatur, rasio mol steam-
carbon (S/C) dan tekanan operasi. Kondisi yang dapat meningkatkan konversi reaksi adalah
temperatur operasi yang tinggi, rasio steam-carbon yang tinggi, dan tekanan operasi
rendah. Kenaikan temperatur reaksi akan mengurangi kandungan CH4 dan CO2 serta
memperbanyak kandungan H2. Namun demikian, kenaikan temperatur harus dibatasi pada
pemakaian gas alam sebagai bahan bakar dan spesifikasi material tube dan katalis, sehingga
temperatur keluaran primary reformer di 800-820°C. Penurunan tekanan operasi akan
menggeser reaksi reforming ke arah pembentukan H2, tetapi tekanan yang rendah akan
meningkatkan beban syn gas compressor.
Penetapan rasio S/C yang cukup tinggi dapat menghasilkan konversi CH4 yang tinggi.
Selain itu, S/C yang tinggi dapat meminimalisasi terbentuknya deposit karbon pada tube
katalis, sehingga tidak terjadi peningkatan pressure drop dan deaktivasi katalis. Reaksi
pembentukan karbon adalah sebagai berikut:
2CO(g) CO2(g)+ C(s) ΔHf = -41220 kal/mol (9)
Pada unit primary reformer ini, terdapatID Fan (101 BJT) yang berfungsi untuk
menghisap flue gas dan membuat vakum radiant section agar aliran api pembakaran
mengarah ke bawah, karena firing system di Arch burner Pabrik 2 adalah top firing,
sehingga memerlukan kondisi vakum untuk mengatur arah aliran api. Temperaturflue gas
50
meninggalkan convection section adalah 279°C. Serta, terdapat unit Auxiliary Boiler,
dimana flue gas yang dihasilkan digunakan untuk membangkitkan high pressure steam,
yang dilengkapi dengan 3 main burner dan 3 pilot burner.
Pencegahan terjadinya deposit karbon dilakukan dengan menaikkan temperatur
operasi untuk memperkecil harga Kp, atau dengan memperbesar rasio S/C agar CO yang
terbentuk lebih besar daripada CO2. Temperatur keluaran primary reformer dijaga pada
790-820°C dengan excess methane dijaga sebanyak 9-12% mol dry gas. Panas yang
dihasilkan dari pembakaran gas alam di radiant section dimanfaatkan untuk memanaskan
coil-coil di convection section, yang terdiri dari:
1. Mixed feed preheat coil, untuk memanaskan campuran umpan di primary reformer.
2. Process air dan steam coil, untuk memanaskan steam dan udara ke secondary
reformer.
3. Feed gas preheater coil, untuk memanaskan umpan gas ke desulfurizer
4. HP steam superheater coil, untuk menghasilkan superheated steam.
5. HP steam generation coil, untuk membangkitkan steam HP (HP steam WHB)
6. LP steam generation coil, untuk membangkitkan steam LP (LP steam WHB)
7. Fuel gas preheat coil, untuk memanaskan bahan bakar.
III.5.1.2. Secondary Reformer

Konversi CH4 pada primary reformer dibatasi oleh kemampuan dan umur tube,
sehingga dilakukan tahap kedua catalytic reforming di secondary reformer, yaitu reaksi
antara gas keluaran primary reformer dengan udara yang telah dikompresi.
Reaktor yang digunakan berbentuk bejana yang berisi katalis Nikel untuk kebutuhan
reaksi di secondary reformer. Unit ini dilengkapi water jacket untuk menjaga temperatur
hasil reaksi yang sangat eksotermis supaya tidak merusak material reformer.
Di samping untuk menurunkan kandungan CH4 dalam gas proses, reforming pada
unit ini juga bertujuan untuk memperoleh gas N2 untuk proses sintesis amonia. Gas nitrogen
yang diperlukan untuk proses pembuatan amonia ini diperlukan dari udara dan diteruskan
ke dalam proses menggunakan kompresor 101-J dengan tekanan 40 kg/cm2a, kemudian
51
dicampur dengan sedikit MP steam dan dipanaskan di convection section primary reformer
hingga temperatur 441°C, lalu dialirkan ke secondary reformer.
Tujuan dari proses reforming di secondary reformer adalah:
1. Mengurangi kadar CH4 leak dari 9-12,5 % menjadi hanya 0,2-0,3 % mol
2. Memperoleh N2 yang dibutuhkan untuk sintesa amonia dengan perbandingan H2 dan
N2 sebesar 3:1 di synthesis loop.
Panas yang dibutuhkan dalam secondary reformer ini diperoleh dari H2 melalui
reaksi sebagai berikut:
2 H2(g) + O2(g) 2 H2O(g) ; ΔH298 = -115,596 kal/mol (10)
Banyaknya H2 yang bereaksi dibatasi oleh kebutuhan N2, H2/N2 = 3/1 dalam proses
sintesa amonia. Reaksi ini sangat eksotermis dan panas yang dihasilkan dimanfaatkan untuk
mereaksikan CH4 sisa dari primary reformer dengan steam.
Reaksi (10) merupakan reaksi eksotermis sehingga akan menaikkan temperatur
hingga 1200-1250°C dan temperatur gas keluar secondary reformer menjadi 980-1100°C
dengan tekanan 31-35 kg/cm2g. Selanjutnya gas keluaran secondary reformer didinginkan
di primary waste heat exchanger (101-C) hingga temperatur 507°C, sebagai pendingin
digunakan boiler feed water (BFW) sehingga dihasilkan HP steam. Kemudian gas mengalir
ke secondary waste heat exchanger (102-C) dan memberikan panasnya kepada HP steam
saturated yang mengalir lewat tube, sehingga steam berubah menjadi superheated steam.
Gas keluaran waste heat exchanger mempunyai temperatur 350-360°C dan tekanan 31
kg/cm2.
52
H2 dari HRU
Natural
Gas
BW
121-F
BW
BW
103-D
To HTS
Aux
HS
boiler
120-F
101-C
Steam Superheater
Burn pit 101-B
HP Steam WHB 102-C
Feed preheat
Feed Preheat
Steam and air heater

LP Steam WHB
Fuel Preheat
101 HS
BJT
Mixed feed preheat
996
Air
102-L
Air HW
MS
Steam CW
MS
Steam 101-JAM
101-J
PA/IA
102 DA 102 DB
Plant
CW HW CW HW
Gambar 3.1.Desulfurizer dan Reformer
III.5.2. Catalytic Shift Converter

Catalytic shift converter berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2 melalui reaksi
shift. Gas CO perlu diubah menjadi CO2 karena CO tidak dapat dipisahkan dari gas sintesis
pada unit CO2removal. Reaksi yang terjadi ditunjukan melalui persamaan reaksi (11):
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ; ΔH298 =-9,38 kkal/mol (11)
Reaksi shift merupakan reaksi yang eksotermis, sehingga untuk mencapai konversi
yang tinggi, maka temperatur operasi harus rendah. Namun, dari segi kinetikanya, pada
temperatur rendah kecepatan reaksi akan rendah pula. Berdasarkan pertimbangan kinetik
dan ekonomi, maka reaksi shift dibagi menjadi dua tahap, yaitu pada temperatur tinggi di
High Temperature Shift Converter (HTSC) dan pada temperaturlebih rendah di Low
Temperature Shift Converter (LTSC).
III.5.2.1. High Temperature Shift Converter/ HTS (104-DA)

Pada HTS ini sebagian besar gas CO yang keluar dari secondary reformer akan
diubah menjadi CO2. Campuran gas dan steam masuk ke bed katalis HTS pada temperatur
350-371°C. Katalis yang digunakan di HTS adalah iron oxide (Fe2O3). Karena reaksi
tersebut bersifat eksotermis, maka temperatur keluaran HTS akan naik menjadi 420-438°C.
Gas CO yang lolos sebanyak 2,5-3,5% mol dry gas.
53
Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan ada 2 variabel yang perlu
diperhatikan, yaitu temperatur dan steam-gas ratio masuk bed. Pada katalis baru untuk
memperoleh konversi yang cukup baik, temperatur masuk bed dijaga rendah, tapi harus
diatas titik embun (kondensasi) gas H2O (steam). Temperatur masuk bed HTS lebih tinggi
(350-360°C) daripada temperatur masuk bed LTS (200-235°C). Kenaikan temperatur akan
membuat reaksi bergeser ke kiri sehingga CO yang lolos akan semakin banyak, tapi dari
segi kinetika reaksi akan makin cepat mendekati kondisi kesetimbangan. Dengan kata lain
reaksi dijalankan pada temperatur tinggi untuk memperoleh kecepatan reaksi yang tinggi.
Kontrol yang lain adalah dengan menaikkan rasio steam karbon sehingga konversi CO bisa
meningkat.
Setelah dari HTS gas proses didinginkan di heat exchanger 103-C dengan BFW
sehingga temperaturnya menjadi 334°C. Kemudian didinginkan lagi di feed heater
methanator 104-C sehingga temperaturnya menjadi 231°C dengan media pendingin gas
proses yang menjadi umpan methanator. Sebelum masuk ke LTS gas proses didinginkan
lagi dengan BFW di inlet trim cooler 112-C hingga temperatur operasi yaitu 215°C. Gas
proses masuk melalui separator 143-F sebelum dialirkan ke LTS Converter.
III.5.2.2. Low Temperature Shift Converter / LTS (104-DB)

Untuk mencapai konversi CO yang tinggi diperlukan operasi pada temperatur rendah,
sehingga diproses di konverter kedua yaitu LTS dengan temperatur operasi serendah
mungkin sekitar 215 °C. Namun, temperatur ini juga dijaga diatas temperatur kondensasi
gas. Jenis katalis yang digunakan adalah Copper Oxide (CuO). Katalis ini sangat sensitif
terhadap senyawa sulfur, maka katalis ini dilengkapi dengan Zinc Oxide (ZnO). Pengaruh-
pengaruh kondisi pada HTS juga berlaku di LTS. Diharapkan keluaran LTS mengandung
CO sekitar 0,25 %.
Raw gas kemudian mengalami pendinginan beberapa tingkat menjadi 89°C melalui
penukar panas LTS Effluent - BFW Exchanger (131-C), CO2Stripper Ejector Steam
Generator (111-C), CO2Stripper Benfield Solution Reboiler (105-C), CO2Stripper
Condensate Reboiler (160-C), dan LTS Effluent - LP BFW Exchanger (106-C). Kondensat
yang terbentuk kemudian dipisahkan di Raw Gas Separator (102-F) untuk dikirim ke unit
54
Process Condensate Stripper (2103-E) yang ada di utility plant, sedangkan raw gas
bertekanan 30 kg/cm2a dialirkan ke unit CO2Absorber 101-E.
Gambar 3.2.Temperature vs CO2Conversion
From To
102-C 136-C 103-J
103-J LP CASE
NH3
INTERSTAGE
to 141-F
130-C2 104-F
NH3
UTILITY
NH3 PLANT
to 110-F
NH3
From 109-F
103-F
104-DA
130-C1
106-D CW
HW
DW DW 115-C
114-C
BW
168-C
BFW BFW
103-C
BW 101-E
104-C
102-F
143-F
112-C BFW DM
BFW
DM UTILITY
104-DB 106-C PLANT
benfield
BFW
111-C 160-C
BFW benfield
131-C 105-C
Gambar 3.3.Unit HTS dan LTS
55
III.6. Pemurnian Gas Sintesis
Tahap pemurnian gas sintesis berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa CO,
CO2, dan H2O karena dapat meracuni katalis sintesis amonia pada amonia converter secara
permanen. Senyawa oksida pada senyawa akan mengoksidasi katalis sintesa amonia
menjadi FeO sehingga mengurangi keaktifan katalis.
III.6.1. Peralatan Unit Pemurnian Gas
III.6.1.1. CO2Absorber (101-E)

Absorber berfungsi untuk memurnikan gas sintesa dengan cara menyerap CO2
menggunakan larutan benfield, dimana CO2 akan dimanfaatkan sebagai bahan baku
pembuatan urea.
III.6.1.2. CO2Stripper (102-E)

Stripper berfungsi untuk melepas gas CO2 dari larutan benfield (KHCO3) dengan
menaikkan temperatur dan menurunkan tekanan. Penurunan tekanan dilakukan di hydrolic
turbine (107 HT) atau expansion valve. Sedangkan kenaikan temperatur karena adanya
kontak langsung dengan uap panas dari 111-C, 105-C, dan 106-C.
III.6.1.3. Methanator (106-D)

Berisi katalis Nikel yang berfungsi untuk mengubah sisa-sisa CO dan CO2 menjadi
metana (CH4).
III.6.1.4. Syn Gas Separator (104-F)

Alat yang berfungsi untuk memisahkan condensate dengan syn gas outlet methanator
setelah melalui beberapa pendinginan, melalui 114-C, 168-C, dan 115-C. Selanjutnya
condensate dialirkan ke condensate stripper utility plant.
III.6.2. Uraian Proses
III.6.2.1. CO2 Removal

Unit CO2removal terdiri dari unit penyerapan CO2 di absorber (101-E) dan unit
pelepasan CO2 di stripper (102-E). Penyerapan CO2 di absorber terjadi pada kondisi
operasi tekanan tinggi dan temperatur rendah, sedangkan pelepasan CO2 di stripper terjadi
pada kondisi tekanan rendah dan temperatur tinggi. Penyerapan CO2 menggunakan larutan
benfield yang terdiri dari ACT-1 sebagai activator, UCON sebagai anti foam, V2O5 dan
56
KVO3 sebagai pelindung terhadap korosi, serta K2CO3sebagai pemekat. Tujuan dari
penghilangan CO2 di unit ini agar CO2 tidak meracuni katalis di amonia converter yang
akan menyebabkan produksi amonia turun.
Gambar 3.4.Unit CO2Removal
Sebelum gas sintesis masuk ke absorber, gas terlebih dahulu didinginkan diheat
exchanger 131- C, 111-C, 105-C, 160-C sehingga temperaturnya turun menjadi 89oC
kemudian dialirkan ke raw gas separator (102-F) untuk dipisahkan kondensatnya.
Kemudian raw gas dari 102-F masuk ke absorber melalui bagian bawah sedangkan larutan
penyerap melalui bagian atas. Gas mengalir ke atas melalu packing-packing sehingga
terjadi kontak antara raw gas dengan larutan Benfield. Larutan Benfield yang digunakan
terbagi menjadi dua jenis yaitu lean solution masuk pada stage pertama dan semi lean
solution masuk pada stage ketiga stripper.
Reaksi penyerapan CO2 di absorber akan terjadi reaksi absorbsi eksotermis sebagai
berikut:
CO2(g) + K2CO3(l) + H2O(l) 2KHCO3
Sedangkan meknisme reaksi penyerapan CO2 dengan larutan Benfield (K2CO3) akan
terjadi seperti berikut:
57
CO32-(l) + H2O (l)HCO3- + OH-(l)
CO2 (g) + OH-(l) HCO3-(l)
CO2 (g) + CO32- (l) + H2O (l)2HCO3-(l)
Pada tekanan tinggi reaksi akan semakin baik (bergeser ke kanan), ini berarti makin
banyak CO2 yang terlarut. Sebaliknya pada tekanan rendah kesetimbangan reaksi akan
bergeser ke kiri mengakibatkan CO2 akan terlepas dari HCO3. Dengan prinsip
termodinamika ini maka proses penyerapan dilakukan pada temperatur rendah (70°C) dan
tekanan tinggi (28 kg/cm2).
Larutan Benfield digunakan secara sirkulasi, dimana setelah dipakai menyerap CO2,
larutan Benfield yang kaya CO2 (rich solution) ditransfer ke bagian atas stripper. Setelah
terjadi kontak antara larutan Benfield dengan CO2, maka gas sintesis yang CO2 nya telah
terserap akan keluar dari bagian atas absorber pada temperatur 70°C. Selanjutnya gas
tersebut memasuki KO drum (103-F) untuk memisahkan gas dari kondensatnya.
Selanjutnya, gas akan dipanaskan di shell side 136-C dan 104-C sehingga temperatur
mencapai 300°C, kemudian gas dialirkan ke methanator (106-D).
Setelah kontak dengan gas, larutan Benfield yang banyak mengandung CO2 (rich
solution) akan akan terkumpul di dasar absorber. Sebelum rich solution mencapai stripper
dimanfaatkan tekanannya untuk menggerakkan Turbin Recovery Pump (Hydroulic Turbine)
sehingga tekanannya menjadi 6 kg/cm2 kemudian mencapai stripper tekanannya 0.4
kg/cm2. Rich solution yang masuk stripper melalui bagian atas mengalir ke bawah yang
akan berkontak dengan steam dari bagian bawah stripper yang mengalir ke atas. Pada
stripper selain tekanan diturunkan, larutan Benfield juga di panaskan oleh low pressure
steam (LS) dan larutan Benfield panas bersumber dari 105-C, 132 F, dan 160-C. Tujuan
dilakukan pemanasan adalah agar CO2 yang terdapat dalam larutan dapat terlepas sehingga
larutan Benfield dapat digunakan kembali utnuk menyerap CO2 di absorber.
Lean solution merupakan bottom product dari stripper (102-E) yang akan
didinginkan hingga temperatur 70°C di 109-C menggunakan pendingin fresh cooling water
(FCW) dan selanjutnya dipompa oleh 108-JA/JB/JC ke absorber (101-E). Sedangkan pada
intermediate liquidtop pan stripper akan dikirim ke semi lean solution flash tank (132-F)
58
yang terdiri dari 4 stage dan steam ejector.Semi lean solution akan dipompa oleh semilean
solution pump (107-JA/JB/JC) sehingga dapat digunakan sebagai penyerap di absorber.
CO2 yang berasal dari outlet stripper sebelum dikirim ke pabrikurea dan POPKA
dinginkan terlebih dahulu di HE tipe fin fan yang berjumlah 16 fan (110-C) sehingga
temperatur menjadi 56oC. Kondensat yang terpisahkan di separator (113-F) dan (123-F)
akan dipompa dengan 109J/JA sebagai reflux di stripper dan umpan steam, sedangkan
kondensatnya akan dialirkan ke neutralization pump.
III.6.2.2. Methanator (106-D)

Senyawa oksida merupakan racun terhadap katalis di amonia converter, sehingga
harus mengurangi/menghilangkan senyawa ini. Di dalam methanator, senyawa CO dan
CO2 yang terkandung di dalam gas sintesa dikonversi melalui proses methanasi, yaitu
mereaksikan kedua senyawa tersebut dengan H2 menggunakan katalis Nikel. Berikut
merupakan reaksi methanasi:
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 +2H2O
Kedua reaksi terssebut merupakan reaksi eksotermis, dimana setiap 1% mol CO akan
menaikkan temperatur 72°C dan setiap 1% mol CO2 akan menaikkan temperatur 61°C
maka gas keluar methanator akan naik temperaturnya 350°C, dengan jumlan CO dan CO2
yang diijinkan lolos tidak lebih dari 10 ppm. Oleh karena itu untuk mencegah kenaikan
temperatur reaktor yang terlalu tinggi maka jumlah CO dan CO2 yang masuk methanator
dibatasi maksimal 0,43% CO dan 0,1% CO2.
Gas yang keluar dari absorber dipisahkan dari kondensatnya di KO drum (103-F) dan
dipanaskan di Heat Exchanger (136-C, 104-C) sampai 316°C. Sintesis gas yang keluar dari
methanator pada temperatur 309°C. Selanjutnya effluent methanator memberikan panas ke
HP boiler feed water di 114-C, ke LP Boiler feed water di 168-C dan Fresh cooling System
di 115-C dan Chiller 130C1/C2 hingga temperatur 4°C. Kemudian syn gas akan masuk
separator (104-F) untuk memisahkan sintesis gas dengan kondensatnya, dimana kondensat
akan dialirkan ke unit utilitas. Gas sintesa akan dijadikan umpan ke suction LP syn gas
kompresor (103-J).
59
III.7. Sintesis Amonia
Proses pembentukan amonia dari H2 dan N2 terjadi dalam sebuah tahapan-tahapan
disebut synthesis loop. Proses synthesis loop diawali dengan kompresi gas sintesa keluaran
dari methanator dalam beberapa tahap hingga tercapai tekanan sintesis yang dibutuhkan,
selanjutnya direaksikan di dalam reaktor (amonia converter) untuk menghasilkan amonia.
Gas sintesis yang belum bereaksi dipisahkan dan disirkulasikan sedangkan amonia cair
didinginkan lebih lanjut untuk penyimpanan di dalam amonia storage tank.
III.7.1. Kompresi Gas Sintesis
III.7.1. Syn Gas Compressor (103-J)

Berfungsi untuk menaikkan tekanan gas sintesa dari methanator menjadi 189 kg/cm2,
agar dapat direaksikan di amonia converter. Syn gas compressor digerakkan oleh steam
turbine yang bertekanan 102 kg/cm2 dengan sistem extraction condensing. Extraction
steam yang dihasilkan bertekanan 42,2 kg/cm2. Discharge compressor tingkat pertama
sebagian dikirim ke line natural gas inlet desulfurizer.
Purified synthesis gas dikompresi di centrifugal compressor (103-J) yang digerakkan
oleh steam turbin. Penggerak kompresor adalah extraction/condensation typesteam turbin
yang menggunakan high pressure (HS) steam dan sebagian exchaust-nya merupakan
medium pressure (MS) steam. Gas sintesis mengandung H2 dan N2 dengan perbandingan
volume 3:1, serta sejumlah inert (CH4 dan Ar). Pada LP case, syn gas dari outlet drum 104-
F pada 28 kg/cm2 dikompresi hingga tekanan 59 kg/cm2 dan temperatur 97°C, kemudian
didinginkan menjadi 38°C dengan melewatkan secara seri ke dalam tube side exchanger, di
136-C panas yang dikandung syn gas diberikan ke aliran feed gas methanator dan di 170-C
ke fresh cooling water system. Kondensat yang terbentuk akan dipisahkan di Knock Out
Drum (142-F). Kondensat yang telah dipisahkan akan dibuang ke sewer system, sedangkan
aliran gas sintesis akan masuk ke suction kedua dari LP case dan dikompresi hingga
mencapai tekanan 98,5 kg/cm2 dan temperatur 126°C, gas kemudian didinginkan di
exchanger 116-C dan 129-C sampai 7,8°C. Air yang terkondensasi kemudiandipisahkan di
KOdrum105-F, sedangkan gassintesisdialirkanke kompresor melaluisuctionHP case,dimana
60
gas dikompresihingga tekanan 182 kg/cm2 dan temperatur113°C.
Gambar 3.5.Unit Kompresi Gas Sintesis
Selanjutnya gas sintesa akan meninggalkan stage dan bercampur dengan effluent
amonia converter yang sebelumnya telah didinginkan di 121-C dan 124-C dengan media
pendingin fresh cooling water dan dialirkan ke NH3refrigerant (120-C) dengan tingkat
pendinginan dari 16, -3, -20, dan -33 oC. Campuran effluent dari amoniaconverter dan
effluent gas didinginkan hingga -34 °C di unitized exchanger refrigeration, dimana amonia
yang terkondensasi akan dipisahkan di amonia separator (106-F). Selanjutnya, gas dari
106-F akan masuk kembali ke 120-C dan menerima panas dari aliran gas yang keluar dari
124-C temperatur menjadi 30°C. Gas keluaran separator akan mengalir melalui centre
tube, sedangkan campuran gas dari exchanger 124-C dilewatkan secara counter current
melalui annulus. Gas keluaran amonia separator masuk ke suctionrecirculator dan di
kompresi menjadi 198 kg/cm2 dan masuk ke amoniaconverter bercampur dengan syn gas
baru.
61
III.7.2. Synthesis Gas Amonia
III.7.2.1. Amonia Converter (105-D)

Berisi katalis promoted iron yang berfungsi untuk mereaksikan N2 dan H2 menjadi
NH3. Gas sebelum masuk converter dikompresikan sampai tekanan 187,9 kg/cm2 dan
dengan temperatur reaksi 360°C. Konversi gas sintesa menjadi NH3 hanya sekitar 16-17%.
Oleh karena itu gas disirkulasikan kembali.
Gas sintesa keluar dari methanator, setelah dikompresi dari tekanan 27 kg/cm2
menjadi 210 kg/cm2 kemudian di syntesa menjadi amonia di dalam amonia converter (105-
D). Reaksi dilakukan pada temperatur 454-500°C dengan menggunakan katalis Promoted
Iron. Reaksi yang terjadi adalah reversible exothermis dengan reaksi sebagai berikut:
N2 + 3 H2 ↔ 2 NH3 ΔH = -11040 cal/mol
Konversi reaksi gas sintesa menjadi amonia sekitar 9-12 %. Oleh karena itu dilakukan
resirkulasi untuk mereaksikan gas sintesis yang belum bereaksi, proses ini disebut synthesis
loop.
Amoniaconverter (105-D) tipe fixed basket terdiri dari high pressure shell yang
mempunyai sebuah catalyst section dan heat exchanger. Catalyst section adalah sebuah
shell pada nozzle yang terletak di sebuah annulus diantara keduanya. Catalyst basket terdiri
dari tiga bed multi promoted iron catalys. Semua catalyst dijaga pada temperatur optimum
untuk hasil yang maximum, kemudian ini dibuat untuk injeksi feed gas dingin sebagai
quench diantara ruang bed-bed. Di atas catalyst basket dipasang interchanger (122-C)
sebagai preheater inlet gas yang bertemu dengan gas panas yang telah bereaksi dari katalis
bed terakhir. Pipa by pass dipasang dengan tujuan memasukkan feed gas tanpa preheating
dan untuk mengontrol temperatur di top catalyst bed.
Volume ketiga bed berbeda-beda, dimana bed teratas berukuran paling kecil. Susunan
ini dimaksudkan untuk membatasi panas yang dihasilkan. Panas reaksi yang dihasilkan
akan menyebabkan kenaikan temperatur di setiap bed, sehingga akan menurunkan konversi.
Gas sintesis dari resirkulator dengan tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 35°C
dipanaskan di exchanger 121-C menjadi 128 °C, kemudian dialirkan ke amonia converter
melalui bagian bawah dan mengalir ke bagian atas melewati ruang annulus ke shell side
dari interchanger 122-C. Interchanger 122-C ini berfungsi sebagai preheater inlet gas.
62
Aliran memberikan media pendingin untuk tekanan shell, sehingga menerima pans sebelum
masuk ke inter changer. Flow memasuki shell interchanger dipanaskan ke 385°C oleh
permukaan panas dengan aliran yang panas dari bagian bawah bed catalyst, dan aliran turun
ke bawah melewati catalyst bed I temperatur sekitar 538°C. Quench gas pendingin
dicampurkan ke aliran yang memasuki bed II, sehingga temperature menjadi 524°C dan
mengurangi jumlah amonia. Cara quench dicampurkan ke bed II mengontrol ke atas lewat
pipa bagian tengan converter dan melalui tube dari interchanger 122-C, memberikan pans
pada aliran gas masuk. Gas ini meninggalkan vessel pada temperature 321°C.
Selanjutnya, aliran didinginkan oleh aliran seri yang melewati bagian tube dari
exchanger 121-C. Kedua exchanger konvensional ini mempunyai tipe shell dan tube.
Dalam 123-C aliran dari converter didinginkan ssampai 160°C dengan media pendingin
BFW. Di dalam 121-C aliran gas didinginkan sampai 44°C oleh pertukaran panas dengan
gas amonia converter. Selanjutnya, dari 121-C aliran bergabung dengan make up dari
discharge HP case compressore 103-J memasuki 124-C.
Sebagian kecil aliran amonia converter yang meninggalkan shell side 121-C adalah di
ekstraksi oleh purge gas. Kontinyu aliran purge gas ini untuk mengontrol konsentrasi
komponen yang tidak bereaksi (methana dan argon) dari synthesis gas. Amonia content dari
aliran purge gas didinginkan sampai 23°C oleh gas yang melewati exchanger 139-C dan
125-C. Dalam 139-C purge gas yang panas memberikan panasnya pada aliran purge yang
dingin dari purge gas separator (108-F). purge gas didinginkan di 125-C oleh pertukaran
panas dari amonia refrigerant system. Amonia cair ditunjukkan oleh local level control
(LC-14) yang mengalir ke amonia let down drum (107-F). Sedangkan gas yang tidak
terkondensasi dari veseel melewati 139-C menuju fuel gas system.
III.8. Refrigerasi Amonia
III.8.1. Amonia Refrigerant

Berfungsi untuk memurnikan NH3 liquid yang terbentuk dan untuk mendinginkan gas
outlet amonia converter agar kondensasi gas hasil reaksi dapat dipisahkan dengan gas
sintesa yang belum menjadi NH3.
63
III.8.2. Purge Gas Separator (108-F)
Berfungsi untuk memisahkan gas-gas sisa (CH4, Ar) agar dapat dikontrol kemurnian
NH3 product. Gas-gas sisa dari 108-F, 126-C Flash Chiller dikirim ke HRU untuk diambil
NH3 yang terikut. H2 dan N2 akan dimanfaatkan lagi ke HRU untuk umpan syn loop CH4
untuk fuel di reformer.
III.8.3. Amonia Refrigerant Compressor (105-J)

Kompresor ini berfungsi untuk menjaga tekanan sistem refrigerasi dan mengkompresi
uap amonia. Compressor ini digerakkan oleh steam turbine jenis condensing dengan
menggunakan steam 42.2 kg/cm2. Uap amonia discharge compressor dikondensasikan di
amonia refrigerant condenser (127-CA/CB) dengan memakai pendingin sea water hasil
kondensasi lalu ditampung di refrigerant receiver 109-F dan dikirim ke urea plant dengan
pompa 123-J/JA. Sedangkan gas inertnya dialirkan ke 126-C untuk didinginkan lagi
menggunakan amonia refrigerant di 126-C dimana purge gas-nya dikirim ke HRU.
Sistem refrigerasi amonia terdiri dari empat stage yang dilengkapi dengan pendingin
untuk interstage syn gas compressor dan kondensasi amonia di amonia synloop. Empat
stage pada system refrigerasi tersebut sebagai berikut:
 Stage I (110-F)  tekanan 8,8 kg/cm2 dan temperatur 20,6 °C.
 Stage II (141-F)  tekanan 4,3 kg/cm2 dan temperatur -3 °C
 Stage III (111-F)  tekanan 2,1 kg/cm2 dan temperatur -17,8 °C
 Stage IV (112-F)  tekanan 0,04 kg/cm2G dan temperatur -33 °C.
64
Gambar 3.6.Unit Refrigerasi Amonia
Refrigeran sistem terdiri dari centrifugal compressor dengan intercooler yang

digerakkan oleh sebuah condensing turbine, sebuah refrigerant condenser, sebuah
refrigerant receiver, evaporator, dan empat flash drum. Pada amonia refrigerant compressor
(105-J) terdapat primary suction side, stream suction dan sigle discharge.
Amonia cair yang diperoleh dari 107-F akan di-flash di 110-F dan sebagian di
flash di 112-F. Pada 110-F, sebagian NH3 yang tidak terkondensasi akan menguap dan
masuk ke stage pertama pada kompresor 105-J sedangkan NH3 yang terkondensasi
digunakan sebagai pendingin di exchanger 120-C. Setelah bertukar panas di 120-C, NH3
cair tersebut akan kembali berbentuk gas akan kembali ke 110-F dan dialirkan ke
kompresor stage I 105-J. NH3 yang masih berbentuk cair akan dialirkan ke 141-F setelah
tekanannya diturunkan hingga 4,2 kg/cm2. Di 141-F, NH3 cairyang terbentuk digunakan
untuk mengambil panas di 120-C dan sebagian lagi dialirkan ke 111-F, sedangjab NH3 yang
berbentuk gas akan masukke stage kedua kompresor 105-J. Proses yang sama akan terjadi
pada 111-F, dan 112-F. Pada stage terakhir 112-F, NH3 dingin dipompa ke amonia storage
sebagai produk amonia cair.
65
Discharge stage keempat dari kompresor 105-J dialirkan dengan tekanan 16,4
kg/cm2 dan temperatur 97 °C ke amonia refrigerant condenser (127-C) sehingga
terkondensasi sebagian dan temperatur keluarnya menjadi 37 °C. Kemudian dialirkan ke
refrigerant receiver (109-F) untuk dipisahkan kondensatnya. Gas yang tidak terkondensasi
akan mengalir ke exchanger 126-C dan mempertukarkan panasnya dengan amonia
refrigerant dari 141-F. Gas yang terkondensasi dari 126-C kemudian digabungkan dengan
outlet cairan dari 109-F dan dialirkan ke 110-F sebagai amonia refrigerant, sedangkan gas
yang tidak terkondensasi akan dikirim ke unit HRU. Amonia yang terkondensasi pada unit
109-F sebagian digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik Urea.
III.9. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Hydrogen Recovery Unit (HRU) merupakan suatu unit yang berfungsi untuk
memperoleh kembali gas hidrogen dan amonia yang terkandung di dalam purge gas dan
flash gas dari synloop unit dan refrigerant system. Kandungan purge gas antara lain: H2,
N2, Ar, NH3, dan CH4.
Gas hidrogen yang diperoleh dari produk Hydrogen Recovery Unit (HRU) dengan
kemurnian 88-96 % akan dikembalikan ke unit synloop amonia plant, sehingga bisa
meningkatkan produksi amonia. Gas-gas yang tidak terikut sebagai produk hidrogen
dimanfaatkan sebagai bahan bakar di furnace primary reformer.
Pada prinsipnya, Hydrogen Recovery Unit mempunyai dua bagian, yaitu bagian pre-
treatment dan bagian Hydrogen Recovery. Bagian pretreatment berfungsi untuk mengambil
kembali amonia yang terikut dalam purge gas, sedangkan bagian hydrogen recovery
berfungsi untuk mengambil kembali hidrogen yang terdapat di dalam purge gas. Sistem
HRU yang digunakan adalah sistem kriogenik dan membran, yang akan dijelaskan lebih
lanjut sebagai berikut:
III.9.1. Proses Kriogenik

HRU dengan sistem kriogenik merupakan proses pemisahan gas hidrogen dengan
menggunakan prinsip perbedaan titik didih dari komponen yang terkandung di dalam purge
gas dan kemudian didinginkan hingga temperatur -180°C dengan menggunakan prinsip
66
Joule Thompson Effect dalam ekspansinya. Karena hidrogen mempunyai titik didih yang
paling rendah (-180°C), maka komponen gas selain hidrogen akan mengkondensasi,
sehingga gas hidrogen masih dalam fase gas sebagai produk.
Uraian proses kriogenik secara umum dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
pretreatment dan temperatur rendah (cold box).
a) Pretreatment
Kandungan amonia di feed gas dipisahkan dengan cara absorbsi dengan air demin.
Sisa amonia dan air yang lolos dari proses absorbsi akan dihilangkan di unit adsorbsi
dengan menggunakan molecular sieve, sehingga memungkinkan gas untuk
dioperasikan pada temperatur yang sangat rendah.
b) Temperatur rendah (cold box)
Komponen gas akan dipisahkan dengan cara kondensasi pada temperatur rendah,
sehingga menghasilkan hidrogen produk dan fuel gas product.
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali gas H2 dalam purge gas dan flash gas
dari unit amonia Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3 dan Pabrik-4. Di pabrik Pabrik-2, terdapat 2
buah unit HRU, yaitu HRU 1 yang menggunakan proses cryogenic dan HRU 2 yang
menggunakan membran.
Unit HRU 1 ini merupakan unit untuk memperoleh kembali gas H2 dari purge gas
dan flash gas dari unit amonia Pabrik 1, Pabrik 3, dan Pabrik 4. Purge gas pada tekanan 75
kg/cm2 dan temperatur -25°C, dipanasi di feed gas preheater (3-E101) dengan
menggunakan media pemanas dari make up vessel 3-V102 setelah melalui pompa 3-P101-
A/B. sebagian air dari pompa ini dialirkan kembali ke 3-V102 dan sebagian lagi ke 3-E101
untuk digunakan sebagai media penyerap di Absorber 3-C101. Sedangkan, flash gas dari
Pabrik 2 dan Pabrik 3 akan dikompresi hingga tekanan 75 kg/cm2 oleh kompresor 3-K101,
kemudian didinginkan di 3-E151/152 menggunakan fan untuk selanjutnya dikirim ke
Absorber 3-C101 pada temperatur 38 °C.
Penyerapan amonia dan H2O oleh air demin terjadi di dalam 3-C101. Kemudian,
amonia yang telah diserap oleh air demin dialirkan ke Stripper 3-C102, yang sebelumnya
aliran dipanaskan di 3-E102 menjadi 139,2°C. Tujuan penyerapan amonia dan air adalah
supaya efisiensi pertukaran panas di cold box tidak terganggu akibat amonia dan air telah
67
membeku. Penguapan amonia yang terbawa dalam cairan dari Absorber terjadi di 3-C102.
Kemudian, gas amonia yang keluar dari puncak menara akan didinginkan di 3-E104 A.
Amonia yang terkondensasi akan ditampung di reflux accumulator 3-V103 yang
selanjutnya akan dipompa oleh 3-P102 A/B, dimana sebagian dikembalikan ke bagian atas
stripper dan sebagian lagi dialirkan sebagai produk amonia cair. Untuk cairan yang keluar
dari bagian bawah stripper, yang mengandung kira-kira 1% amonia, akan dialirkan ke
reboiler 3-E103, dimana amonia yang terdapat di dalam cairan akan dilepaskan oleh HP
steam, sehingga cairan tersebut dapat digunakan kembali sebagai penyerap amonia dari 3-
C101, sedangkan untuk cairan dari reboiler, akan digunakan lebih lanjut sebagai pemanas
di 3-E102 dan selanjutnya dialirkan ke make-up vessel 3-V102. Gas dari puncak menara
absorber 3C-101, dengan kandungan amonia maksimal 300 ppm dan air 700 ppm akan
dialirkan ke adsorber 3-V101 A/B yang berisi molecular sieve. Di adsorber, amonia dan
air yang terikut dalam aliran gas akan diserap oleh molecular sieve. Adsorber bekerja
secara bergantian tiap 6 jam sekali, dimana perpindahan dari regenerasi ke service
berlangsung selama 3,5 jam yang disebut change over.
Dari adsorber 3-V101 A/B, gas yang keluar akan dialirkan ke cold box, dimana
terjadi proses pendinginan, kemudian pemisahan gas-gas yang mengembun dan tidak
mengembun pada temperatur -181 °C. Gas yang titik embunnya dibawah temperatur -
181°C seperti H2 akan menjadi produk dalam fase gas. Produk gas yang dihasilkan
bertemperatur 30,9°C yang akan dikirim ke Pabrik 1, Pabrik 3, dan Pabrik 4.
68
Fuel of gas
Ammonia max 300 ppm

Water max 700 ppm
Ammonia pekat H2 produk
Aq. Ammonia 1%
absorber stripper adsorber adsorber Cold box

Purge gas
reboiler
Flash gas Ammonia dan water trace

Aq. Ammonia
29%
Flow sheet unit HRU 1
Gambar 3.7.Unit Hydrogen Recovery Unit I (HRU)

III.9.2. Proses Membran
Hydrogen Recovery Unit dengan sistem membran merupakan unit pengambilan
hidrogen karena adanya perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen gas
yang terkandung didalamnya. Produk H2 yang dihasilkan dari unit HRU ini mempunyai
kemurnian 96,13% (Medium Pressure H2Product).
Amonia yang terdapat dalam purge gas diserap dengan air demin di HP Scrubber C-
211. Purge gas dari unit amonia yang bertekanan 138 kg/cm2 diumpankan ke HP Scrubber,
sedangkan air demin dipompakan secara kontinyu ke bagian atas HP Scrubber sebagai
penyerap amonia di purge gas. Dari HP Scrubber, gas outlet yang tidak terserap oleh air
demin dimasukkan ke membran. Pada stage 1, gas dipisahkan dan gas yang lolos diambil
sebagai produk MP H2, sedangkan gas yang tidak lolos di membran stage 1 akan dialirkan
ke membran stage 2. Gas yang lolos merupakan produk LP H2 dan gas yang tidak lolos
dimanfaatkan sebagai fuel gas di reformer. Gas produk H2 digunakan oleh Pabrik 2 di unit
syn loop.
Larutan air demin dan amonia yang keluar dari HP Scrubber dimasukkan di amonia
stripper C-221, setelah sebelumnya dilewatkan di E-222 sehingga temperatur menjadi
105oC. Di stripper, separating agent yang digunakan adalah MP steam dengan tekanan
41,5 kg/cm2 dan temperatur 356oC, lalu gas yang keluar dari bagian atas stripper diambil
sebagai NH3 produk, sedangkan air demin yang keluar dari bawah digunakan untuk
memanaskan gas outlet HP Scrubber.
69
Fuel Gas
M-203 M-204
E-216
Demin
water
LP H2 Product
104L2-J2/J2A
MP H2 Product
HP
Purge C-211
E-9
E-223
HW
Noncondensible
gas
CW CW
Supply E-222
NH3 Product
to 109 F
E-234
To
CWR
C-221 MP Steam
Flash C-231
Gas
Condensate
return
Gambar 3.8.Unit Hydrogen Recovery Unit II (HRU)
Prinsip dasar sistem membran:

Pemisahan hidrogen dari purge gas dengan menggunakan proses membran pada
dasarnya menggunakan prinsip perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen
yang melalui membran. Relative Permeation Rate (RPR) merupakan kemampuan gas untuk
berdifusi ke dalam membran, jika gas mempunyai RPR tinggi disebut fast gas, sedangkan
gas yang mempunyai RPR rendah disebut slow gas.
Berikut ini urutan gas yang semakin ke kanan semakin lambat menembus membran:
H2O, H2, He, H2S CO2, O2 Ar, CO, N2, CH4
“Fast” “Slow”
Variable yang berpengaruh terhadap pengoperasian HRU 2 Permea antara lain:
1) Temperaturfeed gas
Maksimum temperatur yang diizinkan masuk ke dalam separator membran adalah
50°C. Untuk mengatur temperaturfeed gas inlet separator, maka dikontrol oleh TIC
3419. Temperatur yang melebihi desain akan mengubah struktur dari membran yang
mengakibatkan membran mengalami degradasi.
70
2) Kontaminan feed gas
Komponen feed gas yang harus selalu dimonitor adalah kandungan amonia. Amonia
dapat merusak performance membran. Pengaruh kandungan amonia dan temperatur
terhadap lifetime membran untuk operasi kontinyu:
Kadar NH3
< 3 °C 5-10 °C 15-25 °C
di feed gas
0-5 ppm 1 tahun >5 tahun >5 tahun
5-10 ppm >1 bulan >1 tahun >1 tahun
50-500 ppm 1 bulan >1 bulan >1 bulan
500-5000 ppm >1 hari 1 bulan >1 bulan
3) Rasio tekanan feed gas dengan tekanan hidrogen

Semakin besar rasio tekanan tersebut, maka akan semakin murni hidrogen produk,
namun semakin kecil recovery hidrogen. Untuk mencegah terjadinya kerusakan akibat
perbedaan tekanan antara tekanan feed gas dan produk hidrogen, maka dibatasi
maksimum perbedaan adalah 102 kg/cm2.
71
BAB IV
UREA
Pembuatan urea pada unit urea Pabrik-2 menggunakan proses Total Recycle CO2
Strippingoleh lisensor Stamicarbon BV Gellen, Belanda.Unit urea Pabrik-2 memproduksi urea
dengan kapasitas desain 1725 ton/hari (MTPD). Proses pembuatan urea terdiri atas beberapa
tahapan pokok, yaitu:
- Persiapan bahan baku
Berfungsi mempersiapkan bahan baku amonia cair (NH3) dan gas karbon dioksida (CO2) dari
unit amonia untuk dimasukkan ke tahap sintesis.
- Sintesis urea
Berfungsi untuk mereaksikan NH3, CO2, dan karbamat menjadi urea sebagai produk utama
dan air sebagai produk samping.
- Resirkulasi
Berfungsi memanfaatkan sisa-sisa NH3 dan CO2 yang tidak bereaksi di unit sintesa untuk
direaksikan menjadi karbamat dan dikembalikan ke unit sintesa.
- Evaporasi
Berfungsi memekatkan urea dari konsentrasi sekitar 74% menjadi sekitar 99% dengan cara
pemanasan untuk memisahkan urea dengan air.
- Prilling dan Fluidisasi
Berfungsi mengubah urea melt menjadi urea prill dengan ukuran dan spesifikasi tertentu
sekaligus sebagai unit pendingin dari urea agar sesuai dari spesifikasi.
- Waste Water Treatment
Berfungsi mengolah kondensat proses untuk mendapatkan kembali amonia dan karbon
dioksida, serta mencegah pencemaran lingkungan.
IV.1. Gambaran Umum Urea

Pupuk urea merupakan jenis pupuk yang banyak digunakan dalam sektor pertanian
dengan kandungan nitrogen sebesar 46,65 %. Urea larut dalam air, alkohol, dan amonia
anhidrous. Urea dapat dijadikan menjadi pupuk berdasarkan proses hidrolisis urea oleh air
72
menjadi ammonium karbamate yang selanjutnya akan terurai lagi menjadi amonia dan
karbon dioksia. Dimana tanaman membutuhkan kandungan nitrogen dari amonia yang
terkandung dalam urea tersebut. Bentuk produk dari urea ada beberapa macam, antara lain:
kristal, prill, granul, dan larutan.
Beberapa kegunaan dari urea adalah:
 Pupuk tanaman
Urea sangat cocok sebagai pupuk karena urea tidak mudah terbawa (terseduh) oleh air
sehingga untuk tanah yang membutuhkan pengairan yang banyak tidak menimbulkan
masalah.
 Resin urea-formaldehid
Resin-resin formaldehida digunakan untuk berbagai produk cetak seperti cangkir,
piring, produk pelapis, serta digunakan sebagai bahan anti kusut.
 Pelengkap nutrisi hewan ternak
Meskipun nitrogen dalam urea tidak dalam bentuk protein, akan tetapi urea juga dapat
digunakan sebagai pelengkap nutrisi makanan ternak. Penggunaan urea ini terbukti
dapat meningkatkan produksi susu dan daging.
Beberapa sifat sifat urea, amonia, dan karbon dioksida

1. Urea (NH2CONH2)
Urea berupa kristal berwarna putih, tidak mudah terbakar, tidak menghantarkan
listrik dan sifat fisis sebagai berikut:
o Densitas (padat pada temperatur 20oC) : 1335 kg/m3
o Titik lebur : 132,6oC
o Spesific heat (lebur) : 126 J/mol/ oC
o Panas peleburan (titik lebur) : 13,6 KJ/mol
o Berat Molekul : 60,056
o Struktur molekul : NH2-C-NH2O
O
73
2. Amonia (NH3)
Pada tekanan tertentu amonia berupa cairan dan berbau spesifik. Uap amonia lebih
ringan daripada udara, dapat meledak, pada kondisi tertentu bersifat mudah terbakar,
dan larut dalam air dengan reaksi yang eksotermis. Amonia memiliki sifat fisis sebagai
berikut:
o Densitas (cair, 20 kg/cm2 25oC ) : 603 kg/m3
o Titik lebur : -78 oC
o Titik didih : -33 oC
o Titik bakar : 650 oC
o Batas explosive (di udara)
Batas bawah : 15 vol % NH3
Batas atas : 28 vol % NH3
o Berat molekul : 17,3
H
o Struktur molekul :N H
H
3. Karbon dioksida (CO2)
Karbon dioksida adalah gas yang tidak bewarna, tidak berbau, tidak mudah meledak,
dan tidak mudah terbakar, lebih berat dari pada udara dan mempunyai sifat fisis sebagai
berikut:
o Densitas (gas, 1 kg/cm2, 25oC ) : 1800 g/m3
o Triple point : 57oC dan 5,1 atm
o Titik kritis : 31oC dan 72,8 atm
o Struktur molekul : O == C == O
IV.2. Dasar Reaksi Pembentukan Urea

Reaksi pembentukan urea (NH2CONH2) terdiri atas dua tahap, yaitu reaksi
pembentukan ammonium karbamat (NH2COONH4) dan reaksi penguraian
74
ammoniumkarbamat menjadi urea dan air. Ammonium karbamat terbuat dari amonia (NH3)
dan karbon dioksida (CO2) menurut reaksi sebagai berikut:
2 NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (aq) H298 = -28 kkal/mol (1)
Reaksi (1) merupakan reaksi eksotermis yang berlangsung cepat. Selanjutnya terjadi
reaksi pembentukan urea dan air dari penguraian ammonium karbamat yang bersifat
endotermis dan berlangsung lebih lambat. Reaksinya sebagai berikut:
NH2COONH4 (aq) NH2CONH2 (aq) + H2O (l)H298 = 3 – 6 kkal/mol (2)
Panas reaksi yang dibutuhkan reaksi (2) diperoleh dari sebagian panas yang dihasilkan
reaksi (1). Selama pembentukan urea, terjadi reaksi samping yaitu pembentukan biuret
dengan reaksi sebagai berikut :
2 NH2CONH2 (l) NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)H298= 4,28 kkal/mol (3)
Reaksi pembentukan biuret berlangsung lambat dan memerlukan panas (endotermis).
Reaksi pembentukan biuret cenderung terjadi pada konsentrasi urea yang tinggi, konsentrasi
NH3 yang rendah, waktu tinggal lama dan temperatur yang sangat tinggi. Biuret tidak
diinginkan karena merupakan racun bagi tanaman.
Karakteristik pada proses pembuatan urea adalah recovery reaktan
yangtidakterkonversi di reaktor dan mengembalikannya lagi sebagai umpan reaktorbersama
fresh feed.
Beberapa faktor utama yang berpengaruh pada proses produksi urea:
1. Temperatur
Menurut hukum Le Chatelier, kenaikantemperatur akan menggeser
reaksiendotermis kearah kanan (reaksi 2). Sebaliknya pada reaksi 1, kenaikan temperatur
akan menggeser reaksi ke kiri. Untuk menghindari efek ini tekanan operasi harus
dinaikkan.
2. Rasio NH3/ CO2
Keseimbangan reaksi akan bergeser ke arah produk urea jika konsentrasi
reaktan(amonia dan CO2) besar. Molar ratio NH3/CO2 fase gas pada outlet gas dari
reaktor yang berkisar antara 3,0 – 3,4 atau ratio N/C fase cair dari cairan di dalam reaktor
yang berkisar antara 3,0 – 3,7.
3. Rasio H2O/ Urea
75
Konsentrasi air yang tinggi akan menggeser keseimbangan ke arah NH3 danCO2.
Untuk mengurangi efek ini, konsentrasi air dalam reaktor harus serendah mungkin.
4. Volume reaktor
Reaksi urea berlangsung relatif lambat dan memerlukan waktu yang cukup untuk
mencapai keseimbangan sehingga reaktor urea harus mempunyai volume yang relatif
besar dan waktu tinggal yang cukup lama, tapi harus dijaga agar tidak terbentuk biuret
yang terlalu berlebihan.
IV.3. Unit Proses Urea
IV.3.1. Unit Persiapan Bahan Baku

 Peralatan Utama
1. Knock OutDrum/ KO-Drum (301-F)
Fungsi: memisahkan fase liquid yang terkandung di dalam gas CO2 dan udara yang
menuju CO2 kompresor.
2. CO2 kompresor (302-J)
Fungsi: menaikkan tekanan CO2 sampai 145 kg/cm2 sebelum ke HP Stripper.
3. H2Converter (302-D)
Fungsi: menurunkan kandungan H2 dalam umpan gas CO2 dengan kadar maksimal 100
ppm
4. HP Amonia pump (304-J/JA)
Fungsi: menaikkan tekanan NH3 sampai sekitar 161 kg/cm2 abs.
 Uraian Proses
1. Gas CO2
Gas umpan CO2 pada temperatur 40C dan tekanan 0,47kg/cm2 dari unit amonia
dicampur dengan udara sebanyak 2,250 kg/jam yang disuplai oleh blower (301-J/JA).
Setelah itu campuran gas CO2 dan udara ini masuk ke Knock Out Drum (301-F) untuk
memisahkan kandungan air yang terbawa menuju ke suction CO2 kompresor (302-J).
Kemurnian CO2 diharapkan 99,1% volume dengan kandungan H2 0,75% volume. Gas
CO2 dikompresi sampai tekanan sekitar 149 kg/cm2. Alat kompresi CO2 merupakan
76
jenis Centrifugal Multi Stage Compressor (302-J) yang dilengkapi dengan intercooler.
Kompresor ini digerakkan oleh steam turbine. Speed turbine kompresor diatur oleh
Woodward Governor sesuai dengan flow pada discharge kompresor yang dikehendaki
(sesuai dengan rate pabrik). Tekanan suction dikontrol secara otomatis oleh control
valve yang bercabang dengan line vent CO2 yang ada di unit amonia. Kompresor terdiri
dari 2 bagian yaitu bagian Low Pressure (LP) dan High Pressure (HP) setiap bagian
terdiri dari 2 stage. Setiap stage terdapat cooler untuk efisiensi kerja kompresor. Cooler
tersebut menggunakan FCW sebagai media pendingin.
Untuk mengurangi kandungan H2 didalam CO2 maka dibutuhkan oksigen dalam
udara untuk direaksikan dengan H2 di dalam H2 Converter (302-D), karena kandungan
gas H2 yang terlalu tinggi dapat berpotensi menimbulkan ledakan di HP Scrubber
(304-C). H2 Converter ini menggunakan katalis Platina (Pt) dengan penyangga alumina
(Al2O3). H2 yang terkandung dalam gas CO2 akan bereaksi secara katalitik dengan O2
membentuk uap air. dengan reaksinya sebagai berikut:
2H2 (g) + O2 (g) 2H2O (g) + Q (4)
Reaksi bersifat eksotermis sehingga temperatur aliran gas CO2 yang keluar
akannaik. Besarnya kenaikan temperatur ini tergantung dari kandungan H2 di dalam
umpan gas CO2. Diharapkan kandungan gas H2 kurang dari 100 ppm dan gas
keluaranH2 Converter mengandung 0,6% oksigen yang diperlukan untuk passivasi
(pencegah korosi) reaktor, dimana oksigen akan berikatan dengan krom yang ada di
dinding reaktor (301-D). Sebelum umpan gas CO2 dimasukkan ke unit sintesis, terlebih
dahulu didinginkan hingga temperatur 120oC di dalam CO2 cooler (301-C).
2. Amonia cair
NH3 cair dari unit amoniadengan tekanan 26 kg/cm2 dan temperatur kurang lebih
30oC dialirkan melalui pompa HP Amonia Pump (304-J/JA) berjenis pompa torak,
sehingga tekanannya naik sampai 178 kg/cm2. Alasan digunakannya jenis pompa
tersebut adalah untuk menaikkan tekanan menjadi sangat tinggi. Sebelum masuk unit
synthesis, umpan NH3 tersebut dipanaskan di Amonia Preheater (323-C) sampai
temperaturnya 75oC dengan memanfaatkan panas air buangan dari Waste Water
77
Treatment (WWT). Selanjutnya umpan amonia dialirkan ke unit synthesisHP
Carbamate Condensor (303-C) melalui HP Ejector (301-L) yang sekaligus berfungsi
menghisap dan membawa larutan karbamat dari HP Scrubber (304-C), lalu bersama-
sama dengan umpan amonia masuk ke HP Carbamate Condensor (303-C). Temperatur
dan tekanan masuk ke HPCC sebesar 154oC dan 144,4 kg/cm2.
IV.3.2. Unit Sintesis Urea

Unit sintesa berfungsi untuk mereaksikan amonia dan karbon dioksida menjadi urea
sebagai produk utama. Dalam seksi sintesis ini urea dihasilkan dari reaksi NH3 cair dan gas
CO2 melalui 2 tahap reaksi, yaitu reaksi (1) dan reaksi (2).
 Peralatan Utama
1. HP carbamate condenser/ HPCC (303-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas Carbamate sebelum diumpankan ke reaktor (301-D).
2. Reaktor (301-D)
Fungsi: Mengubah Carbamate menjadi urea dan air.
3. HP stripper (302-C)
Fungsi: Memisahkan reaktan-reaktan yang tidak terkonversi menjadi urea di dalam
reaktor dalam bentuk gas dan dikembalikan ke unit sintesa.
4. HP scrubber (304-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi di dalam reaktor
kemudian dialirkan ke HPCC bersama-sama umpan NH3 melalui ejector (301-L).
 Uraian Proses
1. HP Carbamate Condenser (303-C)
Amonia umpan dari unit amonia dan larutan karbamat dari HP Scrubber (304-C)
dialirkan bersama dalam satu pipa melalui ejector (301-L). Kemudian campuran
tersebut masuk ke HPPC (303-C) melalui bagian atas bersama-sama dengan campuran
gas dari HP Stripper (302-C). HPCC berbentuk shell and tube dengan posisi vertikal.
Reaktan umpan masuk HPCC melalui tube dan sebagian bereaksi membentuk
ammonium karbamat. Reaksi berlangsung eksotermis, panas reaksi diserap oleh air
78
kondensat dalam shell HPCC untuk dimanfaatkan menjadi steam bertekanan rendah di
Steam Drum (302 FA/FB).
Pada kondisi normal, HPCC beroperasi pada tekanan 144,4 kg/cm2 dan temperatur
sekitar 168C. HPCC merupakan tempat berlangsungnya reaksi pembentukan
karbamat. Di dalam HPCC terjadi 2 peristiwa penting yaitu kondensasi sebagian
campuran uap dibagian atas akibat adanya aliran liquid yang lebih dingin, serta
pembentukan karbamat. Selanjutnya campuran hasil reaksi di dalam tube seluruhnya
dialirkan menuju reaktor sintesa urea (301-D) setelah sebelumnya dipisahkan antara
aliran gas dan cairan pada bagian bawah HPCC.
Derajat kondensasi NH3 dan CO2 yang membentuk karbamat di HPCC diatur oleh
tekanan steam yang dibangkitkan di Steam Drum. Tekanan steam harus diatur
sedemikian rupa agar NH3 dan CO2 tidak seluruhnya menjadi karbamat namun
sebagian akan bereaksi di reaktor sebagai penyedia panas dalam reaksi pembentukan
urea dan air dari karbamat. Perbandingan antara karbamat yang terbentuk dengan
reaktan yang disisakan adalah 80:20. Alasan urea dan CO2 disisakan hanya 20% adalah
karena disesuaikan dengan kebutuhan panas untuk reaksi pembentukan urea di reaktor
(301-D).
2. Reaktor (301-D)
Campuran gas dan larutan dari HPCC dengan temperatur sekitar 168C
meninggalkan bottom HPCC menuju ke bottom reaktor melalui dua line yang berbeda.
Di dalam reaktor, sisa gas NH3 dan CO2 yang belum bereaksi akan membentuk
karbamat dan panas reaksi yang timbul digunakan untuk reaksi pembentukan urea dari
karbamat. Selain terjadi pembentukan urea, terjadi pula reaksi pembentukan biuret
karena reaksi ini merupakan reaksi lanjutan dari reaksi pembentukan urea.
Hal-hal yang perlu dihindari agar tidak terbentuk biuret adalah:
a. Temperatur operasi yang tinggi.
b. Waktu tinggal (residence time) yang lama.
c. Konsentrasi urea yang tinggi atau konsentrasi amonia yang rendah.
79
Reaktor dilengkapi dengan 8 buah sieve tray dengan jumlah lubang pada setiap
tray berbeda-beda. Semakin ke atas posisi tray maka jumlah lubang akan semakin
sedikit. Hal ini bertujuan untuk:
a. Terjadi kontak yang baik antara fase gas dan fase cair agar reaksi dapat berlangsung
pada temperatur setinggi mungkin.
b. Memperoleh waktu tinggal yang cukup untuk mencapai kesetimbangan reaksi
pembentukan urea yang hampir sempurna.
Konsentrasi urea yang terbentuk sekitar 38% dan CO2 yang terkonversi sekitar
60%. Waktu tinggal di dalam reaktor adalah sekitar 1-2 jam. Larutan hasil reaksi akan
meninggalkan reaktor melalui aliran over flow dan keluar melalui bottom reaktor pada
temperatur 183C dengan kandungan berupa urea, air, karbamat, dan sisa amonia
untuk selanjutnya dikirim ke HP Stripper (302-C). Gas NH3, CO2 dan gas inert yang
tidak terkonversi akan meninggalkan reaktor melalui bagian atas untuk dialirkan ke HP
Scrubber (304-C).
3. HP Stripper (302-C)
HP Stripper (302-C) adalah alat yang berfungsi untuk mengambil kembali
(stripping) amonia dan CO2 yang tidak terkonversi menggunakan gas CO2 yang
dihembuskan dari bawah. Panas yang diperlukan disuplai dari sisi shell-side dengan
menggunakan steam. Di HP Stripper, reaktan yang tidak terkonversi dipisahkan untuk
dikembalikan lagi ke unit sintesa. HP Stripper dirancang sebagai counter current
evaporator. Larutan yang keluar dari reaktor dikontakkan dengan gas CO2 dari H2
Converter (302-D) secara counter current. Gas CO2 ini memiliki 4 fungsi yaitu:
a. Menurunkan tekanan parsial NH3 di fase gas sehingga sebagian besar karbamat akan
terurai.
b. Membawa reaktan yang tidak terkonversi ke unit sintesa.
c. Menurunkan temperatur larutan yang akan meninggalkan HP Stripper (di bagian
bawah) sehingga mengurangi pembentukan biuret dan hidrolisa urea.
d. Sebagai gas pembawa O2 untuk passivasi yang mencegah korosi peralatan di unit
sintesa.
80
Larutan yang berasal dari reaktor masuk melalui lubang-lubang kecil pada bagian
atas tubeHP Stripper kemudian mengalir turun membasahi dinding tube membentuk
lapisan tipis/film, sedangkan gas CO2 yang masuk dari bagian bawah HP Stripper akan
menguraikan karbamat menjadi gas NH3 dan CO2 akibat pemanasan oleh steam pada
bagian shell. Campuran gas ini kemudian dikembalikan ke HPCC untuk direaksikan
kembali menjadi karbamat. Reaksi penguraian yang terjadi di HP Stripper ditunjukkan
sebagai reaksi berikut:
NH2COONH4(l) CO2 (g) + 2 NH3(g) (5)
Reaksi tersebut bersifat endotermis. Steam yang digunakan untuk reaksi
penguraian di HP stripper disuplai dari HP Steam Saturator (310-F). Pada HP Stripper
juga terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki, yaitu reaksi hidrolisis urea (6) dan
reaksi pembentukan biuret (7) dengan reaksi sebagai berikut:
NH2CONH2(l) + H2O (l) 2 NH3(g) + CO2(g) (6)
2 NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) (7)
Steam yang masuk ke HP Stripper dijaga kondisi dan flowrate nya agar urea pada
tube-side tidak berubah menjadi biuret.
Larutan urea yang mengandung sejumlah kecil karbamat akan meninggalkan HP
Stripper melalui bagian bawah HP Stripper kemudian menuju ke Rectifying Column,
sedangkan campuran gas yang sebagian besar mengandung CO2 dengan temperatur
187C akan dialirkan menuju bagian atas HPCC (303-C) melalui bagian atas HP
Stripper. Konsentrasi larutan urea yang meninggalkan HP Stripper adalah sekitar 56%.
4. HP Scrubber (304-C)
Fungsi utama HP Scrubber adalah untuk mengambil kembali NH3 dan CO2 yang
tidak terkonversi dari effluent gas reaktor. HP Scrubber terdiri dari tiga bagian:
a) Blanketing Sphere
Tabung yang berbentuk bola, yang dilengkapi scrubber yang berfungsi sebagai alat
pengaman jika terjadi peledakan. Batas kandungan H2 dalam effluent gas adalah 4%
b) Alat penukar panas
81
Terletak dibagian bawahnya yang berfungsi mengambil panas hasil kondensasi
amonia dan CO2 menggunakan media cooling water. Dimana gas akan dilewatkan ke
dalam alat penukar panas dibagian tube dan akan di kondensasikan menjadi karbamat
dari sisa gas NH3 dan CO2 dengan menggunakan air pendingin pada sisi shell.
c) Bagian pembersih (Scrubber)
Didalamnya terdapat bahan isian (pall ring) yang berfungsi untuk mengambil gas
amonia dan CO2 yang tidak terkonversi menggunakan larutan karbamat encer dari
LPCC (307-C) secara “counter current”. Di dalam HP Scrubber (304-C), NH3 dan
CO2 dipisahkan dengan gas-gas keluar dari reaktor yang mengandung gas inert (O2,
N2, dan H2) sekitar 6-8%. Inert ini adalah gas –gas yang tidak bereaksi sama sekali
dalam sintesa urea ini.
Gas NH3 dan CO2 diserap dengan menggunakan ammonium karbamat encer dari
LPCC (307-C), sedangkan sebagian lagi dikondensasi dengan menggunakan sistem air
pendingin (sea water) yang disirkulasikan oleh pompa 316-J. Panas yang diserap oleh
air pendingin digunakan sebagai pemanas di 306-CB sebelum akhirnya didinginkan di
320-C. Air yang telah didinginkan ini digunakan kembali untuk mengkondensasi
amonia dan CO2 dari keluaran reaktor.
Apabila H2 lolos ke dalam sintesa, maka peledakan sangat mungkin terjadi di
unggun/ bed pallring dimana konsentrasi H2 akan meningkat dengan semakin
berkurangnya konsentrasi NH3 dan CO2. Bed/ packing ini dilengkapi dengan rupture
disc apabila meledak maka gas-gas dari reaktor yang berada di luar unggun (dalam
bola) akan memadamkan peledakan.
Karbamat yang terbentuk pada HP Scrubber (304-C) dihisap oleh HP ejector
(301-L) dan dialirkan ke HPCC (303-C) bersama-sama dengan umpan amonia cair,
sedangkan gas inert seperti N2, O2, dan H2 yang masih mengandung sedikit amonia dan
karbon dioksida akan dibuang ke atmosfer dengan menggunakan inert vent (307-E).
82
Inert Vent
183 oC
P-80 307-J/JA
141.4 kg/cm2 From LPCC
304-C
Hp. Scrubber
Amoniak
30oC, 26 kg/cm2 306-CB
154 oC
144.4 kg/cm2
304-J/JA
187 oC
144.4 kg/cm2
Reaktor
301-D
303-C
HPCC
302 FA/B
323 – C1, C3
UREA ± 56 %
301-L
168 oC
144.4 kg/cm2 183 oC
144.4 kg/cm2
Steam 302-C
Hp. Stripper
301-J/JA
301-F H2 Converter
Cond.
302-C
183 oC
From Ammonia Unit 144.4 kg/cm2
CO2 Compressor 120 oC

144.9 kg/cm2
Gambar 4.1.Unit Sintesis Urea
IV.3.3. Unit Resirkulasi Urea

Tahap ini berfungsi untuk memanfaatkan kembali NH3 dan CO2 hasil pemurnian urea
ke synthesis loop dengan cara mengubahnya menjadi karbamat. Unit ini juga berfungsi
untuk memekatkan larutan urea yang terbentuk dari sekitar 55% menjadi sekitar 73%.
 Peralatan Utama
1. Rectifying Column(301-E)
Fungsi: memisahkan larutan urea dari karbamat dengan cara menguraikannya menjadi
CO2 dan NH3 yang dikirim ke Flash Tank dengan kandungan urea sekitar 55%.
2. Rectifying Heater (306-CA/CB)
83
Fungsi: menguraikan larutan karbamat menjadi CO2 dan NH3 menggunakan LP steam.
3. LP Carbamate Condenser/ LPCC (307-C)
Fungsi: mengkondensasikan gas-gas amonia dan CO2 dari Rectifying Column menjadi
karbamat yang selanjutnya akan dipompakan kembali ke HP Scrubber. Panas ysng
terbentuk dari reaksi pembentukan karbamat diserap oleh cooling water yang sifatnya
close loop.
4. Pompa High Pressure (HP) Carbamate (307-J.JA)
Fungsi: memompa produk/ karbamat dari LPCC ke system sintesa. Tekanan keluaran
(discharge) pompa sekitar 145-160 kg/cm2.
5. Flash Tank (303-F)
Fungsi: memisahkan CO2 dan NH3 dari larutan urea sebelum dialirkan ke Urea
Solution Tank dengan cara menurunkan tekanan (flashing) dari 3 kg/cm2 menjadi
vakum.
To atmosfer
302-E From NH3

ABSORBER Water Tank
From Ammonia Water Tank
To Stack Bottom
Section
307-C 303-F
From HP Stripper LPCC
To Hp Scrubber
Rectifying
Column
303-F
To 311-C
Urea 73 %
From Hp
scrubber
To Evaporasi
304-F
Urea Storage Tank
Gambar 4.2.Unit Resirkulasi Urea
84
 Uraian Proses
Larutan urea dengan konsentrasi urea sekitar 55% dan sisanya berupa larutan
karbamat dan air yang keluar dari bagian bawah HP Stripper tekanannya akan turun
menjadi 4,2 kg/cm2 abs karena melewati level control valve (LRC-9203), sehingga
sebagian karbamat terurai kembali menjadi NH3 dan CO2. Panas penguraiannya berasal
dari larutan itu sendiri sehingga temperatur larutan turun dari 165C menjadi 113C.
Larutan yang sebagian telah terurai kemudian disemburkan ke puncak Rectifying Column
(301-E) yang berisi unggun pall ring. Gas yang terpisah langsung mengalir ke LP
Carbamat Condensor (307-C) sedangkan cairan urea dan karbamat yang tidak terurai
akan kontak dengan gas panas dari Rectifying Heater (306-CA/CB) untuk melucuti sisa
NH3 dan CO2 yang masih terlarut. Larutan ini dipanaskan di Rectifying Heater sampai
temperatur 135C dengan menggunakan LP steam dan cooling water dari HP Scrubber.
Akibat pemanasan ini, karbamat akan terurai dan kontak dengan cairan yang masuk ke
Rectifying Column untuk selanjutnya dikirim ke LPCC. Aliran gas NH3 dan CO2 yang
mengalir melalui bagian atas kolom hanya mengandung sedikit air, sedangkan larutan
urea yang keluar dari bagian bawah kolom masih mengandung sedikit gas NH3 dan CO2.
Larutan ini selanjutnya dialirkan ke Flash Tank (303-F).
Larutan urea-karbamat dari dasar Rectifying Column diekspansikan di Flash Tank
(303-F) yang beroperasi dengan tekanan vakum (0,45 kg/cm2abs), sehingga amonia dan
karbon dioksida dapat terlepas dari larutan urea. Larutan yang keluar dari Flash Tank
dengan temperatur 90C dan konsentrasi urea 74% berat ini kemudian mengalir secara
gravitasi ke Urea Solution Tank (304-F) untuk selanjutnya diumpankan ke unit evaporasi.
Didalam Urea Solution Tank terdapat bagian yang big dan small. Tujuannya adalah untuk
memperkecil waktu tinggal didalam tangki sehingga dapat memperkecil reaksi
terbentuknya biuret.
Gas CO2 dan NH3 sebelum masuk ke LPCC dilarutkan terlebih dahulu dengan air
dari unit Waste Water Treatment (WWT). Di LPCC, campuran tersebut dikondensasikan
untuk membentuk karbamat, sedangkan panas kondensasinya diserap oleh air pendingin
dengan sistem tertutup. Larutan karbamat yang terbentuk dengan temperatur 82C akan
mengalir menuju level tank LPCC (305-F) dan selanjutnya dipompakan kembali ke unit
85
sintesa HP Scrubber (304-C). Gas-gas yang tidak terkondensasi akan diserap terlebih
dahulu di Absorber (302-E) dengan menggunakan amonia water sebelum dibuang ke
atmosfer. Larutan hasil penyerapan selanjutnya ditampung di Amonia Water Tank (308-
F).
IV.3.4. Evaporasi
 Peralatan Utama
1. Evaporator
Fungsi: Memanaskan larutan urea di bagian bawah alat yang merupakan heater, dan
selanjutnya dipisahkan antara uap air dan larutannya di separator pada bagian atas
alat.
2. Condenser
Fungsi: mengkondensasikan gas-gas dari pemisahan di separator evaporator dengan
menggunakan cooling water.
3. Ejector
Fungsi: membuat kondisi vakum yang dapat memudahkan dalam pemisahan antara
uap air dengan larutannya.
 Uraian Proses
Larutan urea dengan komposisi NH3 0,6%, CO2 0,2%, urea 73%, biuret 0,35%, dan
sisanya air dari Urea Storage Tank (304-F) dipompakan dengan menggunakan pompa
(308 J/JA) menuju 1st evaporator (309-C) melalui bagian bawah. Larutan urea di 1st
evaporator nantinya akan dipekatkan sampai konsentrasi 95% dengan menggunakan
steam.
Kemudian larutan urea yang telah dipanasi akan menuju ke separator di bagian atas
1st evaporator (306-F) untuk memisahkan fase gas dan cairan dengan bantuan ejector
(302-L). Kondisi operasi dari 1st evaporator adalah tekanan 0,35 kg/cm2 dan temperature
130oC. Larutan urea yang telah dipekatkan masuk ke bagian bawah 2nd evaporator (310-
C) untuk dipekatkan lagi sampai konsentrasi ureanya 99,7%, sedangkan gas berupa uap
air dan NH3 akan menuju ke unit Waste Water Treatment (WWT). Pada alat 2nd
86
evaporator terjadi proses yang sama dengan 1st evaporator, hanya kondisi operasinya yang
berbeda yakni pada temperatur 140oC dan tekanan 0,034 kg/cm2.
Tujuan digunakannya 2 evaporator adalah agar panas yang dibutuhkan untuk
memisahkan air dan amonia dari larutan urea menjadi lebih sedikit, sehingga dapat
menghindari terbentuknya biuret pada unit evaporator. Disamping itu tujuan
menggunakan 2 evaporator adalah untuk menghindari terjadinya kristalisasi dari urea
yang dapat membuat buntu pipa. Kristalisasi terjadi akibat penurunan tekanan yang
diikuti kenaikan temperatur sesuai dengan grafik berikut:
Gambar 4.3.Grafik Evaporasi Urea
Dapat dilihat pada grafik di atas, bahwa jika menurunkan tekanan sampai pada
point D bersamaan dengan naiknya temperatur maka akan membentuk kristal (point B).
Untuk itu harus dinaikkan dulu temperaturnya sampai 130oC (point C) pada tekanan tetap
dengan menggunakan 1st evaporator, kemudian mulai dinaikkan temperaturnya lagi
dibarengi dengan penurunan tekanan sampai ke point D pada alat 2nd evaporator. Dengan
begitu tidak terjadi kristalisasi.
Larutan urea keluar dari bagian bawah separator 2nd evaporator (307-F) dipompa
menggunakan pompa melt jenis sentrifugal (309-J/JA) menuju ke prilling tower (401-A).
Sebelum dipompa ke prilling tower, larutan diinjeksikan dengan Urea Formaldehyde
87
Concentrate (UFC) dari UFC tank. Sedangkan uap air dan amonia pemisahan dari
separator 2nd evaporator (307-F) dihisap dengan ejector (303-L). Uap air dan amonia
keluar dari separator evaporator akan dikondensasikan menuju ke NH3 water tank (308-F)
menggunakan condenser fresh water, sedangkan uap yang tidak terkondensasi dari
kondenser tingkat pertama dan kedua akan dialirkan ke absorber (302-E). Uap air dan
amonia dari absorber (302-E) nantinya akan dikondensasikan lagi menuju ke NH3 water
tank (308-F).
From Urea Flash Tank
Flash Tank Condenser First Stage Evap Final Condenser

(311-C) Condenser (312-C) (315-C) Second Stage Evap After Second Stage Evap
Condenser (313-C) Condenser (313-C)
To Ammonia Water Tank
LS Steam
Separator, 1st Evaporator

(306-F) Separator, 2nd Evaporator
(307-F)
LS Steam
2nd Evaporator
1st Evaporator
(310-C)
(309-C)
To Prilling Tower
From Urea Solution Tank
Gambar 4.4.Unit Evaporasi Urea
IV.3.5. Prilling dan Fluidisasi

 Peralatan Utama
IV.3.1. Prilling tower
Berfungsi: sebagai tempat untuk membuat urea prill dengan menghembuskan udara
ke urea melt yang jatuh dari atas akibat putaran dari prilling bucket.
IV.3.2. Prilling bucket
Berfungsi: membentuk urea menjadi berbentuk prill, dengan memutarnya pada
kecepatan tertentu.
88
IV.3.3. Induced draught fan
Berfungsi: alat semacam fan dengan prinsip dasar menghisap udara untuk
dikontakkan dengan urea melt, sebagai penggeraknya adalah motor.
IV.3.4. Scrapper
Berfungsi: mengalirkan urea prill ke fluidized bed yang beroperasi secara berputar.
IV.3.5. Belt conveyor
Berfungsi: mengangkut urea prill (produk) menuju unit packaging.
 Uraian Proses
Larutan urea keluar dari evaporator tingkat dua (307-F) disebut urea melt dengan
komposisi urea 99,7 %. Urea melt lalu dipompakan masuk ke bagian atas Prilling Tower
(401-A) dengan menggunakan pompa (309-J/JA). Unit prilling ini dilengkapi dengan
prilling bucket, ID Fan, scrapper, belt conveyor dan unit seeding system. Larutan urea
masuk pertama kali ke Prilling Bucket (401-LAL/LBL). Prilling bucket ini berbentuk
kerucut terpotong dan terdapat lubang-lubang yang sangat kecil pada permukaannya.
Prilling bucket berputar secara kontinyu dengan kecepatan tertentu sehingga urea yang
keluar dari prilling bucket berupa tetesan-tetesan (droplet) yang menyebar ke seluruh
prilling tower. Ukuran atau spesifikasi dari prill bergantung pada kecepatan putar dari
prilling bucket. Tetesan-tetesan ini akan turun ke bawah tower sambil didinginkan oleh
udara yang dihisap ke atas oleh ID Fan.
Proses perpindahan panas dari urea melt ke udara meliputi tiga bagian, yakni
pendinginan urea melt dari temperatur 140oC sampai temperatur titik kristalnya (132,7oC)
atau dengan kata lain terjadi perpindahan panas sensible. Kemudian terjadi perpindahan
panas laten dari urea melt yang mulai mengkristal sampai seutuhnya berbentuk padatan
pada temperature yang sama (132,7oC). Terakhir terjadi perpindahan panas sensible lagi
yaitu penurunan temperatur urea prill dari 132,7oC menjadi 50oC. Di dasar menara, urea
yang terbentuk dikumpulkan dengan scrapper lalu dijatuhkan menuju belt conveyor untuk
diangkut ke gudang atau langsung ke pengapalan. Temperatur urea prill yang diangkut
dengan belt conveyor sekitar 40-50 C.
89
UFC
Urea 99.7%
Unit Seeding
System
AIR
Urea Prill
Gambar 4.5.Unit Evaporasi Urea
Untuk mempercepat dan memperkuat pembentukan inti dari urea prill, maka
disemprotkan urea yang telah dihaluskan di unit ureaseeding system (406-L) melalui
bagian bawah tower. Debu urea ini akan kontak dengan tetesan urea sehingga akan
terbentuk inti prill yang kuat dan homogen. Sebelum masuk ke unit prilling dilakukan
injeksi UFC untuk mencegah terjadinya caking pada urea dan agar urea tidak terlalu
higrokopis. Injeksi UFC dilakukan di outlet separator evaporator tingkat dua (307-F)
sebanyak 0,17 - 0,2 % untuk keperluan ekspor dan 0,12 - 0,15 % untuk keperluan
domestik.
Spesfikasi produk urea prill yang dihasilkan Pabrik-2 adalah sebagai berikut:
 Kandungan amonia : 46,3% (min weight)
 Moisture : 0,3% (max weight)
 Biuret : 1% (max weight)
 Fe : 0,1 ppm (max weight)
 Amonia free : 150 ppm (max weight)
 Ukuran Partikel : 99% lolos antara 8 US mesh, 100%
tertahan di 100 mesh
 Bentuk : prill (free flowing)
90
IV.3.6. Waste Water Treatment (WWT)
Unit ini berfungsi untuk mengolah kembali proses kondensate yang terkumpul dari
unit kondensasi evaporator untuk mendapatkan kembali reaktan NH3, CO2, dan urea
sehingga tidak mencemari lingkungan. Pengolahan air buangan dilakukan dalam 4 tahap :
a. Tahap pertama adalah memisahkan NH3 dan CO2.
b. Tahap kedua adalah memisahkan urea.
c. Tahap ketiga adalah mengambil kembali reaktan tersebut dengan absorpsi.
d. Tahap keempat adalah mengkondensasikan gas-gas yang keluar pada Reflux
Condensor.
 Peralatan Utama
1. Amonia Water Tank (308-F)
Fungsi: menampung semua kondensat dari Condenser-Condenser Evaporator yang
masih mengandung NH3, CO2, dan urea.
2. 1st Desorber (304-EA)
Fungsi: memecah karbamatdalam kondensat menjadi NH3 dan CO2 dengan cara
mengontakkan kondensat dengan uap panas (steam) dari 2nd Desorber sehingga NH3
dan CO2 dapat dipisahkan.
3. 1st Hydrolizer (305-E)
Fungsi: menghidrolisis larutan urea menjadi karbamat, NH3 dan CO2 sehingga kadar
urea dalam proses kondensat turun.
4. 2nd Hydrolizer (308-E)
Fungsi: menghidrolisis larutan urea menjadi karbamat, NH3 dan CO2 sehingga kadar
urea dalam proses condensate turun hingga dibawah 1 ppm (trace).
5. 2nd Desorber (304-EB)
Fungsi: menurunkan kadar NH3 dengan cara melepaskan NH3 (desorpsi) dari proses
kondensat dengan bantuan steam.
 Uraian Proses
Semua proses kondensat dari condensor evaporator yang mengandung NH3, CO2,
dan urea ditampung di dalam Amonia Water Tank (308-F). Sedangkan gas-gas keluar
91
condensor evaporator diserap oleh LP Absorber (302-E) untuk diambil sisa NH3 yang
masih ada. Kemudian dikembalikan lagi menuju Amonia Water Tank (308-F) untuk
kembali dimurnikan kondensate yang mengandung NH3, CO2, dan urea tersebut.
Tangki amonia water dibagi menjadi 2 bagian seperti halnya urea storage tank.
Satu bagian kecil dan satu bagian besar. Kondensat dari condensor evaporator tingkat I
dengan kandungan urea yang tinggi dimasukkan ke dalam tangki yang besar untuk
dipakai sebagai pengenceran di LPCC.
Kondensat dari Condensor Evaporator II dimasukkan ke bagian tangki yang besar
yang disuplai untuk disirkulasikan ke LP Absorber melalui Absorber Feed Cooler dengan
memakai pompa umpan absorber, serta untuk dikirim ke desorber tingkat I dengan
memakai pompa umpan desorber.

Umpan amonia water dimasukkan melalui Desorber Heat Exchanger (316-C1/C2)
sehingga temperaturnya naik dari sekitar 47oC menjadi 116oC dengan pemanas berupa
kondensat keluar dari desorber tingkat 2 C-2 (304-EB). Kemudian masuk ke dalam
Desorber I (304-EA) yang mempunyai 15 sieve trays yang letaknya di atas desorber
tingkat 2 C-2 (304-EB). Umpan proses kondensate masuk tower pada sieve tray kedua.
Proses kondensat mengalir melalui tray-tray tersebut dan berkontak dengan steam dari
Desorber II yang masuk dari bagian bawah, sehingga kandungan NH3 akan turun dan
temperatur proses kondensat akan naik menjadi 137 oC dengan tekanan sekitar 2,8
kg/cm2. Uap yang mengandung 38% NH3, 22% CO2, dan 40 % H2O keluar melalui
bagian atas Desorber I dan didinginkan di Reflux Condensor (305-C). Komposisi tersebut
dicapai pada kondisi operasi temperatur 116oC dan tekanan 2,6 kg/cm2. Temperature
dijaga oleh flow karbamat hasil kondensasi di Reflux Condensor (305-C) menuju
desorber I (304-EA). Untuk tekanannya dikontrol dari flow cooling water Reflux
Condensor (305-C). Sebagian karbamat hasil pendinginan ini dikirim kembali ke LPCC
yang selanjutnya dipompa kembali ke unit sintesa, sebagian lagi dikembalikan sebagai
refluks di Desorber I.
92
Prinsip kerja dari alat desorber I adalah dengan memecah karbamat yang
terkandung di dalam kondensate menjadi NH3 dan CO2 menurut reaksi berikut:
NH2COONH4(aq) 2 NH3(l) + CO2(g)
Dari persamaan di atas dapat disimpulkan bahwa untuk menguraikan karbamat
menjadi amonia dan air membutuhkan tekanan operasi yang rendah, sehingga secara
kesetimbangan reaksi akan bergeser ke kanan. Pada desorber selain terjadi penguraian
karbamat, juga terjadi stripping NH3 dan CO2 dengan steam.

Cairan dari bawah Desorber I dialirkan ke 1st Hydrolizer dengan pompa (314-
J/JA). Temperatur cairan ini turun sampai sekitar 129 oC. Di dalam 1st Hydrolizer,
kondensat proses mengalir secara berlawanan arah dengan uap air dari 2nd Hydrolizer
yang mengalir dari bawah. 1st Hydrolizer dirancang mempunyai 19 sieve tray, cairan
mengalir ke bawah melalui downcomer yang dipasang pada setiap tray, di samping itu
dengan adanya lubang-lubang untuk memperoleh kontak antara proses kondensat dan
steam. Dengan adanya steam tersebut, kondensat proses temperaturnya naik menjadi
204oC dan dengan adanya air yang banyak tersebut mampu membantu reaksi hidrolisis
urea menjadi karbamat, NH3, dan CO2. Gas-gas yang mencapai bagian atas 1st Hydrolizer
dialirkan ke Desorber I yang bertemperatur sekitar 187 oC melalui control valve yang
mengatur tekanan hydrolizer tetap pada 15 kg/cm2G.
Prinsip kerja di alat Hydrolizer adalah kebalikan dari reaktor yaitu dengan
menguraikan urea kembali menjadi air, karbamat, NH3, CO2. Untuk menggeser reaksi
kembali ke karbamat maka jumlah air yang ditambahkan lebih banyak. Sesuai dengan
persamaan reaksi berikut:
NH2CONH2 (aq) + H2O (l) NH2COONH4 (aq)
Keluar dari 1st Hydrolizer masih terdapat urea yang masih belum terurai menjadi
air, karbamat, NH3, CO2. Oleh karena itu, keluar 1st Hydrolizer dimasukkan ke 2nd
Hydrolizer untuk penguraian urea lebih lanjut menjadi karbamat dan air.
93
Cairan dari bagian bawah 1st hydrolizer dipompa menuju ke 2nd hydrolizer dimana
temperatur aliran sekitar 204oC untuk memperoleh kualitas air yang lebih baik, atau dapat
langsung dialirkan ke 2nd desorber, yang dipasang sebagai upaya untuk meningkatkan
kualitas air hasil pengolahan sehingga tidak saja aman untuk dibuang, tetapi agar dapat
dimanfaatkan sebagai sebagai air umpan boiler atau dapat dipergunakan untuk keperluan
yang lain. Di dalam 2nd Hydrolizer dimasukkan HP steam (80 kg/cm2) dengan temperatur
sekitar 350oC. Dengan alat ini diharapkan kandungan ureanya sudah dibawah 1 ppm.

NH3 dalam larutan hasil penguraian di 2nd Hydrolizer kemudian dilucuti di 2nd
Desorber. Di dalam Desorber II terdapat sebanyak 21 sieve tray, terjadi kontak antara
kondensat proses yang mengalir turun dengan steam 3,2 kg/cm2 yang mengalir ke atas.
Steam bersama dengan NH3 dan CO2 yang terlepas, keluar dari bagian atas Desorber II
mengalir ke bagian bawah Desorber I dengan temperatur 138,5oC dan tekanan 2,8
Kg/cm2G.
Dari Desorber I, gas-gas yang keluar dari bagian atas dialirkan ke Refluks
Condensor. Di dalam Refluks Condensor ini, NH3 dan CO2 kembali membentuk
ammonium karbamat dan panas yang terjadi diambil oleh air pendingin. Ammonium
karbamat dipompakan ke unit Resirkulasi untuk kemudian dialirkan ke reaktor di unit
sintesa, sebagian dikembalikan ke Desorber I sebagai refluks untuk menjaga temperatur
operasi di 1st Desorber (304-EA).
0
Air dari bagian bawah Desorber II yang temperaturnya 143 C dan telah
mengandung kurang dari 1 ppm NH3 dan maksimal 0,09 ppm urea dimanfaatkan kembali
sebagai BFW. Panas air keluar desorber II juga dimanfaatkan untuk memanaskan air
umpan dari amonia water tank. Jika urea terukur lebih dari 0,09 ppm maka dikirim ke
Pabrik-1 atau ke sewer untuk dikondisikan urea.
94
To Absorber
To LPCC
1st Desorber
From Ammonia
Water Tank 1st hydrolizer
2nd Hydrolizer HP Steam

2nd Desorber
Steam P-106
314-J
308-C1/C2/C3 324-J
325-C
Gambar 4.6.Unit Waste Water Treatment
IV.3.7. Seeding System

Untuk meningkatkan kualitas dari urea prill, dikembangkanlah unit Seeding System.
Sejumlah kecil urea prill dimasukkan ke Mixing Vessel (406-LF) dan ditambahkan sekitar
1,2% berat anti caking agent (Calcium Stearate). Setelah melalui pencampuran, campuran
dialirkan ke Urea Hopper (406-LV) melalui valve HY-9407 yang dioperasikan secara
normal. Dari hopper campuran dimasukkan ke Air Jet Mill (406-LI) dari Vibration Feeder
Mell Vibrating Sieve (406-L4).
Debu (Urea + Calcium Stearate) kemudian di-blow ke dalam Prilling Tower dengan
Urea Dust Ejector (406-L2). Jumlah debu yang diperlukan sekitar 10 kg/jam pada kondisi
Full Load. Udara yang diperlukan dipanaskan dalam Seeding Air Heater (322-C),
kemudian dimasukkan ke Air Jet Mill dan Urea Dust Ejector melalui FI-9407 dan FIT-
9408.
95
IV.3.8. Steam System

Steam bertekanan tinggi (sekitar 80 kg/cm2) dari Unit Utility diekspansikan di dalam
Compressor CO2 Turbine (302-JT), sehingga tekanannya menjadi sekitar 25 kg/cm2abs
(maksimum). Setelah ekspansi ini, sejumlah besar uap diekstraksi dikirim ke unit urea
untuk proses yang dikehendaki, sisanya diekspansikan di dalam turbin lube oilsampai 0,12
kg/cm2abs. Exhaust Steam ini dikondensasikan dalam Condenser (302-JTC), kondensatnya
dipompakan untuk dieksport ke Raw Condensate Tank.
Steam ekstraksi dari turbin ini sebagian besar diekspansikan tekanannya menjadi 21
Kg/cm2abs dan dijenuhkan di dalam HP Steam Saturator (310-F), sisanya langsung dipakai
di dalam Hydrolizer (305-E), untuk make up MP Steam. Steam yang dijenuhkan pada
tekanan 21 kg/cm2abs di dalam HP Saturator (310-F) diatur langsung di dalam Shell side
HP Stripper (302-C), disini steam tersebut terkondensasi menjadi kondensat. Kondensat ini
kembali lagi ke HP Steam Saturator (310-F) yang juga berfungsi untuk menurunkan
temperatursteam yang masuk.
Pengontrol level untuk HP Steam Saturator (310-F) melepaskan kondensat ke MP
Steam Saturator (311-F) untuk dijenuhkan pada tekanan 9 kg/cm2abs. MP Steam ini
dipakai di 2nd Evaporator (310-C) dan untuk tracing di seksi synthesa. Kondensat dari MP
Steam Saturator (311-F) dilepaskan dibawah kontrol levelnya ke LP Steam Drum (302-
FA/B) dari HPCC (303-C) yang berfungsi sebagai air umpan boiler.
Panas yang dihasilkan dari proses kondensasi di dalam HPCC (303-C) dipakai untuk
membangkitkan saturated steampada tekanan 4,5 kg/cm2abs di dalam LP Steam Drum
(302-FA/B). LP Steam (tekanan 4,5 Kg/cm2 abs) dipakai di dalam Heater Resirkulasi, 1st
Evaporator(309-C), 2nd Desorber(304-EB), Ejectordan Tracing di bagian bertekanan
rendah. Kelebihannya dieksport ke battery limit sebagai admission steam turbine penggerak
Kompresor CO2. Kondensat-kondensat dari Heater Resirkulasi dan 1stEvaporator (309-C)
dikumpulkan di dalam BFW Collecting Drum dan dari sini dikembalikan ke LP Steam
Drum (302-FA/B).
96
IV.4. Diagram Alir Proses
CO2 Udara Amonia
KO Drum Pompa Amonia
Kompresor CO2 Ejektor
H2 Converter HPCC
ke vent (inert gas)
HP Stripper Reaktor HP Scrubber
Urea 35 %
Urea 37.7 %
Rectifying Column LPCC

Urea 56 %
Urea 61 %
Flash Tank Desorption and Waste

Water Treatment
Urea 73 %
Evaporator I H2O
Urea 95 %
Evaporator II Priling Tower
Urea 99.7 %
Urea; Min. N= 46.3 %
Gambar 4.7.Blok Diagram Proses Pembuatan Urea
97
BAB V
NPK
V.1. Pupuk NPK

Pupuk NPK merupakan pupuk majemuk, karena dalam proses pembuatannya
mencampurkan dua atau lebih unsur hara. Kandungan nutrien di pupuk NPK dibagi
menjadi beberapa kelompok yaitu unsur hara makro primer, unsur hara makro sekunder,
dan unsur hara mikro. Unsur hara makro primer adalah unsur yang dibutuhkan oleh
tanaman dalam jumlah relatif besar meliputi unsur N (membantu pertumbuhan vegetatif
daun), unsur P (membantu pertumbuhan akar dan tunas), K (membantu pembungaan dan
pembuahan). Unsur hara makro sekunder adalah unsur yang dibutuhkan oleh tanaman
dalam jumlah relatif cukup besar meliputi unsur Ca (merangsang pembentukan biji-bijian),
unsur S (membantu pembentukan butir hijau daun), Mg (mengaktifkan enzim metabolisme
karbohidrat). Unsur hara mikro adalah unsur yang dibutuhkan tanaman dalam jumlah yang
relatif sangat kecil meliputi unsur Cl, Mo, B, Fe, Mn, Zn, Cu.
PT. Pupuk Kaltim memproduksi 2 jenis pupuk NPK yaitu NPK Blending dan NPK
Fusion.
V.2. Pupuk NPK Blending

Proses pada NPK Blending adalah dengan mechanical blending, yakni seluruh bahan
baku secara mekanis ke dalam mixer tanpa ada reaksi kimia. Bahan baku utama dalam
pembuatan NPK Blending yaitu Urea granul sebagai sumber unsur N, DAP (Diammonium
Phosphate) granul sebagai sumber unsur N dan P, serta KCl granul sebagai sumber unsur
K. Adapun bahan baku tambahan yang digunakan sebagai alternatif sumber nutrien atau
suplai nutrien lain selain NPK sesuai komposisi yang dikehendaki, misalnya filler MgO
granul (sumber MgO), trace element granul (sumber B2O3, CuO, ZnO, S), filler P granul
(sumber P).
Proses pembuatan pupuk NPK Blending adalah dengan mencampurkan masing-
masing bahan baku sesuai komposisi produk yang diinginkan dalam mixing batch selama
15 menit, kemudian masuk ke proses pengantongan.
98
V.3. Pupuk NPK Fusion (Steam Granulation)
Pabrik NPK Fusion PT. Pupuk Kaltim menggunakan proses yang berasal dari
Shanghai Research Institute of Chemical Industry. Pabrik produksi terdiri dari 2 unit
dengan kapasitas produksi total200.000 ton/tahun. Proses pada NPK Fusion adalah steam
granulation, sehingga semua komponen nutrien ada di setiap butiran granulnya. Granulasi
merupakan proses pembesaran ukuran partikel, sementara steam granulation merupakan
proses pencampuran partikel kecil menjadi partikel lebih besar dengan menambahkan
pengikat berupa padatan (clay) dan cairan (steam/air) sehingga dapat digranulasi.
Bahan baku utama yaitu urea prill, diammonium phosphate (DAP) granul, KCl
powder, clay powder sebagai filler/binder. Adapun bahan baku tambahan meliputi RP (rock
phosphate), brucite, ZA, kieserite, boric acid, gipsum, monoammonium phosphate (MAP).
Berikut ini adalah diagram alir proses produksi NPK Fusion
Gambar 5.1.Blok Diagram Proses Produksi NPK Fusion

Untuk mendapatkan komposisi N, P2O5, K2O, dan mikronutrien yang diinginkan
maka bahan baku ditimbang terlebih dahulu pada weigher yang berupa belt conveyor.
Kecepatan belt conveyor juga diatur agar bahan baku yang masuk sesuai perhitungan
komposisi. Menggunakan pupuk padatan siap pakai sebagai bahan baku pupuk majemuk
yang diproduksi oleh proses aglomerasi dapat digambarkan sebagai: serbuk, kristal atau
butiran pupuk dasar baik yang diaglomerasi menjadi granul atau biji-bijian, dan granul
yang dikeringkan, disaring untuk pemisahan, didinginkan, dan diproses untuk pelapisan
granul menggunakan coating oil. Dari proses tersebut, diperoleh pupuk majemuk dengan
bentuk granular yang nutrisinya terdistribusi secara merata.
Variabel-varibel proses yang perlu diperhatikan adalah:
a. Kecepatan belt weight conveyor harus sesuai komposisi produk NPK yang diinginkan.
b. Temperatur keluar granulator sekitar 500C.
99
Untuk menjaga lingkungan operasi yang baik pada granulator, maka sejumlah kecil
butiran debu yang terkandung dalam off gas akan disedot oleh Venturi Scrubber.Setelah itu,
aliran akan keluarmelalui kipas granulator gas buang ke scrubber untuk mengalami proses
scrubbing.Hasilnya adalah debu-debu akan terikut aliran air ke kolam pengendapan. Sehingga,
untuk memenuhi standar lingkungan yang telah ditetapkan pemerintah, kondisi peralatan sistem
scrubbing harus dipantau keadaannya. Jika sudah jenuh oleh kotoran, maka semua peralatan perlu
dibersihkan.
V.3.1 Diagram Alir Proses

Berdasarakan pengamatan di lapangan maka gambar 5.1 menerangkan aliran
proses pembuatan pupuk NPK Fusion.
100
Di-
KCl RockPhosphate ammoniumPho Urea
Mikronutrien
(metering)
(metering)
Clay
(metering)
(metering)
(metering)
(metering)
sphate
Fines bolow2.5mm
Granulator
steam
vent
Scrubber No.1 Cyclone Dryer No.1 Combustion Gas Alam

Furnace
Udara
Cyclone Fines Screen
Granule smaller
than 2.5mm
Cyclone Dryer No.2
Cyclone Cooling Large Granule

Crusher
Granule larger
than 4.5mm
Screen
Settling pond Scrubber No.2 Coating Machine
Product packaging
Venting
Product
Gambar 5.2. Blok DiagramAliran Poses
101
V.3.2Deskripsi Proses
Dalam membuat pupuk NPK Fusion ada beberapa tahap operasi mulai dari bahan baku
hingga menjadi pupuk NPK yang siap untuk didistribusikan. Tahapan operasi yang harus dilalui
adalah proses persiapan bahan baku, proses produksi utama dan proses bagging. Setelah melalui
proses bagging pupuk NPK dibawa ke gudang untuk didistribusikan sesuai permintaan pasar.
Proses Persiapan Bahan Baku

NPK Fusion dari Pupuk Kaltim ini dibuat dalam berbagai komposisi, sesuai dengan
kebutuhan tanaman dan jenis tanah. Jenis pupuk ini mengandung tiga unsure hara makro yang
sanagt dibutuhkan oleh tanaman. Semua bahan baku NPK berupa unsure N (Nitrogen), P
(Fosfat), dan K (Kalium) dipilih yang berkualitas tinggi. Pupuk NPK dipasarkan dan dijual
dengan merek dagang NPK Pelangi. Semua bahan baku disimpan di dalam gudang dan
dimasukkan ke hopper menggunakan loader. Untuk KCl dan Rock Phospate tersedia dalam
bentuk curah, sedangkan bahan baku lainnya tersedia dalam karung 50 kg dan jumbo bag.
Gambar 2.2 menjelaskan skema proses dan peralatan yang digunakan dalam persiapan bahan
baku.
Gambar 5.3. Proses Persiapan Bahan Baku
102
Bahan baku dimasukkan melalui hopper bahan baku (V-101 sampai V-106) dengan
menggunakan bucket elevator. Keluaran dari hopper ditimbang menggunakanbelt weight meter
(W-101 sampai W-106) sesuai dengan kebutuhan komposisi dari produk dan kemudian dibawa
oleh belt conveyor (L-101) untuk dimasukkan ke dalam granulator.
Bahan baku Diammonium Phospate (DAP) yang tersedia adalah dalam bentuk granul,
sehingga untuk mempermudah proses pembentukan granul pupuk NPK Fusion, DAP tersebut
perlu dihancurkan terlebih dahulu menggunakan crusher. Sistem penghancuran dalam operasi
bahan baku ini terletak sebelum DAP masuk ke dalam hopper.Cara kerjanya adalah dengan
membawaDAP granulmasuk ke dalam crusher atau gilingan (M-0201) menggunakan bucket
elevator (L-0201) untuk dihancurkan menjadi powder (biasanya memenuhi -2mm kehalusan
sekitar 85%, atau memenuhi -1.0mm kehalusan sekitar 60%.) sebelum jatuh ke ruang tertutup.
Ketika ruangan tersebuttelah mencapai jumlah DAP yang dibutuhkan, maka bucket elevator (L-
0201) akan berhenti mengangkat DAP, dan crusher (M-0201) juga berhenti. Selanjutnya bubuk
DAP dikirim ke bucket elevator untuk ditambahkan ke dalam hopper bahan baku.
Crusher beroperasi pada kecepatan tinggi untuk bertabrakan dan menghancurkan DAP
granul. Sebagai bagian dalam meningkatkan kebersihan lingkungan operasi dan kerugian dari
proses penghancuran, fan (C-0201) digunakan untuk mengalirkandebu ke dalam pulse bag filter
(X-0201) untuk menghilangkan debu sebelum ventilasi ke atmosfer saat pertemuan dengan udara
luar. Bubuk halus yang dihasilkan dari pemisahanan debu secara otomatis dikembalikan lagi ke
ruang tertutup untuk menambah kuantitas DAP.
Proses Produksi Utama

Proses produksi merupakan proses yang paling vital dalam pembuatan pupuk NPK
Fusion. Hal ini karena kondisi operasi yang harus dikontrol cukup banyak, diantaranya adalah
temperatur masuk granulator, temperatur masuk dryer, kecepatan udara pengering, temperatur
pada furnace, dan lain-lain. Proses pembuatan pupuk NPK Fusion dibagi dalam beberapa tahap
proses yaitu:
 Granulasi (M-1101 GRANULATOR)
 Pengeringan 1 (M-1102 DRYER No.1)
103
 Pendinginan (M-1105 COOLER)
 Pengayakan (M-1103 AB SCREEN No.1,M-1106 dan M-1107)
 Penghancuran(M-108 LARGE CRUSHER)
 Pelapisan (M-1109 COATING DRUM).
104
Gambar 5.4.Proses Produksi Overall
105
A. Granulasi
Granulasi atau penggranulan merupakan suatu proses pencampuran
beberapa bahan baku dengan berbagai komposisi berdasarkan basis berat (%W)
masing- masing bahan baku dalam pembuatan pupuk NPK Fusion. Komposisi bahan
baku yang diinginkan diatur pada weighter atau timbangan (W-101,W-102,W-103,W-
104,W-105,W-106,W-107,W-108) sebelum masuk pada alat penggranulan melalui
conveyer (L-1101,L-1102). Alat yang digunakan dalam proses penggranulan disebut
Granulator (M-1101). Pada alat ini bahan baku diproses dengan sistem pemutaran
3600 dengan posisi alat horizontal yang mana tujuannya agar bahan baku sesering
mungkin terjadi tumbukan dan membentuk granul. Untuk menghomogenkan bahan
baku yang satu dengan lainnya agar mudah terikat membentuk granul maka pada
granulator perlu ditambahkan saturated steam (uap jenuh) dan air proses.
Penambahan kebutuhan steam dan air proses pada granulator didasari pada Gambar
2.4 yang menunjukkan kurva granul urea-amonium phospate-potassium klorida.
Gambar 5.5. Kurva Granul Urea-Amonium Phospate-Potassium Klorida

Daerah nomor 2 pada Kurva Granul Urea-Amonium Phospate-Potassium
klorida menunjukan produk dari proses penggranulan kelebihan kandungan air
sehingga material granul dapat menempel pada dinding bagian dalam granulator,
sedangkan pada daerah nomor 3 kekurangan kandungan air sehingga menyebabkan
granul tidak akan terbentuk karena tidak dapat mengikat antar bahan baku dan lebih
cendrung berdebu. Maka untuk memperoleh produk granul,kondisi operasi diatur
106
berdasarkan daerah nomor 2 yang merupakan daerah pembentukan granul dengan
kandungan uap air pada material granul dan temperatur tertentu.
B. Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan dengan tujuan pengurangan kandungan air
pada material granul yang keluar dari unit granulator (M-1101) dan masuk ke unit
Dryer baik 1 dan 2 (M-1102 DRYER No.1, M-1104 DRYER No.2) melalui belt
conveyer (L-104,L-107) . Pengeringan pada unit Dryer membutuhkan steam sebagai
media pengering dan dalam hal ini steam yang digunakan yaitu superheated steam
pada dryer 1(M-1102) disuplai dari hasil pembakaran Natural Gas melalui furnace 1
(F-1101) yang beroperasi pada temperatur ± 8000C. Jika aliran Natural Gas
mengalami gangguan, maka light diesel fuel dapat digunakan sebagai bahan bakar
pengganti tanpa merubah spesifikasi furnace. Namun light diesel fuel tidak dijadikan
sebagai bahan bakar utama dikarenakan heat value rendah dan Flue gas yang
dihasilkan mengandung banyak residu.Flue gas hasil pembakaran dari natural gas
dialirkan menggunakan Drifting jet (X-1101) dengan udara luar dari Jet Blower (C-
1101) sebagai heat carrier atau pentransfer panas. Material granul yang keluar dari
dryer 1 (M-1102) akan dikeringkan kembali pada dryer 2 (M-1104) menggunakan
media pengering hasil dari furnace 2 (F-1102) dan dialirkan melalui Drifting jet (X-
1102) dengan udara luar hasil dari Jet Blower (C-1102). Kondisi optimum pada dryer
dikontrol pada temperatur 750C dengan kandungan uap air pada material ± 2.5-3%
dan proses pengeringan selama 30 menit. Kondisi pada dryer dapat digambarkan pada
Gambar 2.5 yang menunjukkan kurva kandungan air berdasarkan lama waktu
pengeringan.
107
Gambar 5.6. Kurva Pengeringan

C. Pendinginan
Proses pendingan dimaksudkan agar material granul hasil dari unit alat pengering
2 (M-1104) dapat mendekati atau sama dengan temperatur lingkungan pabrik ± 40 0C
setelah melalui proses pendinginan yaitu menggunakan pendingin (M-1105).
Temperatur operasi pada unit alat pendingin (M-1105) yaitu pada temperatur
400C,karena jika kurang dari kisaran temperatur ± 400C akan menyebabkan
penyerapan air oleh material granul. Pendingan menggunakan pendingin (M-1105)
tersebut sangat di butuhkan karena berpengaruh terhadap pengemasan produk pada
proses akhir sebelum dikirim ke gudang penyimpanan, kandungan air yang berada
pada material granul pun dijaga berada pada kisaran 2,5-3%.
D. Pengayakan
Proses pengayakan bertujuan untuk menentukan ukuran partikel akhir dari produk
granul yang diinginkan yaitu 4 mm. Ayakan yang digunakan pada proses NPK
Fusion yaitu pengayak (M-1103 AB) sebelum masuk dalam unit alat pengering 2 (M-
1104 DRYER No.2) dan stelah keluar dari pendingin (M-1106 dan M-1107) yang
bertujuan untuk mengurangi beban penggunaan media perpindahan panas. Ukuran
partikel material granul yang di bawah ukuran pengayak yaitu di bawah ukuran 4 mm
akan dikembalikan ke belt conveyer (L-1102) untuk dijadikan bibit dari granul.
Selain pengayak (M-1103AB) digunakan juga pengayak (M-1106 dan M-1107),
prosesnya yaitu material granul yang keluar dari pendingin (M-1105) yang dialirkan
108
melalui elevator (L-1110) diayak menggunakan pengayak (M-1106). Ukuran partikel
granul dengan ukuran 4 mm dan di bawah ukuran tersebut akan di masukan pada
ayakan berikutnya (M-1107) sedangkan granul dengan ukuran lebih dari 4 mm dalam
bentuk bongkahan akan dihancurkan menggunakan crusher (M-1108) yang hasilnya
akan di kembalikan ke belt conveyer (L-1102). Untuk granul dengan ukuran 4 mm
pada ayakan (M-1107) akan langsung masuk pada coating drum atau unit pelapisan
(M-1109) sedangkan partikel yang lolos dari ayakan akan di kembalikan ke belt
conveyer (L-1102).
E. Pelapisan
Proses pelapisan produk granul pada coating drum (M-1110) bertujuan untuk
melapisi produk granul NPK menggunakan minyak agar dapat bertahan lama.
Minyak yang digunakan dalam hal ini yaitu oli yang telah melalui proses pemanasan
yang diperoleh dari tangki minyak (M-1110 A-B),pada tangki minyak temperatur
dikontrol oleh penggunaan koil uap pemanas sehingga minyak coating dapat
dipertahankan dengan tingkat fluiditas tertentu. Jadi hasil dari mesin coating akan
dialirkan ke produk hopper (V-1101) melalui elevator (L-1111). Setelah itu produk
dikemas oleh mesin kemasan otomatis (W-1102AB) sebelum dikirim ke gudang
penyimpanan.
C.3. Proses Bagging

A. Kemasan Produk Akhir
Syarat-syarat dalam melakukan pengemasan produk akhir NPK Fusion:
a. Kemasan produk berupa karung, harus dilapisi dengan kantong polietilen film atau PP
(polypropylene) film. Berat bersih per kantong harus (50 ± 0,5) kg, (40 ± 0,4) kg, (25
± 0,25) Kg, atau (10 ± 0,1) kg.
b. Kantong kemasan harus memberikan informasi-informasi sebagai berikut:
- Pupuk NPK Fusion biasa atau pupuk NPK Fusion khusus untuk beberapa
tanaman.
- Nama pabrik manufaktur.
109
- Merek dagang terdaftar
- Komposisi N-P2O5-K2O.
- Jumlah berat bersih,
- Tanggal produksi.
Pupuk NPK Fusion rentan terhadap kelembapan, sehingga dalam proses transportasi dan
penyimpanan, tindakan harus diambil untuk menghindari kelembapan, panas, dan paket rusak.
110
LAPORAN TUGAS KHUSUS
SIMULASI CONVECTION SECTION PADA UNIT PRIMARY REFORMER PABRIK-2

MENGGUNAKAN ASPEN PLUS V7.2 UNTUK MENGHITUNG HEAT LOSS

Disusun Oleh :
Dwi Agus Dermawan
13/348272/TK/40857

YOGYAKARTA
2017
111
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Unit reformer merupakan unit penting dalam pabrik amonia dimana unit ini berfungsi
untuk menyediakan gas sintesa untuk pembentukan amonia yaitu H2 dan N2. H2 diperoleh
dari reaksi katalitik reformingantara hidrokarbon dalam gas alam dengan steam. N2
diperoleh dari udara.
Unit reformer dipisahkan menjadi dua bagian yaitu primary reformer dan secondary
reformer. Pimary reformerberfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi reforming yang
menghasilkan gas H2. Di dalam primary reformerterjadi reaksi antara gas alam (CH4) dan
steam(H2O) yang bersifat sangat endotermis sehingga diperlukan panas dari lingkungan.
Kebutuhan panas pada Primary reformer(101B) disuplai dari pembakaran fueldi burner
yang berasal dari natural gas (fuel) atau campuran natural gas (fuel) denganoff gas
danpurge gasdari Hydrogen Recovery Unit (HRU).
Panas hasil pembakaran yang tidak terserap untuk reaksi dimanfaatkan untuk
memanaskan koil-koil dalam convection section, hal ini bertujuan untuk menurunkan suhu
flue gas sebelum dibuang ke lingkungan. Kinerja suatu unit dalam suatu pabrik sangat
mempengaruhi produktivitas pabrik tersebut. Semakin baik kinerja suatu unit maka
produktivitas pabrik tersebut akan meningkat dan mempunyai kualitas produk yang
semakin baik juga. Panas yang digunakan dalam primary reformer tidak semuanya
terserap namun ada juga panas yang hilang pada radiant section dan convection section
sehingga diperlukan simulasi kinerja dari unit tersebut untuk diketahui heat loss-nya.
Dewasa ini, teknologi komputer baik berupa hardware dan softwaretelahberkembang
sedemikian pesatnya. Penggunaan komputer telah banyakmempermudah kita dalam
kehidupan sehari-hari.Dalam dunia teknik, khususnya teknik kimia, juga telah dipermudah
denganadanya software-software komputer khusus yang dapat digunakan untuk membantu
menyelesaikan berbagai malasah, misalnyaprogram perhitungan seperti BASIC, Fortran,
SciLab, MatLab, Polymath, program simulasiseperti Hysis, ASPEN, dan lain
sebagainya.Program perhitungan memudahkan pengguna untuk melakukanperhitungan
yang relatif rumit, seperti penyelesaian persamaan diferensial simultan.
112
Sementara itu, program simulasi mampu membuat sebuah ‘prediksi’ tentang apa
yangakan terjadi apabila kita memasukkan input-input tertentu. Misalnya saja,pemodelan
sebuah reaktor alir tangki berpengaduk, yang spesifikasinya sudah tertentu, dengan
umpantertentu, maka program simulasi mampu memprediksi output dari reaktor tersebut.
Pengguna dapat mengubah-ubah input-nya sesuai keinginan, misalnya memvariasikan
temperatur/tekanan, perbandingan umpan, dan mendapatkan output-nya. Salah satu
program simulasi teknik kimia banyak digunakan adalah AspenEngineering Suite (AES),
khususnya Aspen Plus. Aspen Plus merupakan program simulasi proses-proses yang terjadi
dalam industri pada keadaan steady-state, seperti industri petrokimia, oil refinery, dan
proses industri lainnya. Dengan demikian, simulasi pada tugas khusus ini akan lebih mudah
apabila digunakan software-software yang tepat sesuai dengan fungsinya.
1.2 Tujuan
1. Mampu mensimulasikan kinerja convection sectionpada unit primary reformer (101-
B) pabrik amonia dengan program ASPEN plus V7.2.
2. Mendapatkan perbandingan data hasilheat loss simulasi data desain dan data aktual
yang ada di pabrik.
3. Dapat memberikan rekomendasi berdasarkan hasil simulasi ASPEN dan perhitungan.
1.3 Batasan Masalah

Batasan dari tugas khusus ini adalah mensimulasi kinerja convection sectionpada Primary
Reformer tanggal 6Februari 2017 serta berdasarkan data desain.
1.4 Manfaat
1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah dipelajari di bangku perkuliahan
2. Mahasiswa mampu membuat simulasi convection section dengan program ASPEN plus
V7.2 sesuai dengan spesifikasi yang ada.
3. Mengetahui heat loss di convection section.
4. Dengan diketahui performa unit convection section diharapkan dapat digunakan sebagai
bahan masukan dalam pengoperasian unit tersebut.
113
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Deskripisi Proses Reaksi Steam Reforming

Unit reformer berfungsi untuk melakukan proses steam reforming terhadap gas alam
untuk mendapatkan gas H2 sebagai bahan baku dalam sintesa ammonia. Seksi reforming
merupakan salah satu unit penting dalam pembuatan ammonia karena pada unit ini
dihasilkan Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2) yang merupakan bahan baku utama pembuatan
ammonia. Gas alam yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya diubah menjadi reforming
gas melalui reaksi katalitik reforming antara campuran hidrokarbon dan steam.
Pada tahap awal dari reforming, hidrokarbon berat akan terkonversi seperti reaksi
berikut :
CXHY + 2X.𝐻2𝑂↔ X CO2+ (Y/2 + 2X) H2
Sedangkan reaksi reforming yang utama adalah mengkonversikan methane menjadi
hidrogen dan karbon monoksida:
𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂 ↔ 3𝐻2 + 𝐶𝑂
Reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis dimana diperlukan sejumlah besar panas
agar reaksi dapat berlangsung dan kesetimbangan bergeser ke kanan pada temperatur tinggi
dan tekanan rendah. Faktor yang dapat memperbesar hasil reaksi diatas adalah temperatur
tinggi, rasio steam/carbon tinggi dan tekanan operasi rendah.
Terjadi pula reaksi shift yang mampu mengkonversikan karbon monoksida menjadi
karbon dioksida dan lebih banyak hidrogen:
𝐶𝑂 + 𝐻2𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Untuk melangsungkan reaksi tersebut dibutuhkan suplai panas dari luar, yang berasal
dari pembakaran gas alam pada sisi luar tube. Pembakaran dilakukan melalui archburner
dan panas yang dihasilkan tersebut ditransfer secara radiasi ke tube katalis lalu diteruskan
secara konduksi melalui dinding tube.
114
II.2 Parameter Operasi pada Primary Reformer
Untuk dapat mencapai jumlah produk utama yang diinginkan yaitu H2, maka faktor–
faktor yang menentukan kondisi operasi perlu diperhatikan, antara lain:
1. Suhu
Reaksi pada tube Primary Reformer merupakan reaksi endotermis, sehingga pada suhu
tinggi, kesetimbangan reaksi akan bergeser kearah produk (H2) dan laju reaksinya juga
cepat. Temperatur operasi tidak boleh terlalu rendah karena laju reaksi akan menjadi
lambat dan konversi reaksi juga menurun.
2. Tekanan
Jumlah koefisien produk lebih besar dibanding jumlah koefisien reaktan sehingga secara
teoritis konversi reaksi akan lebih tinggi bila reaksi berlangsung pada tekanan rendah.
3. Rasio Steam/Carbon (S/C)
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi dapat pula dilakukan dengan mengumpankan
reaktan secara berlebih. Reaktan yang diumpankan secara berlebih adalah steam.
Dengan adanya steam yang berlebih maka seluruh hidrokarbon dapat bereaksi.
Perbandingan jumlah reaktan yang masuk dilambangkan dengan rasio steam/carbon
(S/C).
4. O2excess
O2 digunakan untuk proses pembakaran di burner. O2excess adalah jumlah O2 berlebih
untuk pembakaran dimana untuk meyakinkan bahwa reaksi pembakaran berjalan dengan
sempurna.
II.3 Primary Reformer

Primary reformer berfungsi sebagai tempat berlangsungnya tahap pertama reaksi
reforming. Pabrik-2 memiliki Primary Reformer berjenis top-fired dengan processing
furnace terbagi menjadi radiant section dan convection section. Reaksi terjadi di dalam
tube-tube berkatalis nikel berjumlah 504 buah yang berada pada radiant section.
a. Radiant Section
Pada bagian ini terjadi proses Steam Reforming, dimana semua hidrokarbon gas
proses direaksikan menjadi karbon monoksida, karbon dioksida, dan hidrogen.
115
Kebutuhan energi reaksi tersebut dipenuhi dari panas pembakaran yang berpindah dari
burner ke tube yang berisi katalis dengan proses radiasi. Energi berupa panas dari
pembakaran fuel gas menggunakan udara berlebih, sebagian besar digunakan untuk
memenuhi kondisi operasi reaksi steam reforming yang harus terjadi pada temperatur
tinggi. Udara berlebih digunakan agar pembakaran hidrokarbon sempurna,
menghasilkan CO2 dan H2O.
b. Convection Section
Pada bagian ini, perpindahan panas terjadi secara konveksi. Sisa dari panas yang
telah digunakan untuk reaksi steam reforming, kemudian dialirkan menuju convection
section primary reformer. Di dalam convection section, panas dari arch burner dan
tunnel burnerditambah dengan panas pembakaran darisuperheater burner.
Convection section terdiri atas koil-koilyang bertujuan memanfaatkan panas yang
terbawa oleh flue gas dari radiant section dan dari auxiliary boiler burner. Pemanfaatan
panas pada coil diantaranya digunakan pada arus-arus sebagai berikut:
1. Mixed feed preheat coil,untuk memanaskan campuran umpan (arus keluaran
desulfurizer dan process steam) di primary reformer.
2. Steam and air heater coil, untuk memanaskan steam dan udara ke secondary
reformer.
3. Hot feed preheat coil, untuk memanaskan arus umpan gas alam (by pass) dengan
arus keluaran cold feed preheat coil.
4. HP steam superheater coil, untuk menghasilkan superheated steam
5. HP steam generation coil (HP steam waste heat boiler), untuk menghasilkan
saturated steam HP.
6. Cold feed preheat coil, untuk memanaskan sebagian umpan gas alam ke
desulfurizer.
7. LP steam generation coil (LP steam waste heat boiler), untuk menghasilkan
saturated steam LP.
8. Fuel preheat coil, untuk memanaskan natural gas fuel sebelum dicampur dengan
arus fuel dari HRU.
116
Flue gas merupakan gas hasil pembakaran di radiant section dan burner pada
reformer.Pada unit primary reformer terdapat pula ID fan (101 BJT) yang berada setelah
convection sectionyang berfungsi untuk menghisap flue gas dan membuat vakum radiant
section agar aliran api pembakaran mengarah ke bawah. Flue gas akan mengalir ke radiant
dan convection section lalu keluar menuju atmosfer melewati stack setelah bertukar panas
dengan beberapa coil di convection section.Temperatur flue gas merupakan salah satu
aspek penting untuk mengukur temperatur radiant section.Selain itu temperatur flue gas
meninggalkan stack memiliki batasan tertentu. Temperatur flue gas meninggalkan stack
tidak boleh terlalu tinggi agar kehilangan panas pembakaran tidak terlalu banyak.Suhu
cerobong asap tidak boleh terlalu rendah (dibatasi minimum 220ºC), karena dapat
menyebabkan uap air yang keluar melalui cerobong asap akan terkondensasi dan bereaksi
dengan gas sisa hasil pembakaran (SO2) membentuk senyawa asam H2SO4 yang korosif.
II.4Pembakaran
Proses pembakaran adalah proses reaksi kimia terbakarnya bahan bakar dengan udara
yang cukup disertai penyalaan api. Proses pembakaran terjadi karena adanya 3 unsur yaitu
bahan bakar, oksigen (dari udara), dan suhu yang cukup tinggi (sumber panas).
Pembakaran diatur untuk mendapatkan hasil seefisien mungkin. Pengaturan
pembakaran meliputi jumlah udara untuk pembakaran, rate bahan bakar, kapasitas burner
dan menjaga burner tetap beroperasi dengan baik. Jumlah udara yang sedikit berlebih
dibutuhkan untuk mendapatkan pembakaran sempurna. Pembakaran tidak sempurna akan
menghasilkan asap hitam yang terbuang sambil membawa panas sensibel berarti
membuang energi dan juga menyebabkan polusi. Namun apabila udara berlebih maka akan
meningkatkan flue gas sehingga memperbesar energi terbuang.
Reaksi pembakaran dapat dikategorikan menjadi reaksi pembakaran sempurna dan
reaksi pembakaran tidak sempurna. Pembakaran sempurna adalah proses terbakarnya bahan
bakar yang membentuk karbon dioksida (CO2) dan air (H2O) dengan atau tanpa udara
berlebih. Pembakaran tidak sempurna adalah proses terbakarnya bahan bakar dengan hasil
pembakaran yang mengandung karbon monoksida (CO) dan hidrogen (H2) atau
117
carbon (C). Untuk mengetahui sempurna atau tidaknya reaksi pembakaran, dilakukan
dengan menganalisa gas buang.
Untuk mendapatkan pembakaran yang sempurna pada prakteknya dilakukan dengan
menambahkan udara excess. Hal ini dilakukan supaya jumlah udara diatas kebutuhan
minimum yang diperlukan untuk pembakaran sempurna, sesuai dengan stoikiometri udara
pembakaran.
Perhitungan udara excess dimaksudkan untuk mengetahui berapa jumlah udara
berlebih yang tepat supaya pembakaran berlangsung efisien. Udara excess yang terlalu
sedikit bisa mengakibatkan pembakaran tidak sempurna, sebaliknya apabila udara excess
terlalu tinggi maka banyak energi panas yang terbuang pada stack.
II.5 Karakteristik Perpindahan Panas

Perpindahan panas adalah banyaknya panas yang dapat dipindahkan dari suatu zat ke
zat lain karena adanya perbedaan temperatur. Perpindahan panas ada 3 macam :
Perpindahan panas secara konduksi
Yaitu perpindahan panas yang terjadi antara molekul dalam suatu zat yang temperaturnya
lebih tinggi ke molekul lain yang berdekatan dengan temperatur yang lebih rendah,
sedangkan molekul–molekul tersebut tidak berpindah tempat. Perpindahan panas secara
konduksi ini biasanya terjadi pada benda padat.
Perpindahan panas secara konveksi
Yaitu perpindahan panas dari molekul-molekul yang temperaturnya lebih tinggi mengalir
ke tempat yang temperaturnya lebih rendah. Sedangkan molekul-molekul yang
temperaturnya lebih rendah akan mengalir ke tempat yang lebih tinggi. Jadi di sini terjadi
perpindahan kedudukan molekul. Perpindahan panas secara konveksi biasanya berlangsung
dalam suatu fluida (cairan, gas).
Perpindahan panas secara radiasi
Yaitu perpindahan panas yang berlangsung secara pancaran atau gelombang
elektromagnetik dan tidak memerlukan zat perantara atau medium.
118
II.6Heat Loss
Heat loss adalah ukuran total transfer panas yang hilang dari sistem yang ditinjau baik
melalui konveksi, konduksi, maupun radiasi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi heat loss diantaranya:
1. Catalyst activity
2. Efisiensi pembakaran
3. Isolator
4. Scaling dan fouling
II.7ASPEN Plus V7.2

Aspen Plus merupakan program simulasi proses-proses yang terjadi dalam industri pada
keadaan steady-state, seperti industri petrokimia, oil refinery, dan proses industri lainnya.
Berbagai unit operasi telah di-install ke dalam Aspen plus berikut juga dengan persamaan-
persamaan yang biasa digunakan untuk memodelkan unit operasi tersebut. Misalnya Radfrac,
di-install beserta semua persamaan-persamaan yang berhubungan seperti liquid holdup,
pressure drop, persamaan untuk menghitung luas surface area dan berbagai persamaan rumit
yang lain. Data spesifikasi alat dan kondisi operasi diinput, kemudian Aspen plus akan
melakukan perhitungan.Dengan Aspen plus, kondisi operasi tertentu dapat dicari agar target
operasi yang diinginkan tercapai. Selain itu template reaksi perhitungan untuk pabrik amonia
juga telah terinput di Aspen plus.
119
BAB III
METODOLOGI
III.I Metode Pengambilan Data

Dalam penyusunan tugas khusus ini, data yang digunakan meliputi data desain dan
data aktual.
III.I.I Data Aktual
Data diperoleh dari pengamatan dan pengukuran besaran operasi alat yang
bersangkutan secara langsung di lapangan. Perhitungan desain digunakan sebagai
basis untuk simulasi transfer panas di convection section pada tanggal 6 Februari
2017. Data – data aktual tersebut didapatkan dari:
1. Log sheet Reformer/BFW & Steam Control Room tanggal 6 Februari 2017
2. Log sheet HRU Control Room tanggal 6 Februari 2017
3. Log sheet Primary Reformer & BFW Steam Field tanggal 6 Februari 2017
4. Log sheet data perhitungan konsumsi dan produksi unit amonia pabrik 2
5. Flagsheet tanggal 4 Februari 2017
6. Data laporan harian HRU I & II tanggal 6 Februari 2017
7. Data lab Natural Gas Analysis Report tanggal 6 Februari 2017
Data-data tersebut mencakup data sebagai berikut:
Data fuel:
- Faktor pengali untuk indikator flow
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang bercampur
dengan fuel dari HRU (arus NGFUEL-B)
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang menuju
auxilary boiler(arus NGFUEL-A)
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus fueldari HRU (arus NGHRU)
Data input convection section:

- Faktor pengali untuk indikator flow
- Flow, tekanan, suhu untuk arus steam proses (arus4)
120
- Flow, tekanan, suhu, komposisi untuk arus natural gas proses keluar KO drum
(arus 1)
- Flow, tekanan, suhu, komposisi untuk arus H2recycle dari HRU (arus 2)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus steam proses ke secondary reformer(arus
STEAM7A)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus udara proses ke secondary reformer (arus
AIR7A)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus superheated steam (arus INSHS)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus low pressure steam generation(arus LPSGA)
- Suhu output masing-masing koil di convection section
III.I.II Data Sekunder

Data diperoleh dari studi literatur umum maupun dari perpustakaan Departemen
Proses & Pengelolaan Energi. Data – data sekunder tersebut adalah :
- Hasil simulasi primary reformer dan burner pada ASPEN V7.2
- Template data subroutine (kinetics, pressure drop, heat transfer) pabrik amonia
yang diperoleh dari software ASPEN V7.2
- Data dari Final Job Specification for Kaltim-2 Ammonia-Urea Retrofit Project
volume 1 meliputi:
Data fuel:
1. Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang
bercampur dengan fuel dari HRU
2. Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang menuju
auxilary boiler
3. Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus fuel dari HRU
1. Flow, tekanan, suhu untuk arus steam proses
2. Flow, tekanan, suhu, komposisi untuk arus natural gas proses keluar KO drum
3. Flow, tekanan, suhu, komposisi untuk arus H2recycle dari HRU
4. Flow, tekanan, suhu, untuk arus steam proses ke secondary reformer
121
5. Flow, tekanan, suhu, untuk arus udara proses ke secondary reformer
6. Flow, tekanan, suhu, untuk arus superheated steam
7. Flow, tekanan, suhu, untuk arus low pressure steam generation
Data input masing-masing blok simulasi:
1. Suhu output masing-masing koil di convection section
2. Heat duty masing-masing koil
3. Pressure drop masing-masing koil
Data input primary reformer: PREF-T
1. Panjang, diameter, dan jumlah tube
2. Catalyst loading dan rapat massa katalis
Data input burner
1. Tekanan burner
2. Heat duty AUXBURN
Data desain dan aktual yang telah didapatkan dapat diringkas dalam tabel-tabel
berikut:
Data fuel:
1. Faktor pengali untuk indikator flow
No Indikator Divisi Faktor
1 FR 24 6 4200 Nm3/hr
2 FI 101 8,5 500 Nm3/hr
3 FR 164 85 100 Nm3/hr
2. Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang
bercampur dengan fuel dari HRU (arus NGFUEL-B)
Komponen Indikator Aktual Desain Satuan
Flow FR 24 - FI 101 935,268 1026,62 kmol/hr
Tekanan PR 27 7,7 3,54 kg/sqcmg
Suhu Data lab 24 37 C
CO2 0,04166 0,027995
N2 0,00074 0,000509
Fraksi mol
CH4 0,86951 0,883665
C2H6 0,03792 0,065575
122
C3H8 0,02785 0,014439
N-Butane 0,00709 0,003230
I- Butane 0,00609 0,002367
I-Pentane 0,00288 0,001195
N-Pentane 0,00183 0,000605
N-Hexane 0,00443 0,000420
3. Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang menuju
auxilary boiler (arus NGFUEL-A)
Komponen Indikator Desain Aktual Satuan
Flow FR 101 172,88 189,732 kmol/hr
CO2 0,027995 0,04166
N2 0,000509 0,00074
CH4 0,883665 0,86951
C2H6 0,065575 0,03792
C3H8 0,014439 0,02785
Fraksi mol
N-Butane 0,003230 0,00709
I- Butane 0,002367 0,00609
I-Pentane 0,001195 0,00288
N-Pentane 0,000605 0,00183
N-Hexane 0,000420 0,00443
4. Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus fuel dari HRU (arus NGHRU)
Flow FR 164 334,4 379,464 kmol/hr
Tekanan PI 117 7 3,6 kg/sqcmg
Suhu Data Lab 39 C
H2 0,177200 0,3051
N2 0,525400 0,4953
Fraksi mol
CH4 0,214700 0,1456
Ar 0,082700 0,0540
123
1. Faktor pengali untuk indikator flow
No Indikator Divisi Faktor
1 FR 2 9 17000 kg/hr
2 FR 44A 2,9 800 kg/hr
3 FR 3 8,35 8000 Nm3/hr
4 FR 19 6,6 6000 Nm3/hr
5 FRC 27 7,7 221,4 Nm3/hr
6 FR 23 363 1000 kg/hr
7 FI 94 5,8 40 kg/hr
8 FR 1A 7,2 6000 Nm3/hr
2. Flow, tekanan, suhu untuk arus steam proses (arus4)

Flow FR 2 8591,1 8500 kmol/hr
Tekanan PI 3 38 40 kg/sqcmg
Suhu TI 1071 405,7 399 C
3. Flow, tekanan, suhu, komposisi untuk arus natural gas proses keluar KO drum
(arus 1)
Flow FR 19 2257,4 1767,86 kmol/hr
Tekanan PI 1 41,8 47 kg/sqcmg
Suhu TI 1066 37 35 C
N2 0,0005 0,00083
CH4 0,8837 0,86778
CO2 0,028 0,04397
C2H6 0,0656 0,03837
C3H8 0,0144 0,02787
Fraksi mol
IC4 0,0024 0,00602
NC4 0,0032 0,00709
IC5 0,0012 0,00279
NC5 0,0006 0,00175
C6 0,0004 0,00353
124
4. Flow, tekanan, suhu, komposisi untuk arus H2recycle dari HRU (arus 2)
Flow FRC 27 38,6 76,1063 kmol/hr
Suhu THI 203 92,3 39 C
H2 frac 0,7316 0,8731
N2 frac 0,2566 0,1085
Fraksi mol
CH4 frac 0,0084 0,0084
Ar frac 0,0034 0,01
5. Flow, tekanan, suhu, untuk arus steam proses ke secondary reformer (arus
STEAM7A)
Flow FR 44A 20,7 128,889 kmol/hr
Tekanan PR 12 - 44 kg/sqcmg
vapor fraction 1 1
6. Flow, tekanan, suhu, untuk arus udara proses ke secondary reformer (arus
AIR7A)
Flow FR 3 3533,3 2982,14 kmol/hr
Tekanan PR 28 - 37,7 kg/sqcmg
Suhu
STEAM7A + TI 1075 - 174 C
AIR7A
N2 frac 0,7804 0,7804
Ar frac 0,0094 0,0094
Fraksi mol
CO2 frac 0,0003 0,0003
O2 frac 0,2099 0,2099
7. Flow, tekanan, suhu, untuk arus superheated steam (arus INSHS)

Flow FR 23 19098,3 20166,7 kmol/hr
Suhu TI 1077 371 343 C
125
8. Flow, tekanan, suhu, untuk arus low pressure steam generation (arus
LPSGA)
Flow FI 94 246,5 232 ton/hr
Tekanan PI 237/236 4,7 5,6 kg/sqcmg
Suhu - 154 - C
9. Datainput masing-masing koil di convection section

HP-
Blok OUTDES AIR INDES HP-SH NOTES LPBFW NG
BFW
TI
Indikator TI 1074 TI 1076 TI 1210 TI 1154 - - -
1155
Suhu (aktual)
571 418 377 505 314 - - -
(C)
Suhu (desain)
621 441 399 510 314 399 153 168
(C)
Duty (desain)
26,89 7,26 6,03 35,85 4,03 4,3 14 1,25
(Mmkcal/hr)
Pressure
drop (desain) -1,46 -0,99 -0,71 -3,02 - -0,13 -2 -1,15
(kg/sqcm)
10. Batasan suhu pada koil

Arus feed dibagi menjadi 2 arus, arus cold feed preheat coil dan arus by pass.
Dari data desain arus feed dibagi dengan split fraction tertentu. Arus cold feed
preheat dipanaskan hingga suhu 399ºC, kemudian ketika dicampur dengan
arus by pass menghasilkan suhu campuran 205ºC. Selanjutnya arus tersebut
diberi nama arus hot feed preheat coil yang dipanaskan lagi hingga suhu
399ºC.
- Panjang, diameter, dan jumlah tube
Panjang : 10,192 m
Diameter : 3,55 in
Jumlah tube : 504
- Catalyst loading dan rapat massa katalis
126
Catalyst loading : 25000 kg
Densitas : 820 kg/m3
Data inputBurner
- Tekanan burner = 0 kpa (vakum)
- Heat duty auxilary boiler burner (AUXBURN) = 21,98 MMKcal/hr
III.II Metode pengolahan data

Perhitungan simulasi pemanfaatan panas di convection section primary reformer dibuat
menggunakan simulasi software Aspen Plus V7.2
Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam simulasi yaitu:
- Tidak ada akumulasi massa dalam alat
- Tidak ada massa yang hilang dari sistem yang ditinjau
- Proses penguraian hidrokarbon berat menjadi metana berlangsung sempurna
- Reaksi pembakaran dalam burner berlangsung sempurna
Langkah-langkah pelaksanaan tugas khusus evaluasi energi pada convection section di
primary reformer adalah sebagai berikut:
Simulasi data desain
1. Pengambilan template pembuatan amonia dari folder Aspen Plus
127
2. Pilih bagian yang diperlukan dalam simulasi, sementara bagian yang lain dihapus (dalam
kasus untuk simulasi ini, dipilih bagian burner dan reformer)
3. Pembuatan Process Flow Diagram menyerupai unit primary reformer di pabrik 2

PFD total:
128
Hirarki burner:
Hirarki convec:
129
Hirarki reformer :
4. Input data-data desain yang diperlukan dalam simulasi meliputi:
Data fuel:
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel sebelum bercampur
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang menuju auxilary
boiler (arus NGFUEL-A)
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus fuel dari HRU (arus NGHRU)

- Flow, tekanan, suhu, komposisi arus natural gas proses keluar KO drum (arus 1)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus steam proses ke secondary reformer (arus
STEAM7A)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus udara proses ke secondary reformer (arus AIR7A)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus low pressure steam generation (arus LPSGA)
- Suhu/heat duty dan pressure drop output masing-masing koil di convection section
130
Data inputBurner
- Tekanan burner
- Heat duty auxilary boiler burner (AUXBURN)
5. Menghitung excess O2 dengan data berikut:
Dari data desain keperluan excess udara adalah 15%, sehingga dapat dihitungexcess O2
Excess udara (%) = (100 x %O2 diudara)/(%O2 diudara - %O2excess) - 100
Maka O2excess = %O2 diudara – ((100 x %O2 diudara)/(excess udara + 100)
Diambil asumsi komposisi udara: N2 = 79%, O2 = 20,96%, Ar = 0,04%
O2excess = 20,96 – ((100x20,96)/(15+100)) = 2,7339 % = 0,027339
6. Untuk mengetahui jumlah keperluan udara pembakaran pada burner maka digunakan
fungsi design spec pada Aspen Plus V7.2, agar target flue gas (arus FLUEAUX dan arus
FLUE2) yang dihasilkan memiliki kandungan O2 (%dry mol) sebesar 0,027339
7. Agar campuran arus 3AAA dengan arus 3AA (arus INDESMIX) menghasilkan suhu
campuran 205ºC, maka digunakan fungsi desain spec pada Aspen Plus V7.2 dengan
mengubah-ubah nilai split fraction hingga suhu campuran 205ºC.
131
8. Kemudian program di run
9. Ketika hasil run program untuk arus PROD tidak sesuai desain, maka digunakan fungsi
design spec pada Aspen Plus V7.2 agar target suhu dan CH4 leak sesuai desain.
Design specuntuk suhu arus PRODhingga sesuai desain dengan mengubah REALQ-
VAR (suhu flame)
Design spec untuk CH4 leak arus PRODhingga sesuai desain dengan mengubah REAL-
VAR (catalyst activity)
10. Perhitungan heat duty pada blok QLOSS adalah dengan menggunakan fungsi design spec
sehingga suhu keluaran output 299ºC, dengan mengubah-ubah nilai heat duty dari heater
tersebut
11. Beberapa data hasil perhitungan designspec akan digunakan untuk simulasi pada data
aktual
- Suhu INDESMIX  didapat nilai split fraction
Simulasi data aktual

1. Template untuk simulasi aktual menggunakan template dari simulasi desain
2. Nilai-nilai flow yang terbaca di indikator diubah menjadi nilai yang dapat diinputkan
dalam program Aspen Plus V7.2:
Contoh:
- FR 164 (NGHRU)
Jenis = asumsi gas ideal
Divisi = 85
Faktor pengali = 100 Nm3/hr
Input data di Aspen = 85 x 100 / 22,4 =379,4643 kmol/hr
- FR 2 (flow steam)
Jenis = steam
Divisi = 9
Faktor pengali = 17000 kg
Input data di Aspen = 9 x 17000 / 18 = 8500 kmol/hr
Nilai indikator yang lainnya dapat dihitung dengan cara yang sama
3. Input data-data aktual yang diperlukan dalam simulasi meliputi:
132
Data fuel:
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel sebelum bercampur
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus natural gas fuel yang menuju auxilary
boiler (arus NGFUEL-A)
- Flow, tekanan, suhu, komposisi fuel untuk arus fuel dari HRU (arus NGHRU)
- Flow, tekanan, suhu, komposisi arus natural gas proses keluar KO drum (arus 1)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus steam proses ke secondary reformer (arus
STEAM7A)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus udara proses ke secondary reformer (arus AIR7A)
- Flow, tekanan, suhu, untuk arus low pressure steam generation (arus LPSGA)
- Suhu/heat duty dan pressure drop output masing-masing koil di convection section
Data inputBurner
- Tekanan burner = 0 kpa (vakum)
- Heat duty auxilary boiler burner (AUXBURN) = 21,98 MMKcal/hr (ikut desain)
Data dari simulasi desain
- Split fraction
4. Design spec O2excess aktual pada flue gas = 0,009
5. Perhitungan heat duty pada blok QLOSS adalah dengan menggunakan fungsi design spec
sehingga suhu keluaran output 324ºC (sesuai dengan suhu stack aktual), dengan
mengubah-ubah nilai heat duty dari heater tersebut
133
Menghitung heat loss total sistem:
- Mengitung nilai panas yang dihasilkan auxilary boiler burner (AUXBURN):
Qa = Qs + Qfa
Dengan, Qa = Panas yang dihasilkan auxilary boiler burner, MMkcal/hr
Qs = Panas yang diambil untuk membangkitkan steam, MMkcal/hr
Qfa = Panas pada flue gas aux boiler, MMkcal/hr
- Menghitung nilai panas yang dihasilkan superheater, arch, tunnel burner (BURNER):
Qb = Q + Qfb
Dengan, Qb = Panas yang dihasilkan superheater, arch, tunnel burner, MMkcal/hr
Q = Panas yang diserap untuk reaksi endotermis di tube reformer, MMkcal/hr
Qfb = Panas pada flue gas burner, MMkcal/hr
- Menghitung nilai heat loss
Qloss = Heat duty yang terbaca pada design spec block QLOSS, MMkcal
- Menghitung % Qloss
% Qloss = Qloss/(Qa+Qb)
134
BAB IV
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
IV.I Pendekatan dalam Simulasi

Dalam simulasi ini, unit primary reformer digambarkan ke dalam tiga bagian besar. Bagian
besar tersebut adalah bagian reformer, bagian burner, dan bagian convection section.
Bagian primary reformer dalam simulasi Aspen Plus digambarkan dalam dua blok, yaitu
reaktor stoikiometri (PREF-S) dan reaktor plug flow (PREF-T). Panas yang disuplai untuk
kebutuhan reforming didekati dengan penambahan arus Q (panas) yang mengarah ke dalam
burner yang akan terhitung pada proses simulasi. Primary reformer pada pabrik 2 berjenis top
fired, yaitu suplai panas yang terbesar berada pada daerah atas tube, hal ini dimaksudkan untuk
proses cracking hidrokarbon berat yang membutuhkan energi yang lebih besar, namun karena
jumlah hidrokarbon berat pada umpan kecil maka proses cracking berlangsung singkat sehingga
dapat didekati dengan RSTOIC dengan heat duty 0 (heat duty kecil bila dibandingkan proses
reforming metana). Adanya steam berlebih maka reaksi hidrokarbon berat menjadi metana dapat
dianggap berlangsung sempurna (konversi=1). Hal ini juga dikarenakan subroutine perhitungan
dalam Aspen Plus hanya dapat menghitung jika komponen reaktan merupakan metana (tanpa
mengandung hidrokarbon berat) sehingga lebih cocok digunakan RSTOIC dibandingkan
RPLUG.
Proses reforming metana menjadi hidrogen di dalam tube-tube primary reformer
merupakan reaksi plug flow, dimana konversi merupakan fungsi panjang dari tube. Maka 504
tube di primary reformer dapat disimulasikan sebagai blok RPLUG dengan perhitungan
mengikuti subroutine di Aspen Plus.
135
Panas yang disuplai untuk reaksi reforming pada tube-tube reformer diambil dari panas
hasil pembakaran antara fuel dengan udara di dalam burner. Unit primary reformer pabrik 2
memiliki beberapa jenis burner, yaitu arch burner, tunnel burner, superheater burner, dan juga
auxilary boiler burner. Posisi arch burner dan tunnel burner berada pada radiant section,
sementara posisi superheater burner berada pada convection section. Karena keterbatasan data
input flow fuel ke dalam masing-masing burner, maka dalam simulasi arch burner, tunnel burner,
dan superheater burner dianggap menjadi satu buah burner. Panas yang dihasilkan sebagian
diserap untuk reaksi di tube-tube reformer, sehingga digambarkan dengan adanya arus Q dari
PREF-T kearah BURNER. Sementara auxilary boiler burner dianggap menjadi burner yang
terpisah dari burner lainnya. Panas yang dihasilkan auxilary boiler burner sebagian diserap untuk
pembuatan steam, sisa panasnya hilang bersama flue gas memasuki convection section. Karena
ada O2 berlebih maka proses pembakaran fuel dengan udara dapat dianggap berlangsung
sempurna (konversi=1). Maka unit burner dapat didekati dengan blok RSTOIC.
Flue gas dari pembakaran di BURNER dan AUXBURN dimanfaatkan panasnya dengan
cara dilewatkan pada koil-koil dalam convection section. Hal ini bertujuan agar panas yang masih
besar tidak langsung hilang dan dibuang ke udara, selain itu juga untuk menurunkan suhu flue
gas sebelum dibuang ke udara. Pada convection section terdiri dari 8 buah koil. Karena diketahui
input flow arus-arus yang mengambil panas pada arus flue gas, maka koil-koil tersebut
disimulasikan sebagai blok heat echanger berupa HEATX (2 arus input dan 2 arus output).
136
Sementara untuk beberapa arus yang tidak diketahui data flow inputnya, maka didekati sebagai
blok heat echanger berupa HEATER dengan input heat duty.
IV.IISimulasi Data Design

Bagan simulasi data desainoverall adalah sebagai berikut:
137
Bagan simulasi desain hirarki burner sebagai berikut:
Berikut perbandingan hasil simulasi dengan data desain:
Bagan simulasi desain hirarki reformer sebagai berikut:
138
Bagan simulasi desain hirarki convection section sebagai berikut:
Isi tabel perbandingan
Dari hasil simulasi desain menggunakan Aspen Plus V7.2 diperoleh hasil perhitungan
sebagai berikut:
Panas yang dihasilkan aux boiler burner (Qa) = 47,4292 MMkcal/hr
Panas yang dihasilkan arch, tunnel, superheaterburner (Qb) = 206,6886 MMkcal/hr
Heat loss total (Qloss) = 12,7992 MMkcal/hr
% Qloss = 5,04%
139
IV.IIISimulasi Data Aktual
Bagan simulasi data aktual (tanggal 6 Februari 2017)overall adalah sebagai berikut:
Bagan simulasi data aktual (tanggal 6 Februari 2017) hirarki burneradalah sebagai berikut:
140
Bagan simulasi data aktual (tanggal 6 Februari 2017) hirarki reformeradalah sebagai
berikut:
Bagan simulasi data aktual (tanggal 6 Februari 2017) hirarki convection section adalah
sebagai berikut:
Dari hasil simulasi desain menggunakan Aspen Plus V7.2 diperoleh hasil perhitungan
sebagai berikut:
Panas yang dihasilkan aux boiler burner (Qa) = 48,0438 MMkcal/hr
Panas yang dihasilkan arch, tunnel, superheaterburner (Qb) = 196,0442 MMkcal/hr
Heat loss total (Qloss) = 16,4690 MMkcal/hr
% Qloss = 6,75%
141
IV.IV Penyebab Heat Loss
Hasil simulasi menunjukkan bahwa heat loss total di primary reformer untuk data aktual
lebih besar dibandingkan dengan hasil simulasi data desain.
Adapun faktor-faktor penyebab heat lossmeliputi:
- Aktivitas katalis
- Efisiensi pembakaran
- Isolator
- Scaling dan fouling
Penyebab heat loss pada bagian convection section umumnya dikarenakan koil-koil yang
berbentuk tube-tube pada seksi konveksi telah tertutup kerak (scaling) ataupun fouling. Selain itu
juga dapat diakibatkan karena isolasi disepanjang seksi konveksi sudah tidak baik.
Tube-tube pada seksi konveksi berfungsi untuk memanfaatkan panas flue gas baik dari
seksi radian, aux burner, dan juga tunnel burner. Jumlah panas yang di transfer dari flue gas ke
arus di dalam tube dapat menurun karena adanya lapisan kerak di dalam maupun di luar tube.
Lapisan kerak tersebut bisa saja terbentuk karena adanya padatan terlarut yang dapat bereaksi
dengan ion OH- yang dapat menurunkan kelarutannya sehingga mengendap pada sisi tube.
Terjadinya heat loss karena scaling maupun fouling dapat dilihat dari suhu input-output untuk
masing-masing koil antara desain dan aktual sebagai berikut.
Desain: Aktual:
142
Terlihat pada data desain untuk koil steam and air heater yang mengambil panas dari flue
gas suhunya naik dari 179ºC menjadi 441ºC (perubahan suhu 262ºC ) sementara untuk data
aktual suhunya naik dari 174ºC menjadi 418ºC (perubahan suhu 244ºC). Perbedaan perubahan
suhu antara data desain dan aktual tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi aktual panas yang
tertransfer ke koil lebih sedikit yaitu sebesar 5,61 MMkcal/hr sementara untuk desain sebesar
6,83 MMkcal/hr. Hal ini dapat terjadi karena panas yang seharusnya diserap untuk menaikkan
suhu dari arus campuran udara dan steamjuga diserap oleh lapisan kerak, sehingga luas
perpindahan panas dari flue gas ke koil berkurang. Sehingga untuk mengurangi heat loss dapat
dilakukan pembersihan dari koil-koil yang heat duty-nya menurun jika dibandingkan desain.
Sementara heat loss yang disebabkan karena isolasi yang sudah tidak baik dapat dilihat
dari pengamatan di sekitar primary reformer bahwa isolasi berupa castableada yang
rusak/rontok. Keruskan isolasi itulah yang menyebabkan adanya panas yang hilang ke
lingkungan karena adanya perbedaan suhu yang cukup tinggi. Kerusakan isolasi tersebut dapat
disebabkan oleh faktor umur. Mungkin isolasi untuk primary reformer di pabrik 2 sudah cukup
tua, mengingat pabrik 2 sudah lama berdiri. Selain dari pengamatan langsung, dapat pula
diketahui dari simulasi. Dilakukan simulasi untuk data aktual dengan menginput data heat duty
desain. Sehingga dapat diartikan bahwa sebenarnya panas yang terserap oleh koil dalam kondisi
aktual sama dengan panas yang diserap koil pada kondisi desain, namun pada kondisi aktual
panas yang diserap selain untuk menaikkan suhu juga diserap untuk memanaskan lapisan kerak
pada koil. Didapatkan % Q loss yang turun dari 6,75% menjadi 6,39%. Dengan asumsi bahwa
panas yang hilang di seksi radian pada simulasi ini dengan simulasi sebelumnya sama besar,
maka persentase heat loss sebesar 6,39% ini adalah panas yang terbuang kelingkungan dari seksi
konveksi dan juga panas yang hilang dari seksi radian. Sehingga untuk megurangi heat loss
dapat dilakukan perbaikan isolasi yang telah rontok di dinding reformer.
Kekurangan dari simulasi ini yaitu tidak dapat diketahui heat loss untuk masing-masing
seksi di primary reformer. Hal tersebut dikarenakan pada program simulasi ini arus arch,tunnel,
dan superheaterburner disimulasikan menjadi satu arus untuk dibakar pada satu blok burner
(BURNER). Pada kondisi nyata arc burner dan tunnel burner berada pada seksi radian,
sementara superheater burner berada pada seksi konveksi diatas koil hot feed preheat. Agar
143
simulasi ini berguna untuk keperluan pabrik, maka perlu adanya penyempurnaan.
Penyempurnaan tersebut melalui metode pendekatan yang lebih sesuai dengan kondisi aktualnya.
Adanya perbedaan data aktual dengan hasil simulasi dapat diakibatkan karena beberapa
hal sebagai berikut:
1. Dimungkinkan adanya reaksi pembakaran yang tidak sempurna, sehingga memungkinkan

terbentuknya karbon yang dapat menutupi permukaan koil-koil maupun tube katalis sehingga
mengurangi luas permukaan transfer panas yang berpengaruh terhadap perhitungan heat loss.
2. Beberapa arus tidak ada indikator flow maupun suhu sehingga dalam simulasi dilakukan
pendekatan dengan mendekati dengan data desain.
3. Pada input simulasi Aspen didekati dengan data rata-rata.
4. Split fraction untuk arus keluar desulfurisasi yang masuk ke coil cold feed preheat tidak
diketahui pada kondisi aktual, sehingga input data menggunakan split fraction yang
didapatkan dari simulasi desain.
144
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.I. Kesimpulan
Berdasarkan hasil simulasi menggunakan Aspen Plus V7.2 dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1. Heat loss total desain : 12,7992 MMkcal/hr (% Q loss = 5,04%)
2. Heat loss total aktual : 16,4690 MMkcal/hr (% Qloss = 6,75%)
3. Penyebab heat loss di convection section:
- Koil-koil pada convection section yang tertutup kerak
- Panas yang hilang ke lingkungan karena isolasi yang sudah tidak baik
V.II. Saran
Berdasarkan hasil simulasi dapat diberikan saran dan rekomendasi untuk unit convection
section di Pabrik 2 sebagai berikut:
1. Sebaiknya dilakukan cleaninguntuk koil-koil yang kotor di seksi konveksi ketika TA
dengan mempertimbangkan suhu inut-output kondisi aktual dibandingkan desain.
2. Sebaiknya dilakukan perbaikan isolator pada dinding primary reformer untuk
mengurangi panas yang hilang.
3. Sebaiknya dilakukan penyempurnaan simulasi dengan membuat superheaterburner
menjadi burner terpisah dari arch burner dan tunnel burner, agar dapat diketahui heat
loss masing-masing seksi.
4. Sebaiknya untuk setiap koil pada seksi konveksi disimulasikan menggunakan EDR agar
lebih mendekati kondisi aktualnya.
145
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1984, Final Job Spesification for Kaltim-2 Ammonia-Urea Project, Volume I, The
M.W. Kellog, Co., PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Anonim, 1988, Petunjuk Operasi Urea Kaltim-2, PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Bonanza, B., S., W., 2016, Laporan Tugas Khusus Evaluasi Efisiensi Waste Heat Boiler Unit
Utilitas Pabrik-2,PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Hartono, M., 2016, Laporan Tugas Khusus Evaluasi Koefisien Transfer Panas Overall Vacuum
Evaporator Unit Konsentrasi Berdasarkan Data Operasi Pabrik, PT. Pupuk Kalimantan
Timur.
Hidayah, A. N., 2016, Laporan Tugas Khusus Evaluasi Penyerapan CO2Pada Absorber Unit
CO2 Removal Kaltim-2, PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Kusumastuti, F., R., 2015, Laporan on the Job Training Evaluasi Primary Reformer Pabrik-4,
PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Pangestuti, K., E., dan Kumalasari, N., M., V., 2016, Laporan Tugas Khusus Evaluasi Panas
pada Tube Primary Reformer (101-B), PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Saputri., D., L., 2016, Laporan Tugas Khusus Evaluasi Performa Ammonia Absorption Column
(3-C101) HRU I Pabrik Kaltim-2, PT. Pupuk Kalimantan Timur.
146
LAMPIRAN
PR TUGAS UMUM (UTILITASPABRIK-2)

1. Berapakah ukuran rotary screen? putaran rotary screen diatur atau tidak? Jika ya, kapan
pengaturan low speed kapan pengaturan high speed?
- Ukuran penyaring di rotary screen adalah 2,5 mm, sehingga partikel yang berukuran
lebih besar dari 2,5 mm tidak akan lolos saringan, dan tertinggal pada screen.
- Putaran rotary screen diatur dan kecepatan putar tergantung pada level air di dalam
basin.
- Jika level air di dalam basin tinggi (level air naik 0,4 m dari set point pada kondisi
normal) , maka rotary screen dioperasikan pada mode high speed. Sementara jika
level air rendah/normal maka rotary screen dioperasikan pada mode low speed.
2. Kapan sea water pump yang stand-byautostart?
Jika tekanan yang terukur dari header (arus gabungan 3 pompa) turun mencapai 2,4
kg/cm2 maka pompa stand-by akan autostart untuk memompa air laut sehingga tekanan
air laut pada header kembali ke set point awal (3,5 kg/cm2).
3. Berapakah batasan konsentrasi NaOCl di outfall? Jika lebih rendah atau lebih tinggi dari
batas tersebut apa pengaruhnya?
Konsentrasi NaOCl yang terukur dari hasil analisis lab adalah 0,1 ppm – 0,15 ppm.
Batasan tersebut dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa mikroorganisme seluruhnya
telah bereaksi dengan NaOCl, sehingga dapat dianggap mikroorganisme telah mati. Jika
lebih rendah (mencapai 0 ppm) tidak dapat dipastikan bahwa mikroorganisme telah mati
seluruhnya karena ada kemungkinan mikroorganisme masih ada yang tidak bereaksi
karena NaOCl telah habis bereaksi. Jika konsentrasinya lebih tinggi dapat dipastikan
bahwa mikroorganisme telah habis bereaksi (mati), namun jika konsentrasi NaOCl yang
tinggi tersebut dibuang ke outfall bisa saja mikroorganisme dan ikan-ikan di laut juga bisa
mati karena kandungan NaOCl yang masih tinggi.
4. Bagaimanakah mekanisme injeksi NaOCl continous dosing?
Injeksi NaOCl secara continous dosing menggunakan prinsip gravitasi. Jadi NaOCl dari
storage drum dialirkan melalui pipa. Karena ada ketinggian cairan pada storage
147
drummaka ada kecepatan cairan melewati pipa bagian bawah tangki dan mengalir
melewati pipa vertikal menuju sea water intake. Level cairan di storage drum juga akan
berubah-ubah jika ada injeksi NaOCl shock dosing ke sea water header. Namun hal
tersebut tidak mempengaruhi aliran continous dosing, karena kecepatan aliran continous
dosing diatur oleh control valve yang akan membuka lebih besar jika ada injeksi shock
dosing.
5. Jenis air yang digunakan untuk fresh coolingwater? Apakah benar ada injeksi amina?
Jenis air yang disirkulasikan pada fresh cooling water adalah raw condensate water, yang
merupakan campuran antara air desal dan air kondensat. Ada injeksi amina, namun jarang
dilakukan. Injeksi amina bertujuan untuk meningkatkan pH air sehingga meminimalkan
kemungkinan terjadinya korosi pada jaringan pemipaan karena pH air yang rendah.
6. Jenis air make up untuk fresh cooling water?
Air make up untuk fresh cooling water berasal dari 2210F, isi tangki 2210F berasal dari
raw condensate tank, sehingga air make up merupakan raw condensate water.
7. Pendinginan once through dimana saja?
Di Utilitas : Marine Plate Heat Exchanger.
Di Amonia : kondensor turbin kompresor (101 JTC, 105 JTC, 103 JTC), amonia
refrigerant condenser (127 CA/B).
8. Jika suhu cooling water setelah pendinginan tidak sesuai spesifikasi (masih terlalu tinggi),
apa yang bisa dilakukan?
Hal tersebut dapat diakibatkan oleh beberapa faktor, salah satunya unit pertukaran panas
di MPHE yang sudah kotor sehingga luas transfer panas menjadi berkurang hal tersebut
yang mengakibatkan suhu keluaran FCW setelah didinginkan masih tinggi. Hal yang
dapat dilakukan salah satunya adalah chemical cleaning untuk membersihkan scaling
pada permukaan transfer panas di MPHE.
9. Secara normal operasi, apakah ada air make up? Jika ada dimana dan karena apa?
Ada make up saat normal operasi, karena ada FCW yang hilang saat transportasi cairan
melewati bagian sambungan-sambungan antar alat, misalnya di bearing-bearing.
10. Fungsi dan mekanisme desuperheater pada multi stage flash desalination?
148
Desuperheater berfungsi untuk mengubah superheated steam menjadi saturated steam.
Mekanisme kerjanya adalah dengan mengkontakkan antara LS steam superheated dengan
kondensat dari steam tersebut.
11. Apa efek jika terjadi foaming?
Akan terbentuk busa pada saat flashing, busa tersebut akan ikut menguap namun akan
pecah sebelum uap mencapai demister sehingga mengurangi keefektifan sistem
desalinasi. Karena uap belum sampai demister akan turun kembali.
12. Kenapa superheater-nya ada 2?
Untuk memperbesar luas transfer panas.
13. Kenapa flue gas di WHB bisa mengalir?
Flue gas sebelum masuk ke WHB dimanfaatkan untuk mengerakkan turbin, setelah
keluar turbin flue gas masih memiliki tekanan yang cukup besar, sehingga flue gas dapat
mengalir dari tekanan tinggi ke tekanan yang lebih rendah melalui stack gas.
14. Konsentrasi desain dan aktual untuk UFC di utilitas pabrik 2?
Desain 85%, aktual 75%.
149
PR TUGAS KHUSUS (CONVECTION SECTION PABRIK-2)
1. Buatlah simulasi desain dan aktual untuk mendekati kondisi aktualnya (superheater
burner dibuat sebagai burner terpisah dari arch dan tunnel burner)
Desain:
Bagan simulasi hirarki burner diganti menjadi sebagai berikut:
Untuk data input flow, dapat dihitung dari data Q desain sebagai berikut:
Q per Jumlah
Jenis
Burner burner burner Q total
in row 0,909 220 199980000 kcal/hr
Arch
out row 0,592 40 23680000 kcal/hr
Tunnel 0,252 12 3024000 kcal/hr
superheater 0,1512 20 3024000 kcal/hr
Aux 9,576 3 28728000 kcal/hr
Dengan HHV untuk purge+NG = 8,607 kcal/kg ; NG = 11 kcal/kg
150
Flow dapat dicari dengan membagi nilai Qtotal dengan HHV
Sehingga diperoleh:
Burner Jenis Q total

in row 23234577 kg/hr
Arch
out row 2751248,98 kg/hr
Tunnel 351341,931 kg/hr
superheater 351341,931 kg/hr
Aux 2611636,36 kg/hr
Nilai flow yang diperoleh dari hasil perhitungan tersebut terlalu besar jika dibandingkan
dengan data desain pada buku final job spesification pabrik 2. Dimana total fuel aux dan
yang ke preheat sekitar 22000 kg/hr, sementara dari hasil perhitungan untuk fuel ke aux
saja sebesar 2611636,36 kg/hr. Sehingga data hasil perhitungan tersebut tidak dapat
digunakan. Maka untuk simulasi desain tidak dapat dijalankan dengan data tersebut.
Namun template simulasi seperti gambar yang telah ditampilkan diatas.
Aktual:
Bagan hasil simulasi:
Arus flue gas dari blok BURNER terukur oleh TI 1178. Data TI 1178 pada log
sheet sebesar 486ºC. Sementara dari hasil simulasi sebesar 1209ºC. Perbedaan ini dapat
151
terjadi karena 2 kemungkinan, kemungkinan pertama adalah indikator suhu TI 1178
mengalami kerusakan sehingga suhu yang terukur menjadi tidak akurat (sangat rendah),
kemungkinan lainnya bisa saja terjadi karena ada heat loss di seksi radian.
Kemungkinan besar adalah kemugkinan pertama, hal ini dapat dijelaskan sebagai
berikut:
1. Suhu flue gas setelah memanaskan arus steam and air heater coil terukur oleh
indikator TI 3355. Seharusnya jika flue gas memberikan panas ke koil, maka
suhu flue gas meninggalkan koil seharusnya lebih rendah, namun pada data
log sheet TI 3355 menunjukkan 691ºC. Hal ini tidak mungkin terjadi, flue gas
bersuhu 486ºC naik suhunya menjadi 691ºC setelah memanaskan campuran
udara dan steam. Hal itu bukan disebut proses pemanasan melainkan
pendinginan.
2. Jika kemungkinan kedua dijalankan pada Aspen. Program simulasi akan error
dan terhitung panas yang hilang dari seksi radian sebesar 50,68 MMkcal/hr.
Nilai tersebut merupakan nilai yang cukup besar. Sementara terhitung suhu
keluaran stack gas sebesar 302ºC. Nilai tersebut terlalu rendah dan tidak sesuai
dengan data log sheet. Simulasi dapat berjalan ketika suhu campuran flu gas
pada kisaran 800ºC-950ºC, dan hal itu tidak akan terjadi jika suhu flue gas dari
blok BURNER dibawah 1100ºC.
Sehingga karena indikator TI 1178 sebagai nilai acuan diduga tidak memberikan
nilai sebenarnya. Maka penghitungan heat loss untuk masik-masing seksi tidak dapat
dilakukan.
152
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya
sehingga laporan kerja praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur dapat diselesaikan dengan
baik.
Laporan kerja praktik ini disusun berdasarkan pengamatan lapangan dan studi
lapangan yang dilakukan pada saat kerja praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur. Kerja
praktik merupakan salah satu kewajiban yang harus ditempuh sebagai persyaratan
menyelesaikan studi program strata 1 (S-1) di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.
Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. PT. Pupuk Kalimantan Timur, yang telah memberikan kesempatan kepada penyusun
untuk melaksanakan kerja praktik selama dua bulan sejak 19 Januari s/d 21 Maret
2017.
2. Ir. Moh. Fahrurrozi, M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Gadjah Mada.
3. Dr. Ir. Sarto., M.Sc., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik.
4. Mas Irsan selaku pembimbing lapangan selama kerja praktik.
5. Ibu Sivera Dian Getrida selaku Manager Proses dan Pengelolaan Energi.
6. Mas Annas, Mas Yayat, Mas Hardi, Mbak Hani, Mbak Chai, Mas Chafid, Mas Fritz,
Ibu Delima, Mbak Vina dan seluruh staf Departemen Proses dan Pengelolaan Energi.
7. Bapak Tathit Surya Arjanggi selaku Manager Diklat & Manajemen Pengetahuan.
8. Bapak Mas’ud, Bapak Arya, Bapak Si’in dan seluruh Staff Diklat & Manajemen
Pengetahuan.
9. Bapak–bapak supervisor, foreman dan operator amonia, urea, dan utilitas Pabrik-2.
Akhir kata semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Bontang, 20 Maret 2017
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN..................................................................... ................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................................... v
INTISARI ............................................................................................................................................. viii
ABSTRAK ............................................................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
I.1. Sejarah PT Pupuk Kalimantan Timur ........................................................................... 1
I.2. Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan ........................................................................... 4
I.3. Proyek Pembangunan Pabrik dan Perkembangannya ...................................................... 5
I.4. Lokasi Pabrik ............................................................................................................ 7
I.5. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur ....................................................................... 8
I.6. Jenis Perusahaan ...................................................................................................... 11
I.7. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ....................................................... 12
I.8. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ..................................................................................... 13
I.9. Fasilitas Pabrik ........................................................................................................ 13
I.10. Fasilitas dan Jaminan Karyawan .............................................................................. 15
I.11. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan ......................................................... 16
I.12. Spesifikasi Produk ................................................................................................. 16
I.13. Pemasaran Hasil Produksi ....................................................................................... 17
I.14. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................................................................... 18
I.15. Penanganan Limbah ............................................................................................... 19
BAB II UNIT UTILITAS PABRIK-2 ....................................................................................... 21
II.1. Unit Sea Water Intake (12-T-101) ............................................................................ 21
II.2. Unit Klorinasi ........................................................................................................ 23
II.3. Unit Fresh Cooling Water ...................................................................................... 25
II.4. Unit Desalinasi ....................................................................................................... 26
II.5. Unit Demineralisasi ................................................................................................ 29
II.6. Unit Steam Generation ............................................................................................ 32
II.7. Unit Instrument Air/ Plant Air .................................................................................. 38
v
II.8. Unit Urea Formaldehyde Concentrate (UFC) ............................................................ 39
II.9. Unit Pembangkit Listrik .......................................................................................... 41
BAB III AMONIA PABRIK-2 ................................................................................................ 43
III.1. Konsep Proses ...................................................................................................... 43
III.2. Diagram Alir Proses .............................................................................................. 44
III.3. Langkah Proses ..................................................................................................... 45
III.4. Unit Desulfurisasi ................................................................................................. 45
III.5. Pembentukan Gas Sintesa ....................................................................................... 47
III.5.1. Primary Reformer ........................................................................................ 47
III.5.2. Secondary Reformer ..................................................................................... 49
III.6. Catalytic Shift Converter ........................................................................................ 51
III.6.1. High Temperature Shift Converter (HTS Converter) ........................................ 51
III.6.2. Low Temperature Shift Converter (LTS Converter) ......................................... 52
III.7. Unit Pemurnian Gas Sintesis................................................................................... 53
III.7.1. Peralatan Unit Pemurnian Gas ....................................................................... 53
III.7.2. CO2 Removal .............................................................................................. 54
III.7.3. Methanator.................................................................................................. 57
III.8. Unit Sintesis Amonia ............................................................................................. 58
III.8.1. Kompresi Gas Sintesis .................................................................................. 58
III.8.2. Sintesis Gas Amonia .................................................................................... 59
III.9. Seksi Refrigasi Amonia.......................................................................................... 62
III.10. Seksi Hydrogen Recovery Unit (HRU) ................................................................... 64
III.10.1. Proses Kriogenik........................................................................................ 64
III.10.2. Proses Membran ........................................................................................ 67
BAB IV UREA PABRIK-2 ..................................................................................................... 70
IV.1. Gambaran Umum Urea .......................................................................................... 70
IV.2. Dasar Reaksi Pembentukan Urea............................................................................. 72
IV.3. Unit Persiapan Bahan Baku .................................................................................... 74
IV.4. Unit Sintesis Urea ................................................................................................. 76
IV.5. Unit Resirkulasi Urea ............................................................................................ 81
IV.6. Unit Evaporasi ...................................................................................................... 84
vi
IV.7. Unit Prilling dan Fluidisasi .................................................................................... 86
IV.8. Unit Waste Water Treatment .................................................................................. 89
IV.9. Unit Seeding System .............................................................................................. 93
IV.10. Unit Steam System ............................................................................................... 94
BAB V NPK FUSION ............................................................................................................ 96
V.1. Pupuk NPK Fusion ................................................................................................. 96
V.1.1. Diagram Alir Proses ...................................................................................... 96
V.1.2. Deskripsi Proses ........................................................................................... 98
vii
INTISARI
PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang memproduksi pupuk jenis urea sebagai
produk utamanya. PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan perusahaan penghasil Urea
dan Amoniak terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton Urea,
1,85 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
PT. Pupuk Kalimantan Timur diberi tugas oleh pemerintah untuk menyediakan pupuk
urea bersubsidi dengan ukuran prill guna memenuhi kebutuhan pupuk Indonesia
bagian tengah dan timur. Selain pupuk urea berukuran prill, PT. Pupuk Kalimantan
Timur juga memproduksi pupuk dengan ukuran granul dengan target pasar ekspor. PT.
Pupuk Kalimantan Timur terdiri dari enam pabrik yang masing-masing pabrik terdiri
dari unit utility, unit amonia, dan unit urea, yaitu Departemen Operasi Pabrik 1, 1A, 2,
3, 4, dan 5. Namun, saat ini Pabrik 1 sudah tidak beroperasi karena Pabrik 5 sudah
mulai beroperasi. Selain keenam pabrik tersebut, PT. Pupuk Kalimantan Timur
memiliki pabrik 6 (Pabrik Boiler Batu Bara) dan pabrik 7 (Pabrik NPK). Pabrik 6
memproduksi steam dengan bahan bakar batu bara, sedangkan pabrik 7 yang
memproduksi pupuk majemuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen (N),
Fosfor (P), dan Kalium (K).
Unit utility memiliki tujuan untuk menyediakan air pendingin, NaOCl yang
merupakan disinfektan, steam, listrik, udara proses, udara instrumen, dan air demin.
Secara keseluruhan unit utility adalah unit pendukung pada sebuah pabrik. Unit amonia
bertujuan untuk memproduksi bahan-bahan baku yang dibutuhkan untuk memproduksi
pupuk urea, yaitu amonia sebagai produk utama, dan CO2 sebagai produk samping.
Unit urea bertujuan untuk memproduksi urea yang merupakan hasil utama PT. Pupuk
Kalimantan Timur. POPKA hanya mempunyai unit Utilitas dan unit Urea, sedangkan
Pabrik 1A yang merupakan hasil transfer asset dari PT Kaltim Pasifik Amoniak hanya
mempunyai unit Utilitas dan Unit Amoniak. Pada Departemen Operasi Pabrik 2, dan 3,
urea yang diproduksi berbentuk prill, sedangkan pada Departemen Operasi Pabrik 4, 5
dan 1A, urea yang diproduksi berbentuk granul. Pada Departemen Operasi Pabrik NPK
diproduksi pupuk NPK dengan dua proses yang berbeda, yaitu NPK fuse dan NPK
blending.
.
viii
ABSTRACT
PT. Pupuk Kalimantan Timur is one of the subsidiaries of Pupuk Indonesia

Holding Company (PIHC) that produce urea fertilizer as its main product. PT. Pupuk
Kalimantan Timur is the largest producer company of Urea and Amonia in
Indonesia. Production capacity reached 2,98 million tons of Urea, 1,85 million tons of
Amonia, 350 thousand tons of NPK, and 45 thousand tons of organic fertilizer per
year. PT. Pupuk Kalimantan Timur has purpose to fulfill the need of prill size urea in center
and east Indonesia. Besides, PT. Pupuk Kalimantan Timur also produce granule size fertilizer
for export need. PT. Pupuk Kalimantan Timur consists of six plants, that are Department
Operation Plant 1, 1 A , 2, 3, 4, and 5 which each plants consists of utility unit, amonia unit,
and urea unit. But now, Deparment Operation Plant 1 had not operated because Plant 5 has
started to operate. Moreover, PT Pupuk Kalimantan Timur has plant 6 ( Coal Boiler Plant)
and plant 7 ( NPK Plant ). Plant 6 produce steam use coal as the fuel. And plant 7 produce
compound fertilizer that contain makro nutrient Nitrogen (N), Phosphor (P), and Kalium (K).
Utility unit have missions to provide cooling water, NaOCl as disinfectant, steam,
electricity, process air, instrument air, and demin water. For overall, utility unit is supporting
unit for a plant. Amonia unit has missions to produce raw materials that needed to produce
urea, they are amonia as the main product, and CO2 as side product. Urea unit has
mission to produce urea as the main product of PT. Pupuk Kalimantan Timur. POPKA only
have a Utility units and a Urea units, while the factory 1A which is the result of the
transfer of assets from PT Kaltim Pacific Amonia only have a Utility unit and an
Amonia Unit. In Department Operation Plant Kaltim 2, and 3, urea that they produce are
prill size, whereas in Department Operation Plant K a l t i m 4, 5 and 1A, urea that they
produce are granule size. In Department Operation NPK Plant, NPK fertilizer produce with 2
processes which are Fuse NPK and Blend NPK.
ix
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. SEJARAH PERUSAHAAN PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Di Indonesia, pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan yang
mendapatkan perhatian besar dari pemerintah karena sebagian besar masyarakat
Indonesia adalah petani. Pupuk dibutuhkan untuk meningkatkan hasil pertanian.
Disamping digunakan pada sektor pertanian, pupuk juga dibutuhkan di sektor industri.
Oleh karena itu, peran pupuk menjadi sangat penting untuk memenuhi kebutuhan
masyarakat dan industri.
Pupuk berperan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil pertanian.
Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk urea, yang
berfungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam peternakan, urea merupakan
nutrisi makanan ternak yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging. Selain itu,
pupuk urea memiliki prospek yang cukup besar dalam bidang industri, antara lain
sebagai bahan dalam pembuatan resin, produk-produk cetak, pelapis, perekat, bahan
anti kusut dan pembantu pada pencelupan di pabrik tekstil. Oleh karena itu, kebutuhan
pupuk urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.
Pupuk Kaltim adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin
meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia, Pupuk
Kaltim merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak terbesar di Indonesia.
Kapasitas produksi mencapai 3,43 juta ton Urea dan 2,765 juta ton Amoniak, 350 ribu
ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang,
Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur dikelola oleh
Pertamina sebagai unit-unit pabrik terapung di bawah pengawasan Direktorat Jendral
Industri Kimia Dasar.
Pada tahun 1973, di pasar internasional terjadi kelangkaan pupuk urea yang
menyebabkan harga pupuk melambung tinggi sedangkan sumber gas yang ditemukan
di Kaltim diperkirakan hanya cukup 10 tahun saja. Maka dengan adanya masalah
tersebut munculah suatu gagasan utuk mendirikan pabrik urea sendiri. Pada awalnya
Pertamina mempunyai gagasan untuk mendirikan pabrik pupuk urea di atas kapal
1
Hanifah Nur Azizah (13/348290/TK/40870)
dengan pertimbangan apabila gas alam sebagai bahan baku habis maka pabrik dapat
dipindahkan.
Berdasarkan KEPPRES No.43 Tahun 1975, dibentuklah suatu tim yang bertugas
untuk meninjau dan meneliti program pembangunan pabrik terapung sesuai dengan
gagasan awal tersebut. Dan ternyata dari hasil peninjauan tersebut ditemukan data
bahwa cadangan gas alam cukup untuk 25 tahun mendatang. Dengan adanya temuan
tersebut maka rencana pendirian pabrik terapung pun diteruskan.
Proyek direncanakan oleh Pertamina, rencana awalnya akan dibangun di atas
kapal ukuran 30.000 DWT untuk pabrik amonia dan kapal ukuran 20.000 DWT untuk
pabrik urea. Lokasi proyek antara 10 sampai 15 mil dari lepas pantai. Kapasitas pabrik
amonia 1500 ton per hari dan pabrik urea 1700 ton per hari. Fasilitas penunjang pabrik
yaitu tangki terapung penyimpanan amonia, kapal terapung penyimpan urea, mooring
complex akan dibangun. Floating security boom akan mengelilingi semua fasilitas
pabrik terapung tersebut.
Pada saat itu telah tersedia dua buah kapal untuk menunjang rencana tersebut,
yaitu kapal Mary Elizabeth dengan ukuran 55.000 DWT untuk pabrik amonia dan
kapal Dominique ukuran 30.000 DWT untuk pabrik urea. Lokasi yang direncanakan
adalah Bontang Utara karena daerah tersebut mempunyai gugusan batu karang yang
dapat mengurangi laju ombak.
Karena kesulitan teknis dan beberapa pertimbangan lain maka konsep pabrik
terapung dipindahkan ke darat. Berdasarkan Keppres No. 39 tahun 1976 dilakukan
serah terima proyek ini dari Pertamina ke Departemen Perindustrian dalam hal ini
Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses
hukum dalam rangka serah terima peralatan pabrik di eropa, maka pada tanggal 7
Desember 1977 didirikan sebuah Perseroan Negara untuk mengelola usaha ini dengan
nama PT. Pupuk Kalimantan Timur. Dengan dipindahkannya lokasi pabrik ke darat
diperlukan perubahan dan penyesuaian desain pabrik. Pemancangan tiang pertama
dilakukan oleh Menteri Perindustrian saat itu, Ir. A. R. Soehoed pada tanggal 16
Nopember 1979. Menurut jadwal, masa konstruksi yang dimulai pada bulan Maret
1979 diperkirakan akan berlangsung selama 36 bulan, namun pelaksanaannya
mengalami banyak kesulitan sehingga start-up baru dapat dilakukan pada bulan Juni
1982, produksi amonia pertama dihasilkan pada tanggal 20 Desember 1983 dan
produksi pupuk urea pertama dihasilkan pada tanggal 15 April 1984 dan pengapalan
urea perdana ke Surabaya tanggal 24 Juli 1984.
2
Pada tahun 1981 diadakan persiapan pembangunan pabrik PT. Pupuk Kalimantan
Timur yang kedua yang kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 23
Maret 1982. Masa konstruksi Pabrik-2 dimulai pada bulan Maret 1983 dan start-up
dari utility dimulai pada bulan April 1984, produksi amonia pertama dihasilkan pada
tanggal 6 September 1984 dan produksi urea pertama dihasilkan pada tanggal 15
September 1984. Setelah itu, pembangunan Pabrik 3 menyusul, yang dilakukan dengan
konsep pabrik hemat energi. Pemancangan dilaksanakan pada tanggal 26 Juli 1986 dan
diresmikan pada tanggal 4 April 1989. Kapasitas produksi Pabrik 3 adalah 1000 ton
per hari amoniak dan 1725 ton per hari urea.
Pada tahun 1997 mulai dibangun pabrik Urea IV (POPKA) dan mulai berproduksi
pada awal tahun 1999. Pabrik ini didirikan dengan melihat potensi yang ada di PT
Pupuk Kalimantan Timur dan kelebihan produksi amonia di Pabrik 1, Pabrik 2, dan
Pabrik 3. Pabrik POPKA yang diresmikan oleh Presiden Abdurrahman Wahid pada
tanggal 7 Juni 2000 ini memproduksi urea granul dengan kapasitas 1725 ton per hari.
Sebagai kontraktor utama adalah PT Rekayasa Industri yang bekerja sama dengan
Chiyoda Chemical Engineering Construction Company, yang menggunakan lisensi
proses dari Stamicarbon. Setelah itu, pada tanggal 23 Desember 1998 telah
ditandatangani kontrak pembangunan Pabrik-4 dengan konsorsium kontraktor yaitu
Rekayasa Industri sebagai kontraktor utama dan Mitsubishi Heavy Industry Jepang
sebagai sub kontraktor. Kapasitas amonia 1.000 ton per hari dan urea 1.725 ton per
hari produksi perdana urea Pabrik-4 pada tanggal 1 Mei 2002, peresmian tanggal 3 Juli
2002 oleh Presiden Megawati Soekarnoputri, dan produksi perdana NH3 tanggal 28
Nopember 2002.
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur telah memiliki empat pabrik amonia dan
lima pabrik urea. Dari seluruh pabrik tersebut, maka kapasitas terpasang adalah
1.850.000 ton amonia dan 2.980.000 ton urea per tahun dan PT. Pupuk Kalimantan
Timur menjadi produsen urea terbesar di dunia dalam satu lokasi.
Tabel I.1.Data Kapasitas Produksi PT. Pupuk Kalimantan Timur per Tahun
Pabrik Amonia (TPY) Urea (TPY)

Pabrik 2 595.000 570.000
Pabrik 3 330.000 570.000
Pabrik 4 330.000 570.000
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik 5 850.000 1.115.000
Total Produksi 2.765.000 3.430.000
3
Tabel I.2.Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik
Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi (TPY)
NPK Blending 2005 150.000
NPK Fuse 2009 200.000
Organik 2010 3.000
Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk memenuhi

kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi
pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh Kawasan Timur
Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk
nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan
Ekspor. Pupuk Kaltim Juga Menjual Amoniak untuk kebutuhan Industri dalam dan
luar negeri.
I.2. VISI, MISI, SERTA NILAI DAN BUDAYA PERUSAHAAN

I.2.1. Visi
“ Menjadi Perusahaan di biadang industri pupuk, kimia dan agribisnin kelas dunia
yang tumbuh dan berkelanjutan.”
I.2.2. Misi
1) Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi
dibidang kimia, agro, energi, trading, dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing
tinggi;
2) Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis
baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program Kedaulatan
Pangan Nasional;
3) Mengoptimalkan utilitas sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar global
yangb didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan dengan
menerapkan teknologi terdepan;
4) Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan
masyarakat serta peduli pada lingkungan.
4
I.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan

Untuk mencapai Visi dan Misi, Perusahaan (ACTIVE) yang secara terus-menerus
disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi :
 Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalama mencapai sasaran selalu
berusaha mecapai keunggulan dalam mencapai nilai-nilai: Profesional dan
Tangguh
 Customer Focus
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan
berkomitmen pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai :
Perhatian dan Komitmen
 Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja dengan
mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu
 Integrity
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab
dengan menjunjung nilai-nilai: Jujur dan Tanggung Jawab
 Visionary
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi
perubahan dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai: Inovatif dan
Adaptif
 Enviromentally Friendly
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi
masyarakat luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan nilai-
nilai: Peduli dan Berkelanjutan
I.3. PROYEK PEMBANGUNAN PABRIK DAN PERKEMBANGANNYA

Sebagai produsen pupuk urea terbesar di dunia dalam satu lokasi, PT. Pupuk
Kalimantan Timur pada saat ini memiliki 6 pabrik amonia dan urea, kemudian
ditambah dengan pabrik NPK. Pabrik tersebut antara lain Pabrik- 1 (sudah tidak
beroperasi), Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik- 1A (gabungan dari pabrik ex.
PT. Kaltim Pasific Amonia (KPA) dan Proyek Optimasi Pupuk Kaltim (POPKA), Pabrik
Pupuk NPK Compound (Fuse), dan NPK Blending. Selain itu juga terdapat beberapa unit
5
produksi dan sarana pendukung antara lain Urea Formaldehyde, ASU/ASP (penghasil
nitrogen dan oksigen), HRU, storage amonia dan urea, seperangkat maintenance system
dan lain-lain.
Berikut ini adalah beberapa informasi dari setiap unit amonia dan urea yang terdapat di
PT. Pupuk Kalimantan Timur:
a. Pabrik-1
Pabrik-1 yang merupakan pengalihan pabrik pupuk terapung. Pabrik-1
beroperasi dan berproduksi tanggal 30 Desember 1983 untuk amonia dan produksi
urea tanggal 15 April 1984. Pabrik amonia Pabrik-1 menggunakan proses Lurgi, dan
Stamicarbon (konvensional) untuk proses pembuatan urea.
b. Pabrik-2
Pembangunan Pabrik-2 dilakukan oleh MW Kellog Corporation sebagai
kontraktor utama bekerja sama dengan Toyo Menka Kaisha dan Kobe Steel dari
Jepang. Pabrik-2 diresmikan pada Oktober 1984. Pembuatan amonia menggunakan
proses Kellog, dan Stamicarbon untuk proses pembuatan urea. Kapasitas produksi
urea 570.000 ton/tahun dan amonia 595.000 ton/tahun.
c. Pabrik-3
Produksi perdana pabrik amonia Pabrik-3 dilakukan pada tanggal 8 Desember
1988 dan urea berproduksi tanggal 14 Desember 1988. Pabrik ini menggunakan
proses Haldor Topsoe untuk amonia dan Stamicarbon untuk urea. Kapasitas produksi
urea 570.000 ton/tahun dan amonia 330.000 ton/tahun.
d. Pabrik-1A
Pabrik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu PT.
Kaltim Pasifik Amonia (PT. KPA) beserta pabrik Proyek Optimasi Pupuk Kaltim
(POPKA). Dimana pembentukan Pabrik-1A ini diawali dari ditandatangani proses
“Transfer Asset Agreement” pada tangal 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia
(Persero), Jakarta. Oleh karenanya PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi
mengambil alih pengoperasian PT Kaltim Pasifik Amonia (KPA) berupa pabrik
amonia berkapasitas 2000 ton per hari dan fasilitas pendukungnya. Nilai aset pabrik
amonia beserta fasilitas pendukungnya itu adalah USD109 juta. Dengan
pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PT. Pupuk Kalimantan Timur akan
bertambah sebanyak 660 ribu ton per tahun, sehingga total kapasitas produksi amonia
menjadi 2,51 juta ton per tahun.
6
Pada tahun 1997 mulailah dibangun pabrik Urea IV (POPKA) dan mulai
berproduksi pada awal tahun 1999. Pabrik ini didirikan dengan melihat potensi yang
ada di PT. Pupuk Kalimantan Timur yaitu adanya kelebihan produksi amonia dan
karbon dioksida (CO2) dari Pabrik-1 dan Pabrik-2. Pabrik POPKA yang diresmikan
oleh Presiden Abdurrahman Wahid pada tanggal 7 Juni 2000 ini memproduksi urea
granul dengan kapasitas 1.725 ton/hari. Sebagai kontraktor utama adalah PT.
Rekayasa Industri yang bekerja sama dengan Chiyoda Chemical Engineering
Construction Company, yang menggunakan lisensi proses dari Stamicarbon.
Karena masing-masing pabrik hanya memproduksi amonia dan urea, maka
untuk meningkatkan efisiensi kini digabungkanlah kedua pabrik tersebut menjadi satu
pabrik yaitu pabrik Pabrik-1A. Sehingga untuk produksi pertahunnya Pabrik-1A bisa
menghasilkan 660.000 ton amonia (dari ex. KPA) dan 570.000 ton urea (dari ex.
POPKA)
e. Pabrik-4
Unit urea Pabrik-4 diresmikan tanggal 3 juli 2002 dan unit amonia diresmikan
tanggal 31 mei 2004 oleh Presiden RI. Teknologi pembuatan amonia menggunakan
proses Haldor Topsoe sedangkan teknologi pembuatan urea menggunakan proses
Snamprogetti. Urea yang dihasilkan adalah tipe granul. Kapasitas produksi urea
570.000 ton/tahun dan amonia 330.000 ton/tahun.
f. Pabrik-5
Pembangunan unit Pabrik-5 diresmikan pada tanggal 25 Oktober 2012 oleh
Presiden RI. Masa pembangunan proyek dilakukan hingga tahun 2014. Saat ini,
Pabrik-5 sudah beroperasi. Kapasitas produksi urea 1.150.000 ton/tahun dan amonia
825.000 ton/tahun. Proyek Pabrik-5 ini ditujukan untuk menggantikan produksi
amonia dan urea dari Pabrik-1.
I.4. LOKASI PABRIK

Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai kota
Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Provinsi Kalimantan
Timur yang ditunjukkan pada Gambar I.1. Secara geografis terletak pada 0o10’46,9”
LU dan 117o29’30,6” BT. Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha. Lokasi
perumahan dinas karyawan terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha.
Pada daerah tersebut juga terdapat perumahan BTN untuk karyawan.
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan darat,
7
laut, maupun udara. Jalur udara menggunakan pesawat PT Pupuk Kalimantan Timur
dari Balikpapan yang terbang dengan jadwal rutin sekali setiap hari. Transportasi
udara memakan waktu 45 menit.
Gambar I.1.Peta Lokasi PT. Pupuk

Kaltim Dasar pertimbangan lokasi pabrik :
1) Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
2) Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
3) Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun
pemasaran dalam negeri.
4) Pemetaan Zone Industry.
5) Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
I.5. LAMBANG & MERK DAGANG PT. PUPUK KALTIM

I.5.1. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Gambar I.2.Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

Makna Logo :
1) Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal perusahaan.
2) Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
3) Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi kota Bontang dekat Khatulistiwa.
8
4) Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki
era Globalisasi.
Makna Warna :
1) Warna Jingga :Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan

sikap profesional dalam mencapai kesuksesan usaha
2) Warna Biru:Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan sikap
profesional dalam mencapai kesuksesan usaha
I.5.2. Merk Dagang Pupuk Urea Mandau
Gambar I.3.Merk Dagang Pupuk Urea

Mandau Arti merk dagang Pupuk Urea Mandau :
1) Daun sebanyak 17 melambangkan kemakmuran sebagai salah satu cita – cita
kemerdekaan.
2) Mandau alat untuk membuat lahan pertanian yang dipergunakan penduduk
asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan dalam
mengembangkan usaha pertanian.
3) Mandau berjumbai lima melambangkan pancasila.
4) Mandau biru melambangkan keluasan wawasan pemasaran.
5) Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.
9
I.5.3. Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi
Gambar I.4.Merk Dagang Pupuk NPK

Pelangi Arti merk dagang Pupuk NPK Pelangi :
1) Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung dengan
warna dasar unsur cahaya : Merah, Hijau, Biru (R, G, B).
2) Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
3) Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang
bermanfaat serta kemakmuran.
4) Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen untuk
melengkapi ikon daun buah yang sudah ada.
5) Pemilihan tipografi / huruf tanpa kaki untuk mengesankan modern, terbuka,
dan responsif terhadap pengembangan.
6) Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
7) Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran
sesuai dengan esensi produk yang memberi kesuburan tanah.
8) Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
10
I.4.4 Merk Dagang Pupuk Daun Buah
Gambar I.5.Merk Dagang Pupuk Daun

Buah Arti merk dagang Pupuk Daun Buah :
1) Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah menjadi
simbol
/ ikon dari Pupuk Kalimantan Timur dengan ilustrasi stilasi daun.
2) Simbol daun buah mewakili perusahaan perusahaan Pupuk Kaltim yang
sudah dikenal.
3) Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang
bermanfaat serta kemakmuran.
4) Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
5) Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran
sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.
6) Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
I.6. JENIS PERUSAHAAN

Selain menghasilkan amoniak dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur
juga menghasilkan produk sampingan berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida.
Selanjutnya untuk perkembangan produk selain produk tersebut, maka dibuka
beberapa anak perusahaan sebagai berikut :
1) PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)
2) PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)
3) PT. Daun Buah
4) PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)
5) PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)
6) PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)
7) PT. Kaltim Industrial Estate (KIE)
11
Selain itu didirikan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan besar
nasional dan internasional, seperti:
1) PT. Kaltim Methanol Industri
2) PT. Kaltim Parna Industri
3) PT. Kaltim Nitrat Indsutri
4) PT. Kaltim Soda Ash
I.7. STRUKTUR ORGANISASI PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan
menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan
adalah Perseroan Terbatas swasta dibawah naungan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) PT. Pupuk Indonesia, PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem
organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan Direksi, General Manager,
Manager, Kepala Bagian, Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur
yaitu Direktur Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur
Produksi dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi
bertanggung jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai
pemegang saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut :
1) Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas
kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.
2) Direktur Teknik & Pengembangan, memimpin dibidang pengembangan dan
peneltian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung
jawab kepada Direktur Utama.
3) Direktur Komersil, memimpin dibidang keuangan dan pemasaran produk yang
dihasilkan perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
4) Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung
jawab kepada Direktur Utama.
5) Direktur Sumber Daya Manusia & Umum, memimpin dibidang pengembangan
sumber daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung jawab kepada
Direktur Utama.
12
I.8 TENAGA KERJA DAN JAM KERJA

Waktu kerja bagi karyawan PT Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu
karyawan shift dan karyawan non-shift. Karyawan shift terbagi menjadi empat regu
yaitu A, B, C, dan D, dimana tiga regu bekerja dan satu regu istirahat. Pembagian waktu
untuk karyawan shift adalah:
1. Day Shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA
2. Swing Shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA
3. Night Shift : pukul 23.00 – 07.00 WITA
Sedangkan untuk karyawan non-shift lama jam kerja adalah 8 jam sehari, dan
dalam seminggu terdapat lima hari kerja. Pembagian kerja untuk karyawan non-shift
adalah:
1. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA
Jam Istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA

2. Jumat : pukul 07.00 – 17.00 WITA
Jam Istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA
I.9. FASILITAS PABRIK

Untuk mendukung operasional pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki
beberapa fasilitas untuk mendukung pabrik dalam produksinya, diantaranya sebagai
berikut:
I.9.1 Pelabuhan
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki pelabuhan dengan 6 dermaga kapal,
pelabuhan ini beroperasi dengan efisien dan dilengkapi dengan fasilitas Urea Bulk
Loading Area, Ammonia Loading Arm, Bungker PIT, Fire Hydrant, dan tiga buah
kapal muda. Pelabuhan yang dimiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki
kapasitas daya tampung kapal yang berbeda-beda, berikut adalah daya tamping
pada setiap kapal:
Dermaga-1: (Construction Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 6000 DWT dengan
Dermaga-2: (BSL Ext. Ammonia Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT
Dermaga-3: (Quadrant Arm Loader) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT
13
Dermaga-4: (Tursina Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 20.000 DWT dengan
Coal Boiler Jetty untuk kapal pengangkut batubara.

I.9.2 Jasa Pelayanan Pabrik
Jasa Pelayanan pabrik awalnya didirikan oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur
dengan nama Industri Pelayanan Pabrik yang bertujuan agar tidak terlalu
bergantung pada pihak luar dalam hal pengadaan peralatan pabrik. Dengan
membuat suku cadang dan komponen mesin pabrik sendiri., biaya dapat
diminimalkan dan tentunya kualitas dapat ditingkatkan, sehingga operasional
pabrik dapat lebih efisien.
JPP atau Jasa Pelayanan Pabrik dilengkapi dengan unit produksi permesinan
yang menggunakan mesin CNC, unit produksi Foundary dan pengecoran vakum,
unit fabrikasi dan laboratorium metalurgi dan metrologi. Dengan desain lengkap,
peralatan yang persisi dan dengan teknologi terkini yang terkomputerisasi,
kapasitas produksi JPP dapat melebihi kebutuhan komponen dan suku cadang
yang sesungguhnya untuk pabrik-pabrik yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kalimantan
Timur.
I.9.3 Gudang dan Pengantongan
Unit yang berfungsi menangani hasil produksi Urea dalam hal
penyimpanan, pengantongan, dan pengapalan. Untuk unit pergudangan memiliki
lima Urea Bulk Storage dengan kapasitas sebagai berikut:
- UBS 1 : 35.000 ton
- UBS 2 : 35.000 ton
- UBS 3 : 45.000 ton
- UBS 4 : 40.000 ton
- UBS 5: 60.000 ton
Untuk unit Urea, pengantongan memiliki tiga unit gudang Urea kantong.
Gudang Urea kantong 1 memiliki kapasitas 5.000 ton untuk Gudang Urea 2
memiliki kapasitas 3.000 ton dan gudang Urea kantong terbuka memiliki
kapasitas 5.000 ton.
14
I.9.4 Laboratorium
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 laboratorium, yaitu:
 Unit Usaha Laboratorium (UUL)
UUL sebagai laboratorium pusat yang memiliki PT. Pupuk Kalimantan

Timur berfungsi sebagai uji mutu dan kualitas dari bahan baku, hasil
produksi dan lingkungan UUL juga melayani jasa analisis dan kalibrasi bagi
perusahaan-perusahaan di kawasan industri di Bontang.
 Laboratorium Proses
Laboratorium Proses terdapat di setiap unit operasi pabrik PT. Pupuk

Kalimantan Timur. Berfungsi untuk mendukung kegiatan operasional dan
menganalisa bahan-bahan proses dari pabrik utility, pabrik ammonia dan
pabrik urea.
I.9.5 Pembangkit Listrik
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 pembangkit yaitu :
a. STG : Steam Turbin Generator yang menggunakan uap panas yang
dihasilkan oleh batu bara. Pada PT. Pupuk Kalimantan Timur, STG yang
dimiliki sebanyak 2 buah dengan masing-masing tenaga yang dihasilkan
sebesar 30 MW.
b. GTG : Gas Turbin Generator yang menggunakan Gas Alam sebagai
pembangkit.
I.10. FASILITAS DAN JAMINAN KARYAWAN

Fasilitas dan jaminan perusahaan PT Pupuk Kalimantan Timur yang diberikan
kepada seluruh karyawan perusahaan dan anak perusahaan berupa :
1. Fasilitas Rumah Tinggal
2. Fasilitas Rumah Sakit
3. Fasilitas Tempat Ibadah
4. Fasilitas Olahraga
5. Fasilitas Perbelanjaan
6. Fasilitas Pendidikan : PAUD, TK, SD, SMP, SMA
7. JK (Jaminan Kecelakaan)
8. JKK (Jaminan Keselamatan Kerja)
9. JHT (jaminan Hari Tua)
10. JP (Jaminan Pesiun)
15
I.11. PENINGKATAN MUTU DAN PENGOLAHAN LINGKUNGAN
PT. Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan
lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun
1996, ISO 14001 pada 1997 dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 adalah
pengakuan dibidang sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001 pada
bidang manajemen lingkungan dan ISO 17025 dibidang laboratorium uji mutu.
I.12. SPESIFIKASI PRODUK

I.12.1 Amonia
2) Kandungan NH3 : 99,9% wt(min)
3) Kandungan minyak : 5 ppm wt (max)
4) Insoluble gas : 500 ppm wt (max)
5) Temperatur : -33 oC (ke storage), 20-38 oC (ke urea)
I.12.2 Urea Prill
1) Kandungan amoniak : 46,3% wt (min)
2) Moisture : 0,5% wt (max)
4) Fe : 0,1 ppm wt (max)
5) Amonia free : 150 ppm wt (max)
6) Ukuran Partikel : 95% lolos antara 6-8 US mesh, 100% lolos dari 6%
US mesh.
I.12.3 Urea Granul
1) Nitrogen : 46% wt (min)
4) Besi : 1 ppm wt (max)
5) Amoniak bebas : 150 ppm wt (max)
6) Debu : 15 ppm wt (max)
7) Temperatur produk : 50 oC (max)
8) Ukuran produk : 90% wt (min) untuk 2 mm – 4 mm
9) Bentuk : granul
16
I.12.4 NPK
1) Nitrogen : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi + 8%

2) Fosfor sebagai P2O5 : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi + 8%
3) Kalium sebagai K2O : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi + 8%
4) Total N, P2O5 dan K2O: sesuai formula yang ada di label dengan toleransi + 30%
5) Air : 3% wt (max)
I.13. PEMASARAN HASIL PRODUKSI

Pemasaran Pupuk Urea
Produk Pupuk Urea PT. Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi
kebutuhan di Indonesia Bagian Timur dan Tengah yang meliputi daerah Jawa Timur,
Bali, Kalimantan Timur, Kalimantan Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara,
Sulawesi Utara, Nusa Tenggara Barat, Nusa Tenggara Timur, Maluku, Irian Jaya dan
Jawa Tengah.
Untuk pemasaran Pupuk Urea ke luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk
Kalimantan Timur berdasarkan kuota dari APPI meliputi : Malaysia, Vietnam,
Jepang, China, Srilangka dan Philipina.
Pemasaran Amonia
Produk amonia sebagian besar diekspor ke luar negeri, antara lain : Korea
Selatan, India, Yordania, Tanzania, Spanyol, Thailand, Malaysia, Jepang dan Taiwan
17
I.14. KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik
kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau
diperbaiki dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap
tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan personal dan peralatan. Sikap dan
perhatian para operator merupakan faktor penting untuk menjalankan pabrik dengan
aman.
Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur
mempunyai sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah
sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu
terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan
peningkatan produksi dan produktivitas kerja
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu
dalam keadaan aman dan sehat
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan
digunakan secara aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan
dan penyakit akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan
bahan hasil produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat
dan penyesuaian antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik harus
melewati prosedur sebagai:
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan
oleh Departemen KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
yang diselenggarakan oleh Biro K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik
yang dikeluarkan oleh departemen KAMTIB.
18
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug,
dan earmuff untuk tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan compressor
house).
I.8. PENANGANAN LIMBAH

Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem
Manajemen ISO 14001 / 9002, yang diaudit secara internal dan eksternal untuk
mendapatkan cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan
lainnya meliputi monitoring rutin agar tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke
laut. Hasil dari monitoring kehidupan laut di perairan Pupuk Kaltim menunjukkan
hasil tetap sama dengan keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga
dilakukan untuk menjaga standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan
Hidup. Monitoring bulanan terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai batas
toleransi.
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi amonia dan urea adalah:
1. Limbah Cair
Buangan tersebut berasal dari :
a. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang terkontaminasi
b. Pabrik amonia dan urea yang berupa air terkontaminasi
c. Mesin – mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan
minyak sangat tinggi.
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut
Neutralization Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi
resin penukar ion,buangan benfield, buangan dari penampungan asam dan basa serta
dari buangan unitamonia dan urea dengan kandungan CO2 yang tinggi. Pengolahan
dilakukan denganpenambahan asam dan basa untuk netralisasi.
Kondensat–kondensat air dari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau
scrubbing mengandung sejumlah urea, amonia dan karbon dioksida terlarut.
Kondensat–kondensat tersebut mengalir turun melalui kaki barometric dan
dikumpulkan dalam tanki air amonia. Amonia dan CO2 terlarut dalam air tersebut
dikeluarkan dengan proses desorpsi. Urea dihidrolisa terlebih dulu agar menjadi
amonia dan CO2.
19
Air dari tanki air–amonia setelah mengalami pemindahan panas (pemanasan)
dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung dengan aliran
gas/uap dari hasil hidrolisa dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas membawa NH3
yang terlarut,
sejumlah air keluar kolom desorpsi dan mengalir ke kondensor karbamat

tekananrendah untuk selanjutnya mengikuti proses daur ulang.
Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2abs dan dipanasi dengan steam
tekanan tinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke satu.
Air yang keluar dari kolom hidrolisa diekspansikan dalam pemindah panas untuk
diteruskan ke kolom desorpsi ke dua.
Pada kolom desorpsi kedua, amonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada hidrolisa
dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas yang keluar
dari kolom ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama. Air yang telah dibebaskan
dari zat terlarut (dari desorpsi ke dua) dilewatkan pemindah panas untuk memanaskan
air– amonia yang masuk ke kolom desorpsi pertama danseterusnya didinginkan. Air
yang diperoleh diharapkan hanya mengandung 100 ppm urea dan 50 ppm amonia.
2. Limbah Gas
Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasi pada
Condensate Stripper di pabrik amonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk
meningkatkan efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan.
Sedangkan limbah gas N2, O2 dan sedikit H2 yang keluar dari HP Scrubber dibuang ke
lingkungan karena telah memenuhi baku mutu lingkungan.
3. Limbah Padat
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling
tower diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan
ejector debu.
20
BAB II
UNIT UTILITAS
Utilitas merupakan salah satu unit di Departemen Operasi Pabrik 2 yang

mempunyai fungsi untuk sebagai unit pendukung untuk memenuhi kebutuhan dan
pelengkap fasilitas. Adapun produk-produk yang dihasilkan pada unit utilitas ini
adalah sea cooling water, air desal, air demin, steam, listrik, UFC (Urea
Formaldehyde Concentrate), udara instrument dan udara proses. Unit utilitas ini
dibagi ke dalam 9 unit lain, yaitu:
1. Unit Sea Water Intake
2. Unit Klorinasi
3. Unit FCW (Fresh Cooling Water)
4. Unit Desalinasi
5. Unit Demineralisasi
6. Unit Steam Generation
7. Unit IA (Instrumental Air) & PA (Plant Air)
8. Unit UFC (Urea Formaldehyde Concentrate)
9. Unit GTG (Gas Turbine Generator)
II.1. UNIT SEA WATER INTAKE

Unit Sea Water Intake digunakan untuk menyediakan bahan baku air laut untuk
keperluan air pendingin, bahan baku air proses danbahan baku unit klorinasi. Debit
normal air laut sebesar 31.500 m/jam dengan 2/3 digunakan sebagai media pendingin
once through dan 1/3 digunakan untuk unit klorinasi dan untuk umpan pada unit
desalinasi dengan proses distribusi sebagai berikut :
21
Gambar II.1.Unit Sea Water Intake

Pada unit ini air laut masuk ke sea water intake kemudian diinjeksikan NaOCl
yang dialirkan melalui pipa-pipa bagian bawah permukaan air laut disepanjang aliran
masuk sea water intake secara continuous dosing dengan kadar 1 ppm dan laju alir 36
m3/jam dan secara shock dosing yang dilakukan selama 30 menit setiap 12 jam sekali
dengan kadar 10 ppm dan laju alir 292 m 3/jam. Injeksi NaOCl diharapkan dapat
menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan alga yang terkandung dalam air laut
yang masuk. Shock dosing dilakukan dengan menginjeksikan larutan NaOCl pada air
setelah unit desalinasi karena evaporator pada desalinasi sangat sensitif terhadap
larutan klorin.
Kemudian masuk ke bar screen pada bagian ini kotoran-kotoran yang
berukuran besar akan disaring. Pembersih pada bar screen menggunakan traversing
trash rake dan kotoran dikumpulkan di dalam trash basket. Jika masih ada kotoran
yang lolos dalam bar screen yang berukuran kecil maka akan disaring di dalam rotary
screen. Pembersihan pada rotary screen dengan menyemprotkan air di tengah-tengah
rotary secara intermittent.
Air laut dipompa dengan 3 buah pompa sentrifugal berkapasitas 10.500 m 3/jam dan
di-back up oleh 1 pompa untuk menaikkan tekanan jika tekanan tidak tercapai
(tekanan discharge turun). Pompa-pompa tersebut memompakan air laut dari intake
basin ke main header 3,5 kg/cm2. Setelah dipompa air didistribusikan menuju user
masing- masing. Air yang digunakan sebagai pendingin setelah melakukan servis
langsung dibuang ke outfall. Air laut bersifat sangat korosif karena itu dipasang
cathodic protection yang dialiri listrik DC di intake (bar screen) dan di basin. Kualitas
22
air laut yang dipompakan adalah sebagai berikut :
PH : 8.4 TDS : 35.000 ppm

Suspended solid: 10 ppm Total Hardness : 5.000 ppm
CaCO3 Calcium : 800 ppm Ca Chloride : 16.000 – 21.000 Cl
Bicarbonat : 130 ppm HCO3 Sulphate : 2.150 ppm SO4
Total Iron : 0.4 ppm Fe Silica : 1.2 ppm SiO2
Amoniak : max 5,0 ppm NH3 Sulphide : max 5,0 ppm H2S
Residu free Cl2: 0,2 ppm Normal Spec.resistence : 21-24
ohm/cm
II.2. UNIT KLORINASI

Unit penghasil larutan natrium hipoklorit (NaOCl) yang berfungsi membunuh,
mencegah, dan menghambat pertumbuhan mikroorganisme yang ada dalam sea water
intake. Adanya mikroorganisme dapat menganggu proses dan dapat tumbuh pada alat
yang dilalui sehingga mengurangi efisiensi alat.
Larutan natrium hipoklorit dibuat dari air laut dengan cara elektrolisis. Anoda
mengoksidasi ion Cl- menjadi Cl2 dan katoda mereduksi H2O menjadi ion OH- yang
dialiri arus listrik DC dengan reaksi sebagai berikut:
NaCl : 2NaCl 2Na+ + 2Cl-
Anoda : 2 Cl-  Cl2 + 2e
Katoda : 2 H2O + 2e  H2 + 2OH-
Larutan : 2 Na+ + Cl2 + 2 OH- NaOCl + NaCl + H2O
Total : NaCl + H2O NaOCl + H2
Untuk menaikkan konsentrasi, arus listrik yang masuk bisa dinaikkan dan kondisi
air laut juga akan mempengaruhi konsentrasi produk dan rate produksi NaOCl.
NaOCl yang terbentuk akan ditampung dalam storage drum dimana di dalamnya akan
dihembuskan udara menggunakan air blower agar gas hidrogen yang terkandung di
dalamnya dapat terusir.
Dalam unit klorinasi ini terdiri dari peralatan utama seperti rectifier yang
berfungsi memberi suplai arus listrik yang telah diubah dari AC menjadi DC,
Electrolysis Cell Unit yang berfungsi mengelektrolisa air laut menjadi natrium
hipoklorit, Sodium Hypocloride Storage Drum yang berfungsi menampung
natrium hipoklorit dalam 2 buah drum silinder, Air Blower yang berfungsi
23
menghembuskan gas hidrogen (H2) yang terbentuk agar konsentrasinya terjaga di
bawah 4% dikarenakan gas H2 yang terkumpul terlalu banyak akan menimbulkan
ledakan. Alat yang terakhir adalah pompa dosing yang befungsi menginjeksikan
natrium hipoklorit secara kontinyu dan berkala.
Natrium Hipoklorit (NaOCl) didistribusikan ke sea water intake secara
continuous dosing dengan konsentrasi 1 ppm, selain itu juga dilakukan injeksi NaOCl
secara berkala pada sea water header dengan konsentrasi NaOCl 10 ppm agar
mikroorganisme tidak kebal sehingga dapat mencegah pertumbuhan mikroorganisme
dengan lebih efektif. Injeksi berkala ini disebut injeksi secara shock dosing. Injeksi
shock dosing dilakukan pada sea water header yang tidak mengarah ke desalinasi.
Syarat kandungan klorin di keluaran adalah 0,1 ppm, apabila lebih dari batas tersebut
akan menyebabkan korosi.
UNIT DESALINASI
H2 H2 H2
Strain Electroliser Cell Bank NaCl H2O
Sock Dosing
NaOCl Pump
Hypochlorite Tank
HE / USER
Normal Dosing
TRANSFORMER /
Pump
RECTIFIER
Sea Water Pump
Gambar II.2.Unit Klorinasi
24
II.3. UNIT FCW (FRESH COOLING WATER)
Fresh Cooling Water (FCW) adalah air raw condensate yang digunakan sebagai
air pendingin di berbagai proses urea, amonia dan utilitas yang ada di pabrik 2.
Spesifikasi FCW yang diinginkan disajikan dalam Tabel II.1.berikut:
Tabel II.1 Spesifikasi kualitas FCW di pabrik 2
Parameter Nilai
pH 8-10
Konduktivitas 1000-5000 μs/cm
Nitrit (NO2) 400-600 ppm
Cl/Alkalinitas/NH4/Fe 5 ppm/100 ppm/ 5 ppm/ 0,05 ppm
Suspended Solid/Cu/SO4 3 ppm/ trace/ 20 ppm
Bakteri 5000 koloni/ml
Gambar II.3. Unit Fresh Cooling Water Pabrik Ulilitas Pabrik 2
Unit ini adalah sistem close loop yang memiliki fungsi untuk mensirkulasikan
FCW dengan kapasitas 8800 m3/jam. Unit ini terdiri dari 10 buah marine plate heat
exchanger (2201-C) yang tersusun dari plat-plat logam tipis. Heat exchanger tersebut
berfungsi untuk mendinginkan FCW yang kembali dari unit-unit proses lain
dengan media
25
pendingin air laut. FCW yang berasal dari unit-unit proses lain umumnya memiliki
temperatur sekitar 48oC didinginkan dalam exchanger tersebut hingga mencapai
temperatur 33oC. Empat buah unit pompa (2218-J) disiagakan untuk mengalirkan
FCW ke proses-proses yang membutuhkan pada pabrik amonia, urea, dan utilitas.
Untuk menjaga jumlah FCW yang disirkulasikan jika terjadi kebocoran, disediakan
make up tank (2210-F) pada sistem close loop tersebut. Pada sistem FCW ini,
diinjeksikan nitrit untuk memberikan lapisan pada permukaan plat logam agar tidak
terjadi korosi di sistem heat exchanger. Jika kandungan bakteri melebihi spesifikasi
yang diinginkan, dapat juga diinjeksikan biocyde. Injeksi amina juga dilakukan untuk
menaikan pH air agar senantiasa berada dalam kondisi basa dan mengurangi
kecenderungan terjadinya korosi. Laju alir FCW dijaga agar tidak terlalu kecil agar
mengurangi kemungkinan terjadinya fouling dalam pipa.
II.4. UNIT DESALINASI

Unit proses desalinasi adalah proses pengolahan air laut menjadi air tawar
dengan proses menguapkan air laut agar terpisah dari garam-garamnya. Pada unit
desalinassi pabrik 2 menggunakan empat buah unit proses desalinasi yang bekerja
secara kontinyu yang terdiri tiga buah tipe multi stage flash desalination cross tube
dan satu buah unit desalinasi tipe reheat.
Proses multi stage flash desalination
Gambar II.4.Unit Desalinasi Multi Stage Flash Desalination

Proses multi stage flash desalination menggunakan evaporator yang terdiri dari
delapan stage yang setiap stage terdiri dari flash chamber dan kondensor. Pada proses
desalinasi pada air laut dengan temperatur 320C memasuki tube kondensor pada stage
26
kedelapan menuju stage pertama, yang sebelumnya telah diinjeksikan Anhydrate
(Belgrad) untuk mencegah terbentuknya kerak, dan larutan Belite-M8 sebagai anti
foam. Kemudain air laut mengalir ke brine heater dengan memanaskan air laut
sampai mencapai temperatur kira-kira 90oC dengan menggunakan steam LS (Low
Steam pada tekanan 3,5-4 kg/cm2G), selanjutnya air laut memasuki evaporator stage
pertama pada tekanan 0,65 kg/cm2G dengan cara flash. Karena adanya perbedaan
tekanan antara stage dan flashing maka akan terbentuk uap air dan uap air ini akan
mengalir ke demister dan terkondensasi di tube-tube kondensor evaporator.
Air laut yang tidak menguap pada stage 1 akan masuk ke stage 2 hingga stage 8
yang diharapkan air yang tidak menguap pada stage 1 akan menguap pada stage 2-
stage 8,karena tekanan yang semakin rendah dan vakum yang semakin tinggi.
Air tawar yang diperoleh dari hasil desalinasi kemudian di pompa menuju raw
condensate, sedangkan air laut yang tidak teruapkan akan keluar dari stage 8 dan
dipompa menuju sea water out fall bersama dengan air laut yang digunakan sebagai
pendingin ejector.
Uap-uap yang terkondensasikan menjadi air destilat yang bebas garam. Udara
dan gas-gas yang tak terkondensasi di-vent dari stage pertama, stage kedua dan stage
8 dihubungkan dengan sebuah saluran vent yang dihubungkan dengan inter condenser
dari sistem steam ejector. Steam ejector ini selain mejadikan evaporator menjadi
vakum, juga untuk mengeluarkan gas-gas yang tak teruapkan. Kondensat dari steam
LS setelah memanaskan brine heater bila conductivity jelek masuk ke evaporator
stage 1 brine section, sedangkan bila conductivity bagus masuk ke destilat section.
27
Deskripsi Proses desalinasi sistem reheat
Gambar II.5.Unit Desalinasi Reheat

Pada unit desalinasi sistem ini menggunakan 3 ruang evaporator untuk
memperoleh jumlah produk yang sama dengan umpan yang sama. Pada unit ini
menggunakan marine plate heat exchanger pada ruangan evaporator sebagai
penguapan dalam perpindahan panas. Pada proses ini sea water masuk ke distilasi
pada final kondensor pada tekanan 3,5 - 4 kg/cm2G. Umpan sea water yang akan
diuapkan sebelumnya di panaskan di awal (preheating) di dalam final condenser
sekaligus sebagai media pendingin. Setelah keluar dari final condenser kemudian sea
water diinjeksikan chemical anti scale kemudian diumpankan masuk ke bagian
masing-masing evaporator effect. Khusus untuk stage pertama sea water masuk
ke cooler untuk mendinginkan sebagian keluaran steam dari stage ketiga yang ditarik
oleh steam ejector. Sea water didistribusikan secara merata pada permukaan plate
evaporator. Sea water mengalir dari atas ke bawah sesuai dengan prinsip “falling film”
dan kehomogenan dari liquid film selalu terjaga pada permukaan plate.
Menginjeksikan steam pada stage pertama yang mengalir lewat permukaan
marine plate. Sejumlah plate yang tersusun membentuk komposisi berselang-seling
antara sea water dan steam sehingga terjadi pertukaran panas didalam plate, dimana
sisi sea water membentuk liquid film mendapatkan panas dari uap yang terkondensasi
dari sisi plate yang lain sehingga terjadi perbedaan temperature pada dinding plate.
Hal ini menyebabkan liquid film mengalami penguapan sebagian. Uap air yang
terbentuk di dalam ruangan evaporasi keluar menuju ke effect (stage) berikutnya
melalui demister. Uap yang dihasilkan pada effect (stage) pertama dipergunakan
28
sebagai pemanas pada effect kedua uap yang dihasilkan pada effect kedua
dipergunakan sebagai effect ketiga. Uap yang dihasilkan pada effect ketiga dialirkan
ke final kondensor dan sebagian dialirkan ke steam ejector. Di dalam ejector uap (low
steam) tercampur dengan steam kemudian terkondensasi di dalam plate evaporator
effect pertama. Sedangkan uap yang berasal dari effect ketiga dan berada pada final
kondensor terkondensasi menjadi distillat produk yang kemudian membentuk level
dan dipompakan ke tangki raw condensate. Sedangkan sea water yang sebagian besar
tidak menguap (sisa) terkumpul pada effect ketiga dan membentuk level yang
kemudian dipompakan ke outfall.
II.5. UNIT DEMINERALISASI

Unit yang berfungsi mengolah steam kondensat dan air desalinasi (Raw
Condensate) yang berasal dari RC Tank dan RC amonia stripper menjadi air demin (air
bebas mineral). Raw condensate (RC) tersebut dialirkan ke Mixed Bed Polisher
(MBP) dari bagian atas dengan menggunakan pompa, dan keluar dari bagian bawah
MBP berupa air demin dengan konduktivitas rendah (< 1µs). Sebelum masuk ke
MBP, steam kondensat masuk ke dalam condensate stripper untuk diabsorbsi NH3
dan CO2 yang terkandung di dalamnya dengan bantuan steam LS. Stripper beroperasi
pada tekanan 1,4 kg/cm2. Kondensat dari unit amonia dialirkan ke stripper melalui
bagian atas menara, lalu berkontak langsung dengan steam LS pada packing stripper
jenis pall ring secara countercurrent. NH3 dan CO2 akan keluar bersama dengan steam
dari bagian atas stripper ke atmosfer melalui vent. Sebelum keluar melalui vent,
campuran ini masih bersuhu tinggi sehingga panasnya dimanfaatkan untuk
memanaskan air demin menuju deaerator dengan menggunakan heat exchanger.
Kondensat dari bagian bawah stripper masih bersuhu tinggi sehingga panasnya
dimanfaatkan untuk memanaskan air demin yang menuju deaerator di dalam
Condensate Cooler.
29
Gambar II.6.Diagram Alir Proses Demineralisasi
Dalam mixed bed, ion positif dan negatif yang terlarut dalam air umpan (raw
condensate) akan diserap oleh resin anion dan kation. Parameter terserapnya mineral
dalam mixed bed adalah nilai konduktivitas yang rendah yaitu di bawah 2 µs. Reaksi
yang terjadi pada proses demineralisasi adalah sebagai berikut :
Resin Kation : R – H + A+ R – A + H+
Resin Anion : R – OH + B- R – B +
OH-
Pada proses penangkapan ion positif dan negatif tersebut akan terlepas ion H+
(hidrogen) dan ion OH- (hidroksil) yang bereaksi membentuk H2O dengan reaksi.
H+ + OH- H2O
Reaksi demineralisasi terjadi secara reversibel sehingga bila resin sudah jenuh
atau tidak bisa mengikat ion mineral dapat diregenerasi kembali. Kejenuhan resin
ditandakan dengan tingginya nilai konduktivitas pada produk air demin. Regenerasi
dilakukan dengan mereaksikan resin dengan asam (H2SO4) dan basa (NaOH)
sehingga ion mineral positif dan negatif yang sudah terikat di resin akan terlepas lagi.
Untuk melakukan regenerasi terdapat beberapa tahap yang harus dilakukan, antara
lain:
1. Partial drain
Mengurangi level agar resin tidak terbuang saat air mixing
30
2. Air mix
Mengaduk resin agar tercampur dan homogen dengan menggunakan blower udara
3. Back washing
Memasukkan RC dari bawah 60 m3/jam sehingga terjadi pemisahan antara resin
anion dan kation
4. Settling
Back wash dihentikan dan resin dibiarkan mengendap. Resin anion dan kation
terpisah berdasarkan berat jenis (kation di bawah, anion di atas)
5. Chemical injection
Injeksi acid dan caustic untuk melepas ion-ion yang terikat oleh resin sehingga
resin yang jenuh dapat aktif kembali. Untuk resin kation diinjeksikan acid
(H2SO4) dari bawah dan caustic (NaOH) dari atas.
6. Slow rinse
Acid dan caustic yang telah diinjeksikan dibilas dengan air demin dari dua arah
untuk menghilangkan sisa-sisa bahan kimia dan kemudian keluar lewat tengah.
7. Fast rinse
Pembilasan dengan menggunakan aliran yang lebih besar
8. Partial drain
Air dikeluarkan di atas bed resin dengan tujuan memenuhi proses air mixing
9. Water refilling
Mixed Bed Polisher diisi dengan raw condensate
10. Final rinse
Raw condensate dimasukkan ke Mixed Bed Polisher dari atas 80
m3/jam.
Reaksi yang terjadi saat regenerasi yaitu:

Kation : R-M + H  R-H + M
Anion : R-A + OH  R-OH + A
Regenerant atau air dan semua larutan yang dipakai untuk regenerasi tidak boleh
langsung dibuang ke outfall sehingga harus ditampung di neutralizer pond untuk
dinetralkan terlebih dahulu. Parameter yang harus diperhatikan sebelum larutan
dibuang adalah pH larutan. Air atau larutan yang akan dibuang ke outfall harus dijaga
pH antara 5,8-8,6. Bila pH kurang dari 5,8 maka diinjeksi caustic (NaOH) dan apabila
pH lebih dari 8,6 maka diinjeksi acid (H2SO4).
31
II.6. UNIT STEAM GENERATION

Unit ini pada dasarnya berfungsi untuk membangkitkan steam menggunakan
ketel uap atau boiler yang digunakan untuk berbagai unit proses pada pabrik 2 dan
integrasi dengan pabrik lainnya. Air yang hendak diumpankan pada boiler untuk
membentuk steam disebut boiler feed water (BFW). BFW memerlukan pengolahan
tertentu untuk mencapai baku mutu yang layak digunakan pada boiler. Hal tersebut
ditujukan untuk mencegah gangguan pada peralatan boiler seperti fouling dan scaling.
Pengolahan atau treatment pada BFW dibagi menjadi preboiler treatment, boiler
treatment, dan after boiler treatment.
1) Preboiler treatment
Preboiler treatment yang digunakan untuk BFW pada pabrik 2 adalah proses
deaerasi. Proses tersebut utamanya ditujukan untuk menghilangkan gas-gas
terlarut pada BFW seperti O2 dan CO2 yang dapat menyebabkan korosi pada sistem
boiler dan menganggu kualitas steam yang dihasilkan. Secara umum, semakin
tinggi tekanan steam yang ingin dihasilkan, pengolahan BFW yang dilakukan
harus makin baik. Proses deaerasi terdiri dari dua metode, yaitu secara mekanis
dan secara kimiawi. Tahap mekanis yang dilakukan adalah melalui pemanasan
BFW dan proses stripping. Pemanasan ditujukan untuk mengurangi kelarutan gas-
gas tersebut dalam air. Stripping dilakukan dengan menyemprotkan BFW dalam
bentruk spray dan dikontakan langsung dengan steam. Gas-gas tersebut akan
berpindah ke steam dan terlucuti untuk kemudian dibuang ke atmosfer. Setelah
tahap mekanis, injeksi bahan kimia berupa hydrazine (N2H4) yang akan bereaksi
dengan oksigen sebagai berikut:
N2H4 + O2 → 2H2O + N2
Selain reaksi diatas, hydrazine juga dapat membentuk reaksi samping berupa
pembentukan besi-besi oksida.
6Fe2O3 + N2H4 →4 Fe3O4 + N2 + 2H2O
4Fe3O4 + O2 →6 Fe2O3
Reaksi pengikatan oksigen oleh hydrazine dapat berlangsung secara optimal
pada temperatur sekitar 107oC, temperatur tersebut juga dapat mencegah reaksi
samping dari hydrazine. Keuntungan lain penggunaan hydrazine adalah
dekomposisi termal dari hydrazine hanya menghasilkan gas-gas seperti NH3, N2
dan H2 yang bisa langsung dibuang dan tidak membentuk padatan yang
32
menganggu kualitas BFW.
3N2H4+ Panas → 4 NH3 + N2
2 N2H4 + Panas → 2 NH3 + N2 + H2
Hydrazine juga mampu menjaga permukaan logam di sistem dari korosi
dengan mendorong terbentuknya Fe3O4. Seluruh proses deaerasi ini berlangsung
pada sebuah unit yang dinamakan dearator yang ditunjukan pada Gambar 5.6.1.
Gambar II.7.Proses Deaerasi pada Unit Deaerator
Saat BFW telah keluar dari deaerator, dilakukan injeksi amina untuk
menaikan pH dari BFW tersebut menuju sekitar 9, amina dapat menaikkan pH
dengan menghasilkan ion hidroksida (OH-) reaksi sebagai berikut:
R-NH2 + H2O → R-NH3 + OH-
1) Boiler Treatment
Pengolahan air di dalam steam drum juga penting untuk dilakukan,
diantaranya dengan melakukan injeksi phospat dan pengolahan-pengolahan garam
yang ada di dalamnya. Untuk menghindari korosi pada boiler, pH air dalam boiler
harus senantiasa dikendalikan. Selain itu, bahan-bahan dan partikel yang dapat
menyebabkan kerak dengan membuangnya dalam bentuk sludge melalui
intermittent blow down dan continous blow down.
Beberapa produk dari oksidasi logam yang mungkin muncul pada air boiler
adalah Fe3O4 dan Fe2O3. Fe2O3 dapat menyebabkan karat dan harus dihindari
pembentukannya pada boiler. Sedangkan Fe 3O4 dapat menimbulkan lapisan anti
korosi yang justru dapat mempertahankan kondisi logam pada boiler. Untuk
33
mencegah korosi tersebut terjadi kandungan oksigen harus dikurangi secara
signifikan (air harus telah melalui deaerasi). Untuk menjaga kondisi pH air dapat
diinjeksikan senyawa DSP (disodium phospate). Sedangkan untuk memudahkan
proses pembuangan kotoran terlarut saat melakukan blowdown, kotoran terlebih
dahulu diendapkan dengan bantuan senyawa TSP (trisodoum phospate).
2) After Boiler Treatment

Ion hidroksida tersebut berfungsi untuk mencegah korosi yang terjadi pada
line kondesat akibat adanya CO2 yang terbawa pada steam akibat dari kehadiran
ion bikarbonat (HCO3-) dan karbonat (CO32-). Kandungan karbondioksida pada
steam akan menyebabkan terbentuknya asam yang sangat korosif dengan reaksi
sebagai berikut:
CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 → H+ + HCO3-
Ion hidroksida akan menetralkan asam yang dihasilkan oleh karbondioksida.
Reaksi netralisasi yang berlangsung adalah:
H+ + HCO3- + OH- → HCO3- + H2O
Bila jumlah amina yang diinjeksikan berlebih akan terjadi reaksi lebih lanjut
sebagai berikut:
CO2 + 2OH- → CO32- + H2O
Hasil-hasil dari reaksi diatas akan terlarut bersama kondensat tanpa menimbulkan
masalah berarti pasa sistem kondensat.
34
II.6.1. Waste Heat Boiler (WHB)
Waste Heat Boiler (WHB) di utilitas Pabrik 2 memiliki kapasitas produksi
140 ton steam/jam. WHB memanfaatkan panas sisa dari hasil gas buangan sistem
gas turbine generator (GTG) yang memiliki temperatur berkisar 480oC. Selain
itu, WHB juga memperoleh tambahan bahan bakar untuk memastikan steam yang
dihasilkan berkualitas cukup baik. Steam yang diinginkan untuk diproduksi adalah
superheated steam dengan tekanan 80 kg/cm2 dengan suhu 480oC. Aliran dari flue
gas GTG terbagi dua menuju ke arah steam drum (sebagian besar) dan menuju ke
bagian steam superheater. Sistem WHB secara sederhana disajikan pada Gambar
II.8.
Gambar II.8.Waste Heat Boiler (WHB) Utilitas Pabrik 2

BFW dipompakan masuk ke dalam WHB untuk terlebih dahulu pemanasan
awal pada bagian first economizer dan second economizer dengan memanfaatkan
panas buangan flue gas GTG. Setelah pemanasan awal, BFW masuk ke dalam
steam drum dan dengan memanfaatkan fenomena natural convection, air boiler
tersebut mengalir ke bawah mengisi tube-tube down comer karena densitasnya
yang besar. Sedangkan, steam basah (saturated steam) yang terbentuk setelah
pemanasan akan mengalir ke atas melalui tube-tube riser menuju steam drum.
Saturated steam yang terbentuk pada steam drum akan mengalir keluar dan
dipanaskan lebih lanjut pada dua tahap superheater sehingga spesifikasi steam
yang dihasilkan mencapai suhu 480oC dengan tekanan 80 kg/cm2.
35
II.6.2. Package Boiler (PKB)
Selain sistem WHB, utilitas Pabrik 2 juga memiliki boiler tambahan dengan
kapasitas produksi 100 ton steam/jam dengan bahan bakar gas alam (fuel gas)
yang disebut dengan package boiler atau PKB. Fuel gas yang digunakan memiliki
tekanan mula-mula 7 kg/cm2 yang kemudian diturunkan menjadi 0,4 kg/cm2 untuk
dibakar pada main burner pada PKB. BFW diumpankan menuji PKB dengan
sebuah pompa motor dan terlebih dahulu mengalami pemanasan awal pada
economizer dengan panas sisa pembakaran gas yang bertempat di dekat stack.
Kemudian air boiler akan memasuki steam drum dan dengan prinsip natural
convection akan mengalami sirkulasi melalui down comer dan riser. Saturated
steam (300oC) dan air panas yang memiliki densitas yang lebih rendah akan naik
ke bagian atas steam drum melalui riser dan mengalami pemanasan lebih lanjut
pada superheater untuk mengubah saturated steam menjadi superheated steam.
Terdapat dua tahap superheater pada PKB, yaitu primary superheater dan
secondary superheater. Diantara kedua tahap superheater tersebut, ditempatkan
sebuah desuperheater untuk memudahkan pengaturan temperatur dengan
mengkotakan steam dengan BFW agar steam yang dihasilkan tepat sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan (480oC ; 80 kg/cm2 ). Skema PKB di utilitas Pabrik 2
ditunjukan pada Gambar II.9.
Gambar II.9.Unit Package Boiler (PKB) pada utilitas Pabrik 2

36
II.6.3. Steam Distribution
Steam yang dihasilkan pada unit WHB dan PKB (480oC; 80 kg/cm2)
dikenal dengan High Pressure (HP) steam. HP steam tersebut didistribusikan ke
pabrik urea, ke pabrik lain (sistem integrasi) dan sebagaian di turunkan
tekanannya (let down) menjadi medium pressure (MP) steam dengan tekanan 40
kg/cm2. Kemudian MP steam tersebut juga didistribusikan menuju unit-unit yang
membutuhkannya di pabrik utilitas (2001 JT – turbin demineralisasi, 2002 JT –
turbin off-site demineralisasi, 2003 JT – turbin BFW, 2218 JBT – pompa FCW,
2005 L – unit desalinasi), sebagian didistribusikan ke pabrik amoniak dan sebagian
di let down menjadi lowpressure (LP) steam dengan tekanan 3,5-4 kg/cm2. LP
steam yang spesifikasi air untuk memproduksinya tidak terlalu sulit juga dapat
diperoleh dari unit amonia dan melalui proses flashing di unit 2005-F dan pada
steam trap. LP steam digunakan pada unit deaerator, condensate stripper, unit
desalinasi, dan unit pengering instrument air. LP steam yang telah digunakan dan
terkondensasi menjadi kondensat dikumpulkan kembali menjadi satu pada tangki
raw condensate (RC). Skema dari steam distribution header di utilitas Pabrik 2
ditunjukan pada Gambar II.10.
Gambar II.10.Steam Distribution system utilitas Pabrik 2
37
II.7. UNIT INSTRUMENT AIR (IA) / PLANT AIR (PA)
Plant air digunakan sebagai udara yang secara umum sebagai aerasi atau mixing
air service hose connection di utilitas, pembersihan UH udara filter pada gas turbin,
pembersihan HPC solution filter di pabrik Amonia, untuk urea seeding di pabrik urea,
utility station dan untuk bahan baku instrument air (IA). Instrument air dimaksudkan
sebagai udara kering yang digunakan hamper seluruh media power untuk seluruh
instrument yang beroprasi secara pneumatic.
Deskripsi Proses
Prinsipnya ialah mengurangi kandungan uap air (humidity) dalam udara agar
tidak mudah terkondensasi sepanjang turbin dan alat instrumentasi. Alat yang
digunakan pada unit ini adalah air receiver, 3 set dryer (2 set operasi, 1 set stand by),
dan emergency compressor.
Dalam kondisi normal operasi, plant air (IA) diperoleh dari kompressor amonia,
yang dialirkan masuk ke dalam air receiver (penampung) yang berupa silinder yang
dilengkapi condensate trap untuk mengelurkan uap air yang terkondensasi. Setelah
melalui receiver plant airakan didistribusikan sesuai dengan kebutuhannya pada
tekanan normal operasi 9 kg/cm2. Apabila tekanan minimum turun (7 kg/cm2) maka
emergency compressor akan start untuk mensuplai udara ke air receiver.
Gambar II.11. Unit Instrument Air dan Plant Air utilitas Pabrik 2
38
Untuk unit Instrument Air (IA), udara tersebut dihilangkan dahulu kandungan uap
airnya di dalam dryer yang telah dilengkapi dengan pre filter dan after filter. Filter ini
berfungsi untuk menyaring debu-debu, minyak/oil, dan kotoran-kotoran lain. Di
dalam dryer berisi desiccant activated alumina dengan bentuk butiran berwarna putih
diameter 2-4 mm dengan kapasitas penyerapan 260 g H2O/kg desiccant.
Udara masuk mengalami penyaringan dari debu pada pre filter. Selanjutnya udara
masuk dryer yang berkontak dengan alumina didalamnya sehingga uap air yang
masih terkandung terserap dan dibuang melalui vent dan udara yang keluar menjadi
udara kering. Udara instrument ini akan distribusikan ke unit utilitas, amonia dan
urea.
II.8. UNIT UREA FORMALDEHYDE CONCENTRATE (UFC)

UFC berfungsi untuk melapisi butiran urea agar tidak mudah hancur atau rusak.
UFC ditambahkan pada larutan urea sebelum diumpankan ke prilling tower. Pabrik
UFC menghasilkan UFC dengan kadar 85% melalui proses dengan bahan baku
metanol kemudian diolah menjadi formaldehyde (fase gas) dan kemudian diabsorbsi
oleh larutan urea.
Methanol dari PT. KMI dialirkan ke Methanol Buffer Tank T-101 dengan pompa
P- 101 A/B. Mulai dari Methanol Buffer Tank, methanol dipompa ke evaporator E-
101 dan diuapkan seluruhnya dengan Low Steam sebagai pemanas. Uap metanol
tersebut dicampurkan dengan udara yang disirkulasikan oleh blower K-101 sehingga
diperoleh udara proses sekitar 50oC. Dalam pencampuran tersebut harus diperhatikan
fraksi mol masing-masing uap metanol dan O2 sehingga tidak memasuki daerah
ledakan, perbandingan ideal metanol dan O2 adalah 10:9 (%volume). Campuran ini
kemudian diumpankan dalam reaktor dengan tipe multitube fixed bed reactor yang
berisi katalis FK-2 ferry molibdat molybdenum oxide (Fe2(MoO4)2.MoO3) dengan
reaksi sebagai berikut :
CH3OH + ½ O2 HCHO + H2O
Sebagian kecil dari HCHO akan teroksidasi menjadi formic acid, yang selanjutnya
akan terurai menjadi CO dan H2O dengan reaksi sebagai berikut:
HCHO + ½O2 HCOOH + CO + H2O
Reaksi pembentukan formaldehid sangat eksotermis, untuk menjaga kondisi
temperatur yang optimum dan mengatur komposisi/formasi produk, panas reaksi
39
diambil dari luar tube katalis oleh downterm oil. Oil akan masuk sebagai pendingin
dengan fase cair jenuh, kemudian akan keluar dari reaktor dalam fase uap jenuh. Uap
yang keluar akan masuk ke oil separator yang akan digunakan sebagai pemanas pada
pemanas gas proses dan tail gas heater untuk memanaskan campuran metanol dan O2
yang akan diumpankan ke reaktor. Campuran tersebut dipanasi oleh uap oil
(downterm A) di gas heater sampai suhu 260oC. Kelebihan panas akan didinginkan
dalam air cooler for oil. Selanjutnya oil yang keluar proses gas heater, tail gas
heater serta air cooler for oil berupa cair jenuh masuk ke oil separator untuk
dipergunakan sebagai pendingin lagi.
Gas keluar reaktor dengan suhu 297oC diturunkan suhunya menjadi 119oC di
WHB E-103 dengan steam 0,08 kg/cm2G. Gas proses keluar kemudian dimasukkan
ke urea formaldehyde absorber. Di dalam absorber, gas formaldehyde akan
diabsorbsi dan bereaksi dengan larutan urea menghasilkan urea formaldehyde. Gas-
gas yang tidak terabsorb dibagi dalam 2 aliran, aliran pertama yang masih
mengandung metanol (karena konversi reaksi 95%) dan gas formaldehid direcycle ke
reaktor setelah sebelumnya masuk ke separator untuk memisahkan kandungan air
dan bergabung dengan aliran feed gas. Produk keluaran absorber diinjeksikan
NaOH untuk menjaga pH kisaran 9-9,5 (basa). Sembilan puluh delapan persen
produk disirkulasi kembali ke absorber untuk meningkatkan efisiensi penyerapan.
Unit UFC mampu memproduksi urea formaldehyde sebanyak 1,1 ton/jam pada rate
65%.
Gambar II.12.Diagram Alir Proses UFC
40
II.9. UNIT PEMBANGKIT LISTRIK
Unit ini memiliki tugas utama untuk membangkitkan listrik yang dibutuhkan oleh
seluruh pabrik 2. Kebutuhan listrik di pabrik 2 disuplai oleh unit generator gas turbin
(GTG) merk General Electric (2010-U) yang memiliki kapasitas 31 MW. Listrik
yang hendak dibangkitkan GTG memiliki tegangan 11 kV dengan frekuensi 50 Hz.
GTG di pabrik 2 memiliki 3 ringkat, sedangkan kompresor udara yang digunakan
memiliki 17 tingkat. Sebagai prosedur startup, motor diesel digunakan untuk
membantu penyalaan kompresor dan melakukan penyerapan udara.
Untuk keperluan efisiensi pabrik, sistem kelistrikan di seluruh pabrik PUPUK
KALTIM telah diintegrasikan, sehingga bila ada kegagalan berupa kekurangan
power, plant amonia tetap menyala dengan rate minimum dengan keadaan plant urea
yang shut down. Pertimbangannya adalah plant amonia jauh lebih sulit untuk di
startup dan tetap menjalankan plant amonia akan lebih menguntungkan dibandingkan
hanya menjalankan plant urea. Dalam keadaan kekurangan power, pabrik 2 harus
mengurangi konsumsi listrik yang digunakan yang diatur dalam mekanisme load
sheeding, yaitu prosedur yang mengatur peralatan yang harus dimatikan jika terjadi
kegagalan power. Beberapa peralatan yang berada dalam prosedur load sheeding
adalah:
 101-JAM (kompresor udara di pabrik amonia)
 2218 J (pompa FCW)
 2201 J (sea water pump)
 304 J dan 307 J (pompa amonia dan pompa karbamat di unit urea)
GTG pada pabrik 2 saat ini beroperasi dengan beban sekitar 22 MW dengan
pembagian 16 MW untuk kebutuhan Pabrik 2 dan sisanya masuk ke sistem integrasi.
Distribusi listrik ini dibantu oleh 10 trafo, 10 MCC, 10 EMCC, 1 UPS dan 6
bangunan MCC. Untuk keperluan darurat pabrik Pabrik 2 juga memiliki generator
diesel merk Yanmar (2003-U) GTG membangkitkan listrik dengan menggunakan
udara yang dikompresi dan kemudian dibakar dalam sebuah ruang bakar dengan
bahan bakar natural gas. Kemudian, gas panas tersebut diekspansikan didalam turbin
yang kemudian terhubung di generator untuk menghasilkan listrik. Sebagian tenaga
yang dihasilkan di turbin juga digunakan oleh kompesor pada unit GTG untuk
melakukan penyerapan udara. Udara yang telah diekspansikan di turbin yang masih
bertemperatur tinggi dipanaskan panasnya sebagai pemanas pada unit WHB.
41
Kebutuhan listrik pabrik umumnya disesuaikan dengan jumlah listrik yang
dibangkitkan oleh unit GTG. Skema GTG di pabrik utilitas Pabrik 2 disajikan
pada Gambar 5.9.1
Gambar II.13. Unit gas turbine generator di pabrik utilitas Pabrik 2
42
Bab III
AMONIA
III.1. Konsep Proses

Proses pembuatan amonia (NH3) yang telah banyak dikembangkan secara
komersial hingga saat ini adalah proses Haber-Bosch. Proses Haber-Bosch
dikembangkan dari percobaan Le Chatelier yang mensintesis hidrokarbon ringan
dengan udara.
Reaksi utama dalam proses ini sebagai berikut:
N2 + 3H2 2NH3 ΔH = -11040 cal/mol
Dalam reaksi diatas dibantu katalis oksida besi (Fe 2O3) ditambah promotor Al2O3
dan K2O. Pengaturan konversi reaksi dengan pengaturan suhu dan tekanan reaktor
karena merupakan reaksi kesetimbangan.
Proses yang paling banyak digunakan saat ini dalam memproduksi amonia adalah
mengoperasikan pada tekanan menengah dan memperbesar beban recycle.
Pertimbangan ini dipilih karena mahalnya biaya operasi dengan tekanan tinggi.
Modifikasi-modifikasi proses Haber-Bosch yang digunakan saat ini terdapat pada
sumber perolehan Hidrogen (H2), metode pemurnian gas, katalis, metode recovery
produk, dan kondisi operasinya.
43
III.2. Diagram Alir Proses
Gas Bumi
KO Drum
RHS + H2 RH + H2S
Katalis Zinc Oxide Desulfurizer ZnO + H2S ZNS + H2O
Primary Reformer CH4 + H2O CO + 3H2

Katalis Ni CO + H2O CO2 + H2
2H2 +O2 2H2O

2CO +O2 2CO2
Udara
O2 ; N2 Secondary Reformer
CH4 + O2 CO2 + 2H2
CH4 + H2O CO + 3H2
Katalis Iron Oxide CO + H2O CO2 + H2

HTS
Katalis Coper Oxide LTS CO + H2O CO2 +H2
Pabrik Urea
K2CO3 CO2
KHCO3
Larutan Kalium Karbonat CO2Absorber CO2 Stripper
CO2 + K2CO3 + H2O 2KHCO3
Katalis Nikel Methanator CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

H2
Synthesis Loop 3H2 + N2 2NH3

Purge Gas
HRU
Flash Gas
Refrigerant System
NH3 Produk
Pemurnian Amonia Liquid
44
III.3. Langkah proses
Unit amonia Pabrik 2 didesain untuk memproduksi anhydrous liquid amonia
(NH3 99,9%) dengan kapasitas desain awal 1500 MTPD. Setelah dilakukan retrofit
project kapasitas pabrik menjadi 2000/1800 MTPD (front end/synloop), dimana pada
bagian persiapan gas sintesis setara dengan 2000 MTPD amonia, sedangkan bagian
pembentukan amonia didesain memproduksi 1800 MTPD. Unit amonia Pabrik 2 juga
memproduksi produk samping berupa gas CO2 yang kemudian digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea Pabrik 2 dan gas H2 yang kemudian digunakan untuk
recycle gas.
Pabrik amonia Pabrik 2 menggunakan lisensor proses dari M.W. Kellogg, dengan
bahan baku gas alam dan udara. Urutan proses produksi adalah sebagai berikut:
1. Desulfurisasi
Pemurnian gas alam yang meliputi proses penghilangan sulfur (S) yang
meracuni katalis.
2. Pembentukan syngas pada primary dan secondary reformer serta pengubahan
CO menjadi CO2 pada HTS dan LTS converter.
3. CO2 removal
Pengambilan CO2 dari gas sintesis dengan absorber dan stripper
4. Methanator
Pengubahan CO2 dan CO yang masih lolos dari CO2 removal dan shift
converter
menjadi CH4
5. Synthesis loop amonia
6. Refrigerasi amonia
7. Hydrogen Recovery Unit
8. Waste Heat Recovery System
III.4. Unit Desulfurisasi

Gas alam pada umumnya mengandung zat ikutan yang dapat menyebabkan
terjadinya gangguan di dalam operasi pabrik, seperti padatan, senyawa sulfur, dan
lain- lain. Zat terikut di dalam umpan gas alam yang perlu diperhatikan pertama kali
adalah sulfur yang dapat mengurangi keaktifan katalis dan senyawa hidrokarbon berat
yang menyebabkan terbentuknya deposit karbon.
45
Pada awal proses, gas alam dengan temperatur 37°C dan tekanan 42 kg/cm2 dari
Stasiun Kompresi Gas (SKG) Pertamina dipisahkan dari hidrokarbon berat melalui
Knock Out Drum (120-F). Aliran gas proses bebas hidrokarbon berat kemudian
dicampur dengan gas H2 recycle dari unit HRU untuk menghidrogenasi sulfur organik
menjadi sulfur anorganik di unit desulfurizer dan juga untuk menambah kandungan
H2 dalam aliran gas sintesis. Hidrokarbon berat dan kondensat dibakar di burn pit agar
tidak menyumbat pipa dan mengganggu proses. Sebelum mengalami desulfurisasi gas
proses terlebih dahulu dipanaskan hingga temperatur 300-400°C di feed gas preheat
coil pada convection section unit primary reformer (101-B) dengan memanfaatkan
panas dari flue gas primary reformer.
Gas proses kemudian dialirkan ke desulfurizer (102-DA/B) dengan kondisi
operasi 350-400°C yang berisi katalis Cobalt Molybdenum (CoMo) di bagian atas dan
adsorben ZnO di bagian bawah. Katalis CoMo berfungsi untuk mempercepat reaksi
hidrogenasi sulfur organik menjadi anorganik, sedangkan adsorben ZnO berfungsi
mengadsorpsi sulfur anorganik. Diharapkan gas proses yang keluar dari desulfurizer
tidak mengandung sulfur lebih dari 0,05 ppm volume (bahkan trace). Di unit amonia
Pabrik 2 terdapat 2 unit desulfurizer yang disusun seri. Arah aliran dapat diubah
tergantung kandungan sulfur outlet dari desulfurizer. Jika kandungan sulfur masih
besar berarti katalis dan adsorben sudah jenuh dan arah aliran perlu dibalik. Senyawa
sulfur akan menyebabkan hotspot pada tube primary reformer. Jika terjadi penurunan
performance pada salah satu desulfurizer, maka desulfurizer yang lainnya akan
menggantikannya, namun pada suatu kondisi akan terjadi penurunan rate jika ada
indikasi sulfur slip ke Primary Reformer.
Senyawa sulfur yang terkandung dalam gas alam terdiri dari 2 jenis yaitu sulfur
organik dan sulfur anorganik. Adsorben ZnO hanya mengadsorpsi sulfur anorganik.
Oleh karena itu seluruh sulfur organik harus diubah menjadi sulfur anorganik melalui
proses hidrogenasi agar dapat dipisahkan dari aliran gas proses. Ditunjukkan melalui
reaksi (1) dan (2) berikut:
RSH(g) + H2(g) RH(g) + H2 S (1)
R1SSR2 + 3H2 R1H + R2H + 2H2S (2)
R1SR2 + 2H2 R1H + R2H + H2S (3)
(CH)4S + 4H2 C4H10 + H2S (4)
COS + H2 CO + H2S (5)
46
H2S yang terbentuk akan diadsorpsi oleh ZnO melalui reaksi (3) berikut:
H2S(g) + ZnO ZnS + H2 O (6)
Kandungan sulfur yang lolos akan meningkat jika sebagian besar adsorben telah
berubah menjadi ZnS (jenuh) dan apabila temperatur gas proses masuk desulfurizer
terlalu rendah.Selama operasi, yang perlu dijaga adalah temperatur inlet (370 °C) dan
analisa sulfur outlet desulfurizer kurang dari 0,05 ppm volume.
III.5. Pembentukan Gas Sintesa

Setelah tahap penghilangan pengotor dalam gas proses, tahap selanjutnya adalah
tahap pembuatan gas sintesis, yaitu H2 dan N2. Untuk mendapatkan gas tersebut
dilakukan proses reforming di dalam primary reformer dan secondary reformer. Gas
keluaran unit reformer kemudian dialirkan ke unit shift converter untuk mengubah
gas CO, yang merupakan produk samping reformer menjadi CO2. Prosesnya melalui
beberapa tahapan yaitu:
III.5.1. Catalytic Reforming
Reforming merupakan proses untuk menghasilkan H2 dengan cara
mereaksikan gas alam dengan steam di dalam unit primary reformer dan secondary
reformer. N2 diperoleh dari udara dengan cara mereaksikan sebagian H2 yang terbentuk
dengan O2 dari udara.
III.5.1.1. Primary Reformer
Primary reformer berfungsi sebagai tempat berlangsungnya tahap pertama
reaksi reforming. Pabrik 2 memiliki primary reformer berjenis top-fired dengan
processing furnace berjenis radiant section dan convection section. Reaksi terjadi di
dalam tube-tube berkatalis nikel berjumlah 504 buah yang berada di radiant section.
Kalor yang dibutuhkan reaksi diperoleh dari hasil pembakaran gas alam dengan
udara. Pada convection section terdapat coil-coil yang digunakan sebagai preheater
dengan memanfaatkan panas flue gas dari radiant section, sehingga akan diperoleh
efisiensi termal yang maksimum.
Gas proses dari desulfurizer dicampur dengan steam MS bertemperatur
406°C dan tekanan 42 kg/cm2g dengan perbandingan steam dan carbon (S/C) 2,5-3.
Campuran ini kemudian dipanaskan di mixed feed preheat coil pada convection
section primary reformer hingga temperatur 610 °C, lalu didistribusikan ke dalam 12
sub-header secara merata dan paralel. Tiap-tiap sub-header membagi aliran ke 42
tube-packed. Proses berlangsung menurut persamaan reaksi (7) dan (8).
47
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) ΔH = +49271 kal/mol (7)

CO(g)+ H2O(g) CO2(g)+ H2(g) ΔH = -9838 kal/mol (8)
Reaksi (7) disebut methane-steam reforming sedangkan reaksi (8) disebut
water- gas shift reaction. Reforming reaction sangat endotermis dan terjadi pada suhu
sekitar 760 °C atau lebih. Kebutuhan panas pada reaksi (7) dipenuhi oleh pembakaran
gas bumi di radiant furnace primary reformer. Reaksi ini kurang baik pada tekanan
tinggi karena akan bergeser ke kiri sehingga primary reformer dioperasikan pada
tekanan 30-37 kg/cm2. Water gas shift reaction adalah reaksi yang eksotermis dan
tidak terpengaruh tekanan serta dapat menurunkan kadar CO dan menaikkan kadar
H2.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil reaksi adalah temperatur, rasio mol
steam-carbon (SC) dan tekanan operasi. Kondisi yang dapat meningkatkan konversi
reaksi adalah temperatur operasi tinggi, rasio steam-carbon yang tinggi, dan tekanan
operasi rendah. Kenaikan temperatur reaksi akan mengurangi kandungan CH 4 dan
CO2 serta memperbanyak kandungan H2. Namun demikian, kenaikan temperatur ini
harus dibatasi pada pemakaian gas alam sebagai bahan bakar dan spesifikasi material
tube dan katalis, sehingga temperatur reaksi dijaga pada keluaran primary reformer di
800-820°C. Penurunan tekanan operasi akan menggeser reaksi reforming ke arah
pembentukan H2, tetapi tekanan yang rendah akan meningkatkan beban syngas
compressor.
Penetapan rasio S/C yang cukup tinggi dapat menghasilkan konversi CH4
yang tinggi. Di samping itu, S/C tinggi dapat meminimalisasi terbentuknya deposit
karbon pada tube katalis, sehingga tidak terjadi peningkatan pressure drop dan
deaktivasi katalis. Reaksi pembentukan karbon adalah sebagai berikut:
2CO(g) CO2(g) + C(s) ΔHf = -41220 kal/mol (9)
Pada unit primary reformer ini, terdapat pula beberapa peralatan lain, yaitu
ID Fan (101 BJT) yang berfungsi untuk menghisap flue gas dan membuat vakum
radiant section supaya aliran api pembakaran mengarah ke bawah, karena firing
system di arch burner Pabrik 2 adalah top firing, sehingga memerlukan kondisi
vakum untuk mengatur arah aliran api. Temperatur flue gas meninggalkan convection
section adalah 279 °C. Serta, terdapat unit Auxiliary Boiler, dimana flue gas yang
dihasilkan digunakan untuk membangkitkan high pressure steam, yang dilengkapi
dengan 3 main burner dan 3 pilot burner.
48
Pencegahan terjadinya deposit karbon dilakukan dengan menaikkan
temperatur operasi untuk memperkecil harga Kp, atau dengan memperbesar rasio S/C
agar CO yang terbentuk lebih besar daripada CO2. Temperatur keluaran primary
reformer dijaga pada 790-820 °C dengan excess methane dijaga sebanyak 9-12% mol
dry gas. Panas yang dihasilkan dari pembakaran gas alam di radiant section
dimanfaatkan untuk memanaskan coil-coil di convection section, yang terdiri dari:
1. Mixed feed preheat coil, untuk memanaskan campuran umpan di primary
reformer.
2. Process air dan steam coil, untuk memanaskan steam dan udara ke secondary
reformer.
3. Feed gas preheater coil, untuk memanaskan umpan gas ke desulfurizer
4. HP steam superheater coil, untuk menghasilkan superheated steam.
5. HP steam generation coil, untuk membangkitkan steam HP (HP steam WHB)
6. LP steam generation coil, untuk membangkitkan steam LP (LP steam WHB)
7. Fuel gas preheat coil, untuk memanaskan bahan bakar.
III.5.1.2. Secondary Reformer (103-D)

Konversi CH4 pada primary reformer dibatasi oleh kemampuan dan umur
tube, sehingga dilakukan tahap kedua catalytic reforming di secondary reformer,
yaitu reaksi antara gas keluaran primary reformer dengan udara yang telah
dikompresi.
Reaktor yang digunakan berbentuk bejana yang berisi katalis Nikel untuk
kebutuhan reaksi di secondary reformer. Unit ini dilengkapi water jacket untuk
menjaga temperatur hasil reaksi yang sangat eksotermis supaya tidak merusak
material reformer.
Di samping untuk menurunkan kandungan CH4 dalam gas proses, reforming
pada unit ini juga bertujuan untuk memperoleh gas N2 untuk proses sintesis amonia.
Gas Nitrogen yang diperlukan untuk proses pembuatan amonia ini diperlukan dari
udara dan diteruskan ke dalam proses menggunakan kompresor 101-J dengan tekanan
40 kg/cm2a, kemudian dicampur dengan sedikit MP steam dan dipanaskan di
convection section primary reformer hingga temperatur 441 °C, lalu dialirkan ke
secondary reformer.
Tujuan dari proses reforming di secondary reformer adalah:
49
1. Mengurangi kadar CH4 leak dari 9-12,5 % menjadi hanya 0,2-0,3 % mol
2. Memperoleh N2 yang dibutuhkan untuk sintesa amonia dengan perbandingan
H2 dan N2 sebesar 3:1 di synthesis loop.
Panas yang dibutuhkan dalam secondary reformer ini diperoleh dari H2

melalui reaksi sebagai berikut:
2H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ΔH298 = -115,596kal/mol (10)
Banyaknya H2 yang bereaksi dibatasi oleh kebutuhan N2, H2/N2 = 3/1 dalam
proses sintesa amonia. Reaksi ini sangat eksotermis dan panas yang dihasilkan
dimanfaatkan untuk mereaksikan CH4 sisa dari primary reformer dengan steam.
Reaksi (10) merupakan reaksi eksotermis sehingga akan menaikkan
temperatur hingga 1200-1250°C dan temperatur gas keluar secondary reformer
menjadi 980-1100°C dengan tekanan 31-35 kg/cm2g. Selanjutnya gas keluaran
secondary reformer didinginkan di primary waste heat exchanger (101-C) hingga
temperatur 507°C, sebagai pendingin digunakan boiler feed water (BFW) sehingga
dihasilkan HP steam. Kemudian gas mengalir ke secondary waste heat exchanger
(102-C) dan memberikan panasnya kepada HP steam saturated yang mengalir lewat
tube, sehingga steam berubah menjadi superheated steam. Gas keluaran waste heat
exchanger mempunyai temperatur 350- 360°C dan tekanan 31 kg/cm2.
Gambar III.1.Desulfurizer dan Reformer
50
III.6. Catalytic Shift Converter
Catalytic shift converter berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2 melalui
reaksi shift. Gas CO perlu diubah menjadi CO2 karena CO tidak dapat dipisahkan dari
gas sintesis pada unit CO2 removal. Reaksi yang terjadi ditunjukan melalui persamaan reaksi
(9):
CO(g)+ H2O(g) CO2(g) +H2(g); ΔH298 =-9,38 kkal/mol (12)
Reaksi shift merupakan reaksi yang eksotermis, sehingga untuk mencapai
konversi yang tinggi, maka temperatur operasi harus rendah. Namun, dari segi
kinetikanya, pada temperatur rendah kecepatan reaksi akan rendah pula. Berdasarkan
pertimbangan kinetis dan ekonomis, maka reaksi shift dibagi menjadi dua tahap, yaitu
pada temperatur tinggi di High Temperature Shift Converter (HTSC) dan pada
temperatur rendah di Low Temperature Shift Converter (LTSC).
III.6.1. High Temperature Shift Converter / HTS (104-DA)

Pada HTS ini sebagian besar gas CO yang keluar dari secondary reformer
akan diubah menjadi CO2. Campuran gas dan steam masuk ke bed katalis HTS pada
temperatur 350-371°C. Katalis yang digunakan di HTS adalah iron oxide (Fe2O3).
Karena reaksi tersebut bersifat eksotermis, maka temperatur keluaran HTS akan naik
menjadi 420- 438°C. Gas CO yang lolos sebanyak 2,5-3,5 % mol dry gas.
Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan ada 2 variabel yang perlu
diperhatikan, yaitu suhu dan steam-gas ratio masuk bed. Pada katalis baru untuk
memperoleh konversi yang cukup baik, suhu masuk bed dijaga rendah, tapi harus
diatas titik embun (kondensasi) gas H2O (steam). Suhu masuk bed HTS lebih tinggi
(350- 360°C) daripada suhu masuk bed LTS (200-235°C). Kenaikan suhu akan
membuat reaksi bergeser ke kiri sehingga CO yang lolos akan semakin banyak, tapi
dari segi kinetika reaksi akan makin cepat mendekati kondisi kesetimbangan. Dengan
kata lain reaksi dijalankan pada suhu tinggi untuk memperoleh kecepatan reaksi yang
tinggi. Kontrol yang lain adalah dengan menaikkan rasio steam karbon sehingga
konversi CO bisa meningkat.
Setelah dari HTS gas proses didinginkan di heat exchanger 103-C dengan
BFW sehingga temperaturnya menjadi 334°C. Kemudian didinginkan lagi di feed
heater methanator 104-C sehingga temperaturnya menjadi 231°C dengan media
pendingin gas proses yang menjadi umpan methanator. Sebelum masuk ke LTS gas
proses didinginkan lagi dengan BFW di inlet trim cooler 112-C hingga temperatur
51
operasi yaitu 215°C. Gas proses masuk melalui separator 143-F sebelum dialirkan ke
LTS Converter.
III.6.2. Low Temperature Shift Converter / LTS (104-DB)

Untuk mencapai konversi CO yang tinggi diperlukan operasi pada suhu
rendah, sehingga diproses di konverter kedua yaitu LTS dengan suhu operasi
serendah mungkin sekitar 215 °C. Namun, suhu ini juga dijaga diatas suhu kondensasi
gas. Jenis katalis yang digunakan adalah Copper Oxide (CuO). Katalis ini sangat
sensitif terhadap senyawa sulfur, maka katalis ini dilengkapi dengan Zinc Oxide
(ZnO). Pengaruh-pengaruh kondisi pada HTS juga berlaku di LTS. Diharapkan
keluaran LTS mengandung CO sekitar 0,25%.
Raw gas kemudian mengalami pendinginan beberapa tingkat menjadi 89°C

melalui penukar panas LTS Effluent - BFW Exchanger (131-C), CO2 Stripper Ejector
Steam Generator (111-C), CO2 Stripper Benfield Solution Reboiler (105-C), CO2
Stripper Condensate Reboiler (160-C), dan LTS Effluent - LP BFW Exchanger (106-
C). Kondensat yang terbentuk kemudian dipisahkan di Raw Gas Separator (102-F)
untuk dikirim ke unit Process Condensate Stripper (2103-E) yang ada di utility plant,
sedangkan raw gas bertekanan 30 kg/cm2a dialirkan ke unit CO2Absorber 101-E.
Gambar III.2Temperatur vs CO2conversion
52
Gambar III.2 Unit HTS dan LTS
III.7. Pemurnian Gas Sintesis

Tahap pemurnian gas sintesis berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa
CO, CO2, dan H2O karena dapat meracuni katalis sntesis amonia pada amonia
converter secara permanen. Senyawa oksida pada senyawa akan mengoksidasi katalis
sintesias amonia menjadi FeO sehingga mengurangi keaktifan katalis.
III.7.1. Peralatan Unit Pemurnian Gas

CO2 Absorber, 101-E
Absorber berfungsi untuk memurnikan gas synthesa dengan jalan menyerap
CO2 melalui larutan Benfield, dimana CO2 akan digunakan untuk pembuatan Urea.
CO2 Stripper, 102-E

Stripper berfungsi untuk melepas gas CO2 dari larutan Benfield (KHCO3)
dengan menaikkan temperatur dan menurunkan tekanan. Penurunan tekanan
53
dilakukan di hydrolic turbine (107 HT) atau expansion valve. Sedangkan kenaikan
temperatur karena adanya kontak langsung dengan uap panas dari 111-C, 105-C,
dan 106-C.
Methanator, 106-D
Berisi katalis Nikel yang berfungsi untuk mengubah sisa-sisa CO dan CO2
menjadi methane (CH4).
Syn Gas Separator, 104-F

Alat yang berfungsi untuk memisahkan condensate dengan syn gas outlet
methanator setelah melalui beberapa pendinginan, yaitu 114-C, 168-C, dan 115-C.
Selanjutnya condensate dialirkan ke condensate stripper utility plant
III.7.2. CO2 REMOVAL

Unit CO2 removal terdiri dari unit penyerapan CO2 di menara Absorber (101-
E) dan unit pelepasan CO2 di menara stripper (102-E). Penyerapan CO2 di absorber
terjadi pada kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu rendah, sedangkan pelepasan
CO2 di stripper terjadi pada kondisi tekanan rendah dan suhu tinggi. Penyerapan
CO2 menggunakan larutan Benfield yang terdiri dari ACT-1 sebagai activator,
UCON sebagai anti foam, V2O5 dan KVO3 sebagai pelindung terhadap korosi, serta
K2CO3 sebagai pemekat. Tujuan dari penghilangan CO2 di unit ini agar CO2 tidak
meracuni katalis di amonia converter yang akan menyebabkan produksi amonia
turun.
54
Gambar III.3 Unit CO2 Removal

Sebelum gas sintesis masuk ke absorber, gas terlebih dahulu didinginkan
diheat exchanger 131- C, 111-C, 105-C, 160-C sehingga temperaturnya turun
menjadi 89oC kemudian dialirkan ke raw gas separator (102-F) untuk dipisahkan
kondensatnya. Kemudian raw gas dari 102-F masuk ke absorber melalui nagian
bawah sedangkan larutan penyerap melalui bagian atas. Gas mengalir ke atas melalu
packing-packing sehingga terjadi kontak antara raw gas dengan larutan Benfield.
Larutan Benfield yang digunakan terbagi menjadi dua jenis yaitu lean solution
masuk pada stage pertama dan semi lean solution masuk pada stage ketiga stripper.
Reaksi penyerapan CO2 di absorber akan terjadi reaksi absorbsi eksotermis
sebagai berikut:
CO2(g) + K2CO3(l) + H2O(l) ↔ 2KHCO3
Sedangkan meknisme reaksi penyerapan CO2 dengan larutan Benfield (K2CO3)
akan terjadi seperti berikut:
CO3(l) + H2O (l) ↔ HCO3 + OH (l)
CO2 (g) + OH (l) ↔ HCO3(l)
CO2 (g) + CO3 (l) + H2O (l) ↔ 2HCO3(l)
55
Pada tekanan tinggi reaksi akan semakin baik (bergeser ke kanan), ini berarti
makin banyak CO2 yang terlarut. Sebaliknya pada tekanan rendah kesetimbangan
reaksi akan bergeser ke kiri mengakibatkan CO2 akan terlepas dari HCO3. Dengan
prinsip thermodinamika ini maka proses penyerapan dilakukan pada temperature
rendah (70°C) dan tekanan tinggi (28 kg/cm2).
Larutan Benfield digunakan secara sirkulasi, dimana setelah dipakai menyerap
CO2, larutan Benfield yang kaya CO2 (rich solution) ditransfer ke bagian atas
stripper. Setelah terjadi kontak antara larutan Benfield dengan CO2, maka gas
sintesis yang CO2 nya telah terserap akan keluar dari bagian atas absorber pada suhu
70°C. Selanjutnya gas tersebut memasuki KO drum (103-F) untuk memisahkan gas
dari kondensatnya. Selanjutnya, gas akan dipanaskan di shell side 136-C dan 104-C
sehingga suhu mencapai 300°C, kemudian gas dialirkan ke methanator (106-D).
Setelah kontak dengan gas, larutan Benfield yang banyak mengandung CO2
(rich solution) akan akan terkumpul di dasar absorber. Sebelum rich solution
mencapai stripper dimanfaatkan tekanannya untuk menggerakkan Turbin Recovery
Pump (Hydroulic Turbine) sehingga tekanannya menjadi 6 kg/cm2 kemudian
mencapai stripper tekanannya 0.4 kg/cm2. Rich solution yang masuk stripper
melalui bagian atas mengalir ke bawah yang akan berkontak dengan steam dari
bagian bawah stripper yang mengalir ke atas. Pada stripper selain tekanan
diturunkan, larutan Benfield juga di panaskan oleh low pressure steam (LS) dan
larutan Benfield panas bersumber dari 105- C, 132 F, dan 160-C. Tujuan dilakukan
pemanasan adalah agar CO2 yang terdapat dalam larutan dapat terlepas sehingga
larutan Benfield dapat digunakan kembali utnuk menyerap CO2 di absorber.
Lean solution merupakan bottom product dari stripper (102-E) yang akan
didinginkan hingga suhu 70°C di 109-C menggunakan pendingin fresh cooling
water (FCW) dan selanjutnya dipompa oleh 108-JA/JB/JC ke absorber (101-E).
Sedangkan pada intermediate liquid top pan stripper akan dikirim ke semi lean
solution flash tank (132-F) yang terdiri dari 4 stage dan steam ejector, produk dari
111-C. stage ke empat 132-F, semi lean solution akan dipompa oleh semi lean
solution pump (107-JA/JB/JC) sehingga dapat digunakan sebagai penyerap di
absorber.
CO2 yang berasal dari outlet stripper sebelum dikirim ke UREA dan POPKA,
CO2 akan didinginkan di HE tipe fin fan yang berjumlah 16 fan (110-C) sehingga
56
suhu menjadi 56oC. Kondensat yang terpisahkan di separator (113-F) dan (123-
F) akan dipompa dengan 109J/JA sebagai reflux di stripper dan umpan steam,
sedangkan kondensatnya akan dialirkan ke neutralization pump.
III.7.3. METHANATOR (106-D)

Senyawa oksida merupakan racun terhadap katalis di amonia converter,
sehingga harus mengurangi/ menghilangkan senyawa ini. Didalam methanator,
senyawa CO dan CO2 yang terkandung di dalam gas sintesa dikonversi melalui
proses methanasi, yaitu mereaksikan kedua senyawa tersebut dengan H2
menggunakan katalis Nikel. Berikut merupakan reaksi methanasi:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ↔ CH4 +2H2O
Kedua reaksi terssebut merupakan eksotermis,dimana setiap 1% mol CO akan
menaikkan suhu 72 °C dan setiap 1% mol CO2 akan menaikkan suhu 61 °C maka
gas keluar methanator akan naik suhunya 350°C, dengan jumlan CO dan CO2 yang
diijinkan lolos tidak lebih dari 10 ppm. Oleh karena itu untuk mencegah kenaikan
suhu reaktor yang terlalu tinggi maka jumlah CO dan CO2 yang masuk methanator
dibatasi maksimal 0,43% CO dan 0,1% CO2.
Gas yang keluar dari absorber dipisahkan dari kondensatnya di KO drum (103-
F) dan dipanaskan di Heat Exchanger (136-C, 104-C) sampai 316°C. Sintesis gas
yang keluar dari methanator pada temperature 309°C. Selanjutnya effluent
methanator memberikan panas ke HP boiler feed water di 114-C, ke LP Boiler feed
water di 168- C dan Fresh cooling System di 115-C dan Chiller 130C1/C2 hingga
temperatur 4°C. Kemudian syn gas akan masuk separator (104-F) untuk memisahkan
sintesis gas dengan kondensatnya, dimana kondensat akan dialirkan ke unit utilitas.
Gas sintesa akan dijadikan umpan ke suction LP syn gas kompresor (103-J).
57
III.8. Sintesis Amonia
Proses pembentukan amonia dari H2 dan N2 terjadi dalam sebuah tahapan-tahapan
disebut synthesis loop. Proses synthesis loop diawali dengan kompresi gas sintesi
keluaran dari methanator dalam beberapa tahap hingga tercapai tekanan sintesis yang
dibutuhkan, selanjutnya direaksikan di dalam reaktor (amonia converter) untuk
menghasilkan amonia. Gas sintesis yang belum bereaksi dipisahkan dan
disirkulasikan sedangkan amonia cair didinginkan lebih lanjut untuk penyimpanan di
dalam amonia storage tank.
III.7.1. Kompresi Gas Sintesis

III.7.1.1. Syn gas compressor (103-J)
Berfungsi untuk menaikkan tekanan gas sintesa dari methanator menjadi 189
kg/cm2, agar dapat direaksikan di amonia converter. Syn gas compressor
digerakkan oleh steam turbine yang bertekanan 102 kg/cm2 dengan system
extraction condensing. Extraction steam yang dihasilkan bertekanan 42,2 kg/cm2.
Discharge compressor tingkat pertama sebagian dikirim ke line natural gas inlet
desulfurizer.
Purified synthesis gas dikompresi di centrifugal compressor (103-J )yang
digerakkan oleh steam turbin. Penggerak compressor adalah
extraction/condensation type steam turbin yang mengggunakan high pressure (HS)
steam dan sebagian exchaust-nya merupakan medium pressure (MS) steam. Gas
sintesis mengandung H2 dan N2 dengan perbandingan volume 3:1, serta sejumlah
inert (CH4 dan Ar). Pada LP case, syn gas dari outlet drum 104-F pada 28 kg/cm2
dikompresi hingga tekanan 59 kg/cm2 dan temperatur 97°C, kemudian didinginkan
menjadi 38°C dengan melewatkan secara seri ke dalam tube side exchanger, di 136-
C panas yang dikandung syn gas diberikan ke aliran feed gas methanator dan di
170-C ke fresh cooling water system. Kondensat yang terbentuk akan dipisahkan di
Knock Out Drum (142-F). Kondensat yang telah dipisahkan akan dibuang ke sewer
system, sedangkan aliran gas sintesis akan masuk ke suction kedua dari LP case dan
dikompersi hingga mencapai tekanan 98,5 kg/cm2 dan temperatur 126°C, gas
kemudian didinginkan di exchanger 116-C dan 129- C sampai temperatur mencapai
7,8°C. Air yang terkondensasi kemudian dipisahkan di KO drum 105-F, sedangkan
gas sintesis dialirkan ke kompresor melalui suction pada HP case, dimana gas
dikompresi hinga mencapai tekanan 182 kg/cm2 dan temperatur 113°C.
58
Gambar III.4 Unit Sintesis Amonia
Selanjutnya gas sintesa akan meninggalkan stage dan bercampur dengan

effluent amonia converter yang sebelumnya telah didinginkan di 121-C dan 124-C
dengan media pendingin fresh cooling water dan dialirkan ke NH3refrigerant (120-
C) dengan tingkat pendinginan dari 16, -3, -20, dan -33 oC. Campuran effluent dari
amonia converter dan effluent gas didinginkan hingga -34 °C di unitized exchanger
refrigeration, dimana amonia yang terkondensasi akan dipisahkan di amonia
separator (106-F). Selanjutnya, gas dari akan masuk kembali ke 120-C dan
menerima panas dari aliran gas yang keluar dari 124-C temperatur menjadi 30°C.
Gas keluaran separatorn akan mengalir melalui centre tube, sedangkan campuran
gas dari exchanger 124-C dilewatkan secara counter current melalui annulus. Gas
keluaran amonia separator masuk ke suction recirculator dan di kompresi menjadi
198 kg/cm2 dan masuk ke amonia converter bercampur dengan syn gas baru.
III.7.2. Synthesis Gas Amonia

III.7.2.1. Amonia Converter (105-D)
Berisi katalis promoted iron yang berfungsi untuk mereaksikan N2 dan H2
menjadi NH3. Gas sebelum masuk converter dikompresikan sampai tekanan 187,9
kg/cm2 dan dengan suhu reaksi 360°C. Konversi gas sintesa menjadi NH 3 hanya
sekitar 16-17%. Oleh karena itu gas disirkulasikan kembali.
Gas synthesa keluar dari methanator, setelah dikompresi dari tekanan 27
59
kg/cm2 menjadi 210 kg/cm2 kemudian di syntesa menjadi amonia di dalam amonia
converter (105-D). Reaksi dilakukan pada suhu 454-500°C dengan menggunakan
katalis Promoted Iron. Reaksi yang terjadi adalah reversible exothermis dengan
reaksi sebagai berikut:
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 ΔH = -11040 cal/mol
Konversi reaksi gas sintesa menjadi amonia sekitar 9-12 %. Oleh karena itu
dilakukan resirkulasi untuk mereaksikan gas sintesis yang belum bereaksi, proses
ini disebut synthesis loop.
Amonia converter (105-D) tipe fixed basket terdiri dari high pressure shell
yang mempunyai sebuah catalyst section dan heat exchanger. Catalyst section
adalah sebuah shell pada nozzle yang terletak di sebuah annulus diantara keduanya.
Catalyst basket terdiri dari tiga bed multi promoted iron catalys. Semua catalyst
dijaga pada temperatur optimum untuk hasil yang maximum, kemudian ini dibuat
untuk injeksi feed gas dingin sebagai quench diantara ruang bed-bed. Di atas
catalyst basket dipasang interchanger (122-C) sebagai preheater inlet gas yang
bertemu dengan gas panas yang telah bereaksi dari katalis bed terakhir. Pipa by pass
dipasang dengan tujuan memasukkan feed gas tanpa preheating dan untuk
mengontrol temperatur di top catalyst bed.
Volume ketiga bed berbeda-beda, dimana bed teratas berukuran paling kecil.
Susunan ini dimaksudkan untuk membatasi panas yang dihasilkan. Panas reaksi
yang dihasilkan akan menyebabkan kenaikan temperatur di setiap bed, sehingga
akan menurunkan konversi.
Gas sintesis dari resirkulator dengan tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 35°C
dipanaskan di exchanger 121-C menjadi 128 °C, kemudian dialirkan ke amonia
converter melalui bagian bawah dan mengalir ke bagian atas melewati ruang
annulus ke shell side dari interchanger 122-C. Interchanger 122-C ini berfungsi
sebagai preheater inlet gas. Aliran memberikan media pendingin untuk tekanan
shell, sehingga menerima pans sebelum masuk ke inter changer. Flow memasuki
shell interchanger dipanaskan ke 385°C oleh permukaan panas dengan aliran yang
panas dari bagian bawah bed catalyst, dan aliran turun kebawah melewati catalyst
bed I temperatur sekitar 538°C. Quench gas pendingin dicampurkan ke aliran yang
memasuki bed II, sehingga temperature menjadi 524°C dan mengurangi jumlah
amonia. Cara quench dicampurkan ke bed II mengontrol ke atas lewat pipa bagian
tengan converter dan melalui tube dari interchanger 122-C, memberikan pans pada
60
aliran gas masuk. Gas ini meninggalkan vessel pada temperature 321°C.
Selanjutnya, aliran didinginkan oleh aliran seri yang melewati bagian tube dari
exchanger 121-C. Kedua exchanger konvensional ini mempunyai tipe shell dan
tube. Dalam 123-C aliran dari converter didinginkan sampai 160°C dengan media
pendingin BFW. Di dalam 121-C aliran gas didinginkan sampai 44°C oleh
pertukaran panas dengan gas amonia converter. Selanjutnya, dari 121-C aliran
bergabung dengan make up dari discharge HP case compressore 103-J memasuki
124-C.
Sebagian kecil aliran amonia converter yang meninggalkan shell side 121-C
adalah di ekstraksi oleh purge gas. Kontinyu aliran purge gas ini untuk mengontrol
konsentrasi komponen yang tidak bereaksi (methana dan argon) dari synthesis gas.
Amonia content dari aliran purge gas didinginkan sampai 23°C oleh gas yang
melewati exchanger 139-C dan 125-C. Dalam 139-C purge gas yang panas
memberikan panasnya pada aliran purge yang dingin dari purge gas separator (108-
F). purge gas didinginkan di 125-C oleh pertukaran panas dari amonia refrigerant
system. Amonia cair ditunjukkan oleh local level control (LC-14) yang mengalir ke
amonia let down drum (107-F). Sedangkan gas yang tidak terkondensasi dari veseel
melewati 139-C menuju fuel gas system.
61
III.9. Refrigerasi Amonia

III.8.1. Amonia refrigerant
Berfungsi untuk memurnikan NH3 liquid yang terbentuk dan untuk
mendinginkan gas outlet amonia converter agar kondensasi gas hasil reaksi dapat
dipisahkan dengan gas sintesa yang belum menjadi NH3.
III.8.2. Purge Gas Separator (108-F)

Berfungsi untuk memisahkan gas-gas sisa (CH4, Ar) agar dapat dikontrol
kemurnian NH3 product. Gas-gas sisa dari 108-F, 126-C Flash Chiller dikirim ke
HRU untuk diambil NH3 yang terikut. H2 dan N2 akan dimanfaatkan lagi ke HRU
untuk umpan syn loop CH4 untuk fuel di reformer.
III.8.3. Amonia refrigerant compressor (105-J)

Kompresor ini berfungsi untuk menjaga tekanan sistem refrigerasi dan
mengkompresi uap amoniak. Compressor ini digerakkan oleh steam turbine jenis
condensing dengan menggunakan steam 42.2 kg/cm2. Uap amonia discharge
compressor dikondensasikan di amonia refrigerant condenser (127-CA/CB) dengan
memakai pendingin sea water hasil kondensasi lalu ditampung di refrigerant receiver
109-F dan dikirim ke urea plant dengan pompa 123-J/JA. Sedangkan gas inertnya
dialirkan ke 126-C untuk didinginkan lagi menggunakan amonia refrigerant di 126-C
dimana purge gas-nya dikirim ke HRU.
Sistem refrigerasi amonia terdiri dari empat stage yang dilengkapi dengan
pendingin untuk interstage syn gas compressor dan kondensasi amonia di amonia
synloop. Empat stage pada system refrigerasi tersebut sebagai berikut:
 Stage I (110-F)  tekanan 8,8 kg/cm2 dan temperatur 20,6 °C.
 Stage II (141-F)  tekanan 4,3 kg/cm2 dan temperatur -3 °C
 Stage III (111-F)  tekanan 2,1 kg/cm2 dan temperatur -17,8 °C
 Stage IV (112-F)  tekanan 0,04 kg/cm2G dan temperatur -33 °C.
62
Gambar III.5 Unit Refrigerasi Amonia
Refrigerant sistem terdiri dari centrifugal compressor dengan intercooler yang

digerakkan oleh sebuah condensing turbine, sebuah refrigerant condenser, sebuah
refrigerant receiver, evaporator, dan empat flash drum. Pada amonia refrigerant
compressor (105-J) terdapat primary suction side, stream suction dan sigle discharge.
Amonia cair yang diperoleh dari 107-F akan di-flash di 110-F dan sebagian di
flash di 112-F. Pada 110-F, sebagian NH3 yang tidak terkondensasi akan menguap dan
masuk ke stage pertama pada kompresor 105-J sedangkan NH3 yang terkondensasi
digunakan sebagai pendingin di exchanger 120-C. Setelah bertukar panas di 120-C,
NH3 cair tersebut akan kembali berbentuk gas akan kembali ke 110-F dan dialirkan ke
kompresor stage I 105-J. NH3 yang masih berbentuk cair akan dialirkan ke 141-F
setelah tekanannya diturunkan hingga 4,2 kg/cm2. Di 141-F, NH3 cairyang terbentuk
digunakan untuk mengambil panas di 120-C dan sebagian lagi dialirkan ke 111-F,
sedangjab NH3 yang berbentuk gas akan masukke stage kedua kompresor 105-J.
Proses yang sama akan terjadi pada 111-F, dan 112-F. Pada stage terakhir 112-F, NH3
dingin dipompa ke amonia storage sebagai produk amonia cair.
Discharge stage keempat dari kompresor 105-J dialirkan dengan tekanan 16,4
kg/cm2 dan temperatur 97 °C ke amonia refrigerant condenser (127-C) sehingga
terkondensasi sebagian dan temperatur keluarnya menjadi 37 °C. Kemudian dialirkan
ke refrigerant receiver (109-F) untuk dipisahkan kondensatnya. Gas yang
63
tidak terkondensasi akan mengalir ke exchanger 126-C dan mempertukarkan panasnya
dengan amonia refrigerant dari 141-F. Gas yang terkondensasi dari 126-C kemudian
digabungkan dengan outlet cairan dari 109-F dan dialirkan ke 110-F sebagai amonia
refrigerant, sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan dikirim ke unit HRU. Amonia
yang terkondensasi pada unit 109-F sebagian digunakan sebagai bahan baku untuk
pabrik Urea.
III.10. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Hydrogen Recovery Unit (HRU) merupakan suatu unit yang berfungsi untuk
memperoleh kembali gas hidrogen dan amoniak yang terkandung di dalam purge gas
dan flash gas dari synloop unit dan refrigerant system. Kandungan purge gas antara
lain: H2, N2, Ar, NH3, dan CH4.
Gas hidrogen yang diperoleh dari produk Hydrogen Recovery Unit (HRU)
dengan kemurnian 88-96% akan dikembalikan ke unit synloop amonia plant,
sehingga bisa meningkatkan produksi amoniak. Gas-gas yang tidak terikut sebagai
produk hidrogen dimanfaatkan sebagai bahan bakar di furnace primary reformer.
Pada prinsipnya, Hydrogen Recovery Unit mempunyai dua bagian, yaitu bagian
pretreatment dan bagian Hydrogen Recovery. Bagian pretreatment berfungsi untuk
mengambil kembali amoniak yang terikut dalam purge gas, sedangkan bagian
hydrogen recovery berfungsi untuk mengambil kembali hidrogen yang terdapat di
dalam purge gas. Sistem HRU yang digunakan adalah sistem kriogenik dan membran,
yang akan dijelaskan lebih lanjut sebagai berikut:
III.9.1. Proses Kriogenik

HRU dengan sistem kriogenik merupakan proses pemisahan gas hidrogen
dengan menggunakan prinsip perbedaan titik didih dari komponen yang terkandung di
dalam purge gas dan kemudian didinginkan hingga temperatur -180°C dengan
menggunakan prinsip Joule Thompson Effect dalam ekspansinya. Karena hidrogen
mempunyai titik didih yang paling rendah (-180°C), maka komponen gas selain
hidrogen akan mengkondensasi, sehingga gas hidrogen masih dalam fase gas sebagai
produk.
Uraian proses kriogenik secara umum dapat dibagi menjadi 2 bagian,
yaitu pretreatment dan temperatur rendah (cold box).
64
a) Pretreatment
Kandungan amonia di feed gas dipisahkan dengan cara absorbsi dengan air
demin. Sisa amonia dan air yang lolos dari proses absorbsi akan dihilangkan
di unit adsorbsi dengan menggunakan molecular sieve, sehingga
memungkinkan gas untuk dioperasikan pada temperatur yang sangat rendah.
b) Temperatur rendah (cold box)
Komponen gas akan dipisahkan dengan cara kondensasi pada temperatur
rendah, sehingga menghasilkan hidrogen produk dan fuel gas product.
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali gas H2 dalam purge gas dan flash
gas dari unit amonia Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3 dan Pabrik-4. Di pabrik 2, terdapat 2
buah unit HRU, yaitu HRU 1 yang menggunakan proses cryogenic dan HRU 2 yang
menggunakan membran.
Unit HRU 1 ini merupakan unit untuk memperoleh kembali gas H 2 dari purge
gas dan flash gas dari unit amonia Pabrik 2, Pabrik 3, dan Pabrik 4. Purge gas pada
tekanan 75 kg/cm2 dan temperatur -25°C, dipanasi di feed gas preheater (3-E101)
dengan menggunakan media pemanas dari make up vessel 3-V102 setelah melalui
pompa 3- P101-A/B. sebagian air dari pompa ini dialirkan kembali ke 3-V102 dan
sebagian lagi ke 3-E101 untuk digunakan sebagai media penyerap di Absorber 3-
C101. Sedangkan, flash gas dari Pabrik 2 dan Pabrik 3 akan dikompresi hingga
tekanan 75 kg/cm2 oleh kompresor 3-K101, kemudian didinginkan di 3-E151/152
menggunakan fan untuk selanjutnya dikirim ke Absorber 3-C101 pada temperatur
38°C.
Penyerapan amonia dan H2O oleh air demin terjadi di dalam 3-C101.
Kemudian, amonia yang telah diserap oleh air demin dialirkan ke Stripper 3-C102,
yang sebelumnya aliran dipanaskan di 3-E102 menjadi 139,2°C. Tujuan penyerapan
amonia dan air adalah supaya efisiensi pertukaran panas di cold box tidak terganggu
akibat amonia dan air telah membeku. Penguapan amonia yang terbawa dalam cairan
dari Absorber terjadi di 3-C102. Kemudian, gas amonia yang keluar dari puncak
menara akan didinginkan di 3-E104 A. Amonia yang terkondensasi akan ditampung
di reflux accumulator 3-V103 yang selanjutnya akan dipompa oleh 3-P102 A/B,
dimana sebagian dikembalikan ke bagian atas stripper dan sebagian lagi dialirkan
sebagai produk amonia cair. Untuk cairan yang keluar dari bagian bawah stripper,
yang mengandung kira-kira 1% amonia, akan dialirkan ke reboiler 3-E103, dimana
amonia yang terdapat di dalam cairan akan dilepaskan oleh HP steam, sehingga cairan
65
tersebut dapat digunakan kembali sebagai penyerap amonia dari 3-C101,
sedangkan untuk cairan dari reboiler, akan digunakan lebih lanjut sebagai pemanas
di 3-E102 dan selanjutnya dialirkan ke make-up vessel 3-V102. Gas dari puncak
menara absorber 3C-101, dengan kandungan amonia maksimal 300 ppm dan air 700
ppm akan dialirkan ke adsorber 3-V101 A/B yang berisi molecular sieve. Di
adsorber, amonia dan air yang terikut dalam aliran gas akan diserap oleh molecular
sieve. Adsorber bekerja secara bergantian tiap 6 jam sekali, dimana perpindahan dari
regenerasi ke service berlangsung selama 3,5 jam yang disebut change over.
Dari adsorber 3-V101 A/B, gas yang keluar akan dialirkan ke cold box, dimana
terjadi proses pendinginan, kemudian pemisahan gas-gas yang mengembun dan tidak
mengembun pada temperatur -181°C. Gas yang titik embunnya dibawah temperatur -
181°C seperti H2 akan menjadi produk dalam fase gas. Produk gas yang dihasilkan
bertemperatur 30,9°C yang akan dikirim ke Pabrik 3, dan Pabrik 4.
Fuel of gas
Amonia max 300 ppm

Water max 700 ppm
Amonia pekat H2 produk
Aq. Amonia 1%
absorber stripper adsorber adsorber Cold box

Purge gas
reboiler
Flash gas Amonia dan water trace

Aq. Amonia
29%
Flow sheet unit HRU 1
Gambar III.6 Unit Hydrogen Recovery Unit I (HRU)
66
III.9.2. Proses Membran
Hydrogen Recovery Unit dengan sistem membran merupakan unit pengambilan
hidrogen karena adanya perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen
gas yang terkandung didalamnya. Produk H2 yang dihasilkan dari unit HRU ini
mempunyai kemurnian 96,13% (Medium Pressure H2 Product).
Amonia yang terdapat dalam purge gas diserap dengan air demin di HP
Scrubber C-211. Purge gas dari unit amonia yang bertekanan 138 kg/cm2
diumpankan ke HP Scrubber, sedangkan air demin dipompakan secara kontinyu ke
bagian atas HP Scrubber sebagai penyerap amonia di purge gas. Dari HP Scrubber,
gas outlet yang tidak terserap oleh air demin dimasukkan ke membran. Pada stage 1,
gas dipisahkan dan gas yang lolos diambil sebagai produk MP H2, sedangkan gas yang
tidak lolos di membran stage 1 akan dialirkan ke membran stage 2. Gas yang lolos
merupakan produk LP H2 dan gas yang tidak lolos dimanfaatkan sebagai fuel gas di
reformer. Gas produk H2 digunakan oleh Pabrik 2 di unit synloop.
Larutan air demin dan amonia yang keluar dari HP Scrubber dimasukkan di
amonia stripper C-221, setelah sebelumnya dilewatkan di E-222 sehingga temperatur
menjadi 105oC. Di stripper, separating agent yang digunakan adalah MP steam
dengan tekanan 41,5 kg/cm2 dan suhu 356oC, lalu gas yang keluar dari bagian atas
stripper diambil sebagai NH3 produk, sedangkan air demin yang keluar dari bawah
digunakan untuk memanaskan gas outlet HP Scrubber.
Hanifah Nur Azizah (13/348290/TK/40870) 67

Gambar III.7. Unit HRU II
Prinsip dasar sistem membran:

Pemisahan hidrogen dari purge gas dengan menggunakan proses
membran pada dasarnya menggunakan prinsip perbedaan Relative Permeation
Rate (RPR) dari komponen yang melalui membran. Relative Permeation Rate
(RPR) merupakan kemampuan gas untuk berdifusi ke dalam membran, jika
gas mempunyai RPR tinggi disebut fast gas, sedangkan gas yang mempunyai
RPR rendah disebut slow gas.
Berikut ini urutan gas yang semakin ke kanan semakin lambat
menembus membran:
H2O, H2, He, H2S CO2, O2 Ar, CO, N2, CH4
“Fast” “Slow”
Variable yang berpengaruh terhadap pengoperasian HRU 2 Permea
antara lain:
1) Temperatur feed gas
Maksimum temperatur yang diizinkan masuk ke dalam separator membran
adalah 50°C. Untuk mengatur temperatur feed gas inlet separator,maka
Hanifah Nur Azizah (13/348290/TK/40870) 68

dikontrol oleh TIC 3419. Temperatur yang melebihi desain akan

mengubah struktur dari membran yang mengakibatkan membran
mengalami degradasi.
2) Kontaminan feed gas

Komponen feed gas yang harus selalu dimonitor adalah kandungan
amoniak. Amoniak dapat merusak performance membran. Pengaruh
kandungan amoniak dan temperatur terhadap lifetime membran untuk
operasi kontinyu:
Kadar NH3 di feed gas < 3 °C 5-10 °C 15-25 °C
0-5 ppm 1 tahun >5 tahun >5 tahun
5-10 ppm >1 bulan >1 tahun >1 tahun
50-500 ppm 1 bulan >1 bulan >1 bulan
500-5000 ppm >1 hari 1 bulan >1 bulan
3) Rasio tekanan feed gas dengan tekanan hidrogen

Semakin besar rasio tekanan tersebut, maka akan semakin murni hidrogen
produk, namun semakin kecil recovery hidrogen. Untuk mencegah
terjadinya kerusakan akibat perbedaan tekanan antara tekanan feed gas dan
produk hidrogen, maka dibatasi maksimum perbedaan adalah 102 kg/cm2.
69
BAB IV
UREA
Pembuatan urea pada unit urea Pabrik 2 menggunakan proses Total Recycle
CO2 Stripping oleh lisensor Stamicarbon BV Gellen, Belanda. Unit urea Pabrik 2
memproduksi urea dengan kapasitas desain 1725 ton/hari (MTPD). Proses pembuatan
urea terdiri atas beberapa tahapan pokok, yaitu:
- Persiapan bahan baku
Berfungsi mempersiapkan bahan baku amonia cair (NH3) dan gas karbon dioksida
(CO2) dari unit amonia untuk dimasukkan ke tahap sintesis.
- Sintesis urea
Berfungsi untuk mereaksikan NH3, CO2, dan karbamat menjadi urea sebagai
produk utama dan air sebagai produk samping.
- Resirkulasi
Berfungsi memanfaatkan sisa-sisa NH3 dan CO2 yang tidak bereaksi di unit sintesa
untuk direaksikan menjadi karbamat dan dikembalikan ke unit sintesa.
- Evaporasi
Berfungsi memekatkan urea dari konsentrasi sekitar 74% menjadi sekitar 99%
dengan cara pemanasan untuk memisahkan urea dengan air.
- Prilling dan Fluidisasi
Berfungsi mengubah urea meltmenjadi urea prill dengan ukuran dan spesifikasi
tertentu sekaligus sebagai unit pendingin dari urea agar sesuai dari spesifikasi.
- Waste Water Treatment
Berfungsi mengolah kondensat proses untuk mendapatkan kembali amonia dan
karbondioksida, serta mencegah pencemaran lingkungan.
IV.1. Gambaran Umum Urea

Pupuk urea merupakan jenis pupuk yang banyak digunakan dalam sektor
pertanian dengan kandungan nitrogen sebesar 46,65 %. Urea larut dalam air, alkohol,
dan amonia anhidrous. Urea dapat dijadikan menjadi pupuk berdasarkan proses
hidrolisis urea oleh air menjadi ammonium karbamate yang selanjutnya akan terurai
lagi menjadi amonia dan karbondioksia. Dimana tanaman membutuhkan kandungan
70
nitrogen dari amonia yang terkandung dalam urea tersebut. Bentuk produk dari urea
ada beberapa macam, antara lain: kristal, prill, granul, dan larutan.
Beberapa kegunaan dari urea adalah:
 Pupuk tanaman
Urea sangat cocok sebagai pupuk karena urea tidak mudah terbawa (terseduh)
oleh air sehingga untuk tanah yang membutuhkan pengairan yang banyak
tidak menimbulkan masalah.
 Resin urea-formaldehida
Resin-resin formaldehida digunakan untuk berbagai produk cetak seperti
cangkir, piring, produk pelapis, serta digunakan sebagai bahan anti kusut.
 Pelengkap nutrisi hewan ternak
Meskipun nitrogen dalam urea tidak dalam bentuk protein, akan tetapi urea
juga dapat digunakan sebagai pelengkap nutrisi makanan ternak. Penggunaan
urea ini terbukti dapat meningkatkan produksi susu dan daging.
Beberapa sifat sifat urea, amonia, dan karbon dioksida

1. Urea (NH2CONH2)
Urea berupa kristal berwarna putih, tidak mudah terbakar,
tidak menghantarkan listrik dan sifat fisis sebagai berikut:
o Densitas (padat pada suhu 20oC) : 1335 kg/m3
o Titik lebur : 132,6oC
o Spesific heat (lebur) : 126 J/mol/ oC
o Panas peleburan (titik lebur) : 13,6 KJ/mol
o Berat Molekul : 60,056
o Struktur molekul : NH2-C-NH2O
O
2. Amonia (NH3)
Pada tekanan tertentu amonia berupa cairan dan berbau spesifik. Uap
amonia lebih ringan daripada udara, dapat meledak, pada kondisi tertentu
bersifat mudah terbakar, dan larut dalam air dengan reaksi yang eksotermis.
Amoniak memiliki sifat fisis sebagai berikut:
o Densitas (cair, 20 kg/cm2 25oC ) : 603 kg/m3
71
o Titik lebur : -78 oC

o Titik didih : -33 oC
o Titik bakar : 650 oC
o Batas explosive (di udara)
Batas bawah : 15 vol % NH3
Batas atas : 28 vol % NH3
H
o Struktur molekul :N H
H
3. Karbon dioksida (CO2)

Karbondioksida adalah gas yang tidak bewarna, tidak berbau, tidak mudah
meledak, dan tidak mudah terbakar, lebih berat dari pada udara dan mempunyai
sifat fisis sebagai berikut:
o Densitas (gas, 1 kg/cm2, 25oC ) : 1800 g/m3
o Triple point : 57oC dan 5,1 atm
o Titik kritis : 31oC dan 72,8 atm
o Struktur molekul : O == C == O
IV.2. Dasar Reaksi Pembentukan Urea

Reaksi pembentukan urea (NH2CONH2) terdiri atas dua tahap, yaitu reaksi
pembentukan ammonium karbamat (NH2COONH4) dan reaksi penguraian
ammonium karbamat menjadi urea dan air. Ammonium karbamat terbuat dari amonia
(NH3) dan karbon dioksida (CO2) menurut reaksi sebagai berikut:
2 NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (aq) H298 = -28 kkal/mol (1)
Reaksi (1) merupakan reaksi eksotermis yang berlangsung cepat.
Selanjutnya terjadi reaksi pembentukan urea dan air dari penguraian ammonium
karbamat yang bersifat endotermis dan berlangsung lebih lambat. Reaksinya
sebagai berikut:
NH2COONH4 (aq) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) H298 = 3 – 6 kkal/mol (2)
72
Panas reaksi yang dibutuhkan reaksi (2) diperoleh dari sebagian panas yang
dihasilkan reaksi (1). Selama pembentukan urea, terjadi reaksi samping yaitu
pembentukan biuret dengan reaksi sebagai berikut :
2 NH2CONH2 (l) NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g) H298= 4,28 kkal/mol (3)
Reaksi pembentukan biuret berlangsung lambat dan memerlukan panas
(endotermis). Reaksi pembentukan biuret cenderung terjadi pada konsentrasi urea
yang tinggi, konsentrasi NH3 yang rendah, waktu tinggal lama dan suhu yang sangat
tinggi. Biuret tidak diinginkan karena merupakan racun bagi tanaman.
Karakteristik pada proses pembuatan urea adalah recovery reaktan
yangtidakterkonversi di reaktor dan mengembalikannya lagi sebagai umpan
reaktorbersama fresh feed.
Beberapa faktor utama yang berpengaruh pada proses produksi urea:
1. Temperatur
Menurut hukum Le Chatelier, kenaikantemperatur akan menggeser
reaksiendotermis kearah kanan (reaksi 2). Sebaliknya pada reaksi 1, kenaikan
temperatur akan menggeser reaksi ke kiri. Untuk menghindari efek ini tekanan
operasi harus dinaikkan.
2. Rasio NH3/ CO2
Keseimbangan reaksi akan bergeser ke arah produk urea jika konsentrasi
reaktan(amonia dan CO2) besar. Molar ratio NH3/CO2 fase gas pada outlet gas dari
reaktor yang berkisar antara 3,0 – 3,4 atau ratio N/C fase cair dari cairan di dalam
reaktor yang berkisar antara 3,0 – 3,7.
3. Rasio H2O/ Urea
Konsentrasi air yang tinggi akan menggeser keseimbangan ke arah NH3 dan
CO2. Untuk mengurangi efek ini, konsentrasi air dalam reaktor harus serendah
mungkin.
4. Volume reaktor
Reaksi urea berlangsung relatif lambat dan memerlukan waktu yang cukup
untuk mencapai keseimbangan sehingga reaktor urea harus mempunyai volume yang
relatif besar dan waktu tinggal yang cukup lama, tapi harus dijaga agar tidak
terbentuk biuret yang terlalu berlebihan.
73
IV.3. Unit Persiapan Bahan Baku
 Peralatan Utama
1. Knock OutDrum/ KO-Drum (301-F)
Fungsi: memisahkan fase liquid yang terkandung di dalam gas CO2 dan
udara yang menuju CO2 kompresor.
2. CO2 kompresor (302-J)
Fungsi: menaikkan tekanan CO2 sampai 145 kg/cm2 sebelum ke HP Stripper.
3. H2 Converter (302-D)
Fungsi: menurunkan kandungan H2 dalam umpan gas CO2 dengan kadar
maksimal 100 ppm
4. HP Amonia pump (304-J/JA)
Fungsi: menaikkan tekanan NH3 sampai sekitar 161 kg/cm2 abs.
 Uraian Proses
1. Gas CO2
Gas umpan CO2 pada temperatur 40C dan tekanan 0,47 kg/cm2 dari
unit amonia dicampur dengan udara sebanyak 2,250 kg/jam yang disuplai oleh
blower (301-J/JA). Setelah itu campuran gas CO2 dan udara ini masuk ke
Knock Out Drum (301-F) untuk memisahkan kandungan air yang terbawa
menuju ke suction CO2 kompresor (302-J). Kemurnian CO2 diharapkan 99,1%
volume dengan kandungan H2 0,75% volume. Gas CO2 dikompresi sampai
tekanan sekitar 149 kg/cm2.
Alat kompresi CO2 merupakan jenis Centrifugal Multi Stage

Compressor (302-J) yang dilengkapi dengan intercooler. Kompresor ini
digerakkan oleh steam turbine. Speed turbine kompresor diatur oleh
Woodward Governor sesuai dengan flow pada discharge kompresor yang
dikehendaki (sesuai dengan rate pabrik). Tekanan suction dikontrol secara
otomatis oleh control valve yang bercabang dengan line vent CO2 yang ada di
unit amonia. Kompresor terdiri dari 2 bagian yaitu bagian Low Pressure (LP)
dan High Pressure (HP) setiap bagian terdiri dari 2 stage. Setiap stage terdapat
cooler untuk efisiensi kerja kompresor. Cooler tersebut menggunakan FCW
sebagai media pendingin.
Untuk mengurangi kandungan H2 didalam CO2 maka dibutuhkan
74
oksigen dalam udara untuk direaksikan dengan H2 di dalam H2 Converter
(302-D), karena kandungan gas H2 yang terlalu tinggi dapat berpotensi
menimbulkan ledakan di HP Scrubber (304-C). H2 Converter ini
menggunakan katalis Platina (Pt) dengan penyangga alumina (Al2O3). H2 yang
terkandung dalam gas CO2 akan bereaksi secara katalitik dengan O2
membentuk uap air. dengan reaksinya sebagai berikut:
2H2 (g) + O2 (g) 2H2O (g) + Q (4)
Reaksi bersifat eksotermis sehingga suhu aliran gas CO2 yang keluar
akannaik. Besarnya kenaikan temperatur ini tergantung dari kandungan H 2 di
dalam umpan gas CO2. Diharapkan kandungan gas H2 kurang dari 100 ppm
dan gas keluaranH2 Converter mengandung 0,6% oksigen yang diperlukan
untuk passivasi (pencegah korosi) reaktor, dimana oksigen akan berikatan
dengan krom yang ada di dinding reaktor (301-D). Sebelum umpan gas CO2
dimasukkan ke unit sintesis, terlebih dahulu didinginkan hingga temperatur
120oC di dalam CO2 cooler (301-C).
2. Amonia cair
NH3 cair dari unit amonia dengan tekanan 26 kg/cm2 dan temperatur
kurang lebih 30oC dialirkan melalui pompa HP Amonia Pump (304-J/JA)
berjenis pompa torak, sehingga tekanannya naik sampai 178 kg/cm 2. Alasan
digunakannya jenis pompa tersebut adalah untuk menaikkan tekanan menjadi
sangat tinggi. Sebelum masuk unit synthesis, umpan NH3 tersebut dipanaskan
di Amonia Preheater (323-C) sampai suhunya 75oC dengan memanfaatkan
panas air buangan dari Waste Water Treatment (WWT). Selanjutnya umpan
amonia dialirkan ke unit synthesisHP Carbamate Condensor (303-C) melalui
HP Ejector (301-L) yang sekaligus berfungsi menghisap dan membawa
larutan karbamat dari HP Scrubber (304-C), lalu bersama-sama dengan umpan
amonia masuk ke HP Carbamate Condensor (303-C). Suhu dan tekanan
masuk ke HPCC sebesar 154oC dan 144,4 kg/cm2.
75
IV.4. Unit Sintesis Urea
Unit sintesa berfungsi untuk mereaksikan amonia dan karbon dioksida
menjadi urea sebagai produk utama. Dalam seksi sintesis ini urea dihasilkan dari
reaksi NH3 cair dan gas CO2 melalui 2 tahap reaksi, yaitu reaksi (1) dan reaksi (2).
 Peralatan Utama
• HP carbamate condenser/ HPCC (303-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas Carbamate sebelum diumpankan ke
reaktor (301-D).
• Reaktor (301-D)
Fungsi: Mengubah Carbamate menjadi urea dan air.
• HP stripper (302-C)
Fungsi: Memisahkan reaktan-reaktan yang tidak terkonversi menjadi urea
di dalam reaktor dalam bentuk gas dan dikembalikan ke unit sintesa.
• HP scrubber (304-C)
Fungsi: Mengkondensasikan gas NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi di
dalam reaktor kemudian dialirkan ke HPCC bersama-sama umpan NH3
melalui ejector (301-L).
 Uraian Proses
1. HP Carbamate Condenser (303-C)
Amonia umpan dari unit amonia dan larutan karbamat dari HP Scrubber
(304-C) dialirkan bersama dalam satu pipa melalui ejector (301-L). Kemudian
campuran tersebut masuk ke HPPC (303-C) melalui bagian atas bersama-sama
dengan campuran gas dari HP Stripper (302-C). HPCC berbentuk shell and
tube dengan posisi vertikal. Reaktan umpan masuk HPCC melalui tube dan
sebagian bereaksi membentuk ammonium karbamat. Reaksi berlangsung
eksotermis, panas reaksi diserap oleh air kondensat dalam shell HPCC untuk
dimanfaatkan menjadi steam bertekanan rendah di Steam Drum (302 FA/FB).
Pada kondisi normal, HPCC beroperasi pada tekanan 144,4 kg/cm2 dan
temperatur sekitar 168C. HPCC merupakan tempat berlangsungnya
reaksi pembentukan karbamat. Di dalam HPCC terjadi 2 peristiwa penting
yaitu kondensasi sebagian campuran uap dibagian atas akibat adanya aliran
liquid yang lebih dingin, serta pembentukan karbamat. Selanjutnya campuran
76
hasil reaksi di dalam tube seluruhnya dialirkan menuju reaktor sintesa urea
(301-D) setelah sebelumnya dipisahkan antara aliran gas dan cairan pada
bagian bawah HPCC.
Derajat kondensasi NH3 dan CO2 yang membentuk karbamat di HPCC
diatur oleh tekanan steam yang dibangkitkan di Steam Drum. Tekanan steam
harus diatur sedemikian rupa agar NH3 dan CO2 tidak seluruhnya menjadi
karbamat namun sebagian akan bereaksi di reaktor sebagai penyedia panas
dalam reaksi pembentukan urea dan air dari karbamat. Perbandingan antara
karbamat yang terbentuk dengan reaktan yang disisakan adalah 80:20. Alasan
urea dan CO2 disisakan hanya 20% adalah karena disesuaikan dengan
kebutuhan panas untuk reaksi pembentukan urea di reaktor (301-D).
2. Reaktor (301-D)
Campuran gas dan larutan dari HPCC dengan temperatur sekitar 168C
meninggalkan bottom HPCC menuju ke bottom reaktor melalui dua line yang
berbeda. Di dalam reaktor, sisa gas NH3 dan CO2 yang belum bereaksi akan
membentuk karbamat dan panas reaksi yang timbul digunakan untuk reaksi
pembentukan urea dari karbamat. Selain terjadi pembentukan urea, terjadi pula
reaksi pembentukan biuret karena reaksi ini merupakan reaksi lanjutan dari
reaksi pembentukan urea.
Hal-hal yang perlu dihindari agar tidak terbentuk biuret adalah:
a. Temperatur operasi yang tinggi.
b. Waktu tinggal (residence time) yang lama.
c. Konsentrasi urea yang tinggi atau konsentrasi amonia yang rendah.
Reaktor dilengkapi dengan 8 buah sieve tray dengan jumlah lubang
pada setiap tray berbeda-beda. Semakin ke atas posisi tray maka jumlah
lubang akan semakin sedikit. Hal ini bertujuan untuk:
a. Terjadi kontak yang baik antara fase gas dan fase cair agar reaksi dapat
berlangsung pada temperatur setinggi mungkin.
b. Memperoleh waktu tinggal yang cukup untuk mencapai kesetimbangan
reaksi pembentukan urea yang hampir sempurna.
77
Konsentrasi urea yang terbentuk sekitar 38% dan CO2 yang terkonversi
sekitar 60%. Waktu tinggal di dalam reaktor adalah sekitar 1-2 jam. Larutan
hasil reaksi akan meninggalkan reaktor melalui aliran over flow dan keluar
melalui bottom reaktor pada temperatur 183C dengan kandungan berupa
urea, air, karbamat, dan sisa amonia untuk selanjutnya dikirim ke HP Stripper
(302-C). Gas NH3, CO2 dan gas inert yang tidak terkonversi akan
meninggalkan reaktor melalui bagian atas untuk dialirkan ke HP Scrubber
(304-C).
3. HP Stripper (302-C)
HP Stripper (302-C) adalah alat yang berfungsi untuk mengambil
kembali (stripping) amonia dan CO2 yang tidak terkonversi menggunakan gas
CO2 yang dihembuskan dari bawah. Panas yang diperlukan disuplai dari sisi
shell-side dengan menggunakan steam. Di HP Stripper, reaktan yang tidak
terkonversi dipisahkan untuk dikembalikan lagi ke unit sintesa. HP Stripper
dirancang sebagai counter current evaporator. Larutan yang keluar dari reaktor
dikontakkan dengan gas CO2 dari H2 Converter (302-D) secara counter
current. Gas CO2 ini memiliki 4 fungsi yaitu:
a. Menurunkan tekanan parsial NH3 di fase gas sehingga sebagian besar
karbamat akan terurai.
b. Membawa reaktan yang tidak terkonversi ke unit sintesa.
c. Menurunkan temperatur larutan yang akan meninggalkan HP Stripper (di
bagian bawah) sehingga mengurangi pembentukan biuret dan hidrolisa
urea.
d. Sebagai gas pembawa O2 untuk passivasi yang mencegah korosi peralatan
di unit sintesa.
Larutan yang berasal dari reaktor masuk melalui lubang-lubang kecil
pada bagian atas tube HP Stripper kemudian mengalir turun membasahi
dinding tube membentuk lapisan tipis/film, sedangkan gas CO2 yang masuk
dari bagian bawah HP Stripper akan menguraikan karbamat menjadi gas NH3
dan CO2 akibat pemanasan oleh steam pada bagian shell. Campuran gas ini
kemudian dikembalikan ke HPCC untuk direaksikan kembali menjadi
karbamat. Reaksi penguraian yang terjadi di HP Stripper ditunjukkan sebagai
78
reaksi berikut:
NH2COONH4(l) CO2 (g) + 2 NH3(g) (5)
Reaksi tersebut bersifat endotermis. Steam yang digunakan untuk reaksi

penguraian di HP stripper disuplai dari HP Steam Saturator (310-F). Pada HP
Stripper juga terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki, yaitu reaksi
hidrolisis urea (6) dan reaksi pembentukan biuret (7) dengan reaksi sebagai
berikut: NH2CONH2(l) + H2O(l) 2 NH3(g) + CO2(g) (6)

2 NH2CONH2 (l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) (7)
Steam yang masuk ke HP Stripper dijaga kondisi dan flowrate nya agar urea
pada tube-side tidak berubah menjadi biuret.
Larutan urea yang mengandung sejumlah kecil karbamat akan
meninggalkan HP Stripper melalui bagian bawah HP Stripper kemudian
menuju ke Rectifying Column, sedangkan campuran gas yang sebagian besar
mengandung CO2 dengan temperatur 187C akan dialirkan menuju bagian atas
HPCC (303-C) melalui bagian atas HP Stripper. Konsentrasi larutan urea
yang meninggalkan HP Stripper adalah sekitar 56%.
4. HP Scrubber (304-C)
Fungsi utama HP Scrubber adalah untuk mengambil kembali NH3 dan
CO2 yang tidak terkonversi dari effluent gas reaktor. HP Scrubber terdiri dari
tiga bagian:
a) Blanketing Sphere
Tabung yang berbentuk bola, yang dilengkapi scrubber yang berfungsi
sebagai alat pengaman jika terjadi peledakan. Batas kandungan H2 dalam
effluent gas adalah 4%
b) Alat penukar panas
Terletak dibagian bawahnya yang berfungsi mengambil panas hasil
kondensasi amonia dan CO2 menggunakan media cooling water. Dimana
gas akan dilewatkan ke dalam alat penukar panas dibagian tube dan akan
di kondensasikan menjadi karbamat dari sisa gas NH3 dan CO2 dengan
menggunakan air pendingin pada sisi shell.
c) Bagian pembersih (Scrubber)
79
Didalamnya terdapat bahan isian (pall ring) yang berfungsi untuk
mengambil gas amonia dan CO2 yang tidak terkonversi menggunakan
larutan karbamat encer dari LPCC (307-C) secara “counter current”. Di
dalam HP Scrubber (304-C), NH3 dan CO2 dipisahkan dengan gas-gas
keluar dari reaktor yang mengandung gas inert (O2, N2, dan H2) sekitar 6-
8%. Inert ini adalah gas –gas yang tidak bereaksi sama sekali dalam sintesa
urea ini.
Gas NH3 dan CO2 diserap dengan menggunakan ammonium karbamat
encer dari LPCC (307-C), sedangkan sebagian lagi dikondensasi dengan
menggunakan sistem air pendingin (sea water) yang disirkulasikan oleh
pompa 316-J. Panas yang diserap oleh air pendingin digunakan sebagai
pemanas di 306- CB sebelum akhirnya didinginkan di 320-C. Air yang telah
didinginkan ini digunakan kembali untuk mengkondensasi amonia dan CO2
dari keluaran reaktor.
Apabila H2 lolos ke dalam sintesa, maka peledakan sangat mungkin
terjadi di unggun/ bed pallring dimana konsentrasi H2 akan meningkat dengan
semakin berkurangnya konsentrasi NH3 dan CO2. Bed/ packing ini dilengkapi
dengan rupture disc apabila meledak maka gas-gas dari reaktor yang berada di
luar unggun (dalam bola) akan memadamkan peledakan.
Karbamat yang terbentuk pada HP Scrubber (304-C) dihisap oleh HP
ejector (301-L) dan dialirkan ke HPCC (303-C) bersama-sama dengan umpan
amonia cair, sedangkan gas inert seperti N2, O2, dan H2 yang masih mengandung
sedikit amonia dan karbon dioksida akan dibuang ke atmosfer dengan
menggunakan inert vent (307-E).
80
Inert Vent
183 C
o
P-80 307-J/JA
141.4 kg/cm FromCC
LP
2
304-C
Hp. Scrubber
Amoniak
30 C, 26 kg/cm
o 2 306-CB
154 C o
144.4 kg/cm 2
304-J/JA
187 C
o
144.4 kg/cm
2
Reaktor
301-D
303-C
HPCC
302 FA/B
323 – C1, C3
UREA ± 56 %
301-L
168 C
o
144.4 kg/cm
2
183 C
o
144.4 kg/cm
2
Steam 302-C
Hp. Stripper
301-J/JA
Cond.
301-F H2 Converter
302-C
183 C
o
From Amonia Unit 144.4 kg/cm

2
120 C
o
CO2 Compressor
144.9 kg/cm
2
Gambar IV.1.Unit Sintesa Urea
IV.5. Unit Resirkulasi Urea

Tahap ini berfungsi untuk memanfaatkan kembali NH3 dan CO2 hasil
pemurnian urea ke synthesis loop dengan cara mengubahnya menjadi karbamat.
Unit ini juga berfungsi untuk memekatkan larutan urea yang terbentuk dari sekitar
55% menjadi sekitar 73%.
 Peralatan Utama
• Rectifying Column(301-E)
Fungsi: memisahkan larutan urea dari karbamat dengan cara menguraikannya
menjadi CO2 dan NH3 yang dikirim ke Flash Tank dengan kandungan urea
sekitar 55%.
• Rectifying Heater (306-CA/CB)
Fungsi: menguraikan larutan karbamat menjadi CO2 dan NH3 menggunakan LP
81
steam.
• LP Carbamate Condenser/ LPCC (307-C)
Fungsi: mengkondensasikan gas-gas amonia dan CO2 dari Rectifying Column
menjadi karbamat yang selanjutnya akan dipompakan kembali ke HP
Scrubber. Panas ysng terbentuk dari reaksi pembentukan karbamat diserap
oleh cooling water yang sifatnya close loop.
• Pompa High Pressure (HP) Carbamate (307-J.JA)
Fungsi: memompa produk/ karbamat dari LPCC ke system sintesa. Tekanan
keluaran (discharge) pompa sekitar 145-160 kg/cm2.
• Flash Tank (303-F)
Fungsi: memisahkan CO2 dan NH3 dari larutan urea sebelum dialirkan ke Urea
Solution Tank dengan cara menurunkan tekanan (flashing) dari 3 kg/cm2
menjadi vakum.
Gambar IV.2.Unit Resirkulasi Urea
82
 Uraian Proses
Larutan urea dengan konsentrasi urea sekitar 55% dan sisanya berupa
larutan karbamat dan air yang keluar dari bagian bawah HP Stripper
tekanannya akan turun menjadi 4,2 kg/cm2 abs karena melewati level control
valve (LRC- 9203), sehingga sebagian karbamat terurai kembali menjadi NH3
dan CO2. Panas penguraiannya berasal dari larutan itu sendiri sehingga
temperatur larutan turun dari 165C menjadi 113C. Larutan yang sebagian
telah terurai kemudian disemburkan ke puncak Rectifying Column (301-E)
yang berisi unggun pall ring. Gas yang terpisah langsung mengalir ke LP
Carbamat Condensor (307-C) sedangkan cairan urea dan karbamat yang tidak
terurai akan kontak dengan gas panas dari Rectifying Heater (306-CA/CB)
untuk melucuti sisa NH3 dan CO2 yang masih terlarut. Larutan ini dipanaskan
di Rectifying Heater sampai temperatur 135C dengan menggunakan LP
steam dan cooling water dari HP Scrubber. Akibat pemanasan ini, karbamat
akan terurai dan kontak dengan cairan yang masuk ke Rectifying Column
untuk selanjutnya dikirim ke LPCC. Aliran gas NH3 dan CO2 yang mengalir
melalui bagian atas kolom hanya mengandung sedikit air, sedangkan larutan
urea yang keluar dari bagian bawah kolom masih mengandung sedikit gas NH3
dan CO2. Larutan ini selanjutnya dialirkan ke Flash Tank (303- F).
Larutan urea-karbamat dari dasar Rectifying Column diekspansikan di
Flash Tank (303-F) yang beroperasi dengan tekanan vakum (0,45 kg/cm2abs),
sehingga amonia dan karbon dioksida dapat terlepas dari larutan urea. Larutan
yang keluar dari Flash Tank dengan temperatur 90C dan konsentrasi urea
74% berat ini kemudian mengalir secara gravitasi ke Urea Solution Tank (304-
F) untuk selanjutnya diumpankan ke unit evaporasi. Didalam Urea Solution
Tank terdapat bagian yang big dan small. Tujuannya adalah untuk
memperkecil waktu tinggal didalam tangki sehingga dapat memperkecil reaksi
terbentuknya biuret.
Gas CO2 dan NH3 sebelum masuk ke LPCC dilarutkan terlebih dahulu
dengan air dari unit Waste Water Treatment (WWT). Di LPCC, campuran
tersebut dikondensasikan untuk membentuk karbamat, sedangkan panas
kondensasinya diserap oleh air pendingin dengan sistem tertutup. Larutan
karbamat yang terbentuk dengan temperatur 82C akan mengalir menuju level
83
tank LPCC (305-F) dan selanjutnya dipompakan kembali ke unit sintesa HP
Scrubber (304-C). Gas-gas yang tidak terkondensasi akan diserap terlebih
dahulu di Absorber (302-E) dengan menggunakan amonia water sebelum
dibuang ke atmosfer. Larutan hasil penyerapan selanjutnya ditampung di
Amonia Water Tank (308-F).
IV.6. Evaporasi
 Peralatan Utama
• Evaporator
Fungsi: Memanaskan larutan urea di bagian bawah alat yang merupakan
heater, dan selanjutnya dipisahkan antara uap air dan larutannya di
separator pada bagian atas alat.
• Condenser
Fungsi: mengkondensasikan gas-gas dari pemisahan di separator evaporator
dengan menggunakan cooling water.
• Ejector
Fungsi: membuat kondisi vakum yang dapat memudahkan dalam
pemisahan antara uap air dengan larutannya.
 Uraian Proses
Larutan urea dengan komposisi NH3 0,6%, CO2 0,2%, urea 73%, biuret
0,35%, dan sisanya air dari Urea Storage Tank (304-F) dipompakan dengan
menggunakan pompa (308 J/JA) menuju 1st evaporator (309-C) melalui bagian
bawah. Larutan urea di 1st evaporator nantinya akan dipekatkan sampai
konsentrasi 95% dengan menggunakan steam.
Kemudian larutan urea yang telah dipanasi akan menuju ke separator di
bagian atas 1st evaporator (306-F) untuk memisahkan fase gas dan cairan
dengan bantuan ejector (302-L). Kondisi operasi dari 1st evaporator adalah
tekanan 0,35 kg/cm2 dan temperature 130oC. Larutan urea yang telah
dipekatkan masuk ke bagian bawah 2nd evaporator (310-C) untuk dipekatkan
lagi sampai konsentrasi ureanya 99,7%, sedangkan gas berupa uap air dan NH3
akan menuju ke unit Waste Water Treatment (WWT). Pada alat 2nd evaporator
terjadi proses yang sama dengan 1st evaporator, hanya kondisi operasinya yang
berbeda yakni pada suhu 140oC dan tekanan 0,034 kg/cm2.
84
Tujuan digunakannya 2 evaporator adalah agar panas yang dibutuhkan
untuk memisahkan air dan amonia dari larutan urea menjadi lebih sedikit,
sehingga dapat menghindari terbentuknya biuret pada unit evaporator.
Disamping itu tujuan menggunakan 2 evaporator adalah untuk menghindari
terjadinya kristalisasi dari urea yang dapat membuat buntu pipa. Kristalisasi
terjadi akibat penurunan tekanan yang diikuti kenaikan suhu sesuai dengan
grafik berikut:
Gambar IV.3.Grafik Evaporasi Urea

Dapat dilihat pada grafik di atas, bahwa jika menurunkan tekanan
sampai pada point D bersamaan dengan naiknya suhu maka akan membentuk
kristal (point B). Untuk itu harus dinaikkan dulu suhunya sampai 130oC (point
C) pada tekanan tetap dengan menggunakan 1st evaporator, kemudian mulai
dinaikkan suhunya lagi dibarengi dengan penurunan tekanan sampai ke point D
pada alat 2nd evaporator. Dengan begitu tidak terjadi kristalisasi.
Larutan urea keluar dari bagian bawah separator 2nd evaporator (307-F)
dipompa menggunakan pompa melt jenis sentrifugal (309-J/JA) menuju ke
prilling tower (401-A). Sebelum dipompa ke prilling tower, larutan
diinjeksikan dengan Urea Formaldehyde Concentrate (UFC) dari UFC tank.
Sedangkan uap air dan amonia pemisahan dari separator 2nd evaporator (307-
F) dihisap dengan ejector (303-L). Uap air dan amonia keluar dari separator
evaporator akan dikondensasikan menuju ke NH3 water tank (308-F)
menggunakan condenser fresh water, sedangkan uap yang tidak terkondensasi
85
dari kondenser tingkat pertama dan kedua akan dialirkan ke absorber (302-E).
Uap air dan amonia dari absorber (302-E) nantinya akan dikondensasikan lagi
menuju ke NH3 water tank (308-F).
Gambar IV.4. Unit Evaporasi Urea
IV.7. Prilling dan Fluidisasi

 Peralatan Utama
• Prilling tower
Berfungsi: sebagai tempat untuk membuat urea prill dengan
menghembuskan udara ke urea melt yang jatuh dari atas akibat putaran dari
prilling bucket.
• Prilling bucket
Berfungsi: membentuk urea menjadi berbentuk prill, dengan
memutarnya pada kecepatan tertentu.
• Induced draught fan
Berfungsi: alat semacam fan dengan prinsip dasar menghisap udara untuk
dikontakkan dengan urea melt, sebagai penggeraknya adalah motor.
• Scrapper
Berfungsi: mengalirkan urea prill ke fluidized bed yang beroperasi secara
berputar.
• Belt conveyor
Berfungsi: mengangkut urea prill (produk) menuju unit packaging.
86
 Uraian Proses
Larutan urea keluar dari evaporator tingkat dua (307-F) disebut urea
melt dengan komposisi urea 99,7 %. Urea melt lalu dipompakan masuk ke
bagian atas Prilling Tower (401-A) dengan menggunakan pompa (309-J/JA).
Unit prilling ini dilengkapi dengan prilling bucket, ID Fan, scrapper, belt
conveyor dan unit seeding system. Larutan urea masuk pertama kali ke
Prilling Bucket (401- LAL/LBL). Prilling bucket ini berbentuk kerucut
terpotong dan terdapat lubang- lubang yang sangat kecil pada permukaannya.
Prilling bucket berputar secara kontinyu dengan kecepatan tertentu sehingga
urea yang keluar dari prilling bucket berupa tetesan-tetesan (droplet) yang
menyebar ke seluruh prilling tower. Ukuran atau spesifikasi dari prill
bergantung pada kecepatan putar dari prilling bucket. Tetesan-tetesan ini akan
turun ke bawah tower sambil didinginkan oleh udara yang dihisap ke atas oleh
ID Fan.
Proses perpindahan panas dari urea melt ke udara meliputi tiga bagian,
yakni pendinginan urea melt dari suhu 140oC sampai suhu titik kristalnya
(132,7oC) atau dengan kata lain terjadi perpindahan panas sensible. Kemudian
terjadi perpindahan panas laten dari urea melt yang mulai mengkristal sampai
seutuhnya berbentuk padatan pada temperature yang sama (132,7oC). Terakhir
terjadi perpindahan panas sensible lagi yaitu penurunan suhu urea prill dari
132,7oC menjadi 50oC. Di dasar menara, urea yang terbentuk dikumpulkan
dengan scrapper lalu dijatuhkan menuju belt conveyor untuk diangkut ke
gudang atau langsung ke pengapalan. Suhu urea prill yang diangkut dengan
belt conveyor sekitar 40-50 C.
87
UFC
Urea 99.7%
Unit Seeding
System
AIR
Urea Prill
Gambar IV.5. Unit Prilling Tower

Untuk mempercepat dan memperkuat pembentukan inti dari urea prill,
maka disemprotkan urea yang telah dihaluskan di unit ureaseeding system
(406-L) melalui bagian bawah tower. Debu urea ini akan kontak dengan tetesan
urea sehingga akan terbentuk inti prill yang kuat dan homogen. Sebelum masuk
ke unit prilling dilakukan injeksi UFC untuk mencegah terjadinya caking pada
urea dan agar urea tidak terlalu higrokopis. Injeksi UFC dilakukan di outlet
separator evaporator tingkat dua (307-F) sebanyak 0,17 - 0,2 % untuk keperluan
ekspor dan 0,12 - 0,15 % untuk keperluan domestik.
Spesfikasi produk urea prill yang dihasilkan Pabrik 2 adalah sebagai
berikut:
 Kandungan amonia : 46,3% (min weight)
 Moisture : 0,3% (max weight)
 Biuret : 1% (max weight)
 Fe : 0,1 ppm (max weight)
 Amonia free : 150 ppm (max weight)
 Ukuran Partikel : 99% lolos antara 8 US mesh, 100%
tertahan di 100 mesh
 Bentuk : prill (free flowing)
88
IV.8. Waste Water Treatment (WWT)
Unit ini berfungsi untuk mengolah kembali proses kondensate yang
terkumpul dari unit kondensasi evaporator untuk mendapatkan kembali reaktan
NH3, CO2, dan urea sehingga tidak mencemari lingkungan. Pengolahan air
buangan dilakukan dalam 4 tahap :
a. Tahap pertama adalah memisahkan NH3 dan CO2.
b. Tahap kedua adalah memisahkan urea.
c. Tahap ketiga adalah mengambil kembali reaktan tersebut dengan absorpsi.
d. Tahap keempat adalah mengkondensasikan gas-gas yang keluar pada
Reflux Condensor.
 Peralatan Utama
• Amonia Water Tank (308-F)
Fungsi: menampung semua kondensat dari Condenser-Condenser
Evaporator
yang masih mengandung NH3, CO2, dan urea.
• 1st Desorber (304-EA)
Fungsi: memecah karbamatdalam kondensat menjadi NH3 dan CO2 dengan
cara mengontakkan kondensat dengan uap panas (steam) dari 2nd Desorber
sehingga NH3 dan CO2 dapat dipisahkan.
• 1st Hydrolizer (305-E)
Fungsi: menghidrolisis larutan urea menjadi karbamat, NH3 dan CO2
sehingga kadar urea dalam proses kondensat turun.
• 2nd Hydrolizer (308-E)
Fungsi: menghidrolisis larutan urea menjadi karbamat, NH3 dan CO2
sehingga kadar urea dalam proses condensate turun hingga dibawah 1 ppm
(trace).
• 2nd Desorber (304-EB)
Fungsi: menurunkan kadar NH3 dengan cara melepaskan NH3 (desorpsi)
dari proses kondensat dengan bantuan steam.
89
 Uraian Proses
Semua proses kondensat dari condensor evaporator yang mengandung
NH3, CO2, dan urea ditampung di dalam Amonia Water Tank (308-F).
Sedangkan gas-gas keluar condensor evaporator diserap oleh LP Absorber
(302-
E) untuk diambil sisa NH3 yang masih ada. Kemudian dikembalikan lagi
menuju Amonia Water Tank (308-F) untuk kembali dimurnikan kondensate
yang mengandung NH3, CO2, dan urea tersebut.
Tangki amonia water dibagi menjadi 2 bagian seperti halnya urea
storage tank. Satu bagian kecil dan satu bagian besar. Kondensat dari
condensor evaporator tingkat I dengan kandungan urea yang tinggi
dimasukkan ke dalam tangki yang besar untuk dipakai sebagai pengenceran di
LPCC.
Kondensat dari Condensor Evaporator II dimasukkan ke bagian tangki
yang besar yang disuplai untuk disirkulasikan ke LP Absorber melalui
Absorber Feed Cooler dengan memakai pompa umpan absorber, serta untuk
dikirim ke desorber tingkat I dengan memakai pompa umpan desorber.

Umpan amonia water dimasukkan melalui Desorber Heat Exchanger
(316-C1/C2) sehingga suhunya naik dari sekitar 47oC menjadi 116oC dengan
pemanas berupa kondensat keluar dari desorber tingkat 2 C-2 (304-EB).
Kemudian masuk ke dalam Desorber I (304-EA) yang mempunyai 15 sieve
trays yang letaknya di atas desorber tingkat 2 C-2 (304-EB). Umpan proses
kondensate masuk tower pada sieve tray kedua. Proses kondensat mengalir
melalui tray-tray tersebut dan berkontak dengan steam dari Desorber II yang
masuk dari bagian bawah, sehingga kandungan NH3 akan turun dan
temperatur proses kondensat akan naik menjadi 137 oC dengan tekanan sekitar
2,8 kg/cm2. Uap yang mengandung 38% NH3, 22% CO2, dan 40 % H2O keluar
melalui bagian atas Desorber Idan didinginkan di Reflux Condensor (305-C).
Komposisi tersebut dicapai pada kondisi operasi suhu 116oC dan tekanan 2,6
kg/cm2. Temperature dijaga oleh flow karbamat hasil kondensasi di Reflux
90
Condensor (305-C) menuju desorber I (304-EA). Untuk tekanannya dikontrol
dari flow cooling water Reflux Condensor (305-C). Sebagian karbamat hasil
pendinginan ini dikirim kembali ke LPCC yang selanjutnya dipompa kembali
ke unit sintesa, sebagian lagi dikembalikan sebagai refluks di Desorber I.
Prinsip kerja dari alat desorber I adalah dengan memecah karbamat
yang terkandung di dalam kondensate menjadi NH3 dan CO2 menurut reaksi
berikut:
NH2COONH4(aq) 2 NH3(l) + CO2(g)
Dari persamaan di atas dapat disimpulkan bahwa untuk menguraikan
karbamat menjadi amonia dan air membutuhkan tekanan operasi yang rendah,
sehingga secara kesetimbangan reaksi akan bergeser ke kanan. Pada desorber
selain terjadi penguraian karbamat, juga terjadi stripping NH3 dan CO2 dengan
steam.

Cairan dari bawah Desorber I dialirkan ke 1st Hydrolizer dengan pompa
(314-J/JA). Temperatur cairan ini turun sampai sekitar 129 oC. Di dalam 1st
Hydrolizer, kondensat proses mengalir secara berlawanan arah dengan uap air
dari 2nd Hydrolizer yang mengalir dari bawah. 1st Hydrolizer dirancang
mempunyai 19 sieve tray, cairan mengalir ke bawah melalui downcomer yang
dipasang pada setiap tray, di samping itu dengan adanya lubang-lubang untuk
memperoleh kontak antara proses kondensat dan steam. Dengan adanya steam
tersebut, kondensat proses suhunya naik menjadi 204oC dan dengan adanya air
yang banyak tersebut mampu membantu reaksi hidrolisis urea menjadi
karbamat, NH3, dan CO2. Gas-gas yang mencapai bagian atas 1st Hydrolizer
dialirkan ke Desorber I yang bertemperatur sekitar 187 oC melalui control
valve yang mengatur tekanan hydrolizer tetap pada 15 kg/cm2G.
Prinsip kerja di alat Hydrolizer adalah kebalikan dari reaktor yaitu
dengan menguraikan urea kembali menjadi air, karbamat, NH3, CO2. Untuk
menggeser reaksi kembali ke karbamat maka jumlah air yang ditambahkan
lebih banyak. Sesuai dengan persamaan reaksi berikut:
NH2CONH2 (aq) + H2O (l) NH2COONH4 (aq)
Keluar dari 1st Hydrolizer masih terdapat urea yang masih belum terurai
91
menjadi air, karbamat, NH3, CO2. Oleh karena itu, keluar 1st Hydrolizer
dimasukkan ke 2nd Hydrolizer untuk penguraian urea lebih lanjut menjadi
karbamat dan air.

Cairan dari bagian bawah 1st hydrolizer dipompa menuju ke 2nd
hydrolizer dimana suhu aliran sekitar 204oC untuk memperoleh kualitas air
yang lebih baik, atau dapat langsung dialirkan ke 2nd desorber, yang dipasang
sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas air hasil pengolahan sehingga
tidak saja aman untuk dibuang, tetapi agar dapat dimanfaatkan sebagai sebagai
air umpan boiler atau dapat dipergunakan untuk keperluan yang lain. Di dalam
2nd Hydrolizer dimasukkan HP steam (80 kg/cm2) dengan temperatur sekitar
350oC. Dengan alat ini diharapkan kandungan ureanya sudah dibawah 1 ppm.

NH3 dalam larutan hasil penguraian di 2nd Hydrolizer kemudian dilucuti
di 2nd Desorber. Di dalam Desorber II terdapat sebanyak 21 sieve tray, terjadi
kontak antara kondensat proses yang mengalir turun dengan steam 3,2 kg/cm2
yang mengalir ke atas. Steam bersama dengan NH3 dan CO2 yang terlepas,
keluar dari bagian atas Desorber II mengalir ke bagian bawah Desorber I
dengan suhu 138,5oC dan tekanan 2,8 Kg/cm2G.
Dari Desorber I, gas-gas yang keluar dari bagian atas dialirkan ke
Refluks Condensor. Di dalam Refluks Condensor ini, NH3 dan CO2 kembali
membentuk ammonium karbamat dan panas yang terjadi diambil oleh air
pendingin. Ammonium karbamat dipompakan ke unit Resirkulasiuntuk
kemudian dialirkan ke reaktor di unit sintesa, sebagian dikembalikan ke
Desorber I sebagai refluks untuk menjaga suhu operasi di 1st Desorber (304-
EA).
Air dari bagian bawah Desorber II yang suhunya 143 0C dan

telah mengandung kurang dari 1 ppm NH3 dan maksimal 0,09 ppm urea
dimanfaatkan kembali sebagai BFW. Panas air keluar desorber II juga
dimanfaatkan untuk memanaskan air umpan dari amonia water tank. Jika urea
terukur lebih dari 0,09 ppm maka dikirim ke Pabrik 1 atau ke sewer untuk
dikondisikan urea.
92
To Absorber
To LPCC
1st Desorber
From Amonia Water
Tank 1st hydrolizer
2nd Hydrolizer HP Steam

2nd Desorber
Steam P-106
314-J
308-C1/C2/C3 324-J
325-C
Gambar IV.6.Waste Water Treatment
IV.9. Unit Seeding System

Untuk meningkatkan kualitas dari urea prill, dikembangkanlah unit Seeding
System. Sejumlah kecil urea prill dimasukkan ke Mixing Vessel (406-LF) dan
ditambahkan sekitar 1,2% berat anti caking agent (Calcium Stearate). Setelah
melalui pencampuran, campuran dialirkan ke Urea Hopper (406-LV) melalui
valve HY-9407 yang dioperasikan secara normal. Dari hopper campuran
dimasukkan ke Air Jet Mill (406-LI) dari Vibration Feeder Mell Vibrating Sieve
(406-L4).
Debu (Urea + Calcium Stearate) kemudian di-blow ke dalam Prilling Tower
dengan Urea Dust Ejector (406-L2). Jumlah debu yang diperlukan sekitar 10
kg/jam pada kondisi Full Load. Udara yang diperlukan dipanaskan dalam Seeding
Air Heater (322-C), kemudian dimasukkan ke Air Jet Mill dan Urea Dust Ejector
melalui FI- 9407 dan FIT-9408.
93
IV.10. Unit Steam System
Steam bertekanan tinggi (sekitar 80 kg/cm2) dari Unit Utility diekspansikan di
dalam Compressor CO2 Turbine (302-JT), sehingga tekanannya menjadi sekitar
25 kg/cm2abs (maksimum). Setelah ekspansi ini, sejumlah besar uap diekstraksi
dikirim ke unit urea untuk proses yang dikehendaki, sisanya diekspansikan di
dalam turbin lube oilsampai 0,12 kg/cm2abs. Exhaust Steam ini dikondensasikan
dalam Condenser (302-JTC), kondensatnya dipompakan untuk dieksport ke Raw
Condensate Tank. Steam ekstraksi dari turbin ini sebagian besar diekspansikan
tekanannya menjadi 21 Kg/cm2abs dan dijenuhkan di dalam HP Steam Saturator
(310-F), sisanya langsung dipakai di dalam Hydrolizer (305-E), untuk make up MP
Steam. Steam yang dijenuhkan pada tekanan 21 kg/cm2abs di dalam HP Saturator
(310-F) diatur langsung di dalam Shell side HP Stripper (302-C), disini steam
tersebut terkondensasi menjadi kondensat. Kondensat ini kembali lagi ke HP
Steam Saturator (310-F) yang juga berfungsi untuk menurunkan temperatur steam
yang masuk.
Pengontrol level untuk HP Steam Saturator (310-F) melepaskan kondensat
ke MP Steam Saturator (311-F) untuk dijenuhkan pada tekanan 9 kg/cm2abs. MP
Steam ini dipakai di 2nd Evaporator (310-C) dan untuk tracing di seksi synthesa.
Kondensat dari MP Steam Saturator (311-F) dilepaskan dibawah kontrol levelnya
ke LP Steam Drum (302-FA/B) dari HPCC (303-C) yang berfungsi sebagai air
umpan boiler.
Panas yang dihasilkan dari proses kondensasi di dalam HPCC (303-C)
dipakai untuk membangkitkan saturated steampada tekanan 4,5 kg/cm2abs di
dalam LP Steam Drum (302-FA/B). LP Steam (tekanan 4,5 Kg/cm2 abs) dipakai di
dalam Heater Resirkulasi, 1st Evaporator(309-C), 2nd Desorber(304-EB),
Ejectordan Tracing di bagian bertekanan rendah. Kelebihannya dieksport ke
battery limit sebagai admission steam turbine penggerak Kompresor CO2.
Kondensat-kondensat dari Heater Resirkulasi dan 1stEvaporator (309-C)
dikumpulkan di dalam BFW Collecting Drum dan dari sini dikembalikan ke LP
Steam Drum (302-FA/B).
94
CO2 Udara Amonia
KO Drum Pompa Amonia
Kompresor CO2 Ejektor
H2 Converter HPCC
ke vent (inert gas)
HP Stripper Reaktor HP Scrubber
Urea 35 %
Urea 37.7 %
Rectifying Column LPCC

Urea 56 %
Urea 61 %
Flash Tank Desorption and Waste

Water Treatment
Urea 73 %
Evaporator I H2O
Urea 95 %
Urea 99.7 % Priling Tower

Evaporator II
Urea; Min. N=46.3 %
Gambar IV.7.Blok Diagram Pembuatan Urea
95
BAB V
NPK FUSION
V.1. Pupuk NPK Fusion

Pabrik NPK Fusion PT. Pupuk Kaltim menggunakan proses yang berasal dari
Shanghai Research Institute of Chemical Industry. Pabrik produksi terdiri dari 2 unit
dengan kapasitas produksi 200.000 ton / tahun produksi urea berbasis pupuk majemuk.
Pada proses ini, semua bahan baku berbentuk padatan kecil (powder) karena diharapkan
akan lebih mudah dalam pencampuran sehingga dihasilkan pupuk NPK sesuai
komposisi pesanan. Untuk mendapatkan komposisi N, P2O5, K2O, dan mikronutrien
yang diinginkan maka bahan baku ditimbang terlebih dahulu pada weigher yang berupa
belt conveyor. Kecepatan belt conveyor juga diatur agar bahan baku yang masuk sesuai
perhitungan komposisi. Menggunakan pupuk padatan siap pakai sebagai bahan baku
pupuk majemuk yang diproduksi oleh proses aglomerasi dapat digambarkan sebagai:
serbuk, kristal atau butiran pupuk dasar baik yang diaglomerasi menjadi granul atau biji-
bijian, dan granul yang dikeringkan, disaring untuk pemisahan, didinginkan, dan
diproses untuk pelapisan granul menggunakan coating oil. Dari proses tersebut,
diperoleh pupuk majemuk dengan bentuk granular yang nutrisinya terdistribusi secara
merata.
Variabel-varibel proses yang perlu diperhatikan adalah:
a. Kecepatan belt weight conveyor harus sesuai komposisi produk NPK yang
diinginkan.
b. Suhu keluar granulator sekitar 500C.
Untuk menjaga lingkungan operasi yang baik pada granulator, maka
sejumlah kecil butiran debu yang terkandung dalam off gas akan disedot oleh
Venturi Scrubber. Setelah itu, aliran akan keluar melalui kipas granulator gas
buang ke scrubber untuk mengalami proses scrubbing. Hasilnya adalah debu-debu
akan terikut aliran air ke kolam pengendapan. Sehingga, untuk memenuhi standar
lingkungan yang telah ditetapkan pemerintah, kondisi peralatan sistem scrubbing
harus dipantau keadaannya.
V.1.1 DIAGRAM ALIR PROSES
Berdasarakan pengamatan di lapangan maka gambar 2.1

menerangkan aliran proses pembuatan pupuk NPK Fusion.
96
Mikronutrien Di-ammonium
Clay KCl Rock Phosphate Urea
Phosphate
(metering)
(metering)
(metering)
(metering)
(metering)
(metering)
Fines bolow2.5mm
Granulator
steam
vent
Scrubber No.1 Cyclone Dryer No.1 Combustion Gas Alam

Furnace
Udara
Cyclone Fines Screen
Granule smaller
than 2.5 mm
Cyclone Dryer No.2
Cyclone Cooling Large Granule

Crusher
Granule larger
than 4.5mm
Screen
Settling pond Scrubber No.2 Coating Machine
Product packaging
Venting
Product
Gambar V.1 Blok Diagram Aliran Poses

97
V.1.2 DISKRIPSI PROSES
Dalam membuat pupuk NPK Fusion ada beberapa tahap operasi mulai dari
bahan baku hingga menjadi pupuk NPK yang siap untuk didistribusikan. Tahapan
operasi yang harus dilalui adalah proses persiapan bahan baku, proses produksi utama
dan proses bagging. Setelah melalui proses bagging pupuk NPK dibawa ke gudang
untuk didistribusikan sesuai permintaan pasar.
Proses Persiapan Bahan Baku

NPK Fusion dari Pupuk Kaltim ini dibuat dalam berbagai komposisi, sesuai
dengan kebutuhan tanaman dan jenis tanah. Jenis pupuk ini mengandung tiga unsure
hara makro yang sanagt dibutuhkan oleh tanaman. Semua bahan baku NPK berupa
unsure N (Nitrogen), P (Fosfat), dan K (Kalium) dipilih yang berkualitas tinggi. Pupuk
NPK dipasarkan dan dijual dengan merek dagang NPK Pelangi. Semua bahan baku
disimpan di dalam gudang dan dimasukkan ke hopper menggunakan loader. Untuk KCl
dan Rock Phospate tersedia dalam bentuk curah, sedangkan bahan baku lainnya tersedia
dalam karung 50 kg dan jumbo bag. Gambar 2.2 menjelaskan skema proses dan
peralatan yang digunakan dalam persiapan bahan baku.
Gambar V.2 Proses Persiapan Bahan Baku
Bahan baku dimasukkan melalui hopper bahan baku (V-101 sampai V-106)
dengan menggunakan bucket elevator. Keluaran dari hopper ditimbang menggunakan
belt weight meter (W-101 sampai W-106) sesuai dengan kebutuhan komposisi dari
98
produk dan kemudian dibawa oleh belt conveyor (L-101) untuk dimasukkan ke dalam
granulator.
Bahan baku Diammonium Phospate (DAP) yang tersedia adalah dalam bentuk
granul, sehingga untuk mempermudah proses pembentukan granul pupuk NPK Fusion,
DAP tersebut perlu dihancurkan terlebih dahulu menggunakan crusher. Sistem
penghancuran dalam operasi bahan baku ini terletak sebelum DAP masuk ke dalam
hopper. Cara kerjanya adalah dengan membawa DAP granul masuk ke dalam crusher
atau gilingan (M-0201) menggunakan bucket elevator (L-0201) untuk dihancurkan
menjadi powder (biasanya memenuhi -2 mm kehalusan sekitar 85%, atau memenuhi -
1.0 mm kehalusan sekitar 60%.) sebelum jatuh ke ruang tertutup. Ketika ruangan
tersebut telah mencapai jumlah DAP yang dibutuhkan, maka bucket elevator (L-0201)
akan berhenti mengangkat DAP, dan crusher (M-0201) juga berhenti. Selanjutnya
bubuk DAP dikirim ke bucket elevator untuk ditambahkan ke dalam hopper bahan baku.
Crusher beroperasi pada kecepatan tinggi untuk bertabrakan dan menghancurkan
DAP granul. Sebagai bagian dalam meningkatkan kebersihan lingkungan operasi dan
kerugian dari proses penghancuran, fan (C-0201) digunakan untuk mengalirkan debu ke
dalam pulse bag filter (X-0201) untuk menghilangkan debu sebelum ventilasi ke
atmosfer saat pertemuan dengan udara luar. Bubuk halus yang dihasilkan dari
pemisahanan debu secara otomatis dikembalikan lagi ke ruang tertutup untuk
menambah kuantitas DAP.
Proses Produksi Utama
Proses produksi merupakan proses yang paling vital dalam pembuatan pupuk
NPK Fusion. Hal ini karena kondisi operasi yang harus dikontrol cukup banyak,
diantaranya adalah suhu masuk granulator, suhu masuk dryer, kecepatan udara
pengering, suhu pada furnace, dan lain-lain. Proses pembuatan pupuk NPK Fusion
dibagi dalam beberapa tahap proses yaitu:
 Granulasi (M-1101 GRANULATOR)
 Pendinginan (M-1105 COOLER)
 Pengayakan (M-1103 AB SCREEN No.1,M-1106 dan M-1107)
 Penghancuran(M-108 LARGE CRUSHER)
 Pelapisan (M-1109 COATING DRUM).
99
Gambar V.3. Proses Utama
100
A. Granulasi
Granulasi atau penggranulan merupakan suatu proses
pencampuran beberapa bahan baku dengan berbagai komposisi berdasarkan
basis berat (%W) masing- masing bahan baku dalam pembuatan pupuk NPK
Fusion. Komposisi bahan baku yang diinginkan diatur pada weighter atau
timbangan (W-101,W-102,W-103,W-104,W-105,W-106,W-107,W-108)
sebelum masuk pada alat penggranulan melalui conveyer (L-1101,L-1102).
Alat yang digunakan dalam proses penggranulan disebut Granulator (M-
1101). Pada alat ini bahan baku diproses dengan sistem pemutaran 3600
dengan posisi alat horizontal yang mana tujuannya agar bahan baku sesering
mungkin terjadi tumbukan dan membentuk granul. Untuk menghomogenkan
bahan baku yang satu dengan lainnya agar mudah terikat membentuk granul
maka pada granulator perlu ditambahkan saturated steam (uap jenuh) dan air
proses. Penambahan kebutuhan steam dan air proses pada granulator
didasari pada Gambar 2.4 yang menunjukkan kurva granul urea-amonium
phospate-potassium klorida.
Gambar V.4. Kurva Granul Urea-Amonium Phospate-Potassium Klorida
Daerah nomor 2 pada Kurva Granul Urea-Amonium Phospate-

Potassium klorida menunjukan produk dari proses penggranulan kelebihan
kandungan air sehingga material granul dapat menempel pada dinding
bagian dalam granulator, sedangkan pada daerah nomor 3 kekurangan
kandungan air sehingga menyebabkan granul tidak akan terbentuk karena
tidak dapat mengikat antar bahan baku dan lebih cenderung berdebu. Maka
101
untuk memperoleh produk granul,kondisi operasi diatur berdasarkan daerah
nomor 2 yang merupakan daerah pembentukan granul dengan kandungan
uap air pada material granul dan suhu tertentu.
B. Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan dengan tujuan pengurangan
kandungan air pada material granul yang keluar dari unit granulator (M-
1101) dan masuk ke unit Dryer baik 1 dan 2 (M-1102 DRYER No.1, M-
1104 DRYER No.2) melalui belt conveyer (L-104,L-107) . Pengeringan
pada unit Dryer membutuhkan udara panas sebagai media pengering dan
dalam hal ini udara dipanaskan oleh hasil pembakaran Natural Gas melalui
furnace 1 (F-1101) yang beroperasi pada suhu ± 8000C. Jika aliran Natural
Gas mengalami gangguan, maka light diesel fuel dapat digunakan sebagai
bahan bakar pengganti tanpa merubah spesifikasi furnace. Namun light
diesel fuel tidak dijadikan sebagai bahan bakar utama dikarenakan heat
value rendah dan Flue gas yang dihasilkan mengandung banyak residu.Flue
gas hasil pembakaran dari natural gas dialirkan menggunakan Drifting jet
(X-1101) dengan udara luar dari Jet Blower (C-1101) sebagai heat carrier
atau pentransfer panas. Material granul yang keluar dari dryer 1 (M-1102)
akan dikeringkan kembali pada dryer 2 (M-1104) menggunakan media
pengering hasil dari furnace 2 (F-1102) dan dialirkan melalui Drifting jet
(X-1102) dengan udara luar hasil dari Jet Blower (C-1102). Kondisi
optimum pada dryer dikontrol pada suhu 750C dengan kandungan uap air
pada material ± 2.5-3% dan proses pengeringan selama 30 menit.
Gambar 5.5. Kurva Pengeringan
102
C. Pendinginan
Proses pendingan dimaksudkan agar material granul hasil dari unit alat
pengering 2 (M-1104) dapat mendekati atau sama dengan suhu lingkungan
pabrik ± 40 0C setelah melalui proses pendinginan yaitu menggunakan
pendingin (M-1105). Suhu operasi pada unit alat pendingin (M-1105) yaitu
pada suhu 400C,karena jika kurang dari kisaran suhu ± 400C akan
menyebabkan penyerapan air oleh material granul. Pendingan menggunakan
pendingin (M-1105) tersebut sangat di butuhkan karena berpengaruh
terhadap pengemasan produk pada proses akhir sebelum dikirim ke gudang
penyimpanan, kandungan air yang berada pada material granul pun dijaga
berada pada kisaran 2,5-3%.
D. Pengayakan
Proses pengayakan bertujuan untuk menentukan ukuran partikel akhir
dari produk granul yang diinginkan yaitu 4 mm. Ayakan yang digunakan
pada proses NPK Fusion yaitu pengayak (M-1103 AB) sebelum masuk
dalam unit alat pengering 2 (M-1104 DRYER No.2) dan stelah keluar dari
pendingin (M-1106 dan M-1107) yang bertujuan untuk mengurangi beban
penggunaan media perpindahan panas. Ukuran partikel material granul yang
di bawah ukuran pengayak yaitu di bawah ukuran 4 mm akan dikembalikan
ke belt conveyer (L-1102) untuk dijadikan bibit dari granul.
Selain pengayak (M-1103AB) digunakan juga pengayak (M-1106 dan
M-1107), prosesnya yaitu material granul yang keluar dari pendingin (M-
1105) yang dialirkan melalui elevator (L-1110) diayak menggunakan
pengayak (M-1106). Ukuran partikel granul dengan ukuran 4 mm dan di
bawah ukuran tersebut akan di masukan pada ayakan berikutnya (M-1107)
sedangkan granul dengan ukuran lebih dari 4 mm dalam bentuk bongkahan
akan dihancurkan menggunakan crusher (M-1108) yang hasilnya akan di
kembalikan ke belt conveyer (L-1102). Untuk granul dengan ukuran 4 mm
pada ayakan (M-1107) akan langsung masuk pada coating drum atau unit
pelapisan (M-1109) sedangkan partikel yang lolos dari ayakan akan di
kembalikan ke belt conveyer (L-1102).
103
E. Pelapisan
Proses pelapisan produk granul pada coating drum (M-1110) bertujuan
untuk melapisi produk granul NPK menggunakan minyak agar dapat
bertahan lama. Minyak yang digunakan dalam hal ini yaitu oli yang telah
melalui proses pemanasan yang diperoleh dari tangki minyak (M-1110 A-
B),pada tangki minyak suhu dikontrol oleh penggunaan koil uap pemanas
sehingga minyak coating dapat dipertahankan dengan tingkat fluiditas
tertentu. Jadi hasil dari mesin coating akan dialirkan ke produk hopper (V-
1101) melalui elevator (L-1111). Setelah itu produk dikemas oleh mesin
kemasan otomatis (W-1102AB) sebelum dikirim ke gudang penyimpanan.
C.3. Proses Bagging

A. Kemasan Produk Akhir
Syarat-syarat dalam melakukan pengemasan produk akhir NPK Fusion:
a. Kemasan produk berupa karung, harus dilapisi dengan kantong polietilen
film atau PP (polypropylene) film. Berat bersih per kantong harus (50 ± 0,5)
kg, (40 ± 0,4) kg, (25 ± 0,25) Kg, atau (10 ± 0,1) kg.
b. Kantong kemasan harus memberikan informasi-informasi sebagai berikut:
- Pupuk NPK Fusion biasa atau pupuk NPK Fusion khusus untuk beberapa
tanaman.
- Nama pabrik manufaktur.
- Merek dagang terdaftar
- Komposisi N-P2O5-K2O.
- Jumlah berat bersih,
- Tanggal produksi.
Pupuk NPK Fusion rentan terhadap kelembapan, sehingga dalam proses
transportasi dan penyimpanan, tindakan harus diambil untuk menghindari
kelembapan, panas, dan paket rusak.
104
105
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada unit amonia, gas alam yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya
diubah menjadi reforming gas melalui reaksi katalitik reforming antara campuran
hidrokarbon dan steam. Seksi reformer terdiri dari primary reformer (radiant
section dan convection section) dan secondary reformer. Di dalam primary reformer
terdapat reaksi endotermis untuk mereaksikan gas alam dengan steam menjadi gas
sintesa. Oleh karena itu, unit reforming pada pabrik amonia merupakan bagian yang
sangat penting karena merupakan unit yang berperan untuk sintesa bahan baku dari
amonia yaitu hidrogen dan nitrogen.
Campuran gas hidrokarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di mixed feed
preheater hingga mencapai kisaran suhu 621oC sebelum ke primary reformer.
Process gas mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi katalis. Panas yang
dibutuhkan untuk reaksi diambil dari panas radiasi hasil pembakaran gas alam yang
keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer.
Performa primary reformer akan menurun seiring waktu. Penurunan ini
disebabkan juga oleh panas radiasi yang tidak terserap semua untuk reaksi pada
radiant section. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi besarnya heat loss radiant
section primary reformer Pabrik 2.
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan di depan, perlu dilakukan
analisis heat loss dari radiant section primary reformer. Heat loss disimulasikan
menggunakan ASPEN PLUS V7.2.
1.3 Tujuan
Tujuan pembuatan tugas khusus ini adalah:
1. Mampu mensimulasikan kinerja radiant section pada unit amonia
menggunakan program ASPEN PLUS V7.2.
2. Mendapatkan perbandingan data hasil simulasi menggunakan data design

dan data aktual yang ada di Pabrik 2.
106
3. Mengetahui nilai efisiensi desain panas pada radiant section kondisi desain
dan aktual 6 Februari 2017.
1.4 Manfaat
Manfaat dari analisis evaluasi Primary Reformer adalah mengetahui perubahan
kondisi operasi terhadap heat loss dimana hasil yang didapatkan bisa menjadi
masukan bagi pihak Departemen Pabrik-2.
107
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Reaksi Steam Reforming

Seksi reforming merupakan salah satu unit penting dalam pembuatan amonia
karena pada unit ini dihasilkan Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2) yang merupakan bahan
baku utama pembuatan amonia. Gas alam yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya
diubah menjadi reforming gas melalui reaksi katalitik reforming antara campuran
hidrokarbon dan steam. Persamaan reaksinya adalah
Hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon ringan
CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 + 3H2 (1)
C2H6 (g)+ 4H2O (g)→ 2CO2(g) + 7H2 (g) (2)
C3H8 (g)+ 6H2O (g)→ 3CO2(g) +10H2 (g) (3)
i-C4H10 (g) + 8H2O (g)→ 4CO2 (g)+13H2 (g) (4)
n-C4H10 (g)+ 8H2O (g)→ 4CO2(g) + 13H2 (g) (5)
i-C5H12 (g)+10H2O (g)→ 5CO2(g) +16H2 (g) (6)
n-C5H12(g) +10H2O (g) → 5CO2(g) +16H2 (g) (7)
C6H14(g) + 12H2O (g) → 6CO2 (g)+ 19H2 (g) (8)
Reaksi hidrokarbon ringan
CH4(g) + H2O (g) ↔ CO (g) + 3H2 (g) (9)
CO (g) + H2O (g) ↔ CO2 (g) + H2 (g) (10)
Reaksi Steam Reforming sebagian besar memiliki entalpi reaksi yang positif,
sehingga agar reaksi dapat terlaksana, diperlukan supply energi untuk mencukupi
kebutuhan reaksi tersebut. Reaksi (1) merupakan mekanisme reaksi reforming
hidrokarbon fraksi berat menjadi hidrokarbon fraksi ringan dan akhirnya menghasilkan
methane yang kemudian bereaksi pada reaksi (9). Reaksi terjadi pada 2 unit yaitu
Primary Reformer dan Secondary Reformer.
Untuk dapat mencapai jumlah produk utama yang diinginkan yaitu H 2, maka faktor–
faktor yang menentukan kondisi operasi perlu diperhatikan, antara lain:
1. Suhu
Reaksi pada tube Primary Reformer merupakan reaksi endotermis, sehingga
pada suhu tinggi kesetimbangan reaksi akan bergeser kearah produk (H 2) dan
108
laju reaksinya juga cepat. Temperature operasi tidak boleh terlalu rendah karena
laju reaksi akan menjadi lambat dan konversi reaksi juga menurun. Tetapi,
temperature operasi tidak boleh terlalu tinggi karena skin tube memiliki suhu
maksimal yaitu 919oC.
2. Tekanan
Jumlah koefisien produk lebih besar dibanding jumlah koefisien reaktan
sehingga secara teoritis konversi reaksi akan lebih tinggi bila reaksi berlangsung
pada tekanan rendah. Meskipun demikian, Primary Reformer dioperasikan pada
tekanan yang tinggi, dimaksudkan untuk meringankan beban kompresor syn gas
sebelum masuk unit ammonia converter.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi dapat pula dilakukan dengan
mengumpankan reaktan secara berlebih. Reaktan yang diumpankan secara
berlebih adalah steam. Dengan adanya steam yang berlebih maka seluruh
hidrokarbon dapat bereaksi. Perbandingan jumlah reaktan yang masuk
dilambangkan dengan rasio steam/carbon (S/C).
4. O2 excess
O2 digunakan untuk proses pembakaran di burner. O2 excess adalah jumlah O2
berlebih untuk pembakaran dimana untuk meyakinkan bahwa reaksi berjalan
dengan sempurna.
2.2. Radiant Section Primary Reformer

Primary Reformer berfungsi untuk mereaksikan gas alam dengan steam
untuk menghasilkan gas H2 yang terbagi atas radiant section dan convection
section. Radiant section merupakan furnace ganda yang berisi tube berkatalis
sebagai tempat berlangsungnya reaksi. Primary Reformer pada unit amonia Pabrik
2 terdiri atas 504 tube. Campuran gas hidrokarbon dan steam dipanaskan terlebih
dahulu di Mixed Feed Preheater hingga mencapai kisaran suhu 621oC sebelum
memasuki Radiant Section. Process gas mengalir ke bawah melalui vertical tube
yang berisi katalis. Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi hasil
pembakaran (firing) natural gas yang keluar dari burner dan mengalir sepanjang
dinding reformer.
109
Komponen masukan Primary Reformer antara lain:
1. Process Gas
Process Gas digunakan sebagai bahan baku reaksi Steam Reforming. Komponen
dari process gas antara lain: CO2, CH4, C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, C6H14,
Sulfur, dan N2.
2. Fuel Gas
Fuel gas digunakan sebagai bahan baku pembakaran dalam Primary Reformer
untuk menyuplai panas pada reaksi Steam Reforming.
3. Steam
Steam yang digunakan sebagai bahan baku reaksi Steam Reforming
menggunakan Medium Pressure Steam bertekanan 40 kg/cm2. Steam tersebut
akan dicampur dengan gas proses, kemudian masuk ke dalam tube katalis agar
terjadi reaksi Steam Reforming setelah kondisi operasi terpenuhi.
4. Udara
Udara digunakan sebagai sumber oksigen dalam Steam Reformer. Oksigen
digunakan untuk melangsungkan reaksi pembakaran fuel gas yang nantinya akan
menghasilkan panas.
Komponen outlet Steam Reformer, yaitu:

1. Reformed Gas
Reformed gas adalah gas produk reaksi Steam Reforming yang terjadi dalam
tube katalis Primary Reformer. Komponen dari reformed gas antara lain gas
CH4, gas CO2, gas CO, gas H2, gas N2, H2O dan gas Ar.
2. Flue Gas
Flue gas adalah gas hasil reaksi pembakaran pada burner Steam Reformer,
yang nantinya akan dibuang langsung ke lingkungan setelah dimanfaatkan
panasnya pada convection section. Komponen penyusun flue gas antara lain:
CO2, O2, Ar, dan N2.
2.3. Perpindahan Panas dan Pembakaran dari Burner

Perpindahan panas adalah banyaknya panas yang dapat dipindahkan dari suatu
zat ke zat lain karena adanya perbedaan temperatur. Perpindahan panas yang
terjadi pada proses primary reformer terbagi atas dua section, yaitu radiant
section dan convection section.
110
Pada bagian radiant section terjadi proses Steam Reforming, yaitu semua
hidrokarbon gas proses direaksikan menjadi karbon monoksida, karbon dioksida,
dan hidrogen. Kebutuhan energi reaksi tersebut dipenuhi dari panas pembakaran
yang berpindah dari bagian pembakar ke tube yang berisi katalis melalui proses
radiasi.
Secara garis besar pembakaran adalah suatu reaksi kimia antara suatu bahan
bakar dan suatu oksidan, disertai dengan produksi panas yang kadang disertai
cahaya dalam bentuk pedar atau api. Tujuan dari pembakaran adalah melepaskan
seluruh panas yang terdapat dalam bahan bakar. Berdasarkan gas sisa yang
dihasilkan, pembakaran dibedakan menjadi dua macam yaitu:
 Pembakaran sempurna, yaitu pembakaran yang terjadi dimana seluruh
bahan yang terbakar membentuk gas karbondioksida (CO2), air (H2O) dan
sulfur (SO2), sehingga tidak ada lagi bahan yang tersisa.
 Pembakaran tidak sempurna, yaitu pembakaran yang terjadi apabila hasil
dari pembakaran berupa gas karbon monoksida (CO), hidrogen (H2),
nitrogen (N2) dan gas lain, dimana salah satu penyebabnya adalah
kekurangan oksigen.
Panas pembakaran pada radiant section Pabrik-2 bersumber dari arch burner
dan tunnel burner. Pada kondisi aktual tunnel burner sudah tidak digunakan lagi
karena panas yang dibutuhkan untuk reaksi telah tercukupi.
2.4. Heat Loss
Heat loss adalah ukuran total transfer panas yang terbuang yang tidak
tertransfer ke sistem baik melalui konduksi, konveksi maupun radiasi. Heat loss
dikurangi menggunakan isolator.
Faktor- faktor yang menyebabkan adanya heat loss

Katalis berfungsi untuk mempercepat terjadinya reaksi dan
menurunkan energi aktivasi. Aktivitas katalis yaitu kemampuan katalis untuk
mengubah bahan mentah menjadi produk dan dapat dinyatakan dalam
massa/mol/volume per waktu atau dalam persen reaktan yang berubah
(konversi). Apabila kemampuan katalis berkuarang maka akan menghambat
heat transfer untuk reaksi sehingga akan ada heat loss untuk mengimbangi
penurunan kinerja katalis jika dinginkan konversi yang tetap sama.
111
Efisiensi pembakaran secara umum menjelaskan kemampuan sebuah burner
untuk membakar keseluruhan bahan bakar yang masuk ke dalam ruang bakar
(furnace) boiler. Efisiensi tipe ini dihitung dari jumlah bahan bakar yang tidak
terbakar bersamaan dengan jumlah udara sisa pembakaran (excess air).
Pembakaran dapat dikatakan efisien apabila tidak ada bahan bakar yang tersisa
di ujung keluaran ruang bakar, begitu pula dengan jumlah udara sisa.
3. Isolator
Isolator adalah bahan yang mempunyai sifat mengisolasi (penghambat panas)
yang baik. Penggunaan isolator merupakan salah satu aspek penting dalam
penyimpanan energi panas. Suatu bahan yang mempunyai konduktivitas panas
yang rendah maka dapat dikatakan bahan tersebut merupakan penghambat
panas yang baik. Isolator yang baik dapat mengurangi heat loss dari sistem.
Fouling dapat didefinisikan sebagai proses terbentuknya lapisan oleh material
yang tidak diinginkan pada permukaan suatu alat. Scaling didefinisikan
sebagai proses terbentuknya lapisan oleh komponen-komponen anorganik pada
permukaan alat. Secara teknis, scaling didefinisikan sebagai akumulasi kerak
(scale) akibat adanya peningkatan konsentrasi dari materi anorganik yang
melewati hasil kali kelarutannya pada permukaan alat dan menyebabkan
penurunan kinerja alat. Apabila terdapat scaling ataupun fouling maka panas
yang seharusnya digunakan untuk memanaskan sistem yang diinginkan justru
memanaskan kerak tersebut dan kerak juga menghalangi transfer panas.
2.5. Aspen Plus V7.2
Program Aspen Plus V7.2 adalah program simulasi proses proses yang terjadi
dalam industri pada keadaan steady state. Aspen Plus merupakan simulasi model
proses secara komprehensif yang telah digunakan oleh berbagai perusahaan
minyak dan gas dunia, perusahaan pengilangan dan industri lainnya untuk simulasi
dan optimasi proses pada desain dan operasinya. Program ini bisa digunakan untuk
mencari kondisi operasi tertentu agar target operasi yang diinginkan tercapai.
112
BAB III
METODOLOGI
3.1. Metode Pengambilan Data
3.1.1. Data Desain

Merupakan data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran
besaran operasi alat yang bersangkutan secara langsung di lapangan dan juga
data spesifikasi rancangan alat yang dievaluasi. Data primer tersebut adalah :
 Hasil simulasi radiant section primary reformer
 Template data subroutine (kinetika, pressure drop, heat transfer) pabrik

amonia yang diperoleh dari software ASPEN V7.2
 Data dari Final Job Specification for Kaltim-2 Ammonia-Urea Retrofit

Project volume 1 meliputi:
1. Flowrate dan komposisi natural gas
2. Flowrate, temperatur, tekanan, dan komposisi flash gas dari HRU
3. Komposisi umpan masuk dan produk dari radiant section primary
reformer
3.1.2. Data Aktual
Merupakan data yang diperoleh dari studi literatur umum maupun

dari unit amonia Pabrik 2. Data tersebut berupa kondisi aktual Pabrik 2
tanggal 6 Februari 2017, meliputi :
 Log sheet data perhitungan konsumsi dan produksi Pabrik Amonia
Pabrik-2
 Log sheet HRU control room
 Log sheet primary reformer & BFW steam system field
 Log sheet hidrogen recovey unit field
 Log sheet reformer/BFW and steam system control room
 Flagsheet mingguan 4 Februari 2017
 Laporan harian analisis laboratorium 6 Februari 2017
 Laporan harian analisis gas alam dari SKG 6 Februari 2017
113
LAPORAN TUGAS KHUSUS
“SIMULASI CONVECTION SECTION PADA UNIT PRIMARY

REFORMER PABRIK-2 MENGGUNAKAN ASPEN PLUS V7.2 UNTUK
MENGHITUNG HEAT LOSS”

Disusun Oleh :
Hanifah Nur Azizah
13/348290/TK/40870

YOGYAKARTA
2017
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada unit amonia, gas alam yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya diubah
menjadi reforming gas melalui reaksi katalitik reforming antara campuran
hidrokarbon dan steam. Seksi reformer terdiri dari primary reformer (radiant section
dan convection section) dan secondary reformer. Di dalam primary reformer terdapat
reaksi endotermis untuk mereaksikan gas alam dengan steam menjadi gas sintesa.
Oleh karena itu, unit reforming pada pabrik amonia merupakan bagian yang sangat
penting karena merupakan unit yang berperan untuk sintesa bahan baku dari amonia
yaitu hidrogen dan nitrogen.
Campuran gas hidrokarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di mixed feed
preheater hingga mencapai kisaran suhu 621oC sebelum ke primary reformer.
Process gas mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi katalis. Panas yang
dibutuhkan untuk reaksi diambil dari panas radiasi hasil pembakaran gas alam yang
keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer.
Performa primary reformer akan menurun seiring waktu. Penurunan ini
disebabkan juga oleh panas radiasi yang tidak terserap semua untuk reaksi pada
radiant section. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi besarnya heat loss radiant
section primary reformer Pabrik 2.
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan di depan, perlu dilakukan
analisis heat loss dari radiant section primary reformer. Heat loss disimulasikan
menggunakan ASPEN PLUS V7.2.
1.3 Tujuan
Tujuan pembuatan tugas khusus ini adalah:
1. Mampu mensimulasikan kinerja radiant section pada unit primary reformer
pabrik amonia menggunakan program ASPEN PLUS V7.2.
2. Mendapatkan perbandingan data hasil simulasi menggunakan data design

dan data aktual yang ada di Pabrik 2.
106
3. Mengetahui nilai efisiensi panas pada radiant section kondisi desain dan
kondisi aktual 6 Februari 2017.
1.4 Manfaat
1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah dipelajari di bangku
perkuliahan.
2. Mahasiswa mampu mensimulasikan radiant section menggunakan program
ASPEN plus V7.2 sesuai dengan spesifikasi yang ada.
3. Mengetahui perubahan kondisi operasi terhadap heat loss radiant section.
4. Hasil simulasi radiant section dapat digunakan sebagai masukan bagi pihak
Departemen Pabrik 2.
107
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Reaksi Steam Reforming

Seksi reforming merupakan salah satu unit penting dalam pembuatan amonia karena
pada unit ini dihasilkan Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2) yang merupakan bahan baku
utama pembuatan amonia. Gas alam yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya diubah
menjadi reforming gas melalui reaksi katalitik reforming antara campuran hidrokarbon dan
steam. Persamaan reaksinya adalah
Hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon ringan
CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 + 3H2 (1)
C2H6 (g)+ 4H2O (g)→ 2CO2(g) + 7H2 (g) (2)
C3H8 (g)+ 6H2O (g)→ 3CO2(g) +10H2 (g) (3)
i-C4H10 (g) + 8H2O (g)→ 4CO2 (g)+13H2 (g) (4)
n-C4H10 (g)+ 8H2O (g)→ 4CO2(g) + 13H2 (g) (5)
i-C5H12 (g)+10H2O (g)→ 5CO2(g) +16H2 (g) (6)
n-C5H12(g) +10H2O (g) → 5CO2(g) +16H2 (g) (7)
C6H14(g) + 12H2O (g) → 6CO2 (g)+ 19H2 (g) (8)
Reaksi hidrokarbon ringan
CH4(g) + H2O (g) ↔ CO (g) + 3H2 (g) (9)
CO (g) + H2O (g) ↔ CO2 (g) + H2 (g) (10)
Reaksi Steam Reforming sebagian besar memiliki entalpi reaksi yang positif,
sehingga agar reaksi dapat terlaksana, diperlukan supply energi untuk mencukupi
kebutuhan reaksi tersebut. Reaksi (1) merupakan mekanisme reaksi reforming hidrokarbon
fraksi berat menjadi hidrokarbon fraksi ringan dan akhirnya menghasilkan methane yang
kemudian bereaksi pada reaksi (9). Reaksi terjadi pada 2 unit yaitu Primary Reformer dan
Secondary Reformer.
Untuk dapat mencapai jumlah produk utama yang diinginkan yaitu H2, maka faktor–faktor
yang menentukan kondisi operasi perlu diperhatikan, antara lain:
1. Suhu
Reaksi pada tube Primary Reformer merupakan reaksi endotermis, sehingga pada
suhu tinggi kesetimbangan reaksi akan bergeser kearah produk (H2) dan laju
108
reaksinya juga cepat. Temperature operasi tidak boleh terlalu rendah karena laju
reaksi akan menjadi lambat dan konversi reaksi juga menurun. Tetapi,
temperature operasi tidak boleh terlalu tinggi karena skin tube memiliki suhu
maksimal yaitu 919oC.
2. Tekanan
Jumlah koefisien produk lebih besar dibanding jumlah koefisien reaktan sehingga
secara teoritis konversi reaksi akan lebih tinggi bila reaksi berlangsung pada
tekanan rendah. Meskipun demikian, Primary Reformer dioperasikan pada
tekanan yang tinggi, dimaksudkan untuk meringankan beban kompresor syn gas
sebelum masuk unit ammonia converter.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi dapat pula dilakukan dengan
mengumpankan reaktan secara berlebih. Reaktan yang diumpankan secara
berlebih adalah steam. Dengan adanya steam yang berlebih maka seluruh
hidrokarbon dapat bereaksi. Perbandingan jumlah reaktan yang masuk
dilambangkan dengan rasio steam/carbon (S/C).
4. O2 excess
O2 digunakan untuk proses pembakaran di burner. O2 excess adalah jumlah O2
berlebih untuk pembakaran dimana untuk meyakinkan bahwa reaksi berjalan
dengan sempurna.
1.2. Radiant Section Primary Reformer

Primary Reformer berfungsi untuk mereaksikan gas alam dengan steam untuk
menghasilkan gas H2 yang terbagi atas radiant section dan convection section.
Radiant section merupakan furnace ganda yang berisi tube berkatalis sebagai tempat
berlangsungnya reaksi. Primary Reformer pada unit amonia Pabrik 2 terdiri atas 504
tube. Campuran gas hidrokarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di Mixed
Feed Preheater hingga mencapai kisaran suhu 621oC sebelum memasuki Radiant
Section. Process gas mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi katalis.
Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi hasil pembakaran (firing) natural
gas yang keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer.
109
Gambar 1. Skema convection section
Komponen masukan Primary Reformer antara lain:

1. Process Gas
Process Gas digunakan sebagai bahan baku reaksi Steam Reforming. Komponen
dari process gas antara lain: CO2, CH4, C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, C6H14, Sulfur,
dan N2. Process gas sebelum masuk ke convection section terlebih dahulu masuk
ke radiant section. Suhu process gas keluar dari radiant section didapatkan dari
hasil simulasi.
2. Fuel Gas
Fuel gas digunakan sebagai bahan baku pembakaran dalam Primary Reformer
untuk menyuplai panas pada reaksi Steam Reforming. Fuel gas sebelum masuk
ke burner convection section terlebih dahulu masuk ke radiant section. Suhu fuel
gas keluar dari radiant section didapatkan dari hasil simulasi.
3. Steam
Steam yang digunakan sebagai bahan baku reaksi Steam Reforming menggunakan
Medium Pressure Steam bertekanan 40 kg/cm2. Steam tersebut akan dicampur
dengan gas proses, kemudian masuk ke dalam tube katalis agar terjadi reaksi
Steam Reforming setelah kondisi operasi terpenuhi.
110
4. Udara
Udara digunakan sebagai sumber oksigen dalam Steam Reformer. Oksigen
digunakan untuk melangsungkan reaksi pembakaran fuel gas yang nantinya akan
menghasilkan panas. Udara masuk lewat kisi kisi di Primary reformer.
Komponen outlet Steam Reformer, yaitu:

1. Reformed Gas
Reformed gas adalah gas produk reaksi Steam Reforming yang terjadi dalam tube
katalis Primary Reformer. Komponen dari reformed gas antara lain gas CH4, gas
CO2, gas CO, gas H2, gas N2, H2O dan gas Ar. Dari hasil simulasi, dapat
diketahui suhu, tekanan, flow, dan komponen dari reformed gas yang terbentuk.
2. Flue Gas
Flue gas adalah gas hasil reaksi pembakaran pada burner Steam Reformer, yang
nantinya akan dibuang langsung ke lingkungan setelah dimanfaatkan panasnya
pada convection section. Komponen penyusun flue gas antara lain: CO2, O2, Ar,
dan N2. Dari hasil simulasi, dapat diketahui suhu, tekanan, flow, dan komponen
dari flue gas yang terbentuk.
1.3. Perpindahan Panas dan Pembakaran dari Burner

Perpindahan panas adalah banyaknya panas yang dapat dipindahkan dari suatu
zat ke zat lain karena adanya perbedaan temperatur. Perpindahan panas yang terjadi
pada proses primary reformer terbagi atas dua section, yaitu radiant section dan
convection section.
Pada bagian radiant section terjadi proses Steam Reforming, yaitu semua
hidrokarbon gas proses direaksikan menjadi karbon monoksida, karbon dioksida,
dan hidrogen. Kebutuhan energi reaksi tersebut dipenuhi dari panas pembakaran
yang berpindah dari bagian pembakar ke tube yang berisi katalis melalui proses
radiasi.
Secara garis besar pembakaran adalah suatu reaksi kimia antara suatu bahan
bakar dan suatu oksidan, disertai dengan produksi panas yang kadang disertai
cahaya dalam bentuk pedar atau api. Tujuan dari pembakaran adalah melepaskan
seluruh panas yang terdapat dalam bahan bakar. Berdasarkan gas sisa yang
dihasilkan, pembakaran dibedakan menjadi dua macam yaitu:
111
 Pembakaran sempurna, yaitu pembakaran yang terjadi dimana seluruh bahan
yang terbakar membentuk gas karbondioksida (CO2), air (H2O) dan sulfur
(SO2), sehingga tidak ada lagi bahan yang tersisa.
 Pembakaran tidak sempurna, yaitu pembakaran yang terjadi apabila hasil dari
pembakaran berupa gas karbon monoksida (CO), hidrogen (H2), nitrogen (N2)
dan gas lain, dimana salah satu penyebabnya adalah kekurangan oksigen.
Panas pembakaran pada radiant section Pabrik-2 bersumber dari arch burner
dan tunnel burner. Pada kondisi aktual tunnel burner sudah tidak digunakan lagi
karena panas yang dibutuhkan untuk reaksi telah tercukupi.
1.4. Heat Loss
Heat loss adalah nilai panas yang masuk ke dalam sistem dikurangi dengan
panas yang keluar dari sistem. Heat loss dapat juga diartikan ukuran transfer panas
yang terbuang atau hilang ke lingkungan baik melalui konduksi, konveksi maupun
radiasi. Heat loss dikurangi menggunakan isolator. Heat loss dapat dinyatakan
seperti berikut :
𝑸𝒍𝒐𝒔𝒔 = 𝑸𝒊𝒏 − 𝑸𝒐𝒖𝒕 (11)
Faktor- faktor yang menyebabkan adanya heat loss

Katalis berfungsi untuk mempercepat terjadinya reaksi dan menurunkan
energi aktivasi. Aktivitas katalis yaitu kemampuan katalis untuk mengubah
bahan mentah menjadi produk dan dapat dinyatakan dalam massa/mol/volume
per waktu atau dalam persen reaktan yang berubah (konversi). Apabila
kemampuan katalis berkuarang maka akan menghalangi heat transfer untuk
reaksi sehingga akan ada heat loss untuk mengimbangi penurunan kinerja katalis
jika dinginkan konversi yang tetap sama.
Efisiensi pembakaran secara umum menjelaskan kemampuan sebuah burner
untuk membakar keseluruhan bahan bakar yang masuk ke dalam ruang bakar
(furnace) boiler. Efisiensi tipe ini dihitung dari jumlah bahan bakar yang tidak
terbakar bersamaan dengan jumlah udara sisa pembakaran (excess air).
Pembakaran dapat dikatakan efisien apabila tidak ada bahan bakar yang tersisa
di ujung keluaran ruang bakar, begitu pula dengan jumlah udara sisa.
112
3. Isolator
Isolator adalah bahan yang mempunyai sifat mengisolasi (penghambat panas)
yang baik. Penggunaan isolator merupakan salah satu aspek penting dalam
penyimpanan energi panas. Suatu bahan yang mempunyai konduktivitas panas
yang rendah maka dapat dikatakan bahan tersebut merupakan penghambat panas
yang baik. Isolator yang baik dapat mengurangi heat loss dari sistem.
Fouling dapat didefinisikan sebagai proses terbentuknya lapisan oleh material
yang tidak diinginkan pada permukaan suatu alat. Scaling didefinisikan sebagai
proses terbentuknya lapisan oleh komponen-komponen anorganik pada
permukaan alat. Secara teknis, scaling didefinisikan sebagai akumulasi kerak
(scale) akibat adanya peningkatan konsentrasi dari materi anorganik yang
melewati hasil kali kelarutannya pada permukaan alat dan menyebabkan
penurunan kinerja alat. Apabila terdapat scaling ataupun fouling maka panas
yang seharusnya digunakan untuk memanaskan sistem yang diinginkan justru
memanaskan kerak tersebut dan kerak juga menghalangi transfer panas.
1.5. Aspen Plus V7.2
Program Aspen Plus V7.2 adalah program simulasi proses proses yang terjadi
dalam industri pada keadaan steady state. Aspen Plus merupakan simulasi model
proses secara komprehensif yang telah digunakan oleh berbagai perusahaan minyak
dan gas dunia, perusahaan pengilangan dan industri lainnya untuk simulasi dan
optimasi proses pada desain dan operasinya. Program ini bisa digunakan untuk
mencari kondisi operasi tertentu agar target operasi yang diinginkan tercapai.
113
BAB III
METODOLOGI
3.1. Ringkasan Proses Convection Section

Fuel gas yang telah dipanaskan di radiant section masuk ke arch burner dan
tunnel burner. Udara masuk melalui kisi kisi di primary reformer. Fuel gas dibakar
di dalam burner untuk melepaskan seluruh panas yang terdapat dalam fuel gas. Hasil
pembakaran dari fuel gas dimanfaatkan sebagai sumber panas untuk reaksi steam
reforming. Reaksi steam reforming terjadi pada tube tube di dalam radiant section.
Proses steam reforming akan mengubah semua hidrokarbon gas proses menjadi
karbon monoksida, karbon dioksida, dan hidrogen. Hidrogen dan karbon dioksida
merupan produk yang akan menjadi bahan baku pada proses pembuatan pupuk.
Proses perpindahan panas yang terjadi dari bagian pembakaran ke tube adalah proses
radiasi.
Data yang dibutuhkan dalam simulasi ini adalah data tekanan, suhu, flowrate
dan komposisi untuk fuel gas, process gas dan steam. Kebutuhan udara ditentukan
dari jumlas excess air pada flue gas. Selain itu, data lain juga diperlukan untuk
menghasilkan simulasi yang mendekati keadaan riil pada radiant section, yaitu data
tube dan katalis yang digunakan.
3.2. Metode Pengambilan Data

3.2.1. Data Desain
Merupakan data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran
besaran operasi alat yang bersangkutan secara langsung di lapangan dan juga
data spesifikasi rancangan alat yang dievaluasi. Data primer tersebut adalah :
 Hasil simulasi radiant section primary reformer
 Template data subroutine (kinetika, pressure drop, heat transfer) pabrik

amonia yang diperoleh dari software ASPEN V7.2
 Data dari Final Job Specification for Kaltim-2 Ammonia-Urea Retrofit

Project volume 1 meliputi:
1. Flowrate dan komposisi natural gas
114
2. Flowrate, temperatur, tekanan, dan komposisi flash gas dari HRU
3. Komposisi umpan masuk dan produk dari radiant section primary
reformer
3.2.2. Data Aktual
Merupakan data yang diperoleh dari studi literatur umum maupun

dari unit amonia Pabrik 2. Data tersebut berupa kondisi aktual Pabrik 2
tanggal 6 Februari 2017, meliputi :
 Log sheet data perhitungan konsumsi dan produksi Pabrik Amonia
Pabrik-2
 Log sheet HRU control room
 Log sheet primary reformer & BFW steam system field
 Log sheet hidrogen recovey unit field
 Log sheet reformer/BFW and steam system control room
 Flagsheet mingguan 4 Februari 2017
 Laporan harian analisis laboratorium 6 Februari 2017
 Laporan harian analisis gas alam dari SKG 6 Februari 2017
3.3. Metode Pengolahan Data
3.2.1 Data untuk Simulasi
Data fuel desain dan aktual 6 Februari 2017 yang digunakan untuk arch
burner dan superheater burner. Data yang dipakai adalah flow campuran
untuk kedua burner tersebut karena tidak diketahui flow natural gas untuk
masing masing burner.
115
1. Data untuk arus fuel gas ke arch burner dan superheater burner (pada
ASPEN arus NGFUEL-B)
Komponen Indikator Aktual Desain Satuan
Flow FR 24 - FI 101 935,268 1026,62 kmol/hr
CO2 0,04166 0,027995
N2 0,00074 0,000509
CH4 0,86951 0,883665
C2H6 0,03792 0,065575
C3H8 0,02785 0,014439
Fraksi mol
N-Butane 0,00709 0,003230
I- Butane 0,00609 0,002367
I-Pentane 0,00288 0,001195
N-Pentane 0,00183 0,000605
N-Hexane 0,00443 0,000420
2. Data untuk arus HRU yang menjadi tambahan bahan bakar ke arch
burner dan superheater burner (pada ASPEN arus NGHRU)
Flow FR 164 334,4 379,464 kmol/hr
Tekanan PI 117 7 3,6 kg/sqcmg
Suhu Data Lab 39 C
H2 0,177200 0,3051
N2 0,525400 0,1456
Fraksi mol
CH4 0,214700 0,4953
Ar 0,082700 0,0540
116
Data reaktan desain dan aktual 6 Februari 2017 yang masuk ke tube radiant
section yang sebelumnya masuk ke koil mixed feed preheat.
1. Data untuk arus umpan natural gas proses untuk radiant section (pada
ASPEN arus 1)
Flow FR 19 2257,4 1767,86 kmol/hr
Suhu TI 1066 37 35 C
N2 0,0005 0,00083
CH4 0,8837 0,86778
CO2 0,028 0,04397
C2H6 0,0656 0,03837
C3H8 0,0144 0,02787
Fraksi mol
IC4 0,0024 0,00602
NC4 0,0032 0,00709
IC5 0,0012 0,00279
NC5 0,0006 0,00175
C6 0,0004 0,00353
2. Data untuk arus HRU sebagai gas proses masuk radiant sectcion (pada
ASPEN arus 2)
Flow FRC 27 38,6 76,1063 kmol/hr
Suhu THI 203 92,3 39 C
H2 frac 0,7316 0,9274
N2 frac 0,2566 0,0509
Fraksi mol
CH4 frac 0,0084 0,0086
Ar frac 0,0034 0,0071
3. Data untuk arus umpan steam masuk radiant section (pada ASPEN arus 4)
Flow FR 2 8591,1 8500 kmol/hr
Tekanan PI 3 38 40 kg/sqcmg
Suhu TI 1071 405,7 399 C
117
Data hasil analisis laboratorium produk keluar radiant section pada 6 Februari
2017
Komponen Unit
CO2 %vol 11,8
CO %vol 8,15
H2 %vol 70,18
CH4 %vol 9,75
N2 %vol 0,1
Ar %vol 0,02
Total 100
Data tube dan katalis untuk radiant section

Panjang tube : 10,192 meter
Diameter tube : 3,55 in
Catalyst loading : 25.000 kg
Particle density : 820 kg/m3
3.2.2 Asumsi yang Digunakan
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam simulasi radiant section antara lain :
1. Tidak ada akumulasi massa dalam alat
2. Tidak ada massa hilang dari sistem
3. Proses penguraian hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon ringan

berlangsung secara sempurna
4. Reaksi pembakaran dalam burner berlangsung sempurna
3.2.3 Pembuatan Simulasi
Pembuatan simulasi dilakukan menggunakan program ASPEN PLUS V7.2.

Simulasi dilakukan untuk mengetahui heat loss total dari primary reformer
118
Langkah langkah input data ke dalam program ASPEN adalah sebagai berikut
i. Pembuatan proses flowsheet menggunakan template ammonia dari ASPEN PLUS V7.2
kemudian disesuakin dengan desain dari Pabrik-2
Flowsheet simulasi secara keseluruhan
Flowsheet arch burner, tunnel burner dan superheater burner untuk simulasi
119
Flowsheet radiant section
ii. Input data dari komponen komponen yang diperlukan
120
iii. Penentuan properties yang digunakan dalam simulasi
iv. Input data untuk stream

Stream natural gas yang masuk ke dalam burner
121
Stream HRU yang masuk ke dalam burner
Stream steam masuk ke tube catalyst pada radiant section
122
Stream natural gas proses masuk ke tube catalyst pada radiant section
Stream HRU masuk ke tube catalyst pada radiant section
123
v. Input data alat
Input data untuk Burner
Input data reaksi pembakaran pada burner
Input data untuk reaktor RSTOIC sebagai reaktor untuk reaksi cracking hidrokarbon berat
124
Input data reaksi untuk pembakaran di burner
Input data reaktor RPLUG
125
Input data untuk reaksi pembentukan H2 dari CH4
Input data katalis yang dipakai pada tube tube radiant section
vi. Input design spec

Ada data data yang tidak terdapat dari literatur sehingga diperlukan design spec, yaitu:
 Arus udara untuk pembakaran di burner
 Catalys activity untuk reformer
 Suhu Tflame untuk reformer
 Heat loss untuk primary reformer
3.2.4 Perhitungan Heat Loss

Mengitung nilai panas yang dihasilkan auxilary boiler burner (AUXBURN):
Qa = Qs + Qfa
Dengan, Qa = Panas yang dihasilkan auxilary boiler burner, MMkcal/hr
Qs = Panas yang diambil untuk membangkitkan steam, MMkcal/hr

126
Qfa = Panas pada flue gas aux boiler, MMkcal/hr
Menghitung nilai panas yang dihasilkan superheater, arch, tunnel burner (BURNER):
Qb = Q + Qfb
Dengan, Qb = Panas yang dihasilkan superheater, arch, tunnel burner, MMkcal/hr
Q = Panas yang diserap untuk reaksi endotermis di tube reformer,

MMkcal/hr
Qfb = Panas pada flue gas burner, MMkcal/hr
Menghitung nilai heat loss

Qloss = Heat duty yang terbaca pada design spec block QLOSS, Mmkcal
Menghitung % Qloss
% Qloss = Qloss/(Qa+Qb)
127
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Sistem pembakaran pada burner di primary reformer merupakan pembakaran top

firing dimana arah pembakaran ditarik ke bawah menggunakan ID Fan. Flue gas tertarik
melewati reformer menuju stack karena adanya ID Fan. Flue gas panas akan mengalir ke
radiant dan convection section lalu kemudian akan keluar menuju atmosfer melalui stack
setelah bertukar panas dengan beberapa coil di convection section. Suhu desain flue gas
keluar dari convection section adalah 1005oC. Panas yang dibutuhkan oleh radiant section
disuplai dari panas yang dihasilkan oleh arch burner dan tunnel burner. Superheater burner
berada di convection section untuk menambah panas flue gas setelah melewati koil feed
preheat. Pada keadaan aktual, tunnel burner sudah tidak digunakan lagi karena panas dari
arch burner telah mencukupi panas yang dibutuhkan untuk reaksi pada radiant section. Hal
tersebut terbukti dari methane leak pada kondisi aktual tanggal 6 Februari 2017 sebesar
9,75%. Methane leak pada Pabrik 2 didesain 9,5-13,7% dengan methane leak dari Final
Job Specification sebesar 12,3%.
Pada simulasi untuk data desain, arch burner, tunnel burner dan superheater burner
disimulasikan dalam satu alat burner dengan reaksi pembakaran sempurna. Burner dan
reaksi pembakaran mengikuti template dari ASPEN PLUS V7.2. Burner dijadikan dalam
satu alat karena pada desain tidak diketahui flow fuel untuk masing masing burner dan hanya
diketahui total fuel pada ketiga burner tersebut. Berikut merupakan flowsheet dari simulasi
burner yang digunakan untuk data desain.
Simulasi untuk data aktual 6 Februari 2017 arch burner dan superheater burner
disimulasikan dalam satu alat burner. Flow untuk masing masing burner memang diketahui
128
besarnya namun indikator suhu flue gas keluar dari burner yang digunakan sebagai acuan
ternyata nilainya tidak tepat. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka arch burner dan
superheater burner dijadikan satu burner untuk mempermudah simulasi. Berikut bagan
simulasi untuk data aktual.
Radiant section untuk simulasi data aktual maupun data desain mengambil template
dari template ammonia pada ASPEN PLUS V7.2. Reaksi reforming disimulasikan dalam 2
reaktor, yaitu RSTOIC dan RPLUG. Reaktor RSTOIC digunakan untuk mensimulasikan
reaksi cracking hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon ringan secara sempurna (semua
hidrokarbon berat diasumsikan bereaksi semua). Reaktor RPLUG digunakan untuk
mensimuasikan reaksi metana menjadi hidrogen dengan jumlah tube sebanyak 504 buah,
panjang tube sebesar 10,192 meter dan diameter tube sebesar 3,55 in. Berikut merupakan
bagan pada masing masing simulasi data desain dan data aktual
Radiant section untuk data desain
129
Radian section untuk data aktual 6 Februari 2017
Setelah keluar dari reaktor, produk dari tube tube masih menerima panas pada bagia
riser, sehingga setelah keluar dari reaktor produk dipanaskan dengan sebuah Heat
Exchanger. Data input heat exchanger tersebut adalah heat duty yang didapatkan dari heat
duty desain. Berikut bagan yang menunjukkan heat exchanger yang mensimulasikan riser.
Heat loss yang bisa dihitung adalah heat loss total sehingga diperlukan auxiliary
boiler burner juga untuk dapat menghitung panas total. Auxiliary boiler burner merupakan
burner pembangkit steam yang kemudian flue gas-nya dicampur dengan flue gas dari
burner lainnya. Flue gas masuk setelah coil hot feed preheat dan bercampur dengan flue
gas dari arch burner dan superheater burner. Berikut bagan untuk auxiliary boiler burner
dan pencampuran flue gas pada bagian convection section.
130
Auxiliary boiler burner, flowsheet untuk data desain dan data aktual sama
Flowsheet convection section untuk data desain
Flowsheet convection section untuk data aktual
Pada simulasi data desain dan data aktual 6 Februari 2017 didapatkan nilai kalor yang
berbeda. Perbedaan tersebut dikarenakan jumlah fuel dan reaktan yang masuk dalam
primary reformer untuk desain dan aktual berbeda. Perbedaan tersebut juga dapat
disebabkan oleh
Simulasi data desain
- Panas yang dihasilkan auxiliary boiler burner sebesar 47,4292 Mmkcal
- Panas yang dihasilkan arch burner, tunnel burner dan superheater burner sebesar
254,1180 Mmkcal
- Heat loss sebesar 12,7992 Mmkcal.
Simulasi data aktual 6 Februari 2017

131
- Panas yang dihasilkan auxiliary boiler burner sebesar 48,0438 Mmkcal
- Panas yang dihasilkan arch burner dan superheater burner sebesar 244,0880
Mmkcal
- Heat loss sebesar 16,4690 Mmkcal.
Hasil simulasi menggunakan ASPEN didapatkan heat loss total sebesar 12,7992
Mmkcal atau sebesar 5,04% dari panas total untuk data desain dan sebesar 16,4690 Mmkcal
atau sebesar 6,75% dari panas total untuk data aktual pada 6 Februari 2017. Heat loss
tersebut berasal dari panas yang hilang dari bagian radiant section dan convection section.
Selain itu, pada radiant section dibutuhkan panas yang lebih besar karena kinerja tube tube
katalis yang telah turun dari kondisi desain walaupun jumlah reaktan yang masuk ke dalam
radiant section lebih kecil dari kondisi desain, yaitu aktual 6 Februari 2017 sebesar
1.843,9634 kg/jam sedangkan pada kondisi desain sebesar 2.296 kg/jam. Kebutuhan steam
yang dibutuhkan pada kondisi aktual juga lebih sedikit dari kondisi desain karena jumlah
reaktan yang lebih sedikit.
Penurunan kinerja tube tube katalis dapat disebabkan oleh aktivitas katalis yang telah
menurun sehingga panas yang dibutuhkan untuk tube tube lebih besar daripada pada kondisi
desain. Panas tersebut ada yang diserap pula oleh endapan pada katalis. Penurunan aktivitas
katalis tersebut disebabkan oleh beberapa faktor berikut:
1. Adanya racun dari pengotor umpan dan katalis
Adanya pengotor pada umpan dapat mengakibatkan katalis teracuni. Interaksi
yang lebih kuat antara katalis dengan pengotor daripada dengan umpan dapat
mempengaruhi unjuk kerja katalis. Interaksi ini dapat menghalangi interaksi reaktan
dengan permukaan aktif katalis atau menyebabkan modifikasi permukaan aktif katalis
sehingga unjuk kerja katalis menurun. Katalis yang rusak tidak dapat mempercepat
reaksi dan hanya menambah beban panas.
2. Adanya racun dari reaktan dan produk
Reaksi katalitik yang melibatkan reaktan-reaktan organik sangat rentan
terhadap pembentukan produk samping yang berupa deposit karbon atau coking.
Deposit karbon dapat menempel pada permukaan katalis sehingga unjuk kerja katalis
akan menurun.
Reaksi pembentukan deposit karbon terjadi pada rentang temperatur antara
650-800oC. Pada industri amoniak, kasus coking sering terjadi pada primary reformer.
Untuk mencegah terjadinya coking pada primary reformer dilakukan pengumpanan
132
kukus yang berlebih sehingga karbon akan bereaksi dengan kukus membentuk H2 dan
CO melalui reaksi water gas shift reaction . Panas yang seharusnya digunakan untuk
reaksi reforming ada sebagianyang diserap oleh deposit karbon tersebut.
3. Perubahan fisik katalis (sintering)
Perubahan fisik dalam skala mikro dan makro pada katalis dapat menurunkan
aktivitas katalis. Sebagai contoh, aglomerasi kristal pada fasa aktif katalis dapat
menyebabkan hilangnya permukaan aktif katalis yang berakibat pada penurunan
aktivitas katalis. Contoh lain adalah kerusakan katalis pellet dalam jumlah besar yang
dapat menghalangi laju gas melalui unggun katalis sehingga mengakibatkan penurunan
tekanan yang tinggi dan mengurangi keluaran reaktor.
Heat loss pada radiant section juga disebabkan adanya panas yang merambat ke
dinding reformer dan hilang ke lingkungan. Halisolator pada dinding radiant section.
Isolator yang sudah tidak berfungsi dengan baik akan menyebabkan panas yang hilang ke
lingkungan akan semakin banyak.
Kesalahan relatif yang ditimbulkan dapat disebabkan oleh beberapa hal antara lain:
1. Persamaan yang menjabarkan supply panas ke tube katalis masih belum tepat sesuai
dengan keadaan lapangan.
2. Kinerja tube-tube katalis yang tidak seluruhnya sama.
3. Hasil rata-rata pada data harian aktual.
4. Flow HRU yang masuk sebagai reaktan pada tube tube katalis di radiant section belum
sesuai dengan flow sebenarnya karena hanya didekati dengan indikator yang berada pada
unit HRU.
133
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil simulasi ASPEN PLUS V7.2 menggunakan data desain, didapatkan
heat loss total sebesar 12,7992 Mmkcal atau sebesar 5,04% dari panas total.
2. Dari hasil simulasi ASPEN PLUS V7.2 menggunakan data aktual 6 Februari
2017, didapatkan heat loss pada primary reformer sebesar 16,4690 Mmkcal
atau sebesar 6,75% dari panas total.
3. Penyebab adanya heat loss pada radiant section
- Kinerja tube tube katalis yang mulai menurun yang disebabkan activity
catalyst yang menurun.
- Panas yang hilang ke dinding reformer yang disebabkan oleh adanya
isolator yang rusak.
5.2. Saran
1. Sebaiknya dilakukan evaluasi katalis lebih lanjut untuk mengetahui performa
katalis.
2. Sebaiknya dilakukan perbaikan isolator pada dinding primary reformer.
3. Sebaiknya untuk simulasi, arus masuk komponen fuel untuk masing masing
burner perlu diteliti kembali.
4. Sebaiknya indikator suhu untuk flue gas perlu diperbaiki agar bisa dihitung heat
loss untuk masing masing section.
134
DAFTAR PUSTAKA
1984, “Final Job Specification for Kaltim-2 Amonia-Urea Project”, Volume 1, The
M.W. Kellogg, Co., PT Pupuk Kalimantan Timur.
1988, “Petunjuk Operasi Urea Kaltim-2”, PT Pupuk Kalimantan Timur.
Aji, D., W., 2015, “ Laporan Tugas Khusus Pengaruh Flash Gas terhadap Pembakaran
di Primary Reformer”, PT Pupuk Kalimantan Timur.
Kusumastuti, F., R., 2015, “Laporan on The job Training Evaluasi Primary Reformer
Pabrik-4”, PT Pupuk Kalimantan Timur.
135
LAMPIRAN
PR Tugas Umum
Bagian Amonia
1. Cara mengatur perbandingan N2 dan H2 dengan flow udara itu gimana?
Flow udara dikontrol oleh compressor udara. Kompresor di Pabrik-2 ada dua macam,
yaitu kompresor turbin dan kompresor motor. Kompresor motor dan turbin dioperasikan
secara seimbang agar tidak mempengaruhi rate compressor.
2. Kenapa CO dikonversi dulu menjadi CO2?
Karbon monoksida dikonversi menjadi CO2 karena apabila CO yang diserap maka perlu
ditambah unit lain sehingga unit LTS dan HTS akan hilang. Unit HTS sendiri menjadi
unit yang erat kaitannya dengan waste heat reboiler. Apabila unit HTS hilang maka unit
WHB juga akan hilang. Karbon monoksida apabila dijerap dan dibuang ke lingkungan
juga akan berbahaya dan meracuni lingkungan. Selain itu, yang paling penting CO
dikonversi menjadi CO2 untuk menjadi reaktan pada proses pembentukan urea dan CO2
dibuang ke lingkungan secara langsung tidak beracun.
3. Penghasil steam di unit amonia di mana saja dan yang menggunakan steam ?
Steam dihasilkan dari pemanfaatan panas dari HTS dan ammonia converter.
Steam pada unit ammonia digunakan sebagai penggerak turbin di syn gas compressor
(steam 104 kg/cm2) dan sebagai pemanas reobiler pada stripper di unit HRU 1 (steam
80 kg/cm2)
4. Kenapa suhu LTS dan HTS pada range tersebut? Bagaimana bila HTS dibuat suhunya
lebih tinggi atau lebih rendah? Bagaimana bila LTS dibuat suhunya lebih tinggi atau
lebih rendah?
Sebenarnya HTS sama LTS mempunya range suhu, apabila HTS suhunya ditinggikan
maka kecepatan reaksinya semakin cepat tapi dikhawatirkan CO slipnya tinggi dibagian
keluaran HTS. Keluaran HTS apabial terlalu tinggi dan walaupun panasnya sudah
diserap sama WHB tetep saja apabila suhunya terlalu tinggi, flow yang masuk LTS
suhunya akan tinggi. LTS konversinya tinggi jika suhunya rendah, jadi sengan suhu
umpan LTS yang terlalu tinggi akan menyebabkan konversi CO menjadi CO2 rendah,
dan CO slip-nya tinggi.
Apabila HTS diturunkan suhunya maka kecepatan reaksinya akan rendah. Kecepatan
reaksinya rendah akan mengakibatkan untuk mencapai konversi tinggi juga susah.
136
Apabila LTS suhunya ditinggikan maka konversinya rendah. LTS suhunya diturunkan
akan mengakibatkan untuk dapat bereaksi dari CO menjadi CO2 mempunyai suhu
minimal. Apabila diturunkan suhu LTS ditakutnya tidak mencapai suhu minimal untuk
mengubah CO menjadi CO2.
5. ZnO bisa diegenerasi tidak?
Bisa namun kebutuhan untuk energinya lebih besar daripada mengganti ZnO.
6. Katalis Fe knapa bisa di HTS dan ammonia converter?
Katalis di HTS dan ammonia converter memang sama sama mempunyai unsur Fe,
namun mempunyai struktur dan bentuk yang berbeda. Pada HTS, katalis yang
digunakan adalah Fe2O3 sedangkan pada ammonia converter, katalis yang digunakan
adalah Fe3O4.
7. Reaksi dari V2O5 atau KVO3 sebagai anti korosif?
V2O5 + K2CO3 →2KVO3 + CO2
Dimana vanadium terdapat sebagai pentavalen ( V+5 ) yang berguna untuk lapisan
pelindung (protektif) dipermukaan logam hingga terlindung dari korosi.
Vanadium dalam bentuk V+5 inhibitor yang baik dalam larutan benfield dari Vanadium
dalam bentuk V+4. Prinsip kerja Vanadium Total :
Semua vanadium yang terdapat dalam contoh (V+4 dan V+5) dirubah menjadi V+4
(direduksi) dengan penambahan NH2OH.HCl , untuk manjaga supaya pH stabil maka
ditambahkan K2CO3 30 %. Pada penetapan ini larutan dibuat dalam suasana asam
dengan penambahan asam asetat maka Vanadium memberi nilai absorbansi paling
tinggi.
8. Kenapa purge gas masuk menjadi fuel bukan sebagai reaktan?
Karena komposisi dari purge gas yang tidak cocok digunakan sebagai reaktan dan lebih
aman digunakan sebagai fuel
137
PR Tugas Khusus
1. Membuat simulasi agar dapat menghitung heat loss pada masing masing sendiri
( radiant section dan convection section)
Simulasi untuk data desain
Simulasi untuk data aktual
138
Simulasi pada flowsheet burner menjadi
Namun walaupun telah dipisah superheater burner dari arch burner dan tunnel burner,
heat loss untuk masing masing section tetap tidak bisa ditentukan. Ada bebarapa hal yang
menjadi sebab tidak bisa dihitungnya heat loss pada masing masing section.
- Pada data desain
Pada data desain, flow yang diketahui adalah flow total untuk semua fuel pada ketiga
burner tersebut. Kemudian setelah dicari flowrate masing masing burner dengan kalor
pada masing masing buner ternyata menghasilkan total flowrate yang jauh berbeda. Hal
tersebut mengakibatkan kebingungan untuk memasukkan input fuel ke dalam burner.
- Pada data aktual
Pada data aktual, untuk mencari heat loss dari radian section maka dibutuhkan batasan
suhu flue gas keluar dari radiant section. TI 1178 merupakan indikator suhu flue gas
meninggalkan radiant section, namun dari pembacaan TI 1778 menunjukkan suhu
486oC. Padahal seharusnya suhu keluar dari radiant section masih bernilai kurang lebih
1000 oC. Selain itu, apabila dipaksakan memakai suhu tersebut maka heat loss pada
radiant section akan sangat besar dan pada bagian convection section simulasi eror.
Simulasi eror karena akan ada arus arus yang akan cross suhu suhunya pada heat
exchanger di convection section.
139

Bahasa

Laporan Kerja Praktik Hanifah Nur Azizah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Hanifah Nur Azizah

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

ManagerProses dan Pengelolaan Energi Manager Diklat dan Managemen

Sivera Dian Getrida Tathit Surya Arjanggi

Nama : Dwi Agus Dermawan

Pabrik :PT.Pupuk Kalimantan Timur Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Dosen Pembimbing Kerja Praktik

Dr. Ir. Sarto., M.Sc.

Bontang, Maret 2017

Table I.1 Milestone Pupuk Kaltim ............................................................................................... 2

Gambar 1.1. Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ................................................................. 9

Utility unit have missions to provide cooling water, NaOCl as disinfectant,

I.1. Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur

No. Tanggal Milestone

Pabrik Amonia (TPY) Urea (TPY)

Pabrik Tahun Produksi Kapasitas Produksi (TPY)

I.2. Visi, Misi, Serta Nilai dan Budaya Perusahaan

I.3. Proyek Pembangunan Pabrik dan Perkembangannya

Pabrik-1 yang merupakan pengalihan pabrik pupuk terapung. Pabrik-1 beroperasi

Pembangunan Pabrik-2 dilakukan oleh MW Kellog Corporation sebagai

Produksi perdana pabrik amonia Pabrik-3 dilakukan pada tanggal 8 Desember

Pembangunan unit Pabrik-5 diresmikan pada tanggal 25 Oktober 2012 oleh

I.4. Lokasi Pabrik

Gambar 1.1. Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

Dasar pertimbangan lokasi pabrik:

I.5. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

Gambar 1.2. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

Makna logo PT. Pupuk Kalimantan Timur:

I.6. Jenis Perusahaan

I.7. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

I.8. Tenaga Kerjadan Waktu Kerja

I.9. Fasilitas Pabrik

I.9.2. Jasa Pelayanan Pabrik

I.9.3. Gudang dan Pengantongan

I.9.5. Pembangkit Listrik

I.10. Fasilitas dan Jaminan Karyawan

I.11. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

I.12 Spesifikasi Produk

I.12.1 Spesifikasi Produk Amonia

1) Kandungan air : 0,1% wt (max)

I.12.2. Spesifikasi Produk Urea Prill

1) Kandungan amonia : 46,3% wt (min)

I.12.3 Spesifikasi Produk Urea Granul

1) Nitrogen : sesuai formula yang ada di label dengan toleransi

I.14. Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

I.15. Penanganan Limbah

II.1. Unit Sea Water Intake

Gambar 2.1.Unit Sea Water Intake

II.2. Unit Klorinasi

Strain Electroliser Cell Bank NaCl H2O

Gambar 2.2.Unit Klorinasi

Gambar 2.3.Unit Fresh Cooling Water Ulilitas Pabrik-2

II.4. Unit Desalinasi

Proses multi stage flash desalination

Gambar 2.4.Unit Desalinasi Multi Stage Flash Desalination

Deskripsi Proses desalinasi sistem reheat

Gambar 2.5.Unit Desalinasi Reheat

II.5. Unit Demineralisasi