Anda di halaman 1dari 799

ANALISA GAIN OUTPUT RATIO TERHADAP

EFFISIENSI BRINE HEATER PADA DESALNATION PLANT


UNIT I-4 DI PT. INDONESIA POWER UP SURALAYA

Laporan Kerja Praktik ini disusun sebagai syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktik
dan salah satu syarat menempuh sarjana Strata 1 Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Disusun oleh :

1. Ikna Wijaya 3335130178


2. Siti Susi Sulastri 3335130999

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2016
ANALISA GAIN OUTPUT RATIO TERHADAP
EFFISIENSI BRINE HEATER PADA DESALNATION PLANT
UNIT I-4 DI PT. INDONESIA POWER UP SURALAYA

Laporan Kerja Praktik ini disusun sebagai syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktik
dan salah satu syarat menempuh sarjana Strata 1 Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Disusun oleh :

1. Ikna Wijaya 3335130178


2. Siti Susi Sulastri 3335130999

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2016
1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Singkat PT. Indonesia Power


Pada tahun 1973 terjadi krisis energi yang melanda dunia sehingga
negara-negara Arab melakukan embargo minyak terhadap Amerika Serikat
dan negara-negara industri lainnya dan disusul oleh keputusan OPEC
(organisasi negara-negara pengekspor minyak) untuk menaikkan harga BBM
lima kali lipat. Belajar dari pengalaman, maka pemerintah mencari sumber
energi pengganti BBM. Pemerintah menyadari akan ketergantungan pada
BBM serta gas alam dan uranium yang akan habis 40-80 tahun lagi sehingga
salah satu jalan yang ditempuh adalah pengalihan BBM ke bahan bakar
batubara.
Sejarah berdirinya PT. Indonesia Power dimulai pada tahun 1990-an,
pemerintah Indonesia mempertimbangkan perlunya deregulasi pada sektor
ketenagalistrikan di Indonesia. PT. Indonesia Power merupakan salah satu
anak perusahaan PT. PLN (Persero) yang dahulu bernama PLN Pembangkit
Tenaga Listrik Jawa Bali (PJB I), menjalankan bisnis utama di bidang
pembangkitan tenaga listrik serta memasok sekitar 30% - 40% dari kebutuhan
tenaga listrik Jawa – Bali. Di awali dengan berdirinya Paiton I, yang
dipertegas dengan dikeluarkannya Kepres No. 37 Tahun 1992 tentang
pemanfaatan sumber dana swasta melalui pembangkit-pembangkit listrik
swasta serta disusunnya kerangka dasar dan pedoman jangka panjang bagi re-
strukturisasi sektor ketenagalistrikan oleh Departemen Pertambangan dan
Energi pada tahun 1993. (2009, Anonim, Diklat PT. PLN )
Sebagai tindak lanjutnya, tahun 1994 PLN diubah statusnya dari
Perum menjadi Persero. Setahun kemudian, tepatnya tanggal 3 Oktober 1995
PT. PLN (Persero) membentuk dua anak perusahaan untuk memisahkan misi
sosial dan misi komersial dari Badan Usaha Milik Negara (BUMN), yaitu :

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
2

1. PT. Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa – Bali yang berpusat di Surabaya


2. PT. Indonesia Power yang berpusat di Jakarta
Setelah lima tahun beroperasi PT. Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-
Bali 1 (PLN PJB 1) yang menjalankan usaha komersial bidang pembangkitan
tenaga listrik dan usaha lainnya berganti nama menjadi PT. Indonesia Power
pada tanggal 3 Oktober 2000.
PT. Indonesia Power memiliki sejumlah Unit Pembangkitan dan
fasilitas pendukungnya. Pembangkit – pembangkit tersebut memanfaatkan
teknologi modern berbasis komputer dengan menggunakan beragam jenis
energi primer air, minyak bumi, batubara, gas alam, dan sebagainya. Namun
demikian, dari sekian banyaknya pembangkit terdapat pembangkit yang
paling tua di Indonesia seperti PLTA Plengan, PLTA Ubrug, PLTA
Ketenger, dan sejumlah PLTA lainnya yang di bangun tahun 1920 yang
sampai sekarang masih beroperasi.
Saat ini, PT. Indonesia Power merupakan pembangkit listrik terbesar
di Indonesia dan terbesar ketiga di dunia dengan delapan Unit Bisnis
Pembangkitan (UBP) yaitu UBP Suralaya, UBP Priok, UBP Saguling, UBP
Kamojang, UBP Mrica, UBP Semarang, UBP Perak Grati dan UBP Bali serta
satu Unit Bisnis Jasa Pemeliharaan terbesar di pulau Jawa dan Bali dengan
total kapasitas terpasang 8.978 MW. Pada tahun 2002 keseluruhan unit-unit
pembangkitan tersebut menghasilkan tenaga listrik hampir 41.000 GWh yang
memasok lebih dari 50% kebutuhan listrik Jawa dan Bali. Secara keseluruhan
di Indonesia total kapasitas terpasang sebesar 9.039 MW pada tahun 2002
dan 9.407 untuk tahun 2003 serta menghasilkan tenaga listrik sebesar 41.253
GWh.
PT. Indonesia Power sendiri mempunyai kapasitas yang terpasang per-
Unit Bisnis Pembangkit yang dapat dilihat pada Tabel 1 berikut ini :

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
3

Tabel 1 Kapasitas Terpasang Per Unit Bisnis Pembangkit


Unit Bisnis Pembangkitan (UBP) Kapasitas (MW)
Suralaya 3.400,00
Priok 1.444,08
Saguling 797,36
Kamojang 360,00
Mrica 460,44
Semarang 1.414,16
Perak-Grati 864,08
Bali 335,07
Total Indonesia Power 8.921,19
(Sumber : PT. Perusahaan Listrik Negara Pusat Pendidikan Pelatihan-PLTU)
Beroperasinya PLTU Suralaya diharapkan akan menambah kapasitas
dan kehandalan tenaga listrik di pulau Jawa-Bali yang terhubung dalam
sistem interkoneksi se-Jawa dan Bali, dan juga untuk mensukseskan program
pemerintah dalam rangka penganekaragaman sumber energi primer untuk
pembangkit tenaga listrik sehingga lebih menghemat BBM, juga
meningkatkan kemampuan bangsa Indonesaia dalam menyerap teknologi
maju, penyediaan lapangan kerja, peningkatan taraf hidup masyarakat dan
pengembangan wilayah sekitarnya sekaligus meningkatkan produksi dalam
negeri. Berdirinya PLTU Suralaya melalui tiga tahap, diantaranya adalah:
Tahap I: Membangun dua unit PLTU yaitu Unit 1 dan Unit 2 yang
masing-masing berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai
pada bulan Mei 1980 sampai dengan Juni 1985 dan telah beroperasi sejak
tahun 1984, tepatnya pada tanggal 4 April 1984 untuk Unit 1 dan 26 Maret
1985 untuk Unit 2.
Tahap II: Membangun dua unit PLTU yaitu Unit 3 dan Unit 4 yang
masing-masing berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai
pada bulan Juni 1985 sampai dengan Desember 1986 dan telah beroperasi
sejak 6 Februari 1989 untuk Unit 3 dan 6 Nopember 1989 untuk Unit 4.
Tahap III: Membangun tiga PLTU, yaitu Unit 5, Unit 6 dan Unit 7
yang masing-masing berkapasitas 600 MW. Pembangunannya dimulai sejak
bulan Januari 1993 dan telah beroperasi pada Oktober 1996 untuk Unit 5,
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
4

sedangkan untuk Unit 6 pada April 1997 serta Unit 7 pada Oktober 1997.
Dengan kapasitas terpasang 3.400 MW sebagai berikut:
1. Unit 1-4 = 4 x 400 MW = 1.600 MW
2. Unit 5-7 = 3 x 600 MW = 1.800 MW
TOTAL = 3.400 MW
Keseluruhan pembangunan dilakukan oleh PLN Proyek Induk
Pembangkit Termal Jawa Barat dan Jakarta Raya dengan konsultan asing dari
Montreal Engineering Company (Moneco) Canada untuk Unit 1-4 sedangkan
untuk Unit 5-7 dari Black & Veatch International (BVI) Amerika Serikat.
Dalam melaksanakan pembangunan proyek, PLTU Suralaya dibantu oleh
beberapa kontraktor lokal dan kontraktor asing.
(PT. Perusahaan Listrik Negara (PERSERO) Pusat Pendidikan dan Pelatihan)

1.2 Visi, Misi, dan Motto PT. Indonesia Power


1.2.1 Visi PT. Indonesia Power
Adapun visi dari PT. Indonesia Power adalah menjadi perusahaan
energi terpercaya yang tumbuh berkelanjutan.
1.2.2 Misi PT. Indonesia Power
Untuk mewujudkan visi tersebut, PT. Indonesia Power
menjalankan misi yaitu menyelenggarakan bisnis pembangkitan tenaga
listrik dan jasa terkait yang bersahabat dengan lingkungan.
1.2.3 Motto PT. Indonesia Power
“Trust Us For Power Excellence”

1.3 Tujuan PT. Indonesia Power


PT. Indonesia Power memiliki tujuan sebagai berikut:
a. Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus menerus
dalam penggunaan sumber daya perusahaan

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
5

b. Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan


dengan bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana
penunjang yang berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan
lingkungan
c. Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan
dari berbagai sumber yang saling menguntungkan
d. Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta
mencapai standar kelas dunia dalam hal keamanan, kehandalan,
efisiensi, maupun kelestarian lingkungan
e. Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas saling
menghargai antar karyawan dan mitra serta mendorong terus
kekokohan integritas pribadi dan profesionalisme
f. Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus menerus
dalam penggunaan sumber daya perusahaan
g. Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan
dengan bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana
penunjang yang berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan
lingkungan
h. Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan
dari berbagai sumber yang saling menguntungkan
i. Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta
mencapai standar kelas dunia dalam hal keamanan, kehandalan,
efisiensi, maupun kelestarian lingkungan
j. Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas saling
menghargai antar karyawan dan mitra serta mendorong terus
kekokohan integritas pribadi dan profesionalisme.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
6

1.4 Makna Bentuk dan Warna Logo


Logo mencerminkan identitas dari PT. Indonesia Power sebagai
Power Utility Company terbesar di Indonesia.

Gambar.1 Logo PT. Indonesia Power


1.4.1. Bentuk
A. INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan menggunakan
dasar jenis huruf FUTURA BOOK/REGULAR dan FUTURA
BOLD menandakan font yang kuat dan tegas.
B. Bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan “TENAGA
LISTRIK” yang merupakan lingkup usaha utama perusahaan.
C. Titik/bulatan merah (red dot) diujung kilatan petir merupakan
simbol perusahaan yang telah digunakan sejak masih bernama PT.
PLN PJB 1. Titik ini merupakan simbol yang digunakan di
sebagian besar materi komunikasi perusahaan. Dengan simbol yang
kecil ini, diharapkan identitas perusahaan dapat langsung terwakili.
1.4.2. Warna
A. Merah
Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukan
identitas yang kuat dan kokoh sebagai pemilik sumber daya untuk
memproduksi tenaga listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan
juga diluar negeri.
B. Biru
Biru, diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru
menggunakan sifat pintar dan bijaksana, dengan aplikasi pada

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
7

kata POWER, maka warna ini menunjukan produk tenaga listrik


yang dihasilkan perusahaan memiliki ciri-ciri:
a. Berteknologi tinggi
b. Efisien
c. Aman
d. Ramah Lingkungan

1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktik


1.5.1 Maksud dan Tujuan Kerja Praktik
Maksud dan tujuan pelaksanaan kerja praktik ini adalah untuk
memenuhi kurikulum yang telah tersedia di Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Secara khusus tujuan kerja
praktik ini adalah:
1. Bagi Mahasiswa
 Untuk memperoleh pengalaman operasional secara langsung
dalam suatu industri mengenai penerapan ilmu pengetahuan dan
teknologi yang sesuai dengan bidang yang diambil oleh penulis.
 Untuk memperoleh kesempatan dalam menganalisa
permasalahan yang ada di lapangan berdasarkan teori yang
diperoleh selama proses belajar.
 Untuk memperoleh wawasan tetang dunia kerja dan sebagai
proses adaptasi terhadap lingkungan dunia kerja, khususnya di
PT. Indonesia Power.
2. Bagi Institusi Pendidikan
 Menjalankan kerjasama antar pihak Universitas dan dunia
industri.
 Mendapatkan bahan masukan pengembangan teknis pengajaran
yang lebih sesuai dengan lingkungan kerja yang sebenarnya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
8

dalam rangka link and match antara dunia pendidikan dan dunia
kerja.
 Untuk menghasilkan lulusan yang berkualitas tinggi.
3. Bagi perusahaan
 Membina hubungan baik dengan pihak institusi pendidikan dan
siswanya.
 Untuk merealisasikan partisipasi dunia terhadap pengembangan
dunia pendidikan.

1.5.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik


Kerja Praktik ini dilaksanakan di PT. Indonesia Power Unit Bisnis
Pembangkitan Suralaya, Jl. Komplek PLTU Suralaya kotak pos 15
Serang, Merak 42456, Indonesia pada Desalinasi Unit 1 – 4 Plant A.
Adapun pelaksanaannya mulai dari tanggal 18 Juli 2016 hingga 26
Agustus 2016.

1.6 Lokasi dan Luas Wilayah PLTU Suralaya


PLTU Suralaya terletak di Desa Suralaya, Kecamatan Pulomerak,
Serang, Banten, 120 KM ke arah barat dari Jakarta menuju pelabuhan Ferry
Merak, dan 7 KM ke arah Utara dari Pelabuhan Merak.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
9

Gambar.2. Lokasi PLTU Suralaya

Berdasarkan hasil studi kelayakan, Suralaya dipilih sebagai lokasi paling


baik karena beberapa faktor, diantaranya adalah :
a. Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, dimana tanah tersebut dipandang
tidak produktif untuk pertanian.
b. Tersedianya pantai dan laut yang cukup dalam, tenang dan bersih. Hal ini baik
untuk dapat dijadikan pelabuhan guna pemasokan bahan baku dan
ketersediaan pasokan air, baik itu air pendingin maupun air proses.
c. Karena adanya faktor nomor dua diatas, maka akan membantu atau
memperlancar pengangkutan bahan bakar dan berbagai macam peralatan
berat yang masih diimpor dari luar negeri.
d. Jalan masuk ke lokasi tidak terlalu jauh dan sebelumnya sudah ada jalan
namun dengan kondisi yang belum begitu baik.
e. Karena jumlah penduduk di sekitar lokasi masih relatif sedikit sehingga tidak
perlu adanya pembebasan tanah milik penduduk guna pemasangan saluran
transmisi kelistrikan.
f. Dari hasil survey sebelumnya, diketahui bahwa tanah di Suralaya
memungkinkan untuk didirikan bangunan yang besar dan bertingkat.
g. Tersedianya tempat yang cukup untuk penimbunan limbah abu dari sisa
pembakaran batubara.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
10

h. Tersedianya tenaga kerja yang cukup untuk memperlancar pelaksanaan


pembangunan.
i. Dampak lingkungan yang baik karena terletak di antara pelabuhan dan laut.
j. Menimbang kebutuhan beban di pulau jawa merupakan yang terbesar maka
tepat apabila dibangun suatu pembangkit listrik dengan daya yang besar di
pulau Jawa.
Luas area PLTU Suralaya adalah ± 254 Ha, seperti terlihat pada Tabel
1.2 berikut :
Tabel 2 Luas area PLTU Suralaya
Area Nama Lokasi Luas (Ha)
A Gedung Sentral 30
B Ash Valley 8
C Kompleks Perumahan 30
D Coal Yard 20
E Tempat Penyimpanan Alat-Alat Berat 2
F Switch Yard 6,3
G Gedung Kantor 0,3
H Sisanya berupa tanah perbukitan dan 157,4
hutan
TOTAL 254
(Sumber : PT. Perusahaan Listrik Negara Pusat Pendidikan Pelatihan-PLTU)

1.7 Struktur Organisasi


Struktur organisasi yang baik sangat diperlukan dalam suatu
perusahaan, semakin besar perusahaan tersebut semakin kompleks
organisasinya. Secara umum dapat dikatakan, struktur organisasi merupakan
suatu gambaran secara skematis yang menjelaskan tentang hubungan kerja,
pembagian kerja, serta tanggung jawab dan wewenang dalam mencapai
tujuan organisasi yang telah ditetapkan semula.
Secara struktural PT. Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkitan
Suralaya dipimpin oleh seorang General Manager, dan dibantu oleh tiga
orang Deputi General Manager yaitu:

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
11

1. Deputi General Manager Bidang Operasi dan Pemeliharaan


2. Deputi General Manager Bidang Umum
3. Deputi General Manager Bidang Pengelolaan Batubara
Dimana masing-masing Deputi General Manager membawahi
beberapa Manager Bidang, diantaranya:
a. Deputi General Manager Bidang Operasi dan Pemeliharaan (DGMOP)
membawahi beberapa orang Manager, yaitu:
1. Manager Operasi #1-4 (MOP#1-4)
2. Manager Operasi #1-5 (MOP #1-5)
3. Manager Pemeliharaan #1-4 (MHAR #1-4)
4. Manager Pemeliharaan #5-7 (MHAR #5-7)
5. Manager Pemeliharaan, Evaluasi, dan Enjineering (MREE)
b. Deputi General Manager Bidang Umum (DGMUM)
membawahi beberapa orang manager, yaitu:
1. Manager Logistik (MLOG)
2. Manager Pengembangan Usaha (MPEU)
3. Manager Sistem dan Sumber Daya Manusia & Humas (MSSDM &
MAS)
4. Manager Keuangan (MKEU)
c. Deputi General Manager Bidang Pengelolaan Batubara (DGMPB)
Membawahi beberapa orang manager, yaitu :
1. Manager Ash Handling (MASH)
2. Manager Coal Handling (MCOAL)
3. Manager Pelabuhan (MPEL)
Setiap Manager membawahi beberapa orang Supervisor Senior
(SPS) dan setiap Supervisor (SP).

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
12

Gambar 3 Struktur Organisasi PT. Indonesia Power UP Suralaya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
13

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku


PLTU Suralaya merupakan pembangkit listrik tenaga uap terbesar dan
pertama di Indonesia yang menggunakan bahan bakar batubara sebagai bahan
bakar utama.
2.1.1 Batubara
` Pada dasarnya batubara terbentuk dari tumpukan tumbuhan-tumbuhan
terutama pohon-pohon besar dan pakis-pakis raksasa yang bertahan karena
pengaruh angin, tumpukan-tumpukan tersebut tertutup oleh air, pasir dan
kotoran-kotoran lain yang membentuk lapisan-lapisan diatasnya (seam).
Dengan adanya pengaruh air, temperatur serta tekanan selama berjuta-juta
tahun pada lapisan tersebut, mengubah sebagian serat (selulosa) dan zat-zat
organik yang terkandung di dalam tumbuhan-tumbuhan tersebut menjadi
karbon dan hidrokarbon. Batubara pada umumnya diklasifikasikan
berdasarkan usia geologisnya. Urutan tersebut dimulai dari kayu, peat,
lignite, bituminous, subbituminous, semianthracite dan anthracite. Untuk
mengetahui kandungan zat-zat pembentuk batubara dianalisa dengan metode
analisa proksimate dan ultimate. Analisa proksimate adalah analisa batubara
yang paling sederhana dan didapat nilai fraksi massa dari kandungan air, abu,
karbon tetap, dan zat-zat volatil dalam batubara. Analisa ultimate diperoleh
nilai kandungan karbon, hidrogen, sulfur, oksigen, dan nitrogen sekaligus
dengan nilai pembakarannya.
Ada beberapa sifat-sifat batubara yang harus diperhatikan ketika
memilih batubara yang akan dipergunakan sebagai bahan bakar. Sifat - sifat
tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
14

a. Kadar sulfur harus diperhatikan dalam pemilihan batubara karena sulfur


dioksida (SO2) yang terbentuk pada waktu pembakaran merupakan
polutan utama atmosfir.
b. Daya tahan ternadap cuaca merupakan ukuran tentang kemampuan
batubara tetap dalam keadaan terbuka terhadap unsur-unsur lingkungan
tanpa mengalami pecah-pecah yang berlebihan. Bila batubara mengalami
pecah-pecah dengan berlebihan, maka akan mudah terbuang oleh adanya
hujan.
c. HGI (Hard Grove Indeks) merupakan salah satu sifat yang penting dari
batubara. Sifat ini mempengaruhi daya yang diperlukan untuk menggiling
batubara dengan ukuran kehalusan tertentu. HGI berbanding terbalik
dengan nilai-nilai indeks. Apabila HGI rendah, kalor tinggi. Dengan
demikian maka membutuhkan daya yang besar untuk menggiling batubara
yang HGI-nya rendah untuk menghasilkan kehalusan tertentu agar bisa
lolos saringan dengan ukuran tertentu. Contohnya pada PLTU Suralaya
minimah 70% batubara harus lolos saringan 200 mesh.
d. AFT (Ash Fution Temperature) adalah dimana tercapainya titik leleh abu
pada temperatur tertentu dimana abu akan meleleh yang akan berubah
menjadi Foaling dan Slugging.
2.1.2 Jenis Batubara
Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh
tekanan, panas dan waktu. Batubara umumnya dibagi dalam lima jenis, yaitu
antrasit, bituminus, sub-bituminus, lignit dan gambut. (Repository.usu.ac.id,
2013)
• Antrasit adalah kelas batubara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan
(luster) metalik, mengandung antara 86% - 98% unsur karbon (C) dengan
kadar air kurang dari 8%.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
15

Gambar. 4 Batubara Jenis Antrasit

• Bituminus mengandung 68 – 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-10%
dari beratnya. Kelas batubara yang paling banyak ditambang di Indonesia,
tersebar di Pulau Sumatera, Kalimantan, Sulawesi.

Gambar 5. Batubara Jenis Bituminus

• Sub-bituminus mengandung sedikit karbon ]dan banyak air, sehingga


menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.

Gambar 6. Batubara Jenis Sub-bituminus

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
16

• Lignit atau batubara coklat adalah batubara yang sangat lunak yang
mengandung air 35-37% dari beratnya.

Gambar 7. Batubara Jenis Lignit

• Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang
paling rendah.

Gambar 8. Batubara Jenis Gambut


Tabel 3. Komposisi Batubara

(Sumber: “Coal: Resources and Future Production”. Energy Watch Group. 10 2010)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
17

Tabel 4. Komposisi Elemen Dari Beberapa Tipe Batubara


No. Jenis Batubara Komposisi Elemen Dari Beberapa Tipe Batubara
Persentase Massa
%C %H %O %H2O %Volatile
Matter
1. Lignit 60-70 5-6 20-30 50-70 45-55
2. Subbituminous 75-80 5-6 15-20 25-30 40-45
3. Bituminous 80-90 4-5 10-15 5-10 20-40
4. Antrasit 90-95 2-3 2-3 2-5 5-7
( Sumber : “Coal: Resources and Future Production”. Energy Watch Group. 10 2010)

2.1.3 Kandungan Sulfur dalam Batubara


Keberadaan sulfur dalam batubara merupakan salah satu parameter
penting dalam pemanfaatan batubara sebagai bahan bakar. Oleh karena itu
banyak penelitian yang dilakukan terkait dengan keberadaan sulfur dalam
batubara. Misalnya penelitian tentang metode pengurangan sulfur
(Desulfurisasi), penentuan kandungan sulfur yang akurat dan presisi, serta
hal-hal lain yang terkait dengan adanya sulfur dalam batubara (Speight,
2005). Sulfur dalam batubara dapat berasal dari berbagai sumber, pada
umumnya jika batubara memiliki kandungan sulfur rendah, maka sulfurnya
berasal dari material tumbuhan. Sedangkan jika batubara memiliki kandungan
sulfur menengah - tinggi, maka sulfurnya berasal dari air laut. Sulfur
merupakan zat berwarna kekuningan yang berada di batubara dan terdapat
dalam dua bentuk yaitu :
a. Sulfur yang terikat secara organik
Sulfur ini terbentuk sebagai hasil kegiatan bakteri dan biasanya
berjumlah < 3% w/w batubara, meskipun pernah tercatat ada pengecualian
jumlah sulfur yang tinggi sampai 11 % (Speight, 2005). Sulfur jenis ini
terbentuk selama terjadinya proses coalification (Sukandarrumidi, 2006).

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
18

b. Sulfur anorganik
Sulfur dalam bentuk senyawa anorganik dapat dijumpai dalam bentuk
sulfida dan sulfat. Mineral pirit (FeS2 bentuk kristal kubus ) dan markasit
(FeS2 bentuk kristal orthorombik) merupakan sulfur anorganik dalam
bentuk sulfida. Mineral pirit dan markasit sangat umum terbentuk pada
kondisi sedimentasi rawa (reduktif). Sedangkan dalam bentuk sulfat
terutama kalsium sulfat (CaSO4) dan besi sulfat (FeSO4) jarang melebihi
0,1 % kecuali pada sampel batubara teroksidasi (Speight, 2005).
2.1.4 Air
Air laut merupakan sumber alam yang melimpah di muka bumi.
Laut adalah kumpulan air asin yang luas dan berhubungan dengan
samudra. Air di laut merupakan campuran dari 96,5% air murni dan 3,5%
material lainnya seperti garam-garaman, gas-gas terlarut, bahan-bahan
organik dan partikel-partikel tak terlarut. Sifat-sifat fisis utama air laut
ditentukan oleh 96,5% air murni. Laut, menurut sejarahnya, terbentuk 4,4
milyar tahun yang lalu, dimana awalnya bersifat sangat asam dengan air
yang mendidih (dengan suhu sekitar 100°C) karena panasnya bumi pada
saat itu. Asamnya air laut terjadi karena saat itu atmosfer bumi dipenuhi
oleh karbon dioksida. Keasaman air inilah yang menyebabkan tingginya
pelapukan yang terjadi yang menghasilkan garam-garaman yang
menyebabkan air laut menjadi asin seperti sekarang ini. Pada saat itu,
gelombang tsunami sering terjadi karena seringnya asteroid menghantam
bumi. Pasang surut laut yang terjadi pada saat itu juga bertipe mamut atau
besar sekali tingginya karena jarak bulan yang begitu dekat dengan bumi.
Keberadaan garam-garaman mempengaruhi sifat fisis air laut (seperti:
densitas, kompresibilitas, titik beku, dan temperatur dimana densitas
menjadi maksimum) beberapa tingkat, tetapi tidak menentukannya.
Beberapa sifat (viskositas, daya serap cahaya) tidak terpengaruh secara
signifikan oleh salinitas. Dua sifat yang sangat ditentukan oleh jumlah

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
19

garam di laut (salinitas) adalah daya hantar listrik (konduktivitas) dan


tekanan osmosis. Garam-garaman utama yang terdapat dalam air laut
adalah klorida (55%), natrium (31%), sulfat (8%), magnesium (4%),
kalsium (1%), potasium (1%) dan sisanya (kurang dari 1%) teridiri dari
bikarbonat, bromida, asam borak, strontium dan florida. Tiga sumber
utama garam-garaman di laut adalah pelapukan batuan di darat, gas-gas
vulkanik dan sirkulasi lubang-lubang hidrotermal (hydrothermal vents) di
laut dalam. Secara ideal, salinitas merupakan jumlah dari seluruh garam-
garaman dalam gram pada setiap kilogram air laut. Secara praktis, adalah
susah untuk mengukur salinitas di laut, oleh karena itu penentuan harga
salinitas dilakukan dengan meninjau komponen yang terpenting saja yaitu
klorida (Cl). Kandungan klorida ditetapkan pada tahun 1902 sebagai
jumlah dalam gram ion klorida pada satu kilogram air laut jika semua
halogen digantikan oleh klorida. Penetapan ini mencerminkan proses
kimiawi titrasi untuk menentukan kandungan klorida. Salinitas ditetapkan
pada tahun 1902 sebagai jumlah total dalam gram bahan-bahan terlarut
dalam satu kilogram air laut jika semua karbonat diubah menjadi oksida,
semua bromida dan yodium diubah menjadi klorida dan semua bahan-
bahan organik dioksidasi. Selanjutnya hubungan antara salinitas dan
klorida ditentukan melalui suatu rangkaian pengukuran dasar laboratorium
berdasarkan pada sampel air laut di seluruh dunia dan dinyatakan sebagai:
S (o/oo) = 0.03 +1.805 Cl (o/oo)............................................ (1)
Lambang o/oo (dibaca per mil) adalah bagian per seribu. Kandungan
garam 3,5% sebanding dengan 35o/oo atau 35 gram garam di dalam satu
kilogram air laut. Persamaan tahun 1902 di atas akan memberikan harga
salinitas sebesar 0,03o/oo jika klorinitas sama dengan nol dan hal ini
sangat menarik perhatian dan menunjukkan adanya masalah dalam sampel
air yang digunakan untuk pengukuran laboratorium. Oleh karena itu, pada
tahun 1969 UNESCO memutuskan untuk mengulang kembali penentuan

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
20

dasar hubungan antara klorinitas dan salinitas dan memperkenalkan


definisi baru yang dikenal sebagai salinitas absolut dengan rumus:
S (o/oo) = 1.80655 Cl (o/oo) ................................................ (2)

2.2 Deskripsi Proses Umum


Proses pembangkitan energi listrik merupakan proses konversi energi.
Proses diawali dari perubahan energi kimia (batubara) yang mengalami reaksi
pembakaran dan menghasilkan panas. Panas yang dihasilkan digunakan untuk
memanaskan air menjadi uap. Uap tersebut digunakan untuk menggerakkan
sudu-sudu turbin sehingga menjadi energi listrik.
Proses konservasi energi ini merupakan suatu proses yang berlangsung
secara tetrtutup, sehingga membentuk suatu siklus energi. Siklus energi pada
PLTU Suralaya ini mengikuti suatu siklus yang dinamakan Siklus Rankline.
Pada siklus ini terjadi perubahan fasa, dari fasa cair ke fasa uap dan
sebaliknya dari fasa uap menjadi fasa cair. Adanya pemberian panas dari dan
ke sistem akan menghasilkan suatu kerja poros yang akan menghasilkan
energi listrik.
2.2.1 Batubara
Batubara diperoleh dari tambang Bukit Asam, Sumatera Selatan dari
jenis Subbituminious dengan nilai kalor 5000-5500 kkal/kg. Transportasi
batubara dari mulut tambang Tanjung Enim ke pelabuhan Tarahan dilakukan
dengan kereta api. Selanjutnya dibawa dengan kapal laut ke Jetty Suralaya
seperti pada Gambar 9 & 10 dibawah ini :

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
21

Gambar 9. Rute Transportasi Batubara dari Tanjung Enim ke PLTU Suralaya

Gambar 10. Coal Jetty PT Indonesia Power UP Suralaya

Batubara dibongkar dari kapal dengan dua dermaga pembongkaran.


Dermaga satu dengan kapal curah, dermaga dua dengan menggunakan Ship
Unloader. Dari dua dermaga tersebut batubara ditransportasikan dengan
konveyor yang langsung bisa disimpan sebagai cadangan atau langsung

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
22

didistribusikan ke dalam bunker-bunker yang ada di Power Plant untuk


keperluan pembakaran. Bila tidak ada pembongkaran maka batubara dari stok
area bisa diisikan dengan menggunakan alat berat atau besar untuk
memindahkan batubara dari stok area ke dalam koper bawah tanah yang
selanjutnya ditransportasikan menggunakan konveyor menuju Coal Bunker
atau menggunakan konveyor menuju Stacker Reclaimer yang langsung
diisikan ke sistem konveyor. Selanjutnya batubara dari bunker dialirkan ke
dalam pulvalizer (Mill) atau penggiling yang diatur laju alirnya oleh Coal
feeder disesuaikan dengan kebutuhan beban tertentu. Setelah digiling,
batubara dihembus udara dari primary air fan dibakar di ruang pembakaran
untuk proses pemanasan air boiler.

Gambar 11. Siklus Bahan Bakar PT. Indonesia Power UP Suralaya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
23

Tabel 5. Hasil Analisa Kandungan Batubara

(Sumber : “Coal: Resources and Future Production”. Energy Watch Group. 10 2010)

2.2.2 Air Pengisi atau Air Kondensat


Dalam keadaan operasi normal dimana sistem air dan uap sudah
terjadi, maka pengontrolan atau penambahan atau kekurangan pada sistem
tersebut akan dikontrol oleh sistem air penambahan yang mana

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
24

penambahannya dimasukkan ke dalam kondenser yang dijaga levelnya agar


stabil. Air demineral ini selamanya akan menjalani siklus tertutup atau
disirkulasi berkesinambungan dalam fasa uap maupun cair melalui perangkat
PLTU Suralaya. Pertama, air demineralisasi dibangkitkan menjadi uap di
dalam boiler. Setelah mengalami beberapa tingkat pemanasan, uap lewat
panas digunakan untuk memutar sudu-sudu turbin. Uap kemudian
dikondensasi dan air yang diperoleh diubah kembali menjadi uap. Di dalam
turbin, tenaga yang terkandung dalam uap diubah menjadi tenaga mekanis
yang memutar suatu poros yang dikopel langsung dengan generator yang bisa
menghasilkan masing-masing generator pada unit 1-4 yang kapasitasnya
400MW dengan tegangan 23kV dan selanjutnya tegangan dinaikkan ke 500kV
untuk sinkron jaringan ekstra tinggi pada sistem JAMALI (Jawa, Madura,
Bali). Kemudian beban diatur oleh P3B (Pusat Pengaturan Pengendalian
Beban) yang berpusat di Cinere.
2.2.3 Udara Pembakaran
Udara ini dihasilkan oleh kipas tekan paksa (forced draft fan) yang
selanjutnya didistribusikan ke masing-masing windbox pada tiap level burner
yang laju alirnya dikontrol oleh dua sisi combution damper. Udara ini
sebelumnya dipanaskan di dalam pemanas udara yang biasa disebut
secondary air heater dengan jenis Ljungstom. Jumlah aliran udara bakar
dikontrol sesuai kebutuhan kecukupan udara bakar untuk menghasilkan
pembakaran yang sempurna dimana yang dikontrol adalah excess air atau O2
in flue gas. Untuk Suralaya beban maksimum O2 in flue gas di setting 2.5-3%
atau excess air-nya 16-21%.
2.2.4 Udara Primary
Udara primary dihasilkan dari primary air fan yang fungsinya untuk
mentransportasikan pulvarizer fuel, yaitu serbuk batu bara yang halus, yang
telah digiling di dalam mill. Udara ini sebelumnya juga dipanaskan pada
pemanas udara yang lazim disebut primary air heater. Laju alir udara primary

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
25

akan berbanding secara linier dengan laju bahan bakar atau batubara. Dari
total air artinya jumlah aliran udara bahan bakar ditambah aliran udara
primary inilah yang disebut total air flow dimana perbandingannya dengan
bahan bakar untuk pembangkit batu bara pada Suralaya adalah 8:1, artinya
delapan bagian udara dan satu bagian bahan bakar. Dari perbandingan ini,
designer memperkirakan terjadinya kecakupan bahan bakar.
Tabel 6. Karakteristik Udara Primer
No. Sifat Nilai

1 Densitas pada 0oC 1292,8 kg/m3


2 Temperatur kritis 140,7 0C
3 Tekanan kritis 37,2 atm
4 Densitas kritis 350 kg/m3
0
5 Panas jenis pada 1000 C 0,28 kal/gr 0C
281,65 K dan 0,89876 bar
6 Faktor kompresibilitas 1000
7 Berat molekul 28,964
8 Viskositas 1,76 E-5 poise
9 Koefisien perpindahan panas 1,76 E-5 W/m.K
0
10 Entalpi pada 1200 C 1278 kJ/kg
(Sumber : Smith, J.M., and Van Ness,H.C., 1975, “ Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics “, 3 rd. Ed. Mc. Graw Hill, kogakusha, Tokyo )

2.2.5 Aliran Gas Buang (Flue Gas)


Karena tipe boiler di Suralaya adalah balance draft boiler dimana pada
titik tertentu diatur tekanannya bernilai negatif (-) sehingga pada ruang bakar
tidak terjadi tekanan yang positif (+) yang akan berakibat keluarnya gas panas
keluar dari ruang bakar. Ini akan menjadi kerugian. Untuk menghasilkan
ruang negatif gas buang dihisap dengan menggunakan induced draft fan yang
selanjutnya gas buang tersebut dialirkan melalui pemanas-pemanas udara
dilewatkan electrostatic precipitator (EP) dimana di dalam EP tersebut abu
(fly ash) di ionisasi sehingga abu busa ditangkap di dalam collecting plate
yang selanjutnya akan ditampung di dalam EP hopper dan kemudian
dikumpulkan dalam silo penampung abu. Di dalam EP di desain 99% abu
dapat ditangkap dan sisanya flue gas.
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
26

Secara umum, proses produksi pada PLTU Suralaya untuk


menghasilkan listrik merupakan proses panjang yang berawal dari
pengolahan air laut sebagai air umpan boiler hingga menjadi steam yang
memiliki tenaga sehingga dapat menggerakan turbin, poros turbin dikopel
dengan Generator. Ketika telah mencapai putaran nominal 3000 rpm pada
Rotor Generator, dibuatlah magnetasi dengan Brushless Exitation System
dengan demikian Generator akan membangkitkan tenaga listrik. Air laut
yang menjadi sumber utama air baku untuk proses di PLTU ini di proses
lebih dulu di Desalinasi Plant untuk menghilangkan kadar garam dan
pengotor lain, kemudian dialirkan ke dalam Fresh Water Tank untuk
selanjutnya air akan diolah pada Demin Plant dengan tujuan menurunkan
kandungan mineral hingga mencapai baku mutu air umpan boiler, air ini
disebut air make up yang akan masuk ke condenser sebagai air tambahan
untuk melakukan proses.
Air dipompakan dari condenser dengan menggunakan Condensate
Extraction Pump yang terlebih dahulu dipanaskan melalui Low Pressure
Heater selanjutnya dinaikan ke Deaerator untuk menghilangkan gas-gas yang
terkandung didalam air. Air tersebut kemudian dipompakan oleh Boiler Feed
Pump melalui High Pressure Heater, dimana air tersebut terlebih dahulu
dipanaskan lebih lanjut sebelum masuk kedalam Boiler pada Economizer,
kemudian air masuk ke Steam Drum.
Didalam Steam Drum terjadi pemisahan antara uap dan air, air akan
turun ke pipa penguap / Downcomer. Panas yang dihasilkan dari pembakaran
bahan bakar, diserap oleh pipa-pipa penguap (water walls) menjadi uap jenuh
atau uap basah yang kemudian di panaskan di Super Heater (SH) yang
menghasilkan uap kering. Kemudian uap tersebut dialirkan ke Turbin tekanan
tinggi High Pressure Turbine, dimana uap tersebut diexpansikan melalui
Nozzles ke sudu-sudu turbin. Tenaga dari uap mendorong sudu-sudu turbin
dan membuat turbin berputar. Setelah melalui HP Turbin, uap dikembalikan

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
27

ke dalam boiler untuk di panaskan ,innnnnnnnnnnnulang di Reheater guna


menambah kualitas panas uap sebelum uap tersebut digunakan kembali di
Intermediate Pressure (IP) Turbine dan Low Pressure (LP) Turbine.
Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air di Condenser dengan
pendinginan air laut / Sea Water, dimana air ini akan kembali menjadi umpan
Boiler, siklus air dan uap ini berulang secara terus-menerus selama unit
beroperasi.
Adapun siklus air-uap PLTU Suralaya dapat terlihat pada gambar
berikut:

Gambar 12. Proses Siklus Air dan Uap PLTU Suralaya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
28

2.3 Limbah Produksi PLTU


Limbah yang dihasilkan oleh PLTU UP Suralaya adalah abu, debu, gas
asap, air blow-down, uap air pada sistem deaerator, air larutan kimia hasil proses
regenerasi resin, debu batu bara dan endapan batu bara, dan abu pada kolam.
2.3.1 Limbah Cair
Air limbah adalah sisa dari suatu hasil usaha dan atau kegiatan yang
berwujud cair. PLTU Suralaya dalam kegiatannya banyak menggunakan bahan-
bahan yang berpotensi mencemari lingkungan. Sumber-sumber pencemaran
yang terdapat di PLTU Suralaya berasal dari kegiatan Operasi unit 1 -7
(blowdown boiler dan oil separator), sewage treatment, acid cleaning
(Demineralizer), KWTP (air saat regenerasi) dan air limpasan batu bara saat
hujan (coal area) yang semuanya ditampung didalam settling basin. Sedangkan
untuk air limpasan dari area ash valley ditampung di dalam settling ponds.
Limbah PLTU yang masih megandung logam dan unsur berbahaya lainnya
dapat membahayakan lingkungan. Diantaranya dapat memcemari badan air
yang dilaluinya menjadi kotor dan senyawa – senyawa pencemar yang
terkandung membahayakan terhadap lingkungan. Di samping itu, perubahan air
menjadi kotor dilapisi bahan–bahan yang berminyak atau bahan padatan lain
yang menyebabkan terjadinya penutupan permukaan air. Maka perlu dilakukan
pengolahan terlebih dahulu sebelum dibuang ke badan air.Selain limbah–limbah
cair yang telah dibahas diatas PLTU Suralaya juga masih membuang limbah
cair yang memiliki karakteristik air laut yaitu: limbah bahang (sisa pendingin
kondensor), brine/ blowdown desalinasi dan limbah Reject RO (Reverse
Osmosis).
1. Limbah Sisa Pendingin Kondensor
Sebagian besar kebutuhan air di PLTU Suralaya adalah untuk proses
pendingin uap (kondensasi uap) yang keluar dari turbin. Uap tersebut
didinginkan dalam kondenser untuk kembali dimasukkan ke dalam boiler.
Untuk keperluan pendingin uap tersebut diperlukan air sebanyak 522000

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
29

m3/jam. Air yang keluar dari proses pendingin kondensor ini bertemperatur
antara 35°C – 37°C.
2. Limbah Brine/ Blowdown Desalinasi
Proses pemurnian air laut yang dilakukan di PLTU Suralaya pada awalnya
menggunakan metode desalinasi yaitu unit desalinasi A dan B untuk suplai air
ke unit 1 – 4 dan unit desalinasi C untuk suplai air ke unit 5 – 7, proses
desalinasi yaitu metode pemurnian air laut dengan cara menguapkan air laut
untuk kemudian megkondensasikan uap yang terbentuk menjadi air tawar.
Untuk mengkondensasikan uap air tersebut dipergunakan juga air laut sebagai
pendingin yang kemudian dibuang sebagai brine desalinasi. Air baku yang
digunakan untuk proses desalinasi unit A,B dan C adalah sebanyak 5400
m3/jam dimana dari air baku sebanyak itu dihasilkan air tawar sebanyak 300
m3/jam sisanya yaitu 5100 m3/jam dibuang ke laut melalui kanal bahang.

2.3.2 Limbah Padat


Abu terbang (fly ash) sebagai limbah PLTU berbahan bakar batubara
dikategorikan oleh Bapedal sebagai limbah berbahaya (B3). Sehubungan dengan
meningkatnya jumlah pembangunan PLTU berbahan bakar batubara di
Indonesia, maka jumlah limbah abu terbang juga akan meningkat. Jika limbah
abu ini tidak dimanfaatkan akan menjadi masalah pencemaran lingkungan.
(Anonim, 2009, Kimia Air dan Limbah. PT PLN (Persero) Jasa Diklat Unit
Pendidikan dan Pelatihan Suralaya)

Gambar 13. Limbah Padat PT.Indonesia Power UP Suralaya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
30

BAB III
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Alat Proses


3.1.1 Data teknik peralatan PLTU Suralaya unit 1-4.
1. Ketel (Boiler)
Fungsi : untuk memproduksi steam (uap)
Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada
Tipe :Natural Circulation Single Drum Radiant Wall Outdoor
Kapasitas : 1168 ton uap/jam
Tekanan uap keluar superheater : 174 kg/cm2
Suhu uap keluar superheater : 540°C
Tekanan uap keluar reheater : 39,9 kg/cm2
Bahan bakar utama : Batubara
Bahan bakar cadangan : Minyak residu
Bahan bakar untuk penyalaan awal : Minyak solar

Gambar 14. Boiler

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
31

3. Turbin
Fungsi : Untuk mengkonversi energi panas dari uap air menjadi energi
gerak
Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan
Tipe : Tandem Compound Double Exhaust
Kapasitas : 400 MW
Tekanan uap masuk : 169 kg/cm2
Temperatur uap masuk : 538°C
Tekanan uap keluar : 56 mmHg
Kecepatan putaran : 3000 rpm
Jumlah tingkat : 3 tingkat
 Turbin tekanan tinggi : 12 sudu
 Turbin tekanan menengah : 10 sudu
 Turbin tekanan rendah 1 : 2 x 8 sudu
 Turbin tekanan rendah 2 : 2 x 8 sudu

Gambar 15. Turbin

4. Generator
Fungsi : mengubah energi gerak menjadi energi listrik
Pabrik pembuat :Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Kecepatan putaran : 3000 rpm

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
32

Jumlah fasa : 3
Frekwensi : 50 Hz
Tegangan : 23 kV
KVA keluaran : 471 MVA
kW : 400.350 kW
Arus : 11.823 A
Factor daya : 0,85
Rasio hubung singkat : 0,5
Media pendingin : Gas Hidrogen
Tekanan gas H2 : 4 kg/cm2
Volume gas : 80 m3
Tegangan penguat medan : 500 V

Gambar 16. Generator

5. Sistem Eksitasi

Fungsi : sistem pasokan listrik DC sebagai penguatan pada generator listrik


atau sebagai pembangkit medan magnet

a) Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)


Pabrik pembuat :Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Totally closed

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
33

kW keluaran : 2400 kW Tegangan : 500 V


Arus : 4800 A
Kecepatan putaran : 300 rpm
b) Penyearah (Rotating rectifier)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Penyearah silicon (silicon rectifier)
kW keluaran : 2400 kW
Tegangan : 500 V
Arus : 400 A
c) Penguat Medan AC (AC Exciter)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Rotating Armature
kVA keluaran : 2700 kVA
Tegangan : 410 V
Jumlah fasa : 3
Frekwensi : 250 Hz
d) Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Permanet Magnetic Field
kVA keluaran : 30 kVA
Tegangan : 170 V
Arus : 102 A
Frekwensi : 400 Hz
Jumlah fasa : 3
Factor daya : 0,95
e) Lain – lain
Dioda silicon : SR 200 DM
Sekering : 1200 A, 1 detik
Kondenser : 0,6 μF

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
34

Gambar 17. Sistem eksitasi

5. Penggiling Batubara (Pulverizer)


Fungsi : mesin penghalus atau pemecah batubara
Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada
Tipe : MPS-89
Kapasitas :63.000 kg/jam, kelembaban batubara 23,6%
Kelembutan hasil penggilingan : 200 Mesh
Kecepatan putaran : 23,5 rpm
Motor penggerak : 522 kW/6 kV/706 A/ 50 Hz

Gambar 18. Pulverizer

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
35

6. Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)


Fungsi : memompa air umpan boiler
Pabrik pembuat : Ingersollrand, Canada
Tipe : 65 CHTA – 5 stage
Kapasitas : 725 ton/jam
N.P.S.H : 22,2 m
Tekanan : 216 kg/cm2
Motor penggerak : 6338,5 kW/6 kV/50 Hz/3 fasa

Gamar 19. Pompa

7. Pompa Air Pendingin


Fungsi : memompa kebutuhan air pendingin
Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan
Tipe : Vertical Mixed Flow
Kapasitas : 31.500 m3/jam
Discharge head : 12,5 m
Tekanan : 0,8 kg/cm2
Motor penggerak : 1300 kW/6 kV/50 Hz/3 fasa

8. Transformator Generator
Fungsi : untuk menaikkan atau menurunkan tegangan listrik arus bolak-balik(AC).
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
36

Tipe : Oil Immersed Two Winding Outdoor


Daya semu : 282.000/376.000/470.000 kVA
Tegangan primer : 23 kV
Arus primer : 7080/9440/11.800 A
Tegangan skunder : 500 kV
Arus skunder : 326/434/543 A
Frekwensi : 50 Hz
Jumlah fasa : 3
Uji tegangan tinggi saluran : 1550 kV
Uji tegangan rendah : 125 kV
Uji tegangan netral : 125 kV
Prosentasi impedansi : 11,66 – 11,69 %

Gambar 20. Transformator

9. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)


Fungsi : untuk menangkap partikel-partikel (misalnya debu) dengan
menggunakan prinsip elektrostatis
Pabrik pembuat : Wheelabarator, Canada
Jumlah aliran gas : 1.347.823 Nm3/jam

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
37

Temperatur gas : 195°C


Kecepatan aliran gas : 1,47 m/detik
Tipe elektroda : Isodyne & Star Type-Unit 1&2, Coil-Unit 3 & 4
Tegangan elektroda : 55 kV DC
Arus elektroda : 1250 – 1700 mA
Efisiensi : 99,5 %
Jumlah abu hasil penangkapan : 11,2 ton/jam

Gambar 21. Penangkap Abu

10. Cerobong (Stack)


Fungsi : menarik keluar udara dari proses pembakaran serta menguraikan
polutan yang terkandung dalam gas buang menuju wilayah yang lebih luas.
Dengan demikian dapat menurunkan kadar konsentrasi polutan yang ada.
Jumlah : 2 buah (4 unit) 3 buah untuk masing-masing unit
Tinggi : Unit 1-4 = 210 m
Unit 5-7 = 275 m
Diameter luar bagian bawah : 22,3 m
Diameter luar bagian atas : 14 m
Diameter pipa saluran gas buang : 5,5 m
Suhu gas masuk cerobong : max 140°C
Kecepatan aliran gas : ± 2 m/detik
Material cerobong : Beton dan di bagian dalamnya terdapat 2 pipa saluran
gas berdiameter 5,5 m
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
38

Gambar 22. Cerobong

(Perusahaan Umum Listrik Negara, Suralaya Steam Power Plant Units 5, 6


&7, Babcock & Wilcox,Montreal Engineering Company, Limited )

3.1.2 Data Teknik Peralatan PLTU Suralaya unit 5-7


1. Ketel (Boiler)
Fungsi : untuk memproduksi steam (uap)
Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada
Tipe :Radian Boiler,Balance Draft. Natural Circulation, Single
Reheat Top Supported with Single Drum.
Kapasitas : 1.953.866 kg uap/jam
Tekanan uap keluar superheater : 174 kg/cm2
Suhu uap keluar superheater : 540°C
Tekanan uap keluar reheater : 59 kg/cm2 design
Bahan bakar utama : Batubara
Bahan bakar penyalaan awal : Minyak solar

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
39

2. Turbin
Fungsi : untuk mengkonversi energi panas dari uap air menjadi energi gerak
Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan
Tipe :Tandem Compund Quadruple Exhaust Condensing Reheat.
Kapasitas : 600 MW
Tekanan uap masuk : 169 kg/cm2
Temperatur uap masuk : 538°C
Tekanan uap keluar : 68 mmHg. Abs
Kecepatan putaran : 3000 rpm
Jumlah tingkat : 3 tingkat
 Turbin tekanan tinggi : 10 sudu
 Turbin tekanan menengah : 7 sudu
 Turbin tekanan rendah 1 : 2 x 7 sudu
 Turbin tekanan rendah 2 : 2 x 7 sudu

3. Generator
Fungsi : mengubah energi gerak menjadi energi listrik
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Kecepatan putaran : 3000 rpm
Jumlah fasa : 3
Frekwensi : 50 Hz
Tegangan : 23 kV
kVA keluaran : 767 MVA
kW : 651.950 kW
Arus : 19.253 A
Factor daya : 0,85
Rasio hubung singkat : 0,58 pada 706 MVA
Media pendingin : Gas Hidrogen
Tekanan gas H2 : 5 kg/cm2

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
40

Volume gas : 125 m3


Tegangan penguat medan : 590 V
Kumparan : Y

4. Sistem Eksitasi

Fungsi : sistem pasokan listrik DC sebagai penguatan pada generator listrik


atau sebagai pembangkit medan magnet

a. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)


Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Totally enclosed
kW keluaran : 3300 kW
Tegangan : 590 V
Arus : 5593 A
Kecepatan putaran : 3000 rpm
b. Penyearah (Rotating rectifier)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Penyearah silicon (silicon rectifier)
kW keluaran : 330 kW
Tegangan : 590 V
Arus : 550 A
c. Penguat Medan AC (AC Exciter)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Rotating Armature
kVA keluaran : 3680 kVA
Tegangan : 480 V
Jumlah fasa : 3
Frekwensi : 200 Hz
d. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
41

Tipe : Permanet Magnetic Field


kVA keluaran : 20 kVA
Tegangan : 125 V
Arus : 160 A
Frekwensi : 400 Hz
Jumlah fasa : 3
Factor daya : 0,95
e. Lain-lain
Dioda silicon : FD 500 DH 60
Sekering : 800 A, 1 detik
Kondenser : 0,6 μF

5. Pulverizer (Penggiling Batubara)


Fungsi : mesin penghalus atau pemecah batubara
Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada
Tipe : MPS-89N
Kapasitas : 67.495 kg/jam, kelembaban batubara 28,3%
Kelembutan hasil penggilingan : 200 Mesh
Kecepatan putaran : 23,5 rpm
Motor penggerak : 522 kW/3,3 kV/158 A/ 50 Hz
6. Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)
Fungsi : memompa kebutuhan air umpan boiler
Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan.
Tipe : Horizontal, Centrifugal Doble Cage, Four Stage
Kapasitas : 1410 m3/jam
Head Total : 2670 m
Tekanan : 14,2 kg/m2
Motor penggerak
 Turbin BFP : 5720 rpm
 Motor Listrik : 5960 kW/10 kV/50 Hz/3 fasa/1480 rpm
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
42

7. Pompa Air Pendingin


Fungsi : memompa kebutuhan air pendingin
Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada
Tipe : -
Kapasitas : 180 m3/jam
Discharge head : 45,2 m
Tekanan : 2,0 kg/cm2
Motor penggerak : 1300 kW/10,5 kV/50 Hz/3 fasa

8. Transformator Generator
Fungsi : untuk menaikkan atau menurunkan tegangan listrik arus bolak-
balik(AC)
Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe : Oil Immersed Two Winding Outdoor
Daya semu : 411.000/548.000/685.000 kVA
Tegangan primer : 23 kV
Arus primer : 17.195 A
Tegangan skunder : 500 kV
Arus skunder : 791 A
Frekwensi : 50 Hz
Jumlah fasa : 3
Uji tegangan tinggi saluran : 1550 kV
Uji tegangan rendah : 125 kV
Uji tegangan netral : 125 kV
Prosentasi impedansi : 11,9 % pada 685 MVA

9. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)


Fungsi : untuk menangkap partikel-partikel (misalnya debu) dengan
menggunakan prinsip elektrostatis

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
43

Pabrik pembuat : Lodge Cotrell, USA


Jumlah aliran gas : 1.347.823 Nm³/jam
Temperatur gas : 195°C
Kecepatan aliran gas : 1,47 m/detik
Tipe elektroda : Square Twisted Elemen
Tegangan elektroda : 65 kV DC
Arus elektroda : 1400 mA
Efisiensi : 99,5 %
Jumlah abu hasil penangkapan : 25 ton/jam

10. Cerobong (Stack)


Fungsi : menarik keluar udara dari proses pembakaran serta menguraikan
polutan yang terkandung dalam gas buang menuju wilayah yang
lebih luas. Dengan demikian dapat menurunkan kadar konsentrasi
polutan yang ada
Jumlah : 3 buah (3 unit)
Tinggi : 275 m
Diameter luar bagian bawah : 25 m
Diameter luar bagian atas : 14 m
Diameter pipa saluran gas buang : 6,5 m
Suhu gas masuk cerobong : ± 140°C
Material cerobong : Beton dan di bagian dalamnya terdapat 1 pipa saluran gas
berdiameter 6,5 m
(Modul Operator PT Indonesia Power UBP Suralaya)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
44

3.1.3 Metode Analisis Laboratorium


Adapun Metode Analisis Laboratorium di PT. Indonesia Power UP
Suralaya meliputi :
a. Penentuan pH
Pengukuran pH berdasarkan jumlah konsentrasi ion H+ diukur dengan
menggunakan pH meter.
Alat – alat :
1. pH meter
2. Gelas kimia 400 ml

Bahan-bahan :
1. Sample air
2. Aquadest
b. Pengukuran Konduktivitas
Pengukuran konduktivitas berdasarkan pada jumlah ion-ion yang dapat
menghantarkan listrik pada suatu larutan.
c. Penentuan kadar SiO2
Berdasarkan pada pembentukkan senyawa kompleks antara ion silika
dengan ion molibdate pada suasana asam yang kemudian direduksi oleh ANS
(1-Amino-2-Naftol-4-Asam Sulfonat / C10H9NO4S) yang berwarna biru, pada
panjang gelombang 815 nm dalam cell 5 mm.
Alat-alat :
1. Gelas kimia polyethylene
2. Pipet ukur 5 ml
3. Cuvet
4. Alat spektrofotometer
Bahan-bahan :
1. Sample air
2. H2SO4 3N
3. Amonium molibdate (NH4Mo7O24.4H2O)
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
45

4. ANS
5. Tartaric acid (C4H6O6)

d. Penentuan Kadar PO43-


Pembentukan ion kompleks berwarna kuning dari ammonium molibdate
dengan phospate yang berasal dari sample dan direaksikan dengan SnCl2
menjadi biru, diukur pada panjang gelombang 770 nm dalam cell 10mm.
e. Penentuan kadar N2H4
Pembentukan senyawa kompleks yang berwarna kuning dari hydrazine
dan para dimetil amino benzaldehid (PDABZ) yang diukur pada panjang
gelombang 460 nm dalam spektrofotometer.
f. Penentuan kadar Cl-
Fe(II) dioksidasi oleh HNO3 pekat menjadi Fe(III). Fe (III) yang terbentuk
bereaksi dengan Cl- dari sample membentuk FeCl3 dan direaksikan dengan
Hg(SCN)2 membentuk Fe(SCN)3, berwarna coklat kemerahan dan dianalisis
dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 463 nm. Kadar Fe yang
terukur sama dengan kadar Cl-.
g. Penentuan kadar Fe total
Besi yang terdapat dalam sample direduksi seluruhnya menjadi Fe2+
dengan Hidroksilamin HCl pada suasana asam. Fe2+ yang terbentuk
direaksikan dengan senyawa organik TPTZ (2,4,6-Tri-2-Pyridil-1,3,5- Triazine
C18H12H6) membentuk senyawa berwarna biru yang diukur pada panjang
gelombang 595 nm dalam cell 50 mm.
h. Penentuan kadar air, abu, dan zat terbang dalam batubara
Sample dalam cawan ditimbang dan disimpan dalam software secara
otomatis. Metode analisis akan mengontrol furnace dan operasi timbangan,
kehilangan berat sample akan diukur dan temperatur furnace dikontrol menurut
metode analisis yang dipilih.
i. Penentuan nilai kalori

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
46

Nilai kalori pada sample ditentukan dari selisih temperatur antara sample
sebelum dan sesudah pembakaran yang terjadi pada ruangan yang bertekanan
tinggi dalam 1 gram.
j. Penentuan kadar air dalam pelumas
Sejumlah air dalam sample bereaksi dengan iodine dalam alat,
menghasilkan iod. Iod yang terbentuk dielektrolisis menghasilkan iodine.
Banyaknya iodine yang dihasilkan dideteksi oleh elektroda platina.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
47

BAB IV
UTILITAS DAN SISTEM PENGOLAHAN LIMBAH

4.1. Utilitas

Utilitas merupakan senyawa penunjang yang diperlukan untuk


terlaksananya proses produksi. PLTU Suralaya menggunakan bahan baku
berupa air laut untuk diolah menjadi tenaga uap. Air laut merupakan sumber
alam yang melimpah dimuka bumi ini. Kandungan garam dan sifat-sifatnya
dapat menunjang effisiensi operasi dan sebagai penyerap panas yang baik.

Ada beberapa proses pengoperasian pengolahan air laut untuk diubah


menjadi tenaga uap serta tidak mencemari lingkungan, yaitu sebagai berikut:

1. Water Intake (sistem pengambilan air laut)


2. Chlorination Plant (pengolahan air laut menjadi sodium hypochlorite)
3. Auxilary Steam (kukus pembantu)
4. Auxilary Boiler (ketel pembantu)
5. Sistem Penyediaan Udara Instrument dan Service
6. Sistem Penyediaan Listrik

4.1.1. Water Intake


Bahan baku yang digunakan berupa raw water. Raw water adalah
bahan baku yang belum bisa digunakan secara langsung untuk proses
produksi, melainkan harus melalui pengolahan terlebih dahulu agar
menjadi air mineral (demineralisasi). Raw water banyak mengandung
unsur-unsur baik unsur organik maupun unsur an-organik yang dapat
mengganggu proses penguapan, apabila digunakan secara langsung akan
menghasilkan kerak dan menutupi permukaan boiler.
Air laut masuk melalui water intake dan setelah digunakan
dikeluarkan melalui discharge canal yang terletak cukup jauh dari kanal

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
48

pemasukan untuk mencegah kembalinya air panas kanal pemasukan.


Kanal pemasukan (intake canal) berupa kolom yang dihubungkan
langsung ke laut melalui suatu konstruksi culvert di bawah muka air. Air
laut dimasak di saring dengan menggunakan band screen yang terdiri
dari penyaringan kasar dan penyaringan halus untuk menahan pengotor
berupa potongan-potongan benda yang terdapat didalamnya. Air
sirkulasi akan melewati beberapa tahapan sebelum digunakan sebagai air
inlet.

4.1.2. Chlorination Plant


Chlorination plant merupakan tahapan lanjutan dari water intake.
Air sirkulasi harus dibersihkan dari organisme-organisme kehidupan
laut. Pertumbuhan dan pengendapannya di sepanjang siklus pendinginan
akan mempengaruhi efisiensi, aliran dan proses perpindahan panas.
Pembersihan dilakukan dengan melakukan penambahan larutan steril
chlorine. Larutan dengan konsentrasi rendah 0,1 - 0,6 ppm langsung di
injeksikan di intake canal secara kontinyu dan mampu mencegah
pembentukan dan pengendapan organisme tersebut. PLTU Suralaya
memiliki sebuah unit chlorinasi yang akan menghasilkan sodium
hypochlorite. Sel-sel anoda dan katoda terbuat dari titanium. Gas
tersebut kemudian direaksikan dengan NaOH menghasilkan sodium
hypochlarite.
Cl2 + 2 NaOH NaOCl + NaCl + H2O

Larutan NaOCl dengan konsentrasi 1,27 g/l disimpan didalam


tangki kapasitas 60 m3 sebelum dikirim ke intake canal dengan
menggunakan Hypochlorite Dosing Pump yang dikontrol secara manual.
Kecepatan produksi larutan hypochlorit secara otomatis di kontrol
berdasarkan ketinggiannya di dalam tangki penyimpanan. Setelah itu
dipompakan ke inlet water box di kondensor.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
49

Gambar 23. Chlorination Plant

4.1.3. Auxiliary Steam (Kukus Pembantu)


Kukus pembantu tersebut diambil dari kukus cold reheat pada
operasi normal dan dari primery superheater outlet header selama
operasi beban rendah. Pada saat start-up unit, kukus diperoleh dari
auxiliary boiler. Tekanan kukus pembantu dijaga pada 20 kg/cm2 gauge.
Jumlah kebutuhan kukus pembantu jika boiler bekerja pada beban penuh
100% MCR (Maximum Continuous Rating) kira-kira 41000 kg/jam.
Kondensat yang terbentuk dari kondensasi kukus pembantu pada unit
desalinasi dan dari sistem air heater dikembalikan ke sistem melalui
deaerator.
Kondensat dari desalinasi dipantau tingkat kekotorannya, jika
terkontaminasi kondensat dibuang. Sedangkan kondensat dari fuel oil
heater mempunyai tingkat kekotoran yang tinggi sehingga selalu
dibuang.

Cokuk kukus cold reheat


Cokuk Auxiliary Cokuk Start-up
dan primery
Boiler Unit
superheat outlet
header

Cokuk Deaerator

Gambar 24. Utilitas Sistem Steam Pembantu


Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
50

4.1.4. Auxiliary Boiler (Ketel Pembantu)


Ketel pembantu digunakan untuk menghasilkan kukus pada saat
start-up. Kukus yang dihasilkan digunakan untuk unit desalinasi sampai
tersedia cukup air untuk boiler utama.

4.1.5. Sistem Penyedia Udara Instrument dan Service


Udara instrument digunakan sebagai sumber daya atau medium
sinyal pada instrument dan alat kontrol. Sedangkan udara service
dimaksudkan untuk menyediakan udara didalam operasi pabrik sehari-
hari. Dalam keadaan darurat, udara service dapat digunakan sebagai
udara instrument. Udara-udara ini harus bersih dan bebas minyak agar
tidak mengganggu peralatan dan penggunaannya. Tekanan udara pada 8
kg/cm2 - 9 kg/cm2.

4.1.6. Sistem Penyedia Listrik


Daya listrik total yang dihasilkan PLTU Suralaya sekitar 10 % dari
daya listrik tersebut digunakan untuk keperluan sendiri seperti untuk
menjalankan peralatan pabrik, penerangan, kantor dan lain-lain.
Sedangkan untuk menurunkan tegangan dilakukan dengan menggunakan
transformer sehingga diperoleh tegangan listrik sesuai dengan spesifikasi
penggunaannya. (Anonim, 2009. Handbook Pengoperasian Alat Bantu.
PT PLN (Persero) Jasa Diklat Unit Pendidikan dan Pelatihan Suralaya)

4.2. Sistem Pengolahan Limbah


Limbah yang dihasilkan oleh PLTU Suralaya adalah abu, debu, gas, asap,
air blow-down, uap air pada system deaerator, air larutan kimia hasil proses
regenerasi resin, debu batubara dan endapan batubara, serta abu pada kolam-
kolam pengendapan. Pada Desalinasi dan WTP Plant Unit 1-4, hanya
terdapat limbah cair.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
51

Air limbah adalah sisa dari suatu hasil usaha dan atau kegiatan yang
berwujud cair. PLTU Suralaya dalam kegiatannya banyak menggunakan
bahan-bahan yang berpotensi mencemari lingkungan. Sumber-sumber
pencemaran yang terdapat di PLTU Suralaya berasal dari kegiatan operasi
unit 1-7 (blowdown boiler dan oil separator), Sewage Treatment, acid
cleaning (Demineralize), KWTP (air saat regenarasi) dan air limpasan
batubara saat hujan (coal area) yang semuanya ditampung didalam settling
basin. Sedangkan untuk air limpasan dari area ash valley ditampung didalam
settling ponds. Limbah PLTU yang masih terdapatnya senyawa-senyawa
pencemar yang dapat membahayakan lingkungan. Disamping itu perubahan
air menjadi kotor serta dilapisi bahan-bahan yang berminyak atau bahan
padatan lain yang dapat menyebabkan terjadinya penutupan permukaan air.
Maka perlu dilakukan pengolahan terlebih dahulu sebelum dibuang ke badan
air.
Selain limbah-limbah cair yang telah dibahas diatas, PLTU Suralaya juga
masih membuang limbah cair yang memiliki karakteristik air laut, limbah
bahang (sisa pendinginan kondensor), brine/blowdown desalinasi dan limbah
Reject RO (reverse Osmosis).
1. Limbah Resin
Resin dibuang melalui saluran ke settling basin. Karena resin
merupakan limbah B3 maka perlu penanganan khusus. Oleh karena itu
diserahkan kepada pihak ketiga untuk diolah agar tidak mencemari
lingkungan.
2. Limbah Brine/Blowdown Desalinasi
Proses pemurnian air laut yang dilakukan di PLTU Suralaya pada
awalnya menggunakan metode desalinasi yaitu unit desalinasi A dan B
untuk suplai air ke unit 1-4 dan unit desalinasi C untuk suplai air ke unit
5-7, proses desalinasi yaitu metode pemurnian air laut dengan cara

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
52

menguapkan air laut untuk kemudian mengkondensasikan uap yang


terbentuk menjadi air tawar.
Untuk mengkondensasikan uap air tersebut di pergunakan juga air
laut sebagai pendingin yang kemudian dibuang sebagai brine desalinasi.
Air baku yang digunakan untuk proses desalinasi unit A, B dan C adalah
sebanyak 5400 m3/jam dimana dari air baku sebanyak itu dihasilkan air
tawar sebanyak 300 m3/jam sisanya yaitu 5100 m3/jam dibuang ke laut
melalui kanal bahang.
3. Limbah Regenerasi Resin
Limbah regenerasi resin asam dan resin basa berupa air hasil
pembilasan. Dimana air hasil pembilasan tersebut ditampung di sebuah
tempat penampungan untuk dinetralkan sebelum di buang ke laut.
(Anonim, 2009. Handbook Kimia Air dan Limbah. PT PLN (Persero)
Jasa Diklat Unit Pendidikan dan Pelatihan Suralaya)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
53

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
1. PLTU Suralaya merupakan Unit Pembangkitan terbesar di Indonesia
dengan menggunakan batubara sebagai bahan baku utama. Kapasitas
terpasang adalah 3.400 MW dengan rincian sebagai berikut:
Unit 1-4 = 4 x 400 MW = 1.600 MW
Unit 5-7 = 3 x 600 MW = 1.800 MW
TOTAL = 3.400 MW
2. Proses pembangkitan energi listrik pada PLTU Suralaya diawali dari
perubahan energi kimia (batu bara) yang mengalami reaksi pembakaran
dan menghasilkan panas. Panas yang dihasilkan digunakan untuk
memanaskan air menjadi uap. Uap tersebut digunakan untuk
menggerakkan sudu-sudu turbin sehingga menjadi energi listrik.
3. Dalam prosesnya, PLTU Suralaya menggunakan air laut untuk memenuhi
kebutuhan akan air proses. Dimana air laut terlebih dahulu diolah menjadi
fresh water pada unit desalination plant untuk kemudian di hilangkan
kandungan mineral yang masih terdapat dalam air pada unit WTP dengan
proses kimiawai resin penukar kation dan anion.
4. Sebagian dari abu sebagai sisa pembakaran batubara, ternyata tidak hanya
menjadi limbah yang menyebabkan polusi udara dan air, tetapi dapat
dimanfaatkan untuk berbagai keperluan, diantaranya untuk membuat
bahan campuran semen, bahan pengisi (filler) rangka beton dan lain lain
sehingga dapat bernilai ekonomis

5.2. Saran
1. Air laut sebagai bahan baku air proses pada PLTU Suralaya sebaiknya
dilakukan treatment terlebih dahulu sebelum di diproses pada desalination

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
54

plant. Tujuannya adalah karena temperatur air laut yang tidak pernah sama
setiap harinya sehingga akan mempengaruhi kinerja alat.
2. Proses pergantian (set-up) resin pada WTP sebaiknya mengacu pada kurva
breakthough agar dapat terlihat bagaimana kemampuan resin dalam
menyerap mineral-mineral yang terdapat dalam demin water.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
55

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


PT. Indonesia Power UP Suralaya merupakan salah satu pusat pembangkit
tenaga yang menghasilkan energi listrik menggunakan tenaga uap. PLTU
Suralaya menggunakan air laut sebagai supply utama dalam penyediaan feed
boiler. Dalam proses pembentukan tenaga uap di boiler, air yang digunakan
sebagai umpan harus bebas dari kandungan garam dan mineral – mineral. Pada
kondisi operasi di boiler apabila air memiliki kandungan garam dan mineral maka
akan terjadi deposit maupun korosi pada komponen – komponen boiler. Oleh
karena itu, sebelum diumpankan ke dalam boiler harus dilakukan penghilangan
garam dan mineral dari air menggunakan sistem pengolahan air atau water
treatment di PLTU Suralaya terdiri dari peralatan evaporator, ion exchanger, dan
membran RO. Air yang digunakan diambil dari air laut yang kemudian akan
dihilangkan kandungan garamnya dengan proses desalinasi menggunakan
evaporator. Selanjutnya air keluaran dari evaporator di tampung sebagai fresh
water yang kemudian akan dihilangkan kandungan mineral terlarutnya dengan
menggunakan ion exchanger (mixed bed). Hasil keluaran dari ion exchanger ini
adalah berupa air demineralisasi. Dalam proses desalinasi sebelum terjadi proses
penguapan di fash chamber evaporation, air laut dipanaskan terlebih dahulu di
brine heater, brine heater yaitu Alat panas yang berfungsi memanaskan brine dari
tingkat 1 yang selanjutnya akan di uapakan diruang penguapan (flash chamber
evaporation).
Brine heater memimiliki peranan penting dalam proses desalinasi, jika
brine heater terjadi penurunan performa akan menyebabkan kurang efisiensi
desalinasi sehingga menurunnya produksi destilat.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
56

1.2 Rumusan Masalah


Masalah yang ingin diangkat yaitu nilai GOR, laju perpindahan panas, dan
efisiensi pada kinerja brine heat dengan menghubungkan log mean temperatur
difference (LMTD) untuk mendapatkan hasil kinerja brine heater. Permasalahan
tersebut dipecahkan dengan meneliti faktor - faktor yang mempengaruhi nilai
GOR, laju perpindahan panas, dan efisiensi diantaranya, temperatur operasi, laju
alir linear, tekanan operasi, dan tebal kerak, solusi dalam penanganan salah satu
masalah yang terdapat pada brine heater yaitu anti scale chemical, sistem ball
cleaning, dan anti foam agent, sehingga diharapkan dapat meningkatkan efisiensi
kinerja brine heater.

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini ialah untuk mengevaluasi kinerja
brine heater dengan cara menghubungkan nilai log mean temperature difference
(LMTD) terhadap nilai GOR, laju perpindahan panas, dan efisiensi.

1.4 Waktu dan Tempat Kerja Praktek


Kerja praktek ini dilakukan di PT. Indonesia Power Unit Pembangkit
Suralaya Merak Banten. Waku pelaksanaan kerja praktik mulai tanggal 01
september 2015 sampai dengan 30 september 2015

1.5 Batasan Masalah


1. Penelitian dilakukan di PT. Indonesia Power UP Suralaya untuk mengukur
tingkat efisisensi pada bagian Divisi Desalinasi Unit 1 s/d 4 khususnya di
bagian Brine Heater pada unit A
2. Data diambil pada tangga 01 September – 30 September 2015
Karena sistem pembangkit listrik tenaga uap ini sangat luas pokok
bahasannya dan terdiri dari beberapa peralatan utama maupun peralatan pembantu
yang digunakan untuk keberlangsungan produksi listrik serta terkendala oleh

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
57

keterbatasan waktu dalam kerja praktek ini , maka penulis membatasi pada topik
Analisa ΔT LMTD Terhadap Nilai GOR, Efisiensi, Laju Perpindahan Panas pada
Brine Heater Unit A.

1.6 Metode Pengumpulan Data


Selama kerja praktek ini, metode yang digunakan dalam pengumpulan data
adalah sebagai berikut :
1. Observasi
Data diperoleh dengan mengadakan pengamatan langsung ke lapangan
dengan bimbingan mentor / pembimbing yang ada.
2. Wawancara
Penulis melakukan wawancara langsung dengan mentor maupun dengan
operator agar mendapatkan data yang diperlukan.
3. Studi Literatur
Dengan metode ini penulis mendapatkan data melalui beberapa buku
referensi, buku manual dan data percobaan.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
58

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Perpindahan Kalor


Perpindahan panas merupakan ilmu untuk meramalkan perpindahan energi
dalam bentuk panas yang terjadi karena adanya perbedaan suhu di antara benda
atau material. Dalam proses perpindahan energi tersebut tentu ada kecepatan
perpindahan panas yang terjadi, atau yang lebih dikenal dengan laju perpindahan
panas. Maka ilmu perpindahan panas juga merupakan ilmu untuk meramalkan
laju perpindahan panas yang terjadi pada kondisi-kondisi tertentu. Perpindahan
kalor dapat didefinisikan sebagai suatu proses berpindahnya suatu energi (kalor)
dari satu daerah ke daerah lain akibat adanya perbedaan temperatur pada daerah
tersebut. Ada tiga bentuk mekanisme perpindahan panas yang diketahui, yaitu
konduksi, konveksi, dan radiasi.

2.1.1 Perpindahan Panas Secara Konduksi


Perpindahan kalor secara konduksi adalah proses perpindahan kalor
dimana kalor mengalir dari daerah yang bertemperatur tinggi ke daerah yang
bertemperatur rendah dalam suatu medium (padat, cair atau gas) atau antara
medium-medium yang berlainan yang bersinggungan secara langsung sehingga
terjadi pertukaran energi dan momentum.

Gambar 25. Perpindahan panas konduksi pada dinding (J.P. Holman,hal: 33)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
59

Laju perpindahan panas yang terjadi pada perpindahan panas konduksi adalah
berbanding dengan gradien suhu normal sesuai dengan persamaan berikut
Persamaan Dasar Konduksi :
.....................(3)
Keterangan :
q = Laju Perpindahan Panas (kj / det,W)
k = Konduktifitas Termal (W/m.°C)
A = Luas Penampang (m²)
dT = Perbedaan Temperatur ( °C, °F )
dX = Perbedaan Jarak (m / det)
ΔT = Perubahan Suhu ( °C, °F )

dT/dx = gradient temperatur kearah perpindahan kalor.konstanta positif


”k” disebut konduktifitas atau kehantaran termal benda itu, sedangkan tanda
minus disisipkan agar memenuhi hokum kedua termodinamika, yaitu bahwa kalor
mengalir ketempat yang lebih rendah dalam skala temperatur. (J.P. Holman,hal: 2)
Hubungan dasar aliran panas melalui konduksi adalah perbandingan antara
laju aliran panas yang melintas permukaan isothermal dan gradient yang terdapat
pada permukaan tersebut berlaku pada setiap titik dalam suatu benda pada setiap
titik dalam suatu benda pada setiap waktu yang dikenal dengan hukum fourier.
Dalam penerapan hokum Fourier (persamaan 1) pada suatu dinding datar,
jika persamaan tersebut diintegrasikan maka akan didapatkan :
.....................(4)

Bilamana konduktivitas termal (thermal conductivity) dianggap tetap. Tebal


dinding adalah Δx, sedangkan T1 dan T2 adalah temperatur muka dinding. Jika
konduktivitas berubah menurut hubungan linear dengan temperatur, seperti
maka persamaan aliran kalor menjadi :
.....................(5)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
60

2.1.2 Perpindahan Kalor Secara Konveksi


Konveksi adalah perpindahan panas karena adanya gerakan/aliran/
pencampuran dari bagian panas ke bagian yang dingin. Contohnya adalah
kehilangan panas dari radiator mobil, pendinginan dari secangkir kopi dll.
Menurut cara menggerakkan alirannya, perpindahan panas konveksi
diklasifikasikan menjadi dua, yakni konveksi bebas (free convection) dan
konveksi paksa (forced convection). Bila gerakan fluida disebabkan karena
adanya perbedaan kerapatan karena perbedaan suhu, maka perpindahan
panasnya disebut sebagai konveksi bebas (free / natural convection). Bila
gerakan fluida disebabkan oleh gaya pemaksa / eksitasi dari luar, misalkan
dengan pompa atau kipas yang menggerakkan fluida sehingga fluida mengalir
di atas permukaan, maka perpindahan panasnya disebut sebagai konveksi paksa
(forced convection).

Gambar 26. Perpindahan panas konveksi (J.P.Holman, hal:. 252)

Proses pemanasan atau pendinginan fluida yang mengalir didalam saluran


tertutup seperti pada gambar 6. merupakan contoh proses perpindahan panas.
Laju perpindahan panas pada beda suhu tertentu dapat dihitung dengan
persamaan
...................(6)
(J.P. Holman,1994 hal: 11)
Keterangan :
Q = Laju Perpindahan Panas ( Kj/det atau W )
h = Koefisien perpindahan Panas Konveksi ( W / m2.oC )
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
61

A = Luas Bidang Permukaan Perpindahaan Panas ( ft2 , m2 )


Tw = Temperature Dinding ( oC , K )
T∞ = Temperature Sekeliling ( oC , K )

Tanda minus ( - ) digunakan untuk memenuhi hukum II thermodinamika,


sedangkan panas yang dipindahkan selalu mempunyai tanda positif ( + ).
Persamaan (4) mendefinisikan tahanan panas terhadap konveksi. Koefisien
pindah panas permukaan h, bukanlah suatu sifat zat, akan tetapi
menyatakan besarnya laju pindah panas didaerah dekat pada permukaan itu.

Gambar 27. Perpindahan Panas Konveksi

Perpindahan konveksi paksa dalam kenyataanya sering dijumpai, karena


dapat meningkatkan efisiensi pemanasan maupun pendinginan satu fluida
dengan fluida yang lain.

2.1.3 Perpindahan Panas Radiasi


Perpindahan panas radiasi adalah proses di mana panas mengalir dari
benda yang bersuhu tinggi ke benda yang bersuhu rendah bila benda-benda itu
terpisah di dalam ruang, bahkan jika terdapat ruang hampa di antara benda -
benda tersebut.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
62

Gambar 28. Perpindahan panas radiasi (J.P.Holman, hal: 343).

Energi radiasi dikeluarkan oleh benda karena temperatur, yang


dipindahkan melalui ruang antara, dalam bentuk gelombang elektromagnetik
Bila energi radiasi menimpa suatu bahan, maka sebagian radiasi dipantulkan ,
sebagian diserap dan sebagian diteruskan seperti gambar 8. Sedangkan
besarnya energi :
Q radiasi = σAT4………………..(7)
dimana :
Q radiasi = Laju perpindahan panas ( W)
σ = konstanta boltzman (5,669.10-8 W/m².K4)
A = luas permukaan benda (m²)
T = suhu absolut benda (°C )

2.2 Konversi Air Uap Terhadap Panas


Apabila suatu zat diberi panas, maka pada zat tersebut dapat terjadi perubahan
pembahan seperti:
 Terjadi pemuaian
 Terjadi perubahan wujud.
 Terjadi perubahan suhu
Gambar diagram hubungan temperatur dan panas yang ditambahkan serta
perubahan wujud zat dapat dilihat dihalaman selanjutnya.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
63

Gambar 29. Hubungan Temperatur dan Panas yang ditambahkan

2.3 Panas Sensibel


Panas Sensibel adalah Perpindahan panas pada suatu sistem di mana tidak
terjadi perubahan fase, reaksi kimia, dan perubahan komposisi sehingga
menyebabkan perubahan temperatur sistem tersebut.

2.4 Panas Laten


Panas laten adalah panas yang diperlukanuntuk merubah phasa (wujud)
benda, tetapi temperaturnya tetap. Panas laten penguapan (latent heat of
vaporization) adalah jumlah panas yang harus ditambahkan kepada zat (cair) pada
titik didihnya sampai wujudnya berubah menjadi uap seluruhnya pada suhu
yangsama.Panas laten pengembunan (latent heat of condensation) adalah jumlah
panas yang harusdibuang/dikeluarkan oleh zat (gas/uap) pada titik embunnya,
untuk mengubah wujud zat darigas menjadi cair pada suhu yang sama.

2.5 Alat Penukar Kalor


Alat penukar panas (heat exchanger) adalah suatu alat yang digunakan
untuk memindahkan panas antara dua buah fluida atau lebih yang memiliki
perbedaan temperature yaitu fluida yang bertemperatur tinggi kefluida yang
bertemperatur rendah. Perpindahan panas teesebut baik secara langsung maupun
secara tidak langsung. Pada kebanyakan sistem kedua fluida ini tidak mengalami
kontak langsung. Kontak langsung alat penukar kalor terjadi sebagai contoh pada
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
64

gas kalor yang terfluidisasi dalam cairan dingin untuk meningkatkan temperatur
cairan atau mendinginkan gas.
Alat penukar panas banyak digunakan pada berbagai instalasi industri,
antara lain pada : boiler, kondensor, cooler, cooling tower. Sedangkan pada
kendaraan kita dapat menjumpai radiator yang fungsinya pada dasarnya adalah
sebagai alat penukar panas.
Tujuan perpindahan panas tersebut di dalam proses industri diantaranya adalah :
a) Memanaskan atau mendinginkan fluida hingga mencapai temperature tertentu
yang dapat memenuhi persyaratan untuk proses selanjutnya, seperti pemanasan
reaktan atau pendinginan produk dan lain-lain.
b) Mengubah keadaan (fase) fluida : destilasi, evaporasi, kondensassi dan lain-
lain.

2.5.1 Klasifikasi Penukar Kalor Berdasarkan Aliran Fluida


a) Aliran Searah (Co-Current Flow)
yaitu apabila arah aliran dari kedua fluida di dalam penukar kalor
adalah sejajar. Artinya kedua fluida masuk pada sisi yang satu dan keluar
dari sisi yang lain mengalir dengan arah yang sama. Karakter penukar panas
jenis ini temperatur fluida yang memberikan energi akan selalu lebih tinggi
dibanding yang menerima energi sejak mulai memasuki penukar kalor
hingga keluar.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
65

Gambar 30. aliran parallel flow dan profil temperatur

q = ṁ. ch. (T1 – T2) = ṁ. cc. (T4 – T3)……………………..(8)

Dimana:
q = laju perpindahan panas ( watt )
ṁ = laju alir massa fluida ( kg/s )
c = kapasitas kalor spesifik ( j/kgoC )
T = suhu fluida ( oC )
Dengan assumsi nilai kapasitas kalor spesifik ( cp ) fluida dingin dan
panas konstan, tidak ada kehilangan panas ke lingkungan serta keadaan
steady state, maka kalor yang dipindahkan :
q = U. A. TLMTD …………………………(9)
Dimana :
U = koefisien perpindahan panas secara keseluruhan ( W / m2.oC )
A = luas perpindahan panas (m2)

Dan juga mempunyai nilai TLMTD sebagai berikut

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
66

...........................(10)

dimana :
ΔT1 = T2 – T4
ΔT2 = T1 – T3

b) Aliran Berlawanan Arah (Counter Current Flow)


Aliran Berlawanan Arah yaitu bila kedua fluida mengalir dengan arah
yang saling berlawanan dan keluar pada sisi yang berlawanan. Pada tipe
ini masih mungkin terjadi bahwa temperatur fluida yang menerima panas
(temperatur fluida dingin) saat keluar penukar kalor (T4) lebih tinggi
dibanding temperatur fluida yang memberikan kalor (temperatur fluida
panas) saat meninggalkan penukar kalor.
Dari gambar 11, laju perpindahan panasnya dapat dinyatakan sebagai
berikut:

q = ṁ. ch. (T1 – T2) = ṁ. cc. (T4 – T3)……………………..(11)


dimana ;
q = laju perpindahan panas ( watt )
ṁ = laju alir massa fluida ( kg/s )
c = kapasitas kalor spesifik ( j/kgoC )
T = suhu fluida ( oC )
Dan juga mempunyai nilai TLMTD sebagai berikut
..................................(12)

dimana :
ΔT1 = T2 – T3
ΔT2 = T1 – T4

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
67

Gambar 31. aliran counter flow dan profil temperature

c) Aliran Silang (Cross Flow)


Aliran Silang artinya arah aliran kedua fluida saling bersilangan.
Contoh yang sering kita lihat adalah radiator mobil dimana arah aliran air
pendingin mesin yang memberikan energinya ke udara saling bersilangan.
Apabila ditinjau dari efektivitas pertukaran energi, penukar kalor jenis ini
berada diantara kedua jenis di atas. Dalam kasus radiator mobil, udara
melewati radiator dengan temperatur rata-rata yang hampir sama dengan
temperatur udara lingkungan kemudian memperoleh panas dengan laju
yang berbeda di setiap posisi yang berbeda untuk kemudian bercampur
lagi setelah meninggalkan radiator sehingga akan mempunyai temperatur
yang hampir seragam. (Cengel. Yunus A. 1998)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
68

Gambar 32. aliran cross flow dan profil temperatur

Dan juga mempunyai nilai TLMTD sebagai berikut


.......................................(13)

dimana :
ΔT1 = T2 – T3
ΔT2 = T1 – T4

2.6 Log Mean Temperature Difference (LMTD)


LMTD adalah suatu nilai rata – rata logaritma dari perbedaan temperatur
antara sisi panas dan sisi pendingin pada heat exchanger. Semakin besar nilai
LMTD semakin banyak perpindahan panas yang terjadi.
Sehingga persamaan untuk aliran berlawanan arah ;

.............................(14)

Untuk aliran searah ;


( ) ( )
= ( ) ..................... (15)
( )

Besarnya selisih suhu rata – rata sebenarnya atau LMTD terkoreksi (ΔTLMTD)
ΔTLMTD = Ft x LMTD ...................(16)
Dimana nilai F (faktor koreksi ) didapat dari garfik faktor koreksi LMTD dengan
terlebih dahulu mencari R dan P dengan rumus sebagai berikut :

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
69

( )
= ( )
...........................(17)
( )
= ( )
.............................(18)

Keterangan :
R = Parameter Penukar Panas
P = Temperatur efisiensi penukar panas (J.P. Holmann, 1993)

2.7 Desalination Plant


Pada satu sistem unit pembangkit termal khususnya untuk PLTU atau
PLTGU diperlukan alat bantu unit (auxiliary equipment) yang disebut desalinasi
plant. Kapasitas desalination plant disesuaikan dengan kebutuhan air penambah
yang diperlukan unit pembangkit tersebut. Desalination plant adalah suatu
peralatan yang berfungsi mengolah air laut yang mempunyai konduktivitas diatas
50.000 μmhos/cm menjadi air tawar (fresh water) yang mempunyai konduktivitas
sekitar 10 μmhos/cm. Berdasarkan prinsip kerja desalination plant, maka
desalination plant dibagi tiga metode proses pengolahan air yaitu sebagai berikut :
a. Proses Freezing (Pembekuan)
Proses pengolahan air laut dengan cara mendinginkan air laut sampai
temperatur tertentu, sehingga airnya akan membeku membentuk es, sedangkan
garam-garamnya belum membeku karena titik bekunya lebih rendah.
b. Proses Filtrasi (Reverse Osmose)
Proses pengolahan air laut dengan cara melewatkan air laut kesaringan.
Saringan berupa selaput permiabel, dimana air bisa lolos melewati selaput
permiabel sedangkan garam-garam tidak bisa lolos, disebabkan karena garam-
garam mempunyai ukuran partikel-partikel yang lebih besar.
c. Proses Vaporizing (Penguapan)
Proses pengolahan air laut dengan cara memanaskan air laut sampai
temperature tertentu, sehingga sebagian air laut akan menguap. Uap air yang
terbentuk kemudian didinginkan sehingga mengembun menjadi distilat yang

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
70

mempunyai conductivity yang rendah (± 10 μmhos/cm). Sedangkan air laut


yang tidak menguap dan banyak mengandung garam garam dibuang dengan
pompa blowdown. Proses vaporizing paling banyak digunakan karena paling
ekonomis. (Ahyani,TB. 2004. Instruksi Kerja Water Treatment Plant 5-7.
Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkit Suralaya)

2.8 Sistem Desalination


Alat untuk mengurangi kadar garam dengan cara evaporasi disebut juga
desalination plant. Ada beberapa sistem Desalination plant yang dipakai di PLTD
/ PLTGU , diantaranya adalah One Through Multiple Stage Flash Evaporator ,
dan Circulating Multiple Stage Flash Evaporator.
Pada proses destilasi, air laut dipanaskan, kemudian uap yang timbul
didinginkan, sehingga akan didapatkan air tawar. Proses destilasi akan
menghasilkan air tawar yang mempunyai konduktivitas sekitar 10 μS / cm. Air
laut akan mendidih pada suhu 100,50° C atau lebih pada tekanan 1 atm. Pada
tekanan lebih rendah akan mendidih dan menguap dibawah 100°C. Penguapan air
membutuhkan kalor penguapan, dan kalor penguapan ini akan terkandung dalam
uap sebagai panas latent.
Panas latent ini akan dilepaskan kembali apabila uap diembunkan dan
dipakai sebagai pemanas (preheat) air laut. Metode yang dikenal umum dalam
teknologi destilasi air laut :
a) Multistage Flash Desalination
Apabila air laut dipanaskan kemudian dimasukkan kedalam suatu tangki
yang bertekanan rendah, sebagian dari air yang terkandung didalam air laut
akan menyerap panas air dan akan mendidih, selanjutnya suhu air laut akan
turun. Fenomena ini (ekspansi adiabatik) disebut sebagai flash evaporation.
Pada gambar 5 diagram sederhana flash destilation, bertingkat 3 (tiga). Tiap-
tiap tingkat terdiri dari 2 (dua) ruangan0 , yaitu ruangan penguapan dan
ruangan pengembunan. Air laut dipompa dan dilewatkan kedalam pipa-pipa

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
71

penukar kalor didalam ruangan kondensasi (sebagai pendingin), dan sekaligus


juga dipanaskan oleh uap yang timbul diruang penguapan (mengambil kalor
latent). Selanjutnya air laut dipanaskan didalam pemanas air laut (brine
heater), dan dimasukkan kedalam ruang penguapan (flash chamber) tingkat
pertama.

Gambar 33. Skematik Diagram Multi-stage flash desalination type once through
Tiap-tiap tingkat diatur kehampaannya dengan suatu peralatan pembuatan
vacum, yang dapat berupa pompa vacum atau ejector uap. Perbedaan tekanan
tiap-tiap ruangan penguapan diatur dengan cara melewatkan brine melalui
suatu orifice, yang dipasang pada sisi masuk, tiap-tiap tingkat. Sebagai
hasilnya air laut yang sudah dipanaskan tersebut (selanjutnya disebut brine)
mengalir dari tingkat pertama, yang bersuhu paling tinggi, ke tingkat-tingkat
selanjutnya yang bersuhu rendah. Pada tiap-tiap tingkat terjadi penguapan-
penguapan, yang membuat air menjadi makin pekat, selanjutnya pada tingkat
terakhir dibuang dengan pompa pembuang brine. Uap yang timbul diruang
penguapan, melalui suatu pemisah uap air (demister), masuk kedalam ruang
pengembunan, dan melepaskan kalor latennya, diterima oleh aliran air laut,
yang melewati pipa-pipa penukar kalor (heat exchanger). Embun uap
(destilat) dikumpulkan kedalam saluran bak pengumpul destilat yang

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
72

mengalir dari tingkat yang bersuhu tinggi ketingkat yang bersuhu rendah.
Selam perjalanan dari tingkat-ketingkat, sebagian menguap kembali dan
melepaskan kalornya kedalam air laut dipipa-pipa penukar kalor sampai
tingkat terakhir, hasil pengembunan ini dikumpulkan dan dipompa sebagai
pangsa air tawar (Product Water).
Proses evaporasi tersebut diatas adalah sistem once through. Sistem
tersebut membutuhkan sejumlah besar volume air laut. Untuk maksud-
maksud yang praktis, flash destilation bertingkat mempergunakan cara
circulation brine. Sistem ini terdiri dari heat recovery section, heat rejection
section, seperti diperlihatkan pada gambar 13. Setelah melewati bagian
condensor heat rejection, sebagai pendingin. Sebagian air laut dipakai sebagai
air penambah pada tingkat terakhir, dan sebagian lagi dibuang keluar.
Sebagian brine tingkat terakhir diencerkan dengan air penambah (make-up)
dan disirkulasikan melewati pendingin (condensor) heat recovery section dan
sisa air brine sebagian dibuang untuk mempertahankan concentration factor.
Setelah melewati condensor-condensor dari heat recovery section, brine
dipanaskan sampai suhu terminalnya dan masuk tingkat pertama ruang
penguapan (flash chamber). Penguapan berlanjut terus didalam ruang-ruang
penguapan, brine mengalir dari tingkat pertama sampai tingkat terakhir.
Setelah dicampur dengan air penambah, brine mengalir kedalam pompa
sirkulasi dan proses berulang kembali.

Gambar 34. Skematik diagram multi-stage flash desalination type recircurlation

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
73

b) Multi Effect
Proses destilasi dengan metode multi effect berlangsung dalam beberapa
tahap penguapan, dimana konsentrasi larutan (cairan) diatur secara seri, dari
effect yang bersuhu lebih tinggi ke effect yang selanjutnya yang bersuhu lebih
rendah. Pada proses ini hanya effect yang pertama yang menggunakan uap
pemanas dari ketel, pada effect selanjutnya, penguapan terjadi karena
berulang-ulang sesuai dengan jumlah effect evaporator, sampai larutan
semakin pekat, dengan daya guna produksi air tawar (efficiency) yang tinggi.
Suatu plant yang menggunakan sistem tersebut diatas, disebut destilasi
dengan metode multi effect. Pada proses tersebut, tiap–tiap effect evaporator,
tekanannya diturunkan sampai dibawah tekanan uap jenuh pada suhu brine,
dan evaporator yang bersuhu paling rendah dihubungkan dengan condensor
dan peralatan hampa. Prinsip operasinya dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 35. Skematik Diagram Multi Effect Desalination

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
74

Sebagian air laut yang mengambil panas pada sisi effect condensor yang
paling bawah dipompakan ke plant, melewati pemanas awal tiap-tiap effect.
Sebagian air laut dibuang keluar. Suhu air laut akan naik dengan cepat oleh
pemanasan pemanas awal (preheater) pada tiap-tiap effect. Penguapan terjadi
pada pipa-pipa penguapan oleh pemanasan uap yang datangnya dari luar. Sisa
air laut dikumpulkan pada bagian bawah effect pertama, untuk selanjutnya
disemprotkan lagi pada pipa-pipa penguapan effect tingkat kedua, sebagian air
laut menguap kembali, karena mendapatkan pemanasan oleh uap air yang
berasal dari penguapan air laut effect tingkat pertama pada pipa-pipa penguapan
(evaporating tubes). Hasil penguapan dari uap akan menjadi pangsa air tawar.
Siklus ini akan berulang ulang sampai tingkat terakhir. Uap yang terjadi pada
tingkat terakhir diembunkan oleh heat rejection condensor. Umunya effect
dioperasikan pada suhu yang makin lama makin rendah. Hal tersebut dimbangi
dengan kehampaan yang makin lama makin tinggi. (Ahyani,TB. 2004)

2.9 Limbah Padat


Limbah padat merupakan limbah yang berasal dari sisa proses
pembakaran, yang berdasarkan lokasinya dapat dibedakan jenis dan cara
pengendaliannya:

2.9.1 Abu Dasar (Bottom Ash)


Abu yang mempunyai diameter besar, dan berada didasar ruang
bakar, abu dasar ± 30% dari jumlah batubara. Abu dasar yang keluar
dari ruang bakar mempunyai suhu tinggi, untuk itu sebelum dibuang
kepenampungan pembuangan akhir (ash valley) abu yang jatuh dari
ruang bakar perlu disemprot menggunakan air laut.

2.9.2 Abu Terbang (Fly Ash)


Abu yang halus keluar dari ruang bakar bersama-sama aliran gas
buang, abu yang mengandung unsur-unsur natrium, kalium, sulfur,
magnesium akan tertangkap dalam Electrostic Precipitator sebesar
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
75

99,5% dari sisa abu cerobong. Abu terbang yang tertangkap EP


ditampung dalam EP hopper, kemudian melalui buffer hopper abu ke
dust conditioner disemprot dengan air supaya tidak berdebu, kemudian
dibuang kelembah abu dengan menggunakan conveyor abu.
Partikel abu sisa pembakaran, umumnya terdiri dari senyawa-
senyawa, silika, alumina, besi oksida dan unsur-unsur jarang seperti,
misalnya: arsen, air raksa , timah hitam, vanadium, dll.

2.10 Limbah Cair


2.10.1 Limbah buangan desalination plant
Brine dari pompa blowdown secara periodik dipantau nilai pH,
suhu dan kandungan phosphatnya (apabila memakai poly phosphate
injection system). Apabila terdapat deviasi dilakukan tindakan-tindakan
koreksi agar air buangan tidak melebihi nilai ambang batas.

2.10.2 Limbah Cair dari Internal Water Treatment


a. Limbah buangan dari Internal Water Treatment
Limbah dari buangan air ketel perlu dipantau dan diketahui nilai
pH-nya, kandungan phosphate, tidak boleh melebihi nilai ambang
batas yang diijinkan. Apabila terjadi devisi pada air buangan, maka
segera dilakukan tindakan pencegahan (misalnya dengan mengurangi
blowdown ketel dan lain sebagainya).
b. Limbah air pendingin Condensor dan Chlorination Plant
Untuk menekan perkembangan pertumbuhan biota laut yang dapat
mengganggu proses perpindahan kalor di kondensor, maka pada sisi
masuk saluran air pendingin diinjeksikan larutan cairan Hypochlorite
secara berkesinambungan. Kadar Hypochlorite yang terlalu berlebihan
dapat merusak habibat microorganisme biota laut sehingga dapat
mengganggu ekosistem. Apabila kadar Hypochlorite didalam air
pendingin melebihi batas yang disyaratkan (> 0,1 ppm), maka perlu

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
76

dilakukan koreksi pada hypochlorite generator dengan cara


mengecilkan arus elektrolisis. Limbah buang (air panas) juga dapat
dihasilkan dari air pendingin apabila disipasi panas yang dibuang dari
uap bekas turbin diserap oleh air pendingin. Dalam rancang bangun
PLTU telah dipikirkan tentang kemungkinan disipasi panas tersebut,
sehingga untuk menanggulanginya saluran air pendingin, (kanal)
dibuat sepanjang 1.800 m agar memberi kesempatan penurunan suhu
air pendingin dan suhu air laut dapat dikatakan serendah mungkin
(<2°C).
2.10.3 Limbah domestic (sewage treatment)
Limbah domestic berasal dari buangan domestik gedung sentral
dan gedung administrasi. Sebelum disalurkan ke bak digestion
(penghancur) terlebih dahulu ditampung di bak penampungan.
Dari bak penampungan di pompa ke bak penghancur. Didalam bak
penghancur air buangan diaduk dengan udara blower agar sisa
buangan teroksidir dan mengendap serta bakteri aerob dapat hidup
tanpa terjadi pembusukan. Untuk menghapus bakteri patogen yang
dapat menyebabkan penyakit (coli) air buangan diinjeksi dengan
larutan sodium hypochlorite. Sebagai parameter pengukuran hasil
treatment adalah: kadar sisa Cl2 dan BOD-5 yang terkandung didalam
air buangan domestic.
Apabila melebihi NAB, maka perlu dilakukan koreksi untuk
memperbaiki kondisi treatment (misalnya dengan memperpanjang
pengadukan atau menambah larutan desinfectant).

2.10.4 Limbah dari proses Hydrogen Plant


Setiap penggantian larutan electrolit KOH sebelum dibuang
kesaluran pembuangan perlu dinetralkan terlebih dahulu dengan
larutan asam.
2.10.5 Limbah bahan bakar minyak dan pelumas

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
77

Limbah minyak umumnya berasal dari ceceran pencucian peralatan


dengan bahan pencuci minyak atau ceceran dari burner gunyang
masuk kesaluran drain gedung sentral.
Air buangan (drain) dari gedung sentral sebelum dibuang kesaluran
pembuangan ditampung terlebih dahulu didalam separator oil. Minyak
dan pelumas yang lebih ringan dari air akan mengalir lewat luberan
kedalam bak khusus sedang air yang bebaas minyak dibuang dan
disalurkan ke saluran pembuangan.
Minyak atau pelumas yang tertampung didalam bak khusus
dikumpulkan dan dipindahkan secara manual ke oil recovery pit. Dari
oil recovery pit dipompa ke bunker disatukan dengan bahan bakar
HFO (Heavy Fuel Oil). (Anonim, 2009)

2.11 Deskripsi Proses Desalination


Sea water supply masuk ke heat rejection system ( 3 stage terakhir
dari 20 stage) yang merupakan section pembuangan panas. Panas laten uap
diserap pendingin air laut yang masuk sebagai water supply. Kemudian heat
rejection divakumkan dengan menggunakan steam ejector yang bertujuan
untuk menguapkan air pada suhu dibawah titik didihnya. Dan untuk
membuang udara dan gas-gas non condensate dengan mengguunakan
auxilirary steam. Pada heat rejection air laut yang berlebih ada yang
dibuang dan ada yang dijadikan sebagai make up untuk menyuplai air laut
yang akan dialirkan ke heat recorvery. Dari heat rejection dialirkan ke heat
recorvery system (17 stage terakhir dari 20 stage) yang merupakan proses
penyerapan panas oleh kondensor dari kalor laten uap. Dari heat recovery
air laut masuk kedalam brine heater, brine heater adalah alat pemanas air
laut/brine setelah keluar dari kondensor tingkat 1 untuk dialirkan ke
flashchamber dan air kondensatnya dialirkan ke deaerator unit. Pemanasan
pada brine heater menggunakan steam dari turbin. Kemudian dari brine

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
78

heater dialirkan ke heat recovery untuk merubah fase uap menjadi fase cair
dengan cara menyerap panas oleh kondensor dari kalor laten uap. Kemudian
uap yang telah dikondensasikan akan dialirkan ke penyimpanan sebagai air
product.

Gambar 36.Proses Desalinasi


2.12 Istilah – Istilah pada MSF Desalination
Istilah-istilah dalam MSF Desalination yaitu :
a) Brine
Air laut yang mengalir didalam sistem desalinasi dan telah mengalami
penekanan. Brine terdiri dari Recirculation brine, flashing brine, Blowdown
brine, dll.
b) Blowdown Brine
Brine yang dibuang dari sistem desalinasi karena telah mengalami
pemekatan garam selama penguapan dalam evaporator.
c) Recirculation Brine
Sebagian brine yang diresirkulasikan dari tngkat akhir (Heat rejection
tingkat 20) melalui Heat recovery tingkat 17.
d) Flashing Brine
Brine yang mengalir di dalam flash evaporator dari tingkat 1 sampai
tingkat 20.
e) Chemicals Dosing

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
79

Metode pencegahan kerak dengan cara menginjeksikan bahan kimia


antiscale ke dalam sistem make-up water.
f) Consentration Ratio
Perbandingan (Ratio) dari total dissolved solid (TDS) dalam recirculation
brine terhadap air laut (sea water) umpan, parameter ini akan sangat berperan
dalam pembentukan kerak.
g) Condensate
Air kondensat yang terjadi dari kondensasi uap pemanas di brine heater.
h) Condenser
Ruang penguapan yang terletak pada bagian atas demister dimana terjadi
proses kondensasi uap menjadi air destilat.
i) Demister
Saringan uap yang terbuat dari kawat baja tahan karet, gunanya untuk
mencegah masuknya air laut yang mungkin terbawa pada proses penguapan di
dalam flash evaporator menuju condenser.
j) Conductivity
Daya hantar listrik yang dimiliki oleh air laut, brine, air destilat, air
kondensat. Conductivity ini sebagai apresiasi kandungan TDS di dalam air dan
diketahui dengan mengukur air menggunakan conductiviy meter baik di
laboratorium maupun secara online.
k) Desuperheater
Spray nozel yang dipasang pada pipa uap masuk yang menuju brine
heater, gunanya untuk menurunkan temperatur auxilary uap yang akan masuk
ke brine heater dengan cara spray menggunakan air pendingin yang diambil
dari air kondensat brine heater.
l) Distillate
Uap yang dikondensasikan di dalam setiap tingkatan evaporator kemudian
ditampung di dalam distillate tray. Hasil kondesasi tersebut dinamakan air
destilat yang merupakan produk desalinasi.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
80

m) Flash Chamber
Bagian evaporator yang ditempatkan dibawah distillate tray dan demister,
berfungsi sebagai pemisah antara tingkatan evaporator dan sebagai
penyempurna penguapan di dalam flash evaporator.
n) Flash Evaporator
Penguapan yang terjadi ketika air diturunkan tekanannya secara tiba-tiba
dibawah saturated pressure.
o) Product Water
Fresh water yang diproduksi di dalam evaporator dan tertampung di dalam
distillate chamber.
p) Scale
Garam-garam yang memisah dari brine kemudian mengendap atau
melekat pada permukaan pipa-pipa penukar panas. Scale dapat menghambat
perpindahan panas (heat transfer) di dalam brine heater maupun evaporator.
q) Sea Water
sea water yang dipompakan kedalam desalination sebagai air pendingin
dan sebagai air umpan (make-up water).
r) Shell Side
Bagian luar dari pipa-pipa heat transfer di dalam masing-masing
evaporator atau tingkatan (stage).
s) Stage
Bagian dari evaporator yang terdiri dari flash chamber, condenser,
distillate tray, demister.
t) TDS (Total Dissolved Solid)
Kandungan zat-zat yang terlarut di dalam air laut, brine, destillate,
condensate,dll.
u) Tube Side
Bagian dalam dari pipa-pipa penguapan di dalam brine heater atau
evaporator.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
81

v) Top Brine Temperature


Temperatur brine recirculation pada daerah outlet brine heater atau pada
inlet tingkat pertama dari evaporator. Temperatur ini merupakan temperatur
tertinggi brine dimana proses penguapan dimulai di dalam flash evaporator.
w) Vapour
Pada sistem desalination istilah vapour ialah uap yang terjadi dari penguapan
brine di dalam flash chamber. (Modul Operator PT Indonesia Power UBP
Suralaya ( Pengolahan Air ))

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
82

BAB III
METODOLOGI

3.1 Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data kerja praktik dilakukan dengan beberapa tahapan


seperti digambarkan pada gambar dibawah ini :

Observasi

wawancara

Studi Literatur

Diskusi

Partisipasi

Mengolah Data
Hasil Kerja
Pratek
Gambar 37. Diagram alir metode pengumpulan data Kerja Praktek

Berikut ini adalah penguraian proses metode pengumpulan data kerja


praktek yang dilakukan oleh penulis selama kerja praktek di PT Indonesia Power
UP Suralaya:
1. Observasi
Data diperoleh dengan mengadakan pengenalan dan pengamatan langsung
ke lapangan dengan bimbingan mentor yang ada. Penulis melakukan observasi
bersama seluruh peserta PKL dan didampingi oleh mentor dari Humas PT
Indonesia Power UP Suralaya di hari pertama Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
83

2. Wawancara
Penulis melakukan wawancara secara langsung dengan mentor maupun
dengan operator sehingga sesuatu yang belum jelas dapat langsung ditanyakan.
Wawancara dilakukan ketika penulis berkunjung ke ruang kontrol,
laboratorium batubara, Analisa Air dan Manajemen Aset (AMA)
3. Studi literatur
Dengan metode ini penulis mendapatkan data melalui beberapa buku
referensi dan data data percobaan. Metode ini dilakukan oleh penulis dengan
membaca literatur-literatur yang tersedia di ruang perpustakaan.
4. Diskusi
Penulis melakukan metode disskusi ini untuk mencapai kesesuaian antara
data yang diperoleh dari beberapa buku referensi dengan data di PT Indonesia
Power UP Suralaya.
5. Partisipasi
Metode partisipasi merupakan metode yang dilakukan untuk mengetahui
kondisi lapangan yang sedang terjadi secara nyata dengan cara melibatkan diri
secara langsung dalam kegiatan-kegiatan yang sedang berlangsung dalam
perusahaan, terutama yang berhubungan dengan permasalahan yang sedang
penulis kaji.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
84

4.2 Metode Penyusunan Laporan


Penyusunan Laporan Tugas Khusus Kerja Praktek, dilakukan melalui
tahap-tahap seperti pada Gambar 24.

Data Hasil kerja

Menyusun blok
diagram

Menghitung GOR, laju perpindahan panas,


dan effisiensi brine heater

Menganalisa Hasil

Laporan Kerja

Gambar 38. Diagram alir penyusunan laporan Tugas Khusus Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
85

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4. 1 Hasil Pengamatan
Berikut ini adalah data aktual hasil pengamatan di Desalination Plant
PT. Indonesia Power UP Suralaya.
Tabel 7 Data Hasil Pengamatan Desalination Plant A PT. Indonesia Power UP
Suralaya
Waktu
Design
Parameter 18/07 25/07 01/08 08/08
Heating Steam 100 115 110 107 100
Brine Heater
66 69 69,5 69 85
Inlet
Temperatur
Brine Heater
(0C) 68 72 71,6 71 90
Outlet
Destilat 38 38 38 38 38
Kondensat 90 98 97,1 96 95
Steam Ejector 893 916 919 923 634
Brine
1135 1148 1121 1087 1631
Flow Recirculation
3
(m /h) Make-up Water 315 323 307,7 306 412
Destilat 61 72 68,6 67 16
Kondensat 5,6 6,8 6,5 6,6 131
Conductivity Destilat 0,4 0,3 0,3 0,4 20
(µS/cm) Kondensat 5,3 4,9 4,7 5,6 20
GOR 10,23 9,79 9,73 9,47 8
LMTD (0C) 27,25 34,83 32,05 30,65 11

Hasil U (W/m2 0C) 7222,75 4109,04 6369,23 6148,71 1,5

Effisiensi Brine
72,26 76,63 68,54 67,42 100
Heater (%)

Pada proses desalinasi dengan evaporator multi stage ini ada beberapa hal
yang perlu diamati yaitu parameter yang dapat mempengaruhi performa kerja

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
86

alat evaporator multi stage tersebut. Ini merupakan evaluasi terhadap faktor -
faktor yang menyebabkan turunnya produksi fresh water dari desal plant.
Misalkan, pada brine heater terdapat kerak didalam tube-tube yang
mempengaruhi nilai perpindahan panas yang dibawah batas design yang
menyebabkan kurangnya efisiensi desalinasi.

4.2 Pembahasan
4.2.1 Pengaruh Faktor Fouling Terhadap Koefisien Perpindahan Panas
Menyeluruh
Koefisien perpindahan panas menyeluruh yang diberi simbol U
menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke fluida
dingin. Dalam kondisi aktual, nilai koefisien perpindahan panas dapat
mengalami peningkatan dan penurunan. Hal itu salah satunya disebabkan oleh
adanya fouling. Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak
dikehendaki di pemukaan Brine Heater yang berkontak dengan fluida kerja,
termasuk permukaan Brine Heater. Peristiwa tersebut adalah pengendapan,
pengerakan, maupun korosi. Angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya
kotoran yang terbawa fluida yang mengalir di dalam Brine Heater disebut
dengan Faktor Fouling. Secara teori, semakin besar nilai faktor fouling
menunjukkan semakin tebal fouling yang terbentuk pada Brine Heater. Hal itu
menyebabkan menurunnya nilai koefisien perpindahan panas menyeluruh karena
dengan adanya fouling tersebut dapat menghambat peristiwa perpindahan panas
pada Brine Heater. Adapun pengaruh faktor fouling terhadap koefisien
perpindahan panas menyeluruh secara aktual ditunjukkan pada grafik berikut ini
:

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
87

10000
9000
8000
U (W/m2 0C) 7000
6000
5000
Series1
4000
Linear (Series1)
3000
2000
1000
0
0 0,00005 0,0001 0,00015 0,0002
Faktor Fouling (m2 0C/W)

Gambar 39. Grafik Pengaruh Faktor Fouling Terhadap Koefisien Perpindahan


Panas Menyeluruh
Gambar 39 menunjukkan bahwa semakin besar nilai faktor fouling, maka nilai
koefisien perpindahan panas menyeluruh semakin menurun. Hal ini sesuai
dengan persamaan berikut ini :
= .......................... (19)

karena dengan semakin besar nilai faktor fouling menunjukkan semakin tebal
kerak yang dapat menghambat peristiwa perpindahan panas pada Brine Heater.
(Yunus A Cengel, 2003)
Dari hasil pengamatan, diperoleh faktor fouling terbesar pada tanggal 08
Agustus 2016, yaitu 0,000162137 m2 0C/W dan tebal kerak 0,69 mm. Faktor
fouling tersebut nilainya lebih kecil daripada design, yaitu 1,5 mm sehingga
Brine Heater masih layak untuk digunakan. Akan tetapi, Brine Heater ini harus
dilakukan pembersihan agar dapat meningkatkan nilai koefisien perpindahan
menyeluruh.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
88

4.2.2 Pengaruh Koefisien Perpindahan Panas Menyeluruh Terhadap


Effisiensi Brine Heater
Brine Heater merupakan alat pemanas brine setelah keluar dari kondensor
untuk dialirkan ke Flash Chamber dan air kondensatnya dimasukkan ke
Deaerator unit. Oleh karena itu, salah satu yang menjadi titik fokus pada Brine
Heater ini adalah perpindahan panasnya. Seperti yang telah dijelaskan pada
subbab sebelumnya, bahwa koefisien perpindahan panas menyeluruh
menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke fluida
dingin. Semakin besar nilai koefisien perpindahan panas menyeluruh, maka
semakin mudah panas tersebut untuk mengalami perpindahan sehingga effisiensi
Brine Heater semakin meningkat. Berdasarkan data hasil pengamatan, berikut ini
adalah pengaruh koefisien perpindahan panas menyeluruh terhadap effisiensi
Brine Heater.
78

76

74
Effisiensi (%)

72 U Terhadap Effisiensi

70 Linear (U Terhadap
Effisiensi)
68

66
0 2000 4000 6000 8000 10000
U (W/m2 0C)

Gambar 40. Grafik Pengaruh Koefisien Perpindahan Panas Menyeluruh Terhadap


Effisiensi Brine Heater
Gambar 40 menjelaskan bahwa semakin besar koefisien perpindahan panas
menyeluruhnya maka effisiensi Brine Heater semakin meningkat. Hal ini sesuai
dengan teori bahwa dengan semakin besar koefisien perpindahan panas
menyeluruhnya maka semakin mudah panas tersebut untuk mengalami
Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
89

perpindahan. Dari data hasil pengamatan diperoleh effisiensi terbesar, yaitu


76,63% yang terjadi pada saat nilai koefisien perpindahan panas menyeluruh
sebesar 8573,93 W/m2 0C. (Yunus A Cengel, 2003)

4.2.3 Pengaruh Gain Output Ratio (GOR) Terhadap Effisiensi Brine Heater
Gain Output Ratio (GOR) menunjukkan jumlah air yang diproduksi pada
desalination plant. GOR merupakan kg destilat / kg steam yang digunakan.
Adapun nilai minimun GOR adalah 8,0-8,5. Berikut ini adalah persamaan untuk
menghitung nilai GOR :

GOR = ....................(20)

Dimana :
GOR = Gain Output Ratio
Wd = vd x 1/ὺd = Laju air destilat
Ws = (Wc + Ws) = (vc x 1/ὺc) + (vs x 1/ὺs) = Laju kondensat + steam

Untuk menghitung nilai GOR, diantaranya digunakan data temperatur


kondensat dan temperatur steam. Semakin tinggi perbedaan temperatur
kondensat dan temperatur steam berarti bahwa perpindahan panas terjadi dengan
baik yang berarti juga bahwa kinerja Brine Heater semakin membaik sehingga
effisiensi Brine Heater meningkat. (Nufus,Tatun:dkk, 2011).
Adapun pengaruh GOR terhadap effisiensi Brine Heater secara aktual
ditunjukkan oleh gambar 41 berikut ini.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
90

78

76
Effisiensi (%)
74
GOR terhadap
72 Effisiensi

70 Linear (GOR
terhadap
68 Effisiensi)

66
9 9,5 10 10,5
GOR

Gambar 41. Grafik Pengaruh GOR Terhadap Effisiensi Brine Heater

Gambar 41 menunjukkan terjadinya peningkatan effisiensi Brine Heater di setiap


kenaikan nilai GOR. Akan tetapi, pada saat GOR 9,79 terjadi kenaikan effisiensi
Brine Heater yang cukup tajam. Hal ini disebabkan oleh temperatur steam yang
lebih tinggi dari 3 kondisi lainnya, yaitu 1150C sehingga nilai koefisien
perpindahan panas menyeluruhnya semakin besar. Hal ini menyebabkan
produksi air destilat semakin meningkat dan effisiensi Brine Heater semakin
meningkat hingga mencapai 76,63%.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
91

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil evaluasi Brine Heater, maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Semakin besar faktor foulingnya maka semakin kecil koefisien perpindahan
panas menyeluruhnya. Faktor fouling terbesar pada tanggal 08 Agustus
2016, yaitu 0,000162137 m2 0C/W dan tebal kerak 0,69 mm. Tebal kerak
pada kondisi ini tidak melebihi dari kondisi design, 1,5 mm, sehingga
masih baik untuk digunakan.
2. Semakin besar koefisien perpindahan panas menyeluruhnya, maka semakin
besar efisiensi brine heaternya. Effisiensi terbesar yang diperoleh yaitu
76,63% yang terjadi pada saat nilai koefisien perpindahan panas
menyeluruh sebesar 8573,93 W/m2 0C.
3. Semakin besar nilai GOR nya, maka semakin besar efisiensi brine heater
nya.

5.2 Saran
Saran Penyusun kepada PT Indonesia Power UP Suralaya adalah sebagai
berikut:
1. Pemeliharaan peralatan unit dan perbaikan parameter-parameter operasi
sehingga mendekati kondisi design (pemeliharan dan kalibrasi secara rutin)
2. Untuk mengurangi kerak maka perlu diperhatikan selalu kadar dan waktu
pengijeksian bahan kimia anti scale dengan tepat.

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
92

DAFTAR PUSTAKA

Annual Book of ASTM standar, (water and Enviromental Technologi,


section Eleven, Volume 11.01)

PT. Perusahaan Listrik Negara (PERSERO) Pusat Pendidikan dan Pelatihan,


Pengoperasian Alat Bantu – PLTU.

Perusahaan Umum Listrik Negara, Suralaya Steam Power Plant Units 5, 6


&7, Babcock & Wilcox,Montreal Engineering Company, Limited.

Smith,J.M. and Van Ness, H.C.”Introduction To Chemical Engineering


Thermodynamics”.fifth edition.1976.The McGraw-Hill Companies

Cengel. Yunus A. 1998. Heat Transfer A Practical Approach 2nd edition.;


McGraw Hill Companies Inc, New York

Nufus, Tatun; Fuadi, Hasan: Setiawan, Hari. 2011. “Analisa Penurunan Performa
Desalination Plant Unit B dan C PLTGU Semarang. Vol 10 No 3. Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta : Jakarta

Ahyani,TB. 2004. Instruksi Kerja Water Treatment Plant 5-7. Indonesia Power
Unit Bisnis Pembangkit Suralaya

Anonim, 2009. Handbook Pengoperasian Alat Bantu. PT PLN (Persero) Jasa


Diklat Unit Pendidikan dan Pelatihan Suralaya

Anonim, 2009. Handbook Kimia Air dan Limbah. PT PLN (Persero) Jasa
Diklat Unit Pendidikan dan Pelatihan Suralaya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
93

Modul Operator PT Indonesia Power UBP Suralaya ( Pengolahan Air )

Perry, R.H., Green, D., 1984. Perry's Chemical Engineer's Handbook,


McGrawHill, International Editions

J.P.Holman, Perpindahan Kalor, Penerbit Erlangga, Jakarta 1993. Gunarif Taib,


Operasi Pengeringan pada Pengolahan Hasil Pertanian

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
94

LAMPIRAN
A. Perhitungan
Tabel 1 Data Hasil Pengamatan
Waktu
Paramter Design
18/07 25/07 01/08 08/08
Heating Steam (oC) 100 115 110 107 100
BH Inlet (oC) 66 69 69,5 69 85
Temperatur BH Outlet (oC) 68 72 71,6 71 90
Tem. Destilat 38 38 38 38 38
Tem. Condensat 90 98 97,1 96 95
Steam Ejector 893 916 919 923 634
Brine Recirculation 1135 1148 1121 1087 1631
Flow (m3/h) Make up 315 323 307,7 306 412
Condensate 5,6 6,8 6,5 6,6 16
Distilate 61 72 68,6 67 131
Conductivity Condensate 5,3 4,9 4,7 5,6 20
(μs/cm) Distilate 0,4 0,3 0,3 0,4 20

1. Menghitung GOR
1
×
= = ѷ
1 1
× +( × )
ѷ ѷ

3 1
61 ℎ (0,0010063)
=
5,6 3 1
ℎ ( 0.0010397) ℎ + 896 ℎ

= 9.654 (Tatun Nufus, 2011)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
95

2. Menghitung laju perpindahan Panas


= × × ×∆

= 1135 × 1025 × 4,1904 °


× (68 − 66)℃ ×

= 2.708,337
(Cengel. Yunus A. 1998)

3. Menghitung ΔTLMTD
a. Mencari nilai P
=
( )℃
=( )℃

= 0,058
b. Mencari nilai R
1− 2
=
2− 1
(100 − 90)℃
=
(68 − 66)℃
=5
Setelah mendapatkan nilai P & R maka dieroleh correction faktor =
0,98. Correction faktor didapat dari pertemuan antara nilai P&R
dalam grafik tersebut. Sehingga ΔTLMTD
( ) ( )
∆ = ( ) xF
( )

( ) ( )
∆ = ( ) x 0.98
( )
(Cengel. Yunus A. 1998)
∆ = 27,25℃

4. Menghitung A (no. BWG = 15)


ID = 0,826 in =0,021 m
WT = 0,066 in = 0,001689 m
D = 0,021 + (2 x 0,001689) = 0,024378 m

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
96

= × × ×
= (3,14) × (0,024378 ) × (0,25 ) × (719)
= 13,7593 ²

(Smith, J.M., and Van Ness,H.C., 1975)


5. Menghitung nilai U

=
×∆
2.708.337
=
(13,7593 ²) × (27,25 ℃)
= = = 7.223,369 ℃
(Cengel. Yunus A. 1998)

6. Fouling Factor

=
×
(2003510 − 7223,369)
=
(2003510 × 7223,369)
= 0,00013794 (Tatun Nufus, 2011)

1. Effisiensi Brine Heater


Effsiensi = 1 − x 100%

. ,
Effsiensi = 1 − . ,
x 100%

= 72,26 % (Tatun Nufus, 2011)

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
97

LAMPIRAN

Gambar 1. Sistem Desalination Plant PLTU UP Suralaya

Gambar 2. Overview Desalination Plant UP Suralaya

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
98

Gambar 3. Acid Strorage Tank

Gambar 4. Caustic Storage Tank

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
99

Gambar 5. Mixed Bed

Gambar 5. Mixed Bed

Gambar 6. Resin Dalam Mixed Bed

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
100

Gambar 7. Chlorination Plant

Laporan Kerja Praktik


Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
101

Laporan Kerja Praktik


Prakt
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
LAPORAN PENELITIAN

PENGOLAHAN LIMBAH LOGAM BERAT LABORATORIUM


KIMIA DASAR FT. UNTIRTA MENGGUNAKAN METODE
PRESIPITASI DAN ADSORPSI

Disusun Oleh :
IKNA WIJAYA (3335130178)
SITI SUSI SULASTRI (3335130999)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2017
ABSTRAK

Pengolahan limbah logam berat Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA


dilakukan untuk menurunkan kadar logam Fe dan Mn dalam limbah agar sesuai
dengan satndar baku mutu Peraturan Kementerian Lingkungan Hidup No. 5 Tahun
2014. Sampel limbah logam berat Laboratorium Kimia Dasar FT.UNTIRTA telah
diturunkan kadar logam beratnya dengan menggunakan metode presipitasi
menggunakan natrium karbonat sebagai agen presipitasi dan adsorpsi bersiklus
menggunakan zeolit alam Bayah sebagai adsorben. Jumlah natrium karbonat yang
ditambahkan divariasikan 300 mg, 400 mg, 500 mg, 600 mg, dan 700 mg/100 ml
sampel limbah. Hasil presipitasi tersebut telah diperoleh nilai yang optimal dicapai
dengan menggunakan variasi penambahan 300 mg natrium karbonat/100 ml sampel
limbah. Presipitasi ini mampu menurunkan kadar Fe sebesar 26,4% dan Mn sebesar
24,65%. Adsorpsi menggunakan zeolit alam Bayah dilakukan pada sampel yang
telah dipresipitasi. Zeolit yang digunakan diaktivasi dengan memvariasikan zat
pengaktif zeolit, yaitu HCl 0,5 N dan KOH 0,5 N. Adapun waktu siklus adsorpsi
divariasikan 1 jam, 3 jam, dan 5 jam. Adsorpsi menggunakan zeolit teraktivasi HCl
bersiklus 3 jam mampu menurunkan kadar Fe sebesar 75,44% dan Mn sebesar
60,77%. Adsorpsi menggunakan zeolit teraktivasi HCl lebih baik karena mampu
menurunkan kadar Fe dan Mn lebih banyak, menjernihkan warna, dan mengurangi
bau limbah. Waktu siklus adsorpsi yang optimum pada 3 jam. Sedangkan adsorpsi
menggunakan zeolit teraktivasi KOH bersiklus 3 jam hanya mampu menurunkan
kadar Fe sebesar 66,82% dan Mn sebesar 74,87%. Hasil yang optimum dari
penelitian ini adalah presipitasi menggunakan 300 mg Na2CO3/100 ml sampel
limbah, adsorpsi menggunakan HCl dengan waktu siklus selama 3 jam.

Kata Kunci : Presipitasi, Adsorpsi, Mn, Fe, Na2CO3


PRAKATA

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan hidayah, taufik dan
keberkahan ilmu kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
tugas penelitian yang berjudul:” Pengolahan Limbah Logam Berat Laboratorium
Kimia Dasar FT.UNTIRTA Dengan Metode Presipitasi dan Adsorpsi” dengan baik.
Shalawat serta salam senantiasa tercurahkan kepada Nabi Muhammad SAW,
beserta segenap keluarga, sahabat dan pengikut setia beliau hingga akhir zaman.
Laporan tugas penelitian ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat
memperoleh gelar kesarjanaan di Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa. Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan dari berbagai pihak, dari masa
perkuliahan sampai pada penyusunan laporan penelitian ini, sulitlah kiranya bagi
penulis untuk menyelesaikan laporan penelitian ini. Oleh karena itu penulis
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Orang Tua dan Keluarga penulis yang telah memberikan do’a serta dukungan
baik secara moril maupun materil
2. Bapak Endang Suhendi, ST., MT Selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
3. Rusdi, ST., MT. Selaku dosen pembimbing penelitian
4. Seluruh teman-teman Jurusan Teknik Kimia angkatan 2013
5. Serta semua pihak yang telah membantu kami dalam menyelesaikan penelitian
ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan karya tulis ini tidak terlepas
dari kesalahan baik dalam penulisan maupun cara penyampaiannya. Oleh karena
itu, penulis memohon maaf atas kesalahan yang pernah dilakukan. Selain itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran yang konstruktif untuk perbaikan dan
penyempurnaan laporan ini. Akhir kata, semoga laporan yang disusun ini dapat
memberikan manfaat bagi kita semua.

Penulis
DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL………………………………………………………………………. i
LEMBAR PENGESAHAN………………………………………………………………... ii
ABSTRAK……………………………………………………………………………….... iii
PRAKATA……………………………………………………………………................... iv
DAFTAR ISI……………………………………………………………………………... v
DAFTAR GAMBAR ……………………………………………………………………... vii
DAFTAR TABEL…………………………………………………………………………. viii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang………………………………………………………………...... 1
1.2 Rumusan Masalah………………………………………………………………. 2
1.3 Tujuan Penelitian……………………………………………………………….. 3
1.4 Ruang Lingkup Penelitian……………………………………………………..... 3
BAB II. PENDAHULUAN
2.1 Limbah…………………………………………………………………………... 4
2.2 Limbah Cair Lab. KIMDAS FT. UNTIRTA………………………….………… 6
2.3 Parameter Pencemaran Limbah…………………………………………………. 11
2.4 Proses Pengolahan Limbah Laboratorium………………………………………. 13
2.5 Spektrofotometri Serapan Atom (SSA)………………………………………..... 21
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tahapan Penelitian………………………………………………………………. 24
3.2 Prosedur Penelitian……………………………………………………………… 26
3.3 Alat dan Bahan………………………………………………………………...... 28
3.4 Gambar Alat…………………………………………………………………....... 29
3.5 Variabel Penelitian………………………………………………………………. 30
3.6 Metode Pengumpulan Data dan Analisis Data………………………………...... 30
BAB IV. PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian………………………………………………………………….. 31
4.2 Pembahasan……………………………………………………………………... 32
BAB V. KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan……………………………………………………………………… 38
5.2 Saran…………………………………………………………………………….. 38
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
A. Dokumentasi Penelitian
B. Hasil Analisa Spektrofotometer Serapan Atom
C. Perhitungan
D. MSDS
DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1. Limbah Industri ………………………………..………………….. 5
Gambar 2. Limbah Domestik……………………………..…………………… 6
Gambar 3. Denah Laboratorium Kimia Dasar FT.UNTIRTA……………..….. 7
Gambar 4. Logam Mangan…………………………………………………….. 11
Gambar 5. Proses Adsorpsi…………………………………………………….. 15
Gambar 6. Zeolit Alam Bayah…………………………………………………. 16
Gambar 7. Mekanisme Reaksi Aktivitas Zeolit Secara Fisik………………….. 18
Gambar 8. Mekanisme Reaksi Aktivitas Zeolit Secara Asam………………… 19
Gambar 9. Mekanisme Reaksi Aktivitas Zeolit Secara Basa..………………… 19
Gambar 10. Spektrofotometer Serapan Atom………………………………….. 21
Gambar 11. Garis Resonansi Beberapa Unsur Pada Analisa AAS…………….. 23
Gambar 12. Diagram Alir Persiapan Zeolit Alam Bayah……………………… 24
Gambar 13. Diagram Alir Persiapan Uji Sample Limbah Awal………………. 25
Gambar 14. Diagram Alir Tahap Presipitasi Karbonat………………………… 25
Gambar 15. Diagram Alir Presipitasi dan Adsorpsi……………………………. 26
Gambar 16. Rangkaian Alat Proses Pengolahan Limbah………………………. 29
Gambar 17 Presipitasi Karbonat………………………………………………... 32
Gambar 18. Grafik Presipitasi Na2CO3…………….…………………………. 33
Gambar 19. Grafik adsorpsi menggunakan Zeolit teraktvasi HCL 0.5N………. 34
Gambar 20. Perubahan Warna Sampel pada Proses Adsorpsi Teraktivasi
HCL 0.5N dengan variasi waktu…………………………………. 35
Gambar 21. Grafik Hasil Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi KOH…… 36
DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Kandungan Limbah Lab. Kimia Dasar ………………………………….. 7
Tabel 2. Standar Baku Mutu Kadar Logam Dalam Limbah LAB……...…………. 11
Table 3. kondisi Awal Limbah Logam Berat………………………………...……. 31
Tabel 4. Hasil Pengolahan Limbah Tahap I………………………………...……... 31
Table 5. Hasil Pengolahan Limbah Tahap II……………………………..……….. 31
Tabel 6. Presipitasi Limbah Logam Berat Menggunakan Na2CO3 ……..……….. 32
Tabel 7. Hasil Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCL…..…….. 34
Table 8. Hasil Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi KOH…............ 36
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Limbah merupakan hasil buangan atau sisa yang dihasilkan dari suatu
proses atau kegiatan. Laboratorium merupakan salah satu penghasil limbah
dengan kandungan bahan-bahan kimia berbahaya yang cukup tinggi sehingga
dibutuhkan suatu pengolahan sebelum dibuang ke lingkungan secara langsung
agar tidak mencemari lingkungan.Sebagian besar limbah cair laboratorium
khususnya yang berada pada perguruan tinggi di Indonesia hingga saat ini tidak
diolah secara langsung oleh perguruan tinggi tersebut karena permasalahan
teknologi dan biaya. Dari sisi jumlah, limbah cair yang dihasilkan oleh suatu
laboratorium umumnya memang relatif sedikit. Akan tetapi, limbah cair ini
mengandung berbagai jenis bahan kimia toksik yang jika diakumulasi dalam
kurun waktu yang cukup lama dapat menimbulkan dampak negatif pada
lingkungan apabila tidak dikelola dengan baik.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
memiliki 3 laboratorium kimia, diantaranya Laboratorium Kimia Dasar,
Laboratorium Rekayasa Produk dan Integrasi Proses serta Laboratorium Operasi
Teknik Kimia. Limbah cair dari ketiga laboratorium tersebut, khususnya
Laboratorium Kimia Dasar memiliki karakteristik yang sangat kompleks yang
terdiri dari beberapa bahan logam dan non logam.
Limbah cair yang dihasilkan oleh Laboratorium Kimia Dasar belum dapat
diolah secara langsung, melainkan dikirim ke badan pengolahan limbah untuk
diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan. Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa selama ini mengeluarkan biaya yang cukup
besar untuk pengolahan air limbah tersebut.Oleh karena itu, pentingnya penelitian
ini dilakukan agar Fakultas Teknik, khususnya Jurusan Teknik Kimia dapat
mengolah limbah laboratorium secara langsung.
Beberapa penelitian telah dilakukan, diantaranya penelitian yang dilakukan
oleh Hadyan Adli (2012), Universitas Indonesia dengan menggunakan metode
presipitasi natrium karbonat dan adsorpsi zeolit menyatakan bahwa presipitasi
karbonat mampu menurunkan kadar logam berat 85,03%, adsorpsi menggunakan
zeolit alam Bayah mampu menurunkan kadar logam berat 40,57%(1). Adapun
penelitian yang dilakukan oleh Mia Azamia, Universitas Indonesia menggunakan
metode koagulasi dan adsorpsi menyatakan bahwa hasil koagulasi dapat
menurunkan kadar logam Fe sebesar 3,95%, dan logam Mn sebesar 63,8%.
Sedangkan adsorpsi dengan zeolit dapat menurunkan kadar logam kadar Fe
1,22%, serta logam Mn sebesar 11,02%(2).
Dari data hasil penelitian tersebut dapat diketahui bahwa pengolahan limbah
cair laboratorium cukup efektif dengan menggunakan metode presipitasi dan
adsorpsi. Akan tetapi, dari jurnal penelitian tersebut belum diperoleh titik
optimumnya sehingga pada penelitian ini dilakukan pengolahan limbah cair
laboratorium dengan menggunakan metode presipitasi karbonat dan adsorpsi
zeolit alam agar dapat memperoleh titik optimum untuk pengolahan limbah cair
Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA.

1.2 Rumusan Masalah


Rumusan masalah pada penelitian ini, yaitu :
a. Limbah cair Laboratorium Kimia Dasar Fakultas Teknik Universitas Sultan
Ageng Tirtayasa memerlukan adanya pengolahan sehingga sesuai dengan
standar baku mutu limbah dalam Peraturan Menteri Negara Lingkungan
Hidup No.5 Tahun 2014 dan Peraturan Pemerintah No.101 tahun 2014
tentang baku mutu limbah cair.
b. Pengolahan limbah cair Laboratorium Kimia Dasar dapat dilakukan dengan
metode presipitasi karbonat dan adsorpsi menggunakan zeolit alam Bayah.

1.3 Tujuan Penelitian


Tujuan dari penelitian ini diantaranya :
a. Mengetahui kadar logam berat dalam limbah logam berat Laboratorium
Kimia Dasar FT. UNTIRTA
b. Mengetahui kondisi optimum untuk pengolahan limbah logam berat
Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA
c. Mengolah limbah logam berat Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA
dengan baik sehingga sesuai Peraturan Menteri Negara Lingkungan Hidup
No.5 Tahun 2014 dan Peraturan Pemerintah No.101 tahun 2014 baku mutu
air limbah yang aman untuk dibuang ke lingkungan

1.4 Ruang Lingkup Penelitian


Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Operasi Teknik Kimia Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa dengan
menggunakan bahan berupa limbah cair Laboratorium Kimia Dasar dan
menggunakan adsorben zeolit alam Bayah yang teraktifasi HCl dan KOH. Agen
presipitasi berupa Na2CO3. Adapun alat yang digunakan adalah rangkaian alat
proses pengolahan limbah, gelas beker, corong, erlenmeyer, labu ukur, neraca
analitik, oven, pengaduk, pipet tetes, pipet volume, hotplate dan analisa kandungan
logam berat dengan menggunakan AAS (Atomic Absorbtion Spectrophotometer).
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Limbah
2.1.1 Definisi Limbah
Berikut ini adalah definisi limbah menurut beberapa sumber, yaitu :
a. Menurut UU No. 32 Tahun 2009
Limbah adalah sisa suatu usaha dan/atau kegiatan.(3)
b. Menurut Ecolink
Limbah adalah barang yang terbuang/dibuang dari aktivitas manusia
maupun proses alam yang belum memiliki nilai ekonomis .
Limbah merupakan bahan/barang sisa dari suatu kegiatan atau proses fisika
atau kimia yang fungsinya sudah berubah dari aslinya dimana karena sifat,
konsentrasi, dan jumlahnya dapat membahayakan lingkungan, kesehatan,
kelangsungan hidup manusia atau makhluk hidup lainnya.
Limbah yang tidak ditampung dan diolah dengan benar dapat mencemarkan
lingkungan yang berimbas kepada kesehatan makhluk hidup di sekitarnya.
Efek yang mungkin terjadi kepada makhluk hidup tidak dapat disepelekan
karena memungkinkan terjadi akumulasi pada ekosistem sehingga
kontaminasi yang terjadi akan terus menumpuk dan bertambah kadarnya
dalam ekosistem sedikit demi sedikit.
2.1.2 Jenis-Jenis Limbah
Berdasarkan jenis sumbernya, limbah dapat digolongkan menjadi 3 macam,
yaitu :(4)
1. Limbah Industri
Menurut UU No.23 Tahun 1997 tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup,
limbah industri adalah sisa suatu kegiatan dan/atau proses produksi. Limbah
industri atau pertambangan seperti batubara biasanya tercemar asam sulfat dan
senyawa besi yang dapat mengalir ke luar daerah pertambangan.

Gambar 1. Limbah Industri


Air yang mengandung kedua senyawa ini akan berubah menjadi asam.
Limbah pertambangan yang mengandung asam dapat menyebabkan terjadinya
korosi dan melarutkan logam-logam sehingga air yang dicemari bersifat racun
dan dapat memusnahkan kehidupan akuatik.

2. Limbah Domestik
Limbah domestik berasal dari pemukiman, pertokoan, perhotelan, rumah
sakit, dan sebagainya.Limbah ini dapat berupa sampah organik, sampah
anorganik, serta detergen. Sampah organik merupakan sampah yang dapat
terurai oleh aktivitas bakteri, seperti sisa-sisa sayuran, buah-buahan, maupun
dedaunan. Sampah anorganik merupakan sampah yang tidak dapat terurai oleh
aktivitas bakteri, seperti kertas, kaca, dan lain-lain. Detergen merupakan limbah
pemukiman yang paling potensial mencemari air karena hampir setiap rumah
tangga menggunakan detergen padahal limbah detergen sangat sukar diuraikan
oleh mikroorganisme.

Gambar 2. Limbah Domestik

3. Limbah Laboratorium
Limbah laboratorium berasal dari buangan hasil reaksi-reaksi berbagai
larutan kimia berbahaya dari suatu eksperimen. Larutan kimia tersebut
diantaranya mengandung bahan-bahan kimia toksik dan logam-logam berat
yang berbahaya bagi makhluk hidup dan lingkungan. Bahan-bahan kimia
berbahaya memiliki resiko tinggi bila tercemar ke lingkungan karena memiliki
zat yang bersifa racun (toksik). Tidak hanya pada bahan-bahan kimia, akan
tetapi dimiliki oleh logam-logam berat misalnya Fe, Hg, Cr, dan lainnya
sehingga aliran limbah laboratorium akan membahayakan lingkungan dan
makhluk hidup disekitarnya bila tidak dilakukan pengolahan limbah terlebih
dahulu.

2.2 Limbah Cair Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA


Laboratorium Kimia Dasar adalah salah satu laboratorium di Fakultas
Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Laboratorium Kimia Dasar terletak
di lantai 2 gedung utama FT. UNTIRTA, tepatnya di sisi paling kanan gedung.

Gambar 3. Denah Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA


Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA digunakan untuk praktikum
kimia dasar dan praktikum kimia fisik dan kimia analitik sehingga laboratorium
ini berpotensi untuk menghasilkan limbah. Untuk mengetahui kandungan-
kandungan dalam limbah laboratorium ini dapat dilakukan dengan cara analisa
modul praktikum. Adapun hasil analisa modul praktikum kimia dasar, kimia fisik
dan kimia analitik selama setahun adalah sebagai berikut :
Tabel 1. Kandungan Limbah Laboratorium Kimia Dasar / Modul(5)
Jumlah (ml) Jumlah (ml)
Modul Komposisi (* dalam gr) (* dalam gr)
Per Praktikum per tahun
Praktikum Kimia Dasar
HCl 1,1 M 25 1800
Termokimia NaOH 1 M 50 3600
HNO3 1,1 M 25 1800
H2C2O4 0,1 M 25 1800
Indikator PP 0,5 36
NaOH 0,1 M 120,7 8690,4
Asam Basa Sampel Cuka 1 72
Aquades 100 7200
Indikator MO 5 360
Indikator MR 5 360
Etanol 95% 20 1440
NaOH 2,5 180
Saponifikasi
NaCl jenuh 50 3600
Minyak 10 720
Ca(OH)2 50 3600
Indikator MO 0,3 21,6
KSP HCl 0,05 M 108,2 7790,4
Sampel Ca(OH)2 +
50 3600
CaCl2
Fe(NO3)3 0,1 M 0,25 18
KSCN 0,1 M 0,5 36
Aquades 10 720
Fe(NO3)3 1 M 0,5 36
NaOH 10% 0,25 18
CH3COOH 0,1 M 0,5 36
Indikator MO 0,2 14,4
Kesetimbangan
Indikator PP 0,15 10,8
NaOH 1 M 0,2 14,4
NH4OH 1 M 0,5 36
NaCl jenuh 0,5 36
HCl pekat 0,1 7,2
NH4Cl 0,1 * 7,2 *
CH3COONa 0,1* 7,2*
Na2S2O3 0,2 M 5 360
H2SO4 0,2 M 5 360
H2SO4 0,4 M 5 360
H2SO4 0,6 M 5,4 388,8
Kinetika Reaksi H2SO4 0,8 M 5 360
H2SO4 1 M 5 360
H2C2O4 0,005 M 0,8 57,6
KMnO4 0,001 M 0,65 46,8
MnSO4 0,18 M 0,1 7,2
Praktikum Kimia Analitik dan Kimia Fisik
HCl 2 M 3,5 126
Etanol 4 144
Asam Asetat
Tetapan 4 144
Glasial
Kesetimbangan
NaOH 0,1 M 261 9396
Aquades 50 1800
Indikator PP 0,75 27
K2Cr2O7 0,017 M 50 1800
Na2SO3 92,5 3330
KI 10% 40 1440
Iodometri HCl 6 M 20 720
Aquades 20 720
H2SO4 2 M 10 360
Sampel Cu 50 1800
ZnSO4.7H2O 20 720
EBT 0,5 18
Kesadahan Buffer PH 10 16 576
Sampel air 50 1800
EDTA 26 936
Isoterm Adsorpsi Asam Asetat 50 1800
NaOH 17 612
Arang Aktif 5* 180 *
Sampel 25 900
HCl 75 2700
Gravimetri Amonium Oksalat 25 900
Indikator MR 0,25 9
Urea 15 * 540 *
NaCl 0,05 M 20 720
K2CrO4 1,3 46,8
Argentometri AgNO3 0,05 M 105 3780
Air Laut 10 360
Garam 5* 180 *
Obat Oskadon SP
Obat
NeoRheumacyl
Spektrometri
Metanol 50 1800
Baku Paracetamol 225 8100
Baku Ibuprofen 225 8100
Buffer 8 288
KI 0,3 M 13 468
EA Na2S2O3 0,02 M 8 288
Indikator Kanji 2 72
H2O2 26 936
HCl 0,1 M 25 900
Kurva Titrasi CH3COOH 0,1 M 25 900
NaOH 0,1 M 60 2160
(Sumber : Laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA)
Berdasarkan hasil analisa modul praktikum kimia dasar dan praktikum
kimia analitik dan kimia fisik, dapat diketahui bahwa limbah tersebut
mengandung logam berat berupa Mndan Fe. Untuk mengetahui limbah tersebut
aman atau tidak untuk dibuang ke lingkungan, dapat diketahui dengan melakukan
analisa terhadap standar baku mutu limbah berdasarkan
PERMEN/LH/NO.5/2014.
Tabel 2. Standar Baku Mutu Kadar Logam Dalam Limbah Laboratorium(6)
No Kandungan logam Standar baku mutu (mg/L)
1 Fe 10,0
2 Mn 2,0
(Sumber: PERMEN/LH/NO.5/2014)

2.3 Parameter Pencemaran Limbah Cair


Tingkat pencemaran air limbah dapat dilihat dari beberapa parameter,
diantaranya :
a. Kandungan Zat Padat
Adapun yang diukur dari kandungan zat padat ini adalah Total Dissolved Solid
(TDS). TDS adalah padatan yang menyebabkan kekeruhan pada air yang sifatnya
terlarut dalam air(7).
b. Logam Mangaan (Mn)
Penemuan sejumlah besar senyawa mangan didasar lautan merupakan
sumber mangan dengan kandungan 2%, bersamaan unsur lainnya dengan
kandungan yang lebih sedikit. Kebanyakan senyawa mangan saat ini ditemukan
diRusia, Brazil, Australia, Afrika Selatan, Gabon, dan india. Irolusi dan
rhodokhorosit adalah mineral mangan yang paling banyak dijumpai. Mangan
membuat sampai sekitar 1000 ppm (0,1%) dari kerak bumi. Tanah mengandung
mangan 7-9.000 ppm dengan rata-rata 440 ppm. Air laut yang hanya 10 ppm
mangan.
Gambar 4. Logam Mangaan
Berikut ini merupakan sifat fisika dan sifat kimia dari Mangan adalah:
Kondisi Fisik : Solid
Densitas : 7.43 g/cm3 pada 20 °C
Radius Vanderwaals : 0,126 nm
Radius ionik : 0,08 nm (+2) ; 0.046 nm (+7)
Isotop :7
Berat Molekul : 54.94 g/mol
Warna : Putih keabuan
pH (1% solid/air) :-
Titik Didih : 2095°C (3803°F)
Titik Lebur : 1244°C (2271.2°F)
Specific Gravity : 7.44 (Air = 1)
Efek kelebihan mangan terjadi terutama di saluran pernapasan dan di otak.
Gejala keracunan mangan meliputi halusinasi, mudah lupa, dan kerusakan
saraf.(8)
c. Logam Besi (Fe)
Besi adalah logam yang berasal dari bijih besi (tambang) yang
banyakdigunakan untuk kehidupan manusia sehari-hari. Dalam tabel periodik, besi
mempunyai simbol Fe dan nomor atom 26. Besi juga mempunyai nilai ekonomis
yang tinggi
Berikut ini adalah sifat fisik dan kimia :
Lambang : Fe
No. Atom : 26
Golongan, periode : 8,4
Penampilan : Metalik Mengkilap keabu-abuan
Massa Atom : 55,854 (2) g/mol
Konfigurasi Elektron : [ Ar ] 3d 64s2
Fase : Padat
Massa Jenis (Suhu Kamar) : 7,86 g/cm3
Titik Lebur : 1811 ºK (1538 ºC, 2800 ºF)
Titik Didih : 3134 ºK (2861 ºC, 5182 ºF)
Kapasitas Kalor : (25 ºC) 25,10 J/ (mol.K)
Senyawa besi dalam jumlah kecil didalam tubuh manusia berfungsi sebagai
pembentuk sel-sel darah merah, dimana tubuh memerlukan 7-35 mg/hari yang
sebagian diperoleh dari air, tetapi zat Fe yang melebihi dosis yang diperlukan oleh
tubuh dapat menimbulkan masalah kesehatan. Hal ini dikarenakan tubuh manusia
tidak dapat mengsekresi Fe, sehingga bagi mereka yang sering mendapat transfusi
darah warna kulitnya menjadi hitam karena akumulasi Fe. Air minum yang
mengandung besi cenderung menimbulkan rasa mual apabila dikonsumsi. Selain
itu dalam dosis besar dapat merusak dinding usus. Kematian sering kali disebabkan
oleh rusaknya dinding usus ini. Kadar Fe yang lebih dari 1 mg/l akan menyebabkan
terjadinya iritasi pada mata dan kulit.(9)

2.4 Proses Pengolahan Limbah Laboratorium


Adapun proses pengolahan limbah yang digunakan adalah presipitasi
karbonat dan adsorpsi menggunakan zeolit alam Bayah.
2.4.1. Presipitasi dalam Pengolahan Limbah
Metode presipitasi (pengendapan) merupakan salah satu metode
pengolahan limbah yang banyak digunakan untuk memisahkan logam berat dari
limbah cair. Dalam metode presipitasi kimia dilakukan penambahan sejumlah zat
kimia tertentu untuk mengubah senyawa yang mudah larut ke bentuk padatan
yang tak larut. Presipitasi kimiawi digunakan untuk mengolah limbah encer yang
mengandung bahan beracun, yang dapat diubah menjadi bentuk tak larut,
misalnya limbah yang mengandung arsen, cadmium, chrom, cuprum, timbal,
hidrargyrum, nikel, argentum, dan zink.
Pada pengolahan air limbah yang mengandung ion logam perlu dilakukan
suatu reaksi pengendapan (presipitasi) dengan suatu raegen kimia dengan
didasarkan atas reaksi ion logam tersebut dengan beberapa reagensia yang ada
akan membentuk endapan atau tidak. Menurut Vogel (1985), pengendapan
(presipitasi) adalah suatu proses pemisahan diri suatu fase padat keluar dari
larutan. Endapannya mungkin berupa kristal atau koloid dan dapat dikeluarkan
dari larutan dengan penyaringan atau pemusingan (centrifuge).(10)
Macam-macam presipitasi, diantaranya :
- Presipitasi karbonat
- Presipitasi hidroksida
- Presipitasi sulfida
- Presipitasi xantathe
- Presipitasi campuran
- Treatment Sodium Borohydride (SBH)
- Presipitasi Dithiocarbamate
Dari beberapa presipitasi tersebut, presipitasi yang sering digunakan adalah
presipiasi karbonat, hidroksida, dan sulfida terkait dengan proses pengerjaannya
yang mudah dan efektif dalam menurunkan kadar logam berat dalam pengolahan
limbah.
Beberapa penelitian untuk menurunkan kandungan logam berat dengan
menggunakan proses presipitasi telah dilakukan, diantaranya penelitian yang
dilakukan oleh Hadyan Adli dengan kadar logam berat yang dapat
diturunkandengan presipitasi karbonat, yaitu Cu sebesar 88,36%, Pb sebesar
80,15%, Cd sebesar 41,30%, Co sebesar 70,81%, dan Zn sebesar 91,14%. Dari
data penelitian tersebut dapat terlihat bahwa metode presipitasi cukup efektif
dalam menurunkan kandungan logam berat dalam limbah cair laboratorium.
Presipitasi logam berat dengan karbonat dilakukan dengan menggunakan
Na2CO3 sebagai precipitating agent untuk mengendapkan kation logam berat.
Penambahan padatan Na2CO3 menyebabkan adanya ion CO32- yang akan bereaksi
dengan kation logam berat dan mengendapkan logam sebagai logam karbonatnya.
Dalam penelitian ini, penambahan Na2CO3 ke dalam sampel limbah akan
menyebabkan meningkatnya jumlah ion CO32- dalam campuran. Ion tersebut akan
bereaksi dengan kation logam berat pada limbah dan mengendapkan logam berat
dalam bentuk logam karbonatnya dengan reaksi sebagai berikut :
CO32-+ Fe2+ FeCO3 (s)
CO32- + 2Mn+ Mn2CO3 (s)
Endapan yang terbentuk disaring, kemudian filtrat hasil penyaringan tersebut
diukur kadar logam beratnya menggunakan spektofotometer serapan atom. Akan
tetapi, sampel dilakukan pre-treatment terlebih dahulu dengan dilakukan
destruksi menggunakan HNO3 1 M sebanyak 1 tetes untuk 30 ml sampel. Proses
ini dilakukan pada temperatur 800C selama 1 jam. Destruksi sampel dilakukan
agar padatan yang terdapat dalam limbah dapat larut dan pengukuran dengan
instrument dapat berjalan dengan baik.

2.4.2 Adsorpsi Menggunakan Zeolit Alam Bayah


Adsorpsi secara umum diartikan sebagai akumulasi sejumlah ion, atom,
molekul yang terjadi pada batas dua fasa. Adsorpsi juga merupakan suatu proses
pengikatan suatu molekul dari fasa gas atau larutan ke dalam suatu lapisan
terkondensasi dari suatu permukaan padatan atau cairan dan merupakan peristiwa
penyerapan pada lapisan permukaan atau antar fasa dimana molekul dari suatu
materi terkumpul pada bahan pengadsorpsi atau adsorben.
Gambar 5. Proses Adsorpsi
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi adsorpsi, yaitu :
• Adsorbat
Adsorpsi akan bertambah besar sesuai dengan bertambahnya ukuran
molekul adsorbat dari struktur yang sama.

• Waktu
Bila adsorben ditambahkan dalam suatu cairan, dibutuhkan waktu untuk
mencapai kesetimbangan. Pengadukan juga mempengaruhi waktu, dimaksudkan
untuk memberi kesempatan pada partikel adsorben untuk bersinggungan dengan
senyawa serapan.(11)
Penggunaan zeolit sebagai media adsorpsi menjadi hal yang menarik
karena jumlahnya yang besar di Indonesia terutama zeolit dari Bayah, Kabupaten
Lebak, Banten. Zeolit merupakan batuan mineral atau mineral alam, yaitu
senyawa silika dan dinyatakan sebagai Alumino silikat terhidrasi, berbentuk
halus, dan merupakan produk sekunder yang stabil pada kondisi permukaan, baik
berasal dari proses pelapukan, sedimentasi, maupun aktivitas hidrotermal.
Berdasarkan hasil survei terdapat sekitar 40 lokasi yang mengandung endapan
zeolit alam dan sebagian besar berada di Pulau Jawa, termasuk yang terluas di
daerah Banten, Kabupaten Lebak. Kandungan zeolit di Kecamatan Bayah atau
sekitar 135 km dari Kota Rangkasbitung, terhampar pada areal seluas 400 hektar
lebih dengan deposit lebih dari 123 juta ton. (12)

Gambar 6. Zeolit Alam Bayah


Mineral zeolit pada umumnya memiliki komponen silika dan alumina.
Banyaknya silika dan alumina disetiap jenis mineral berbeda tergantung kondisi
lingkungan dan proses pembentukannya.
Penyerapan ion logam dalam zeolit alam terjadi karena adanya proses
substitusi isomorfik Si oleh Al, dimana Al akan menghasilkan kelebihan muatan
negatif dan diikat oleh muatan positif seperti logam alkali atau alkali tanah.
Kation alkali atau logam alkali tersebut dapat digantikan oleh ion logam Cu, Pb,
dan Zn dalam larutan kontak dan terjebak dalam pori zeolit yang menyebabkan
proses penyerapan terjadi. Sesuai dengan pernyataan Soedirman (2002), bahwa
kation alkali dilepaskan dari pori zeolit dan dipertukarkan dengan ion logam
melalui proses adsorpsi. Hal tersebut diduga bahwa terjadi proses dealuminasi
yang menyebabkan kerusakan struktur zeolit akibat proses aktivasi. Kerusakan
struktur tersebut diduga karena adanya pemutusan atom Al dalam kerangka zeolit
yang menyebabkan muatan negatif berkurang, sehingga dapat memungkinkan
penurunan daya serap.
Beberapa penelitian untuk menurunkan kandungan logam berat dengan
menggunakan proses adsorpsi zeolit, diantaranya yang dilakukan oleh Mia
azamia dengan data yang diperoleh, yaitukadar logam Fe sebesar 3,95%, logam
Mn sebesar 63,8% dan logam Cr sebesar 7,5%. Sedangkan adsorpsi dengan zeolit
dapat menurunkan kadar logam Cr sebesar 38,67%, kadar Fe 1,22%, serta logam
Mn sebesar 11,02%. Namun hasil yang didapatkan jauh dari baku mutu yang telah
ditetapkan.
Akan tetapi, penelitian Hadyan Adli menunjukkan bahwa adsorpsi
menggunakan karbon aktif mampu menurunkan kadar logam berat sebesar
36,90% serta mampu untuk menjernihkan limbah dan menghilangkan bau dalam
limbah, untuk adsorpsi menggunakan zeolit mampu menurunkan kadar logam
berat sebesar 40,57%. Hasil penelitian tersebut sudah memenuhi standar baku
mutu sehingga proses adsorpsi dengan menggunakan karbon aktif dan zeolit ini
cukup efektif untuk menurunkan kadar logam berat dalam limbah cair
laboratorium.
Untuk mengoptimalkan dalam penggunaannya, maka zeolit alam
memerlukan proses aktivasi terlebih dahulu yang bertujuan untuk
memaksimalkan ukuran pori-pori zeolit sehingga mampu meningkatkan daya
serapnya. Proses aktivasi zeolit dibedakan menjadi 2, yaitu :(13)
a. Aktivasi Zeolit Secara Fisik (Kalsinasi)
Aktivasi zeolit secara fisik dilakukan dengan pemanasan (kalsinasi) pada
suhu 300-400oC dengan udara panas atau dengan sistem vakum untuk melepaskan
molekul air. Pemanasan ini bertujuan untuk menguapkan air yang terperangkap
dalam pori-pori kristal zeolit sehingga jumlah pori dan luas permukaan
spesifiknya bertambah.

Gambar 7. Mekanisme Reaksi Aktivasi Zeolit Secara Fisika


Luqman Buchori dan Budiyono, Universitas Diponegoro (2003) telah
melakukan penelitian tentang aktivasi zeolit yang berjudul “Aktivasi Zeolit
dengan menggunakan Metode Pengasaman dan Kalsinasi”. Kalsinasi dilakukan
o
pada suhu 300, 450, 600 C dengan variasi waktu dan ukuran partikel zeolit. Untuk
mengetahui daya serap zeolit setelah diaktivasi maka dilakukan uji penyerapan
terhadap KI. Dari hasil penelitian didapatkan penyerapan optimum terjadi pada
zeolit aktif pada waktu kalsinasi 4 – 5 jam dengan ukuran 114 mesh dan
o
penyerapan paling tinggi terjadi juga pada suhu kalsinasi 600 C.(14)
b. Aktivasi Zeolit Secara Kimia
Aktivasi zeolit secara kimia dilakukan melalui pencucian zeolit dengan
larutan asam atau basa. Pencucian zeolit dengan larutan Na2EDTA atau asam-
asam anorganik seperti HF, HCl, dan H2SO4 untuk menghilangkan oksida-oksida
pengotor yang menutupi permukaan pori dengan tujuan untuk membersihkan
permukaan pori, membuang senyawa pengotor, dan mengatur kembali letak atom
yang dapat dipertukarkan.

Gambar 8. Mekanisme Reaksi Aktivasi Zeolit Dengan Asam

Selain itu, aktivasi zeolit juga dapat dilakukan dengan pencucian


menggunakan larutan basa, seperti KOH yang bertujuan untuk menghilangkan
oksida-oksida pengotor yang menutupi permukaan pori dengan tujuan untuk
membersihkan permukaan pori, membuang senyawa pengotor, dan mengatur
kembali letak atom yang dapat dipertukarkan.

Gambar 9. Mekanisme Reaksi Aktivasi Zeolit Dengan Basa


Pengaruh aktivasi basa baik KOH ataupun NaOH menyebabkan nilai kapasitas
adsorpsi lebih besar disebabkan oleh ion Na+ atau k+ basa berperan penting dalam
melarutkan Si untuk mementuk natrium silikat atau kalium silikat sehingga struktur
zeolite menjadi lebih negatif.

Beberapa penelitian telah dilakukan untuk aktivasi zeolit diantaranya


penelitian Muhammad Said, Arie Wagi Prawati, Eldis Murenda, Universitas
Sriwijaya (2008) yang berjudul “Aktifasi Zeolit Alam Sebagai Adsorben Pada
Adsorpsi Larutan Iodium” dengan variasi konsentrasi H3PO4 0,2 M, 0,5 M, 0,8
M, 1,4 M, dan 2,0 M dengan proses adsorpsi yang dilakukan secara batch dan
kontinyu. Hasil penelitian secara batch menunjukkan konsentrasi iodium terkecil
didapat pada adsorpsi menggunakan zeolit hasil akivasi H3PO4 5 M sebanyak 5
gram yaitu 4.6482 mg/ml. Hasil penelitian secara kontinyu menunjukkan
konsentrasi iodium mengalami peningkatan sampai waktu adsorpsi 90 menit,
hasil yang paling baik didapat pada konsentrasi zat pengaktif H3PO4 5 M, yaitu
dengan konsentrasi larutan iodium akhir sebesar 0,0143 mol/liter.(15)
Selain itu Sukma Pamungkas, Universitas Indonesia (2011) melakukan
penelitian yang berjudul “Pemanfaatan Zeolit Alam Bayah Pada Proses
Penjernihan Asap Kebakaran Dan Pengurangan Tingkat Racun Asap”. Proses
aktivasi dilakukan dengan merendam dan mengaduk zeolit dalam larutan HF 2%,
HCl 6 M, dan NH4Cl 0,1 M. Setelah itu, zeolit dikalsinasi dengan suhu 500oC.
Pada adsorpsi selama 20 menit mampu menurunkan rasio CO sebesar 4,47%.(16)
Penelitian yang dilakukan oleh Lisanti Emelda, Suhardini Martiana Putri,
Simparmin Br. Ginting, Universitas Lampung dengan judul “Pemanfaatan Zeolit
Alam Teraktivasi Untuk Adsorpsi Logam Krom (Cr3+)”. Aktivasi zeolit dilakukan
dengan merendam dan mengaduk zeolit dalam larutan H2SO4 0,15 N dan NaOH
0,5 N selama 3 jam. Hasil adsorpsi optimum sebesar 99,275%.(17)
Adapun adsorpsi bersiklus adalah proses pengontakan limbah dengan
adsorben yang dilakukan secara bersiklus dengan tujuan agar waktu pengontakan
semakin lama dan penyerapannya dapat lebih optimal. Penelitian yang
menggunakan metode adsorpsi bersiklus telah dilakukan oleh I Dewa Subarnia,
Universitas Pendidikan Ganesha menunjukkan bahwa metode ini mampu
menurunkan kadar Fe sebesar 9,2 dan kadar Pb sebesar 1,92. Kadar logam berat
tersebut sudah memenuhi standar baku mutu sehingga metode ini cukup efektif
untuk menurunkan kadar logam berat dalam limbah cair laboratorium.(18)

2.5 Spektrofotometri Serapan Atom (SSA)


Spektrofotometer serapan atom merupakan alat untuk menganalisa unsur
unsur logam dan semi logamdalam jumlah renik (trace).Prinsip kerja dari AAS
adalah adanya interaksi antara energi (sinar) dan materi (atom).Jumlah radiasi
yang terserap tergantung pada jumlah atom-atom bebas yangterlibat dan
kemampuannya untuk menyerap radiasi.(19) Adapun bagian-bagian dari AAS,
yaitu :
1. Sumber sinar
2. Sistem pengatoman (Atomizer)
3. Monokromator
4. Detektor
5. Sistem pembacaan
Gambar 10. Spektrofotometer Serapan Atom
Cara kerja dari spektofotometer serapan atom, yaitu :(20)
1. Sumber sinar yang berupa tabung katoda berongga (Hollow Chatode Lamp)
menghasilkan sinar monokromatis yang mempunyai beberapa garis resonansi.
2. Sampel diubah fasenya dari larutan menjadi uap atom bebas di dalam atomizer
dengan nyala api yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar dengan oksigen.
3. Monokromator akan mengisolasi salah satu garis resonansi yang sesuai dengan
sampel dari beberapa garis resonansi yang berasal dari sumber sinar.
4. Energi sinar dari monokromator akan diubah menjadi energy listrik dalam
detektor.
5. Energi listrik dari detektor inilah yang akan menggerakkan jarum dan
mengeluarkan grafik.
6. Sistem pembacaan akan menampilkan data yang dapat dibaca dari grafik.
Adapun kelebihan dan kekurangan dari spektrofotometer serapan atom,
yaitu :
• Kelebihan
- Kepekaan lebih tinggi
- Sistemnya relatif mudah
- Dapat memilih temperatur yang dikehendaki

• Kekurangan
- Hanya dapat digunakan untuk larutan dengan konsentrasi rendah
- Memerlukan jumlah larutan yang cukup relatif besar (10-15 ml)
- Efisiensi nebulizer untuk membentuk aerosol rendah
- Sistem atomisasi tidak mampu mengatomkan secara langsung sampel padat.
Berikut ini adalah data garis resonansi untuk setiap unsur logam yang dapat
terbaca oleh alat spektrofotometer serapan atom.

Gambar 11. Garis Resonansi Beberapa Unsur Pada Analisa AAS


BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Operasi Teknik Kimia Universitas


Sultan Ageng Tirtayasa dengan beberapa tahapan proses.

3.1 Tahapan Penelitian


Tahapan ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu:
3.1.1 Tahap Aktivasi Zeolit

Bongkahan zeolit Mortar Porselen

Ayakan -50+60
mesh

250 gr Zeolit
800 ml Larutan HCl Gelas Beker
0,5 N / KOH 0,5 N 1000 ml

Penyaring vakum

Oven 105oC selama


3 jam

Diangin-angin 15 menit
Desikator
45 menit

Zeolit Teraktivasi
Gambar 12. Diagram Alir Persiapan Zeolit Alam Bayah

3.1.2 Tahap Persiapan Uji Sampel Limbah Awal

100 ml Sampel Limbah Gelas Beker


3 tetes HNO3 1 M 250 ml

Hot Plate 80oC


selama 1 jam

Instrumen AAS

Kadar logam Fe
dan Mn

Gambar 13. Diagram Alir Persiapan Uji Sampel Limbah Awal

3.1.3 Tahap Presipitasi Awal (Untuk Menentukan Jumlah Na2CO3)

100 ml Sampel Limbah Gelas Beker 250 ml


Selama 24 Jam
300 mg/400 mg/500 mg/600
mg/700 mg Na2CO3

Instrumen AAS

Kadar logam Fe dan Mn


Gambar 14. Diagram Alir Tahap Presipitasi Karbonat

3.1.4 Tahap Presipitasi dan Adsorpsi

1 L Sampel Limbah Tangki Presipitasi


3 gr Na2CO3 Selama 24 jam

Tangki Adsorpsi dengan


zeolit teraktifasi HCl dan
KOH
Selama 1,3,5 jam

Instrumen AAS

Kadar logam Fe dan


Mn

Gambar 15. Diagram Alir Presipitasi dan Adsorpsi

3.2 Prosedur Penelitian


3.2.1 Proses Aktivasi Zeolit Alam Bayah
Aktivasi zeolit dilakukan sebelum proses adsorpsi dengan tujuan untuk
membersihkan permukaan pori, membuang senyawa pengganggu, dan menata
kembali letak atom yang dapat dipertukarkan. Aktivasi zeolit dilakukan secara
kimia, yaitu menghaluskan zeolit alam Bayah dengan menggunakan mortar
porselen untuk mendapatkan ukuran butir partikel 50 mesh.Pengayakan zeolit
alam Bayah tersebut bertujuan untuk penyeragaman ukuran partikel zeolit,
sehingga luas permukaan zeolit menjadi seragam dan lebih efektif dalam
mengadsorpsi limbah logam berat.Mencampurkan zeolit alam Bayah sebanyak
250 gram dengan larutan HCl 0,5 N sebanyak 800 ml selama 3 jam sambil
mengaduknya. Memisahkan zeolit dengan kertas saring dan mencuci zeolit
dengan aquades.Mengeringkan zeolit dalam oven pada suhu 105oC selama 3
jam, kemudian membiarkan zeolit hasil keluaran dari oven terkena angin (di
angin-anginkan) selama 15 menit.Mendinginkan zeolit dalam desikator selama
45 menit.
Proses aktivasi dengan menggunakan larutan KOH 0,5 N dilakukan dengan
prosedur yang sama dengan aktivasi menggunakan larutan HCl 0,5 N.

3.2.2 Pengukuran Kadar Logam Sampel Limbah Awal


Sampel limbah logam berat Laboratorium Kimia Dasar yang telah homogen
diambil 100 ml untuk diukur kandungan logam berat yang terdapat
didalamnya.Melakukanpre-treatment destruksi dengan HNO3 1 M sebanyak 3
tetes dan pemanasan 80°C selama 1 jam. Melakukan analisa kadar logam Fe
dan Mn dalam sampel limbah awal menggunakan spektrofotometer serapan
atom.

3.2.3 Proses Presipitasi Awal


- Menyiapkan sampel limbah di dalam gelas beker 250 ml
- Menambahkan padatan Na2CO3 pada sampel dengan variasi penambahan
padatan Na2CO3 adalah 300 mg, 500 mg, dan 700 mg. Sampel limbah dalam
gelas beker 250 ml didiamkan selama 24 jam.
- Melakukan pengujian kadar logam berat dengan menggunakan instrument
AAS (Atomic Absorbtion Spectrophotometer)
- Menentukan presipitasi optimum

3.2.4 Proses Presipitasi dan Adsorpsi


Setelah menentukan presipitasi optimum yang dilakukan, langkah
selanjutnya yaitu proses presipitasi dan adsorpsi dengan menggunakan zeolit
alam Bayah.
- Melakukan presipitasi sampel limbah sebanyak 1 liter menggunakan variasi
presipitasi optimum, yaitu penambahan 300 mg Na2CO3 untuk 100 ml sampel
limbah. Untuk 1 liter sampel limbah, maka Na2CO3 yang ditambahkan
sebanyak 3 gram. Sampel limbah tersebut didiamkan selama 24 jam
- Mengalirkan sampel limbah ke tangki adsorpsi
- Air limbah dialirkan secara bersiklus dalam tangki adsorpsi dengan variasi
waktu adsorpsi 1 jam, 3 jam, 5 jam
- Mengambil sampel untuk diuji dengan menggunakan instrumen AAS (Atomic
Absorbtion Spectrophotometer)

3.3 Alat dan Bahan


3.3.1 Alat
Alat yang digunakan dalam proses pengolahan limbah ini, yaitu:
a) AAS (Atomic Absorbtion Spectrophotometer) 1 unit
b) Ayakan 40 mesh 1 unit
c) Ayakan 50 mesh 1 unit
d) Ayakan 60 mesh 1 unit
e) Batang Pengaduk 1 unit
f) Desikator 1 unit
g) Gelas Beker 1000 ml 4 unit
h) Gelas Beker 250 ml 1 unit
i) Gelas ukur 10 ml 1 unit
j) Hot Plate 1 unit
k) Labu ukur 1000 ml 1 unit
l) Labu ukur 500 ml 1 unit
m) Mortar porselen 1 unit
n) Oven 1 unit
o) Pipet Tetes 1 unit
p) Pipet Volume 10 ml 1 unit
q) Pipet Volume 25 ml 1 unit
r) Pompa 1 unit
s) Rangkaian alat proses pengolahan limbah 1 unit
t) Vibrator Screener 1 unit
u) Waterbath 1 unit

3.3.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah
a) Aquades
b) HCl 0,5 N
c) Kertas saring
d) KOH 0,5 N
e) Larutan standar Fe
f) Larutan standar Mn
g) Limbah logam berat laboratorium Kimia Dasar FT. UNTIRTA
h) Na2CO3
i) Zeolit alam Bayah

3.4 Gambar Alat

Gambar 16. Rangkaian Alat Proses Pengolahan limbah


Keterangan Alat:
1 = Limbah Logam
2 = Tangki Presipitasi
3 = Valve keluaran tangki presipitasi
4 = Tangki Adsorpsi
5 = Zeolit Teraktivasi asam/basa
6 = Limbah hasil proses Adsorpsi
7 = Valve keluaran tangki Adsopsi
8 = Tangki penampung hasil Adsorpsi
9 = Limbah hasil proses Adsorpsi
10 = Pompa

3.5 Variabel penelitian


Variabel-varibel yang menjadi batas penelitian ini terdapat 2 jenis variabel,
yaitu variabel bebas dan variabel tetap.
a) Variabel Bebas
- Perbandingan limbah dan Na2CO3 (ml:mg) = 1:3; 1:4; 1:5; 1:6; 1:7
- Waktu siklus proses adsorpsi = 1 jam; 3 jam; 5 jam
- Asam pengaktif zeolit = HCl 0,5 N
- Basa pengaktif zeolit = KOH 0,5 N

b) Variabel Tetap
- Waktu destruksi limbah = 1 jam
- Waktu presipitasi karbonat = 24 jam

3.6 Metode Pengumpulan dan Analisis Data


Parameter hasil dari penelitian ini akan dilakukan dengan menggunakan
analisa AAS (Atomic Absorbtion Spectrophotometer) untuk mengetahui
kandungan kadar logam pada limbah logam berat dan produk pengolahan limbah
logam berat.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian


Berikut ini adalah data hasil penelitian pengolahan limbah logam berat
laboratorium kimia dasar FT. UNTIRTA :
Tabel 3. Kondisi Awal Limbah Logam Berat
Parameter Hasil Analisa Standar Baku Mutu (ppm)
(ppm) Permen/LH/5/2014
Fe 21,0495 10,0
Mn 4,0290 2,0

Tabel 4. Hasil Pengolahan Limbah Tahap I


Massa Na2CO3 Kadar Logam Setelah Presipitasi
(mg) Fe (ppm) Mn (ppm)
300 15,4931 3,0276
400 15,5575 3,0033
500 23,8683 3,0669
600 24,3375 3,0755
700 25,6542 3,0883

Tabel 5. Hasil Pengolahan Limbah Tahap II*


Waktu Zeolit Teraktivasi Zeolit Teraktivasi
Adsorpsi HCl 0,5 N KOH 0,5 N
(Jam)
Fe (ppm) Mn (ppm) Fe (ppm) Mn (ppm)
1 3,95 1,3530 5,8625 1,0593
3 3,8050 1,1875 5,1411 1,0124
5 3,7450 1,1531 5,1344 1,0069
*presipitasi menggunakan variasi penambahan Na2CO3 sebanyak 300 mg

4.2 Pembahasan
4.2.1 Presipitasi Limbah Logam Berat Menggunakan Na2CO3
Berikut ini adalah data hasil presipitasi karbonat menggunakan Na2CO3 :
Tabel 6. Hasil Presipitasi Karbonat
Massa Kadar Logam Setelah Warna Persentase Kadar
Na2CO3 Presipitasi Sampel Logam
(mg) Limbah Terendapkan
Fe (ppm) Mn (ppm) Fe (%) Mn(%)
300 15,4931 3,0276 Coklat 26,4 24,85
bening
400 15,5575 3,0033 Coklat 26,09 25,45
Kekuningan
500 23,8683 3,0669 Hijau -13,39* 23,88
bening
600 24,3375 3,0755 Coklat -15,62* 23,66
700 25,6542 3,0883 Kuning -21,8* 23,35
bening
(* : terjadi kenaikan kadar logam)
Perbedaan massa Na2CO3 yang ditambahkan ke dalam sampel limbah
menyebabkan perbedaan warna dari sampel limbah tersebut.
(a) (b) (c)

(d) (e)

Gambar 17. Presipitasi Karbonat (a) Na2CO3 300 mg; (b) Na2CO3 400 mg;
(c) Na2CO3 500 mg; (d) Na2CO3 600 mg; (e) Na2CO3 700 mg

Gambar 17. Grafik Presipitasi Na2CO3

Gambar 17 di atas menunjukkan bahwa konsentrasi presipitasi semakin


meningkat ketika massa Na2CO3 ditambahkan. Hal ini terjadi karena Na2CO3
merupakan basa lemah sehingga ketika terjadi penambahan Na2CO3 maka terjadi
kenaikan PH yang mengakibatkan melarutnya kembali endapan logam menjadi
soluble kompleks karena Na2CO3 bersifat amfoter. Oleh karena itu, penambahan
presipitan Na2CO3 yang terus-menerus menyebabkan larutnya kembali endapan
logam dalam larutan sehingga kadar logam semakin meningkat seperti yang
terjadi pada presipitasi menggunakan 400 mg, 500 mg, 600 mg dan 700 mg
Na2CO3 yang mengalami peningkatan jumlah logam Fe dan Mn.
Berdasarkan hasil presipitasi karbonat berikut, maka hasil presipitasi yang
dipilih untuk proses adsorpsi adalah hasil presipitasi karbonat dengan
menggunakan Na2CO3 300 mg karena pengendapan logam berat lebih besar
daripada Na2CO3 400 mg, 500 mg, 600 mg dan 700 mg.

4.2.2 Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCl 0,5 N


Berikut ini adalah hasil adsorpsi limbah menggunakan zeolit teraktivasi
HCl:
Tabel 7. Hasil Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCl
Waktu Persentase Kadar
Kadar Logam Setelah Warna
Adsorpsi Logam
Adsorpsi Sampel
(Jam) Terendapkan
Limbah
Fe (ppm) Mn (ppm) Fe (%) Mn (%)
0 15,4931 3,0276 Kuning - -
Kuning
1 3,950 1,3530 74,50 55,31
jernih
3 3,8050 1,1875 Putih jernih 75,44 60,77
Putih lebih
5 3,7450 1,1531 75,83 61,91
jernih
50.0
40.0

Konsentrasi (ppm)
30.0
20.0
10.0
0.0
0 1 2 3 4 5 6
-10.0
Waktu Adsorpsi (Jam)

Fe Mn Linear (Fe) Linear (Mn)

Gambar 19. Grafik Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCl 0,5 N

Gambar 19 di atas menunjukkan bahwa semakin lama waktu adsorpsi


menggunakan zeolit teraktivasi HCl 0,5 N, maka logam berat yang terendapkan
semakin meningkat. Hal ini terjadi karena zeolit yang telah diaktivasi asam
mengalami dealuminasi sehingga terdapat pori/rongga yang menyebabkan logam
berat menempatinya dan berikatan pada Si. Semakin lama waktu adsorpsinya,
maka semakin banyak logam berat yang berikatan dengan Si.
Selain mempengaruhi kadar logam berat dalam limbah logam, adsorpsi
zeolit teraktivasi HCl 0,5 N ini dapat mempengaruhi warna dari limbah logam
berat.

(a) (b) (c)

Gambar 20. Adsorpsi Zeolit Teraktivasi HCl 0,5 N dengan waktu adsorpsi (a) 1
Jam; (b) 3 Jam; (c) 5 Jam
Berdasarkan hasil penelitian menunjukkan bahwa adsorpsi menggunakan zeolit
teraktivasi HCl 0,5 N optimum pada waktu adsorpsi 3 jam karena persentase
pengendapan logam berat cukup banyak. Adsorpsi dengan waktu 5 jam
mengalami kenaikan pengendapan, akan tetapi kenaikan pengendapan tersebut
tidak signifikan.

4.2.3 Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi KOH 0,5M


Berikut ini adalah hasil adsorpsi limbah logam berat menggunakan zeolit
teraktivasi KOH :

Tabel 8. Hasil Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi KOH 0,5 N


Konsentrasi % Penurunan kadar
Logam Berat logam
Waktu Fe Mn Fe Mn
0 15.4931 3.0276 - -
1 5.8625 1.0593 62.16057
3 5.1411 1.0124 66.81684
5 5.1344 1.0069 66.86009

Pada tabel 8 diatas menunjukan bahwa semakin lama waktu pengontakan


adsorpsi penurunan kadar logam semakin baik. Hal ini disebabkan karena
penyerapan yang dilakukan oleh zeolit dilakukan secara maksimal dengan waktu
yang cukup lama,
17.00
16.00
15.00
14.00

Konsentrasi (ppm)
13.00
12.00
11.00
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
-1.00
0 1 2 3 4 5 6
Waktu Adsorpsi (Jam)

Fe Mn Linear (Fe) Linear (Mn)

Gambar 21. Grafik Hasil Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi KOH

Pada gambar 21 diatas menunjukkan bahwa zeolit teraktivasi KOH mampu


menurunkan kadar logam diatas 50% sehingga mampu menurunkan kadar logam
dibawah baku mutu. Jika dibandingkan dengan zeolit teraktivasi HCl, zeolit
teraktivasi KOH masih kurang dalam penuruna kadar logam Fe, dan begitupun
sebaliknya pada penuruan kadar Mn yang lebih baik yaitu pada kondisi zeolit
teraktivasi HCl. Hal ini dikarenakan kondisi pH yang mempengaruhi penurunan
berbagai jenis logam, sehingga logam berat memiliki karakteristik pH sendiri
dalam penurunan kadarnya. Waktu dapat mempengaruhi proses adsorpsi,
semakin lama proses adsorpsi maka proses adsorpsi semakin baik, namun ada
titik waktu optimal dimana penurunan kadar logam tidak dapat diserap lagi oleh
adsorbennya. Pada gambar diatas menunjukan bahwa semakin lama waktu
pengontakan adsorpsi penurunan kadar logam semakin baik. Pada waktu 5 jam
dan 7 jam persen penurunan kadar logam tidak menunjukan perubahan yang
signfikan. Hal ini dikarenakan proses adsorpsi sudah mendekati titik optimal
dalam penurunan kadar logam logam berta menggunakan zeolit teraktivasi KOH.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan penelitian ini adalah sebagai berikut:
a.Presipitasi yang optimum adalah presipitasi karbonat dengan penambahan
Na2CO3 300 mg karena mampu menurunkan kadar Fe sebesar 26,4% dan Mn
sebesar 24,65%.
b. Adsorpsi menggunakan zeolit teraktivasi HCl semakin membaik dengan waktu
siklus 3 jam, yaitu mampu menurunkan kadar Fe sebesar 75,44% dan Mn
sebesar 60,77%.
c. Adsorpsi menggunakan zeolit teraktivasi KOH semakin membaik dengan
waktu siklus 3 jam, yaitu mampu menurunkan kadar Fe sebesar 66,82% dan Mn
sebesar 74,22%.
d. Adsorpsi menggunakan zeolit teraktivasi HCl lebih baik daripada adsorpsi
menggunakan zeolit teraktivasi KOH karena kondisi basa dapat menyebabkan
logam berat yang terendapkan dapat terlarut.

5.2 Saran
a.Melakukan penambahan variasi konsentrasi Na2CO3 untuk penelitian
berikutnya
b. Melakukan penambahan variasi pengaktif zeolit
c. Penelitian berikutnya sebaiknya dilakukan analisa SEM untuk zeolit sebelum
diaktivasi dan setelah diaktivasi
d. Melakukan variasi pengadukan saat proses Presipitasi.
DAFTAR PUSTAKA

(1) Adli, Hadyan. 2012. Pengolahan Limbah Cair Laboratorium Dengan Metode
Presipitasi dan Adsorpsi Untuk Penurunan Kadar Logam Berat. Skripsi.
Depok : Universitas Indonesia
(2) Azamia, Mia. 2012. Pengolahan Limbah Cair Laboratorium Kimia Dalam
Penurunan Kadar Organik Serta Logam Berat Fe, Mn, Cr Dengan Metode
Koagulasi dan Adsorpsi. Skripsi. Depok: Universitas Indonesia
(3) Undang-Undang Republik Indonesia No. 32 Tahun 2009 tentang
Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup
(4) Undang-Undang Republik Indonesia No. 23 Tahun 1997 tentang Pengelolaan
Lingkungan Hidup
(5) Rochmat, Agus. 2017. MODUL PRAKTIKUM KIMIA DASAR. Cilegon;
Fakultas Teknik UNTIRTA.
(6) Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No. 5 Tahun 2014 tentang Baku Mutu
Air Limbah
(7) Harahap, Indra A. 2012 Analisi Total Zat Padat Terlarut (Total Dissolved
Solid) dan Total Zat Padar Tersuspensi ( Total Suspended Solit) pada air
Limbah Industri. Medan; Universitas Sumatra Utara.
(8) Setyo, andik. 2014. Study Kadar Manganese (Mn) Pada Air Sumur Desa
karangnunggal Kecamatan Karangnunggal Kabupaten Tasikmalaya.
Tasikmalaya; UNSIL
(9) Setiawan, Asep. 2008. Pengolahan Limbah Cair yang Mengandung Logam
Besi, Tembaga dan Nikel Menggunakan Metode Flotasi Filtrasi Dengan
Zeolit Alam Lampung Sebagai Bahan Pengikat. Jakarta; fakultas Teknik UI
(10) Vogel. 1985. Buku Teks Analisis Anorganik Kualitatif Makro dan
Semimikro. Edisi kelima. Bagian I. PT Kalman Pustaka; Jakarta
(11) Noor Anis KUndari, Apri, Maria. 2010. Adsorpsi Fe dan Mn Dalam Limbah
Cair Dengan Zeolit Alam. Yogyakarta : Sekolah Tinggi Teknologi Nuklir-
Badan Tenaga Nuklir Nasional
(12) Arifin. 2009. Potensi Zeolit Alam Bayah Kab. Lebak Sebagai Media
Adsorpsi Limbah Zat Warna Tekstil. Madiun; SMK Negeri 3 Kimia Madiun
(13) Aidha, Novi Nur. 2013. ACTIVATION OF ZEOLITE BY PHYSICAL AND
CHEMICAL METHODS TO REDUCE THE HARDNESS (Ca and Mg) OF
GROUNDWATER. Jakarta Timur ; Balai Besar Kimia dan Kemasan,
Kementerian Perindustrian
(14) Buchari, Luqman. Budiyono. 2012. Aktivasi Zeolit Dengan Menggunakan
Metode Pengasaman dan Kalsinasi. Semarang : Universitas Diponegoro
(15) Muhammad Said, Arie, Eldis Murenda. 2010. Aktivasi Zeolit Alam Sebagai
Adsorben Pada Adsorpsi Larutan Iodium. : Universitas Sriwijaya
(16) Pamungkas, Sukma. 2011. Pemanfaatan Zeolit Alam Bayah Pada Proses
Penjernihan Asap Kebakaran dan Pengurangan Tingkat Racun Asap. Depok:
Universitas Indonesia
(17) Lisanti Emelda, Suhardini, Simparmin Br. . Pemanfaatan Zeolit Alam
Teraktivasi Untuk Adsorpsi Logam Krom. Lampung: Universitas Lampung
(18) Subarnia, I Dewa. 2013. Rekayasa Alat Pengolahan Limbah Laboratorium
Kimia Secara Adsorpsi Memanfaatkan Kombinasi Bahan Sisa Kerajinan
Batu Vulkanik. Singaraja : Universitas Pendidikan Ganesha
(19) Hasni, Nur Alfi M dkk. 2016. DETERMINATION OF IRON METAL
CONCENTRATION (Fe) IN WATER WELL PEOPLE AROUND MINING
INDUSTRY "X" DISTRICT WITH LONG ATOMIC ABSORPTION
SPECTROPHOTOMETRY. Lampung; Akafarma Putra Indonesia Lampung
(20) Sari, Ni Ketut. 2010. ANALISA INSTRUMENTASI. Klaten; Jl. Melati gang
Apel No. 6
LAMPIRAN
A. Dokumentasi Penelitian
a. Aktivasi Zeolit Alam Bayah

Gambar LI.1 Proses Pengayakan Zeolit

Gambar LI.2 Proses Penimbangan Zeolit

Gambar LI.3 Persiapan Larutan HCl


Gambar LI.4 Persiapan Larutan KOH

Gambar LI.5 Aktivasi Zeolit Menggunakan HCl 0,5 N


Gambar LI.6 Aktivasi Zeolit Menggunakan KOH 0,5 N

Gambar LI.7 Proses Penyaringan Hasil Aktivasi Zeolit

Gambar LI.8 Zeolit Sebelum Memasuki Oven


b. Presipitasi Limbah Logam Berat Menggunakan Na2CO3

Gambar LI.9 Limbah Sebelum Presipitasi

Gambar LI.10 Limbah Setelah


Presipitasi
Gambar LI.11 Proses Penyaringan Hasil Presipitasi

Gambar LI.12 Hasil Presipitasi Menggunakan 300 mg, 500 mg, dan 700 mg
Na2CO3 (kiri ke kanan)
c. Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCl

Gambar LI.13 Adsorpsi Limbah Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCl

Gambar LI.14 Penyaringan Hasil Adsorpsi

Gambar LI.15 Hasil Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi HCl


B. Hasil Analisa Spektrofotometer Serapan Atom

C. Data Perhitungan
1. Pembuatan Larutan Standar Fe 100 ppm
Larutan baku Fe 1000 ppm
1000 ppm x V1ml = 100 ppm x 100 ml
100 ppm x 100 ml
V1ml = 1000 ppm

V1 = 10 ml

2. Pembuatan Larutan Standar Fe 10 ppm


Larutan baku Fe 100 ppm
100 ppm x V1 ml = 10 ppm x 250 ml
10 ppm x 250 ml
V1 ml = 100 ppm

V1= 25 ml

3. Pembuatan Larutan Standar Fe 8 ppm


Larutan baku Fe 10 ppm
10 ppm x V1 ml = 8 ppm x 50 ml
8 ppm x 50 ml
V1ml = 10 ppm

V1 = 40ml

4. Pembuatan Larutan Standar Fe 6 ppm


Larutan baku Fe 10 ppm
10 ppm x V1 ml = 6ppm x 50 ml
6 ppm x 50 ml
V1ml = 10 ppm

V1 = 30ml

5. Pembuatan Larutan Standar Fe 4 ppm


Larutan baku Fe 10 ppm
10 ppm x V1 ml = 4 ppm x 50 ml
4 ppm x 50 ml
V1ml = 10 ppm

V1 = 20ml

6. Pembuatan Larutan Standar Fe 2 ppm


Larutan baku Fe 10 ppm
10 ppm x V1 ml = 2 ppm x 50 ml
2 ppm x 50 ml
V1ml =
10 ppm

V1 = 10 ml

7. Pembuatan Larutan Standar Fe 1 ppm


Larutan baku Fe 10 ppm
10 ppm x V1 ml = 1ppm x 50 ml
1 ppm x 50 ml
V1ml = 10 ppm

V1 = 5 ml

8. Pembuatan Larutan Standar Fe 0,5 ppm


Larutan baku Fe 10 ppm
10 ppm x V1ml =0,5 ppm x 50 ml
0,5 ppm x 50 ml
V1ml =
10 ppm

V1 = 2,5 ml

9. Persentase Pengendapan Proses Presipitasi


a. 300 mg Na2CO3
• Fe
Limbah awal = 21,0495 ppm
Hasil presipitasi = 15,4931 ppm
(Limbah awal−Hasil presipitasi)
%pengendapan = x 100%
Limbah awal
(21,0495−15,4931)ppm
= x 100%
21,0495 ppm

= 26,4 %
• Mn
Limbah awal = 4,029 ppm
Hasil presipitasi = 3,0276 ppm

(Limbah awal−Hasil presipitasi)


%pengendapan = x 100%
Limbah awal
(4,0290−3,0276)ppm
= x 100%
4,0290 ppm

= 24,85%
b. 500 mg Na2CO3
• Fe
Limbah awal = 21,0495 ppm
Hasil presipitasi = 23,8683 ppm
(Limbah awal−Hasil presipitasi)
%pengendapan = x 100%
Limbah awal
(21,0495−23,8683)ppm
= x 100%
21,0495 ppm

= -18,2%
• Mn
Limbah awal = 4,0290 ppm
Hasil presipitasi = 3,0669 ppm
(Limbah awal−Hasil presipitasi)
%pengendapan = x 100%
Limbah awal
(4,0290−3,0669)ppm
= x 100%
4,0290 ppm

= 23,88 %

c. 700 mg Na2CO3
• Fe
Limbah awal = 21,0495 ppm
Hasil presipitasi = 25,6542 ppm
(Limbah awal−Hasil presipitasi)
%pengendapan = x 100%
Limbah awal
(21,0495−25,6542)ppm
= x 100%
21,0495 ppm

= -19,3 %
• Mn
Limbah awal = 4,0290 ppm
Hasil presipitasi = 3,0883 ppm
(Limbah awal−Hasil presipitasi)
%pengendapan = x 100%
Limbah awal
(4,0290−3,0883)ppm
= x 100%
4,0290 ppm

= 23,35%

10. Persentase Pengendapan Hasil Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi


HCl
a. Adsorpsi Bersiklus Selama 1 Jam
• Fe
Limbah Hasil Presipitasi = 15,4931 ppm
Hasil Adsorpsi = 3,950 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(15,4931−3,950)ppm
= x 100%
15,4931 ppm

= 74,5 %
• Mn
Limbah Hasil Presipitasi = 3,0276 ppm
Hasil Adsorpsi = 1,3550 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(3,0276−1,3550)ppm
= x 100%
3,0276 ppm

= 55,31 %

b. Adsorpsi Bersiklus Selama 3 Jam


• Fe
Limbah Hasil Presipitasi = 15,4931 ppm
Hasil Adsorpsi = 3,8050 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(15,4931−3,8050)ppm
= x 100%
15,4931 ppm

= 75,44%
• Mn
Limbah Hasil Presipitasi = 3,0276ppm
Hasil Adsorpsi = 1,1875 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(3,0276−1,1875)ppm
= x 100%
3,0276 ppm

= 60,77%

c. Adsorpsi Bersiklus Selama 5 Jam


• Fe
Limbah Hasil Presipitasi = 15,4931 ppm
Hasil Adsorpsi = 3,7450 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(15,4931−3,7450)ppm
= x 100%
15,4931 ppm

= 75,83%
• Mn
Limbah Hasil Presipitasi = 3,0276ppm
Hasil Adsorpsi = 1,1531 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(3,0276−1,1531)ppm
= x 100%
3,0276 ppm

= 61,91%

11. Adsorpsi Menggunakan Zeolit Teraktivasi KOH


a. Adsorpsi Bersiklus Selama 1 Jam
• Fe
Limbah Hasil Presipitasi = 15,4931 ppm
Hasil Adsorpsi = 5,8625 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(15,4931−5,8625)ppm
= x 100%
15,4931 ppm

= 62,16057 %
• Mn
Limbah Hasil Presipitasi = 3,0276ppm
Hasil Adsorpsi = 1,0593ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(3,0276−1,0593)ppm
= x 100%
3,0276 ppm

= 73,71%

b. Adsorpsi Bersiklus Selama 3 Jam


• Fe
Limbah Hasil Presipitasi = 15,4931 ppm
Hasil Adsorpsi = 5,1411 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(15,4931−5,1411)ppm
= x 100%
15,4931 ppm

= 66,82%
• Mn
Limbah Hasil Presipitasi = 3,0276 ppm
Hasil Adsorpsi = 1,0124ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(3,0276−1,0124)ppm
= x 100%
3,0276 ppm

= 74,87%
c. Adsorpsi Bersiklus Selama 5 Jam
• Fe
Limbah Hasil Presipitasi = 15,4931 ppm
Hasil Adsorpsi = 5,1344 ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(15,4931−5,1344)ppm
= x 100%
15,4931 ppm

= 66,86009%
• Mn
Limbah Hasil Presipitasi = 3,0276 ppm
Hasil Adsorpsi = 1,0069ppm
(Hasil presipitasi−Hasil adsorpsi)
%pengendapan = x 100%
Hasil presipitasi
(3,0276−1,0069)ppm
= x 100%
3,0276 ppm

= 61,91%
PRA-RANCANGAN PABRIK PRODUKSI KARBOKSIMETIL SELULOSA
MENGGUNAKAN PROSES RUSSEL DAN FERMENTASI SUKROSA
DENGAN KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN

Disusun Oleh:

Prasetyo Khinanta 3335130617

Siti Susi Sulastri 3335130999

JURUSAN TEKNIK KIMIA - FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2018
'f!'<"

PRA RANCANGAN PABRIK PRODUKSI KARBOKSL"I_ETIL


SELUl,OSA MENGGUNAKAj~ l\fETODE RUSSEL DAN
FER_~IENTASI SUKROSA DENGAN KAP ASITAS 25000
TONITAHlJN
Dipersiapkan dan disusun oleh:
PrasetyoKhinanta (3335130617)
Sitisusisulastri (3335130999)
Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji
, Pada tanggal2S Januari 2018
Susqnan Dewan Penguji

:;:~
Dr. Eka Sa~i, S.T.,M.T Wardalia, S.T.,M.T
NIP. 197406072003122001 NIP. 198203152005012002
Penguji III

Telah disetujui Dosen Pembimbing


Pada tallggall1 Februari 2018

Dr .Endarto Yudho
NIP. 197706092008121001

Teknik Kimia

IV
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat serta hidayah-Nya
sehingga penyusun dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir Pra-
Rancangan Pabrik dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Produksi Karboksimetil Selulosa
Menggunakan Metode Russel dan Fementasi Sukrosa dengan Kapasitas 25000
Ton/Tahun”. Dalam penyusunan laporan ini tidak terlepas dari dukungan berbagai pihak
baik secara moril maupun materiil. Untuk itu, penyusun mengucapkan terima kasih
kepada :

1. Bapak dan Ibu kami tercinta yang memberikan banyak dorongan baik material
maupun spiritual.
2. Bapak Endang Suhendi, ST., M.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa.
3. Ibu Nufus Kanani, S.T., M.T. selaku Koordinator Pra-Rancangan Pabrik.
4. Bapak Dr. Endarto Yudo Wardhono , S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing.
5. Bapak dan Ibu Dosen Teknik Kimia di Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa.
6. Rekan-rekan Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
yang tidak dapat kami sebutkan namanya satu-persatu.
7. Semua pihak yang telah membantu selama penyusunan laporan tugas akhir Pra-
Rancangan Pabrik.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan Pra-Rancangan Pabrik
ini, baik dalam bentuk penyajian serta penguasaan materinya masih jauh dari kata
sempurna, untuk itu segala saran dan kritik yang bersifat membangun sangat penyusun
harapkan untuk menjadi lebih baik dikemudian hari. Semoga laporan Pra-Rancangan
Pabrik ini dapat bermanfaat bagi penyusun khususnya dan pembaca pada umunya.

Cilegon, Januari 2018

Penyusun

iv
DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL............................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN I .............................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN II ............................................................................ iii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iv
DAFTAR ISI ....................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... x
BAB I STRATEGI PERANCANGAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................. 1
1.2 Penentuan Kapasitas Produksi ......................................................... 2
1.3 Bahan Baku dan Produk ................................................................... 7
1.3.1 Bahan Baku ............................................................................ 7
1.3.1.1 gula pasir .................................................................... 7
1.3.1.2 Natrium Hidroksida ................................................... 7
1.3.1.3 Sodium monokloro asetat ........................................... 8
1.3.2 Produk .................................................................................. 10
1.3.2.1 Karboksimetil selulosa............................................. 10
1.4 Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................................ 11
1.5 Pemilihan Proses ............................................................................ 13
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
2.1 Diagram Alir Proses ........................................................................ 18
2.2 Deskripsi Proses .............................................................................. 18
2.3 Neraca Massa .................................................................................. 20
2.2 Neraca Energi ................................................................................. 32
BAB III PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM
UTILITAS
3.1 Spesifikasi Alat .............................................................................. 49
3.1.1 Alat Proses Utama ................................................................ 49

v
3.1.2 Alat Penyimpanan ................................................................ 59
3.1.3 Alat Transportasi .................................................................. 64
3.2 Instrumentasi ................................................................................. 84
3.2.1 Instrumentasi Pengukuran .................................................... 84
3.2.2 Prinsip Kerja Instrumentasi dan Alarm Proses..................... 87
3.2.3 Sistem Pengendalian Proses ................................................. 89
3.2.4 Hasil Perancangan Sistem Pengendalian............................. 104
3.3 Sistem Utilitas ............................................................................... 105
3.3.1 Unit Penyedia Air ................................................................ 105
3.3.2 Unit Penyedia Listrik .......................................................... 105
BAB IV MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PABRIK
4.1 Bentuk Perusahaan ....................................................................... 110
4.2 Struktur Organisasi ....................................................................... 110
4.3 Tugas Dan Wewenang ................................................................. 112
4.4 Perincian Jumlah Karyawan ......................................................... 115
4.5 Layout Pabrik Dan Peralatan Proses ............................................ 118
4.5.1 Layout Pabrik ..................................................................... 118
4.5.2 Layout Peralatan Proses ..................................................... 125
BAB V ANALISA EKONOMI
5.1 Pendahuluan ................................................................................. 126
5.2 Ketetapan Perhitungan Analisa Ekonomi ..................................... 126
5.3 Analisa Keuntungan ...................................................................... 127
5.3.1 Indeks Harga ......................................................................... 127
5.3.2 Harga Alat ............................................................................. 130
5.3.3 Harga Bahan baku ................................................................. 135
5.3.4 Biaya Kebutuhan Utilitas ...................................................... 135
5.3.5 Biaya Packaging .................................................................... 135
5.3.6 Gaji Karyawan (Labor) ......................................................... 136
5.3.7 Capital Investment................................................................. 137
5.3.8 Manufacturing Cost............................................................... 138
5.3.9 Working Capital .................................................................... 140

vi
5.3.8 General expense .................................................................... 140
5.4 Analisa Kelayakan......................................................................... 141
BAB VI KESIMPULAN ................................................................................ 144
DAFTAR PUSTAKA

vii
DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1 Grafik Kebutuhan Karboksimetil Selulosa 4


Gambar 2 Lokasi Pabrik Karboksimetil Selulosa 11
Gambar 3 Diagram Alir proses pembuatan Karboksimetil Selulosa 18
Gambar 4 Neraca Massa Tangki Pencampuran 21
Gambar 5 Neraca Massa Fermentor 22
Gambar 6 Neraca Massa Schedder Crusher 23
Gambar 8 Neraca Massa Netralizer 23
Gambar 9 Neraca Massa Filter Press 24
Gambar 10 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH 1% 24
Gambar 11 Neraca Massa Reaktor 1 25
Gambar 12 Neraca Massa Reaktor 2 26
Gambar 13 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH 30% 26
Gambar 14 Neraca Massa Centrifuge 27
Gambar 15 Neraca Massa Rotary Dryer 28
Gambar 16 Neraca Massa Rotary Cooler 28
Gambar 17 Neraca Massa Ball Mill 29
Gambar 18 Neraca Massa Silo 30
Gambar 19 Neraca Massa Cooler 30
Gambar 20 Neraca Massa Dekanter 31
Gambar 21 Konfigurasi Sistem Pengendalian Feedforward 95
Gambar 22 Konfigurasi system pengendalian Feedback 96
Gambar 23 Konfigurasi Sistem Pengendalian Inferential 97
Gambar 24 Skema Sistem Pengendalian DDC 99
Gambar 25 Skema Sistem Pengendalian DCS 101

viii
Gambar 26 Struktur Organisasi Pabrik Karboksimetil Selulosa 109
Gambar 27 Layout pabrik 120
Gambar 28 Layout Area Proses 120

ix
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1 Data Impor Karboksimetil Selulosa 3
Tabel 2 Data Produksi Karboksimetil Selulosa 3
Tabel 3 Data Kebutuhan Karboksimetil Selulosa 4
Tabel 4 Harga Bahan Baku dan Produk 6
Tabel 5 Perbandingan Beberapa Proses Produksi Karboksimetil Selulosa 15
Tabel 6 Neraca Massa Tangki Pencampuran 21
Tabel 7 Neraca Massa Fermentor 22
Tabel 8 Neraca Massa Schedder Crusher 23
Tabel 10 Neraca Massa Netralizer 23
Tabel 11 Neraca Massa Filter Press 24
Tabel 12 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH 1% 25
Tabel 13 Neraca Massa Reaktor 1 25
Tabel 14 Neraca Massa Reaktor 2 26
Tabel 15 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH 30% 27
Tabel 16 Neraca Massa Centrifuge 27
Tabel 17 Neraca Massa Rotary Dryer 28
Tabel 18 Neraca Massa Rotary Cooler 29
Tabel 19 Neraca Massa Ball Mill 29
Tabel 20 Neraca Massa Silo 30
Tabel 21 Neraca Massa Cooler 31
Tabel 22 Neraca Massa Dekanter 31
Tabel 23 Jenis Variabel Pengukuran dan Kontroler yang Digunakan 98
Tabel 24 Kebutuhan Air Proses 105
Tabel 25 Jumlah Kebutuhan Air Pendingin 98
Tabel 26 Kebutuhan Air Sanitasi 99
Tabel 27 Total Kebutuhan Air 99
Tabel 28 Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses 106
Tabel 29 Kebutuhan Listrik untuk Alat Utilitas 107

x
Tabel 26 Kebutuhan Listrik Total 107
Tabel 27 Jumlah Pegawai Dan Penggolongan Tenaga Kerja 110
Tabel 28 Penggolongan dan Tingkat Pendidikan Karyawan 110
Tabel 29 Gaji Karyawan 113
Tabel 30 Jadwal Pembagian Kelompok Shift 115
Tabel 31 Indeks Harga Alat 122
Tabel 32 Daftar Harga Bahan Baku 123
Tabel 33 Daftar Indeks berdasarkan Referensi Buku 125
Tabel 34 Daftar Harga Peralatan Tangki Pencampuran 126
Tabel 35 Daftar Harga Peralatan HE 126
Tabel 36 Daftar Harga Peralatan Reaktor 126
Tabel 37 Daftar Harga Peralatan Centrifuge 127
Tabel 38 Daftar Harga Peralatan Tangki 127
Tabel 39 Daftar Harga Peralatan Screw Conveyor 127
Tabel 40 Daftar Harga Peralatan Pompa 127
Tabel 41 Daftar Harga Belt Conveyor 128
Tabel 42 Daftar Harga Bucket Elevator 128
Tabel 43 Daftar Harga Rotary Dryer 129
Tabel 44 Daftar Harga Size Reducing 129
Tabel 45 Daftar Harga Rotary Cooler 129
Tabel 46 Daftar Harga Feeder129 130
Tabel 47 Daftar Harga Filter Press 130
Tabel 48 Daftar Harga Fermentor 130
Tabel 49 Biaya Kebutuhan Utilitas 130
Tabel 50 Daftar Gaji Karyawan 131
Tabel 51 Kenaikan Gaji tiap tahun 132
Tabel 52 Estimasi Modal Tetap (FCI) 132
Tabel 53 Manufacturing Cost 133
Tabel 54 Modal Kerja (WC) 134
Tabel 55 Biaya Umum (GE) 135
Tabel 56 Estimasi Keuntungan 135

xi
BAB I
STRATEGI PERANCANGAN

1.1 Latar Belakang


Kebutuhan dunia akan bahan kimia semakin meningkat dari tahun ke
tahun, termasuk kebutuhan di sektor industri kimia. Hal ini sejalan dengan
meningkatnya kebutuhan akan bahan kimia sebagai bahan penunjang proses-
proses dalam industri, salah satunya adalah karboksimetil selulosa.
Karboksimetil selulosa (CMC) yang memiliki rumus molekul (C8H11O7Na)n
merupakan salah satu produk turunan dari selulosa yang disintesis melalui
proses alkalisasi dan eterifikasi. Pada tahap reaksi alkalisasi, CMC
direaksikan dengan NaOH untuk membentuk alkali selulosa yang selanjutnya
alkali selulosa akan direaksikan dengan natrium monokloroasetat pada tahap
reaksi eterifikasi.
CMC merupakan eter polimer selulosa yang bersifat anionik, berwarna
putih hingga kekuningan, tidak berbau, tidak berasa, tidak beracun, bersifat
biodegradable dan higroskopis. Penampakan CMC komersil umumnya
seperti tepung dengan warna putih bersih. CMC dapat larut dalam air namun
tidak larut dalam pelarut organik. Karboksimetil selulosa merupakan senyawa
serbaguna yang memiliki sifat penting seperti kelarutan, reologi, dan adsorpsi
di permukaan.
Indonesia hingga saat ini merupakan salah satu negara yang telah banyak
menggunakan karboksimetil selulosa dalam berbagai industri. CMC dalam
industri pangan digunakan sebagai bahan tambahan yang berfungsi sebagai
penstabil, pengemulsi, dan pengental. Contoh aplikasinya adalah pada
pembuatan ice cream, minuman susu, roti, salad, ice pop. Penggunaan CMC
dalam pembuatan ice cream adalah sebagai penstabil untuk mencegah
pertumbuhan kristal es. CMC juga banyak dimanfaatkan dalam bidang non
pangan diantaranya dalam bidang kosmetik, tekstil, kertas, perekat,
insektisida, cat, keramik, litografi dan detergen.

1
Kebutuhan CMC di dalam negeri hingga saat ini dipenuhi oleh PT.Risjad
Brasali Chemindo yang berlokasi di Bekasi dengan kapasitas produksi 10.000
ton/tahun, PT. Humpuss Karboksimetil Selulosa yang berlokasi di Kawasan
Industri Kujang Cikampek dengan kapasitas produksi 6.100 ton/tahun dan
impor dari luar negeri. Tujuan didirikan pabrik CMC adalah untuk memenuhi
kebutuhan CMC di dalam negeri sehingga menurunkan nilai impor untuk
menghemat pengeluaran negara, dan menambah devisa negara dengan cara
mengekspor sebagian produk CMC dalam memenuhi kebutuhan CMC di
dunia.
Pendirian pabrik CMC diharapkan dapat membantu pemerintah dalam
mengatasi permasalahan keterbatasan lapangan pekerjaan di Indonesia. Selain
itu, pendirian pabrik CMC sejalan dengan kebijakan pemerintah yang akan
memacu pertumbuhan industri lain, baik dalam penyedia bahan baku maupun
bahan penunjang. Hal ini akan menyerap lebih banyak tenaga kerja sehingga
dapat membantu meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

1.2 Penetapan Kapasitas Produksi


Dalam penentuan kapasitas produksi karboksimetil selulosa (CMC), ada
beberapa pertimbangan yang harus diperhatikan, antara lain :
a. Kebutuhan CMC di berbagai sektor industri dalam negeri yang terus
meningkat, sedangkan persediaan yang sudah ada belum mencukupi
kebutuhan.
b. Mengurangi jumlah impor CMC
c. Membantu meningkatkan jumlah ekspor CMC sehingga dapat
meningkatkan devisa negara.
Analisa pasar bertujuan untuk menganalisa dan menghitung
kapasitas produksi pabrik karboksimetil selulosa yang akan berdiri pada
tahun 2022 nanti. Hal ini ditujukan untuk memperoleh kapasitas ekonomi
pabrik yang akan didirikan nanti memiliki prospek yang sangat baik dan
secara otomatis investasi dalam industri karboksimetil selulosa
mempunyai peluang yang sangat baik. Dalam analisa pasar ini dibutuhkan

2
data-data seperti pabrik yang sudah berdiri di Indonesia, produksi, impor,
dan ekspor.
1.2.1 Data Impor Karboksimetil Selulosa
Berikut ini merupakan data impor kaboksimetil selulosa
berdasarkan Badan Pusat Statistik :
Tabel 1. Data Impor Karboksimetil Selulosa di Indonesia
Tahun Impor (Ton)
2009 7.059,197
2010 7.598,771
2011 7.463,951
2012 8.118,664
2013 8.919,916
2014 8.006,287
(Sumber : http://www.bps.go.id/)

1.2.2 Data Produksi Kaboksimetil Selulosa


Kebutuhan Karboksimetil Selulosa hingga saat ini dapat dpenuhi
dari hasil produksi dalam negeri dan hasil impor dari luar negeri. Adapun
beberapa perusahaan dalam negeri yang menghasilkan karboksimetil
selulosa, diantaranya :
Tabel 2. Data Produksi Karboksimetil Selulosa di Indonesia
Nama Perusahaan Jumlah (Ton/Tahun)
PT. Risjad Brasali Chemindo 10.000
PT. Hummus Karboksimetil Selulosa 6.100
Total 16.100
(Sumber : http://kemenperin.go.id/)

3
1.2.3 Menghitung Kapasitas Produksi
Berdasarkan data impor dan produksi dari data Badan Pusat
Statistik, diperoleh kebutuhan karboksimetil selulosa tiap tahunnya,
sebagai berikut :
Tabel 3. Kebutuhan Karboksimetil Selulosa
Tahun Impor (ton) Produksi (ton) Kebutuhan (ton)
2009 7.059,197 16.100 23.159,197
2010 7.598,771 16.100 23.698,771
2011 7.463,951 16.100 23.563,951
2012 8.118,664 16.100 24.218,664
2013 8.919,916 16.100 25.019,916

a. Metode Grafik
Analisa penentuan kebutuhan karboksimetil selulosa dapat
dilakukan dengan menggunakan metode grafik, dimana data kebutuhan
yang telah diperoleh diplot ke dalam grafik sebagai nilai Y dan tahun
sebagai nilai X dan akan diperoleh persamaan yang akan digunakan
untuk menentukan kapasitas produksi. Berikut grafik dan persamaan
dari data kebutuhan yang telah diperoleh:
25,500

25,000 2013, 25,020


Kebutuhan (ton)

24,500
y = 424.13x - 829000
24,000 R² = 0.8763

23,500

23,000

22,500
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Tahun

Gambar 1. Grafik kebutuhan karboksimetil selulosa

4
Dari beberapa data kebutuhan dari Badan Pusat Statistik, dapat
diperoleh untuk menghitng kebutuhan beberapa tahun mendatang. Adapun
persamaannya, yaitu :
y= 424,13x-829000………………………………….(1)
sehingga diperoleh proyeksi kebutuhan karboksimetil selulosa hingga
tahun 2022, yaitu 28.590,86 ton
Kapasitas Produksi = 90% x Kebutuhan Pasar
= 90% x 28.590,86 ton
= 25.731,77 ton
Adapun kapasitas pra-rancangan pabrik pembuatan karboksimetil
selulosa adalah 25.000 ton/tahun dengan tujuan dapat memenuhi
kebutuhan dalam negeri.
Adapun beberapa perusahaan yang menggunakan Karboksimetil
Selulosa, yaitu :
a. PT. Unilever
b. PT. Lion Wings
c. PT. Ultra Prima Abadi
d. PT. Sayap Mas Utama
e. PT. Astaguna Wisesa
f. PT. Pondan Pangan Makmur Indonesia
g. PT. Diamond Cold Storage
h. PT. Campina Ice Cream Industri
i. PT. Nirwana Lestari
j. PT. Gandum Mas Kencana
k. PT. KAO Indonesia
l. PT. Cendo Bandung
m. PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills
n. PT. Sinar Antjol
o. PT. Adimulya Sarimas Indonesia

5
1.2.4 Penentuan GPM (Gross Profit Margin)
Salah satu cara untuk mengetahui suatu pabrik mengalami
keuntungan atau kerugian yaitu dengan menghitung GPM (Gross Profit
Margin). GPM adalah rasio yang mengukur tingkat efisiensi pengendalian
harga pokok atau biaya produksinya, mengindikasikan kemampuan suatu
perusahaan untuk berproduksi secara efisien.
Berikut ini adalah GPM untuk pabrik pembuatan karboksimetil
selulosa, yaitu :
Reaksi pembuatan CMC :
C12H22O11 + H2O A. Xylinum [C6H10O5]n

[C6H10O5]n + NaOH Isopropil Alkohol [C6H9O5Na]n + H2O

[C6H9O5Na]n + C2H2O2NaCl [C8H11O7Na]n + NaCl

Tabel 4 Harga Bahan Baku dan Produk


Senyawa Harga (Rp) / kg BM (kg/kmol) Harga (Rp) /
kmol
C12H22O11 7.023,4932 342,3 2.404.141,722
H2O 1.446,0133 18,02 26.057,1597
NaOH 107.624,7049 40 4.304.988,197
C3H8O 0,074 60,1 4,4474
C2H2O2NaCl 11.981,253 116,49 1.395.696,162
[C8H11O7Na]n 345.597,18 242,158 83.689.121,91

GPM = produk – bahan baku


= [(Harga/kmol [C8H10O7Na]n x kmol [C8H10O7Na]n )] –
[(Harga/kmol C12H22O11 x kmol C12H22O11 ) + (Harga/kmol H2O x
kmol H2O ) + (Harga/kmol NaOH x kmol NaOH ) + (Harga/kmol
C3H8O x kmol C3H8O ) + (Harga/kmol C2H2O2NaCl x kmol
C2H2O2NaCl)

6
= (Rp. 83.689.121,91/ kmol x 1 kmol) – [(Rp. 2.404.141,722/kmol x
1 kmol) + (Rp. 26.057,1597/ kmol x 1 kmol) + (Rp. 4.304.988,197/
kmol x 1 kmol ) + (Rp.4,4474/ kmol x 1 kmol ) + (Rp.
1.395.696,162/kmol x 1 kmol)]
= Rp. 75.558.234,22
Berdasarkan Tabel 3 di atas, diperoleh nilai GPM sebesar
Rp.75.558.234,22. Hasil nilai GPM yang diperoleh positif, sehingga
diperkirakan perancangan pabrik Karboksimetil Selulosa ini akan
menghasilkan keuntungan.

1.3 Bahan Baku dan Produk


1.3.1 Bahan baku
Bahan baku dalam proses pembuatan karboksimetil selulosa
terdapat dua jenis yaitu, bahan baku utama dan bahan baku pendukung.
A. Gula
- Sukrosa : >99,9%
- Glukosa : <0,01%
- Fruktosa : <0,01%
(Kirk-Othmer, 1997)

B. Air
Rumus Molekul : H2O
Fase : Cair
Berat Molekul : 18,02 g/mol
Titik Beku : 00C
Titik Didih : 1000C
Panas Pembentukan, 250C : 285,890 KJ/mol
Viskositas 250C : 0,8949 cP
Konduktivitas termal , 200C : 0,00598 W/cm.K
Kalor Jenis, 250C : 4,17856 J/g.K
(Kirk-Othmer, 1997)

7
C. Acetobacter Xylinum
Klasifikasi dari Acetobacter xylinum adalah sebagai berikut:
Divisi : Protophyta
Class : Schizomycetes
Ordo : Pseudomonadales
Famili : Pseudomonadaceae
Genus : Acetobacter
Spesies : Acetobacter xylinum
1) Sifat- sifat
- bakteri gram negatif
- aerobik
- berbentuk batang
- tidak membentuk spora
- non motil
- sensitif terhadap perubahan sifat fisik dan kimia lingkungannya
- kemampuan mempolimerisasi glukosa menjadi selulosa dan kemudian
membentuk matrik yang dikenal sebagai nata
- dapat mengubah kandungan gula sebanyak 19% menjadi selulosa dalam
media tumbuhnya.
- Selaput yang terbentuk mengandung 35-62% (bobot kering) selulosa.

D. Urea
Rumus Molekul : NH2CONH2
Titik Lebur : 1350C
Densitas, d204 : 1.3230 g/cm3
Energi pembentukan (25◦C) : −197.150 J/mol
Energi pembentukan : 251 J/g
Energi kelarutan dalam air : 243 J/g
Energi kristalisasi : 460 J/g
(70% larutan urea)
bulk density : 0.74 g/cm3

8
Panas jenis pada 0◦C : 1.439 J/(kg・K)
50◦C : 1.661 J/(kg・K)
100◦C : 1.887 J/(kg・K)
150◦C : 2.109 J/(kg・K)
(Kirk-Othmer, 1997)

E. Asam Asetat
Rumus Molekul : CH3COOH
Berat Molekul : 60,052 g/mol
Titik Didih : 117,90C
Titik Lebur : 16,640C
Densitas (200C) : 1,0492 g/cm3
Entalpi pembentukan : 11,72 kJ/mol
Entropi pembentukan (200C) : 56 J/mol K
pKa : 4,760
(Yaws, 2006)

F. Natrium Hidroksida
Rumus Molekul : NaOH
Berat Molekul : 40 g/mol
Titik didih : 13880C
Titik Lebur : 3180C
Spesifik Panas (200C) : 1,48 J/g0C
Spesific gravity (200C) : 2,130
Entropi : 64,45 J/mol K
Index Refractive (4200C) : 1,421
(Kirk-Othmer, 1997)

G. Asam Monokloroasetat
Rumus Molekul : ClCH2COOH

9
Berat Molekul : 94,497 g/mol
Titik Didih : 189,30C
Titik Lebur : 630C
Densitas : 1,4043 g/cm3
Entropi pembentukan : 56 J/mol K
Kelarutan dalam air (250C) : 109.000 mg/L
pKa : 2,85
(Yaws, 2006)

H. Isopropil Alkohol
Rumus Molekul : C3H8O
Berat molekul : 60.095 g/mol
Titik didih, 101.3 kPa : 82.30C
Titik beku : −88.50C
Titik lebur : -87,90C
Densitas, 250C : 0.7812 g/cm3
Entalpi pembentukan : 5,406 kJ/mol
0
Kelarutan dalam air (25 C) : > 3,1x106 mg/L
(Yaws, 2006)

1.3.2 Produk Utama


A. Karboksimetil Selulosa
Rumus Molekul : C6H7O2(OCH2COONa)3
Berat Molekul : 9,0x104 – 7,0x105 g/mol
Fase : Solid
Warna : Putih
Kadar air : maks. 8,0%
Temperatur Browning : 2270C
Temperatur charring : 2520C
Bulk density : 0,75 g/cm3
(Kirk-Othmer,1997)

10
1.3.3 Produk Samping
A. Natrium Klorida
Rumus Molekul : NaCl
Fase : Padat
Berat Molekul : 58,5 g/mol
Warna : Putih
Titik Lebur : 9660C
(Kirk-Othmer, 1997)

1.4 Lokasi Pabrik


Letak geografi suatu pabrik berpengaruh besar terhadap lancarnya
suatu industri. Oleh karena itu, penentuan letak/lokasi pabrik harus
didasarkan atas petimbangan-pertimbangan baik secara teknis maupun
ekonomis. Lokasi pabrik karboksimetil selulosa direncanakan akan
bertempat di daerah Lampung. Adapun peta lokasi pabrik karboksimetil
selulosa adalah :

Gambar 2. Lokasi Pabrik Karboksimetil Selulosa


Lokasi pabrik akan didirikan di Lampung dengan pertimbangan
sebagai berikut :

11
a. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan karboksimetil
selulosa yaitu gula pasir dan air. Bahan baku gula pasir diperoleh dari
PT.Sentra Usahatama Jaya yang terletak di Cilegon, sedangkan air
diperoleh dari PT. Krakatau Tirta Industri yang terletak di Cilegon.

b. Pemasaran
Lokasi pemasaran akan sangat mempengaruhi harga produk dan biaya
transportasi. Daerah pemasaran karboksimetil selulosa di daerah Jawa
dimana sebagian besar konsumen merupakan industri tekstil. Oleh karena
itu, sangat tepat untuk mendirikan pabrik di Cilegon ini karena dapat
mempermudah akses pengiriman produk.

c. Transportasi dan Telekomunkasi


Dalam hal ini dipertimbangkan dari segi kemudahan dan
kelancarannya. Akses transportasi dan telekomunikasi di Cilegon sudah
cukup baik karena di Cilegon terdapat kawasan industri dan banyak
industri yang sudah berdiri. Adapun akses yang lebih dominan di Cilegon
ini adalah jalur darat dan jalur laut.

d. Tenaga Kerja
Penyediaan tenaga kerja di Cilegon tidak sulit karena dari tahun ke
tahun angka tenaga kerja selalu bertambah. Tenaga kerja dapat diambil
dari daerah yang lain disekitarnya. Sedangkan tenaga ahli dapat diperoleh
dari daerah setempat, maupun didatangkan dari daerah lain. Begitu juga
dengan tingkat pendidikan yang relatif tinggi, mengingat di Cilegon sudah
terdapat sekolah-sekolah kejuruan, akademi maupun perguruan tinggi
yang akan menghasilkan tenaga kerja terdidik sehingga mampu mengikuti
perkembangan teknologi yang semakin maju.

12
e. Utilitas
Utilitas yang utama adalah air, steam, bahan bakar dan listrik. Untuk
kebutuhan listrik didapat dari PLN dan generator, kebutuhan bahan bakar
dipenuhi dari pertamina atau perusahaan petroleum lain, sedangkan
kebutuhan air dipenuhi dari laut yang ada disekitar pabrik atau pabrik
pengolahan air disekitar pabrik. Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan
tersebut, maka kawasan industri Cilegon sangat tepat untuk dijadikan lokasi
pendirian pabrik karboksimetil selulosa (CMC).

1.5 Pemilihan Proses


1.5.1 Proses
Pembuatan karboksimetil selulosa terdiri dari beberapa macam
proses diantaranya sebagai berikut :

1. Proses Jerman Batch


Dikembangkan oleh Kalle dan Co, Wiesbaden Bierich Germany
sejak sebelum perang dunia II. Sebanyak 660 kg selulosa diproses dengan
soda kaustik 18% untuk membuat alkali selulosa. Setelah dihaluskan,
alkali selulosa ini direaksikan dengan natrium monokloroasetat kering
untuk membentuk karboksimetil selulosa dan natrium klorida. Reaksi
dilakukan di dalam jaket kneeder dan dilakukan secara batch selama lebih
dari 2 jam untuk konversi 60-70%. Kondisi operasi pada 35-450C dengan
reaksi eksotermis dengan kemurnian produk 33-35%. Kelemahan utama
adalah perlu peralatan-peralatan berat dalam jumlah besar yang
memberatkan investasi untuk menghasilkan produk dengan kecepatan dan
kualitas moderat. Di samping itu karena proses batch maka memerlukan
labor cost yang lebih besar.
Reaksi Alkalisasi
[C6H10O5](s) + NaOH(l) [C6H9O5Na](s) + H2O(l)
Reaksi ini berlangsung pada suhu 30-400C selama 0,25 jam.
Reaksi Eterifikasi

13
[C6H9O5Na](s) + ClCH2COONa(l) [C8H11O7Na](s) + NaCl(s)
0
Reaksi ini berlangsung pada suhu 45-50 C dan tekanan selama 0,5 jam
(Waldeck & Smith, 1952)
Reaksi Samping
ClCH2COONa(l) + NaOH(l) OH-CH2COONa(s) + NaCl(s)
Reaksi ini terjadi bersamaan dengan reaksi eterifikasi.

2. Proses Wyandotte
Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah bleached sulfit pulp
yang telah ditepungkan. Reaksi alkalinasi dan karboksilasi dilakukan pada
reactor yang berputar dengan 3 zona. Reaksi alkalisasi dilakukan pada
zone 1 dengan cara menyemprotkan NaOH untuk membentuk alkali
selulosa. Reaksi karboksilasi dilakukan pada zone 2 dengan cara
menyemprotkan asam monokhlor asetat sehingga terbentuk Na-CMC.
Reaksi karboksilasi disempurnakan di zone 3. Waktu tinggal tiap zona di
reaktor berkisar 1 jam tiap zona, sehingga total waktu tinggal di reactor
selama 3 jam. Pencampuran disebabkan oleh efek tumbling selama bahan
berjalan di reaktor. Setelah keluar dari reaktor, produk diperam selama 8
jam untuk menstabilkan ikatan. Produk yang diperoleh dihaluskan dan
dikeringkan. Produk yang dihasilkan adalah Na-CMC dengan kemurnian
68% dan kadar air 5%. Pengotor pada produk adalah NaCl, Na-Glikolat,
dan sisa selulosa.

3. Proses Russel Nelson


Pada prinsipnya sama dengan Wyandotte dimana reaksi terjadi dalam
dua tahap yaitu alkalisasi dan eterifikasi. Pada proses ini berlangsung
dalam dua tempat yaitu batch reactor. Bahan baku selulosa yang
digunakan berbentuk bubuk. Soda kaustik yang digunakan untuk proses
alkalisasi adalah soda kaustik cair dengan kadar 50% sedangkan sodium
monochloroacetic acid (SMCA) yang digunakan pada proses eterifikasi
berasal dari reaksi monochloroacetic acid (MCA) dengan NaOH sisa

14
reaksi alkalisasi. Ke dalam reactor dilarutkan bubuk selulosa bersama
dengan aseton 82% kemudian ditambahkan larutan NaOH 50% untuk
proses alkalisasi yang berlangsug selama 0,25 jam. Selama penambahan
NaOH temperatur reaktor dijaga 400C. Pada tahap kedua setelah proses
alkalisasi selesai kemudian dilanjutkan dengan proses eterifikasi pada
reaktor 2 dengan menambahkan larutan MCA 99% untuk proses
eterifikasi. Eterifikasi berlangsung selama 0,5 jam dengan temperature
operasi ±500C.

Produk CMC yang keluar dari reaktor 2 untuk selanjutnya dimurnikan


lagi pada separator untuk memisahkan kandungan NaCl, aseton, dan air.
Aseton yang telah digunakan dimurnikan kembali dengan cara didistilasi
di unit kolom distilasi yang selanjutnya akan digunakan lagi. CMC yang
keluar dari separator dimasukkan ke dalam dryer untuk dikeringkan lalu
dihancurkan dengan menggunakan ballmill hingga ukuran 60 mesh yang
kemudian disimpan di dalam silo CMC.

Tabel 5 Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan CMC


Deskripsi Proses Jerman Batch Proses Wyandotte Proses Russel Nelson
Bahan - Selulosa lembaran : - Selulosa bubuk : 578 - Selulosa bubuk :
Baku 660 kg kg 1690,458 kg
- NaOH 18% : 300 kg - NaOH anhidrid : 256 - NaOH anhidrid : 830,
- H2O : 450 kg kg 742 kg
- SMCA : 100 kg - H2O : 412 kg - MCA 99% : 1073,870
- Total : 1510 kg - SMCA : 290 kg kg
- Jumlah produksi 1000 - Total : 1536 kg - Total : 3595,070 kg
kg dengan kemurnian - Jumlah kemurnian - Aseton : 49427,603
33-35% 1000 kg dengan kg
kemurnian 68% - Make up : 52,112 kg
- Total : 49479,715 kg
- Jumlah produksi 1000

15
kg dengan kemurnian
99%

Kondisi T= 35-450C T= 25-700C T= 30-600C


Proses P= 1 atm P= 1 atm P= 1 atm
Jenis Jaket Kneeder Reaktor Putar Reaktor Berpengaduk
Reaktor
Konversi 68% 70% 99,9%
Reaktor
Proses - Rumit - Sederhana - Sederhana
- Memerlukan unit - Menggunakan - Menggunakan
pengolahan pelarut air pelarut aseton
monokloroasetat - Tidak sehingga dapat
- Setelah proses memerlukan unit menghindari
berlangsung 1 pengolahan terjadinya
tahap perlu monokloroasetat penggumpalan di
pengosongan dan - Kondisi dapat dinding reaktor
pembersihan alat dipertahankan - Kondisi
untuk menjaga tetap temperature dapat
kemurnian - Banyak dipertahankan
produk menghasilkan tetap
- Kondisi polusi debu halus
temperature
berubah-ubah

16
Limbah - Banyak - Menghasilkan - Sedikit
menghasilkan limbah cair alkali menghasilkan
polusi debu dengan kadar polusi debu halus
- Menghasilkan rendah - Menghasilkan
limbah cair alkali limbah cair
dengan kadar logam alkali
tinggi dengan kadar
rendah

Berdasarkan beberapa pertimbangan tersebut, maka pada rancangan


pabrik ini proses yang digunakan adalah proses Russel-Nelson.

17
BAB II
NERACA MASSA DAN ENERGI

2.1 Diagram Alir Proses


Diagram alir proses pembuatan karboksimetil selulosa adalah sebagai berikut :

Gambar 3 Diagram Alir Proses Pembuatan Karboksimetil Selulosa

2.2 Deskripsi Proses


Proses pembuatan karboksimetil selulosa menggunakan bahan baku sukrosa
memiliki beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap pembuatan selulosa
3. Tahap alkalisasi dan eterifikasi
4. Tahap pemurnian produk

18
2.2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku gula dari tangki penyimpanan (TK-101) diangkut menggunakan
belt conveyor (BC-101) menuju tangki pencampuran (TK-105) untuk dicampurkan
dengan air dari tangki penyimpanan (TK-102) agar terbentuk larutan gula. Larutan
gula tersebut ditambahkan bakteri Acetobacter Xylinum dari tangki penyimpanan
(TK-103) menggunakan pompa (P-101), urea sebagai nutrisi dari tangki penyimpanan
(TK-104) dan asam asetat sebagai media pertumbuhan bakteri Acetobacter Xylinum
untuk pembuatan selulosa. Larutan yang terbentuk dialirkan menuju fermentor (R-
103) untuk dilakukan proses fermentasi pembentukan selulosa.

2.2.2 Tahap Pembuatan Selolusa


Larutan gula dari tangki pencampuran (TK-105) difermentasi dalam fermen-
tor (R-103) dengan temperatur 300C hingga terbentuk selulosa berbentuk lembaran
nata. Selulosa dialirkan menggunakan pompa (P-10) menuju schedder crusher (SH-
101) untuk memperkecil ukuran selulosa. Oleh karena selulosa tersebut bersifat asam,
maka selulosa dialirkan menggunakan pompa (P-10) menuju neutralizer (N-101) un-
tuk dinetralkan menggunakan larutan NaOH 1%. Selulosa yang netral tersebut masih
memiliki kandungan air yang cukup tinggi, maka selulosa dialirkan menggunakan
pompa (P-10) menuju filter press (F-101) untuk mengurangi kandungan air dida-
lamnya. Selulosa keluaran dari filter press dialirkan menggunakan belt conveyor (BC-
10) menuju tempat penyimpanan sementara (S-101).

2.2.3 Tahap Alkalisasi dan Eterifikasi


Selulosa dari tempat penyimpanan sementara (S-101) dialirkan menuju
reaktor alkalisasi (R-101) dan (R-102) menggunakan belt conveyor (BC-10). Reaksi
alkalisasi selulosa menggunakan larutan NaOH 30% dan pelarut isopropil alkohol.
Penggunaan isopropil alkohol bertujuan untuk meningkatkan efisiensi reaksi karena
isopropil alkohol memiliki polaritas yang lebih rendah daripada air. Proses ini ber-
langsung pada temperatur 300C selama 24 menit. Hasil keluaran dari reaktor alka-

19
lisasi berupa alkali selulosa dialirkan menuju heater untuk dinaikkan temperaturnya
menjadi 700C dan dialirkan ke dalam reaktor eterifikasi (R-103) dan (R-104). Reaksi
eterifikasi ini menggunakan natrium monokloroasetat dari tangki penyimpanan (TK-
106) yang dialirkan menuju reaktor eterifikasi (R-103) dan (R-104) menggunakan
belt conveyor (BC-10). Reaksi eterifikasi berlangsung pada temperatur 70 0C. Hasil
keluaran (R-103) dan (R-104) berupa karboksimetil selulosa.

2.2.4 Tahap Pemurnian Produk


Karboksimetil selulosa yang dihasilkan dari (R-103) dan (R-104) dialirkan
menuju centrifuge (CF-101) untuk memisahkan karboksimetil selulosa dan liquid
yang terdiri dari isopropil alkohol, SMCA, dan NaOH, yang selanjutnya dialirkan
menuju rotary dryer (RD-101) untuk mengurangi kandungan air di dalamnya. Hasil
keluaran dari RD-101 dialirkan menuju rotary cooler (RC-101) menggunakan belt
conveyor (BC-10) untuk menurunkan temperaturnmya menjadi 300C. Karboksimetil
selulosa keluaran dari rotary cooler dialirkan menuju ball mill (BM-101) untuk me-
nyeragamkan ukurannya sebesar 60 mesh. Hasil keluaran dari BM-101 dialirkan
menuju silo (S-102) menggunakan pneumatic conveyor (PC-101).
Hasil keluaran CF-101 berupa isopropil alkohol dan SMCA dialirkan menuju
dekanter untuk memisahkan isopropil alkohol dan SMCA. Isopropil alkohol dapat
digunakan kembali sehingga dialirkan menuju reaktor alkalisasi.

2.3 Neraca Massa


Pra-rancangan pabrik pembuatan karboksimetil selulosa dari hasil fermentasi
sukrosa dengan ketentuan sebagai berikut :
Kapasitas produksi = 25.000 ton/tahun
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan massa = kilogram/jam
Satu tahun operasi = 330 hari
Satu hari operasi = 24 jam

20
Kapasitasproduksidalamsatu jam operasi:

= x x x

= 3156,5665 kg/jam

2.3.1 Neraca Massa Tangki Pencampuran


Fungsi :Mencampurkan gula, air, urea, asam asetat, dan bakteri Acetobacter
Xylinum.
4 5

1
Tangki
2 6
Pencampuran
3

Gambar 4 Neraca Massa Tangki Pencampuran

Tabel 6 Neraca Massa Masuk Tangki Pencampuran


massa masuk (Kg/jam Fraksi
BM
massa
Komponen (Kg/Kmol)
masuk

1 2 3 4 5
C12H22O11 342.3 3043.5 0.02
H2O 18 118697.1 0.95
CH3COOH 60 0.4 0.00
(NH2)2CO 60 6 0.00
A. Xylinum 18 3652.2 0.03
Sub Total 3043.5 118697.1 6 0.4 3652.2 1.00
Total 125399.3

21
Tabel 7 Neraca Massa Keluar Tangki Pencampuran

BM massa keluar Fraksi massa Mol Keluar

Komponen (Kg/Kmol) (Kg/jam) Keluar (Kmol/jam)

6 6 6
C12H22O11 342.3 3043.52 0.02 15.98
H2O 18 118697 0.95 6594.28
CH3COOH 60 0.40 0.00 0.01
(NH2)2CO 60 6.09 0.00 0.10
A. Xylinum 18 3652.22 0.03 202.90
Total 125399 1.00 6813.27

2.3.2 Fermentor

Fungsi :Fermentasi larutan gula dengan bakteri Acetobacter Xylinum

Fermentor
6 7
5

5 Gambar 5 Neraca Massa Fermentor


5
Tabel 8 Neraca Massa Masuk Ruang Fermentasi

massa masuk Fraksi


1. 5
BM
5
Komponen (Kg/jam) massa
(Kg/Kmol)
6 6
C12H22O11 342.29 3043.52 0.02
H2O 18 118697.11 0.95
(NH2)2CO 60.07 6.09 0.00
CH3COOH 60 0.40 0.00

22
A. Xylinum 18 3652.22 0.03
C6H10O5 162.14
sub total 125399.34 1.00
Total 125399.34

Tabel 9 Neraca Massa Keluar Ruang Fermentasi

massa keluar Fraksi massa


Komponen (Kg/jam) Keluar
8 7 8 7
C12H22O11 852.18 0.06
H2O 107375.24 11321.88 0.96 0.83
(NH2)2CO
CH3COOH 0.40 0.00
A. Xylinum 3475.39 182.92 0.03 0.01
C6H10O5 2191.33 0.16
sub total 111702.81 13696.53 1 1.00
Total 125399.34

23
2.3.3 Schedder Crusher

Fungsi : Memecahkan selulosa

Schedder Crusher
7 9

Gambar 6 Neraca Massa Schedder Crusher

Tabel 9 Neraca Massa Masuk Schedder Crusher

Massa masuk Fraksi massa


BM
Komponen (Kg/jam) masuk
(gr/mol)
7 7
C6H10O5 162.14 2191.33 0.16
CH3COOH 60 0.40 0.00
H2O 18 11321.88 0.83
A. Xylinum 18 182.92 0.01
Total 13696.53 1.00

Tabel 10 Neraca Massa Keluar Schedder Crusher

Massa keluar Fraksi massa


BM
Komponen (Kg/jam) Keluar
(gr/mol)
9 9
C6H10O5 162.14 2191.33 0.16
CH3COOH 60 0.40 0.00

24
H2O 18 11321.88 0.83
A. Xylinum 18 182.92 0.01
Total 13696.53 1.00

2.3.5 Netralizer

Fungsi : Menetralkan selulosa

9
Netralizer
12 13

Gambar 8 Neraca Massa Netralizer

Tabel 11 Neraca Massa Masuk Netralizer

Massa masuk
BM Fraksi massa masuk
Komponen (Kg/jam)
(gr/mol)
9 12 9 12
C6H10O5 162.14 2191.33 0.16
CH3COOH 60 0.40 0.00
NaOH 40 0.27 0.00
H2O 18 11321.88 6848.26 0.83 1.00
CH3COONa 82
Ac. Xylinum 18 182.92 0.01
Sub Total 13696.53 6848.53 1.00 1.00
Total 20545.06

25
Tabel 12 Neraca Massa Keluar Netralizer

Massa keluar Fraksi massa


Komponen (Kg/jam) Keluar
13 13
C6H10O5 2191.33 0.11
CH3COOH - -
NaOH - -
H2O 18170.26 0.88
CH3COONa 0.55 0.00
Ac. Xylinum 182.92 0.01
Sub Total 20545.06 1.00
Total 20545.06 1.00

2.3.6 Filter Press

Fungsi :mengurangi kadar air dalam selulosa

13 Filter Press 15

14
Gambar 9 Neraca Massa Filter Press

26
Tabel 13 Neraca Massa Masuk Filter Press

Massa masuk Fraksi massa


BM
Komponen (Kg/jam) masuk
(gr/mol)
13 13
C6H10O5 162.14 2191.33 0.11
CH3COONa 82 0.55 0.00
H2O 18 18170.26 0.88
A. Xylinum 18 182.92 0.01
Sub Total 20545.06 1.00
Total 20545.06

Tangki 14 Neraca Massa Keluar Filter Press

Massa keluar Fraksi massa


Komponen (Kg/jam) Keluar
15 14 15 14
C6H10O5 2191.33 0.22
CH3COONa 0.55 0.00
H2O 7747.65 10422.62 0.78 0.98
A. Xylinum 182.92 0.02
Sub Total 9938.98 10606.09 1.00 1.00
Total 20545.06 1.00

2.3.7 Tangki Pelarutan NaOH

Fungsi : melarutkan NaOH padatan menjadi larutan NaOH

27
11
Tangki Pelarutan 12
10 NaOH

Gambar 10 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH

Tabel 13 Neraca Massa Masuk Tangki Pelarutan NaOH

Massa masuk Fraksi massa


BM
Komponen (Kg/jam) masuk
(gr/mol)
11 10 11 10
NaOH 40 0.27 1.00
H2O 18 6848.26
Sub Total 6848.26 0.27 1.00 1.00
Total 6848.53 1.00

Tabel 14. Neraca Massa Keluar Tangki Pelarutan NaOH

Massa keluar Fraksi massa


Komponen (Kg/jam) Keluar
12 12
NaOH 0.27 0.00
H2O 6848.26 0.99
Sub Total 6848.53 1.00
Total 6848.53 1.00

28
2.3.8 Reaktor 1

Fungsi : mereaksikan selulosa dengan NaOH


20 +35

Reaktor I
16 22

19
Gambar 11 Neraca Massa Reaktor 1

Tabel 13 Neraca Massa Reaktor 1


BM
Komponen massa masuk (Kg/jam)
(Kg/Kmol)

16 20 35 19
C6H10O5 162.14 2191.33
NaOH 40 556.05
C6H9O5Na 184.12
H2O 18 7747.65 92.76 1297.45
C3H8O 60.09 456.89 45232.37
sub total 9938.98 456.89 45325.13 1853.49
Total 57574.49

Komponen Fraksi masuk mol Masuk (kmol/jam)


16 20 35 19 16 20 35 19
C6H10O5 0.22 13.52
NaOH 0.30 13.90
C6H9O5Na -
H2O 0.78 0.00 0.70 430.4 5.15 72.08

29
C3H8O 1 0.99 7.6 752.74
sub total 1.00 1 1.00 1.00 443.94 7.60 757.90 85.98
Total 1295.42

Tabel 14 Neraca Massa Keluar Reaktor 1

massa keluar Fraksi massa mol Keluar


Komponen
(Kg/jam) Keluar (kmol/jam)

21 21 21
C6H10O5 482.09 0.01 2.97
NaOH 134.38 0.00 3.36
C6H9O5Na 1940.95 0.03 10.54
H2O 9327.60 0.16 518.20
C3H8O 45689.26 0.79 760.35
Total 57574.28 1.00 1295.42
Total 57574.28 1.00 1295.42

2.3.9 Reaktor 2

Fungsi : mereaksikan alkali selulosa dengan sodium monokloro asetat untuk


menghasilkan karboksimetilselulosa

23 26
Reaktor 2

24
Gambar 12 Neraca Massa Reaktor 2

30
Tabel 14 Neraca Massa Masuk Reaktor 2

BM massa masuk Fraksi


Komponen
(Kg/Kmol) (Kg/jam) masuk
21 21
C6H10O5 162.14 482.09 0.05
NaOH 40 134.38 0.01
C6H9O5Na 184.12 1940.95 0.20
H2O 18 9327.60 0.94
C3H8O 60.09 45689.26 4.60
sub total 57574.28 5.79
Total 57574.28

Tabel 15 Neraca Massa Keluar Reaktor 2

massa keluar Fraksi massa


Komponen
(Kg/jam) Keluar
22 22
C6H10O5 106.06 0.00
NaOH 41.61 0.00
C6H9O5Na 2367.95 0.04
H2O 9369.35 0.16
C3H8O 45689.26 0.79
sub total 57574.23 1.00
Total 57574.23 1.00

2.3.10 Tangki Pelarutan NaOH 30%

Fungsi : Melarutkan NaOH padatan menjadi larutan NaOH 30%

17 Tangki Pelarutan
19
18 NaOH 30%
31
Gambar 13 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH 30%

Tabel 15 Neraca Massa Masuk Tangki Pelarutan NaOH 30%

Massa masuk Fraksi massa


BM
Komponen (Kg/jam) masuk
(gr/mol)
18 17 18 17
NaOH 40 556.05 1.00
H2O 18 1297.45
Sub Total 1297.45 556.05 1.00 1.00
Total 1853.49

Tabel 16 Neraca Massa Keluar Tangki Pelarutan NaOH 30%

massa keluar Fraksi massa


Komponen (Kg/jam) Keluar
19 19
NaOH 617.83 0.30
H2O 1235.46 0.7
Sub Total 1853.49 1.00
Total 1853.49 1.00

2.3.11 Centrifuge

Fungsi :memisahkan karboksimetil selulosa dengan isopril alcohol dan SMCA.

Centrifuge
26 28

27

32
Gambar 14 Neraca Massa Centrifuge

Tabel 17 Neraca Massa Masuk Centrifuge

Massa masuk Fraksi Massa


BM
Komponen (Kg/jam) masuk
(gr/mol)
26 26
C6H9O5Na 184.12 151.55 0.00
C8H11O7Na 242.16 2915.06 0.05
ClCH2COONa 116.49 817.56 0.01
NaCl 58.44 703.49 0.01
C6H10O5 162.14 106.06 0.00
C3H8O 60.09 45689.26 0.76
H2O 18.00 9369.35 0.16
NaOH 40.00 41.61 0.00
sub total 59793.93 1.00
Total 59793.93 1.00

Tabel 18 Neraca Massa Keluar Centrifuge

Massa keluar Fraksi Massa


Komponen (Kg/jam) Keluar
28 27 28 27
C6H9O5Na 150.03 1.52
C8H11O7Na 2885.91 29.15 0.78 0.00
ClCH2COONa 8.18 809.38 0.00 0.01
NaCl 7.03 696.46 0.00 0.01
C6H10O5 105.00 1.06 0.03 0.00
C3H8O 456.89 45232.37 0.12 0.81

33
H2O 93.69 9275.65 0.03 0.17
NaOH 0.42 41.19 0.00 0.00
sub total 3707.15 56086.78 0.96 1.00
Total 59793.93

2.3.10 Rotary Dryer

Fungsi : untuk mengurangi kadar air dalam karboksimetil selulosa


29

Rotary Dryer
28 30

Gambar 15 Neraca Massa Rotary Dryer

Tabel 19 Neraca Massa Masuk Rotary Dryer


Massa masuk Fraksi Massa
BM
Komponen (Kg/jam) Masuk
(gr/mol)
28 28
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.04
C8H11O7Na 242.16 2885.91 0.78
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00
NaCl 58.44 7.03 0.00
C6H10O5 162.14 105.00 0.03
C3H8O 60.09 456.89 0.12
H2O 18.00 93.69 0.03
NaOH 40.00 0.42 0.00
sub total 3707.15 1.00
Total 3707.15

34
Tabel 20 Neraca Massa Keluar Rotary Dryer

Massa keluar Fraksi massa


Komponen (Kg/jam) keluar
30 29 30 29
C6H9O5Na 150.03 0.05
C8H11O7Na 2885.91 0.91
ClCH2COONa 8.18 0.00
NaCl 7.03 0.00
C6H10O5 105.00 0.03
C3H8O 4.57 452.32 0.00 0.83
H2O 0.94 92.76 0.00 0.17
NaOH 0.42 0.00
sub total 3162.07 545.08 1.00 1.00
Total 3707.15

2.3.11 Rotary Cooler

Fungsi : Menurunkan temperatur karboksimetil selulosa keluaran dari rotary dryer

Rotary Cooler
30 31

Gambar 16 Neraca Massa Rotary Cooler

Tabel 21 Neraca Massa Masuk Rotary Cooler

Massa Fraksi
mol masuk
BM masuk Massa
Komponen (kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) Masuk
30 30 30
C8H11O7Na 242.158 2885.91 0.91 11.92

35
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 18.00 4.57 0.00 0.25
H2O 40.00 0.94 0.00 0.02
NaOH 40.00 0.42 0.00 0.01
sub total 3162.07 1.00 13.86

Tabel 22 Neraca Massa Keluar Rotary Cooler

Massa Fraksi
keluar massa
Komponen
(Kg/jam) keluar
31 31
C8H11O7Na 2885.91 0.91
C6H9O5Na 150.03 0.05
ClCH2COONa 8.18 0.00
NaCl 7.03 0.00
C6H10O5 105.00 0.03
C3H8O 4.57 0.00
H2O 0.94 0.00
NaOH 0.42 0.00
sub total 3162.07 1.00

2.3.12 Ball Mill

Fungsi : menyeragamkan ukuran karboksimetil selulosa 60 mesh

27 Ball Mill 27

36
Gambar 17 Neraca Massa Ball Mill

Tabel 23 Neraca Massa Masuk Ball Mill

Massa Fraksi
mol masuk
Masuk Massa
Komponen BM (gr/mol) (Kmol/jam)
(Kg/jam) Masuk
31 31 31
C8H11O7Na 242.16 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 60.09 4.57 0.00 0.08
H2O 18.00 0.94 0.00 0.05
NaOH 40.00 0.42 0.00 0.01
Subtotal 3162.07 1.00 13.71
Total 3162.07 13.71

Tabel 24 Neraca Massa Keluar Ball Mill

Massa Fraksi
keluar massa
Komponen
(Kg/jam) keluar
32 32
C8H11O7Na 2885.91 0.91
C6H9O5Na 150.03 0.05
ClCH2COONa 8.18 0.00
NaCl 7.03 0.00

37
C6H10O5 105.00 0.03
C3H8O 4.57 0.00
H2O 0.94 0.00
NaOH 0.42 0.00
Subtotal 3162.07 1.00
Total 3162.07

2.3.13 Silo

Fungsi : tempat penyimpanan produk karboksimetil selulosa

32 Silo

Gambar 18 Neraca Massa Silo

Tabel 25 Neraca Massa Masuk Silo

Massa Fraksi
mol masuk
BM Masuk massa
Komponen (Kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) masuk
32 32 32
C8H11O7Na 242.158 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 60.09 4.57 0.00 0.08
C6H10O5 162.14 0.94 0.00 0.05
NaOH 40 0.42 0.00 0.01
Subtotal 3162.07 1.00 13.71

38
Total 3162.07 13.71

2.3.14 Cooler

Fungsi : menurunkan temperatur keluaran centrifuge

27 33
Dekanter
pendingin pendingin

Gambar 19 Neraca Massa Cooler

Tabel 21 Neraca Massa Cooler

BM Massa Masuk (Kg/jam) Massa keluar (Kg/jam)


Komponen
(gr/mol) 27 Pendingin 33 Pendingin
C8H11O7Na 242.16 29.15 29.15
C6H9O5Na 184.12 1.52 1.52
ClCH2COONa 116.49 809.38 809.38
NaCl 58.44 696.46 696.46
C6H10O5 162.14 1.06 1.06
C3H8O 60.09 45232.37 45232.37
H2O 18.00 9275.65 28926.41 9275.65 28926.41
NaOH 40.00 41.19 41.19
sub total 0.00 56086.78 28926.41 56086.78 28926.41
Total 0.00 85013.19 85013.19

2.3.15 Dekanter

Fungsi : memisahkan isopropil alkohol dan SMCA

27 Dekanter 28

29
Gambar 20 Neraca Massa Dekanter

39
Tabel 22 Neraca Massa Dekanter

Massa Masuk
BM Massa keluar (Kg/jam)
Komponen (Kg/jam)
(gr/mol)
33 35 34
C8H11O7Na 242.16 29.15 29.15
C6H9O5Na 184.12 1.52 1.52
ClCH2COONa 116.49 809.38 809.38
NaCl 58.44 696.46 696.46
C6H10O5 162.14 1.06 1.06
C3H8O 60.09 45232.37 45232.37
H2O 18.00 9275.65 92.76 9182.90
NaOH 40.00 41.19 41.19
sub total 56086.78 45325.12 10761.66
Total 56086.78 56086.78

2.4 Neraca Energi

Pra-rancangan pabrik pembuatan karboksimetil selulosa dengan proses Russel


dan fermentasi sukrosa dengan ketentuan sebagai berikut :

Kapasitas produksi : 25.000 ton/tahun

Basis perhitungan : 1 jam operasi

Suhu referensi : 250C

Satuan perhitungan : kJ/jam

Data kapasitas panas :

Cp = A + BT + CT2 + DT3

Tabel 23 Data Kapasitas Panas Cairan

Komponen A B C D
ClCH2COONa 132.145 8.60E-01 -1.97E-03 1.81E-06
NaOH 87.639 -4.39E-04 -4.54E-06 1.19E-09
C6H9O5Na 40.152 3.10E-02 -1.03E-06 -

40
C8H11O7Na 188.929 -1.90E-05 8.79E-05 -
NaCl 95.016 -3.11E-02 9.68E-07 5.51E-09
H2O 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 5.35E-07
C6H10O5 90.256 5.54E-02 -5.44E-06 -
A.Xylinum 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 5.35E-07
CH3COOH -18,944 1,1 -2,89E-03 2,93E-06
C3H8O 72.525 7.96E-01 -2.66E-03 3.65E-06

Tabel 24 Data Kapasitas Panas Padatan

Komponen Cp (J/mol.K)
Nutrisi 92,79
C12H11O22 424,3

2.4.1 Neraca Energi Tangki Pencampuran

Tabel 25 Neraca Energi Tangki pencampuran

H Out
Komponen H in (Kj/jam) (Kj/jam)
1 2 3 4 5 6
C12H22O11 6780.314 6780.31
H2O 3031766.93 3955657.49
Ac. Xylinum 93285.17 121712.59
CH3COOH 0.73 0.73
(NH2)2CO 9.413594191 9.41
Sub Total 6780.314 3031766.93 9.413594191 0.73 93285.17 4084160.54
Pengaduk 952318.00
Total 4084160.55 4084160.54

2.4.2 Neraca Energi Fermentor

Tabel 26 Neraca Energi Fermentor

41
H in (Kj/jam) H Out (Kj/jam)
Komponen
6 7 8
C12H22O11 6780.31 1056.36
H2O 3546488.28 289183.97 2969022.20
(NH2)2CO 9.40
CH3COOH 0.87 0.73 0.00
Ac. Xylinum 121712.59 4674.50 26644.66
C6H10O5 6108.44 0.00
Sub Total 3296701.91 299967.64 2996723.22
Total 3296701.91 3296690.87
2.4.3 Schedder Crusher
Tabel 27 Neraca Energi Schedder Crusher

H in (Kj/jam) H Out (Kj/jam)


Komponen
7 9
C6H10O5 6108.44 6108.44
CH3COOH 0.73 0.73
H2O 289183.97 289183.97
Ac. Xylinum 4674.50 4674.50
Total 299967.64 299967.64

2.4.4 Netralizer

Tabel 23 Neraca Energi Netralizer

H Out
H in (Kj/jam)
Komponen (Kj/jam)
9 12 13
C6H10O5 6108.44 6498.33
CH3COOH 0.00
H2O 289183.97 174918.72 493645.08
NaOH 3.03
CH3COONa 3.76
Ac. Xylinum 4674.50 4969.40

42
Sub Total 299966.92 174921.74 505116.56
Pengadukan 30227.90
Total 505116.56 505116.56

2.4.5 Filtered Press

Tabel 24 Neraca Energi Filtered Press

H in (Kj/jam) H Out (Kj/jam)


Komponen
13 15 14
C6H10O5 6498.33 6498.33
NaOH 3.76 3.14
H2O 493645.08 210486.06 283159.02
Ac. Xylinum 4969.40 4969.40
sub Total 505116.57 216984.38 288131.57
total 505116.57 505115.95

2.4.6 Reaktor 1
Tabel 25 Neraca Energi Reaktor 1

H in H out
Komponen
16 35 19 27
C6H10O5 6108.44 295.65
NaOH 6091.36 455.84
C3H8O 283197.77 283197.77
H2O 197890.76 2369.28 33139.42 239312.35
C6H9O5Na 2586.94
sub total 203999.19 285567.05 39230.78 525848.55

43
Total 528797.02 525848.55

Kebutuhan Pendingin Reaktor 1

Tabel 26 Kebutuhan pendingin reaktor 1

Komponen H(KJ/jam) H(KJ/jam)

H2O 539035.51 1077346.45

2.4.7 Heater
Tabel 27 Neraca Energi Heater

H in H out
Komponen
22 Pemanas 23
C6H10O5 295.65 2693.38
NaOH 455.84 4102.13
C6H9O5Na 2586.94 23640.90
H2O 239312.35 2132084.06
C3H8O 283197.77 3035337.95
sub total 525848.55 5197858.42
Q Pemanas 4672009.87
Total 5197858.42 5197858.42

2.4.8 Reaktor 2
Tabel 27 Neraca Energi Reaktor 2

H in H out
Komponen
27 28 29
C6H9O5Na 23640.90 1513.02
ClCH2COONa 128804.37 47438.02
C8H11O7Na 102375.15
NaCl 51091.97
C6H10O5 2693.38 2693.38

44
C3H8O 3035337.95 3035337.95
H2O 2132084.06 2132084.06
NaOH 4102.13 4102.13
sub total 5197858.42 128804.37 5376635.68
Total 5326662.79 5376635.68

Kebutuhan pendingin reaktor 2

Komponen H(KJ/jam) H(KJ/jam)

H2O 897.991,233 2.731.327,87


2.4.9 Centrifuge

Tabel 28 Neraca Energi Centrifuge

H in (KJ/jam) H out (KJ/jam)


Komponen
26 28 27
C6H9O5Na 1513.02 1497.89 15.13
C8H11O7Na 102375.15 101351.39 1023.75
ClCH2COONa 47438.02 474.38 46963.64
NaCl 51091.97 510.92 50581.05
C6H10O5 2693.38 2666.44 26.93
C3H8O 3035337.95 30353.38 3004984.57
H2O 2132084.06 21320.84 2110763.22
NaOH 4102.13 41.02 4060.97
sub total 5376635.68 158216.26 5218419.27
Total 5376635.68 5376635.53

2.4.10 Rotary Dryer

Tabel 29 Neraca Energi Rotary Dryer


H out
Komponen H in (KJ/jam)
(KJ/jam)
28 30 29

45
C6H9O5Na 1494.50 3222.02
C8H11O7Na 101126.03 214195.65
ClCH2COONa 473.21 1113.84
NaCl 509.79 1069.75
C6H10O5 2660.44 5713.64
C3H8O 30274.88 744.68 73723.35
H2O 21274.06 443.24 43880.67
NaOH 40.93 222092.87
sub total 157853.83 448595.67 117604.02
Udara Pemanas 408345.86
Total 566199.70 566199.70
2.4.11 Rotary Cooler

Tabel 30 Neraca Energi Rotary Cooler

H Out
H in (Kj/jam) (Kj/jam)
Komponen 30 31
C8H11O7Na 169012.99 56294.17
C6H9O5Na 2524.82 825.85
ClCH2COONa 845.85 250.00
NaCl 847.33 284.78
C6H10O5 4484.14 1472.42
NaOH 68.36 59127.22
sub total 177783.49 118254.45
Udara Pendingin 59529.04
Total 177783.49 177783.49

2.4.11 Ball Mill

Tabel 31 Neraca Energi Ball Mill

H in H out
Komponen
31 32
C8H11O7Na 56294.17 56294.17

46
C6H9O5Na 825.85 825.85
ClCH2COONa 250.00 250.00
NaCl 284.78 284.78
C6H10O5 1472.42 1472.42
C3H8O 155.74 155.74
H2O 119.08 119.08
NaOH 22.79 22.79
Total 59424.83 59424.83

2.4.12 Cooler
Tabel 32 Neraca Energi Cooler

Komponen H(KJ/jam) H(KJ/jam)

113.72
C8H11O7Na 1023.75
1.66
C6H9O5Na 15.13
4664.90
ClCH2COONa 46963.64
5657.11
NaCl 50581.05
2.96
C6H10O5 26.93
280365.79
C3H8O 3004984.57
236919.23
H2O 2110763.22
451.28
NaOH 4060.97
5133744.50
Udara pendingin 443501.87
Total 5661921.14 5661921.14

2.4.13 Dekanter
Tabel 33 Neraca Energi Dekanter

Komponen H in H out

47
33 34 35
C8H11O7Na 113.72 113.72
C6H9O5Na 1.66 1.66
ClCH2COONa 4664.90 4664.90
NaCl 5657.11 5657.11
C6H10O5 2.96 2.96
C3H8O 280365.79 280365.79
H2O 236919.23 2369.19 234550.04
NaOH 451.28 451.28
sub total 528176.64 282734.98 245441.66
Total 528176.64 528176.64

48
BAB III

PERANCANGAN ALAT, INSTRUMENTASI DAN SISTEM UTILITAS

3.1 Spesifikasi Alat

Untuk spesifikasi alat yang dirancang menggunakan perhitungan neraca


massa dan neraca energi.
3.1.1 Alat Proses Utama

A. Tanki Pencampuran

Kode : M-101
Fungsi Mencampurkan gula pasir dengan bahan
: pendukung fermentasi
Tipe : Silinder tegak, torispherical bottom, torispherical
: roof dishead head
Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3
Jumlah : 3 buah
Volume tanki : 75.96 m3
Diameter tanki : 4.01 m
Tinggi silinder : 6.02 m
Tinggi head : 0.75 m
Tebal head : 0.4763 cm
Tebal shell : 0.63 cm
Tinggi total : 7.53 m
Jenis Pengaduk : Turbin Vertikal blade
Jumlab Baffle : 4 baffle
Jumlah impeller : 2 impeller
Diameter pengaduk : 1.34 m
Panjang Blade : 0.33 m
Tinggi dari dasar tanki : 0.27 m

49
Daya Pengaduk : 209 Hp
Kecepatan Pengaduk : 235.05 rpm

B. Ruang Fermentasi

Kode : F-101
Fungsi : Mengfermentasikan Sukrosa menjadi Selulosa

Tipe : Ruang fermentor dengan wadah nampan

Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3


Lebar ruangan : 88.2 m
Panjang ruangan : 83.6 m
Tinggi Ruangan : 7.3 m
Jumlah tingkat pada ruangan :
Lebar bucket : 0.4 m
Tinggi bucket : 0.1 m
Panjang bucket : 0.5 m
Panjang rak : 80 m
jumlah bucket per conveyor : 400
Jumlah conveyor : 128
Power Conveyor 41.0 Hp

C. Netralizer

Kode : N-101
Fungsi : Menetralkan selulosa
Tipe : Silinder tegak, flat bottom,
: torispherical roof dishead head
Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3
Jumlah : 1 buah

50
Volume tanki : 6.26 m3
Diameter tanki : 1.75 m
Tinggi silinder : 2.62 m
Tinggi head & bottom : 0.31 m
Tebal head &bottom : 0.144 in
Tebal shell : 0.1686 in
Tinggi total : 3.24 in
Jenis Pengaduk : Turbin vertikal blade
Jumlab Baffle : 4 baffle
Jumlah Blade : 6 blade
Jumlah impeller : 2 impeller
Diameter pengaduk : 0.58 m
Panjang Blade : 0.15 m
Tinggi dari dasar tanki : 0.12 m
Daya Pengaduk : 14 hp
Kecepatan Pengaduk : 187.99 rpm

D. Tangki Pelarutan 1

Kode : M-102
Fungsi Mengencerkan NaOH padat menjadi NaOH
:
Tipe : Silinder tegak, Torispherical bottom & roof dishead
head
Bahan : Carbon Steel SA-266 grade: 3
Jumlah : 1 buah
Volume tanki : 2.09 m3
Diameter tanki : 1.21 m
Tinggi silinder : 1.82 m
Tinggi head : 0.19 m
Tebal head : 0.141 in

51
Tebal shell : 0.1536 in
Tinggi total : 2.20 m
Jenis Pengaduk : Turbin vertikal blade
Jumlab Baffle : 4 baffle
Jumlah Blade : 6 blade
Jumlah impeller : 2
Diameter pengaduk : 0.40 m
Panjang Blade : 0.10 m
Tinggi dari dasar tanki : 0.08 m
Daya Pengaduk : 69.00 Hp
Kecepatan Pengaduk : 187.71 rpm

E. Filter Press

Nama : Filter Press


Kode : F-101
Fungsi : Memisahkan air dari produk
: selulosa
jumlah alat : 2
Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3
Tipe : Horizontal plate filter
Jumlah Plate : 232 plate
Luas plate : 1075 m2
Ukuran Plate : 30 x 49 in
Panjang filter press : 23.6 m2

F. Tangki Pelarutan 2

Kode : M-103

Fungsi : Mengencerkan NaOH padat menjadi NaOH 30%

52
Tipe : Silinder tegak, Torispherical bottom & roof
dishead head
Bahan : Carbon Steel SA-266 grade: 3
Jumlah : 1 buah
Volume tanki : 1.56 m3
Diameter tanki : 1.10 m
Tinggi silinder : 1.65 m
Tinggi head & bottom : 0.24 m
Tebal head &bottom : 0.163 in
Tebal shell : 0.1510 in
Tinggi total : 2.13 m
Jenis Pengaduk : Turbin vertikal blade
Jumlab Baffle : 4 Baffle
Jumlah Blade : 6 blade
Jumlah impeller : 1 impeller
Diameter pengaduk : 0.37 m
Panjang Blade : 0.09 m
Tinggi dari dasar tanki : 0.07 m
Daya Pengaduk : 2.00 Hp
Kecepatan Pengaduk : 202.22 rpm

G. Reaktor alkalisasi

Kode : R-101
Jumlah : 2 buah (seri
Fungsi : mereaksikan selulosa dengan NaOH
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-167 Grade 3
Tekanan Operasi : 1 atm
Tekanan Design : 1.40 atm
Temperatur : 30 oC
Volume Reaktor : 34.564 m3

53
Diameter Reaktor : 3.08 m
Tinggi Reaktor : 4.627 m
Tebal Shell : 0.208 in
Tinggi Tutup Alas : 0.532 m
Tebal Head : 0.160 in
Turbin dengan flat vertikal 6
Jenis Pengaduk : blade
Jumlah Baffle : 4 buah
Diameter Pengaduk : 1.028 m
Panjang Blade : 0.257 m
Kecepatan Putar : 210 rpm
Daya Motor : 151.42 Hp
Jenis Pendingin : Jaket Pendingin konvensional
ID Jaket Pendingin : 3.685 m
Tinggi Jaket Pendingin : 5.627 m
Tebal Jaket Pendingin : 0.147 in

H. Heater

Kode : HE-101
Menurunkan temperatur aliran
Fungsi
: dari centrifuge menuju Dekanter

Bahan konstruksi : Carbon steel


Tipe : Shell and tube heat exchanger
Temperatur panas masuk : 80 oC
Temperatur panas keluar : 70oC
Temperatur dingin masuk : 30oC
Temperatur panas keluar : 70oC
Aliran fluida : Counter-current
Luas Area Transfer Panas : 37.1 m2

54
Heat transfer coefficient : 300 Btu/h.ft2 oF
Tube : Fluida dingin
Jumlah tube : 72 tubes
Panjang tube : 22 ft = 6.71 m
OD tube : 1.50 in = 0.04 m
ID tube : 1.37 in = 0.03 m
Tube pitch : 1.88 in = 0.05 m
jumlah shell : 1
ΔP tube : 0.11 Psi
Shell Side : Fluida panas
ID shell : 0.54 m
tube Passes : 2
ΔP : 0.0009 Psi

H. Reaktor etherifikasi

Kode : R-103
Jumlah : 2 buah (seri)
Fungsi : mereaksikan alkali selulosa dengan SMCA

Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-167 Grade 3


Tekanan Operasi : 1 atm
Tekanan Design : 1.36 atm
Temperatur : 70 oC
Volume Reaktor : 22.883 m3
Diameter Reaktor : 2.69 m
Tinggi Reaktor : 4.033 m
Tebal Shell : 0.196 m
Tinggi Tutup Alas : 0.436 m
Tebal Head : 0.160 in
Jenis Pengaduk : Turbin dengan flat vertikal 6 blade

55
Jumlah Baffle : 4 buah
Diameter Pengaduk : 0.896 m
Panjang Blade : 0.224 m
Kecepatan Putar : 211 rpm
Daya Motor : 99.178 Hp
Jenis Pendingin : Jaket Pendingin konvensional
ID Jaket Pendingin : 3.289 m
Tinggi Jaket Pendingin : 5.033 m
Tebal Jaket Pendingin : 0.145 in

H. Centrifuge

Kode : CF-101
Fungsi : Memisahkan Padatan selulosa dari air dan impurities

Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3


Jenis : disk bowl
Kapasitas max : 20-200 gal/ min
Bowl Diameter : 24 in
Speed : 4000 r/min
Power motor : 7.5 Hp

I. Rotary Dryer

Kode : RD-101
Fungsi : Mengurangi kadar air dalam selulosa
Tipe : Direct Heat Counter Current
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-167 Grade 3
Volume Rotary Dryer : 7.1917 m3
Diameter IN : 1.3231 m
Panjang Shell : 5.2925 m

56
Kecepatan Putaran : 6.91 rpm
Tebal Shell : 0.0048 m
Berat total : 4551.9 Kg
Diameter OUT : 1.333 m
Daya Rotary Dryer : 12.8087 hp
Daya Blower : 0.7880 hp
Daya Exhaust Fan : 5.893 hp

J. Rotary Cooler

Kode : RC-101
Tipe : Direct cooler counter current
menurunkan suhu keluaran RD-
Fungsi : 01
Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3
Diameter : 0.815 m
Panjang : 7.498 m
Tebal : 10.16 cm
Putaran : 8 rpm
Waktu tinggal : 27.59 menit
Kemiringan : 0.08 ft/ft
Jumlah radial flight : 9 flight
Tinggi flight : 0.267 m
Daya : 29 Hp

K. Ball mill

Kode : BM-101
Fungsi : memperkecil ukuran
: karboksimetil selulosa
Tipe : Silinder Horizontal

57
Panjang : 5.28 m
Diameter mill : 1.76 m
Daya motor : 30 Hp
Berat bola grinding : 17.6 ton
Jenis Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1

L. Cooler

Kode : HE-102
Fungsi : Menurunkan temperatur aliran dari centrifuge menuju
Dekanter
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tipe : Shell and tube heat exchanger
Temperatur panas masuk : 70 oC
Temperatur panas keluar : 30 oC
Temperatur dingin masuk : 28 oC
Temperatur panas keluar : 60 oC
Aliran fluida : Counter-current
Luas Area Transfer Panas : 162.0 m2
Heat transfer coefficient : 316.52 Btu/h.ft2 oF
Tube : Fluida Panas
Jumlah tube : 242 tubes
Panjang tube : 22 ft = 6.71 m
OD tube : 1.25 in = 0.03 m
ID tube : 1.13 in = 0.03 m
Tube pitch : 1.88 in = 0.05 m
jumlah shell : 1
ΔP tube : 0.096354 Psi
Shell Side : Fluida dingin
ID shell : 0.99 m

58
tube Passes : 2
ΔP : 0.10 Psi

M. Dekanter

Kode Alat : D-101


Fungsi : Sebagai alat pemisah isopropil alkohol dan
: SMCA
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Bentuk : Silinder horizontal dan tutup torispherical

Jumlah : 1 Unit
Tekanan Operasi : 1 Atm
Tekanan Design : 3.04 Atm
Temperatur operasi : 61 °C
Diameter luar : 0.51 m
Panjang silinder : 1.23 m
Tinggi head : 0.28 m
Panjang Total : 1.51 M
Tebal head : 0.01 M
Tebal silinder : 0.01 M
Kapasitas : 2.9 m³
Setling time : 2.0 Min

3.1.2 Alat penyimpanan

A. Tempat penyimpanan sukrosa (gula pasir)

Kode : TP-101
Jenis : Silo
Fungsi : Tempat menampung bahan baku gula

59
: pasir
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA 283 grade C
Volume Silo : 379.7 m3
waktu penyimpanan : 7 Hari
Diameter Silo : 6.23 m
Tinggi Silo : 12.5 m
Tebal silo : 0.775 cm

B. Tempat penyimpanan nutrisi (urea)

Kode : TP-102
Jenis : Silo
Fungsi : Tempat menampung nutrisi
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA 283 grade C
Volume Silo : 3.66 m3
waktu penyimpanan : 30 hari

Diameter Slo : 1.33 m


Tinggi Silo : 2.65 m
Tebal silo : 0.42 cm

C. Tempat penyimpanan bakteri


Kode : TP-103
Fungsi : Menyimpan bakteri
Tipe : Tangka Silinder tegak, flat bottom, torispherical
: roof dishead head
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm

60
Bahan : Carbon Steel SA-266 grade: 3
Jumlah : 1 buah
Waktu penyimpanan : 2 hari
Volume tanki : 306.88 m3
Diameter tanki : 7.32 m
Tinggi shell : 7.32 m
Tinggi Head &bottom : 0.21 m
Tebal Tangki : 0.3903 in
Tinggi total : 7.54 m

D. Tempat Penyimpanan Asam Asetat

Kode : TP-104
Fungsi : Menyimpan asam asetat
Tipe : small vertical, Silinder tegak,
flat bottom, torispherical roof
: dishead head
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 Atm
Bahan : Stainless steel SA-167 Grade 3
Jumlah : 1 buah
Waktu penyimpanan : 90 Hari
Volume tanki : 1.01 m3
Diameter tanki : 0.15 m
Tinggi shell : 0.58 m
Tinggi Head : 0.004 m
Tebal Tangki : 0.0033 in
Tinggi total : 0.59 m

E. Tempat penampungan air

61
Kode : TP-105
Fungsi : Menyimpan air proses
Tipe : Silinder tegak, flat bottom,
: torispherical roof dishead head
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Bahan : Carbon Steel SA-266 grade: 3
Jumlah : 1 buah
Waktu penyimpanan : 2 hari
Volume tanki : 1204.35 m3
Diameter tanki : 12.19 m
Tinggi shell : 10.33 m
Tinggi Head : 0.35 m
Tebal Tangki : 0.6866 in
Tinggi total : 10.70 m

F. Silo NaOH

Nama : Tempat penyimpanan Natrium Hidroksida

Kode : TP-106
Jenis : Silo
Fungsi : Tempat menampung bahan baku Natrium
Hidroksida
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA 283 grade C
Volume Silo : 118.1 m3
waktu penyimpanan : 14 hari
Diameter Slo : 4.22 m
Tinggi Silo : 8.44 m

62
Tebal silo : 0.626 cm

G. Tempat penyimpanan Sodium Monokloroasetat

Kode : TP-107
Jenis : Silo
Fungsi : Tempat menampung Sodium
: Monokloro Asetat
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA 283 grade C
Volume Silo : 579.0 m3
waktu penyimpanan : 14 hari
Diameter Slo : 7.17 m
Tinggi Silo : 14.3 m
Tebal silo : 0.842 cm

H. Tempat penyimpanan Isopropanol

Kode : TP-109
Fungsi : Menyimpan isopropanol
Tipe : Tangki Silinder tegak, flat bottom,
: torispherical roof dishead head
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 Atm
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade: 3
Jumlah : 1 buah
Waktu penyimpanan : 60 hari
Volume tanki : 1204.35 m3
Diameter tanki : 12.19 m
Tinggi shell : 10.33 m
Tinggi Head &bottom : 0.35 m
Tebal Tangki : 0.4490 in

63
Tinggi total : 10.69 m

I. Tempat penyimpanan Karboksimetil selulosa

Kode : TP-110
Jenis : Silo
Fungsi : Tempat menampung Produk
: Karboksimetil Selulosa
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA 283 grade C
Volume Silo : 187.6 m3
waktu penyimpanan : 7 hari
Diameter Silo : 4.93 m
Tinggi Silo : 9.9 m
Tebal silo : 0.681 cm

3.1.3 Alat transportasi

A. Belt conveyor 1

Kode : BC-101
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 10.00 m
Power Motor : 4.00 Hp
Kecepatan belt : 11.89 ft.menit

B. Belt Conveyor 2

Kode : BC-102
Fungsi : Memindahkan nutrisi dari penampungan
ke tangki pencampuran

64
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 10.00 m
Power Motor : 4.00 Hp
Kecepatan belt : 0.02 ft/menit

C. Belt Conveyor 3

Kode : BC-103
Fungsi : Alat transportasi selullosa dari
fermentor menuju shredder crusher
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 250.00 m
Power Motor : 34.00 Hp
Kecepatan belt : 10.84 ft/menit

D. Belt Conveyor 4

Kode : BC-104
Fungsi : Alat transportasi selullosa dari shredder
crusher ke netraliser
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.76 m
Panjang Belt : 5.00 m
Power Motor : 8.00 Hp
Kecepatan belt : 10.84 ft/menit

E. Belt Conveyor 5

65
Kode : BC-105
Fungsi : Alat transportasi bahan NaOH ke tangki
pengnceran 1
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 10.00 m
Power Motor : 4.0 Hp
Kecepatan belt : 1.05E-03 ft/menit

F. Belt Conveyor 6

Kode : BC-106
Fungsi : Memindahkan NaOH padat dari
penampungan ke tangki pencampuran
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 10.00 m
Power Motor : 4.0 Hp
Kecepatan belt : 2.17 ft/menit

G. Belt Conveyor 7

Kode : BC-107
Fungsi : Alat transportasi bahan SMCA
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 10.00 m
Power Motor : 4.0 Hp
Kecepatan belt : 8.67 ft/menit

H. Belt Conveyor 8

66
Kode : BC-108
Fungsi : Alat transportasi karboksimetil selullosa
dari rotary cooler menuju ball mill
Jumlah : 1 unit
Lebar Belt : 0.36 m
Panjang Belt : 10.00 m
Power Motor : 5.00 Hp
Kecepatan belt : 12.35 ft/menit

I. Pneumatic Conveyor

Kode : PC-101
Fungsi : Alat transportasi Karboksimetil
selulosa dari ball mill menuju silo
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1.70 Atm
Power : 5.69 Hp

J. Screw Conveyor 1

Kode : SC-101
Fungsi : Alat transportasi produk padatan dari dekanter

Type : Standard shape with pitch equal to the


diameter
Jumlah : 1 Unit
Panjang Conveyor : 10.0 m
Diameter Conveyor : 0.41 m
Tinggi Conveyor : 5.00 m
Diameter Coupling : 3.00 in
Kecepatan Putaran : 87 rpm

67
Daya : 15 hp

K. Screw Conveyor 2

Kode : SC-102
Tipe : Standard shape with pitch equal
to the diameter
Fungsi : Alat transportasi karboksimetil
selulosa dari centrifuge menuju
: rotary dryer
Jumlah : 1 Unit
Panjang Conveyor : 10.00 m
Diameter Conveyor : 0.30 m
Tinggi Conveyor : 5.00 m
Diameter Coupling : 2.00 in
Kecepatan Putaran : 49 rpm
Daya : 5.0 Hp

L. Screw Conveyor 3

Kode : SC-103
Fungsi : Alat transportasi selulosa dari
filter press menuju tempat
: penampungan
Tipe : Standard shape with pitch equal
: to the diameter
Jumlah : 1 Unit
Panjang Conveyor : 10.0 m
Diameter Conveyor : 0.30 m
Tinggi Conveyor : 5.00 m
Diameter Coupling : 3.00 in
Kecepatan Putaran : 3 rpm

68
Daya : 11 Hp

M. Screw Conveyor 4

Kode : SC-104
Fungsi : Alat transportasi produk padatan dari
penampungan sementara menuju reaktor 1
Tipe : Standard shape with pitch equal to the
diameter
Jumlah : 1 Unit
Panjang Conveyor : 10.0 m
Diameter Conveyor : 0.30 m
Tinggi Conveyor : 5.00 m
Diameter Coupling : 3.00 in
Kecepatan Putaran : 3 rpm
Daya : 24 Hp

N. Feeder 1

Fungsi : Alat bantu transportasi sukrosa


Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 3043.5 Kg/jam
Diameter Feeder : 1.13 m
Tinggi Feeder : 2.25 m
Diameter Conis : 0.281 m
Tinggi Conis : 0.354 m
Tebal Shell : 0.008 m
Tebal Conis : 0.009 m

O. Feeder 2

Fungsi : Alat bantu transportasi nutrisi

69
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 6.1 Kg/jam
Diameter Feeder : 0.15 m
Tinggi Feeder : 0.29 m
Diameter Conis : 0.037 m
Tinggi Conis : 0.046 m
Tebal Shell : 0.005 m
Tebal Conis : 0.005 m

P. Feeder 3

Fungsi : Alat bantu transportasi selulosa di


shredder crusher
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 13696.5 Kg/jam
Diameter Feeder : 2.13 m
Tinggi Feeder : 4.26 m
Diameter Conis : 0.533 m
Tinggi Conis : 0.671 m
Tebal Shell : 0.014 m
Tebal Conis : 0.015 m

Q. Feeder 4

Fungsi : Alat bantu transportasi NaOH


padatan di tangki pelarutan 2
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 556.0 Kg/jam
Diameter Feeder : 0.60 m
Tinggi Feeder : 1.20 m
Diameter Conis : 0.150 m
Tinggi Conis : 0.189 m

70
Tebal Shell : 0.005 m
Tebal Conis : 0.005 m

R. Feeder 5

Fungsi : Alat bantu transportasi Selulosa di


filter press
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 2191.3 Kg/jam
Diameter Feeder : 1.16 m
Tinggi Feeder : 2.31 m
Diameter Conis : 0.289 m
Tinggi Conis : 0.364 m
Tebal Shell : 0.007 m
Tebal Conis : 0.007 m

S. Feeder 6

Fungsi : Alat bantu transportasi NaOH


padatan di tangki pelarutan 1
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 0.3 Kg/jam
Diameter Feeder : 0.06 m
Tinggi Feeder : 0.11 m
Diameter Conis : 0.014 m
Tinggi Conis : 0.017 m
Tebal Shell : 0.005 m
Tebal Conis : 0.005 m

T. Feeder 7

Fungsi : Alat bantu transportasi Selulosa di

71
penampungan sementara
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 2191.3 Kg/jam
Diameter Feeder : 1.16 m
Tinggi Feeder : 2.31 m
Diameter Conis : 0.289 m
Tinggi Conis : 0.364 m
Tebal Shell : 0.007 m
Tebal Conis : 0.007 m

U. Feeder 8

Fungsi : Alat bantu transportasi SMCA


Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 2219.8 Kg/jam
Diameter Feeder : 1.02 m
Tinggi Feeder : 2.05 m
Diameter Conis : 0.256 m
Tinggi Conis : 0.322 m
Tebal Shell : 0.007 m
Tebal Conis : 0.007 m

V. Feeder 9

Fungsi : Alat bantu transportasi CMC dari centrifuge

Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 3707.2 Kg/jam
Diameter Feeder : 0.93 m
Tinggi Feeder : 1.87 m
Diameter Conis : 0.233 m
Tinggi Conis : 0.294 m

72
Tebal Shell : 0.008 m
Tebal Conis : 0.010 m

W. Feeder 10

Fungsi : Alat bantu transportasi CMC dari Rotary cooler

Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 3162.1 Kg/jam
Diameter Feeder : 0.88 m
Tinggi Feeder : 1.77 m
Diameter Conis : 0.221 m
Tinggi Conis : 0.278 m
Tebal Shell : 0.007 m
Tebal Conis : 0.009 m

X. Feeder 11

Fungsi : Alat bantu transportasi Karboksimetil


selulosa di ball mill
Jumlah : 1 Unit
Laju Alir : 2885.9 Kg/jam
Diameter Feeder : 0.86 m
Tinggi Feeder : 1.72 m
Diameter Conis : 0.215 m
Tinggi Conis : 0.270 m
Tebal Shell : 0.008 m
Tebal Conis : 0.008 m

Y. Pompa 1

Kode : P-101

73
Fungsi : Mengalirkan fresh feed air dari tangki
penyimpanan menuju t. pencampuran
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.15 m
Diameter Luar Pipa : 0.17 m
Diameter Dalam Pipa : 0.15 m
Luas Penampang : 0.019 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.032 m3
Power Motor : 7.00 Hp
NPSHR : 6.58 m
NPSHA : 16.64 m
`
AC. Pompa 2

Kode : P-102
Mengalirkan air bakteri dari tangki penyimpanan menuju
Fungsi : tangki pencampuran

Bahan : Commercial Steel


Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.03 M
Diameter Luar Pipa : 0.03 M
Diameter Dalam Pipa : 0.03 M
Luas Penampang : 0.001 m2
Spesifikasi Pompa :

74
Kapasitas : 0.001 m3/s
Power Motor : 2.00 Hp
NPSHR : 0.65 m
NPSHA : 10.80 m

AD. Pompa 3

Kode : P-103
Fungsi : Mengalirkan larutan dari tangki
: pencampuran menuju R. Fermentasi
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.15 m
Diameter Luar Pipa : 0.17 m
Diameter Dalam Pipa : 0.15 m
Luas Penampang : 0.019 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.034 m3/s
Power Motor : 7.00 Hp
NPSHR : 6.79 m
NPSHA : 12.74 m

AF. Pompa 4

Kode : P-104
Fungsi : Mengalirkan air sisa fermentasi menuju pengolahan
limbah
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan

75
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.15 m
Diameter Luar Pipa : 0.17 m
Diameter Dalam Pipa : 0.15 m
Luas Penampang : 0.019 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.030 m3/s
Power Motor : 6.00 Hp
NPSHR : 6.32 m
NPSHA : 9.71 m

AG. Pompa 5

Kode : P-105
Fungsi : Mengalirkan fresh feed air dari
tangki penyimpanan menuju tangki
: pelarutan
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.03 m
Diameter Luar Pipa : 0.03 m
Diameter Dalam Pipa : 0.03 m
Luas Penampang : 0.001 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.000 m3/s
Power Motor : 2.00 Hp
NPSHR : 0.14 m
NPSHA : 18.61 m

76
AH. Pompa 6

Kode : P-106
Fungsi : Mengalirkan larutan NaOH dari
: tangki pelarutan menuju netralizer
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.10 m
Diameter Luar Pipa : 0.11 m
Diameter Dalam Pipa : 0.10 m
Luas Penampang : 0.008 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.002 m3/s
Power Motor : 4.00 Hp
NPSHR : 0.98 m
NPSHA : 11.74 m

AI. Pompa 7

Kode : P-107
Fungsi : Mengalirkan fresh feed air dari
tangki penyimpanan menuju tangki
: pelarutan2
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.02 m

77
Diameter Luar Pipa : 0.03 m
Diameter Dalam Pipa : 0.02 m
Luas Penampang : 0.000 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.001 m3/s
Power Motor : 1.00 Hp
NPSHR : 0.32 m
NPSHA : 9.68 m

AJ. Pompa 8

Kode : P-108
Fungsi : Mengalirkan campuran selulosa dari
: netralizer menuju filter press
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Rotary pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.10 m
Diameter Luar Pipa : 0.11 m
Diameter Dalam Pipa : 0.02 m
Luas Penampang : 0.008 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.001 m3/s
Power Motor : 1.00 Hp
NPSHR : 2.04 m
NPSHA : 11.68 m

AK. Pompa 9

Kode : P-109

78
Fungsi : Mengalirkan larutan NaOH dari tangki pelarutan
menuju Reaktor 1
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.03 m
Diameter Luar Pipa : 0.11 m
Diameter Dalam Pipa : 0.10 m
Luas Penampang : 0.008 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : m3/s
Power Motor : 2.00 Hp
NPSHR : 0.37 m
NPSHA : 10.41 m

AL. Pompa 10

Kode : P-110
Fungsi : Mengalirkan fresh feed propanol dari
tangki penyimpanan menuju reaktor 1
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.01 M
Diameter Luar Pipa : 0.02 M
Diameter Dalam Pipa : 0.02 M
Luas Penampang : 0.000 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.012 m3/s

79
Power Motor : 1.00 Hp
NPSHR : 0.17 M
NPSHA : 20.34 M

AM. Pompa 11

Kode : P-111
Fungsi : Mengalirkan propanol recycle dari
: dekanter menuju reaktor 1
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centrifugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.10 m
Diameter Luar Pipa : 0.11 m
Diameter Dalam Pipa : 0.10 m
Luas Penampang : 0.082 m
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.016 m3/s
Power Pompa : 2.00 Hp
Power Motor : 3.00 Hp
NPSHR : 4.16 m
NPSHA : 15.25 m

AN. Pompa 12

Nama : Pompa
Kode : P-112
Fungsi : Mengalirkan campuran Na-
selulosa dari Reaktor 1 menuju
: Reaktor 2

80
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Rotary pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.13 m
Schedule Number : 40.0
Diameter Luar Pipa : 0.14 m
Diameter Dalam Pipa : 0.13 m
Luas Penampang : 0.013 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.019m3/s
Power motor : 2.00 Hp
NPSHR : 4.65 m
NPSHA : 15.35 m

AO. Pompa 13

Kode : P-113
Fungsi : Mengalirkan campuran Na- selulosa dari Reaktor 2
: menuju Reaktor 3
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Rotary pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.13
Schedule Number : 40.0
Diameter Luar Pipa : 0.14 m
Diameter Dalam Pipa : 0.13 m
Luas Penampang : 0.013 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.019m3/s

81
Power motor : 2.00 Hp
NPSHR : 4.65 m
NPSHA : 15.35 m

AP. Pompa 14

Kode : P-114
Fungsi : Mengalirkan campuran CMC dari Reaktor 3
: menuju Reaktor 4
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Rotary pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.13 m
Schedule Number : 40.0
Diameter Luar Pipa : 0.14 m
Diameter Dalam Pipa : 0.13 m
Luas Penampang : 0.013 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.020 m3/s
Power motor : 2.00 Hp
NPSHR : 4.86 m
NPSHA : 15.11 m

AQ. Pompa 15

Kode : P-115
Fungsi : Mengalirkan campuran CMC dari
: Reaktor 4 menuju centrifuge
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan

82
Jenis : Rotary pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.13 m
Schedule Number : 40.0
Diameter Luar Pipa : 0.14 m
Diameter Dalam Pipa : 0.13 m
Luas Penampang : 0.013 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.020 m3/s
Power motor : 2.00 Hp
NPSHR : 4.86 m
NPSHA : 15.11 m

AR. Pompa 16

Kode : P-116
Fungsi : Mengalirkan campuran dari
: centrifuge menuju cooler
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Centriugal pump
Spesifikasi Pipa
NPS : 0.13 m
Schedule Number : 40.0
Diameter Luar Pipa : 0.14 m
Diameter Dalam Pipa : 0.13 m
Luas Penampang : 0.013 m2
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas : 0.020 m3/s
Power motor : 1.00 Hp
NPSHR : 4.76 m

83
NPSHA : 13.38 m

AS. Pompa 17

Kode : P-117
Fungsi : Mengalirkan campuran dari cooler
: menuju Dekanter
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 Unit Operasi + 1 Unit Cadangan
Jenis : Rotary pump
Spesifikasi Pipa :
NPS : 0.13 m
Schedule Number : 40.0
Diameter Luar Pipa : 0.14 m
Diameter Dalam Pipa : 0.13 m
Luas Penampang : 0.013 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0.019 m3/s
Power motor : 2.00 Hp
NPSHR : 4.61 m
NPSHA : 10.95 m

3.2 Instrumentasi

Pabrik kimia Karboksimetil selulosa terdiri atas beberapa alat utama dan
alat pendukung, antara lain reaktor, penukar panas, pompa, evaporator,
mixer, dryer dan alat lainnya yang saling terintegrasi antara satu alat dengan yang
lainnya. Semua peralatan tersebut harus dilengkapi dengan alat pengendali supaya
proses dapat dipantau dan dikendalikan. Setiap unit proses dilengkapi dengan alat
pengendali dengan tujuan untuk menjaga kondisi proses di pabrik agar

84
dapat berjalan secara optimal sesuai dengan perhitungan dan perencanaan, teknis
umum, kondisi ekonomi dan sosial yang ditentukan, sehingga dapat menghasilkan
produk yang sesuai dengan kualitas dan kapasitas yang diharapkan. Hal tersebut
menjaga keefektifan dan keefisiensian biaya operasial dalam pabrik.
Pengendalian juga bertujuan meredam pengaruh gangguan yang berasal dari luar
(external disturbance) sehingga proses berlangsung secara stabil dan peralatan
pabrik terjaga kondisinya sehingga tidak cepat rusak.

Beberapa instrumentasi yang harus digunakan pada setiap unit proses, hal
ini tergantung dari tujuan pengendaliannya. Instrument-instrument yang
digunakan pada unit pemroses antara lain:

1. Level Controller ( LC)

2. Temperature Controller (TC)

3. Pressure Controller (PC)

4. Flow Controller (FC)

5. Temperature Indicator Control ( TIC)

6. Pressure Indicator Control (PIC)

Instrument digunakan sebagai alat bantu untuk mengukur gangguan


(disturbance), variable output terkontrol dan variable output sekunder.
Instrument merupakan sumber utama informasi mengenai apa yang terjadi di
dalam proses, sedangkan sistem instrumentasi meliputi pengukuran, penampilan,
pengontrolan dan perekaman data dari variabel- variabel yang terlibat dalam
proses. Prinsip operasi alat ukur atau sensor adalah mampu mentransmisikan nilai
dari variabel yang diukur menjadi nilai variabel lain yang dapat terbaca.

3.2.1. Instrument Pengukuran

85
Instrument pengukuran adalah instrumentasi yang digunakan untuk
melakukan pengukuran variabel proses. Variabel yang dimaksud antara lain
tekanan, temperatur, laju alir, konsentrasi dan tinggi permukaan cairan.

3.2.1.1. Tekanan

Instrument yang digunakan untuk mengukur tekanan fluida gas atau fluida
cair yang memiliki volatility yang tinggi antara lain pressure gauge dan electric
strain gauge. Alat instrument pengukur tekanan tersebut akan digunakan pada
reactor.

3.2.1.2. Temperatur

Instrumentasi yang digunakan untuk mengukur temperatur adalah


termokopel. Termokopel akan digunakan pada hamper semua unit, yaitu dalam
reaktor, penukar panas (pemanas dan pendingin), rotary dryer, evaporator
dan kristalizer.

3.2.1.3. Laju alir

Instrumentasi yang dapat digunakan untuk mengukur laju alir fluida antara
lain venturimeter, orificemeter, dan rotameter. Pada pabrik copper sulfate
pentahydrate ini akan digunakan orificemeter karena dalam instalasi lebih mudah
dan harganya lebih murah. Orifice digunakan antara lain dalam pengukuran laju
alir zat masuk ke reaktor dan tangki pelarutan H2SO4

Di dalam metode kerjanya, laju alir kontrol dihubungkan dengan


temperatur, tekanan, level fluida maupun pengukur dan pengontrol indikasi
lainnya, sehingga sebelum melakukan pengambilan keputusan untuk merubah

86
laju alir, sudah ada informasi-informasi yang dapat dijadikan sebagai
variabel pembatas untuk merubah laju alir.

3.2.1.4. Tinggi Permukaan Cairan

Instrumentasi yang digunakan untuk mengukur arus permukaan cairan


adalah pelampung dan lengan gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya
apung yang dialami pelampung akibat perubahan tinggi cairan. Pelampung yang
mengapung pada permukaan cairan selalu mengikuti tinggi permukaan
cairan sehingga gaya apung pelampung dapat diteruskan ke lengan gaya,
sehingga dapat diketahui tinggi cairan. Pelampung dan lengan gaya ini
digunakan untuk mengukur tinggi permukaan cairan pada reaktor, tangki
penyimpanan H2SO4 dan tangki pelarutan H2SO4.

3.2.2. Prinsip Kerja Instrumentasi dan Alarm Proses

Dasar teknik instrumentasi adalah mengubah dan memindahkan suatu


besaran ke besaran lain, yang dikenal sebagai sinyal. Pemindahan atau
pengiriman data hasil pengukuran atau sinyal dapat dilakukan dengan listrik,
pneumatik (udara atau gas tekan), hidraulik (cair tekan), frekuensi modulasi, radio
frekuensi, dan lain-lain.

Proses pengaturan pneumatik memerlukan sumber udara tekan atau gas


tekan. Udara tekan harus tetap tekanannya, untuk itu diperlukan suatu alat
tambahan, yaitu regulator. Di samping itu diperlukan pula penyaring udara yang
bebas debu, uap air dan oli. Kadang-kadang diperlukan suatu pelumas
untuk beberapa jenis valve. Untuk memberikan kebutuhan udara pada instrumen,
umumnya mengikuti tahapan-tahapan berikut:

1. Udara dikompresi dengan kondisi yang siap pakai.

87
2. Tekanan udara didistribusikan ke instrumen-instrumen.

3. Pengaturan tekanan akhir udara yang diberikan pada instrumen.

Suatu sistem alarm memiliki bagian-bagian utama, yaitu sensor, bagian


transmisi, dan bagian aktuator. Terdapat dua fungsi sistem alarm, yaitu
memberikan peringatan dalam bentuk suara atau cahaya, dan memberikan atau
melakukan intervensi terhadap perlakuan akhir dalam proses. Jika tidak terdapat
kesempatan untuk melakukan perbaikan maka langsung terjadi shutdown, hal itu
dilakukan apabila sistem menghendakinya. Hal itu sangat berguna apabila
tindakan operator tidak dapat mengimbangi kecepatan proses.

Sensor pada sistem alarm biasanya berbentuk suatu switch dengan


berbagai ragam desain. Switch tersebut merupakan alat pengukur variabel tertentu
dan disetting pada harga tertentu sesuai dengan kepekaannya. Switch akan
berfungsi apabila harga yang telah ditetapkan dicapai oleh variabel yang diukur.
Switch yang dipasang mungkin berada pada kondisi on atau off.
Penempatan switch tersebut, dalam keperluannya, terdapat dua kemungkinan,
yaitu switch lansung dipasangkan dalam proses atau switch dipasangkan pada
sinyal transmisi (tidak langsung pada proses).

Sinyal yang diterima oleh switch akan diteruskan melalui suatu sistem
transmisi. Ujung transmisi ini terdapat pada bagian sentral yang menerima dan
mengelola sinyal. Sinyal tersebut akan diubah menjadi sinyal alarm atau tanda
peringatan yang akan menggerakkan bagian aktuator untuk shutdown.
Bentuk peringatan suara terutama ditujukan untuk operator yang berada jauh dari
tempat announciator.

Melihat fungsinya terkadang pengertian peringatan dan pengontrolan


sering bercampur. Sistem alarm juga dapat berfungsi sebagai pengontrol. Karena
fungsinya yang demikian penting, syarat utama suatu sistem alarm adalah

88
memiliki kehandalan yang tinggi. Oleh karena itu, diperlukan sistem pengujian
yang baik dengan komponen-komponen pembentuk yang dapat diandalkan.

Prinsip kerja yang paling dasar dari sistem alarm adalah:

1. Switch yang bertugas sebagai sensor akan berubah kondisinya apabila


proses menjadi unnormal sehingga alarm suara akan berbunyi dan
lampu tanda peringatan akan menyala.

2. Operator akan memberikan reaksinya dengan cara menghentikan bunyi


alarm sedangkan lampu tanda peringatan tetap menyala.

3. Tim pemeliharaan dan perbaikan (maintenance) akan bertindak


sehingga switch kembali ke keadaan normal, lampu tanda peringatan
akan mati.

4. Seluruh sistem akan siap untuk melakukan fungsinya kembali.

3.2.3. Sistem Pengendalian Proses

Perancangan proses memerlukan pengendalian untuk menjaga dan


meyakinkan bahwa proses yang terjadi akan berlangsung sesuai yang
diinginkan. Sistem pengendali digunakan untuk menekan pengaruh yang
ditimbulkan oleh gangguan eksternal, menjamin kestabilan proses kimiawi
yang tengah berlangsung dan akhirnya untuk melakukan optimasi kinerja proses
kimiawi.

Selama proses operasinya, suatu pabrik kimia harus memenuhi sejumlah


persyaratan tertentu sesuai dengan kebutuhan perancangan, ekonomi dan kondisi
sosial dalam hubungannya terhadap gangguan dari luar (disturbances) yang
senantiasa berubah. Persyaratan-persyaratan tersebut di antaranya :

1. Safety: kondisi operasi proses kimia yang aman adalah persyaratan


utama untuk keselamatan pekerja dalam pabrik maupun untuk
kontribusi kontinyu untuk perkembangan ekonomi perusahaan. Tekanan

89
operasi, temperatur, konsentrasi bahan-bahan kimia harus berada pada
batas yang diperbolehkan.

2. Production specification: pabrik harus memproduksi produk akhir yang


sesuai dengan kuantitas dan kualitas yang diinginkan.

3. Environmental regulation: negara menetapkan batas ambang


temperatur, konsentrasi bahan-bahan kimia, dan laju alir effluent yang
boleh dikeluarkan pabrik, sehingga memerlukan pengontrolan dan
pengendalian dalam proses.

4. Operational constraints: beberapa tipe peralatan yang digunakan pada


pabrik kimia memiliki batasan-batasan (constraint) yang sesuai dengan
kondisi operasi. Sistem kontrol digunakan untuk memenuhi batasan
kondisi operasi tersebut.

5. Economic: operasi pabrik harus mengacu pada kondisi pasar,


ketersediaan bahan baku, dan kebutuhan produk akhir. Oleh karena itu,
secara ekonomis pabrik tersebut memungkinkan utilisasi bahan baku,
energi, modal, dan buruh.

6. Untuk memenuhi persyaratan-persyaratan di atas diperlukan pengawasan


(monitoring) yang terus-menerus terhadap operasi pabrik kimia dan
intervensi dari luar dalam mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat
terlaksana melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan,
pengendali, dan computer) dan intervensi manusia (plant manager,
plant operators) yang secara bersama membentuk control system.

7. Sistem pengendalian diterapkan untuk memenuhi tiga kelompok


kebutuhan, yaitu:

a Menekan pengaruh gangguan eksternal.


b Memastikan kesetabilan suatu proses kimia.
c Mengoptimasi kinerja suatu proses kimia.

90
3.2.3.1. Variabel Proses

Variabel-variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik adalah F (laju


alir), T (temperatur), P (tekanan), dan C (konsentrasi). Variabel-variabel tersebut
dapat dikategorikan menjadi dua kelompok, yaitu variabel input dan variabel
output.

1. Variabel input
Variabel input adalah variabel yang menandai efek lingkungan pada
proses kimia yang dituju. Variabel ini juga diklasifikasikan dalam dua
kategori, yaitu:

a Manipulated (adjustable) variable, jika harga variabel tersebut


dapat diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme
pengendalian.
b Disturbance variable, jika harga tidak dapat diatur oleh operator
atau sistem pengendali, tetapi merupakan gangguan.
2. Variabel output

Variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses kimia


terhadap lingkungan yang diklasifikasikan dalam dua kelompok:

a Measured output variables, jika variabel dapat diketahui


dengan pengukuran langsung.
b Unmeasured output variables, jika variabel tidak dapat diketahui
dengan pengukuran langsung.

3.2.3.2. Desain Elemen Pengendalian Proses

Desain elemen pengendalian harus sesuai dengan kebutuhan pengendalian


yang dinginkan dan bekerja dalam pengendalian proses pabrik. Untuk mencapai
tujuan tersebut perlu diperhatikan langkah-langkah dalam mendesain sistem

91
pengendalian. Pada perancangan suatu sistem pengendalian yang dapat
memenuhi kebutuhan suatu proses kimia, terdapat beberapa unsur penting dan
pertimbangan- pertimbangan dasar yang harus diperhatikan. Unsur-unsur tersebut
antara lain:

1. Pendefinisian/penetapan tujuan dan sasaran pengendalian


(define control objective)

2. Penentuan variabel yang harus diukur (select measurement)

3. Penentuan variabel yang akan dimanipulasi (select manipulated

variables)

4. Pemilihan konfigurasi pengendalian (select the control configuration)

3.2.3.3. Pendifinisian Tujuan Pengendalian

Dalam mendefinisikan tujuan pengendalian perlu diperhatikan


beberapa hal penting yang merupakan prinsip dasar penerapan pengendalian
proses pada pabrik. Prinsip utama penerapan pengendalian proses pada pabrik
adalah untuk memastikan kinerja suatu proses kimia, memastikan kestabilan
suatu proses kimia, dan menekan gangguan eksternal. Prinsip dasar ini harus
mencakup dalam pendefinisian tujuan pengendalian baik satu atau kombinasi dari
ketiga hal tersebut.

Pada awal perancangan, sasaran pengendalian (control objective)

didefinisikan secara kualitatif. Selanjutnya tujuan ini dikuantifikasi dalam bentuk

variabel output. Salah satu pemakaian controller dilakukan dengan


tujuan pengendalian (control objective) sebagai berikut:

92
a) Secara kualitatif : menjamin kestabilan temperatur didalam
reaktor (diasumsikan sama dengan temperatur keluaran reaktor) pada
keadaan steady state.

b) Secara kuantitatif : menjaga agar temperatur (output variable)


tidak berfluktuasi lebih dari 5% harga nominalnya.

3.2.3.4 Pemilihan Variabel yang Terukur

Beberapa pengukuran variabel harus dilakukan agar kinerja operasi


pabrik dapat dimonitor. Terdapat beberapa jenis pengukuran variabel yang
dapat diterpkan untuk pengendalian proses:

1. Primary Measurement
Sebaiknya harga variabel yang menjadi objective pengendalian pada
pengendalian proses dapat diukur dan dimonitor. Cara pengukuran variabel
proses yang menjadi control objective pengendalian secara langsung disebut
primary measurement. Sebagai contoh pada reaktor, control objective adalah
mempertahankan T cairan dalam reaktor pada harga T = Tsp (sp = set point).
Untuk itu, pertama-tama harus dilakukan pemasangan alat pengukur untuk
dapat mengamati nilai T cairan dalam tangki secara langsung, yaitu dengan
menggunakan termokopel.

2. Secondary Measurement

Pada kasus-kasus tertentu, variabel yang merupakan control objective


tidak dapat diukur secara langsung (unmeasurement output). Untuk kasus-
kasus tersebut harus diperoleh variabel terukur lain yang tergolong measure
variable dan dapat dikorelasikan melalui suatu hubungan matematis tetentu
dengan unmeasured output yang ingin dikendalikan.

3. Pengukuran external disturbance

93
Pengukuran disturbance sebelum variabel tersebut masuk ke dalam
proses dapat sangat menguntungkan, karena hasil pengukuran tersebut dapat
memberikan informasi mengenai kelakuan proses yang akan terjadi.
Informasi tersebut dapat digunakan untuk menentukan aksi pengendalian
yang harus diambil apabila menggunakan sistem pengendalian feed forward.
Berbeda dengan sistem pengendalian feed back dimana aksi pengendalian
dilakukan setelah terjadi disturbance.

3.2.3.5 Pemilihan Variabel Yang Dimanipulasi

Dalam proses kimia umumnya terdapat beberapa variabel input yang


dapat diatur dengan bebas. Untuk memilih variabel yang akan dimanipulasi
harus dipertimbangkan efek dari tindakan yang diambil terhadap kualitas
pengendalian Sebagai contoh pengendalian ketinggian cairan dalam reaktor
dan tangki pelarutan H2SO4 dapat dilakukan dengan mengatur laju alir masuk
dan laju alir keluar cairan.

3.2.3.6 Pemilihan Konfigurasi pengendalian

Konfigurasi pengendalian merupakan suatu bentuk informasi yang


digunakan untuk menghubungkan variabel pengukuran terhadap variabel yang
akan dimanipulasi. Sebagai contoh, pengendalian temperatur cairan di
dalam reaktor dan tangki pelarutan H2SO4 memiliki beberapa alternatif
konfigurasi sistem pengendalian. Perbedaan-perbedaan yang dapat diamati
pada sistem pengendalian temperatur dan sistem pengendalian ketinggian
cairan disebabkan oleh:

a) Perbedaan variabel yang diukur, tetapi hasil pengukuran digunakan


untuk memanipulasi variabel yang sama.

94
b) Variabel yang diukur sama, tetapi hasil pengukuran tersebut digunakan
untuk memanipulasi variabel yang berbeda.

Ada tiga tipe konfigurasi pengendalian, antara lain:

1. Feed forward control configuration

Konfigurasi sistem pengendali feed forward memanfaatkan


pengukuran langsung pada disturbance untuk mengatur harga
variabel yang akan dimanipulasi. Hal ini dilakukan apabila sudah
diketahui disturbance yang paling dominan dalam sistem, sehingga dengan
mengatur/mengontrol input sebelum ke sistem akan diperoleh output
yang dinginkan. Tujuan pengendalian adalah mempertahankan variabel
output yang dikontrol pada nilai yang diharapkan. Konfigurasi
pengendalian dengan sistem feed forward disajikan pada gambar berikut.
controller Disturbance

Process
Manipulated variabel output

Gambar 21. Konfigurasi Sistem Pengendalian Feed forward

2. Feedback control configuration

Konfigurasi ini mengukur secara langsung variabel yang dikendalikan


untuk mengatur harga variabel yang dimanipulasi. Tujuan pengendalian ini
adalah mempertahankan variabel yang dikendalikan pada nilai
yang diinginkan (set point). Sebagian instrumentasi pada proses produksi
copper sulfate pentahydrate ini menggunakan konfigurasi pengendalian
feedback, mulai dari pengendalian temperatur, pengendalian ketinggian,
dan pengendalian tekanan. Konfigurasi ini dipilih karena kita dapat
mengendalikan proses dengan mengatur variabel manipulasi tanpa harus
mengetahui disturbance yang paling dominan. Konfigurasi sistem
pengendalian dengan tipe feedback disajikan pada gambar berikut.

95
Control mechanism Disturbance

Error Manipulated
variabel Output (y)
Set point Final
+ (e) controlle Proces
Output (ym) r control s

Measured output (ym)


Measuring
device

Gambar 22. Konfigurasi Sistem Pengendalian FeedBack

3. Inferential Control Configuration

Konfigurasi sistem pengendali inferential memanfaatkan data hasil


pengukuran output sekunder (secondary measurement) untuk mengatur
harga variabel yang akan dimanipulasi. Hal ini dilakukan karena
variabel output yang akan dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung.
Tujuan pengendalian ini adalah mempertahankan variabel unmeasurement
output tersebut pada tingkat/harga yang ditetapkan pada set point.

Alat ukur digunakan untuk memperoleh harga variabel terukur


(measured output) yang terdeteksi dalam persamaan neraca massa dan
energi. Variabel terukur ini dapat mewakili proses dengan mengggunakan
suatu persamaan matematika tertentu yang dapat dihitung dengan
komputer. Hasil perhitungan dengan komputer menjadi output unmeasured
variable yang ingin dikendalikan. Hasil tersebut kemudian digunakan oleh
instrumentasi pengendalian untuk mengatur atau mengontrol harga
variabel yang dimanipulasi. Inferential control configuration digunakan
untuk mengendalikan temperatur reaktor berdsarkan data laju reaksi
pelarutan alumina. Konfigurasi pengendalian dengan sistem inferential
disajikan pada gambar berikut:

96
disturbance

Manipulated variabel Measured output


process

Set point Estimator: compute an


controller estimation of the value
Unmeasure output of the unmeasured
Estimation of the
controlled variables
unmeasure controlled
(control variables)
variables

Gambar 23. Konfigurasi Sistem Pengendalian Inferential

3.2.3.7 Perancangan Sistem Pengendali

Sistem pengendali adalah elemen aktif dalam sistem pengendali yang


menerima informasi dari bagian pengukuran dan melakukan tindakan yang
tepat untuk mengatur harga manipulated variables. Pengaturan manipulated
variables sangat bergantung pada control law yang diterapkan secara otomatis
pada controller.

Beberapa control law yang umum diterapkan pada sistem pengendalian:

1. Proportional Controller (P-controller), digunakan ketika nilai output


dari

P-controller akan sebanding terhadap error.

97
2. Proportional Integral Controller (PI-controller), digunakan ketika
nilai output dari PI-controller akan sebanding terhadap error ditambah suatu
faktor dikali nilai integrasi error sebagai fungsi waktu

3. Proportional Integral Derivative Controller (PID-controller),


digunakan ketika nilai output dari PID-controller akan ditentukan oleh
konstanta yang menghubungkan kesebandingan error terhadap output ditambah
suatu faktor dikali nilai integrasi error sebagai fungsi waktu ditambah suatu
faktor dikali nilai deferensial (gradien) error sebagai fungsi waktu.

Beberapa variabel disarankan untuk memilih jenis pengendalian tertentu,


seperti ditampilkan dalam tabel berikut ini.

Tabel 23. Jenis Variabel Pengukuran dan Kontroler yang Digunakan

Variabel Pengendali
Flow dan Tekanan Cairan PI
Tekanan Gas P
Level Cairan P atau PI
Temperatur PID
Komposisi P, PI, PID

3.2.3.8. Penggunaan Komputer Digital Pada Pengendalian Proses

Aspek pengendalian seluruh pabrik tidak hanya melibatkan satu


unit proses saja. Masing-masing unit mempunyai sistem pengendalian
tersendiri, tetapi tetap terintegrasi satu sama lain. Kini kemajuan teknologi
komputer sangat pesat dengan harga yang semakin terjangkau. Hal ini
membuat perangkat ini banyak digunakan untuk pengendalian dalam proses-
proses kimia. Beberapa aplikasi spesifik komputer untuk pengendalian proses
adalah sebagai berikut:

98
a. Direct Digital Control (DDC)

Komputer digital dapat digunakan untuk pengendalian secara


simultan beberapa output. Pada sistem kontrol utama (supervisor
controller) terdapat satu processor komputer untuk mengendalikan dan
mengoperasikan proses. Untuk itu, semua data dikumpulkan dalam satu unit
komputer. Komputer digunakan untuk mengubah nilai set point sesuai
dengan harga parameter pengendali lokal. Pengendali lokal berfungsi
sebagaimana sinyal digital yang diterpkan pada Direct Digital Control
(DDC). DDC umumnya dipakai untuk unit dalam skala terbatas seperti
untuk satu unit produksi atau digunakan untuk sebuah unit operasi dengan
sebuah unit produksi.

Interface input/output akan menghasilkan informasi kepada komputer


supervisor berupa tetapan pada local control loop yang dipakai komputer
untuk menghasilkan nilai set point pada local control loop. Skema sistem
pengendalian DDC disajikan pada gambar berikut.
disturbance

Manipulated variable Process measure output

Unmeasure output

Computer to Process to

Operator console

Digital computer

Gambar 24. Skema Sistem Pengendalian DDC

99
Komputer menerima secara langsung hasil pengukuran dari proses,
kemudian menghitung nilai manipulated variable berdasarkan control law
yang telah diprogram dan tersimpan dalam memorinya. Manipulated variable
tersebut kemudian diaplikasikan kembali ke dalam proses dengan
menggunakan elemen pengendali akhir seperti kerangan, pompa, switch, dan
sebagainya. Dengan demikian komputer dan proses dijembatani oleh
perangkat-perangkat keras yang digunakan untuk menghubungkan komputer
dengan proses dengan baik.

b. Distributed Control System (DCS)

Penggunaan sistem kontrol dengan memakai satu buah komputer untuk


mengendalikan sebuah unit operasi lebih mudah diterapkan. Akan tetapi,
sistem supervisor control akan mengalami kesulitan jika sistem ini diterapkan
pada unit yang kompleks, hal ini terjadi karena akan dihasilkan suatu
pengendalian dan pengoperasian yang sangat kompleks dan rumit.

Metoda terbaru pengendalian proses dalam pabrik adalah Distributed


Control System (DCS) yang langsung diminati untuk diterapkan pada skala
komersial saat pada saat pertama kali diluncurkan. DCS terdiri dari beberapa
microprocessor yang saling berhubungan dalam satu jaringan komunikasi
digital yang sering disebut sebagai data highway. Skema tipe DCS disajikan
pada gambar berikut

100
Computer
supervisor
control

DDC unit I DDC unit II DDC unit n

Process unit I Process unit II Process unit n

Gambar 25. Skema Sistem Pengenali DCS

Tujuan pengendalian proses adalah mendapatkan kinerja proses yang


optimum. Seringkali operator manusia sulit menemukan kebijakan
pengoperasian pabrik yang terbaik supaya biaya operasi dapat ditekan
seminimal mungkin. Ini disebabkan kompleksnya pabrik kimia yang akan
dikendalikan. Pada kasus seperti ini, programmed intelligence dari
komputer dapat dimanfaatkan untuk menganalisis situasi proses dan
memberikan usulan kebijakan pengoperasian yang terbaik. Pada
supervisor control ini, komputer mengkoordinasi aktivitas dari beberapa
loop DDC.

Pada sistem ini, satu buah komputer utama (supervisor control)


membagi kerja pengendalian pada beberapa komputer yang bekerja sebagai
DDC lokal. Keunggulan sistem DCS dibanding DDC yaitu sistem DCS
memungkinkan area kerja atau DDC lokal satu tetap bekerja dan dapat
dikendalikan walaupun ada suatu unit tertentu yang tidak beroperasi.
Sebaliknya, kekurang sistem DCS dibandingkan DDC adalah biaya
investasi sistem DCS yang sangat besar karena membutuhkan komputer
pengendali yang lebih banyak.

c. Scheduling Computer Control

101
Penggunaan komputer dalam pabrik yang lain lagi adalah untuk
mengatur penjadwalan operasi suatu pabrik kimia. Kondisi pasar yang
berubah setiap waktu akan menyebabkan manajemen perlu terus
menerus mengubah penjadwalan operasi pabrik. Contohnya,
mengurangi waktu produksi untuk mencegah

menumpuknya produk (over stock), penambahan kapasitas produksi


saat kebutuhan meningkat, dan lain-lain. Keputusan-keputusan ini dapat
diambil dengan bantuan komputer digital yang kemudian akan
mengkomunikasikan keputusan-keputusan tersebut kepada supervisor
computer controller. Kemudian keputusan-keputusan tersebut
diimplementasikan melalui DDC-DDC yang berhubungan langsung dengan
proses.

3.2.3.9 Perangkat Keras Sistem Pengendalian Proses

Pada konfigurasi sistem pengendali terdapat beberapa terminologi yang


membedakan sistem pengendali yang satu dengan yang lainnya, yaitu:

1. Proses Kimia
Proses kimia mewakili peralatan proses yang digunakan dan operasi
baik secara kimia maupun fisika yang terjadi di dalam peralatan tersebut.

2. Instrumen Pengukur atau Sensor


Peralatan pengukur/sensor digunakan untuk mengukur disturbance,
mengukur controlled output variable, dan mengukur secondry output
variable. Peralatan pengukur dan sensor adalah sumber informasi yang
mengidentifikasikan hal-hal yang sedang terjadi pada proses. Salah satu
syarat penting dalam pemilihan sensor adalah hasil pengukuran sensor harus
dapat ditransmisikan dengan mudah. Contoh instrumen pengendali yang
dipakai pada pabrik harus ini adalah termokopel (alat ukur temperatur) dan
pressure transducer (alat ukur tekanan).

3. Transducer

102
Transducer merupakan alat yang digunakan untuk mengkonversi hasil
pengukuran menjadi besaran yang ditransmisikan. Alat ini diperlukan karena
ada beberapa hasil pengukuran tidak dapat digunakan langsung untuk tujuan
pengendalian sebelum dikonversi menjadi besaran fisik yang dapat dengan
mudah ditransmisikan seperti tegangan listrik.

4. Jalur Transmisi dan Amplifier


Jalur transmisi merupakan media untuk membawa sinyal hasil
pengukuran dari alat ukur ke controller. Pada banyak kasus, sinyal yang
dihasilkan alat ukur telalu lemah untuk ditransmisikan sehingga sinyal
tersebut harus diperkuat terlebih dahulu oleh amplifier.

5. Elemen Pengendali (controller)


Elemen pengendali adalah perangkat keras yang memiliki intelegensi.
Perangkat ini menerima informasi dari alat ukur dan memutuskan tindakan
yang harus dilakukan. Beberapa jenis elemen pengendali yang umum
digunakan:

a) Flowmeter controller (FC): pengendali laju alir

b) Pressure controller (PC): pengendali tekanan

c) Temperature controller (TC): pengendali temperature

d) Level controller (LC): pengendali ketinggian

e) Ratio controller: pengendali rasio dua aliran

6. Elemen Pengendali Akhir


Elemen pengendali akhir merupakan perangkat keras yang
melaksanakan tindakan yang diperintahkan oleh controller. Elemen
pengendali akhir yang diaplikasikan pada perancangan pabrik ini adalah
control valve yang membuka dan menutup sampai derajat tetentu sesuai
keputusan controller.

7. Elemen Pencatat

103
Elemen pencatat merupakan bagian dari sitem pengendali yang
mencatat semua variabel sehingga kelakuan proses yang sedang berlangsung
dapat ditampilkan secara visual.

3.2.4. Hasil Perancangan Sistem Pengendalian.

3.2.4.1 Reaktor

Instrumentasi yang dipergunakan di reaktor antara lain :

a. Flow controller ( FC )

Flow Controller digunakan untuk mengontrol jumlah bahan baku yang masuk
yang diperlukan selama proses produksi. Untuk mengetahui jumlah bahan
baku yang masuk kedalam reaktor

b. Ratio Controller (RC)

Ratio Controler (RC) dipasang sebagai pengatur rasio antara 2 aliran masuk
menuju reaktor.
c. Level Controller (LC)
Level Controller (LC) untuk memantau dan mengontrol ketinggian bahan dalam
reaktor secara aktual yang dihubungkan dengan elemen pengendali akhir berupa
control valve pada jalur produk keluar.
d. Temperature Controler ( TC )

Temperature controller berguna untuk memantau suhu pada reaktor dan juga
mengirim signal untuk FC yang mengatur air pendingin sehingga panas pada
reaktor tidak berlebihan.

e. Pressure Controller (PC)

Pressure Controller untuk memantau tekanan di dalam reaktor berada pada


batas aman; bekerja dengan cara membuka pressure safety valve otomatis untuk
melepaskan tekanan berlebih dari dalam reaktor (ke suatu sistem yang aman)
lalu menutup kembali pada saat tekanan sudah berada di dalam batas aman (PSV

104
memiliki batas pemasangan tertentu agar mampu membuka dan menutup secara
otomatis).

3.3 Utilitas

3.3.1 Unit Pengadaan Air

Dalam perancangan pabrik kalsium klorida, sumber air yang digunakan


berasal dari air laut.

Air yang diperlukan dilingkungan pabrik digunakan untuk :

a. Air Proses

Air proses digunakan pada Proses Fermentasi dan tangki pelarutan NaOH..

Tabel 24. Kebutuhan Air Proses

Keperluan Kebutuhan (kg/jam) Satuan


Tangki Pelarutan NaOH 8145.71 Kg/jam
Fermentasi 122349.33 Kg/jam
Total 131792.49 Kg/jam

b. Air Pendingin dan Pemanas

Air pendingin dan pemanas menggunakan air laut yang sudah diolah
sebelumnya sehingga memenuhi kriteria untuk digunakan sebagai air
pendingin dan pemanas. Air digunakan sebagai media pendingin dan
pemanas karena :

- Air dapat diperoleh dalam jumlah besar


- Mudah dalam pengolahannya-
- Dapat menyerap dan melepas panas per satuan volume yang tinggi
- Tidak terdekomposisi

105
Air pemanas didapatkan dari air umpan boiler. Air yang digunakan untuk
umpan boiler harus memiliki kriteria sebagai berikut :

- Tidak mengandung zat-zat yang menyebabkan korosi


- Korosi didalam boiler terjadi karena air yang bersifat asam dan
mengandung gas-gas terlarut yang terlarut didalam air umpan boiler
- Tidak menyebabkan kerak, kerak ini disebabkan karena adanya
kesadahan yang disebabkan oleh garam-garam karbonat dan silikat
Tabel 25 Jumlah kebutuhan air pendingin

Kebutuhan/alat Kebutuhan
Alat Jumlah
(Kg/jam (Kg/jam)
Reaktor (R-101) 35157.37 1 35157
Reaktor (R-102) 35157.36895 1 35157
Cooler (C-101) 28926.41 1 28926
Total 99241

c. Air Sanitasi

Air sanitasi digunakan untuk kebutuhan air minum, kantor, perumahan


dan laboratorium. Syarat untuk air sanitasi adalah :

- Temperatur air yang digunakan dibawah temperatur udara luar


- Warna air jernih
- Tidak berbau dan tidak berasa
- Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
- Tidak beracun
- Tidak mengandung bakteri pathogen

106
Tabel 26. Kebutuhan Air Sanitasi

Karyawan Jumlah Satuan


Jumlah Karyawan 100 Orang
120 kg/hari/orang
Keb. Karyawan 12000 kg/hari
500 kg/jam
(Lab, taman, fired
1.25
Rencana kebutuhan water)
3025 kg/jam
Keperluan Karyawan 500 kg/jam
Total 3525.00 kg/jam

Total Kebutuhan Air = Air Proses + Air Pendingin + Air Sanitasi

Tabel 27 Total Kebutuhan Air

Keperluan Kebutuhan Satuan


Air sanitasi 3525.00 kg/jam
Air
99241.15 kg/jam
pendingin
Air Proses 131792.49 Kg/jam
234558.64 kg/jam
Total
5629407.32 kg/hari

3.3.2 Unit Penyedia Tenaga Listrik

Kebutuhan tenaga listrik suatu industri dapat diperoleh dari suplai dari
Pembangkit Listrik Negara (PLN). Pada perancangan pabrik vinil asetat
monomerkebutuhan akan tenaga listrik dipenuhi dari pembangkit listrik PLN.

- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.


- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.

107
3.3.2.1 Kebutuhan listrik untuk keperluan proses

Tabel 28 Kebutuhan listrik proses

Jenis Alat Daya (Hp) Jumlah Total daya (hp)


P-101 s/d P-117 38 2 76
Tangki Pencampuran 1 209 1 209
Conveyor R. Fermentasi 41 2 82
Reaktor 1 179 1 179
Reaktor 2 133 1 133
BC-101 s/d BC-108 68 1 68
Centrifuge 7.5 1 7.5
Rotary Cooler 10 1 10.2
Screw Conveyor 1;4 77.6 1 77.6
Bucket Elevator 1;7 14 1 14
Ball Mill 30 1 30
Tangki Pengenceran 1 3 1 3
Tangki Pengenceran 2 2 1 2
Netralizer 14 1 14
Rotary Dryer 12.8 1 12.8
Total daya untuk proses = 1230.07 hp
Total daya yang dibutuhkan adalah = 917.26 kW
Kebutuhan listrik untuk proses = 1230.07 hp
3.3.2.2 Kebutuhan listrik untuk utilitas

Tabel 29 Kebutuhan listrik untuk alat utilitas

Total daya
Jenis Alat Daya (Hp) Jumlah
(hp)
Pompa utilitas 1 s/d 7 14 2 28
coil heater 1 35 1 35
coil heater 2 228.729276 1 228.729276
blower 1 0.5 1 0.5
blower 2 14 1 14
blower 3 68 1 68

Total daya untuk proses = 374.23 hp


Total daya yang dibutuhkan adalah = 279.06 kW
Kebutuhan listrik untuk proses = 374.23 hp

108
3.3.2.3 Kebutuhan Listrik Total

Kebutuhan listrik total yang diperlukan yaitu

Tabel 30 Kebutuhan listrik untuk alat utilitas

Power
Kebutuhan Listrik
(kW)
1. Listrik untuk keperluan proses dan
1196.32
utilitas
2. Listrik untuk keperluan penerangan 80
3. Listrik untuk Perkantoran 20
4. Listrik untuk laboratorium dan
10
instrumentasi
Total 1306.32

109
BAB IV
MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PABRIK

4.1 Bentuk Perusahaan


Pabrik Karboksimetil Selulosa yang akan didirikan direncanakan
mempunyai bentuk :
Bentuk Perusahaan : PT (Perseroan Terbatas)
Status Perusahaan : PMDN (Swasta)
Lokasi : Kawasan Industri Lampung
Kapasitas Produksi : 25.000 ton / tahun
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa faktor
sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab memegang saham terbatas, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
staffnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
dengan
berhentinya pemegang saham, direksi beserta staffnya atau karyawan
perusahaan.
5. Effisiensi dari manajemen para pemegang saham dapat memilih orang yang
ahli sebagai dewan komisaris.
6. Lapangan usaha luas. Suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.

4.2 Struktur Organisasi


Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dalam perusahaan tersebut, karena hal ini berhubungan
dengan komunikasi yang terjadi di dalam perusahaan, demi tercapainya
keselamatan kerja antar karyawan. Untuk mendapatkan suatu sistem organisasi
yang terbaik maka perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan sebagai
pedoman, antara lain :
a. Perumusan perusahaan dengan jelas
b. Pendelegasian wewenang
c. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
d. Sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
e. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpedoman pada azas-azas tersebut diatas diperoleh struktur
organisasi yang baik, yaitu lini dan staf. Pada sistem ini garis kekuasaan lebih
sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja
seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang
karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk
mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staf ahli yang terdiri atas
orang-orang yang ahli dalam bidang tertentu. Staf ahli akan memberikan bantuan
pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawasan demi tercapainya tujuan
perusahaan.
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam mempelajari
organisasi lini dan staf ini :
1. Sebagai garis atau lini, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staf ahli, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya dengan
keahlian yang dimilikinya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-
saran kepada unit operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan, dalam pelaksanaan tugas
sehari-hari diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan
perusahaan dilaksanakan oleh seorang direktur utama. Direktur teknik
membawahi bidang pemasaran, teknik dan produksi, direktur keuangan dan
umum membidangi kelancaran pelayanan. Direktur ini membawahi beberapa
kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi atas bagian dalam
perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Masing-masing kepala bagian membawahi beberapa seksi dan masingmasing
seksi akan membawahi dan mengawasi karyawan perusahaan masingmasing

111
bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu
yang dipimpin oleh masing-masing kepala regu, yang mana setiap kepala regu
akan bertanggung jawab kepada pengawas pada masingmasing seksi.

4.3 Tugas Dan Wewenang


4.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah orang – orang / badan usaha lain yang telah
mengumpulkan modal dan mempunyai kepentingan terhadap modal untuk pabrik
dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham adalah pemilik
perusahaan yang mempunyai kekuasaan tertinggi dalam perusahaan yang
mempunyai bentuk perseroan terbatas adalah rapat umum pemegang saham. Pada
rapat umum tersebut para pemegang saham akan :
a. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris
b. Mengangkat dan memberhentikan direktur
c. Menegaskan hasil-hasil usaha serta neraca pehitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.
Tugas dan wewenang pemegang saham adalah :
a. Memilih, mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris yang
dilaksanakan dalam rapat tahunan.
b. Menetapkan gaji direktur.
c. Meminta pertanggungjawaban kepada Dewan Komisaris.
d. Mengadakan rapat umum sedikitanya satu kali dalam setahun.

4.3.2 Dewan Komisaris


Dewan komisaris ini bertindak sebagai wakil dari pada pemagang saham
dan semua keputusan ditentukan serta dipegang oleh rapat persero. Komisaris
diangkat menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian dan rapat diberhentikan
setiap waktu rapat umum pemegang saham, jika ia bertindak bertentangan dengan
anggaran dasar atau kepentingan perseroan tersebut. Biasanya yang menjadi
Ketua Dewan Komisaris adalah pemegang saham yang mempunyai modal
mayoritas dan dipilih dari Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

112
Tugas dan wewenang Dewan Komisaris adalah :
a. Memilih dam memutuskan siapa yang menjabat sebagai direktur utama dan
menetapkan kebijakan perusahaan (Organization)
b. Mengawasi kinerja dari pada direktur dan berusaha agar tindakan direktur tidak
merugikan perusahaan (Controlling)
c. Mengawasi evaluasi / pengawasan tentang hasil yang diperoleh oleh perusahaan
(Analizing)
c. Menyetujui ataupun menolak rancangan / rencana kerja yang duajukan oleh
direktur (Planning)
d. Memberikan nasehat pada direktur utama biala ingin mengadakan perubahan
dalam perusahaan (Staffing)
f. Mengadakan pertemuan / rapat berkala (Doing)
g. Menentukan besarnya devident (Directing)

4.3.3 Direktur Utama


Direktur utama adalah pemegang kepengurusan perusahaan dan
merupakan pimpinan perusahaan yang bertanggung jawab langsung pada dewan
komisaris. Direktur utama membawahi direktur produksi serta direktur keuangan
dan umum.
Tugas dan wewenang Direktur Utama :
a. Menetapkan strategi perusahaan, merumuskan rencana – rencana dan cara
pelaksanaannya.
b. Memberikan instruksi kepada bawahannya untuk melaksanakan tugas masing –
masing
c. Mempertanggung jawabkan kepada Dewan Komisaris, segala pelaksanaan dari
anggaran belanja dan pendapatan perusahaan
d. Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan.
e. Mengangkat ataupun memberhentikan pegawai atau karyawan.
f. Bertanggung jawab atas kelancaran perusahaan.
Tugas direktur produksi adalah:
a. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi teknik dan
pemasaran.

113
b. Mengkoordinir, mengatur pelaksanaan pekerjaan kepala bagian yang menjadi
bawahannya.
Tugas direktur keuangan dan umum adalah:
a. Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang keuangan dan umum
b. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.

4.3.4 Riset Dan Pengembangan


Penelitian dan pengembangan terdiri atas ahli-ahli/sarjana-sarjana sebagai
pembantu direksi dan bertanggung jawab kepada direksi riset dan pengembangan.
Bagian riset dan pengembangan terdiri atas:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direksi produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi pengendalian,
seksi laboratorium, dan seksi proses.
Tugas seksi pengendalian adalah:
a. Menanyai dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan bangunan
b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
c. Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan bangunan
d. Membujat laporan berkala kepada kepala bagian produksi
Tugas seksi proses adalah:
a. Mengawasi jalannya proses dan produksi
b. Menjalankan tindakan seperlunya pada perlatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.

2. Kepala Bagian Pemasaran


Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang bahan baku dan
pemasaran hasil produksi. Kepala bagian pemasaran membawahi seksi pembelian
dan seksi pemasaran. Tugas seksi pembelian adalah:
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan
b. Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.

114
Tugas seksi pemasaran adalah merencakan strategi penjualan hasil produksi,
mengatur distribusi hasil produksi dari gudang.

3. Kepala Bagian Teknik


Tugas kepala bagian teknik adalah:
a. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan, proses
dan utilitas.
b. Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang enjadi bawahnya.
Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan dan seksi utilitas. Tugas
seksi pemeliharaan adalah:
a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas seksi utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk
memenuhi kebutuhan proses, kebutuhan air, steam dan keuangan.

4. Kepala Bagian Keuangan


Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala bagian ini membawahi
seksi administrasi dan seksi kas. Tugas kepala administrasi adalah
menyelenggrakan pencatatan hutang-hutang, administrasi persediaan kantor dan
pembukuan, serta masalah perpajakan. Tugas seksi kas adalah :
a. Mengurangi penggunaan uang dan membuat ramalan tentang keuangan masa
depan.
b. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.

5. Kepala Bagian Umum


Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum
dalam bidang personalia, humas dan keamanan. Kepala bagian umum
membawahi seksi personalia dan seksi keamanan.
Tujuan seksi personalia:
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin
antar pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.

115
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondidi kerja
yang tenang dan dinamis.
c. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
Tugas seksi humas adalah mengatur hubungan antara perusahaan dengan
masyarakat diluar lingkungan perusahaan.
Tugas seksi keamanan adalah:
a. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
b. Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan pabrik maupun bukan
lingkungan pabrik
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan kultur
perusahaan.

4.3.5 Kepala Seksi


Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing, agar
memperoleh hasil maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi.
Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagiannya masing-masing
sesuai dengan seksinya.

116
Dewan Komisaris

Direktur Utama

Direktur Direktur
Keuangan Produksi

Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag


Produksi Pemasaran Teknik Keuangan Umum
PEMELIHARAAN
PENGENDALIAN

ADMINISTRASI
PEMASARAN

PERSONALIA
PEMBELIAN

KEAMANAN
UTILITAS

HUMAS
PROSES

KAS

KARYAWAN
Gambar 26. Struktur Organisasi Pabrik Karboksimetil Selulosa

117
4.4 Perincian Jumlah Karyawan
Jumlah pegawai pada pabrik Kalsium Klorida diperkirakan sebanyak 150 orang.
Berikut merupakan penggolongan tenaga kerja berdasarkan jabatan dan golongan
:
Tabel 31. Jumlah Pegawai Dan Penggolongan Tenaga Kerja

Dewan Sub
Bagian Unit Manajer Pekerja
Direksi Jumlah
1 1
Proses 1 15 16
Utilitas 1 11 12
Produksi
Gudang 1 5 6
QC 1 8 9
Pembelian 1 8 9
1
Teknik Maintenance 1 11 12
Pengadaan alat 2 2
1
Distribusi dan
1 9 10
penjualan
Pemasaran
Promosi dan
1 5 6
Penjualan
1
Keuangan Keuangan 1 2 3
Akunting 1 2 3
1
Kepegawaian 1 3 4
Diklat 1 4 5
Umum dan Rumah Tangga 1 5 6
Personalia Humas 1 4 5
Keamanan 1 17 18
Kebersihan 5 5

118
Dokter 1 1
Perawat 4 4
Transportasi 1 8 9
JUMLAH 5 16 129 100

4.4.1 Penggolongan dan Tingkat Pendidikan Karyawan


Penggolongan dan tingkat pendidikan karyawan berdasarkan tingkat
kedudukan dalam struktur organisasi Pra Rancangan Pabrik yaitu :
Tabel 32. Penggolongan dan Tingkat Pendidikan Karyawan

No. Jabatan Jumlah Jenjang Pendidikan


1 Dewan Komisaris 1 -
2 Direktur Utama 1 S2-S3
3 Dewan Direksi 5 S2
4 Manajer 16 S1
5 Sekretaris Direktur 1 D3
Karyawan Shift
6 Proses
a. Ketua Regu Shift 3 S1-D3
b. Anggota Shift 12 SMA-D3
Sub Total 15
7 Utilitas
a. Ketua Regu Shift 3 D1-D3
b. Anggota Shift 8 SMA
Sub Total 11
8 Maintenance
c. Ketua Regu Shift 3 D1-D3
d. Anggota Shift 7 STM
Sub Total 10
9 Keamanan 17 SMA
10 Quality Control 8 SMA-D3

119
11 Gudang 5 SMA
Karyawan Non Shift
12 Diklat 4 D3-S1
13 Kebersihan 8 SMA
Promosi &
14 4 D3-S1
Pemasaran
15 Penjualan 5 D3-S1
16 Distribusi 4 D3-S1
17 Pembelian 3 D3-S1
18 Logistik 4 D3-S1
19 Keuangan 2 D3-S1
20 Akunting 2 D3-S1
21 Kepegawaian 3 D3-S1
22 Humas 4 D3-S1
23 Rumah-tangga 5 SMA
24 Dokter 1 S1
25 Perawat 4 SMK
26 Supir 7 SMA
TOTAL 100

4.4.2 Status Karyawan dan Sistem Penggajian


Pabrik ini mempunyai sistem pembagian gaji yang berbeda-beda kepada
karyawan. Hal ini berdasarkan pada kriteria sebagai berikut :
1. Tingkat pendidikan
2. Pengalaman kerja
3. Tanggung jawab dan kedudukan.
4. Keahlian
5. Pengabdian pada perusahaan (lamanya bekerja).
Berdasarkan kriteria di atas, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan
status kepegawaiannya. Status kepegawaiannya dibagi menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Karyawan regular

120
Karyawan reguler adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan
surat keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan kedudukan,
keahlian dan masa kerjanya
2. Karyawan borongan
Karyawan borongan adalah pekerja yang dipergunakan oleh pabrik bila
diperlukan saja, misalnya bongkar muat barang dan lain-lain. Pekerja ini
menerima upah borongan untuk pekerjaan tersebut.
3. Karyawan harian
Karyawan harian adalah pekerja yang diangkat dan diberhentikan oleh manajer
pabrik berdasarkan nota persetujuan manajer pabrik atas pengajuan kepala
yang membawahinya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap akhir
pekan.

Tabel 33. Gaji Karyawan

Gaji Per Orang Jumlah Gaji


Jabatan Jumlah
(RP/bulan) (Rp/tahun)
Dewan Komisaris 1 Rp 40000000.0 Rp 40000000.0
Presiden Direktur 1 Rp 35000000.0 Rp 35000000.0
Direktur Produksi 1 Rp 30000000.0 Rp 30000000.0
Direktur Business Support 1 Rp 30000000.0 Rp 30000000.0
Kepala Operation 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Departmen Teknikal 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Departmen
Maintenance 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Dept. Finance & Adm 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Dept. HR&D 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Dept. IT 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Dept. Procurement 1 Rp 10000000.0 Rp 10000000.0
Kepala Utilitas 1 Rp 8000000.0 Rp 8000000.0
Kepala Seksi Storage &
Loading 1 Rp 8000000.0 Rp 8000000.0
Kepalas Seksi PSHE 1 Rp 8000000.0 Rp 8000000.0
Kepala Seksi Lab &
Environment 1 Rp 8000000.0 Rp 8000000.0
Kepala Seksi PPIC 1 Rp 8000000.0 Rp 8000000.0
Kepala Instrumen & Electrical 1 Rp 6000000.0 Rp 6000000.0
Kepala MPTA 1 Rp 6000000.0 Rp 6000000.0
Kepala Seksi Inspeksi 1 Rp 6000000.0 Rp 6000000.0

121
Kepalas Seksi Kas 1 Rp 6000000.0 Rp 6000000.0
Kepala Seksi Administrasi 1 Rp 6000000.0 Rp 6000000.0
Staff Seksi Utilitas 5 Rp 6000000.0 Rp 30000000.0
Staff Storage & Loading 5 Rp 6000000.0 Rp 30000000.0
Staff Seksi PSHE 8 Rp 6000000.0 Rp 48000000.0
Satf Seksi Lab & Environment 9 Rp 6000000.0 Rp 54000000.0
Staff PPIC 3 Rp 4000000.0 Rp 12000000.0
Staf Instrumen & Electrical 3 Rp 4000000.0 Rp 12000000.0
Staf Inspeksi 3 Rp 4000000.0 Rp 12000000.0
Staf Finance 2 Rp 4000000.0 Rp 8000000.0
Staf Administrasi 3 Rp 4000000.0 Rp 12000000.0
Staf Dept. Informasi
Teknologi 5 Rp 4000000.0 Rp 20000000.0
Staf Dept. HR&D 5 Rp 4000000.0 Rp 20000000.0
Staf Dept. Procurement 5 Rp 4000000.0 Rp 20000000.0
Operator 50 Rp 4000000.0 Rp 200000000.0
Supir 3 Rp 3000000.0 Rp 9000000.0
Satpam 6 Rp 3000000.0 Rp 18000000.0
Cleaning Service 5 Rp 3000000.0 Rp 15000000.0
Total 100 Rp 795.000.000
$ 58.888,889

4.4.3 Pembagian Jadwal Kerja


Pabrik Karboksimetil Selulosa direncanakan akan beroperasi selama 330
hari dalam 1 tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan libur digunakan
untuk perbaikan, perawatan dan shutdown. Pembagian jadwal kerja karyawan
dibagi menjadi 2 yaitu karyawan non shift dan karyawan shift. Karyawan non shift
adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung. Yang
termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi
serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan harian dalam 1 minggu akan
bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut :
Jam kerja
Hari Senin-Jum’at : Jam 08.00 – 17.00 WIB
Jam istirahat
Hari Senin-Kamis : Jam 12.00 – 13.00 WIB
Hari Jum’at : Jam 11.00 – 13.00 WIB
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai

122
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk
karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian
gudang dan bagian utilitas, pengendalian, laboratorium dan bagianbagian yang
harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Pada
karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam, dibagi menjadi 3
shift, yaitu shift pagi, siang dan malam.
Berikut jadwal kerja untuk seluruh pegawai :
Shift pagi (P) : Jam 07.00 – 15.00 WIB
Shift siang (S) : Jam 15.00 – 23.00 WIB
Shift malam (M) : Jam 23.00 – 07.00 WIB
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok, A, B, C, dan D
dimana dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok masuk, sehingga selalu ada
satu kelompok yang libur. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan
pemerintah, kelompok yang bertugas tetap harus masuk. Jadwal pembagian kerja
masing-masing kelompok seperti tabel berikut ini :

Tabel 34. Jadwal Pembagian Kelompok Shift


Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A L L M M P P S S L L
B S S L L M M P P S S
C P P S S L L M M P P
D M M P P S S L L M M

Hari 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
A M M P P S S L L M M
B L L M M P P S S L L
C S S L L M L P P S S
D P P S S L M M M P P

Hari 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A P P S S L L M M P P
B M M P P S S L L M M
C L L M M P P S S L L

123
D S S L L M M P P S S
Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal.

4.4.4 Kesejahteraan karyawan


Kesejahteraan karyawan diberikan oleh perusahaan pada karyawan berupa :
1. Tunjangan
a. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan karyawan.
b. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam
kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan pada setiap karyawan selama 15 hari kerja per tahun.
b. Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan dokter.

3. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 1 pasang setiap
tahun.

4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh
kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh
kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.

5. Badan Penyelenggara Jaminan Sosial Ketenagakerjaan (BPJS Ketenagakerjaan)


Badan Penyelenggara Jaminan Sosial Ketenagakerjaan (BPJS
Ketenagakerjaan) merupakan suatu perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk
santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang
atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu
menjalankan pekerjaannya.
a. Ruang Lingkup
- Sesuai dengan Undang-undang No. 24/2011, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya dalam

124
program Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) Ketenagakerjaan yang
meliputi :
a. Jaminan kecelakaan kerja;
b. Jaminan hari tua;
c. Jaminan Pensiun;
d. Jaminan Kematian.
b. Iuran
- Iuran BPJS Ketenagakerjaan dibayar sejumlah 3% dari gaji bulanan, 2% dibayar
oleh pemberi kerja dan 1% dibayar oleh peserta BPJS Ketenagakerjaan (UU No.
45 tahun 2015).
- Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku.

4.5 Layout Pabrik Dan Peralatan Proses


4.5.1 Layout Pabrik
Layout pabrik merupakan pengaturan yang optimal dari perangkat
fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Layout pabrik yang tepat penting untuk
mendapatkan effisiensi, keselamatan, keamanan, kenyamanan dan kelancaran
kerja para tenaga kerja. Letak daerah proses, penyimpanan, utilitas, perkantoran
dan sarana lain ditata seoptimal mungkin agar kondisi diatas dapat tercapai.
Secara garis besar layout dapat dibagi menjadi:
a. Daerah administrasi atau perkantoran, poliklinik, kantin dan masjid. Daerah
administrasi merupakan pusat segala kegiatan administrasi pabrik yang
mengatur kelancaran operasi.
b. Daerah pengendalian proses seperti laboratorium, ruang kontrol, pengolahan
air dan limbah sebagai pusat pengendalian proses, kualitas bahan yang akan
diproses serta produk yang akan dijual.
c. Daerah proses merupakan tempat alat-alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
d. Daerah pergudangan umum.
e. Daerah utilitas merupakan daerah dimana penyediaan air dan kelengkapan
proses lainnya.

125
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam tata letak ruang pabrik adalah :
1. Perluasan Area
Perluasan area pabrik dan kemungkinan adanya penambahan bangunan
dimasa mendatang. Perluasan area pabrik harus sudah termasuk dalam
perhitungan awal sebelum masalah kebutuhan tempat menjadi problem besar
dikemudian hari. Sejumlah area khusus harus disiapkan untuk dipakai sebagai
perluasan pabrik bila dimungkinkan pabrik menambah peralatan untuk menambah
kapasitas atau menambah peralatan guna mengolah bahan baku sendiri.
2. Harga Tanah.
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan penyediaan
awal. Bila harga tanah tinggi, maka dibutuhkan effisiensi yang tinggi terhadap
pemakaian ruangan. Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang
tersedia. Bila perlu ruangan harus dibuat bertingkat, sehingga dapat menghemat
tempat.
3. Kualitas, Kuantitas dan Letak Bangunan.
Kualitas, kuantitas dan letak bangunan harus memenuhi standar sebagai
bangunan pabrik baik dalam arti kekuatan bangunan fisik maupun
perlengkapannya, seperti ventilasi, insulasi dan instalasi. Keteraturan penempatan
bangunan akan memberi kemudahan kerja dan perawatan.
4. Faktor Keamanan.
Faktor yang paling penting adalah faktor keamanan. Meskipun telah
dilengkapi dengan alat-alat pengaman, seperti hydrant, reservoir air yang
mencukupi, penahan ledakan dan juga asuransi pabrik, faktor-faktor pencegah
harus tetap disediakan misalnya tangki bahan baku, produk dan bahan bakar harus
ditempatkan di area khusus dengan jarak antar ruang yang cukup untuk tempat
tempat yang rawan akan bahaya ledakan dan kebakaran.
5. Fasilitas Jalan
Jalan raya untuk pengangkutan bahan baku,produk dan bahanbahan
lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh mengganggu proses atau
kelancaran dari tempat yang dilalui.

126
4.5.2 Layout Peralatan Proses
Tata letak peralatan proses merupakan tempat kedudukan alat-alat yang
digunakan dalam proses produksi. Tata letak alat proses harus dirancang
sedemikian rupa sehingga kelancaran proses produksi dapat terjamin, penggunaan
luas lantai dapat efektif, keselamatan dan kenyamanan kerja karyawan dapat
ditingkatkan, biaya penanganan material lebih rendah atau terhindarnya
pengeluaran untuk modal yang tidak penting. Jika tata letak peralatan proses
disusun sedemikian rupa sehingga urutan proses produksi lancar, maka
pengangkutan yang mahal tidak perlu dilakukan oleh perusahaan.
Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal yang
harus dipertimbangkan yaitu:
1. Aliran bahan baku dan produk
Kelancaran dan keamanan produksi, serta keuntungan ekonomis yang
besar dapat dicapai dengan adanya aliran bahan baku dan produk yang tetap. Yang
juga perlu deperhatikan adalah sudut elevasi pipa, untuk pipa diatas tanah perlu
dipasang pada ketinggian 3 meter atau lebih, sedangkan untuk perpipaan pada
permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga lalu lintas pekerja tidak
terganggu oleh hal tersebut.
2. Lalu lintas alat berat
Hendaknya diperhatikan jarak antara alat proses dengan lebar jalan agar
seluruh alat proses dapat dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah supaya
jika terjadi gangguan alat proses dapat segera diperbaiki, selain itu keamanan
pekerja selama tugas harus diperhatikan.
3. Keselamatan dan kelancaran kerja para tenaga kerja dan proses
Untuk alat proses yang beroperasi pada suhu tinggi diletakkan terpisah
dari alat proses lain dan mudah dijangkau oleh pemadam kebakaran sehingga
apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan alat
proses lainnya. Penentuan tata letak alat juga diusahakan agar penyusunan
peralatan proses alat satu dengan yang lainnya harus berurutan sesuai dengan
urutan kerja dan fungsinya. Namun demikian perlu diperhatikan sifat dan kondisi

127
operasi masing-masing alat tersebut. Pengaturan alat control dilakukan di dalam
ruang kendali (control room). Untuk ruangan kantor dan lainnya didirikan di areal
yang berdekatan dengan lokasi proses agar semua kegiatan pabrik dapat terkontrol
dengan cepat.

Gambar 27 Layout pabrik

Gambar 28 Layout Area Proses

128
BAB V
ANALISA EKONOMI

5.1 Pendahuluan
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang
dirancang dapat menguntungkan atau tidak. Perusahaan adalah suatu unit kegiatan
ekonomi yang diorganisir dan dijalankan atau dioperasikan untuk menyediakan
barang dan atau jasa bagi masyarakat dengan tujuan memperoleh laba atau
keuntungan. Untuk itu, perlu dalam pra-rancangan pabrik karboksimetil selulosa
dibuat evaluasi atau penilaian investasi yang ditinjau dengan metode:
a. Pay Out Time (POT)
b. Break Even Point (BEP)
c. Shut Down Point (SDP)
d. Discounted Cash Flow (DCF)
Untuk meninjau faktor-faktor diatas, perlu diadakan penaksiran terhadap
beberapa faktor yaitu :
1. Penaksiran modal industri (Total Capital Investment) yang terdiri atas :
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Penentuan biaya produksi total (Production Cost) yang terdiri atas :
a. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense)
3. Total pendapatan atau analisis kelayakan, meliputi :
a. Return Of Investment (ROI)
b. Pay Out Time (POT)
c. Break Event Point (BEP)
d. Shut Down Point (SDP)
5.2 Ketetapan Perhitungan Analisa Ekonomi
Ketetapan yang dipakai dalam analisa ekonomi perancangan pabrik metil
klorida yaitu sebagai berikut.
Basis perhitungan = 1 tahun (330 hari)
Tahun evaluasi alat = 2021
Tahun evaluasi bahan = 2022
Kurs mata uang = Rp 13.495 / US $ (Bank Indonesia)
Kapasitas produksi = 25.000 ton/tahun

5.3 Analisa keuntungan


5.3.1 Indeks Harga
Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun, tergantung
pada kondisi ekonomi yang terjadi pada waktu tersebut. Harga peralatan proses
yang ada sekarang, dapat ditaksir dari harga pada tahun-tahun yang sebelumnya
dan diproyeksikan berdasarkan indeks harga. Jenis indeks yang digunakan adalah
Marshall And Swift All-Industry And Process-IndustryEquipment Index dan
Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI).Data indeks harga alat
ditampilkan dalam tabel sebagai berikut:
Tabel 61. Indeks Harga Alat
Tahun Indeks
1987 324
1988 343
1989 355
1990 357.6
1991 361.3
1992 358.2
1993 359.2
1994 368.1
1995 381.1
1996 381.7
1997 386.5
1998 389.5
1999 390.6
2001 394.3
2002 390.4
2003 402
2004 444.2
2005 468.2
2006 499.6
2007 525.4
2008 575.4
2009 521.9

127
2010 550.8
2011 585.7

Gambar 23. Grafik Indeks Harga

Dari hasil regresi diperoleh nilai:


y = 9,661x-18891
dengan:
a = 9,661
b = 18891
dengan
x = Tahun
y = Index
Sehingga diketahui indeks harga alat untuk beberapa tahun mendatang,yaitu
Indeks 2021 = 633,881

Data indeks harga bahan ditampilkan dalam tabel sebagai berikut:


Tabel 62. Daftar Harga Bahan Baku
Tahun PPI
1985 100,7
1986 100,5
1987 103,6
1988 113
1989 119,6
1990 121
1991 124,4

128
1992 125,8
1993 127,2
1994 130
1995 143,4
1996 145,8
1997 147,1
1998 148,7
1999 149,7
2000 156,7
2001 158,4
2002 157,3
2003 164,6
2004 172,8
2005 187,3

Berdasarkan data indeks harga bahan yang ada, diperoleh persamaan untuk
indeks harga bahan sebagai berikut:

Gambar.24. Grafik Indeks Harga Bahan Baku


Dari hasil regresi didapat nilai:
y = 3,794x-7431
dengan :
a = 3,794
b = 7431
Sehingga diketahui indeks bahan untuk tahun dan 2022, yaitu:
Indeks 2017 = 220,628
Indeks 2022 = 239,598

129
5.3.2 Harga Alat
Jika suatu alat memiliki kapasitas tertentu ternyata tidak ditemukan, maka
harga alat tersebut dapat diestimasi menggunakan cara membandingkan dengan
alat sejenis yang telah diketahui kapasitas dan harga nya melalui persamaan:
Eb = Ea (Cb/Ca)n
Dimana,
Eb = Harga pembelian alat untuk kapasitas b
Ea = Harga pembelian alat untuk kapasitas a
Cb = Kapasitas b
Ca = Kapasitas a
n = Eksponen
Nilai eksponen tergantung pada jenis alat sebagai fungsi kapasitas, Secara umum,
nilai eksponen untuk semua alat adalah 0.6 (Aries & Newton, 1955).
Menentukan harga referensi pada tahun tertentu
Ex = Ey (Nx/Ny)
Dimana:
Ex = Harga pembelian alat pada tahun x
Ey = Harga pembelian alat untuk tahun y
Nx = Indeks pada tahun x
Ny = Indeks pada tahun y
Tabel 63. Daftar Indeks berdasarkan Referensi Buku
Referensi Tahun Indeks
Garret 1987 CEPCI
Gavin Towler 2010 -
Timmerhouse 2002 Marshall & Swift
Umum CEPCI

Berikut rincian harga untuk peralatan proses utama dan peralatan utilitas.
a. Tangki Pencampuran
Referensi yang digunakan untuk mencari harga alat tangki diperoleh dari buku
Towler,2010.

130
Tabel 64. Daftar Harga Peralatan Tangki Pencampuran
Total Harga
Ce ($) 2010 Ce ($) 2022 Jumlah
Kode Alat Kapasitas ($)
L/detik
M-101 33,76 5.351,24 6.156,45 1 6.156
M-102 0,78 1.630,73 1.876,11 1 1.876,11
M-103 0,19 1.173,44 1.350 1 1.350,02
N-101 5,56 2.894,27 3.329,77 1 3.329,77
TOTAL 15.093,369

b. Heat Exchanger
Referensi yang digunakan untuk mencari harga heat exchanger diperoleh dari
buku Towler, 2010.
Tabel 65. Daftar Harga Peralatan HE
Kode Kapasitas Ce ($) 2010 Ce ($) 2022 Jumlah Total Harga ($)
Alat m2
E-101 52.70 30.845,90 35.498,54 1 35.499
C-101 2.20 28.118,99 32.360,33 1 32.360,33
TOTAL 67.858,869

c. Reaktor
Referensi yang digunakan untuk mencari harga reaktor diperoleh dari buku
Towler.
Tabel 66. Daftar Harga Peralatan Reaktor
Total Harga
Kode Ce ($) 2010 Ce ($) 2022 Jumlah
Kapasitas ($)
Alat
L/detik
R-101 15,60 354.208,47 407.635,56 2 815.271,131
R-102 18,31 394.127,48 453.575,75 2 907.151,51
TOTAL 1,72E+6

d. Centrifuge
Referensi yang digunakan untuk mencari harga Centrifuge diperoleh dari
buku Garret, 1987.

Tabel 68. Daftar Harga Peralatan Centrifuge

131
Kapasitas Harga 1987 Harga 2021
Kode
Jumlah
Alat (ton/jam) ($) ($)
V-102 1 59,79 508.114,104 1.006.192,95
TOTAL 1.006.192,95

e. Tangki
Referensi yang digunakan untuk mencari harga Tangki diperoleh dari buku
Timmerhaus, 2002.
Tabel 69. Daftar Harga Peralatan Tangki

Kode Kapasitas
Ce ($) 2002 Ce ($) 2021 Jumlah Total Harga ($)
Alat m3
V-101 101.370,28 1.013.702.789 1.645.916.813,37 1 1.645.916.813,4
V-102 7.060,09 70.600.920,95 114.632.458,43 1 114.632.458,4
TOTAL 1.760.549.271,8

f. Screw Conveyor
Referensi yang digunakan untuk mencari harga Tangki diperoleh dari buku
Garret 1987.
Tabel 70 Daftar Harga Peralatan Screw Conveyor

Kapasitas
Kode Alat Ce ($) 1987 Ce ($) 2021 Jumlah Total Harga ($)
Ft
SC-101 32,80 8.688,40 9.179.009,93 1 9.179.009,9
SC-102 32,80 8.688,40 9.179.009,93 1 9.179.009,927
TOTAL 18.358.019,9

g. Pompa
Referensi yang digunakan untuk mencari harga pompa diperoleh dari buku
Towler,2010.
Tabel 71. Daftar Harga Peralatan Pompa
Kapasitas Total Harga
Kode Alat Ce ($) 2010 Ce ($) 2022 Jumlah
L/detik ($)
P-101 32,23 13.466,29 15.733,71 2 31.467,42
P-102 0,99 1.031,11 9.584,41 2 19.168,83
P-103 33,78 14.136,27 12.524,2 2 35.048,42
P-104 30,33 8.009,86 9.456,67 2 18.913,36
P-105 0,10 8.055,99 12.812,66 2 25.625,32

132
P-106 1,84 10.962,09 12.781,52 2 25.563,04
P-107 0,35 8.000,002 11.433,10 2 22.866,20
P-108 5,56 8.572,98 11.490,05 2 22.992,10
P-109 0,43 1.254,72 13.349,75 2 26.699,51
P-110 0,13 1.043,91 13.586,29 2 27.172,58
P-111 16,18 7.230,00 13.476,61 2 26.953,23
P-112 19,18 8.000,015 15.745,77 2 31.491,53
P-113 19,18 8.000,015 15.745,77 2 31.491,53
P-114 20,44 8.000,0345 15.768,87 2 31.537,74
P-115 20,44 8.000,0345 15.768,87 2 31.537,74
P-116 19,84 8.000,0153 15.768,23 2 31.536,46
P-117 18,92 78.923,3145 15.128,34 2 30.256,69
TOTAL 322.765,3

h. Belt Conveyor
Tabel 72. Daftar Harga Belt Conveyor
Kapasitas
Kode Alat Ce ($) 1987 Ce ($) 2021 Jumlah Total Harga ($)
Ft
BC-101 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
BC-102 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
BC-103 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
Bc-104 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
BC-105 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
BC-106 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
BC-107 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
BC-108 32,80 15.783,1658 31.264,47855 1 31.264,47855
TOTAL 343.909,26409

i. Bucket Elevator
Tabel 73. Daftar Harga Bucket Elevator
Kapasitas
Kode Alat Ce ($) 1987 Ce ($) 2021 Jumlah Total Harga ($)
Ft
BE-101 3,00 3.305,045 6.546,881 1 6.546,881
BE-102 3,00 3.305,045 6.546,881 1 6.546,881
BE-103 15,00 7.390,305 14.639,271 1 14.639,271
BE-104 3,00 3.305,045 6.546,881 1 6.546,881
BE-105 3,00 3.305,045 6.546,881 1 6.546,881
BE-106 3,00 3.305,045 6.546,881 1 6.546,881
BE-107 3,00 3.305,045 6.546,881 1 6.546,881
TOTAL 53.920,55

133
j. Rotary Dryer
Tabel 74. Daftar Harga Rotary Dryer

Kapasitas Ce ($)
Kode Alat Ce ($) 1987 Jumlah Total Harga ($)
Ft2 2021
RD-101 0,23 761,44 1.508,43 1 1.508,43
TOTAL 1.508,43

k. Size Reducing
Tabel 75. Daftar Harga Size Reducing
Kapasitas Total Harga
Kode Alat Ce ($) 2010 Ce ($) 2022 Jumlah
ton/jam ($)
BM-101 3,16 360.534,15 414.915,37 1 414,91
SH-101 13,70 221.454,70 254.857,85 1 254.857,8561
TOTAL 669.773,232

l. Rotary Cooler
Tabel 76. Daftar Harga Rotary Cooler

Kapasitas
Kode Alat Ce ($) 1987 Ce ($) 2021 Jumlah Total Harga ($)
Ft2
RC-101 42,5 1.040,705 20.681,73 1 2.0681,73
TOTAL 2.0681,73

m. Feeder
Tabel 77. Daftar Harga Feeder
Kapasitas Total Harga
Kode Alat Ce ($) 2002 Ce ($) 2021 Jumlah
m ($)
F-101 1,13 7.877,84 12.791,01 1 12.791,01
F-102 0,15 1.026,146 1.666,12 1 1.666,12
F-103 0,02 122,51 198,91 1 198,91
F-104 0,02 122,51 198,91 1 198,91
F-105 0,25 1.747,48 2.837,33 1 2.837,33
F-106 1,02 7.158,28 11.622,68 1 11.622,68
F-107 0,88 6.194,37 10.057,61 1 10.057,61
TOTAL 39.372

134
n. Filter Press
Tabel 78. Daftar Harga Filter Press
Kapasitas Ce ($)
Kode Alat Ce ($) 2021 Jumlah Total Harga ($)
ft2 2002
FP-101 50,00 150.000 243.550,20 1 243.550,20
TOTAL 243.550,20

o. Fermentor
Tabel 79. Daftar Harga Fermentor
Kapasitas Ce ($) Total Harga
Kode Alat Ce ($) 2021 Jumlah
m3 2002 ($)
F-101 256.795 99.589,44 161.700,190 1 161.700,190
TOTAL 161.700,190

5.3.3 Harga Bahan baku


Tabel Harga bahan baku
Harga
Nama Bahan Kebutuhan Harga 2017 2017 Harga 2022
(kg/tahun) (Rp/Kg) ($/Kg) ($/Kg)
C12H22O11 24,104,644.68 0.29 0.32
NaOH 2,136.55 32,048,220.77 0.02 0.03
C3H8O 361,858,925.94 25,330,124,815.56 2.39 2.60
ClCH2COONa 17,581,165.79 1,754,811,319,426.20 1.27 1.38
Jumlah 4.33

5.3.4 Biaya Kebutuhan Utilitas


Harga bahan utilitas tahun 2016, yaitu :
Tabel 77. Biaya Kebutuhan Utilitas
Harga
Komponen Kebutuhan/tahun 2017 Harga 2017 Harga 2022
(Rp) ($) ($)
Listrik 5,67.E+02 8,31.E+06 6,16.E+02 6,69.E+02
Resin 3,81.E+05 2,74.E+09 2,03.E+05 2,21.E+05
Jumlah 2,21.E+05

5.3.5 Biaya Packaging

135
 Kebutuhan karung =

= 1.000.000 karung/ tahun


 Biaya Packaging = 1.000.000 karung x $ 0,598 per karung
= $ 597.525/tahun
5.3.6 Gaji Karyawan (Labor)
Berikut ini adalah rincian gaji karyawan dengan jumlah karyawan 185
karyawan.
Tabel 79. Daftar Gaji Karyawan
Gaji Per
Jabatan Jumlah Orang Jumlah Gaji
(RP/bulan) (Rp/tahun)
Dewan Komisaris 1 75.000.000 75.000.000
Dewan Direksi 3 65.000.000 195.000.000
Direktur Utama 1 60.000.000 60.000.000
Direktur Produksi 1 50.000.000 50.000.000
Direktur Keuangan 1 50.000.000 50.000.000
Manager Produksi 1 40.000.000 40.000.000
Manager Pengembangan Usaha 1 40.000.000 40.000.000
Manager Teknik 1 40.000.000 40.000.000
Manager Keuangan 1 40.000.000 40.000.000
Manager Umum 1 40.000.000 40.000.000
Supervisor Proses 1 30.000.000 30.000.000
Karyawan Proses 15 8.000.000 120.000.000
Supervisor Utilitas 1 30.000.000 30.000.000
Karyawan Utilitas 11 7.000.000 77.000.000
Karyawan Pergudangan 5 5.000.000 25.000.000
Supervisor QC 1 10.000.000 10.000.000
Karyawan QC 8 8.000.000 64.000000
Supervisor K3 1 6.000.000 6.000.000

136
Karyawan K3 8 6.000.000 48.000.000
Supervisor Maintenance dan pengadaan alat 1 6.000.000 6.000.000
Karyawan Pengadaan alat dan maintenance 14 6.000.000 84.000.000
Supervisor Marketing 1 6.000.000 6.000.000
Karyawan distribusi 8 6.000.000 48.000.000
Karyawan penjualan 5 6.000.000 30.000.000
Staff keuangan 2 6.000.000 12.000.000
Staff akuntansi 2 6.000.000 12.000.000
Staff Kepegawaian 3 4.000.000 12.000.000
Staff Diklat 4 4.000.000 16.000.000
Staff Humas 4 4.000.000 16.000.000
Staff Keamanan 17 4.000.000 68.000.000
Staff Kebersihan 9 4.000.000 36.000.000
Staff Administrasi 5 4.000.000 20.000.000
Dokter 1 4.000.000 4.000.000
Perawat 1 4.000.000 4.000.000
Supir 9 4.000.000 36.000.000
Total 149 Rp 1.448.000.000
$ 107.259

 Kenaikan Gaji tiap tahun = 10 %


Tabel 80. Kenaikan Gaji tiap tahun
Tahun Kenaikan 10% Harga Pada Tahun Ke-
2017 107.259
2018 10.725 117.985
2019 11.798 129.783
2020 12.978 142.762
2021 14.276 157.038
2022 15.703 172.742

5.3.7 Capital Investment

137
Capital Investment adalah banyaknya biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas – fasilitas pabrik dan untuk mengoperasikannya. Capital
Investment terdiri dari :
A. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas pabrik.
Tabel 81. Estimasi Modal Tetap (FCI)
a. Harga Alat $1,783,253,276
b. Pemasangan Alat $766.798.909
(43%PEC)
c. Pemipaan $641.971.179
(36%PEC)
d. Instrumentasi $267.487.991
(15%PEC)
e. Isolasi $142.660.262
(8%PEC)
f. Listrik $178.325.328
(10%PEC)
g. Bangunan $891.626.638
(50%PEC)
h. Tanah dan perbaikan $1.091.161
i. Utilitas $713.301.310
PPC $5.386.516.054
j. Teknik dan konstruksi $1.077.303.211
(20%PPC)
DPC $6.463.819.265
k. Upah kontraktor $258.552.771
(4%DPC)
l. Biaya tak terduga $969.572.890
(15%DPC)
FCI $7.691.944.925

5.3.8 Manufacturing Cost (MC)


Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect dan fixed
manufacturing cost yang berkaitan dalam pembuatan produk.
a. Direct Cost (DC)
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan dalam pembuatan produk.
b. Indirect Cost (IC)

138
Indirect Cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak langsung karena
operasi pabrik.
c. Fixed Cost (FC)
Fixed Cost merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan
pengeluaran dimana harganya tetap, tidak bergantung pada waktu dan
tingkat produksi.

a. Raw material $156.814.928,96


b. Labor $172.742,21
c. Supervision $17.274,221
(10%labor)
d. Maintenance $228.331.775,93
(3%FCI)
e. Plant supplies $22.833.177,59
(10%maintenance)
f. Royalties and patent $33.494.331,88
(1%hasil penjualan produk)
g. Utilitas $221.245,87
DMC $441.885.476,57
h. Payroll overhead $25.911,3164
15%labor
i. Laboratory $17.274,2110
(10%labor)
j. Plant overhead $86.371,05
(50%labor)
k. Packaging $402.899,96
l. Shipping $0
IMC $532.456,54
m. Depreciation $608.884.735,82
(8%FCI)
n. Property Taxes $152.221.183,95
(2%FCI)

139
o. Insurance $76.110.591,97
(1%FCI)
FMC $837.216.511,75
MC=DMC+IMC+FMC $1.279.634.444,87

5.3.9Working Capital (WC)


Working Capital adalah usaha/modal yang diperlukan untuk menjalankan
operasi dari suatu pabrik dalam jangka waktu tertentu.

Tabel 83. Modal Kerja (WC)


a. Raw material Inventory = $ 1.238.030,58
1/11 x Raw Material
b. Inprocess Inventory = $ 58.165.202,04
1/73 x Manufacturing Cost
c. Product Inventory = $ 116.330.404,08
1/11 x Raw Material
d. Extended Credit = $ 279.119.432,37
1/11 x Penjualan Produk
e. Available Cash = $ 116.330.404,08
1/11 x Manufacturing Cost
Working Cost (WC) = $ 569.945.442,57

5.3.10 General Expense (GE)


General Expenses atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran –
pengeluaran yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan yang tidak
termasuk manufacturing cost.
Tabel 84. Biaya Umum (GE)
a. Administrasi = $ 38.389.033,3463
3-6% : 3% x Manufacturing Cost
b. Penjualan (Sales) = $ 66.988.663,769
2-30%: 2 % x Penjualan Produk
c. Penelitian (Research) = $ 38.389.033,3463
3-8% : 3% x Manufacturing Cost
d. Pembelanjaan (Finance) = $ 998.818.920,12

140
12% x FCI + 15% x WC
General Expense (GE) = $ 1.142.585.650,58

5.4 Analisa Kelayakan


Untuk dapat mengetahui kelayakan sebuah pabrik dapat dilihat dari
profitabilitas. Jika profitabilitas tinggi maka pabrik memiliki potensial untuk
dibangun. Untuk menganalisis apakah pabrik tersebut potensial untuk didirikan
atau tidak maka dilakukan analisa atau evaluasi kelayakan. Beberapa cara yang
digunakan untuk menyatakan kelayakan adalah :
Tabel 85. Estimasi Keuntungan
$ 3.349.433.188,48
Penjualan
$ 1.279.634.444,87
Biaya produksi (MC)
$ 1.142.585.650,58
Biaya umum (GE)
$ 2.422.220.095,4620
Biaya total (MC + GE)
$ 927.213.093,0219
Keuntungan sebelum pajak
$ 115.901.636,62
Pajak pendapatan
$ 979.590.364
Keuntungan setelah pajak

A. Percent Profit on Sales (POS)


POS adalah besarnya keuntungan kasar dari setiap satuan produk yang
terjual.
a. Percent profit on sale sebelum pajak
(keuntungan sebelum pajak / harga penjualan produk) x 100%
= 27,6827%
b. Percent profit on sale setelah pajak
(keuntungan setelah pajak/harga penjualan produk) x 100%
= 24,2224%

B. Percent Return on Investment (ROI)


Return of Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari
tingkat investasi yang dikeluarkan.

141
a. Percent return on investment sebelum pajak
= (keuntungan sebelum pajak / FCI) x 100%
= 12,1824%
b. Percent Percent return on investment setelah
pajak
(keuntungan setelah pajak / FCI) x 100%
= 10,6596%

C. Pay Out Time (POT)


Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal berdasarkan
keuntungan yang dicapai. POT ini diperlukan untuk mengetahui dalam
beberapa tahun investasi yang telah dilakukan akan kembali.
a. Pay out time sebelum pajak
= FCI / (keuntungan sebelum pajak + 0,1 FCI)
= 4,9 tahun
a. Pay out time setelah pajak
(FCI / (keuntungan setelah pajak + 0,1 FCI)
= 5,4 tahun

D. Break Even Point (BEP)


Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa
biaya dan penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menentukan
harga jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga
serta unit penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
a. Fixed Expense (Fa)
Fa = Depreciation + Taxes + Insuration
= $ 837.216.511,75
b. Variabel Expense (Va)
Va = Raw materials + Packaging + Utilities + Royalty
= $ 190.933.406,6871

142
c. Regulated Exspense (Ra)
Ra = Labor + Overhead + Supervsion + Laboratory + General Expense
+ Maintenance + Plant Supplies
= $ 1.394.070.177,0159
d. Harga penjualan per tahun (Sa)
Sa = $ 3.349.433.188,48
e. Break Even Point (BEP)
BEP = (Fa + 0.3 Ra) / (Sa -Va - 0.7 Ra) x 100%
=57,5189%

E. Shut Down Point (SDP)


Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktifitas
produksi dihentikan. Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi
atau bisa juga karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu
aktifitas produksi (tidak menghasilkan profit).
SDP = ( (0.3 Ra ) / ( Sa - Va - 0.7 Ra )) x 100 %
= 19,1612%

F. Discount Cash Flow (DCF)


Discounted Cash Flow dapat diartikan secara kasar sebagai tingkat
ketertarikan investasi. DCF dapat dihitung berdasarkan investasi yang tidak
kembali dan dapat diestimasi tiap tahun selama proyek yang dihitung
berlangsung. Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai umur pabrik sebesar
11,25 tahun dan nilai DCF sebesar $2.419.015.112,3420

143
BAB VI
KESIMPULAN

Pra-rancangan pabrik yang telah disusun dapat diambil kesimpulan


sebagai berikut:
1. Pra-rancangan pabrik karboksimetil selulosa dengan kapasitas 25.000
ton/tahun didirikan di Lampung.
2. Sesuai perhitungan analisa ekonomi dapat diketahui:
a. ROI untuk pabrik ini 12.18 % sebelum pajak dan 10.66 % sesudah pajak.
b. POT untuk pabrik ini adalah 4,9 tahun sebelum pajak dan 5.4 tahun
sesudah pajak.
c. Nilai Break Event Point (BEP) yang diperoleh yaitu 57,5% . Nilai ini
masuk dalam kisaran Break Event Point (BEP) untuk industri kimia yaitu
40-60%.
d. Nilai Shut Dwon Point (SDP) yaitu sebesar 19,16 %
e. Berdasarkan perhitungan analisis ekonomi diatas maka perancangan
pabrik pembuatan karboksimetil selulosa dengan kapasitas 25.000
ton/tahun layak untuk dikaji lebih lanjut.
LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Perhitungan neraca massa berdasarkan kapasitas produksi yang telah ditetapkan.


Kapasitas produksi Karboksimetil selulosa : 25000 ton/tahun
Operasi : 330 hari/tahun, 24 jam/hari
Proses : kontinyu
Basis : 1 jam
Satuan : kg
1. Neraca Massa Tangki Pencampuran

#massa campuran yang diperlukan


m campuran = m selulosa : 1.8% (dalam 100% m campuran menghasilkan 1.8%
m selulosa)
= 2191.33 : 1.8%
= 121740.63 Kg campuran
# massa sukrosa yang diperlukan
m C12H22O11 = 2.5% Campuran
=2.5% x 121740.63 Kg
=3043.52 Kg

#massa Air yang diperlukan


m H2O = 97.5% campuran
= 97.5% x 121740.63 Kg
= 118697.11 Kg

# massa asam asetat yang diperlukan


PH yang dibutuhnkan supaya bakteri dapat hidup adalah pada PH 4.5
[H+] = 10-4.5
[H+] = 3.168E-05
= H  
2
M 3.168 E  05 2

Ka 1.761 x10 5

M =6.744
Mol = M x m air x ρ air
= 6.744 mol
M CH3COOH = 6.744 mol x 60 Kg/Kmol
= 0.4 Kg

#massa Urea yang diperlukan


m Urea = 0.2% sukrosa
= 6.09 Kg

# bakteri (acetobacter xylinum) yang dibutuhkan


= 3% massa campuran(air+sukrosa)
= 3652.22 Kg
Tabel A1 Neraca massa masuk Tangki Pencampuran

Fraksi
BM massa
Komponen massa masuk (Kg/jam
(Kg/Kmol) masu
k
1 2 3 4 5
3043.5
C12H22O11 342.3 2 0.02
118697.1
H2O 18 1 0.95
0.4
CH3COOH 60 0 0.00
6.0
(NH2)2CO 60 9 0.00
Ac. 3652.2
Xylinum 18 2 0.03
3043.5 118697.1 6.0 0.4 3652.2
Sub Total 2 1 9 0 2 1.00
Total 125399.34
BM
Komponen Mol Masuk (Kmol/jam)
(Kg/Kmol)
1 2 3 4 5
C12H22O11 342.3 15.98
H2O 18 6594.2841
CH3COOH 60 0.01
(NH2)2CO 60 0.101
Ac.
Xylinum 18 202.901
Sub Total 15.98 6594.28 0.10 0.01 202.90
Total 6813.27

Tabel A2 Neraca massa keluar Tangki Pencampuran

BM massa keluar Fraksi massa Mol Keluar


Komponen
(Kg/Kmol) (Kg/jam) Keluar (Kmol/jam)
6 6 6
C12H22O11 342.3 3043.52 0.02 15.98
H2O 18 118697 0.95 6594.28
CH3COOH 60 0.40 0.00 0.01
(NH2)2CO 60 6.09 0.00 0.10
Ac.
Xylinum 18 3652.22 0.03 202.90
Total 125399 1.00 6813.27

2. Neraca Masssa Ruang Fermentasi

# selulosa yang terbentuk


Yield selulosa = 1.8% campuran (air+sukrosa)
= 2191.33 Kg
# air yang terbawa selulosa (dalam 100 gr campuran selulosa terkandung 2%
selulosan dan 98% air)
m selulosa
m air pada campuran selulosa= x98%
2%
= 11321.88 Kg
#air sisa
m air sisa = m air masuk-m air pada selulosa
= 107375.24 Kg
Tabel A3 Neraca Massa masuk Ruang Fermentasi

massa masuk Fraksi mol masuk


BM
Komponen (Kg/jam massa (Kmol/jam)
(Kg/Kmol)
6 6 6
C12H22O11 342.29 3043.52 0.02 15.98
H2O 18 118697.11 0.95 6594.28
(NH2)2CO 60.07 6.09 0.00 0.10
CH3COOH 60 0.40 0.00 0.01
Ac.
Xylinum 18 3652.22 0.03 202.90
C6H10O5 162.14
sub total 125399.34 1.00 6813.27
Total 125399.34 6813.27

Tabel A4 Tabel Neraca Massa Keluar

massa keluar Fraksi massa mol keluar


Komponen (Kg/jam) Keluar (Kmol/jam)
8 7 8 7 8 7
C12H22O11 852.18 0.06 2.49
H2O 107375.24 11321.88 0.96 0.83 5965.29 628.99
(NH2)2CO
CH3COOH 0.40 0.00 0.01
Ac.
3475.39
Xylinum 182.92 0.03 0.01 0.00 10.16
C6H10O5 2191.33 0.16 13.52
sub total 111702.81 13696.53 1 1.00 1 652.68
Total 125399.34 652.68
3. Neraca Massa Shredder Crusher
Tabel A5 Neraca Massa masuk

Massa masuk Fraksi massa mol masuk


BM
Komponen (Kg/jam) masuk (kmol/jam)
(gr/mol)
7 7 7
C6H10O5 162.14 2191.33 0.16 13.52
CH3COOH 60 0.40 0.00 0.01
H2O 18 11321.88 0.83 628.99
Ac.
18
Xylinum 182.92 0.01 10.16
Total 13696.53 1.00 652.68

Tabel A6 Neraca Massa keluar

Massa keluar Fraksi massa mol keluar


BM
Komponen (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
(gr/mol)
9 9 9
C6H10O5 162.14 2191.33 0.16 13.52
CH3COOH 60 0.40 0.00 0.01
H2O 18 11321.88 0.83 628.99
Ac.
18
Xylinum 182.92 0.01 10.16
Total 13696.53 1.00 652.68
4. Neraca Massa Netralizer
Tabel A7 Neraca Massa masuk

Massa masuk
BM Fraksi massa masuk
Komponen (Kg/jam)
(gr/mol)
9 12 9 12
C6H10O5 162.14 2191.33 0.16
CH3COOH 60 0.40 0.00
NaOH 40 0.27 0.00
H2O 18 11321.88 6848.26 0.83 1.00
CH3COONa 82
Ac. Xylinum 18 182.92 0.01
Sub Total 13696.53 6848.53 1.00 1.00
Total 20545.06

Tabel A8 Neraca Massa keluar

mol masuk Massa keluar Fraksi massa mol keluar


Komponen (kmol/jam) (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
9 12 13 13 13
C6H10O5 13.52 2191.33 0.11 13.52
CH3COOH 0.01
NaOH 0.01
H2O 628.99 380.46 18170.26 0.88 1009.46
CH3COONa 0.55 0.00 0.01
Ac. Xylinum 10.16 182.92 0.01 10.16
Sub Total 652.68 380.47 20545.06 1.00 1033.14
Total 1033.14 20545.06 1033.14
5. Neraca Massa Filter Press
#Air yang terpisahkan
m air = (m air masuk-m air selulosa) x 95%
= 7747.65 Kg
Tabel A9 Neraca Massa masuk

Massa masuk Fraksi massa mol masuk


BM
Komponen (Kg/jam) masuk (kmol/jam)
(gr/mol)
13 13 13
C6H10O5 162.14 2191.33 0.11 13.52
CH3COONa 82 0.55 0.00 0.01
H2O 18 18170.26 0.88 1009.46
Ac.
Xylinum 18 182.92 0.01 10.16
Sub Total 20545.06 1.00 1033.14
Total 20545.06 1033.14

Tabel A10 Neraca Massa keluar

Massa keluar Fraksi massa mol keluar


Komponen (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
15 14 15 14 15 14
C6H10O5 2191.33 0.22 13.52
CH3COONa 0.55 0.00 0.01
H2O 7747.65 10422.62 0.78 0.98 430.42 579.03
Ac.
Xylinum 182.92 0.02 10.16
Sub Total 9938.98 10606.09 1.00 1.00 443.94 589.20
Total 20545.06 1033.14
6. Tangki Pelarutan NaOH 1

# massa Padatan NaOH yang dibutuhkan

m NaOH = 40 ppm (mg/Kg)

1Kg
m NaOH = 40 gr x x6846 .46 Kg
1000 gr

m NaOH = 0.27 Kg

# menentukan air yang diperlukan

Massa H2O penetralan = 50% massa campuran selulosa

Tabel A11 Neraca Massa masuk

Massa masuk Fraksi massa mol masuk


BM
Komponen (Kg/jam) masuk (kmol/jam)
(gr/mol)
11 10 11 10 11 10
NaOH 40 0.27 1.00 0.01
H2O 18 6848.26 380.45
Sub Total 6848.26 0.27 1.00 1.00 380.46 0.01
Total 6848.53 380.47
Tabel A12 Neraca Massa keluar

Massa keluar Fraksi massa mol keluar


Komponen (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
12 12 12
NaOH 0.27 0.00 0.01
H2O 6848.26 0.99 380.46
Sub Total 6848.53 1.00 380.47
Total 6848.53 380.47
7. Neraca massa Reaktor 1

Reaksi yang terjadi:

[C6H10O5]n + NaOH [C6H9O5Na]n + H2O

m 13.52 13.9

b 10.54 10.54 10.54 10.54

s 2.97 3.36 10.54 10.54

Tabel A13 Mencari laju alir volume di Reaktor 1

ρ total Fv
Komponen kg/jam kmol/jam X ρ(kg/m3) X/ρ
(Kg/m3) (m3/jam)

C6H10O5 2191.33 13.52 0.04 1053.00 0.000036


NaOH 556.05 13.90 0.01 1899.17 0.000005
H2O 9137.85 507.66 0.16 1022.88 0.000155 821.90 70.05
Isopropanol 45689.26 760.35 0.79 777.78 0.001020
Total 57574.49 1295.42 0.001217

Fao (kmol/jam) = 13.52

Fv (m3/jam) = 70.05

Cao = Fao/Fv = 0.193 kmol/m3

k = 0.1497 min-1

Xa0 Xa1 V1 (m3)


0 0.3 3.342407009
0.5 7.798949689
0.52 8.448862163
0.54 9.155288765
0.56 9.925935967
0.58 10.76997814
0.6 11.69842453
0.62 12.72460212
0.64 13.86479945
0.66 15.13913763
0.68 16.57276809
0.7 18.19754927
0.72 20.05444206
0.74 22.19701065
0.76 24.69667401
0.78 27.65082162

# selulosa yang dibutuhkan (konversi 78%)

Mol C6H10O5 = mol C6H9O5Na : 0.78

= 13.52 Kmol

Massa C6H10O5= mol x BM

= 2191.33 Kg

# NaOH yang dibutuhkan

Mol NaOH = mol C6H10O5 x 108 :105 (perbandingan selulosa:NaOH =


105:108)

=13.9

Massa NaOH= mol x BM

= 556.05 Kg

# isopropanol yang dibutuhkan

Massa isopropanol= massa selulosa x 20.85 (perbandingan selulosa:propanol =


1:20.85)

# air yang dibutuhkan

Massa H2O = 0.2 x massa C3H8O

= 9137.85 Kg
Tabel A14 Neraca Massa masuk

BM
Komponen massa masuk (Kg/jam
(Kg/Kmol)

16 20 35 19
C6H10O5 162.14 2191.33
NaOH 40 556.05
C6H9O5Na 184.12
H2O 18 7747.65 92.76 1297.45
C3H8O 60.09 456.89 45232.37
sub total 9938.98 456.89 45325.13 1853.49
Total 57574.49

Tabel A15 Neraca Massa masuk

Komponen Fraksi masuk mol Masuk (kmol/jam)


16 20 35 19 16 20 35 19
C6H10O5 0.22 13.52
NaOH 0.30 13.90
C6H9O5Na -
H2O 0.78 0.00 0.70 430.4 5.15 72.08
C3H8O 1 0.99 7.6 752.74
sub total 1.00 1 1.00 1.00 443.94 7.60 757.90 85.98
Total 1295.42
Tabel A16 Neraca Massa keluar

massa keluar Fraksi massa mol Keluar


Komponen
(Kg/jam) Keluar (kmol/jam)

21 21 21
C6H10O5 482.09 0.01 2.97
NaOH 134.38 0.00 3.36
C6H9O5Na 1940.95 0.03 10.54
H2O 9327.60 0.16 518.20
C3H8O 45689.26 0.79 760.35
Total 57574.28 1.00 1295.42
Total 57574.28 1295.42

8. Neraca Massa Reaktor 2

Reaksi yang terjadi

[C6H10O5]n + NaOH [C6H9O5Na]n + H2O

m 13.52 13.9

b 10.54 10.54 10.54 10.54

s 2.97 3.36 10.54 10.54

Tabel A.17 Tabel konversi Reaktor 2

Xa0 Xa1 V1
0.78 0.74 -1.19984
0.76 -0.64991
0.78 0
0.8 0.779895
0.82 1.7331
0.84 2.924606
0.86 4.456543
0.88 6.499125
0.9 9.35874
0.92 13.64816
0.94 20.7972
0.956 27.65

Tabel A18 Neraca Massa masuk

BM massa masuk Fraksi mol Masuk


Komponen
(Kg/Kmol) (Kg/jam) masuk (kmol/jam)
21 21 16
C6H10O5 162.14 482.09 0.05 2.97
NaOH 40 134.38 0.01 3.36
C6H9O5Na 184.12 1940.95 0.20 10.54
H2O 18 9327.60 0.94 518.20
C3H8O 60.09 45689.26 4.60 760.35
sub total 57574.28 5.79 1295.42
Total 57574.28 1295.42

Tabel A19 Neraca Massa keluar

massa keluar Fraksi massa mol Keluar


Komponen
(Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
22 22 22
C6H10O5 106.06 0.00 0.65
NaOH 41.61 0.00 1.04
C6H9O5Na 2367.95 0.04 12.86
H2O 9369.35 0.16 520.52
C3H8O 45689.26 0.79 760.35
sub total 57574.23 1.00 1295.42
Total 57574.23 1295.42

9. Neraca massa Reaktor 3


Reaksi yang terjadi:

[C6H9O5Na]n+ C2H2O2NaCl [C8H11O7Na]n + NaCl

m 12.86 19.06

b 9.57 9.57 9.57 9.57

s 3.29 9.49 9.57 9.57

Tabel A20 Mencari Laju alir volume di Reaktor 3

ρ ρ total Fv
Komponen kg/jam kmol/jam X X/ρ
(kg/m3) (Kg/m3) (m3/jam)
C6H9O5Na 2367.95 12.86 0.04 1053.00 3.76E-05
ClCH2COONa 2219.84 19.06 0.04 1545.75 2.40E-05
C6H10O5 106.06 0.65 0.00 1053.00 1.68E-06
833.83 71.71
Isopropanol 45689.26 760.35 0.76 777.78 9.82E-04
H2O 9369.35 520.52 0.16 1022.88 1.53E-04
NaOH 41.61 1.04 0.00 1899.17 3.66E-07
Total 59794.08 1314.48 1 1.20E-03

Fao (kmol/jam) = 12.86 kmol/jam

Fv (m3/jam) = 71.71 m3/jam

Cao = Fao/Fv = 0.179

k = 0.18974

Tabel A21 Tabel konversi di Reaktor 2

Xa0 Xa1 V1
0 0.6 9.448335
0.62 10.27714
0.64 11.19803
0.66 12.22726
0.68 13.38514
0.7 14.69741
0.72 16.19715
0.74 17.92761
0.744 18.30615
# menentukan massa SMCA

m ClCH2COONa = massa C3H8O x 58.4 :1202 (perbandingan)

= 2219, 84 Kg

Tabel A22 Neraca Massa masuk

massa masuk Fraksi massa


BM
Komponen (Kg/jam masuk
(Kg/Kmol)
23 24 23 24
C6H9O5Na 184.12 2367.95 0.04
ClCH2COONa 116.49 2219.84 1.00
C8H11O7Na 242.158
NaCl 58.44
C6H10O5 162.14 106.06 0.00
C3H8O 60.09 45689.26 0.79
H2O 18 9369.35 0.16
NaOH 40 41.61 0.00
sub total 57574.23 2219.84 1.00 1.00
Total 59794.08

Tabel A23 Neraca Massa keluar

massa Fraksi mol


mol Masuk
keluar massa Keluar
Komponen (kmol/jam)
(Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
23 24 25 25 25
C6H9O5Na 12.86 606.20 0.01 3.29
ClCH2COONa 19.06 1105.21 0.02 9.49
C8H11O7Na 2317.10 0.04 9.57
NaCl 559.18 0.01 9.57
C6H10O5 0.65 106.06 0.00 0.65
C3H8O 760.35 45689.26 0.76 760.35
H2O 520.52 9369.35 0.16 520.52
NaOH 1.04 41.61 0.00 1.04
sub total 1295.42 19.06 59793.96 1.00 1314.48
Total 1314.48 59793.96 1314.48

10. Neraca Massa Reaktor 4

Reaksi yang terjadi:

[C6H9O5Na]n+ C2H2O2NaCl [C8H11O7Na]n + NaCl


m 12.86 19.06
b 9.57 9.57 9.57 9.57
s 3.29 9.49 9.57 9.57

Fao (kmol/jam) = 12.86 kmol/jam

Fv (m3/jam) = 71.71 m3/jam

Cao = Fao/Fv = 0.179

k = 0.18974

Tabel A24 Tabel konversi Reaktor 4

Xa1 Xa2 V2
-
0.74400322 0.7 0.92390483
-
0.72 0.53997732
-
0.74 0.09698404
0.76 0.41984146
0.78 1.03063523
0.8 1.76358776
0.82 2.65941862
0.84 3.7792072
0.86 5.21893537
0.88 7.13857293
0.9 9.82606552
0.92 13.8573044
0.936 18.896353

Tabel A25 Neraca Massa masuk

massa Fraksi
mol Masuk
BM masuk massa
Komponen (kmol/jam)
(Kg/Kmol) (Kg/jam masuk
25 25 25
C6H9O5Na 184.12 606.20 0.01 3.29
ClCH2COONa 116.49 1105.21 0.02 9.49
C8H11O7Na 242.158 2317.10 0.04 9.57
NaCl 58.44 559.18 0.01 9.57
C6H10O5 162.14 106.06 0.00 0.65
C3H8O 60.09 45689.26 0.76 760.35
H2O 18 9369.35 0.16 520.52
NaOH 40 41.61 0.00 1.04
Total 59793.96 1.00 1314.48

Tabel Neraca Massa keluar

massa keluar Fraksi massa mol Keluar


Komponen (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
26 26 26
C6H9O5Na 151.55 0.00 0.82
ClCH2COONa 817.56 0.01 7.02
C8H11O7Na 2915.06 0.05 12.04
NaCl 703.49 0.01 12.04
C6H10O5 106.06 0.00 0.65
C3H8O 45689.26 0.76 760.35
H2O 9369.35 0.16 520.52
NaOH 41.61 0.00 1.04
Total 59793.93 1.00 1314.48

11. Neraca Massa Tangki pelarutan NaOH 2


Tabel A26 Neraca Massa masuk

Massa masuk Fraksi massa mol masuk


BM
Komponen (Kg/jam) masuk (kmol/jam)
(gr/mol)
18 17 18 17 18 17
NaOH 40 556.05 1.00 13.9
H2O 18 1297.45 72.08
Sub Total 1297.45 556.05 1.00 1.00 72.08 13.9
Total 1853.49 85.98

Tabel A27 Neraca Massa keluar

massa keluar Fraksi massa mol keluar


Komponen (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
19 19 19
NaOH 617.83 0.30 15.45
H2O 1235.46 0.7 68.65
Sub Total 1853.49 1.00 85.98
Total 1853.49 85.98

12. Neraca Massa Centrifuge


Tabel A28 Neraca Massa masuk
Massa masuk Fraksi Massa mol masuk
BM
Komponen (Kg/jam) masuk (kmol/jam)
(gr/mol)
26 26 26
C6H9O5Na 184.12 151.55 0.00 0.82
C8H11O7Na 242.16 2915.06 0.05 12.038
ClCH2COONa 116.49 817.56 0.01 7.02
NaCl 58.44 703.49 0.01 12.04
C6H10O5 162.14 106.06 0.00 0.65
C3H8O 60.09 45689.26 0.76 760.35
H2O 18.00 9369.35 0.16 520.52
NaOH 40.00 41.61 0.00 1.04
sub total 59793.93 1.00 1314.48
Total 59793.93 1314.48

Tabel A29 Neraca Massa keluar

Massa keluar Fraksi Massa mol keluar


Komponen (Kg/jam) Keluar (kmol/jam)
28 27 28 27 28 27
C6H9O5Na 150.03 1.52 0.81 0.01
C8H11O7Na 2885.91 29.15 0.78 0.00 11.92 0.12
ClCH2COONa 8.18 809.38 0.00 0.01 0.07 6.95
NaCl 7.03 696.46 0.00 0.01 0.12 11.92
C6H10O5 105.00 1.06 0.03 0.00 0.65 0.01
C3H8O 456.89 45232.37 0.12 0.81 7.60 752.74
H2O 93.69 9275.65 0.03 0.17 5.21 515.31
NaOH 0.42 41.19 0.00 0.00 0.01 1.03
sub total 3707.15 56086.78 0.96 1.00 26.39 1288.09
Total 59793.93 1314.48
13. Neraca massa Rotary dryer
Tabel A30 Neraca Massa masuk

Massa masuk Fraksi Massa mol masuk


BM
Komponen (Kg/jam) Masuk (kmol/jam)
(gr/mol)
28 28 28
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.04 0.81
C8H11O7Na 242.16 2885.91 0.78 11.92
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 60.09 456.89 0.12 7.60
H2O 18.00 93.69 0.03 5.21
NaOH 40.00 0.42 0.00 0.01
sub total 3707.15 1.00 26.39
Total 3707.15 26.39
Tabel A31 Neraca Massa keluar

Massa keluar Fraksi massa mol keluar


Komponen (Kg/jam) keluar (kmol/jam)
30 29 30 29 30 29
C6H9O5Na 150.03 0.05 0.81
C8H11O7Na 2885.91 0.91 11.92
ClCH2COONa 8.18 0.00 0.07
NaCl 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 105.00 0.03 0.65
C3H8O 4.57 452.32 0.00 0.83 0.08 7.53
H2O 0.94 92.76 0.00 0.17 0.05 5.15
NaOH 0.42 0.00 0.01
sub total 3162.07 545.08 1.00 1.00 13.71 12.68
Total 3707.15 26.39
14. Neraca Massa Rotary Cooler
Tabel A.32 Neraca Massa masuk

Massa Fraksi
mol masuk
BM masuk Massa
Komponen (kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) Masuk
30 30 30
C8H11O7Na 242.158 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 18.00 4.57 0.00 0.25
H2O 40.00 0.94 0.00 0.02
NaOH 40.00 0.42 0.00 0.01
sub total 3162.07 1.00 13.86

Tabel A.33 Neraca Massa keluar

Massa Fraksi
mol keluar
keluar massa
Komponen (kmol/jam)
(Kg/jam) keluar
31 31 31
C8H11O7Na 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 8.18 0.00 0.07
NaCl 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 105.00 0.03 0.65
C3H8O 4.57 0.00 0.25
H2O 0.94 0.00 0.02
NaOH 0.42 0.00 0.01
sub total 3162.07 1.00 13.86

15. Neraca massa Dekanter


Tabel A.34 Neraca Massa masuk

Massa Fraksi
mol masuk
BM Masuk massa
Komponen (Kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) masuk
33 33 33
C8H11O7Na 242.16 29.15 0.00 0.12
C6H9O5Na 184.12 1.52 0.00 0.01
ClCH2COONa 116.49 809.38 0.01 6.95
NaCl 58.44 696.46 0.01 11.92
C6H10O5 162.14 1.06 0.00 0.01
C3H8O 60.09 45232.37 0.81 752.74
H2O 18.00 9275.65 0.17 515.31
NaOH 40.00 41.19 0.00 1.03
sub total 56086.78 1.00 1288.09
Total 56086.78 1288.09

Tabel A35 Neraca Massa keluar

Fraksi
Massa keluar mol keluar
massa
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam)
keluar
35 34 35 34 35 34
C8H11O7Na 29.15 0.00 0.12
C6H9O5Na 1.52 0.00 0.01
ClCH2COONa 809.38 0.08 6.95
NaCl 696.46 0.06 11.92
C6H10O5 1.06 0.00 0.01
C3H8O 45232.37 1.00 752.74 0.00
H2O 92.76 9182.90 0.00 0.85 5.15 510.16
NaOH 41.19 0.00 1.03
sub total 45325.12 10761.66 1.00 1.00 757.90 530.19
Total 56086.78 1288.09

16. Neraca Massa Ball mill


Tabel A36 Neraca Massa masuk

Massa Fraksi
mol masuk
BM Masuk Massa
Komponen (Kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) Masuk
31 31 31
C8H11O7Na 242.16 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 60.09 4.57 0.00 0.08
H2O 18.00 0.94 0.00 0.05
NaOH 40.00 0.42 0.00 0.01
Subtotal 3162.07 1.00 13.71
Total 3162.07 13.71
Tabel A37 Neraca Massa keluar

Massa Fraksi
mol keluar
keluar massa
Komponen (Kmol/jam)
(Kg/jam) keluar
32 32 32
C8H11O7Na 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 8.18 0.00 0.07
NaCl 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 105.00 0.03 0.65
C3H8O 4.57 0.00 0.08
H2O 0.94 0.00 0.05
NaOH 0.42 0.00 0.01
Subtotal 3162.07 1.00 13.71
Total 3162.07 13.71

Tabel A38 Neraca Massa masuk

Massa Fraksi
mol masuk
BM Masuk massa
Komponen (Kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) masuk
32 32 32
C8H11O7Na 242.158 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 60.09 4.57 0.00 0.08
C6H10O5 162.14 0.94 0.00 0.05
NaOH 40 0.42 0.00 0.01
Subtotal 3162.07 1.00 13.71
Total 3162.07 13.71

17. Neraca massa Silo

Tabel A.39 Neraca Massa masuk

Massa Fraksi
mol masuk
BM Masuk massa
Komponen (Kmol/jam)
(gr/mol) (Kg/jam) masuk
32 32 32
C8H11O7Na 242.158 2885.91 0.91 11.92
C6H9O5Na 184.12 150.03 0.05 0.81
ClCH2COONa 116.49 8.18 0.00 0.07
NaCl 58.44 7.03 0.00 0.12
C6H10O5 162.14 105.00 0.03 0.65
C3H8O 60.09 4.57 0.00 0.08
C6H10O5 162.14 0.94 0.00 0.05
NaOH 40 0.42 0.00 0.01
Subtotal 3162.07 1.00 13.71
Total 3162.07 13.71
LAMPIRAN B

PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Ada beberapahal yang menjadi dasar perhitungan neraca panas yaitu :


 Basis perhitungan adalah 1 jam operasi.
 Satuan massa yang digunakan adalah kmol.
 Suhu referensi adalah 25 oC = 298,15 K
 Satuan kapasitas panas yang digunakan adalah kJ/kmol
 Satuan perubahan entalpi adalah kJ.

Data untuk menghitung kapasitas panas gas:


Cp = A + BT + CT2 + DT3+ET4
1 1
∫ Cp dT = A(T − Treff) + B(T 2 − Treff 2 ) + C(T 3 − Treff 3 )
2 3
1 1
+ D(T 4 − Treff 4 ) + E(T 5 − Treff 5 )
4 5

Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4

Tabel B1 Data Kapasitas panas komponen

Komponen A B C D
C6H9O5Na 40.152 3.10E-02 -1.03E-06
ClCH2COONa 132.145 8.60E-01 -1.97E-03 1.81E-06
C8H11O7Na 188.929 -1.90E-05 8.79E-05
NaCl 95.016 -3.11E-02 9.68E-07 5.51E-09
C6H10O5 90.256 5.54E-02 -5.44E-06
H2O 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 5.35E-07
C3H8O 72.525 7.96E-01 -2.66E-03 3.65E-06
NaOH 87.639 -4.39E-04 -4.54E-06 1.19E-09
A. Xylinum 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 5.35E-07
Nurisi 92.79
CH3COOH -18.944 1.10E+00 -2.89E-03 2.93E-06
C12H22O11 424.3
Cp dT in = A T + (B/2) x T2+ (C/3) x T3 + (D/4) x T4

= A x (Tin -Tref) + (B/2) x (Tin-Tref)2+ (C/3) x(Tin-Tref)3 + (D/4) x


(Tin-Tref)4

Q in = laju alir mol x CpdT in

Cp dT out = A T + (B/2) x T2+ (C/3) x T3 + (D/4) x T4

= A x (Tin -Tref) + (B/2) x (Tin-Tref)2+ (C/3) x(Tin-Tref)3 + (D/4) x


(Tin-Tref)4

1. Neraca Energi tangki pencampuran

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
Komponen
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
1 1
C12H22O11 3043.52 15.98 424.3 6780.314
total 6780.314

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
2 2
H2O 118697.11 6594.284109 459.76 3031766.93
Total 3031766.93

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
3 3
(NH2)2CO 6.09 0.101450525 92.79 9.41359419
Total 9.41359419

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
4 4
CH3COOH 0.40 0.01 108.31 0.73
Total 0.73

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
5 5
Ac.
Xylinum 3652.22 202.90 459.76 93285.17
Total 93285.17

Tout (0C)= 31.52593458 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 304.7 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
6 6
C12H22O11 3043.52 15.98 424.30 6780.31
H2O 118697.11 6594.28 599.86 3955657.49
Ac.
Xylinum 3652.22 202.90 599.86 121712.59
CH3COOH 0.40 0.01 108.31 0.73
(NH2)2CO 6.09 0.10 92.79 9.41
Total 4084160.54

H Out
Komponen H in (Kj/jam) (Kj/jam)
1 2 3 4 5 6
C12H22O11 6780.314 6780.31
H2O 3031766.93 3955657.49
Ac.
Xylinum 93285.17 121712.59
CH3COOH 0.73 0.73
(NH2)2CO 9.413594191 9.41
Sub Total 6780.314 3031766.93 9.413594191 0.73 93285.17 4084160.54
Pengaduk 952318.00
Total 4084160.55 4084160.54

2. Neraca Massa Fermentor

Tin (0C)= 30.85 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 304 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
6 6
C12H22O11 3043.52 15.98 424.3 6780.31
H2O 118697.11 6594.28 537.81 3546488.28
(NH2)2CO 6.09 0.10 92.79 9.40
CH3COOH 0.40 0.01 129.40 0.87
Ac.
Xylinum 3652.22 202.90 599.86 121712.59
sub Total 125399.34 6813.27 3296701.91

Tout (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa Keluar mol Keluar
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
7 7
H2O 11321.88 628.99 459.76 289183.97
CH3COOH 0.40 0.01 108.43 0.73
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 460.00 4674.50
C6H10O5 2191.33 13.52 451.97 6108.44
Total 13696.53 652.68 299967.64

Tout (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa Keluar mol Keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
8 8
C12H22O11 852.18 2.49 424.3 1056.36
H2O 107375.24 5965.29 459.76 2969022.20
Ac.
Xylinum 3475.39 57.92 460.00 26644.66
Total 111702.81 6025.70 2996723.22

H Out H Out
Komponen H in (Kj/jam) (Kj/jam) (Kj/jam)
6 7 8
C12H22O11 6780.31 1056.36
H2O 3546488.28 289183.97 2969022.20
(NH2)2CO 9.40
CH3COOH 0.87 0.73 0.00
Ac.
Xylinum 121712.59 4674.50 26644.66
C6H10O5 6108.44 0.00
Sub Total 3296701.91 299967.64 2996723.22
Total 3296701.91 3296690.87

3. Neraca Massa Shredder Crusher

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
7 7
C6H10O5 2191.33 13.52 451.97 6108.44
CH3COOH 0.40 0.01 108.43 0.73
H2O 11321.88 628.99 459.76 289183.97
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 460.00 4674.50
Total 13696.53 652.68 299967.64

Tout (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
9 9
C6H10O5 2191.33 13.52 451.97 6108.44
CH3COOH 0.40 0.01 108.43 0.73
H2O 11321.88 628.99 459.76 289183.97
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 460.00 4674.50
Total 13696.53 652.68 1480.16 299967.64

H Out
H in (Kj/jam)
Komponen (Kj/jam)
7 9
C6H10O5 6108.44 6108.44
CH3COOH 0.73 0.73
H2O 289183.97 289183.97
Ac.
4674.50 4674.50
Xylinum
Total 299967.64 299967.64

4. Neraca Energi Tangki Pelarutan 1

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
10 12
NaOH 0.27 0.01 438.19 2.96
H2O 6848.26 380.46 459.76 174918.72
Total 6848.53 380.47 174921.67

Tout (0C)= 30.12318837 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.27 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
10 12
NaOH 0.27 0.01 448.99 3.03
H2O 6848.26 380.46 471.07 179223.34
Total 6848.53 380.47 179226.37

H Out
H in (Kj/jam)
Komponen (Kj/jam)
10 12
NaOH 2.96 3.03
H2O 174918.72 179223.34
Pengaduk 4304.70
Total 179226.37 179226.37

5. Neraca Energi Netralizer

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
9 9
C6H10O5 2191.33 13.51505695 451.9726985 6108.43676
CH3COOH 0.40 0.00 1.08E+02 3.20E-03
H2O 11321.88 628.99 459.76 2.89E+05
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 460.00 4.67E+03
Total 13696.53 652.67 299966.92

Tin (0C)= 30.12318837 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.27 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
12 12
NaOH 0.269766168 0.01 448.99 3.02802505
H2O 6848.264921 380.4591623 459.76 174918.717
Total 6848.534687 380.4659064 908.74 174921.745

Tout (0C)= 30.31862011 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.47 Tref (0K)= 298.15
Massa mol keluar
keluar(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
13 13
C6H10O5 2191.33 13.51505695 480.82 6498.32529
CH3COON
a 0.55 0.01 557.30 3.75850937
H2O 18170.26 1009.45916 489.02 493645.083
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 489.02 4969.39572
Total 20545.06 1033.14 505116.56

H Out
H in (Kj/jam)
Komponen (Kj/jam)
9 12 13
C6H10O5 6108.44 6498.33
CH3COOH 0.00
H2O 289183.97 174918.72 493645.08
NaOH 3.03
CH3COONa 3.76
Ac.
4674.50 4969.40
Xylinum
Sub Total 299966.92 174921.74 505116.56
Pengadukan 30227.90
Total 505116.56 505116.56

6. Neraca Energi Filter press

Tin (0C)= 30.31862011 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.47 Tref (0K)= 298.15
Massa mol masuk
Masuk(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
13 13
C6H10O5 2191.33 13.52 480.82 6498.33
CH3COONa 0.55 0.01 557.30 3.76
H2O 18170.26 1009.46 489.02 493645.08
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 489.02 4969.40
Total 20545.06 1033.14 505116.57

Tin (0C)= 30.31862011 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.47 Tref (0K)= 298.15
Massa mol keluar
keluar(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
15 15
480.821154
C6H10O5 2191.33 13.51505695 6 6498.32529
H2O 7747.65 430.42 489.02 210486.059
Total 9938.98 443.94 216984.38

Tout (0C)= 30.31862011 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.47 Tref (0K)= 298.15
Massa mol keluar
keluar(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
14 14
NaOH 0.55 0.01 466.11 3.14
H2O 10422.62 579.03 489.02 283159.02
Ac.
Xylinum 182.92 10.16 489.02 4969.40
H in (Kj/jam) H Out (Kj/jam)
Komponen
13 15 14
C6H10O5 6498.33 6498.33
NaOH 3.76 3.14
H2O 493645.08 210486.06 283159.02
Ac.
4969.40 4969.40
Xylinum
sub Total 505116.57 216984.38 288131.57
total 505116.57 505115.95

7. Neraca Energi Reaktor Alkalisasi

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
16 16
C6H10O5 2191.33 13.52 451.97 6108.44
H2O 7747.65 430.42 459.76 197890.76
Total 9938.98 443.94 203999.19

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
19 19
NaOH 556.05 13.90 438.19 6091.36
H2O 1297.45 72.08 459.76 33139.42
Total 1853.49 85.98 897.95 39230.78

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
35 35
C3H8O 45689.26 760.35 372.46 283197.77
H2O 92.76 5.15 459.76 2369.28
Total 45782.02 765.50 3080.08 285567.05

Aliran Hin
22 203999.19
21 39230.78
26 285567.05
Total H
masuk 528797.02

Tout (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
22 22
C6H10O5 106.06 0.65 451.97 295.65
NaOH 41.61 1.04 438.19 455.84
C6H9O5Na 2367.95 12.86 201.15 2586.94
H2O 9369.35 520.52 459.76 239312.35
C3H8O 45689.26 760.35 372.46 283197.77
sub total 57574.23 1295.42 1923.53 525848.55

H in H out
Komponen
16 35 19 27
C6H10O5 6108.44 295.65
NaOH 6091.36 455.84
C3H8O 283197.77 283197.77
H2O 197890.76 2369.28 33139.42 239312.35
C6H9O5Na 2586.94
sub total 203999.19 285567.05 39230.78 525848.55
Total 528797.02 525848.55

Data ΔHr komponen

Komponen ΔHr
ClCH2COONa -1401
NaOH -425.61
C6H9O5Na -1020
C8H11O7Na -4911.83
NaCl -411.15
H2O -285.63
C6H10O5 -870

ΔHr = (ΔHr produk – ΔHr Reaktan) x mol bereaksi

= ((-1020)+(-285))-(-870)+(-425.61)

=-10.02 Kj/mol x 12860 mol/jam

= -128866.47 Kj/jam

Komponen in (Kj/jam) out (Kj/jam)


H 528797.02 525848.55
ΔHR 128866.47
Pengadukan 406496.00
Q Pendingin 538310.94
total 1064159.49 1064159.49

Tin (0C)= 28 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 301.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

H2O 35157.37 1953.19 275.98 539035.51


Tout (0C)= 31 Tref (0C)= 25
Tout (0K)= 304.15 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

H2O 35157.37 1953.187164 551.58 1077346.45

8. Neraca Energi Heater

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
27 27
C6H10O5 106.06 0.65 451.97 295.64982
NaOH 41.61 1.04 438.19 455.838256
C6H9O5Na 2367.95 12.86 201.15 2586.94234
H2O 9369.35 520.52 459.76 239312.352
C3H8O 45689.26 760.35 372.46 283197.769
sub total 57574.23 1295.42 1923.53 525848.55

Tin (0C)= 80 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 353.15 Tref (0K)= 298.15
massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
31 31
H2O 28926.41 1607.022872 4.99E+03 8022267.66

Tout (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
22 22
C6H10O5 106.06 0.65 4117.48 2693.37675
NaOH 41.61 1.04 3943.31 4102.13486
C6H9O5Na 2367.95 12.86 1838.20 23640.9038
H2O 9369.35 520.52 4096.07 2132084.06
C3H8O 45689.26 760.35 3992.04 3035337.95
Total 57574.23 1295.42 17987.10 5197858.42

Tin (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
massa keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
23 23
H2O 28926.41 1607.022872 2.08E+03 3350257.79

H in H out
Komponen
22 Pemanas 23
C6H10O5 295.65 2693.38
NaOH 455.84 4102.13
C6H9O5Na 2586.94 23640.90
H2O 239312.35 2132084.06
C3H8O 283197.77 3035337.95
sub total 525848.55 5197858.42
Q Pemanas 4672009.87
Total 5197858.42 5197858.42

9. Neraca Energi Reaktor Etherifikasi

Tin (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
23 23
C6H9O5Na 2367.95 12.86 1838.20 23640.9038
C6H10O5 106.06 0.65 4117.48 2693.37675
C3H8O 45689.26 760.35 3992.04 3035337.95
H2O 9369.35 520.52 4096.07 2132084.06
NaOH 41.61 1.04 3943.31 4102.13486
total 57574.23 1295.42 17987.10316 5197858.42

Massa masuk mol masuk


(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
24 24
ClCH2COON
a 2219.84 19.06 6759.22 128804.37
Total 128804.37

Tout (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
29 29
C6H9O5Na 151.55 0.82 1838.20 1513.02
ClCH2COONa 817.56 7.02 6759.22 47438.02
C8H11O7Na 2915.06 12.04 8504.45 102375.15
NaCl 703.49 12.04 4244.29 51091.97
C6H10O5 106.06 0.65 4117.48 2693.38
C3H8O 45689.26 760.35 3992.04 3035337.95
H2O 9369.35 520.52 4096.07 2132084.06
NaOH 41.61 1.04 3943.31 4102.13
sub total 59793.93 1314.48 37495.07 5376635.68
ΔHr = (ΔHr produk – ΔHr Reaktan) x mol bereaksi

= ((-411)+(-285))-((-1401)+(-1020))

= -2901.98 Kj/mol x 13040 mol/jam

= -1580566.52 Kj/jam

Q Pendingin = Q in-Qout
Q Pendingin=1833336.63

Komponen In out
H 5326662.79 5376635.68
ΔHR 1580566.52
Pengadukan 302743.00
Pendingin 1833336.63
Total 7209972.31 7209972.31

H in H out
Komponen
27 28 29
C6H9O5Na 23640.90 1513.02
ClCH2COONa 128804.37 47438.02
C8H11O7Na 102375.15
NaCl 51091.97
C6H10O5 2693.38 2693.38
C3H8O 3035337.95 3035337.95
H2O 2132084.06 2132084.06
NaOH 4102.13 4102.13
sub total 5197858.42 128804.37 5376635.68
Total 5326662.79 5376635.68

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

H2O 35157.37 1953.187164 459.76 897991.233

Tin (0C)= 40.24425737 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 313.39 Tref (0K)= 298.15
Massa keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

H2O 35157.37 1953.187164 1398.40 2731327.87

Tin (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
Massa masuk mol masuk
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
26 26
C6H9O5Na 151.55 0.82 1838.20 1513.02
C8H11O7Na 2915.06 12.04 8504.45 102375.15
ClCH2COONa 817.56 7.02 6759.22 47438.02
NaCl 703.49 12.04 4244.29 51091.97
C6H10O5 106.06 0.65 4117.48 2693.38
C3H8O 45689.26 760.35 3992.04 3035337.95
H2O 9369.35 520.52 4096.07 2132084.06
NaOH 41.61 1.04 3943.31 4102.13
total 59793.93 1314.48 5376635.68

Centriifuge Tout (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
mol keluar
massa keluar (Kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
28 28
C6H9O5Na 150.03 0.81 1.84E+03 1497.89
C8H11O7Na 2885.91 11.92 8504.45 101351.39
ClCH2COONa 8.18 0.07 6759.22 474.38
NaCl 7.03 0.12 4244.29 510.92
C6H10O5 105.00 0.65 4117.48 2666.44
C3H8O 456.89 7.60 3992.04 30353.38
H2O 93.69 5.21 4096.07 21320.84
NaOH 0.42 0.01 3943.17 41.02
total 3707.15 26.39 158216.26

Tout (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
massa Keluar mol keluar
(Kg/jam) (Kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
27 27
C6H9O5Na 1.52 0.01 1838.20 15.13
C8H11O7Na 29.15 0.12 8504.45 1023.75
ClCH2COONa 809.38 6.95 6759.22 46963.64
NaCl 696.46 11.92 4244.29 50581.05
C6H10O5 1.06 0.01 4117.48 26.93
C3H8O 45232.37 752.74 3992.04 3004984.57
H2O 9275.65 515.31 4096.07 2110763.22
NaOH 41.19 1.03 3943.17 4060.97
Total 56085.26 1288.08 5218419.27

H in (KJ/jam) H out (KJ/jam)


Komponen
26 28 27
C6H9O5Na 1513.02 1497.89 15.13
C8H11O7Na 102375.15 101351.39 1023.75
ClCH2COONa 47438.02 474.38 46963.64
NaCl 51091.97 510.92 50581.05
C6H10O5 2693.38 2666.44 26.93
C3H8O 3035337.95 30353.38 3004984.57
H2O 2132084.06 21320.84 2110763.22
NaOH 4102.13 41.02 4060.97
sub total 5376635.68 158216.26 5218419.27
Total 5376635.68 5376635.53

10. Neraca Energi Rotary Dryer

Tin (0C)= 70 Tref (0C)= 25.1


Tin (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.25
Massa masuk mol masuk
(Kg/jam) (kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
28 28
C6H9O5Na 150.03 0.81 1834.04 1494.50
C8H11O7Na 2885.91 11.92 8485.54 101126.03
ClCH2COONa 8.18 0.07 6742.52 473.21
NaCl 7.03 0.12 4234.92 509.79
C6H10O5 105.00 0.65 4108.21 2660.44
C3H8O 456.89 7.60 3981.72 30274.88
H2O 93.69 5.21 4087.08 21274.06
NaOH 0.42 0.01 3934.41 40.93
total 3707.15 26.39 157853.83

Tout (0C)= 120 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 393.15 Tref (0K)= 298.15
massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (Kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
30.00 30.00
C6H9O5Na 150.03 0.81 3954.03 3222.02
C8H11O7Na 2885.91 11.92 17973.28 214195.65
ClCH2COONa 8.18 0.07 15870.55 1113.84
NaCl 7.03 0.12 8886.54 1069.75
C6H10O5 105.00 0.65 8822.91 5713.64
C3H8O 4.57 0.08 9793.95 744.68
H2O 0.94 0.05 8515.32 443.24
NaOH 0.42 0.01 8322.45 222092.87
total 3162.07 13.71 448595.67

Tout (0C)= 100 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 373.15 Tref (0K)= 298.15
massa Keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kj/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
29 29
C3H8O 452.32 7.53 9793.95 73723.3518
H2O 92.76 5.15 8515.324181 43880.671
total 545.08 12.68 117604.02

H out
Komponen H in (KJ/jam)
(KJ/jam)
28 30 29
C6H9O5Na 1494.50 3222.02
C8H11O7Na 101126.03 214195.65
ClCH2COONa 473.21 1113.84
NaCl 509.79 1069.75
C6H10O5 2660.44 5713.64
C3H8O 30274.88 744.68 73723.35
H2O 21274.06 443.24 43880.67
NaOH 40.93 222092.87
sub total 157853.83 448595.67 117604.02
Udara
408345.86
Pemanas
Total 566199.70 566199.70

Aliran H In H out
35 157853.83
38 222092.87
37 117604.02
Udara
Pemanas 181843.06
Total 339696.89 339696.89

Tin (0C)= 120 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 393.15 Tref (0K)= 298.15
Komponen massa keluar mol masuk ∫CpdT
H(Kj/jam)
(Kg/jam) (kmol/jam) (Kj/Kmol)
O2 1050.05 65.63 2775.03 182119.88
N2 6912.82 246.89 2774.31 684939.20
Total 7962.87 867059.08

Tout (0C)= 100 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 373.15 Tref (0K)= 298.15
Komponen massa keluar mol masuk ∫CpdT
H(Kj/jam)
(Kg/jam) (kmol/jam) (Kj/Kmol)
O2 1050.048221 65.63 2194.52 144021.92
N2 6912.817452 246.89 2192.08 541194.11
Total 7962.865673 685216.02

11. Neraca Energi Rotary Cooler


Tin (0C)= 100 Tref (0C)= 25
Tin (0K)= 373.15 Tref (0K)= 298.15
massa masuk mol masuk ∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
30 30
C8H11O7Na 2885.91 11.92 14181.98 169012.99
C6H9O5Na 150.03 0.81 3098.44 2524.82
ClCH2COON
a 8.18 0.07 12052.16 845.85
NaCl 7.03 0.12 7038.92 847.33
C6H10O5 105.00 0.65 6924.34 4484.14
NaOH 0.42 0.01 6571.05 68.36
total 3156.57 13.58 49866.90 177783.49

Tout (0C)= 50 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 323.15 Tref (0K)= 298.15
massa keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
31 31
C8H11O7Na 2885.91 11.92 4723.68 56294.17
C6H9O5Na 150.03 0.81 1013.48 825.85
ClCH2COON
a 8.18 0.07 3562.11 250.00
NaCl 7.03 0.12 2365.69 284.78
C6H10O5 105.00 0.65 2273.69 1472.42
NaOH 0.42 0.01 2190.81 59127.22
total 3156.57 13.58 118254.45

H Out
H in (Kj/jam) (Kj/jam)
Komponen 30 31
C8H11O7Na 169012.99 56294.17
C6H9O5Na 2524.82 825.85
ClCH2COONa 845.85 250.00
NaCl 847.33 284.78
C6H10O5 4484.14 1472.42
NaOH 68.36 59127.22
sub total 177783.49 118254.45
Udara
Pendingin 59529.04
Total 177783.49 177783.49

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
Komponen massa masuk mol masuk ∫CpdT
H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
O2 504 31.50 147.52 4646.89
N2 3318 118.50 146.67 4646.89
Total 3822 9293.78

Tout (0C)= 40.63508577 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 313.79 Tref (0K)= 298.15
Komponen massa Keluar mol keluar
(Kg/jam) (Kmol/jam) ∫CpdT
H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

O2 504 31.50 460.60 14508.96


N2 3318 118.50 458.34 54313.86
Total 3822 68822.82

12. Neraca Energi Cooler

Tin (0C)= 70 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 343.15 Tref (0K)= 298.15
massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
27 27
C8H11O7Na 29.15 0.12 8504.45 1023.75
C6H9O5Na 1.52 0.01 1838.20 15.13
ClCH2COON
a 809.38 6.95 6759.22 46963.64
NaCl 696.46 11.92 4244.29 50581.05
C6H10O5 1.06 0.01 4117.48 26.93
3004984.5
C3H8O 45232.37 752.74 3992.04 7
2110763.2
H2O 9275.65 515.31 4096.07 2
NaOH 41.19 1.03 3943.17 4060.97
Total 5218419.2
56086.78 1288.09 7

Tin (0C)= 28 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 301.15 Tref (0K)= 298.15
massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

H2O 28926.41 1607.02 275.98 443501.87

Tout (0C)= 60 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 333.15 Tref (0K)= 298.15
massa Keluar mol keluar
(Kg/jam) (Kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)

H2O 28926.41 1607.02 3194.57 5133744.50

Tout (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
massa Keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
33 33
C8H11O7Na 29.15 0.12 944.65 113.72
C6H9O5Na 1.52 0.01 201.15 1.66
ClCH2COON
a 809.38 6.95 671.39 4664.90
NaCl 696.46 11.92 474.69 5657.11
C6H10O5 1.06 0.01 451.97 2.96
C3H8O 45232.37 752.74 372.46 280365.79
H2O 9275.65 515.31 459.76 236919.23
NaOH 41.19 1.03 438.19 451.28
Total 56086.78 1288.09 528176.64

13. Neraca Energi Dekanter

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
massa masuk mol masuk
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
33 33
C8H11O7Na 29.15 0.12 944.65 113.72
C6H9O5Na 1.52 0.01 201.15 1.66
ClCH2COON
a 809.38 6.95 671.39 4664.90
NaCl 696.46 11.92 474.69 5657.11
C6H10O5 1.06 0.01 451.97 2.96
C3H8O 45232.37 752.74 372.46 280365.79
H2O 9275.65 515.31 459.76 236919.23
NaOH 41.19 1.03 438.19 451.28
Total 56086.78 1288.080129 528176.64

Tout (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
massa Keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
34 34
C8H11O7Na 29.15 0.12 944.65 113.72
C6H9O5Na 1.52 0.01 201.15 1.66
ClCH2COON
a 809.38 6.95 671.39 4664.90
NaCl 696.46 11.92 474.69 5657.11
C6H10O5 1.06 0.01 451.97 2.96
H2O 9182.90 510.16 459.76 234550.04
NaOH 41.19 1.03 438.19 451.28
total 10761.66 530.19 245441.66

Tin (0C)= 30 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 303.15 Tref (0K)= 298.15
massa Keluar mol keluar
∫CpdT
Komponen (Kg/jam) (Kmol/jam) H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
35 35
C3H8O 45232.37 752.74 372.46 280365.79
H2O 92.76 5.15 459.76 2369.19
Total 45325.12 757.90 282734.98

H in H out
Komponen
33 34 35
C8H11O7Na 113.72 113.72
C6H9O5Na 1.66 1.66
ClCH2COONa 4664.90 4664.90
NaCl 5657.11 5657.11
C6H10O5 2.96 2.96
C3H8O 280365.79 280365.79
H2O 236919.23 2369.19 234550.04
NaOH 451.28 451.28
sub total 528176.64 282734.98 245441.66
Total 528176.64 528176.64

14. Neraca Energi Ball Mill

Tin (0C)= 50 Tref (0C)= 25


Tin (0K)= 323.15 Tref (0K)= 298.15
massa masuk mol masuk
(Kg/jam) (Kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
31 31
C8H11O7Na 2885.91 11.92 4723.68 56294.17
C6H9O5Na 150.03 0.81 1013.48 825.85
ClCH2COON
8.18 0.07 3562.11 250.00
a
NaCl 7.03 0.12 2365.69 284.78
C6H10O5 105.00 0.65 2273.69 1472.42
C3H8O 4.57 0.08 2048.23 155.74
H2O 0.94 0.05 2287.79 119.08
NaOH 0.42 0.01 2190.81 22.79
total 3162.07 13.71 20465.49 59424.83

Tout (0C)= 50 Tref (0C)= 25


Tout (0K)= 323.15 Tref (0K)= 298.15
massa keluar mol keluar
(Kg/jam) (Kmol/jam) ∫CpdT
Komponen H(KJ/jam)
(Kj/Kmol)
32 32
C8H11O7Na 2885.91 11.92 4723.68 56294.17
C6H9O5Na 150.03 0.81 1013.48 825.85
ClCH2COON
8.18 0.07 3562.11 250.00
a
NaCl 7.03 0.12 2365.69 284.78
C6H10O5 105.00 0.65 2273.69 1472.42
C3H8O 4.57 0.08 2048.23 155.74
H2O 0.94 0.05 2287.79 119.08
NaOH 0.42 0.01 2190.81 22.79
Total 3162.07 13.71 59424.83

H in H out
Komponen
31 32
C8H11O7Na 56294.17 56294.17
C6H9O5Na 825.85 825.85
ClCH2COONa 250.00 250.00
NaCl 284.78 284.78
C6H10O5 1472.42 1472.42
C3H8O 155.74 155.74
H2O 119.08 119.08
NaOH 22.79 22.79
Total 59424.83 59424.83
Lampiran C
Perancangan
Alat

T. Pencampuran 1 (M-101)

Fungsi = Mencampurkan gula pasir dengan bahan pendukung fermentasi

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ µ (cP) X. ln µ


Sukrosa 3043.52 0.02 1590.00 1.5E-05 1234.00 1.7E-01
Air 118697.11 0.95 1022.88 9.3E-04 0.82 -2E-01
Asam Asetat 0.40 3.2E-06 1037.76 3.1E-09 1.05 1.5E-07
Nutrisi 6.09 4.9E-05 1438.87 3.4E-08 1438.87 3.5E-04
Ac. Xylinum 3652.22 0.03 1022.88 2.8E-05 0.82 -6E-03
Total 125399.3403 1.00 1E-03 -0.03

rate bahan = 125399 kg/ jam


= 276455 lb/ jam
rho campuran = 1 (felder, 189)
X/ρ
rho campuran = 1031.82 kg / m3
= 64.42 lb /ft3
lnµ = Σxlnµ (perry's 8th ed, hal 2-506)
lnµ = -0.03
µ = 0.97 Cp
Q = 4291.68 ft3/ jam
= 121.53 m3/jam

a. Menentukan Volume tangki


Jumlah tangki = 3
Volume tangki (Vc) = Qxt
Volume tangki (Vc) = 60.8 m3
waktu pengadukan = 15 menit
waktu pemasukan bahan = 5 menit
waktu pemasukan bakteri = 10 menit
waktu pengeluaran bahan = 5 menit
Total waktu = 30 menit
= 0.50 jam
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc/80%
Vt = 61
80%
Vt = 75.96 m3
Vt = 2682.29 ft3
= 20065.7 gal
V shell = 1 π D2H
4
H = 1.5 D
V shell = 3 π D3
8
D = 3 8V
3
D = 4.01 m
= 13.15 ft
= 157.9 in
H shell = 6.02 m
= 19.7 ft
= 236.843 in
Menentukan Volume Head & Bottom tangki
V Head = V Bottom
2
V Head = 0.000049 D (Brownel &young hal. 88)
2
= 0.000049 x 4.01
2
= 0.000788 m

h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 4.81 m
= 15.79 ft
= 189.47 in
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 6.61 Psi
P safety = 10%
P operasi = 1.00 atm
= 14.70 psi
Tekanan Total dalam tangki

LC-2
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 23.4 Psi
Tekanan Design = 1.59 atm

Menghitung Tebal shell


Bahan sheel tanki jenis Stainless steel SA-167 Grade 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.324)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

Menghitung tebal shell


ts = PR + CA (Wallas tabel 18.14 hal 658)
SE - 0.6P
ts = 23.44 x 78.95 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 23.44
ts = 0.2485 in
= 0.63115 cm

OD shell = ID shell + 2ts shell


OD shell = 5.27 m
= 207.59 in
Dipakai OD standar 216 in (brownell Table 5.7 hal 89)
icr = 13 in
r = 170 in
Tebal Head

th = Tebal Head, in
W = faktor intensifikasi stress in
f = Allowable stress Psi
E = Joint effisiensi
C = Corrosion Allowance in
P = Tekanan design Psi
= 23.4 Psi

W= 1.65 in
th = 23.4 x 170 x 1.65 + 0.125

LC-3
2 x 18750 x 0.80 - 0.2 x 23.4
th = 0.17186 in
Digunakan tebal standar 0.1875 in (Brownel table 5.6 hal 88)
th = 0.4763 cm
sf = 2 in
BC = r -icr = 157 in
AB = (ID/2) - icr = 65.95 in
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 142.5 in
b = r -AC = = 28 in
Tinggi head (OA) = t head + b + sf
= 30 inch
= 0.755 m
Tinggi tangki total = H + 2*OA
= 296.3 in
= 7.525 m

Menghitung Dimensi Pengaduk dan Daya Pengaduk


1. Menghitung dimensi pengaduk
volume tangki 20066 gallon (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Standard turbine design (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Da/Dt = 0.3
E/Da = 1
H/Dt = 1
L/Da = 0.25
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08
Dengan : Da = diameter pegaduk
Dt = diameter dalam tangki
E = Jarak agitator dengan bagian bawah tangki
H = tinggi Cairan
L = Panjang blade
W = tinggi blade
J = Tebal baffle 1
Sehingga,Dt = 13.15 ft= 4.01 m= 48.1 inch
Da = 4.38 ft= 1.34 m= 16.0 inch
E= 4.38 ft= 1.34 m= 16.0 inch
H= 13.15 ft= 4.01 m= 48.1 inch
L= 1.10 ft= 0.33 m= 4.0 inch
W= 0.88 ft= 0.27 m= 3.2 inch
J= 1.10 ft= 0.33 m= 4.0 inch

2. Menghitung Kecepatan Pengaduk

LC-4
Persamaan kecepatan pengadukan
WELH/2*Di = (3.14 *DiN/600)^2
Dengan, WELH = water equivalent liquid height, ft
Di = diameter pengaduk, ft
N = kecepatan pengadukan, rpm
Densitas campuran = 1031.82 kg/m3 =64.4 lb/ft3
Densitas air pada 30 C = 1023 kg/m3 =63.9 lb/ft3
Specific gravity = 1.01 lb/ft3
WELH = z x spesific gracity = 13.3 lb
Jumlah turbin = WELH / D = 1.01 = 2
N = 600 (WELH/2*Di)^0.5/(3.14*Di)
= 235 rpm = 3.92 rps = 14102.9 rph

Komponen Massa (kg/jam) X µ (Kg/m.s)


X. lnµ
Sukrosa 3043.52 0.02 1234.00 0.17
Air 118697.11 0.95 0.82 -0.19
Asam Asetat 0.40 0.00 1.05 0.00
Nutrisi 6.09 0.00 10.60 0.00
Ac. Xylinum 3652.22 0.03 0.82 -0.01
Total 125399.3403 1.00 -0.03

lnµ= Σxlnµ
lnµ= -0.03
µ = 0.97 Cp
Viskositas camp = 0.97 cP =7E-04 lb/fts =
Bilangan Reynold

Nre = ρNDa2
µ
ρ = Densitas, lb/ft3
N = Kecepatan pengadukan, rps
Da = Diameter pengaduk, ft
µ = Viskositas, lb/fts
Nre = 64.42 x 3.92 x 4.38 2
0.0007
Nre = 7415708
Untuk Nre>10000 sebaiknya digunakan baffle (4 baffle atau lebih)

3. Menghitung Daya Pengaduk (P)


Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan :

P = (Np)ρN3D5 (Wallace hal. 284)

LC-5
Dengan P = daya, W
ρ = densitas, Kg/m3
N = kecepatan putar, rps
Di = diameter pengaduk, m
Dari fig. 10.6 wallace, diperoleh harga Np = 3
maka daya pengadukan (P) = 264532.9 W
= 952318.3 Kj/jam
= 354.7 HP
= 354.7444 (15 menit t pengadukan)
Efisiensi motor 85%
P aktual208.7
= HP ≈ 209 HP
Untuk Perancangan dipilih motor dengan daya sebesar = 209 HP
= 155.9 kW

LC-6
Ruang Fermentasi (F-101)
fungsi : Sebagai ruang terjadinya fermentasi bakteri membentuk
selulosa

kondisi operasi
T = 30 C = 303.15 K
P = 1 atm = 14.7 psi
waktu tinggal = 8 hari
= 192 jam
Kompresor

Udara keluar

Ruang Udara keluar

Fermentasi
Udara keluar

0.5 m
6.3 m
0.18 m

0.05 m

0.1 m

2.1 m
Rak tampak depan

0.4 m

LC-7
0.4 m

Selulosa/nata

Air

Tray / bucket

6.3 m
80 m

Rak tampak samping

Lembaran Selulosa/
nata

Air 0.1 m
Nampan /
bucket
0.4 m

0.5 m

LC-8
Screen
Nampan Conveyor
kosong
Lembaran
88 m
Selulosa

Inlet
masuk Inlet
Operator
masuk Sterilisasi Nampan

Rak Nampan
Udara masuk Udara masuk

Roller
Conveyor
Roller
Conveyor Rak Nampan

Nampan
selulosa

Rak Nampan
Udara masuk Udara masuk

Rak Nampan

a. Kondisi alat
Tekanan = 1 Atmosfer
Jenis = setengah horizotal tank
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C
t fermentasi = 8 hari
t fermentasi = 8 x 24
= 192 jam

Komponen Massa (kg/jam) X ρ ( kg/m3)X/ρ


Sukrosa 3043.52 0.02 1590.00 1.5E-05
Air 118697.11 0.95 1022.88 9.3E-04
Asam Asetat 6.09 4.9E-05 1037.76 4.7E-08
Nutrisi 0.40 3.2E-06 1438.87 2.2E-09

LC-9
Ac. Xylinum 3652.22 0.03 1022.88 2.8E-05
Total 125399.3403 1 9.7E-04

Rate bahan = 133921 Kg/jam


= 295243 lb/jam

= 1
rho campuran
X/ρ
= 1031.81 kg / m3
rho campuran
= 64.42 lb /ft3
Q = 4583.39 ft3/jam
= 129.79 m3/jam
b. menentukan volume wadah
Volume bahan pada wadah (Vc) = Qxt
= 129.86 x 192
= 16094.3 m3
Volume Fermentor
Level fluida di dalam nampan di rancang 80%, maka :
Vt = Q/90%
Vt = 16094.3
90%
Vt = 17882.5 m3
= 631432 ft3
Ukuran nampan / = 500 x 400 x 100 mm
Bucket (terbesar) = 0.5 x 0.4 x 0.10 m
(Perry 7th , Tabel 21-8)
Lebar = 0.4 m
Tinggi = 0.10 m
Panjang = 0.5 m

jumlah rak = 32
Volume
nampan/bucket = 20000000 mm3
= 0.02 m3
Jumlah nampan = Volume fluida
volume nampan
= 894126.7 buah
jumlah nampan dalam 1 rak = 27941.459
= 27942
jumlah baris nampan dalam 1 susun = 200
jumlah banjar nampan dalam 1 susun = 4
jumlah nampan dalam 1 susun = 200 x 4

LC-10
jumlah nampan dalam 1 susun = 800
jumlah susun dalam 1 rak = 27942
800 x
= 34.9275
= 35 susun
= 2x 35 x 32
Jumlah conveyor = 2240
= jumlah nampan
jumlah nampan per conveyor
jumlah conveyor
= 399.164
= 400

Panjang conveyor/rak = Panjang nampan x jumlah baris nampan per


susun
= 0.4 m x 200
= 80.0 m
= 262.4 ft
Lebar conveyor = 2x 0.5 m
= 1m
Lebar rak = Lebar conveyor x 2 + 0.1 m (tebal penyangga)
= 2.1 m
Tinggi susun = Tinggi nampan + tinggi conveyor + tinggi
ruang udara
= 0.1 + 0.05 + 0.03
0.18 m
Tinggi rak = Tinggi susun x jumlah susun
= 6.3 m

Power conveyor rak


Power Horizontal = 5.32 HP/100 ft
(untuk 50lb/ft3) = 5.32 x 262.4 x 64.42
100 50
= 17.98 HP (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 41 HP
Power conveyor nampan produk, bahan baku & sterilisasi
Power Horizontal = 5.32 HP/100 ft
(untuk 50lb/ft3) = 5.32 x 564.5 x 64.42
100 50
= 38.691 HP (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 39 HP

LC-11
Ruang Fermentasi
Panjang Ruangan = panjang conveyor + 2 m (ruang kosong) + lebar conveyor
nampan produk &bahan baku
= 80.0 + 2 + 1.6
= 83.60 m
Lebar Ruangan = Lebar rak x jumlah rak +(jumlah rak x lebar jalan
operator) + lebar ruangan sterilisasi
= 2.10 x 32 + 32 x 0.5
= 88.20 m

Tinggi Ruangan = Tinggi Rak + Ruang kosong


= 6.3 + 1
= 7.3 m

Panjang Ruangan = 83.60 m


Lebar Ruangan = 88.20 m
Tinggi Ruangan = 7.3 m

laju alir steam yang dibutuhkan untuk sterilisasi nampan (Qs)


Qs = (1/5) V. nampan x 85 (85 nampan setiap jam)
= 0.004 m3 x 85
= 0.34 m3/jam

LC-12
Filter Press (F-101

Fungsi = Mengurangi kadar air dalam selulosa

Jenis filter press = Horizontal plate filter


laju umpan = 20545.1 kg/jam
laju cake = 9938.98 kg/jam
laju filtrate = 10606.09 kg/jam

Komponen densitas m umpan m cake m filtrate X umpan


selulosa 1053 2191.33 2191.33 0.00 0.11
CH3COONa 1528 0.55 0.00 0.55 0.00
Air 1022.88 18170.3 7747.65 10422.62 0.88
Ac. Xylinum 1022.88 182.92 0.00 182.92 0.01
Total 20545.06 9938.98 10606.09 1

Komponen X cake X filtrate


selulosa 0.22 0.00 112.31 232.16 0.00
CH3COONa 0.00 0.00 0.04 0.00 0.08
Air 0.78 0.98 904.64 797.35 1005.18
Ac. Xylinum 0.00 0.02 9.11 0.00
Total 0 1 1026.10 1029.52 1005.26
maka,
Densitas umpan = 1026.10 kg/m3
Densitas cake = 1029.52 kg/m3
Densitas filtrat = 1005.26 kg/m3

Asumsi
Kecepatan filtrat = 0.5 m/ jam

LC-9
Volume umpanberat
= umpan
rho umpan
= 20.02 m3/ jam

(rase, hal. 98)

tebal cake = < 20 cm (wallas. Hal. 348)


Asumsi tebal cake = 10 cm = 0.01 m
ԑ = porositas cake
= 1 - 73.8
ρ cake
ԑ = 0.05
W = Laju alir massa cake
Laju alir umpan
= 9938.98
20545.06
= 0.48
0.01 x Ax(1-0.05) x 1029.52 = 1005.26 x 9.654
+ 0.05 x 0.01 A x 0.484
0.516
9.78041 A = 9094.39 + 0.47102 A
A = 976.904

Faktor Keamanan, FK = 10%


Luas filter = 1075 m2
= 11566.8 ft2
Data literature (Wallas hal 349 Tabel 11.11 b)
Ukuran plate = 30 x 49 in
Luas efektif perchamber = 50.0 ft2
spacing between plate = 4.0 in
Jumlah plate = luas filter
luas efektif perchamber
= 231.34
= 232 plate

Panjang Flter Press = 928 in


= 23.5712 m

LC-10
Netralizer (N-01)

Fungsi = Menetralkan selulosa

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ µ (cP) X. ln µ


Selulosa 2191.33 0.11 1053.00 1.0E-04 1765.00 8.0E-01
Asam Asetat 0.40 0.00 1037.76 1.9E-08 1.05 9E-07
NaOH 0.27 0.00 1899.17 6.9E-09 2307.17 1.0E-04
H2O 18170.14 0.88 1022.88 8.6E-04 1022.88 6.1E+00
Ac. Xylinum 182.92 0.01 1022.88 8.7E-06 0.82 -2E-03
Total 20545.0645 1.00 1E-03 6.92

rate bahan = 20545.1 kg/ jam


= 45293.6 lb/ jam
rho campuran = 1 (felder, hal. 189)
X/ρ
rho campuran = 1026.01 kg / m3
= 64.05 lb /ft3
lnµ = Σxlnµ (perry's 8th ed, hal 2-506)
lnµ = 6.92
µ = 1017.30 Cp
Q = 707.12 ft3/ jam
= 20.02 m3/jam

a. Menentukan Volume tangki


Jumlah tangki = 1
Volume Tangki = Q x t/n
Volume Tangki = 5.01 m3
waktu pengadukan (t) = 15 menit
= 0.25 jam
Volume tanki (Vt) =
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc/80%

LC-11
Vt = 5
80%
Vt = 6.25756 m3
Vt = 220.973 ft3
= 1653.06 gal
V shell = 1 π D2H
4
H = 1.5 D
V shell = 3 π D3
8
D = 8V
3
3
D = 1.75 m
= 5.72 ft
= 68.7 in
H shell = 2.62 m
= 8.59 ft
= 103.056 in
Menentukan Volume Head & Bottom Reaktor
V Head = V Bottom
2
V Head = 0.000049 D (Brownel &young hal. 88)
= 0.000049 x 1.75 2
2
= 0.000149 m

h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 2.09 m
= 6.87 ft
= 82.44 in
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 2.61 Psi
P safety = 10%
P operasi = 1.00 atm
= 14.70 psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 19.0 Psi
Tekanan Design = 1.30 atm

LC-12
Menghitung Tebal shell
Bahan sheel tanki jenis Stainless steel SA-167 Grade 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

Menghitung tebal shell


ts = PR + CA (Wallas tabel 18.14 hal 658)
SE - 0.6P
ts = 19.04 x 34.35 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 19.04
ts = 0.1686 in
= 0.00428 m

OD shell = ID shell + 2ts shell


OD shell = 1.75 m
= 69.04 in
Dipakai OD standar 72 in (brownell Table 5.7 hal 89)
icr = 4.38 in
r = 66 in
Tebal Head

th = Tebal Head, in
W = faktor intensifikasi stress in
f = Allowable stress Psi
E = Joint effisiensi
C = Corrosion Allowance in
P = Tekanan design Psi
= 19.0 Psi

W= 1.72 in
th = 19.0 x 66 x 1.72 + 0.125
2 x 18750 x 0.80 - 0.2 x 19.0
th = 0.14392 in
Digunakan tebal standar 0.1875 in (Brownel table 5.6 hal 88)
sf = 2 in

LC-13
BC = r -icr = 62 in
AB = (ID/2) - icr = 29.97 in
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 53.84 in
b = r -AC = = 12 in
Tinggi head (OA) = t head + b + sf
= 12 inch
= 0.309 m
Tinggi reaktor total = H + 2*OA
= 127.4 in
= 3.235 m

Menghitung Dimensi Pengaduk dan Daya Pengaduk


1. Menghitung dimensi pengaduk
Viskositas larutan antara 0 – 10000Pa.s (Holland,1996 table 8-3)
(Mc.Cabe 5th edition hal 243)
volume reaktor0 gallon
Standard turbine design (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Da/Dt = 0.3
E/Da = 1
H/Dt = 1
L/Da = 0.25
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08
Dengan : Da = diameter pegaduk
Dt = diameter dalam reaktor
E = Jarak agitator dengan bagian bawah tangki
H = tinggi Cairan
L = Panjang blade
W = tinggi blade
J = Tebal baffle
Sehingga,
Dt = 5.72 ft= 1.745 m= 20.9 inch
Da = 1.91 ft= 0.582 m= 7.0 inch
E= 1.91 ft= 0.582 m= 7.0 inch
H= 5.72 ft= 1.745 m= 20.9 inch
L= 0.48 ft= 0.145 m= 1.7 inch
W= 0.38 ft= 0.116 m= 1.4 inch
J= 0.48 ft= 0.145 m= 1.7 inch

2. Menghitung Kecepatan Pengaduk


Persamaan kecepatan pengadukan
WELH/2*Di = (3.14 *DiN/600)^2 (rase, eq. 8.8)
Dengan, WELH = water equivalent liquid height, ft

LC-14
Di = diameter pengaduk, ft
N = kecepatan pengadukan, rpm
Densitas campuran = 1026.01 kg/m3 =64.05 lb/ft3
Densitas air pada 30 C = 1590 kg/m3 =99.26 lb/ft3
Specific gravity = 0.645 lb/ft3
WELH = z x spesific gracity = 3.694 lb
Jumlah turbin = WELH / D = 0.645 = 2
N = 600 (WELH/2*Di)^0.5/(3.14*Di) ( Rase 8.8, hal 345)
= 188 rpm = 3.133 rps = 11279.67 rph

Komponen Massa (kg/jam) X µ (Kg/m.s)


X. lnµ
Selulosa 2191.33 0.11 1765.00 0.80
Asam Asetat 0.40 0.00 1.05 0.00
NaOH 0.27 0.00 2307.17 0.00
H2O 18170.14 0.88 1022.88 6.13
Ac. Xylinum 182.92 0.01 0.82 0.00
Total 20545.0645 1.00 6.92

lnµ= Σxlnµ
lnµ= 6.92
µ = 1017.30 Cp
Viskositas camp = 1017.30 cP =0.684 lb/fts =2461
Bilangan Reynold

Nre = ρNDa2
µ
ρ = Densitas, lb/ft3
N = Kecepatan pengadukan, rps
Da = Diameter pengaduk, ft
µ = Viskositas, lb/fts
Nre = 64.05 x 3.13 x 1.91 2
0.6836
Nre = 1068.744
Untuk Nre>10000 sebaiknya digunakan baffle (4 baffle atau lebih)

3. Menghitung Daya Pengaduk (P)


Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan :

P = (Np)ρN3D5 (Wallace hal. 284)

Dengan P = daya, W
ρ = densitas, Kg/m3

LC-15
N = kecepatan putar, rps
Di = diameter pengaduk, m
Dari fig. 10.6 wallace, diperoleh harga Np = 4 ( walas, hal 283 fig 10.6)
maka daya pengadukan (P) = 8396.628 W
= 30227.86 Kj/jam
= 11.26 HP
Efisiensi motor 85%
P aktual13.24713
= HP ≈ 14 HP
Untuk Perancangan dipilih motor dengan daya sebesar = 14 HP

LC-16
Tangki Pelarutan 1 (M-102)

Fungsi = Melarutkan NaOH padatan menjadi larutan NaOH

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ µ (cP) X. ln µ


NaOH 0.27 0.00 1899.17 2.1E-08 2307.17 3.1E-04
H2O 6848.26 1.00 1022.88 9.8E-04 0.82 -2E-01
Total 6848.53 1.0E+00 2922.04 9.8E-04 2307.99 -2E-01

rate bahan = 6848.5 kg/ jam


= 15098.3 lb/ jam
rho campuran = 1 (felder, 189)
X/ρ
rho campuran = 1022.89 kg / m3
= 63.86 lb /ft3
lnµ = Σxlnµ (perry's 8th ed, hal 2-506)
lnµ = -0.20
µ = 0.82 Cp
Q = 236.43 ft3/ jam
= 6.70 m3/jam

a. Menentukan Volume tangki


Jumlah tangki (n) = 1
Volume tangki (Vc) = Q x t/n
Volume tangki (Vc) = 1.67 m3
waktu tinggal (t) = 15 menit
= 0.25 jam
Volume tanki (Vt) =
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc/80%
Vt = 1.7
80%

LC-17
Vt = 2.09227 m3
Vt = 73.8842 ft3
= 552.714 gal
V shell = 1 π D2H
4
H = 1.5 D
V shell = 3 π D3
8
D = 8V
3
3
D = 1.21 m
= 3.97 ft
= 47.7 in
H shell = 1.82 m
= 5.96 ft
= 71.5279 in
Menentukan Volume Head & Bottom Tangki
V Head = V Bottom
2
V Head = 0.000049 D (Brownel &young hal. 88)
2
= 0.000049 x 1.21
2
= 0.000072 m

h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 1.45 m
= 4.77 ft
= 57.22 in
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 1.67 Psi
P safety = 10%
P operasi = 1.00 atm
= 14.70 psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 18.0 Psi
Tekanan Design = 1.22 atm

Menghitung Tebal shell


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3

LC-18
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

Menghitung tebal shell


ts = PR + CA (Wallas tabel 18.14 hal 658)
SE - 0.6P
ts = 18.00 x 23.84 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 18.00
ts = 0.1536 in
= 0.00390 m

OD shell = ID shell + 2ts shell


OD shell = 1.22 m
= 47.99 in
Dipakai OD standar 54 in (brownell Table 5.7 hal 89)
icr = 3.25 in
r = 54 in
Tebal Head

th = Tebal Head, in
W = faktor intensifikasi stress in
f = Allowable stress Psi
E = Joint effisiensi
C = Corrosion Allowance in
P = Tekanan design Psi
= 18.0 Psi

W= 1.77 in
th = 18.0 x 54 x 1.77 + 0.125
2 x 18750 x 0.80 - 0.2 x 18.0
th = 0.14092 in
Digunakan tebal standar 0.1875 in (Brownel table 5.6 hal 88)
sf = 2 in
BC = r -icr = 51 in
AB = (ID/2) - icr = 20.59 in

LC-19
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 46.38 in
b = r -AC = = 8 in
Tinggi head (OA) = t head + b + sf
= 8 inch
= 0.193 m
Tinggi total tangki = H + 2*OA
= 86.76 in
= 2.204 m

Menghitung Dimensi Pengaduk dan Daya Pengaduk


1. Menghitung dimensi pengaduk
volume tangki
552.7 gallon (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Standard turbine design (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Da/Dt = 0.3
E/Da = 1
H/Dt = 1
L/Da = 0.25
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08
Dengan : Da = diameter pegaduk
Dt = diameter dalam reaktor
E = Jarak agitator dengan bagian bawah tangki
H = tinggi Cairan
L = Panjang blade
W = tinggi blade
J = Tebal baffle
Sehingga,
Dt = 3.97 ft= 1.211 m= 14.5 inch
Da = 1.32 ft= 0.404 m= 4.8 inch
E= 1.32 ft= 0.404 m= 4.8 inch
H= 3.97 ft= 1.211 m= 14.5 inch
L= 0.33 ft= 0.101 m= 1.2 inch
W= 0.26 ft= 0.081 m= 1.0 inch
J= 0.33 ft= 0.101 m= 1.2 inch

2. Menghitung Kecepatan Pengaduk


Persamaan kecepatan pengadukan
WELH/2*Di = (3.14 *DiN/600)^2 (rase, eq. 8.8)
Dengan, WELH = water equivalent liquid height, ft
Di = diameter pengaduk, ft
N = kecepatan pengadukan, rpm
Densitas campuran = 1022.89 kg/m3 =63.86 lb/ft3
Densitas air pada 30 C = 1590 kg/m3 =99.26 lb/ft3

LC-20
Specific gravity = 0.643 lb/ft3
WELH = z x spesific gracity = 2.556 lb
Jumlah turbin = WELH / D = 0.643 = 3
N = 600 (WELH/2*Di)^0.5/(3.14*Di) ( Rase 8.8, hal 345)
= 187.7 rpm = 3.128 rps = 11263 rph

Komponen Massa (kg/jam) X µ (Kg/m.s)


X. lnµ
NaOH 0.27 0.0 2307.17 0.00
H2O 6848.26 1.0 0.82 -0.20
Total 6848.53 1.00 2307.99 -0.20

lnµ= Σxlnµ
lnµ= -0.20
µ = 0.82 Cp
Viskositas camp = 0.82 cP =5E-04 lb/fts =1.972
Bilangan Reynold

Nre = ρNDa2
µ
ρ = Densitas, lb/ft3
N = Kecepatan pengadukan, rps
Da = Diameter pengaduk, ft
µ = Viskositas, lb/fts
Nre = 63.86 x 3.13 x 1.32 2
0.0005
Nre = 639495.4
Untuk Nre>10000 sebaiknya digunakan baffle (4 baffle atau lebih)

3. Menghitung Daya Pengaduk (P)


Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan :

P = (Np)ρN3D5 (Wallace hal. 284)

Dengan P = daya, W
ρ = densitas, Kg/m3
N = kecepatan putar, rps
Di = diameter pengaduk, m
Dari fig. 10.6 wallace, diperoleh harga Np = 4 ( walas, hal 283 fig 10.6)
maka daya pengadukan (P) = 1342.209 W
= 4831.952 Kj/jam
= 1.8 HP
Efisiensi motor 85%

LC-21
P aktual2.117567
= HP ≈ 3 HP
Untuk Perancangan dipilih motor dengan daya sebesar == 3 HP

LC-22
Tangki Pelarutan ( M-103)

Fungsi = Melarutkan NaOH padatan menjadi larutan NaOH 30%

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ µ (cP) X. ln µ


NaOH 556.05 0.30 1899.17 1.6E-04 2307.17 2.3E+00
H2O 1297.45 0.70 1022.88 6.8E-04 0.82 -1E-01
Total 1853.49 1.0E+00 2922.04 8.4E-04 2307.99 2.2E+00

rate bahan = 1853.49 kg/ jam


= 4086.21 lb/ jam
rho campuran = 1 (felder, 189)
X/ρ
rho campuran = 1187.21 kg / m3
= 74.12 lb /ft3
lnµ = Σxlnµ (perry's 8th ed, hal 2-506)
lnµ = 2.18
µ = 8.85 Cp
Q = 55.13 ft3/ jam
= 1.56 m3/jam

a. Menentukan Volume tangki


Jumlah tangki (n) = 1
Waktu tinggal (t) = 0.25 jam
Volume tangki (Vc) = Q x t/n
Volume tanki (Vt) = 1.25 m3
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc/80%
Vt = 1.2
80%
Vt = 1.56122 m3
Vt = 55.1312 ft3
= 412.426 gal

LC-23
2
V shell = 1πD H
4
H = 1.5 D
V shell = 3 π D3
8 1.562636
D = 8V
3
3
D = 1.10 m
= 3.60 ft
= 43.3 in
H shell = 1.65 m
= 5.41 ft
= 64.877in
Menentukan Volume Head & Bottom Tangki
V Head = V Bottom
2
V Head = 0.00005 D (Brownel &young hal. 88)
2
= 0.00005 x 1.10
2
= 0.00006 m

h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 1.32 m
= 4.32 ft
= 51.90 in
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 1.71 Psi
P safety = 10%
P operasi = 1.00 atm
= 14.70 psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 18.0 Psi
Tekanan Design = 1.23 atm

Menghitung Tebal shell


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8

LC-24
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

Menghitung tebal shell


ts = PR + CA (Wallas tabel 18.14 hal 658)
SE - 0.6P
ts = 18.05 x 21.63 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 18.05
ts = 0.1510 in
= 0.00384 m

OD shell = ID shell + 2ts shell


OD shell = 1.11 m
= 43.55 in
Dipakai OD standar 144 in (brownell Table 5.7 hal 89)
icr = 8.75 in
r = 132 in
Tebal Head

th = Tebal Head, in
W = faktor intensifikasi stress in
f = Allowable stress Psi
E = Joint effisiensi
C = Corrosion Allowance in
P = Tekanan design Psi
= 18.0 Psi

W= 1.72 in
th = 18.0 x 132 x 1.72 + 0.125
2 x 18750 x 0.80 - 0.2 x 18.0
th = 0.16286 in
Digunakan tebal standar 0.1875 in (Brownel table 5.6 hal 88)
sf = 2 in
BC = r -icr = 123 in
AB = (ID/2) - icr = 12.88 in
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 122.6 in
b = r -AC = = 9 in
Tinggi head (OA) = t head + b + sf

LC-25
= 9 inch
= 0.239 m
Tinggi reaktor total = H + 2*OA
= 83.73 in
= 2.127 m

Menghitung Dimensi Pengaduk dan Daya Pengaduk


1. Menghitung dimensi pengaduk
volume reaktor 412.4 gallon (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Standard turbine design (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Da/Dt = 0.3
E/Da = 1
H/Dt = 1
L/Da = 0.25
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08
Dengan : Da = diameter pegaduk
Dt = diameter dalam reaktor
E = Jarak agitator dengan bagian bawah tangki
H = tinggi Cairan
L = Panjang blade
W = tinggi blade
J = Tebal baffle
Sehingga,
Dt = 3.60 ft= 1.098 m= 13.2 inch
Da = 1.20 ft= 0.366 m= 4.4 inch
E= 1.20 ft= 0.366 m= 4.4 inch
H= 3.60 ft= 1.098 m= 13.2 inch
L= 0.30 ft= 0.092 m= 1.1 inch
W= 0.24 ft= 0.073 m= 0.9 inch
J= 0.30 ft= 0.092 m= 1.1 inch

2. Menghitung Kecepatan Pengaduk


Persamaan kecepatan pengadukan
WELH/2*Di = (3.14 *DiN/600)^2 (rase, eq. 8.8)
Dengan, WELH = water equivalent liquid height, ft
Di = diameter pengaduk, ft
N = kecepatan pengadukan, rpm
Densitas campuran = 1187.21 kg/m3 =74.12 lb/ft3
Densitas air pada 30 C = 1590 kg/m3 =99.26 lb/ft3
Specific gravity = 0.747 lb/ft3
WELH = z x spesific gracity = 2.691 lb
Jumlah turbin = WELH / D = 0.747 = 3

LC-26
N = 600 (WELH/2*Di)^0.5/(3.14*Di) ( Rase 8.8, hal 345)
= 202.2 rpm = 3.37 rps = 12133.44 rph

Komponen Massa (kg/jam) X µ (Kg/m.s)


X. lnµ
NaOH 556.05 0.30 2307.17 2.32
H2O 1297.45 0.70 0.82 -0.14
Total 1853.49 1.00 2307.99 2.18

lnµ= Σxlnµ
lnµ= 2.18
µ = 8.85 Cp
Viskositas camp = 8.85 cP =0.006 lb/fts =21.4
Bilangan Reynold

Nre = ρNDa2
µ
ρ = Densitas, lb/ft3
N = Kecepatan pengadukan, rps
Da = Diameter pengaduk, ft
µ = Viskositas, lb/fts
Nre = 74.12 x 3.37 x 1.20 2
0.0059
Nre = 60628.85
Untuk Nre>10000 sebaiknya digunakan baffle (4 baffle atau lebih)
3. Menghitung Daya Pengaduk (P)
Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan :

P = (Np)ρN3D5 (Wallace hal. 284)

Dengan P = daya, W
ρ = densitas, Kg/m3
N = kecepatan putar, rps
Di = diameter pengaduk, m
Dari fig. 10.6 wallace, diperoleh harga Np = 4 ( walas, hal 292 fig 10.6)
maka daya pengadukan (P) = 1195.75 W
= 4304.701 Kj/jam
= 1.604 HP
Efisiensi motor 85%
P aktual = 1.886503 HP ≈ 2 HP

Untuk Perancangan dipilih motor dengan daya sebesar = = 2 HP

LC-27
Reaktor Alkalisasi
Fungsi : Mereaksikan selulosa dengan NaOH
Bentuk = CSTR, silinder tegak dengan bottom & head "torispherical
dished head"

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ µ (cP) X/µ


C6H10O5 2191.33 0.04 1053.00 3.6E-05 1765.00 2.2E-05
NaOH 556.05 0.01 1899.17 5.1E-06 0.82 0.01
H2O 9137.85 1.6E-01 1022.88 1.6E-04 1438.87 1.1E-04
Isopropanol 45689.26 0.79 777.78 1.0E-03 0.82 0.97
Total 57574.4894 1.00 1.2E-03 0.99

rate bahan = 57574.5 kg/ jam


= 126929 lb/ jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 821.90 kg / m3
= 51.31 lb /ft3
µ campuran = 1.01 Kg/m.s
Q = 2473.70 ft3/ jam
= 70.05 m3/jam
a. Menentukan Volume tangki
Volume tangki (Vc) = 27.65 m3
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc/80%
Vt = 27.7
80%
Vt = 34.5635 m3
Vt = 1220.54 ft3
= 9130.65 gal

LC-28
τ = 0.39473 jam
= 23.6836 menit
V shell = 1 π D2H
4
H = 1.5 D
V shell = 3 π D3
8
D = 8V
3
3
D = 3.08 m
= 10.12 ft
= 121.4 in
H shell = 4.63 m
= 15.2 ft
= 182.17in
Menentukan Volume Head & Bottom Reaktor
V Head = V Bottom
2
V Head = 0.000049 D (Brownel &young hal. 88)
2
= 0.000049 x 3.08
2
= 0.000466 m

h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 3.70 m
= 12.14 ft
= 145.74 in
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 3.97 Psi
P safety = 10%
P operasi = 1.00 atm
= 14.70 psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 20.5 Psi
Tekanan Design = 1.40 atm

Menghitung Tebal Reaktor


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)

LC-29
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

Menghitung tebal shell


ts = PR + CA (Wallas tabel 18.14 hal 658)
SE - 0.6P
ts = 20.53 x 60.72 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 20.53
ts = 0.2082 in
= 0.00529 m

OD shell = ID shell + 2ts shell


OD shell = 3.10 m
= 121.86 in
Dipakai OD standar 126 in (brownell Table 5.7 hal 89)
icr = 7.63 in
r = 120 in
Tebal Head

th = Tebal Head, in
W = faktor intensifikasi stress in
f = Allowable stress Psi
E = Joint effisiensi
C = Corrosion Allowance in
P = Tekanan design Psi
= 20.5 Psi

W= 1.74 in
th = 20.5 x 120 x 1.74 + 0.125
2 x 18750 x 0.80 - 0.2 x 20.5
th = 0.15984 in
Digunakan tebal standar 0.1875 in (Brownel table 5.6 hal 88)
sf = 2 in
BC = r -icr = 112 in
AB = (ID/2) - icr = 53.1 in
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 99.04 in

LC-30
b = r -AC = = 21 in
Tinggi head (OA) = t head + b + sf
= 21 inch
= 0.532 m
Tinggi reaktor total = H + 2*OA
= 224.1 in
= 5.692 m

Menghitung Dimensi Pengaduk dan Daya Pengaduk


1. Menghitung dimensi pengaduk
volume reaktor
9131 gallon (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Standard turbine design (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Da/Dt = 0.3
E/Da = 1
H/Dt = 1
L/Da = 0.25
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08
Dengan : Da = diameter pegaduk
Dt = diameter dalam reaktor
E = Jarak agitator dengan bagian bawah tangki
H = tinggi Cairan
L = Panjang blade
W = tinggi blade
J = Tebal baffle
Sehingga,
Dt = 10.12 ft= 3.084 m= 37.0 inch
Da = 3.37 ft= 1.028 m= 12.3 inch
E= 3.37 ft= 1.028 m= 12.3 inch
H= 10.12 ft= 3.084 m= 37.0 inch
L= 0.84 ft= 0.257 m= 3.1 inch
W= 0.67 ft= 0.206 m= 2.5 inch
J= 0.84 ft= 0.257 m= 3.1 inch

2. Menghitung Kecepatan Pengaduk


Persamaan kecepatan pengadukan
WELH/2*Di = (3.14 *DiN/600)^2 (rase, eq. 8.8)
Dengan, WELH = water equivalent liquid height, ft
Di = diameter pengaduk, ft
N = kecepatan pengadukan, rpm
Densitas campuran = 821.90 kg/m3 =51.31 lb/ft3
Densitas air pada 30 C = 1023 kg/m3 =63.86 lb/ft3
Specific gravity = 0.804 lb/ft3

LC-31
WELH = z x spesific gracity = 8.13 lb
Jumlah turbin = WELH / D = 0.804 = 3
N = 600 (WELH/2*Di)^0.5/(3.14*Di) ( Rase 8.8, hal 345)
= 209.8 rpm = 3.496 rps = 12586.84 rph

Komponen Massa (kg/jam) X µ (Kg/m.s)


X. lnµ
C6H10O5 2191.33 0.04 1765.00 0.28
NaOH 556.05 0.01 2307.17 0.07
H2O 9137.85 0.16 0.82 -0.03
Isopropanol 45689.26 0.79 1.69 0.42
Total 57574.4894 1.00 0.74

lnµ= Σxlnµ
lnµ= 0.74
µ = 2.10
Viskositas camp = 2.10 cP =0.001 lb/fts =5.09
Bilangan Reynold

Nre = ρNDa2
µ
ρ = Densitas, lb/ft3
N = Kecepatan pengadukan, rps
Da = Diameter pengaduk, ft
µ = Viskositas, lb/fts
Nre = 51.31 x 3.50 x 3.37 2
0.0014
Nre = 1443243
Untuk Nre>10000 sebaiknya digunakan baffle (4 baffle atau lebih)

3. Menghitung Daya Pengaduk (P)


Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan :

P = (Np)ρN3D5 (Wallace hal. 284)

Dengan P = daya, W
ρ = densitas, Kg/m3
N = kecepatan putar, rps
Di = diameter pengaduk, m
Dari fig. 10.6 wallace, diperoleh harga Np = 3 ( walas, hal 292 fig 10.6)
maka daya pengadukan (P) = 112915.3 W
= 406495.2 Kj/jam

LC-32
= 151.4 HP
Efisiensi motor 85% (karena liquid-liquid)
P aktual178.1435
= HP ≈ 179 HP
Untuk Perancangan dipilih motor dengan daya sebesar = 179 HP
= 133.5 kW

Menghitung Perancangan Jaket Pendingin


1. Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
Kondisi operasi isotermal non adiabatis
Kebutuhan pendingin berdasarkan jumlah panas yang dihasilkan ( Qp )
Qp = -538310.94 kJ/jam
= -510220 Btu/jam
Tin = 30 C = 303 K
Tout = 30 C = 303 K
Untuk air pendingin
Tin air pendingin= 28 C =301.2 K
Tout air pendingin
= 30 C =303.2 K
trata-rata = 29 C =302.2 K
Sifat fisis air pendingin pada T rata-rata 32 C
Cp = 1.131 kJ/kmol.K = 0.063 kJ/kg.K = 0.27 Btu/lb.F
ρ = 1014 Kg/m3 = 63.29 lbm/ft3
μ = 0.665 cP = 5E-04 lbm/ft.s = 1.61 lbm/ft.j
k = 0.009 W/mK = 0.005 Btu/j.ft.F

Massa pendingin yang dibutuhkan


m = 35157.37 kg/jam = 9.766 kg/s
= 21.53 lbm/s
= 77509 lbm/jam
Volume pendingin yang diperlukan = 34.68 m3/jam
= 0.01 m3/s
= 832.3 m3/hari

2. Menghitung Jaket Pendingin


jarak jaket untuk vessel kecil 50 mm dan 300 mm utuk vesel
berukuran besar
Asumsi jarak jaket
300= mm= 0.3 m
Diameter dalam jaket = Diameter luar reaktor + (2x jarak jaket)
= 3.685 m = 145.1 inch
Tinggi jaket pendingin= tinggi shell (reaktor) + penambahan panjang 1
m
Hj = 5.63 m = 221.5 inch
3. Menghitung tekanan jaket pendingin

LC-33
P operasi = 1 atm
= 14.70 Psi
P perancangan = P operasi + 30 Psi (Buthod)
= 44.70 Psi
= 3.041 atm
4. Menghitung tebal jaket pendingin

P.ri
t c
f.E - 0,6.P

dimana
t = tebal dinding reaktor, in
P = Tekanan perancangan, psia
ri = jari - jari dalam tangki
= 5.06 ft
= 60.71 in
f = Allowablw stress, psia (Brownell Table 13.1 hal 251)
= 12650 psi (Carbon Steel SA 283 grade C)
E = Effisiensi pengelasan (Brownell Table 13.2 hal 254)
C = Corrosion allowance, in
t = 44.70 x 5.06 + 0.125
12650 x 0.8 - 0.6 x 44.70
t = 0.147 in

LC-34
Heater (HE-101)

Deskripsi
o o
Fugsi : Menaikan temperatur keluar reaktor dari 30 C menjadi 70 C
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit Heat Exchanger

Data Properties Fluida


a. Fluida Dingin
Masuk Masuk
Komponen BM xi yi
F8(Kg/jam) F8 (Kmol/jam)
C6H10O5 162.1 106.06 0.65 0.00 0.00
NaOH 40 41.61 1.04 0.00 0.00
C6H9O5Na 184.1 2367.95 12.86 0.04 0.01
H2O 18 9369.35 520.52 0.16 0.40
Isopropanol 60.09 45689.26 760.35 0.79 0.59
Total 57574.23 1295.42 1.00 1.00
Laju alir massa (kg/h) = 126930 lbm/h
Tekanan = 1 atm
o o
Temperatur Input = 30.00 C = 86.00 F
o o
Temperatur Onput = 70 C = 158.00 F
Tc (Temperatur Mean) = T1 +T2
2
o
= 50.00 C
o
= 122.00 F
o
= 323.15 K
Data Propertis
a. Viskositas Campuran Pada T mean

LC-35
A μ
Komponen B C D xi x ln μ
cp
C6H10O5 1765 0.00 0.01377
NaOH -4E+00 2E+03 3E-03 -6E-07 983 0.00 0.00498
C6H9O5Na 1934 0.04 0.31124
H2O -1E+01 2E+03 2E-02 -1E-05 0.55 0.16 -0.0968
Isopropanol -7E-01 8E+02 -9E-03 8E-06 0.97 0.79 -0.0215
Total 0.21165
lnµ= Σxlnµ (perry's 8th ed, hal 2-506)
lnµ= 0.21165
= 1.23571 cp
= 2.98931 lbm/ft.h

b. konduktivitas termal

k
Komponen A B C yi k.yi
W/m.K
C6H10O5 0.04 0.00 2E-05
NaOH -3.2252 4.0E-02 5.1E-06 10.24 0.00 0.00823
C6H9O5Na 0.59 0.01 0.00587
H2O -0.2758 4.6E-03 -6E-06 0.64 0.40 0.25561
Isopropanol -1.3721 6.6E-01 5.1E+02 0.13 0.59 0.07755
Total 0.34727

o
konduktivitas termal (k) = 0.347 W/m K
o
= 0.201 W/m. F

LC-36
c. Kapasitas panas
Nilai Cp pada berbagai rentang temperatur dapat digunakan pedekatan
dengan rumus
Cp = A + BT + CT2 + DT3+ ET4
Dimana ,
Cp = Kapasitas Panas (Kj/Kmol.K)
A,B,C, dan E = Koefisien regresi untuk senyawa kimia
T = Temperatur (K)
(Sumber : Yaws,1996)

Komp A Cp.yi
B C D Cp yi
C6H10O5 90.26 6E-02 -5E-06 2273.69 0.00 1.14812
NaOH 87.64 -4E-04 -5E-06 1E-09 2190.81 0.00 1.75931
C6H9O5Na 40.15 3E-02 -1E-06 1013.48 0.01 10.0618
H2O 92.05 -4E-02 -2E-04 5E-07 2287.79 0.40 919.268
Isopropanol 72.53 8E-01 -3E-03 4E-06 2048.23 0.59 1202.21
Total 2134.44
Tref = 298.15
cp campuran = 2134.44 kJ/kmol.K
o
= 509.80 Btu/lbm. F

d. Data Densitas
Prediksi densitas menggunakan rumus dibawah ini :

(Sumber : Yaws, 1959)


Komponen A B n Tc ρ xi/ρ
3 xi
(Kg/m ) (Kg/m3)
C6H10O5 1.053 0.00 0.00048
NaOH 0.19975 0.09793 0.25382 2620 1.88979 0.00 0.00042
C6H9O5Na 1.053 0.01 0.00943
H2O 0.3471 0.274 0.28571 647.13 1.00429 0.40 0.4001
Isopropanol 0.26785 0.26475 0.243 508.31 0.75764 0.59 0.77471
Total 1.18514
rho campuran = 1 (felder, 189)
X/ρ
3
Densitas (ρ) = 0.844 kg/m
3
= 0.053 lb/ft

LC-37
b. Fluida Panas
Masuk Masuk
Komponen BM yi BMC
F8(Kg/jam) F8 (Kmol/jam)

H2O 18 28926 1607.02 1.00 18


Total 28926.4 1607.02 1.00 18
Laju alir massa (kg/h) = 63772.15 lbm/h
Tekanan = 1 atm
o o
Temperatur Input = 80 C = 176 F
o o
Temperatur Output = 70 C = 158 F
Tc (Temperatur Mean) = T1 +T2
2
o
= 75 C
o
= 167 F
Data properties
μ pada Tmean = 0.4061 CP
- μ pada Tmean = 0.98 lbm/ft.h
o
- conductivity (k) = 0.37 btu/h.ft. F
ρ pada Tmean = 977.80 Kg/m3
3
- ρ pada Tmean = 61.04 lbm/ft
= 4.19 Kj/Kg.K
o
- Cp pada Tmean = 1.00 btu/lbm. F

Panas yang dibutuhkan


Q cold = Q hot = Q
Q yang dibutuhkan = 4672010 Kj/jam
= 1297780.52 j/s
= 4428227.11 Btu/h
Menentukan ∆TLMTD Dan ∆TM
Aliran yang digunakan adalah counter current sehingga,
(T1-t2) - (T2-t1)
∆TLMTD =
ln [ (T1-t2)/(T2-t1)]

Dimana,
o
T1 = Temperatur fluida panas inlet 176 F
o
T2 = Temperatur fluida panas ounlet 158 F
o
t1 = Temperatur fluida dingin iunlet 86.00 F
o
t2 = Temperatur fluida dingin ounlet 158.0 F

LC-38
(176oF- 158oF) - (141.8oF - 86oF)
∆TLMTD =
ln [(176oF-158oF) / (141.8oF - 86oF)]
o
= 38.95 F

∆TM = Ft x ∆TLMTD

Dimana,
∆TM = Perubahan temperatur sebenarnya
Ft = Faktor koreksi temperatur

Untuk mendapatkan nilai Ft maka diperlukan nilai R dan S. Ft didapatkan pada


grafik 12.20 atau dari persamaan 12.6 dan 12.7 (Towler,2008) dan menggunakan
one shell two-four tube pass/ 1 shell pass 2 tube pass
(T1-T2) (t2-t1)
R = S =
(t2-t1) (T1-t1)
= 0.25 = 0.8

Syarat design Heat exchanger yang ekonomis apabila Ft diatas 0,75, didapatkan
nilai Ft sebesar). Ft = 0.8. Sehingga nilai ∆T M adalah (fig. 18 hal 828 Kern, 1965)

∆TM = 0,8 x 33.41oF


o
= 37.01 F

Menentukan Koefisien Overall Trial (Ud)

Dari tabel 8 hal 840 (kern,1983), Nilai U untuk jenis fluida tersebut adalah
Cold Fluid = Aqueous solution
Hot Fluid = water
Range nilai U = 250 - 500 Btu/jam.ft 2.F (kern. 840)
(diambil nilai 300 Btu/jam.ft 2.F sebagai tebakan awal)

2
Ud = 300 Btu/jam.ft .F

Menentukan Luas Area Transfer Panas (A)

Q
A =
Ud x ∆TM
4428227.11 Btu/h
= 2 o o
(300 Btu/ft . F.h)(31.74 F)
2
= 398.9 ft
2
= 37.07 m

LC-39
Karena luas area heat transfer >200 ft 2, maka jenis HE yang digunakan adalah
shell and Tube. (Kern,1965)

Menentukan Jumlah Tube (Nt)


Dipilih spesifikasi tube heat exchanger berdasaarkan tabel 10 (Kern,1965) , yaitu
sebagai berikut :
- Dipilih jenis tube 16 BWG
- Outside Diameter (OD) = 1.5 in = 0.125 ft
- Inside Diameter (ID) = 1.37 in = 0.114 ft
- Range Lenght of Tube (6 ft - 28 ft, Towler 2008)
Lenght of tube = 22 ft = 264 in
2
- Flow area per tube (at') = 1.47 in = 0.015 ft
2
- luas permukaan luar (a'') = 0.358 ft/ft

Number of tube (Nt) Area


=
L x a''
398.884 ft2
=
17 ft x 0,273 ft/ft 2
= 50.65

Koreksi Nilai Luas Area Transfer Panas (A) dan Nilai (Ud)
Berdasarkan Tabel 9. (kern,1983). Dengan menggunakan Tube arrangement
triangular pitch.
sehingga dapat disimpulkan : - Jumlah Tube = 72
- ID shell (De) = 21.25 in
- Jarak antar Tube = 1 7/8 in 2 tube pass

A = Nt x L x a''
2
= 567.1 ft
3
= 52.7 m

Q
Ud =
A x ∆TM
4428227.112 Btu/h
=
567.1 ft2 x 37.01 F
2
= 211 Btu/jam.ft .F (masih memasuki batas yang diizinkan)
Perancangan HE
a. Tube
1. Luas Area per tube
Area of one tube Nt . at'
=
(at) n (Eq 7.48 Kern,1965)

LC-40
72 x 1.47
=
2
2
= 52.92 in
2
= 0.37 ft

2. Tube side Velocity


Tube side Velocity Mass flow
=
(Gt) area per pass
126930.1 lbm/h
= 2
0.37 ft
2
= 345388.1 lbm/h.ft

3. Menentukan bilangan reynold (NRe)


Gt x ID
NRe =
μ
2
345388.1 lbm/h.ft x 0.114 ft
=
2.989314 lbm/ft.h
= 13190.79

4. Heat transfer factor (jh)


Taksir jh pada nilai Nre yang didapat, sehingga nilai jh adalah (Fig.28)
Heat transfer factor (jh) = 70

5. Menentukan nilai (hi)

Dimana,
jh = Heat transfer factor
o
k = Thermal conductivity , Btu/h.ft. F
IDs = Diameter dalam shell (ft)
o
Cp = Kapasitas panas, Btu/lbm. F
μ = Viskositas fluida, lbm/ft.h
karena viskositas sangat rendah maka nilai φs = 1
o
hi = 2418.339 Btu/jam. F

6. Heat transfer coefisien pada tube (hio)

hio = 2208.75

LC-41
a. Shell
1. Luas Area shell

Dimana,
De = Diamter dalam shell (IDs) = 21.25 in = 1.770815 ft
B= Baffle Spacing (0,5IDs) = 10.63 in = 0.885408 ft
PT = Tube Pitch = 2.5 In = 0.208331 ft
C= Clearench (PT-OD) = 1.00 In = 0.083332 ft

Area of shell 17,25 in x 0.25 in x 8,625 in


=
(as) 1 in
2
= 90.3125 in
= 0.63 ft2

2. Shell side Velocity


Shell side Velocity Mass flow
=
(Gs) area shell
63772.15 lbm/h
= 2
0.63 ft
2
= 10168.24 lbm/h.ft

3. Menentukan bilangan reynold (NRe)


Gs x De
NRe =
μ
10168.24 lbm/h.ft2x 1.771 ft
=
0.98 lbm/ft.h
= 18328.722

4. Heat transfer factor (jh)


Taksir jh pada nilai Nre yang didapat, sehingga nilai jh adalah
Heat transfer factor (jh) = 150

5. Menentukan nilai (hi)

Dimana,
jh = Heat transfer factor

LC-42
o
k = Thermal conductivity , Btu/h.ft. F
IDs = Diameter dalam shell (ft)
o
Cp = Kapasitas panas, Btu/lbm. F
μ = Viskositas fluida, lbm/ft.h
karena viskositas sangat rendah maka nilai φs = 1
o
hi = 43.72879 Btu/jam. F

Menentukan Nilai Clean Overall Koefisien (Uc)

o
Uc = 42.87985 Btu/jam. F

Menentukan Nilai Dirt Fator (Rd)

= -0.01858

Pressure Drop
a. Tube side
Diketahui ,
Bilangan Reynold Nre = 13190.79
Panjang tube (L) = 22 ft
Diameter dalam (ID) = 0.114166 ft
jumlah tube pass (n) = 1
2
Tube side velocity (Gt) = 345388.1 lbm/h.ft

Dari figur 26 hal 836, diperoleh nilai Friction Factor (F)= 0.0002

1. menghitung ∆P karena panjang pipa


f x Gt2 x L x n
∆Ps
= 5,22.1010 x IDt x φ
= 0.09 psia

2. menghitung ∆P karena tube pass

4n V2
∆Pr = x
s 2g

Dimana,
V = Velocity , fps

LC-43
2
g = Acceleration of gravity (ft/s )
s = spesific volume diukur pada T mean (Figur 6, kern)
= 0.8 asumsi

V2
Dari figur 27 buku kern hal 837 , diperoleh = 0.002
2g
4x2
∆P = x 0.002
0.8
= 0.02 Psi

3. Total pressure drop pada tube


∆PT = ∆PS + ∆Pr
= 0.02 Psi + 0.09 Psi
= 0.11 Psi

∆PT yang diizinkan < 10 psi, maka syarat terpenuhi

b. Shell side
Diketahui ,
Bilangan Reynold Nre = 18328.72
Panjang Shell (L) = 22 ft
Diameter dalam (Ds) = 21.25 in = 1.770815 ft
= 0.53975 m
Jumlah shell pass (n) = 1
Shell side velocity (Gs) = 10168.24 lbm/h

f x Gts2 x Ds x (N+1)
∆Ps =
5,22.1010 x Dt x s x φ

Dari figur 26 hal 836, diperoleh nilai Friction Factor (F)= 0.0001
s = spesific volume diukur pada T mean
= 0.98

Banyaknya crosses,
12 L
N+1 =
B
Maka pressur drop pada shell adalah
12 ,x 10 ft
=
0,7187427 ft
= 298.1677

LC-44
f x Gs2 x Ds x (N+1)
∆Ps =
5,22.1010 x Dt x s x φ
= 0.000935 Psi
∆Ps yang diperbolehkan < 10 psi (memenuhi)

LC-45
Reaktor eterifikasi
Fungsi : Mereaksikan alkali selulosa dengan SMCA
Bentuk = CSTR, silinder tegak dengan bottom & head "torispherical dished
head"

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ µ (cP) X/µ


C6H9O5Na 2367.95 0.04 1053.00 3.8E-05 1934.00 2.0E-05
ClCH2COONa 2219.84 0.04 1545.75 2.4E-05 5.18 0.01
C6H10O5 106.06 1.8E-03 1053.00 1.7E-06 1765.00 1.0E-06
Isopropanol 45689.26 0.76 777.78 9.8E-04 1.69 0.45
H2O 9369.3483 0.16 1022.88 1.5E-04 0.815031.9E-01
NaOH 41.61 0.00 1899.165 3.7E-07 2307.17 0.00
Total 59794.08 1.00 1E-03 6.5E-01
rate bahan = 9369.35 kg/ jam
= 20655.7 lb/ jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 833.83 kg / m3
= 52.06 lb /ft3
µ campuran = 1.54 Kg/m.s
Q = 396.80 ft3/ jam
= 11.24 m3/jam
a. Menentukan Volume tangki
Volume tangki (Vc) = 18.31 m3
Volume tanki (Vt)
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc/80%
Vt = 18.3
80%
Vt = 22.8825 m3
Vt = 808.05 ft3

LC-46
= 6044.87 gal
τ = 0.39473 jam
= 23.6836 menit
V shell = 1 π D2H
4
H = 1.5 D
V shell = 3 π D3
8
D = 8V
3
3
D = 2.69 m
= 8.82 ft
= 105.8 in
H shell = 4.03 m
= 13.2 ft
= 158.771 in
Menentukan Volume Head & Bottom Reaktor
V Head = V Bottom
2
V Head = 0.000049 D (Brownel &young hal. 88)
2
= 0.000049 x 2.69
2
= 0.000354 m

h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 3.23 m
= 10.58 ft
= 127.02 in
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 3.46 Psi
P safety = 10%
P operasi = 1.00 atm
= 14.70 psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 20.0 Psi
Tekanan Design = 1.36 atm

Menghitung Tebal Reaktor


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3

LC-47
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

Menghitung tebal shell


ts = PR + CA (Wallas tabel 18.14 hal 658)
SE - 0.6P
ts = 19.97 x 52.92 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 19.97
ts = 0.1955 in
= 0.00497 m

OD shell = ID shell + 2ts shell


OD shell = 2.70 m
= 106.24 in
Dipakai OD standar 126 in (brownell Table 5.7 hal 89)
icr = 7.63 in
r = 120 in
Tebal Head

th = Tebal Head, in
W = faktor intensifikasi stress in
f = Allowable stress Psi
E = Joint effisiensi
C = Corrosion Allowance in
P = Tekanan design Psi
= 20.0 Psi

W= 1.74 in
th = 20.0 x 120 x 1.74 + 0.125
2 x 18750 x 0.80 - 0.2 x 20.0
th = 0.15984 in
Digunakan tebal standar 0.1875 in (Brownel table 5.6 hal 88)
sf = 2 in
BC = r -icr = 112 in
AB = (ID/2) - icr = 45.3 in

LC-48
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 102.8 in
b = r -AC = = 17 in
Tinggi head (OA) = t head + b + sf
= 17 inch
= 0.436 m
Tinggi reaktor total = H + 2*OA
= 193.1 in
= 4.904 m

Menghitung Dimensi Pengaduk dan Daya Pengaduk


1. Menghitung dimensi pengaduk
Viskositas larutan antara 0 – 10000Pa.s (Holland,1996 table 8-3)
(Mc.Cabe 5th edition hal 243)
volume reaktor
6045 gallon
Standard turbine design (Mc.Cabe 5th edition hal 243)
Da/Dt = 0.3
E/Da = 1
H/Dt = 1
L/Da = 0.25
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08
Dengan : Da = diameter pegaduk
Dt = diameter dalam reaktor
E = Jarak agitator dengan bagian bawah tangki
H = tinggi Cairan
L = Panjang blade
W = tinggi blade
J = Tebal baffle
Sehingga,
Dt = 8.82 ft= 2.688 m= 32.3 inch
Da = 2.94 ft= 0.896 m= 10.8 inch
E= 2.94 ft= 0.896 m= 10.8 inch
H= 8.82 ft= 2.688 m= 32.3 inch
L= 0.73 ft= 0.224 m= 2.7 inch
W= 0.59 ft= 0.179 m= 2.2 inch
J= 0.73 ft= 0.224 m= 2.7 inch

2. Menghitung Kecepatan Pengaduk


Persamaan kecepatan pengadukan
WELH/2*Di = (3.14 *DiN/600)^2 (rase, eq. 8.8)
Dengan, WELH = water equivalent liquid height, ft
Di = diameter pengaduk, ft
N = kecepatan pengadukan, rpm

LC-49
Densitas campuran = 833.83 kg/m3 =52.06 lb/ft3
Densitas air pada 30 C = 1023 kg/m3 =63.86 lb/ft3
Specific gravity = 0.815 lb/ft3
WELH = z x spesific gracity = 7.189 lb
Jumlah turbin = WELH / D = 0.815 = 3
N = 600 (WELH/2*Di)^0.5/(3.14*Di) ( Rase 8.8, hal 345)
= 211.3 rpm = 3.522 rps = 12678 rph

lnµ= Σxlnµ
lnµ= ####
µ = #####
Viskositas camp = ##### cP =##### lb/fts #####
=
Bilangan Reynold

Nre = ρNDa2
µ
ρ = Densitas, lb/ft3
N = Kecepatan pengadukan, rps
Da = Diameter pengaduk, ft
µ = Viskositas, lb/fts
Nre = 52.06 x 3.52 x 2.94 2
#REF!
Nre = #REF!
Untuk Nre>10000 sebaiknya digunakan baffle (4 baffle atau lebih)

3. Menghitung Daya Pengaduk (P)


Besarnya daya yang dibutuhkan untuk pengadukan :

P = (Np)ρN3D5 (Wallace hal. 284)

Dengan P = daya, W
ρ = densitas, Kg/m3
N = kecepatan putar, rps
Di = diameter pengaduk, m
Dari fig. 10.6 wallace, diperoleh harga Np = 4 ( walas, hal 283 fig 10.6)
maka daya pengadukan (P) = 84095.36 W
= 302743.3 Kj/jam
= 112.8 HP
Efisiensi motor 85% (karena liquid-liquid)
P aktual132.7
= HP ≈ 133 HP
Untuk Perancangan dipilih motor dengan daya sebesar = 133 HP

LC-50
= 99.18 kW
= 357041 Kj/jam
Menghitung Perancangan Jaket Pendingin
1. Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
Kondisi operasi isotermal non adiabatis
Kebutuhan pendingin berdasarkan jumlah panas yang dihasilkan ( Qp )
Qp = -1833336.6 kJ/jam
= -2E+06 Btu/jam
Tin = 70 C = 343 K
Tout = 70 C = 343 K
Untuk air pendingin
Tin air pendingin= 28 C =301.2 K
Tout air pendingin
= 55 C =328.2 K
trata-rata = 42 C =314.7 K
Sifat fisis air pendingin pada T rata-rata 32 C
Cp = 1.131 kJ/kmol.K = 0.063 kJ/kg.K = 0.27 Btu/lb.F
ρ = 1014 Kg/m3 = 63.29 lbm/ft3
μ = 0.665 cP = 5E-04 lbm/ft.s = 1.61 lbm/ft.j
k = 0.009 W/mK = 0.005 Btu/j.ft.F

Massa pendingin yang dibutuhkan


m = 35157.37 kg/jam = 9.766 kg/s
= 21.53 lbm/s
= 77509 lbm/jam
Volume pendingin yang diperlukan
34.68 m3/jam
=
= 0.01 m3/s
= 832.3 m3/hari

2. Menghitung Jaket Pendingin


jarak jaket untuk vessel kecil 50 mm dan 300 mm utuk vesel berukuran besar
Asumsi jarak jaket
300= mm= 0.3 m
Diameter dalam jaket = Diameter luar reaktor + (2x jarak jaket)
= 3.289 m = 129.5 inch
Tinggi jaket pendingin= tinggi shell (reaktor) + penambahan panjang 1 m
Hj = 5.03 m = 198.1 inch
3. Menghitung tekanan jaket pendingin
P operasi = 1 atm
= 14.70 Psi
P perancangan = P operasi + 30 Psi (Buthod)
= 44.70 Psi
= 3.041 atm
4. Menghitung tebal jaket pendingin

LC-51
P.ri
t c
f.E - 0,6.P

dimana t = tebal dinding reaktor, in


P = Tekanan perancangan, psia
ri = jari - jari dalam tangki
= 4.41 ft
= 52.91 in
f = Allowablw stress, psia (Brownell Table 13.1 hal 251)
= 12650 psi (Carbon Steel SA 283 grade C)
E = Effisiensi pengelasan (Brownell Table 13.2 hal 254)
C = Corrosion allowance, in
t = 44.70 x 4.41 + 0.125
12650 x 0.8 - 0.6 x 44.70
t = 0.145 in

LC-52
Centrifuge

Fungsi =
Memisahkan Padatan selulosa dari air dan impurities
Bentuk = Silinder tegak
Dasar Pemilihan : untuk memisahkan padatan halus
(Figure 10.16, Coulson, Vol.6 : 320)

Kondisi Operasi :
P = 1 atm dan T = 70C

Menentukan Densitas Campuran umpan


Persamaan untuk menghitung denitas campuran (ρ campuran) adalah
sebagai berikut :

(Coulson,Richardson, vol. 6th, hal. 238)


Tabel
Komponen Massa xi ρi xi/ρi
C6H9O5Na 151.55 0.00 1053 2.4E-06
C8H11O7Na 2915.06 0.05 3398 1.4E-05
ClCH2COONa 817.56 0.01 1546 8.8E-06
NaCl 703.49 0.01 1934 6.1E-06
C6H10O5 106.06 0.002 1053 1.7E-06
Isopropanol 45689.26 0.76 778 0.00098
H2O 9369.35 0.16 1023 0.00015
NaOH 41.61 7E-04 1899 3.7E-07
Total 59793.93 1 0.00117
ρ feed = 855 kg/m3
Komponen Massa xi µ xi ln µ
C6H9O5Na 151.55 0.003 1934 0.01918
C8H11O7Na 2915.06 0.049 2400 0.379445
ClCH2COONa 817.56 0.014 5.184 0.022499
NaCl 703.49 0.012 416.8 0.070976
C6H10O5 106.06 0.002 1765 0.013261
Isopropanol 45689.26 0.764 1.691 0.401574
H2O 9369.35 0.157 0.815 -0.03205
NaOH 41.61 7E-04 2307 0.005389
Total 59793.93 1 0.880276

ln µ = Σ xi ln µ
ln µ = 0.88
µ = 2.41 cp

Q feed = F
ρ
= 59793.9
= kg
= 855.176 kg/m3
= 69.9201
= m3
= 51.0417
= m3 (27% solid concentration)

= =51.0417 m3 =
3600 s
= 0.01 m3/s
= 51 m3/h

Menentukan Densitas Mother Liquor


Tabel
Komponen Massa wi ρi wi/ρi
C8H11O7Na 31.88 0.0006 3398 1.7E-07
ClCH2COONa 644.18 0.0117 1546 7.6E-06
NaCl 761.78 0.0138 1934 7.1E-06
C6H10O5 21.14 0.0004 1053 3.6E-07
Isopropanol 44512.05 0.8074 778 0.00104
H2O 9137.04 0.1657 1023 0.0002
NaOH 20.31 0.0004 1899 1.9E-07
Total 55128.39 0.00122
ρM. Liquor = 823 Kg/m3

Menentukan Densitas Produk


Tabel
Komponen Massa x ρ x/ρ
C8H11O7Na 3157 0.85 3398 2.50E-04
ClCH2COONa 6.51 0.00 1546 1.13E-06
NaCl 7.69 0.00 1934 1.07E-06
C6H10O5 0.21 0.00 1053 5.46E-08
Isopropanol 450 0.12 778 1.56E-04
H2O 92.3 0.02 1023 2.43E-05
NaOH 0.21 0.00 1899 2.91E-08
Total 3713 1 4.32E-04

ρ produk = 2312 Kg/m3

Menghitung Kecepatan Terminal Heavy Liquid (Ug)

(Coulson, Vol 4 th, 1983, hal. 419)

ds = diameter partikel padatan


= 2.50E-04 m
g = percepatan gravitasi
= 9.81 m/s2
µfeed = (viskositas cairan)
= 2.41 Kg/m.s
∆ρ = densitas produk - densitas liquid
= 1457.1952 Kg/m3
didapatkan
Ug = 0.02058

Menentukan Laju Volumetrik Umpan terhadap luas Centrifuge


(Q/Σ) dan pemilihan Jenis Cenrifuge

Berdasarkan Pers. 10.1 dan 10.2 Hal 323,


didapatkan persamaan sebagai berikut
(Coulson, Vol 4 th, hal. 419)
Qfeed = 0.04116
Σ
Σ = 51.04
0.041165
Σ = ####### m2

# Dari Grafik diadaptkan jenis centrifuge yang


sesuai adalah disk bowl, untuk
(Coulson, Vol 4 th, 1983, hal. 419)
Cooler ( HE-102))

Deskripsi
Fugsi : Menurunkan suhu keluaran centrifuge dari 70 ke 30

Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger

Data Properties Fluida


a. Fluida panas
massa Masuk mol Masuk
Komponen BM y
F30(Kg/jam) F30 (Kmol/jam)
C6H9O5Na 184 29.15 0.16 1E-04
C8H11O7Na 242 1.52 0.01 5E-06
ClCH2COONa 116 809.38 6.95 0.005
NaCl 58.4 696.46 11.92 0.009
C6H10O5 162 1.06 0.01 5E-06
Isopropanol 60.1 45232.4 752.74 0.584
H2O 18 9275.65 515.31 0.4
NaOH 40 41.19 1.03 8E-04
Total 56086.8 1288.12 1.00
Laju alir massa = 56086.78 Kg/jam
Tekanan = 1 atm
o o
Temperatur Input = 70.00 C = 158.00 F
o o
Temperatur Onput = 30 C = 86 F
Tc (Temperatur Mean) = T1 +T2
2
o
= 50.00 C
o
= 122.00 F
o
= 323.15 K
Data Propertis
a. Viskositas Campuran Pada T mean

LC-53
μ
Komponen A B C D x x ln μ
C6H9O5Na 1934 0.00 2.0E-04
C8H11O7Na 2400 0.00 4.0E-03
ClCH2COONa -22 3.8E+03 4.3E-02 -3.0E-05 2.62 0.01 1.4E-02
NaCl -0.9 1.1E+03 -7.6E-05 1.1E-08 250 0.01 6.9E-02
C6H10O5 1765 0.00 1.4E-04
Isopropanol -0.7 8.4E+02 -8.6E-03 8.3E-06 0.97 0.81 -2.2E-02
H2O -10.2 ####### 0.018 -1.3E-05 0.55 0.17 -9.8E-02
NaOH -4.2 ####### 0.003 -6.2E-07 983 0.00 5.1E-03
Total 1.00 -0.0283363
lnµ= Σxlnµ (perry's 8th ed, hal 2-506)
lnµ= -0.0283
μ 0.97 cp
= 0.00097 Kg/m.s
0.00235 lbm/ft.h
b. konduktivitas termal

Komponen A B C K yi yi. K
C6H9O5Na 5.91E-01 1E-04 7.26E-05
C8H11O7Na 5.93E-01 5E-06 2.88E-06
ClCH2COONa -1.59 1.01E+00 6.86E+02 0.1801695 0.005 9.72E-04
NaCl 51.61 -2.96E-01 4.71E-04 5.06E+00 0.009 4.68E-02
C6H10O5 0.04 5E-06 2.03E-07
Isopropanol -1.37 6.58E-01 5.08E+02 0.1321233 0.584 7.72E-02
H2O -0.28 4.61E-03 -5.54E-06 6.36E-01 0.4 2.54E-01
NaOH -3.23 4.00E-02 5.06E-06 1.02E+01 8E-04 8.19E-03
Total 1.75E+01 1 3.88E-01

konduktivitas termal (k) = 0.388 W/mK


= 0.224 W/m.oF

c Kapasitas panas gas


Nilai Cp pada berbagai rentang temperatur dapat digunakan pedekatan
dengan rumus
Cp = A + BT + CT2 + DT3+ ET4

LC-54
Dimana ,
Cp = Kapasitas Panas (Kj/Kmol.K)
A,B,C, dan E = Koefisien regresi untuk senyawa kimia
T = Temperatur (K)
(Sumber : Yaws,1996)

Laju alir
Komponen A B C y. CP Cp
D mol
C6H9O5Na 40.152 3.1E-02 -1E-06 0.01 6E-03 1.01E+03
C8H11O7Na 188.929 -2E-05 8.8E-05 0.12 4E-01 4.72E+03
ClCH2COONa 132.145 8.6E-01 -2E-03 1.8E-06 6.95 2E+01 3.56E+03
NaCl 95.016 -3E-02 9.7E-07 5.5E-09 11.9 2E+01 2.37E+03
C6H10O5 90.256 5.5E-02 -5E-06 0.01 1E-02 2.27E+03
Isopropanol 72.525 8.0E-01 -3E-03 3.6E-06 753 1E+03 2.05E+03
H2O 92.053 -4E-02 -2E-04 5.3E-07 515 9E+02 2.29E+03
NaOH 87.639 -4E-04 -5E-06 1.2E-09 1.03 2E+00 2.19E+03
Total 1288.1 20466 2E+03
0
Tref = 298 K
Cp = 2.16E+03 J/kmol.K
= 0.51 Btu/lbm.oF

#
b. Fluida Dingin
Masuk Masuk
Komponen BM
(Kg/jam) (Kmol/jam)
H2 O 18 28926.41 1607.02
Laju alir massa (kg/h) = 63772.2 lbm/h
o o
Temperatur Input = 28 C = 82.4 F
o o
Temperatur Output = 60 C = 140 F
Tc (Temperatur Mean) = T1 +T2
2
o
= 44 C
o
= 111.2 F

Data properties (geakoplis, hal 960)


μ pada Tmean = 0.695 Cp
- μ pada Tmean = 1.68127 lbm/ft.h
- conductivity (k) = 0.363 btu/h.ft.oF
ρ pada Tmean = 989.639 Kg/m3
- ρ pada Tmean = 61.7791 lbm/ft3

LC-55
Cp pada Tmean = 4.181 Kj/Kg.K
- Cp pada Tmean = 0.99857 btu/lbm.oF

Panas yang terserap


Q cold = Q hot = Q
Q yang dibutuhkan = 4690242.6 Kj/jam
= 1302845.17 j/s
= 4445508.5 Btu/h

Menentukan ∆TLMTD Dan ∆TM

(T1-t2) - (T2-t1)
∆TLMTD =
ln [ (T1-t2)/(T2-t1)]

Dimana,
o
T1 = Temperatur fluida panas inlet= 158.00 F
o
T2 =Temperatur fluida panas outlet
= 86 F
o
t1 =Temperatur fluida dingin inlet
= 82.4 F
o
t2 =Temperatur fluida dingin outlet
= 140 F

(743oF - 104oF) - (608oF - 86oF)


∆TLMTD =
ln [(743oF- 104oF) / (608oF- 86oF)]

o
= 8.94722 F
∆TM = Ft x ∆TLMTD

Dimana,
∆TM = Perubahan temperatur sebenarnya
Ft = Faktor koreksi temperatur

Untuk mendapatkan nilai Ft maka diperlukan nilai R dan S. Ft didapatkan pada


grafik 12.20 atau dari persamaan 12.6 dan 12.7 (Towler,2008)

(T1-T2) (t2-t1)
R = S =
(t2-t1) (T1-t1)
= 1.25 = 0.761905

Syarat design Heat exchanger yang ekomis apabila Ft diatas 0,75, didapatkan
nilai Ft sebesar Fig. 19 (Kern ,1965). Ft = 0,95. Sehingga nilai ∆T M adalah

LC-56
o
∆TM = 0.95 x 8.95 F
o
= 8.5 F

Menentukan Koefisien Overall Trial (Ud)


Dari tabel 8 hal 840 (kern,1983), Nilai U untuk jenis fluida tersebut adalah
Cold Fluid = Water
Hot Fluid = Aquous solution
Range nilai U = 250-500 Btu/jam.ft 2.F (kern. 840)
(diambil nilai 300 Btu/jam.ft 2.F sebagai tebakan awal)

2
Ud = 300 Btu/jam.ft .F
Menentukan Luas Area Transfer Panas (A)

Q
A =
Ud x ∆TM
4445508.50 Btu/h
=
(25 Btu/ft2.oF.h)(15.08oF)
2
= 1743 ft
2
= 162 m
= 251045 in2
Menentukan Jumlah Tube (Nt)
Dipilih spesifikasi tube heat exchanger berdasaarkan tabel 10 (Kern. Hal 843) , yaitu
sebagai berikut :
- Dipilih jenis tube 17 BWG
- Outside Diameter (OD) = 1.25 in = 0.104 ft
- Inside Diameter (ID) = 1.13 in = 0.094 ft
- Range Lenght of Tube 6 ft - 28 ft
Lenght of tube = 22 ft
2 2
- Flow area per tube (at') = 1.01 in = 0.010 ft
2
- luas permukaan luar (a'') = 0.327 ft/ft

Number of tube (Nt) Area


=
L x a''
1743.36 ft2
=
20 ft x 0.3925 ft/ft 2
= 242.26

Koreksi Nilai Luas Area Transfer Panas (A) dan Nilai (Ud)
Berdasarkan Tabel 9. (kern,1983). Dengan menggunakan Tube arrangement
Triangular pitch. nilai jumlah tube terdekat didapati pada ID Shell 39 in dengan

LC-57
jumlah tube sebesar 136.58, pada jarak antar tube (PT) = 1,563 in dan 2 tube pass

A = Nt x L x a''
2
= 137 x 22 ft x 0,327 ft/ft
2
= 1743 ft

Q
Ud =
A x ∆TM
4690242.63 Btu/h
= o
1743.365 ft2 x 8.5 F
2
= 316.52 Btu/jam.ft .F
(masih memasuki batas yang diizinkan)

Perancangan HE
a. Tube (Fluida Panas)
1. Luas Area per tube
Area of one tube Nt . at'
=
(at) 144.n

2
= 1.53 ft

2. Tube side Velocity


Tube side Velocity Mass flow
=
(Gt) area per pass
56086.78 lbm/h
= 2
1.529028 ft
= 36681.33 lbm/h

3. Menentukan bilangan reynold (NRe)


Gt x ID
NRe =
μ
36681.33 lbm/h x 0.094 ft
=
0.002352 lbm/ft.h
= 1468901.13

4. Heat transfer factor (jh) (fig 28 Kern , Hal 839)


Taksir jh pada nilai Nre yang didapat, sehingga nilai jh adalah
Heat transfer factor (jh) = 600

5. Menentukan nilai (hi)

LC-58
Dimana,
jh = Heat transfer factor
o
k = Thermal conductivity , Btu/h.ft. F
IDs = Diameter dalam shell (ft)
o
Cp = Kapasitas panas, Btu/lbm. F
μ = Viskositas fluida, lbm/ft.h

karena viskositas sangat rendah maka nilai φs = 1


o
hi = 250.53 Btu/jam. F

6. Heat transfer coefisien pada tube (hio)

= 226.48

b. Shell (Fluida Dingin)


1. Luas Area shell

Dimana,
De = Diamter dalam shell = 39 in = 1.486 De
B= Baffle Spacing (0,2 ID) = 7.8 in = 0.650
PT = Tube Pitch = 1.875 In = 0.156
C= Clearench (PT-OD) = 0.625 In = 0.052

Area of shell 39 in x 0.625 in x 7.8 in


=
(as) 1.875 in
2
= 101.40 in
= 0.70 ft2

2. Shell side Velocity


Shell side Velocity Mass flow
=
(Gs) area shell
63772.15 lbm/h
= 2
0.704167 ft
2
= 90564.01 lbm/h.ft

3. Menentukan bilangan reynold (NRe)


Gs x De
NRe =
μ

LC-59
2
90564.01 lbm/h.ft x 1.486 ft
=
1.68 lbm/ft.h
= 8002.75

4. Heat transfer factor (jh)


Taksir jh pada nilai Nre yang didapat, sehingga nilai jh adalah
Heat transfer factor (jh) = 50

5. Menentukan nilai (hi)

Dimana,
jh = Heat transfer factor
o
k = Thermal conductivity , Btu/h.ft. F
IDs = Diameter dalam shell (ft)
o
Cp = Kapasitas panas, Btu/lbm. F
μ = Viskositas fluida, lbm/ft.h
karena viskositas sangat rendah maka nilai φs = 1
o
hi = 20.35 Btu/jam. F
Menentukan Nilai Uc

Uc = 18.68 Btu/jam.oF

Menentukan Nilai Rd

= 0.050

Dari buku kern hal 845, dengan media pendinginnya air diperoleh nilai
Rd min
adalah Rd = 0.001
Rd > Rd min.
0.050 > 0.001
maka spesifikasi cooler dapat diterima

Pressure Drop
a. Tube side
Diketahui ,

LC-60
Bilangan Reynold Nre = 1468901
Panjang tube (L) = 22 ft
Diameter dalam (ID) = 0.09 ft
jumlah tube pass (n) = 2
Tube side velocity (Gt) = 36681.33 lbm/h ft2

Dari figur 26 hal 836, diperoleh nilai Friction Factor (F)= 0.008

1. menghitung ∆P karena panjang pipa


f x Gt2 x L x n
∆Ps
= 5,22.1010 x IDt x φ
= 0.096 psia

2. menghitung ∆P karena tube pass

4n V2
∆Pr = x
s 2g
Dimana,
s = spesific volume diukur pada T mean (98.729 F)
= 0.96

V2
Dari figur 27 buku kern hal 837 , diperoleh = 0.001
2g
4x2
∆P r = x 0.001
0.96
= 0.01 Psi

3. Total pressure drop pada tube


∆PT = ∆PS + ∆Pr
= 0.096354 Psi + 0.008 Psi
= 0.105 Psi

∆PT yang diizinkan < 10 psi, maka syarat terpenuhi

b. Shell side
Diketahui ,
Bilangan Reynold Nre = 8002.75
Panjang Shell (L) = 22 ft
Diameter dalam (Ds) = 39 in = 3.25 ft
Jumlah shell pass (n) = 2
Shell side velocity (Gs) = 90564.01 lbm/h

LC-61
f x Gts2 x Ds x (N+1)
∆Ps =
5,22.1010 x De x φ

Dari figur 26 hal 836, diperoleh nilai Friction Factor (F)= 0.0002
s = spesific volume diukur pada T mean
= 0.91
Banyaknya crosses,
12 L
N+1 =
B
12 x 10 ft
=
0.387 ft
= 406.16

Maka pressur drop pada shell adalah ,


2
f x Gs x Ds x (N+1)
∆Ps =
5,22.1010 x Dt x s x φ
= 0.48 Psi

∆Ps yang diperbolehkan < 10 psi (memenuhi)

LC-62
Rotary Dryer (DE-101)
Fungsi : Mengurangi kandungan H2O pada selulosa
Jenis : Rotary Dryer
Bahan : Stainless steel type 304L
Spesifikasi : Panjang : 5.292 m
Diameter : 1.323 m

Jumlah Bahan Umpan : 3707.2 kg solid/jam = 8172.79 lb/jam


Jumlah udara masuk : 475.461 kg udara kering/jam

Pengeringan menggunakan udara panas pada suhu 150 oC dan keluar


pada suhu 120 oC
r solid
3 3
= 3398.00 kg/m = 212.13 lb/ft
Tekanan operasi : 1 atm
o
Suhu bahan masuk : 70 C
o
Suhu bahan keluar : 120 C

1. Menentukan Ukuran Rotary Dryer :


Volume bahan dalam dryer berat bahan
=
densitas bahan
3
= 38.527 ft
Volume padatan dalam dryer adalah 15% dari total volume dryer (perry7ed, 12-54)
3
maka, volume dryer adalah :256.85 ft
1
Vs = 𝜋 𝐷𝑖2 𝐻
4
ratio L/D yang dianjurkan yaitu 4-10 (perry's 7ed, halaman 12-54), ratio yang di
pilih yaitu, L / D= = 44,35 , maka panjang rotary dryer :
Vs = 𝜋 𝐷 3
D = 4.3409 ft = 1.3231 m
Length of Rotary Dryer
Panjang rotary dryer = 17.364 ft = 5.2925 m

LC-63
2. Menentukan Tebal Rotary Dryer :
P operasi =1 atm = 14.7 Psia
P Perancangan = 1 x 14.7 = 16.2 Psia
ri = 2.17 ft
= 26.05 in
Dipergunakan bahan konstruksi stainless steel SA-213 TP 316
Dipilih sambungan las Single welded But Joint
Efisiensi las, E = 0.85
fallowable = 18750 ( tabel 13-1 Brownell & Young )
Faktor korosi = 1/8 = 0.125 in

ts = Pd x ri
+ C
fE - 0.6 Pd
16.166 x 26.05
= + 0.125
18750 x 0.85 - 0.6 x 16
421.0
= + 0.125
15927.8
= 0.1514 in Tebal standart diambil = 0.19 in

3. Kecepatan Putaran Rotary Dryer


Kecepatan Putaran Rotary Dryer (vr) dapat diperoleh dari 25 -35/Diameter
Rotary dryer (Wallas, hal 251)
dengan besaran rotasi per menit (rpm)
diambil harga vr adalah 30 dibagi diameter rotary dryer

vr = 30 = 30 = 6.91 rpm
D 4.34

4. Perhitungan Daya
Massa Rotary Dryer = 1853.4 lb
N (4.75 d w + 0.1925 D W + 0.33 W)
Bhp =
100000 (perry 7ed, eq. 12-60)
dimana :
bhp = brake horsepower (1 bhp = 0.75 kW)
N = kecepatan putar (rpm)= 6.911 rpm
d = diameter luar RD (ft)= 4 3/8 ft
w = berat bahan (lb) = 8172.79 lb
6 3/8 ft
D = diameter dinding ring=(d+2)
W = berat total (lb) = 1853.4 + 8172.79
= 10026 lb
Bhp = 12.809 hp
= 9.607 kW

LC-64
5. Daya yang dipakai oleh Blower
Laju alir udara = 475.46 kg/jam
3
densitas = 1.1676 kg/m
3
volume udara = 407.21 m /jam
3
= 6.7869 m /menit
3
= 239.67 ft /menit
Fan Operating Pressure = 14.7 psi
Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan poros motor :
-4
HP = 1.57x10 x Q x P (perry's 7ed eq.10-88)
HP = 0.552 hp
Efisiensi blower 40% - 70% (Perry, hal 10-46)
Dipakai 70% HP = 0.788 hp = 0.5878 KW

6. Daya yang dipakai oleh Exhaust Fan


Temperatur bahan keluar = 120 C = 393.15 K
Laju alir bahan = 3,707.2 kg/jam
Temperatur udara pendingin = 30 C = 303.15 K
volume udara yang dibutuhkan untuk mendinginkan =1792.5 m3/jam
Fan Operating Pressure = 14.7 psi
Daya yang dibutuhkan untukoperating
menggerakkan
point grafik)
poros motor :
-4
HP = 1.57x10 x Q x P (perry's 7ed eq.10-88)
HP = 4.12532 hp
Efisiensi blower 40% - 70% (Perry, hal 10-46)
Dipakai 70%
HP = 5.89331 hp = 4.3964 KW

LC-65
Rotary Cooler (RC-101)

Fungsi = untuk menurunkan suhu karboksimetil selulosa yang keluar


dari rotary dryer
Type = Rotary Cooler
Bahan = Stainless steel

T1 = Temperatur Umpan = 120 C = 248 F = 393.15 K


T2 = Temperatur produk = 60.0 C = 140 F = 333.15 K
TG1 = Temperatur udara masuk = 30.0 C = 86 F = 303.15 K
TG2 = Temperatur udara keluar = 40.6 C = 105 F = 313.79 K

Menentukan Luas Penampang dan Diameter Rotary Cooler


Dari perhitungan panas diketahui
Jumlah udara masuk (mg) = 3822.00 Kg/jam
= 8423.69 lb/jam

Perhitungan

Kecepatan massa udara dalam rotary cooler mempunyai 200-10000


lb/jam.ft2
Ditetapkan G = 1500 lb/jam.ft2 (Perry's Edisi 7 hal. 12-55)
Luas penampang Rotary cooler (S)
A = mg
G
A = 5.62 ft2

Mencari diameter Rotary cooler


2
A = π D
4
4 x S
D

4 x 12 .71
D

LC-66
4 x 12 .71
D

= 2.67 ft
= 0.81487 m

8. Menentukan koefisien Perpindahan Panas Volumetrik


0.67
Ua = 0,5G (McCabe 5th ed, pers. 24.28, hal 796)
D
Ua = Koefisien perpindahan panas volumetrik BTU
ft 3 jam 0 F

G = Kecepatan superfisial uara lb


2
jam ft

D = Diameter Rotary Cooler, ft

Ua = 25.11 BTU
ft 3 jam 0 F

(operasi oengeringan counter-current pers. 24-7 hal 773 Mc Cabe 5th)


0
ΔT LMTD= 91.3358 F

Menentukan Panjang Rotary Cooler


L = Q
ΔT x Ua x A

L = panjang Rotary Cooler (ft)


Q = Total panas yang diambil
= 56421.63 BTU/jam
Ua = Koefisien perpindahan panas volumetrik BTU
ft 3 jam 0 F

A = Luas permukaan Rotary Cooler ft2

L = 56421.63
91.34 x 25.1 x 5.6
L = 24.60 ft
L = 7.50 m

Pengecekan L/D
Syarat untuk Rotary Cooler : L/D = 4-10 (perry'd 7th, hal 12-54)

LC-67
L/D = 7.50
0.81
= 9.20

Menentukan putaran Rotary Cooler (N)


N = Vp
Π xD

N = Putaran Rotary Cooler, rpm


Vp = Kecepatan keliling selongsong
= 70 ft/menit (Vp=60-75 m/menit. Peery's 7th, 1997:12-57)
D = Diameter Rotary Cooler, ft
N = 70
3.14 x 2.67
N = 8.34 rpm
N x D = 20-35 rpm
N x D = 22 (memenuhi)
Menentukan waktu tinggal (θ)
θ = 0.23 L + 0.6 x B x L x G (perry's 7th, pers 12-55, hal 12-55)
S x N^0.9 x D F
φ = Waktu tinggal (menit)
L = Panjang rotary cooler (ft)
N = Putaran rotary cooler
D = Diameter rotary cooler (ft)
S = Kemiringan rotary cooler (0-8 cm/m) (Perry, 7th, hal 12-56)
B = Konstanta ( 5 x Dp^-0.5)
G = Kecepatan aliran air (lb/jam.ft2)
F = M M = Massa umpan masuk rotary cooler (lb/jam)
A A = Luas penampang rotary cooler (ft2)
F = 8423.688
5.62
= 1500.00 lb
2
jam ft

θ = 0.23 x 7.50 + ## x 6.12 x 7.50 x 1500


2 x 6.75 x 2.67 1500.00
θ = 27.59 menit

5. Menentukan jumlah dan tinggi flight


Jenis flight Radial
= flight
Jumlah flight = 2.4D - 3D D dalam ft (Perry, 7th hal 12-54)
Pada perhitungan ini diambil jumlah flight 2.6D, maka:
Jumlah flight = 2.6 x 2.67

LC-68
= 6.95 = 9 filght (dalam 1 bagian keliling lingkaran)

Berdasarkan Perry, 7th hal 12-56 tinggi flight berkisar antara (D/12)-(D/8) = D
dalam m
Pada perhitungan ini diambil D/10
tinggi flight = 0.267 m
= 0.877 ft
jarak antar flight = keliling rotary cooler / jumlah flight
= 3.14 x 2.67
= 8.39 ft
= 2.560 m
6. Menentukan tebal rotary cooler
Tekanan operasi = 1 atm
Faktor keamanan = 20%
Menjadi, = 1.2 atm
= 17.64 psi
Untuk menghitung tebal Rotary Cooler digunakan persamaan

Dimana,
P = Tekanan design
r = jari-jari rotary cooler
S = Allowable stress
= 12.65 psi
E = Efisiensi pengelasan
= 80%
c = Faktor korosi
= 0.125
Sehingg diperoleh,
t = 17.64 x 1.337
12.65 x 0.8 - ## 17.64
t = 2.508 inch
Dipilih tebal standar 4 inch
10.16 cm
7. Menentukan tebal flight
Diasumsikan bahwa tebal flight sama dengan tebal rotary dryer yaitu
sebesar 4 inch

8. Menentukan power
Berdasarkan Perry, 7th hal 12-56 jumlah total daya untuk penggerakan rotary
cooler

LC-69
sebesar 0.5D2 - 2D2.
Pada perhitungan ini diambil total daya sebesar 0.5D2, sehingga:
P = 0.5 x D2
= 14.295 kW
= 19.169 Hp
= 29 Hp

LC-70
Ball mill (BM-101)

Fungsi = memperkecil ukuran karboksimetil selulosa


Jenis = Silinder Horizontal

1. Menghitung dimensi
Laju alir massa (Fw) = 3162.07 Kg/jam
L/D = 3 (Duda, hal 154)
2
V = π x D x L
4
2
= π x D x 3D
4
3
V = 2.36 D

2. Menghitung beban media grinding


3
Densitas Bola = 4.56 ton/m (Duda, tabel 7.1.1 hal 114)
Ball charge = 30% Volume mill (Duda fig 5.5 hal 98)
Critical speed = 70%
G = Ball charge x V x densitas bola
3 3
G = 30% x 2.36 D x 4.56 ton/m
3 3
= 3.22 D ton/m

3. mencari Diameter mill


(Duda hal 109)

Q = Kapasitas mill (ton/jam)


q = Spesifikasi kapasitas mill
= 40 Kg/kWh
a = grindability index
= 0.6 ( Duda, tabel 6.6.1 hal 110)
b = correction index untuk kehalusan penggilingan
= 0.59
c = correction index untuk tipe mill
= 1 (multikompartemen) (Duda, tabel 6.6.4 hal 111)

3.22 D 3
2.36 D 3

LC-71
3 0.5
3.16 = 40 x 0.59 x 1 x 6.7 x 2.36 D x D x 3.22 D 3
1000 2.36 D 3

D3.5 = 7.24
D = 1.76 m

4. Menentukan panjang mill


L/D = 3
L = 5.28 m
G = 17.6 ton

5. Menghtung Power
0.5
P = cxGxD
0.5
= 1 x 17.6 x 1.76
= 23.3 Hp

ƞ = 80%
P = 29.2
= 30 Hp

LC-72
DEKANTER (D-101)
Fungsi : Sebagai alat pemisah isopropil alkohol dan SMCA
Jenis : Continuous Gravity Decanter
Bentuk : Silinder vertikal
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-167 Grade 3 Type 304
Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi
P= 1 atm
T = 30 C = 303.15 K
Neraca Massa
Aliran 33 Aliran 25 Aliran 34
Komponen BM
(Kg/jam) (Kmol/jam)
(Kg/jam) (Kmol/jam)
(Kg/jam)
C8H11O7Na 242.16 29.15 0.12 29.2 0.12
C6H9O5Na 184.12 1.52 0.01 1.5 0.008
ClCH2COONa 116.49 809.38 6.95 809 6.948
NaCl 58.44 696.46 11.92 696 11.92
C6H10O5 162.14 1.06 0.01 1.1 0.007
Isopropanol 60.09 45232.4 752.74 45232 752.74 0.0 0
H2O 18.00 9275.65 515.31 93 5.15 9183 510.2
NaOH 40.00 41.19 1.03 41 1.03
Total 56086.8 1288.09 45325 757.90 10762 530

Fraksi Komponen
Aliran 33 Aliran 25 Aliran 34
Komponen
Xm1 Xn1 Xm2 Xn2 Xm3 Xn3
C8H11O7Na 0.00 0.00 0.00 0.00
C6H9O5Na 0.00 0.00 0.00 0.00
ClCH2COONa 0.01 0.01 0.08 0.01
NaCl 0.01 0.01 0.06 0.02
C6H10O5 0.00 0.00 0.00 0.00
Isopropanol 0.81 0.58 1.00 0.99 0.00 0.00
H2O 0.17 0.40 0.00 0.01 0.85 0.96
NaOH 0.00 0.00 0.00 0.00
Total 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00

LC-73
ρ Xm1/ρXm2/ρ Xm3/ρ
Komponen A B n Tc
(Kg/m3) (Kg/m3(Kg/m
) 3
) (Kg/m3)
C8H11O7Na 3.398 0.00 0.0008
C6H9O5Na 1.053 0.00 0.00013
ClCH2COONa 0.49 0.25 0.33 686 1.54575 0.01 0.04866
NaCl 0.22 0.11 0.38 3400 1.93377 0.01 0.03347
C6H10O5 1.053 0.00 9.4E-05
Isopropanol 0.27 0.26 0.24 508 0.77778 1.04 1.28 0
H2O 0.35 0.27 0.29 647 1.02288 0.16 0.00 0.83421
NaOH 0.2 0.1 0.25 2620 1.89917 0.00 0.00202
Total Σ(Xm/ρ ) 1.21 1.29 0.92
ρ campuran (1/Σ(Xm/ρ )) (Kg/m3) 823 778.162 1087.69

Viskositas
μ X1 ln
Komponen A B C D X1 ln μ
(g/m.s) μ
C8H11O7Na 3.4 0.00
C6H9O5Na 1934 0.00
ClCH2COONa -2E+01 4E+03 4E-02 -3E-05 5.18 0.02
NaCl -9E-01 1E+03 -8E-05 1E-08 417 0.07
C6H10O5 1765 0.00
Isopropanol -7E-01 8E+02 -9E-03 8E-06 1.69 0.42 0.52
H2O -1E+01 2E+03 2E-02 -1E-05 0.82 0.0 0.00
NaOH -4E+00 2E+03 3E-03 -6E-07 2307 0.01
Total (Σlnμ) (g/m.s) 0.50 0.52
μ campuran (Kg/m.s) 1641 1688.85

Sifat Fisis Komponen


1. Data Densitas
prediksi densitas menggunakan persamaan berikut :

Kondisi Operasi
T = 61 C = 334.425 K
P = 1 atm = 14.696 Psia

LC-74
1. Cek Fase Terdispersi
0 .3
Q  LH  (pers 18.5, hal 657, Wallas, 2012)
  L  
QH  
 H L 

m = 45325 kg/jam m = 10761.7 kg/jam


= 12.590 kg/s = 2.989 kg/s
QL = 12.590 kg/s QH = 2.989 kg/s
778.162 kg/m3 1087.69 kg/m3
QL = 0.016 m3/s QH = 0.003 m3/s

φ = 45325 778.162 x #REF! ^0,3


x
10761.7 1087.69 x 1688.85
φ = 3.338

with the statements of this table (Selker and Schleicher, 1965)


φ Result
<0,3 light phase always dispersed
0,3 - 0,5 light phase probably dispersed
0,5 -2 phase inversion probable, design for worst case
2-3,3 heavy phase probably dispersed
>3,3 heavy phase always dispersed

φ >3,3 heavy phase always dispersed


(Walas, hal 645)
2. menentukan kecepatan settling fase terdispersi
vd = dd2.g.(ρd- ρc) (Coulson, hal 442)
18µc
dimana : dd = droplet diameter,m
vd = settling (terminal) velocity of the dispersed phase
droplets with diameter d, m/s
ρc = density of the continuous phase, kg/m3
ρd = density of the dispersed phase, kg/m3
µc = viscosity of the continuous phase, N s/m2
g = gravitational acceleration, 9,81 m/s2

Calculate the settling velocity with an assumed droplet size of 150 µm,
which is will below the droplet size normallly found in decanter feeds. If
the calculated settling velocity is greater than 4x10-3 m/s then a figure of

LC-75
Calculate the settling velocity with an assumed droplet size of 150 µm,
which is will below the droplet size normallly found in decanter feeds. If
the calculated settling velocity is greater than 4x10-3 m/s then a figure of

d droplet = 150 μm
= 0.00015 m

vd = 0.00015 ^2 x 9.81 x ( 1087.69 - 778.162 )


18.000 x 1.689 N s/m2
vd = 2.25E-06 m/s

3. Menentukan waktu settling


6,24  c
t 
( H  L ) (Mc.cabe, 2.15, hal 34)

Data Stream 33 Stream 24 Stream 34


ρ (kg/m3) 823.106 778.2 1087.7
μ (cp) 1.641 1.689 #REF!

t = 6.240 x 1.689
1087.69 - 778.16
t = 0.03 jam
= 2.04 menit
= 122.567 s

4. Menentukan volume dekanter


QF = 56086.8 kg/jam
= 56086.78 kg/jam = 68.14 m3/jam
823.106 kg/m3
Volume dekanter = QF x t
= 68.1404 m3/jam x 0.034 jam
= 2.31994 m3
= 81.928 ft3
= 2319.94 L

Perancangan 80% full = 2.90 m3 (Mc cabe, hal 37)


= 65.5424 ft3
= 766.08 gal
5. Menentukan dimensi dekanter
Panjang dekanter = 5D untuk silinder (Mc cabe, hal 37)

LC-76
V head = 0.000049 D3 (Brownell, eq.5.11 p.100)
V = Volume silinder + Volume head

V = π x D2 x (5D) + 2 x 0,000049 D3
4
V = 3.14 x D2 x ( 5D )
+ 2 x 0.000049 x D3
4
2.9 = 3.140 x 5 D3
+ 0.000098 D3
4
2.9 = 3.925 D3 + 0.000098 D3
2.9 = 3.925 D3
D = 0.25 m R = 0.12 m L = 1.23 m
= 9.70 in = 4.85 in = 48.48 in

Tinggi Cairan (Hc) = 2.320


x 1.231 = 0.985 m
2.900

V fase ringan = 0.003 m3/s x 122.567 s


= 0.3 m3
V fase berat = 0.003 m3/s x 122.567 s
= 0.337 m3
V ruang kosong = V dekanter - ( V fase berat + V fase ringan)
= 2.226 m3

6. Cek dimensi dekanter


Dimensi dekanter benar jika memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:

1 Kecepatan superficial lebih kecil atau sama dengan kecepatan


terminalnya

vc = Lc < vd (Coulson hal 442)


Ai
vd = Settling velocity of the dispersed phase droplets, m/s
vc = Velocity of the continuous phase, m/s
Lc = Continuous phase volumetric flow rate, m3/s
Ai = Area of the interface, m2

Lc = QL = 0.016 m3/s

LC-77
Ai = πD2 = 1.547 m2 (p.443,Coulson)

Band dispersi 10% dari tinggi dekanter (Coulson, hal 444)


Band dispersi = 0.025 m

Resident time dari droplet di band dispersi


= band dispersi
vd
= 0.025 m
2.E-06 m/s
= 182.63 s
= 3.044 min

Kecepatan light phase (fase continue)


Uc = 0.0105 m/s
= 10.461 mm/s

𝑈𝑑 18 µ𝑐 1/2
dd =
𝑔 (ρ𝑑 − ρ𝑐)
dd = 2.E-06 x 18 x 1688.9 ^0,5
9.81 x ( 1087.69 - 778.162 )
= 0.0047434 m
= 4743.42 μm ( Mmenuhi syarat)

Pada perancangan pipa yang masuk ke tangki, keceptaan fluida yang


masuk ke dalam tangku dekanter harus dibawah 1 m/s

Laju alir volume = 0.019 m3/s


Luas penampang pipa = 0.019 m2
Diameter Pipa = 0.155 m = 155.28 mm

7. Letak Pipa Pengeluaran

(Coulson, hal 441)

LC-78
Tinggi permukaan interface dari dasar tangki 1/2 dari tinggi tangki
dan tinggi pipa pengeluaran fase ringan dari dasar tangki adalah 90%
dari tinggi tangki.

Keterangan
Z1 = tinggi pipa pengeluaran fase ringan dari dasar tangki
Z1 = 0.222 m
Z2 = tinggi pipa pengeluaran fase berat dari dasar tangki
Z2 = 0.123 m
Z3 = tinggi permukaan interface dari dasar tangki

ρ1 = 778.162 kg/m3
ρ2 = 1087.69 kg/m3
Asumsi tidak ada panas yang hilang, maka :
( Z1 -Z3)ρ1g + Z3ρ2g = Z2ρ2g
Z2 = (Z1 - Z3)ρ1 + Z3
ρ2
Z2 = ( 0.222 - 0.123 ) x 778.162 + 0.123
1087.693
Z2 = 0.194 m

Pemilihan bahan konstruksi


P hidrostatis = ρxgxh
= 7946.16 Pa = 1.15 psi
= 0.08 atm
Tekanan operasi = 1 atm
= 14.7 psia
Tekanan perancangan = P operasi + 30 Psi
= 44.7 psia
= 3.04082 atm

LC-79
(Brownell, hal 251)
Dipilih : Stainless steel SA-167 Grade 3 Type 304
spesifikasi : Tensile strength = 55000 psi
Allowwable stresses ( S ) = 12650 psi
Corrosion allowwance (c) = 0.125 in
joint efficiency = 0.8

4 10.25 +(3 14 1
8. Menghitung tebal shell (ts)
ts = P x ri (Wallas, tabel 18.4, hal.658)
+ C
4 10.25 +(3 14 1
S x E - 0.6.P
ts = 0.1465 in (Tabel 5.4, Brownell, P.99)
Dipakai tebal shell standar = 0.25 in
= 6.350 mm

9. Penentuan dimensi head


Menghitung tebal head
ODs = ID + 2 ts
= 9.696 in + 0.500 in
= 10.196 in
= 258.972 mm ( Tabel 5.7, Brownell)
Dipilih OD standar = 20 in

Dari tabel 5.7, Brownell diperoleh


OD = 20 in
t = 0.250 in
irc = 1.25 in
r = 20 in

w = 1
(
4 3+ r ic r )
w = 1.75

P x rx w
t head = +C
2 x f x E  0.2 P
= 44.700 x 20.000 x 1.750
+ 0.125
2 x 12650 80% - 0.2 44.700
= 0.20 in

th perancangan = 0.250 in
= 6.35 mm

LC-80
10. Menentukan panjang dekanter
dari tabel 5.8 (hal 93) Brownell & Young,
untuk t head = 1/4 in
diperoleh range sf = 1.5 - 2.5 in
dipakai, sf = 2 in
dari persamaan untuk fig. 5.8 (hal 87) Brownell & Young :
ID 19.500
a = = = 9.750 in
2 2.000

AB = a - icr
= 9.750 - 1.250
= 8.500 in

AC = BC 2  AB 2
= 18.750 ^2 - 8.500 ^2 ^0,5
= 16.7126 in

OA = sf + b + t head
= 2 + 3.287 + 0.250
= 5.537 in

BC = r - icr
= 20 - 1.250
= 18.750 in

b = r - AC
= 20 - 16.7126
= 3.28736 in

Panjang dekanter = Panjang silinder + 2 x tinggi head


= L + 2OA
= 48.4787 + 2 x 5.537
= 59.5534 in
= 4.96 ft
= 1.51 m

LC-81
Tangki Silo nutrisi(TP-102)

Fungsi : Tempat menampung nutrisi


Bentuk : Silo
Bahan Konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi Penyimpanan : Tekanan = 1 atm = 14.696 psi
0
Temperatur = 30 C

1. Ukuran Tanki
Laju alir massa (F) = 6.09 Kg/Jam
3
Densitas (ρ) = 1438.87 kg/m
Faktor keamanan (fk) = 20 %
Faktor keamanan (fk) = 0.20
waktu tinggal = 30 hari
= 720 jam
Volume umpan, (Vu) = Laju alir massa (F)
Densitas (ρ)
= 6.08703
1438.87
= 4.2E-03 m3/Jam

Volume tangki (Vt) = (1 + fk) x t x F


ρ
= (1 + 0,2 ) x 720 jam x 6.09 Kg/Jam)
3
1438.87 kg/m
= 3.66 m3
= 80400.82 gallon
2. Diameter Silo

H>D H = 2D
D > 2,5 Do

LC-81
(Towler Hal 954)

π 2 π 3
Vt = D H = D
4 2
3.14
3.66 = x D3
2
D3 = 2,89 x 2
3.14
3
D = 2.33
D = 1.33 m = 4.35 ft
H = 2.65 m = 8.70 ft
Do = 0.53014 m = 1.74 ft

4. Tebal Dinding Silinder Tanki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi


Carbon steel, SA-283, Grade C.
:
Dari Tabel 13.1 (Brownell, 1959)hal 263, diperoleh data
- Allowable working stress = 12650 Psi = 860.78 atm
- Efisiensi sambungan (E) = 0.8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in / tahun

Umur Alat = 10 tahun


Tinggi padatan dalam silo =
Vu
h = x Ht
Vt
= 4.2E-03
x 2.65
3.66
h = 0.00 m

Tekanan Operasi = Tekanan Penyimpanan


= 14.696 Psi
= 14.696 Psi = 1 Atm

Faktor Kelonggaran= 10%


maka Pdesign = 16.17 Psi

5. Tebal Dinding Silinder silo

D = 1.33 m = 4.35 ft = 52.1793 in

LC-82
P.D
ts = + C
2SE - 1,2P

dimana :
ts : tebal silo( in )
P : tekanan design silo ( psi )
D : Diameter dalam silo ( in )
CA : Corrosion allowance = 0.125 in/tahun
E : Efisiensi sambungan= 0.8
S : Allowable working stress = 12650 Psi

16.17 x 52.2
ts = + 0.125
2 x 12650 x 0.8 - 1.2 x 16.17
ts = 0.167 inch
= 0.423 cm

Tangki Silo NaOH (TP-106)

Fungsi : Tempat menampung NaOH


Bentuk : Silo
Bahan Konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi Penyimpanan : Tekanan = 1 atm = 14.696 psi
0
Temperatur = 30 C

1. Ukuran Tanki
Laju alir massa (F) = 556.32 Kg/Jam
3
Densitas (ρ) = 1899.17 kg/m
Faktor keamanan (fk) = 20 %
Faktor keamanan (fk) = 0.20
waktu tinggal = 14 hari
= 336 jam

LC-83
Volume umpan, (Vu) = Laju alir massa (F)
Densitas (ρ)
= 556.318
1899.17
= 0.29 m3/Jam

Volume tangki (Vt) = (1 + fk) x t x F


ρ
= (1 + 0,2 ) x 168 jam x 547.22 Kg/Jam)
3
1899.17 kg/m
= 118.11 m3
= 2598030.30 gallon
2. Diameter Silo

H>D H = 2D
D > 2,5 Do
(Towler Hal 954)

π 2 π 3
Vt = D H = D
4 2
3.14
#### = x D3
2
D3 = 2,89 x 2
3.14
3
D = 75.23
D = 4.22 m = 13.85 ft
H = 8.44 m = 27.70 ft
Do = 1.68858 m = 5.54 ft

4. Tebal Dinding Silinder Tanki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi


Carbon steel, SA-283, Grade C.
:
Dari Tabel 13.1 (Brownell, 1959), diperoleh data
- Allowable working stress = 12650 Psi = 860.78 atm
- Efisiensi sambungan (E) = 0.8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in / tahun

Umur Alat = 10 tahun


Tinggi padatan dalam silo =

LC-84
Vu
h = x Ht
Vt
= 0.29
x 8.44
118.11
h = 0.02 m

Tekanan Hidrostatik= ρ g h
3
= 1899.17 kg/m x 9.8 m/s2 x 0.02 m
= 389.73 Pa
= 0.0565102 Psi

Tekanan Operasi = Tekanan Penyimpanan + Tekanan Hidrostatik


= 14.696 Psi + 0.06 Psi
= 14.7525 Psi = 1.00385 Atm

Faktor Kelonggaran= 5%
maka Pdesign = 14.76 Psi

5. Tebal Dinding Silinder Tanki

D = 4.22 m = 13.85 ft = 166.198 in

P.D
ts = + C
2SE - 1,2P

dimana :
ts : tebal shell ( in )
P : tekanan design tangki ( psi )
D : Diameter dalam tangki ( in )
CA : Corrosion allowance = 0.125 in/tahun
E : Efisiensi sambungan= 0.8
S : Allowable working stress = 12650 Psi

14.8 x 166
ts = + 0.125
2 x 12650 x 0.8 - 1.2 x 14.76
ts = 0.246 inch
= 0.63 cm

Tangki Silo gula(TP -101)

LC-85
Fungsi = Tempat menampung gula
Bentuk = Silo
Bahan Konstruksi = carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi Penyimpanan = Tekanan = 1 atm = 14.696 psi psi
0
Temperatur = 30 C

1. Ukuran Tanki
Laju alir massa (F) = 2995.05 Kg/Jam
Densitas (ρ) = 1590 kg/m3
Faktor keamanan (fk) = 20 %
Faktor keamanan (fk) = 0.20
waktu tinggal = 7.00 hari
= 168 jam
Volume umpan, (Vu) = Laju alir massa (F)
Densitas (ρ)
= 2995.05
1590
= 1.88 m3/Jam

Volume tangki (Vt) = (1 + fk) x t x F


ρ
= (1 + 0,2 ) x 24 jam x 283,996 Kg/Jam)
3
1590 kg/m
= 379.75 m3
= 8353351.28 gallon
2. Diameter Silo

H>D H = 2D
D > 2,5 Do
(Towler Hal 954)

LC-86
π 2 π 3
Vt = D H = D
4 2
3.14
380 = x D3
2
D3 = 2,89 x 2
3.14
3
D = 241.88
D = 6.23 m = 20.44 ft
H = 12.46 m = 40.88 ft
Do = 2.49226 m = 8.18 ft

4. Tebal Dinding Silinder Tanki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi


Carbon steel, SA-283, Grade C.
:
Dari Tabel 13.1 (Brownell, 1959), diperoleh data
- Allowable working stress = 12650 Psi = 860.78 atm
- Efisiensi sambungan (E) = 0.8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in / tahun

Umur Alat = 10 tahun


Tinggi cairan dalam tangki
Vu
h = x Ht
Vt
= 1.88
x 12.46
379.75
h = 0.06 m

Tekanan Hidrostatik= ρ g h
3
= 1590 kg/m x 9.8 m/s2 x 0.06 m
= 963.15 Pa
= 0.1396572 Psi

Tekanan Operasi = Tekanan Penyimpanan + Tekanan Hidrostatik


= 14.696 Psi + 0.14 Psi
= 14.8357 Psi = 1.00951 Atm

Faktor Kelonggaran= 5%
maka Pdesign = 14.8 Psi

5. Tebal Dinding Silinder Tanki

LC-87
D = 6.23 m = 20.4 ft = 245.30 in

P.D
ts = + C
2SE - 1,2P

ts = tebal shell ( in )
P = tekanan design tangki ( psi )
D = Diameter dalam tangki ( in )
CA = Corrosion allowance = 0.13 in/tahun
E = Efisiensi sambungan = 0.8
S = Allowable working stress = 12650 Psi

14.8 x 245.30
ts = + 0.125
2 x 12650 x 0.8 - 1.2 x 14.84
ts = 0.305 inch
= 0.775 cm
Dari Tabel 5.4 (Brownell, 1959), diperoleh tebal tangki
: 3/16 in

penampungan sementara selulosa

Fungsi : Tempat menampung sementara selulosa


Bentuk : Silo
Bahan Konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi Penyimpanan : Tekanan = 1 atm = 14.696 psi
0
Temperatur = 30 C

LC-88
1. Ukuran Tanki
Laju alir massa (F) = 2191.33 Kg/Jam
3
Densitas (ρ) = 1053 kg/m
Faktor keamanan (fk) = 20 %
Faktor keamanan (fk) = 0.20
waktu tinggal = 30 hari
= 720 jam
Volume umpan, (Vu) = Laju alir massa (F)
Densitas (ρ)
= 2191.33
1053
= 2.08 m3/Jam

Volume tangki (Vt) = (1 + fk) x t x F


ρ
= (1 + 0,2 ) x 24 jam x 283,996 Kg/Jam)
3
1053 kg/m
= 1798.0 m3
= 39550945.94 gallon
2. Diameter Silo

H>D H = 2D
D > 2,5 Do
(Towler Hal 954)

π 2 π 3
Vt = D H = D
4 2
3.14
1798 = x D3
2
D3 = 2,89 x 2
3.14
3
D = 1145.23
D = 10.46 m = 34.33 ft
H = 20.92 m = 68.65 ft
Do = 4.18496 m = 13.73 ft

4. Tebal Dinding Silinder Tanki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi


Carbon steel, SA-283, Grade C.
:

LC-89
Dari Tabel 13.1 (Brownell, 1959)hal 263, diperoleh data
- Allowable working stress = 12650 Psi = 860.78 atm
- Efisiensi sambungan (E) = 0.8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in / tahun

Umur Alat = 10 tahun


Tinggi cairan dalam tangki =
Vu
h = x Ht
Vt
= 2.08
x 20.92
1798.02
h = 0.02 m

Tekanan Hidrostatik = ρ g h
3
= 1053 kg/m x 9.8 m/s2 x 0.02 m
= 249.92 Pa
= 0.0362385 Psi

Tekanan Operasi = Tekanan Penyimpanan + Tekanan Hidrostatik


= 14.696 Psi + 0.04 Psi
= 14.7322 Psi = 1.00247 Atm

Faktor Kelonggaran= 5%
maka Pdesign = 14.74 Psi

5. Tebal Dinding Silinder Tanki

D = 10.46 m = 34.33 ft = 411.905 in

P.D
ts = + C
2SE - 1,2P

dimana :
ts : tebal shell ( in )
P : tekanan design tangki ( psi )
D : Diameter dalam tangki ( in )
CA : Corrosion allowance = 0.125 in/tahun
E : Efisiensi sambungan= 0.8
S : Allowable working stress = 12650 Psi

14.74 x 412
ts = + 0.125
2 x 12650 x 0.8 - 1.2 x 14.7

LC-90
ts = 0.425 inch
= 1.080 cm

Tangki Silo SMCA

Fungsi : Tempat menampung Sodium Monokloro


Asetat
Bentuk : Silo
Bahan Konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi Penyimpanan : Tekanan = 1 atm = 14.696 psi
0
Temperatur = 30 C

1. Ukuran Tanki
Laju alir massa (F) = 2219.84 Kg/Jam
3
Densitas (ρ) = 1545.75 kg/m
Faktor keamanan (fk) = 20 %
Faktor keamanan (fk) = 0.20
waktu tinggal = 14 hari
= 336 jam
Volume umpan, (Vu) = Laju alir massa (F)
Densitas (ρ)
= 2219.84
1545.75
= 1.44 m3/Jam

Volume tangki (Vt) = (1 + fk) x t x F


ρ
= (1 + 0,2 ) x 168 jam x 547.22 Kg/Jam)
3
1545.75 kg/m
= 579.03 m3
= 12736996.57 gallon

LC-91
2. Diameter Silo

H>D H = 2D
D > 2,5 Do
(Towler Hal 954)

π 2 π 3
Vt = D H = D
4 2
3.14
#### = x D3
2
D3 = 2,89 x 2
3.14
3
D = 368.81
D = 7.17 m = 23.53 ft
H = 14.34 m = 47.06 ft
Do = 2.86854 m = 9.41 ft

4. Tebal Dinding Silinder Tanki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi


Carbon steel, SA-283, Grade C.
:
Dari Tabel 13.1 (Brownell, 1959), diperoleh data
- Allowable working stress = 12650 Psi = 860.78 atm
- Efisiensi sambungan (E) = 0.8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in / tahun

Umur Alat = 10 tahun


Tinggi cairan dalam tangki =
Vu
h = x Ht
Vt
= 1.44
x 14.34
579.03
h = 0.04 m

Tekanan Hidrostatik= ρ g h
3
= 1545.75 kg/m x 9.8 m/s2 x 0.04 m
= 538.86 Pa
= 0.0781348 Psi

Tekanan Operasi = Tekanan Penyimpanan + Tekanan Hidrostatik


= 14.696 Psi + 0.08 Psi

LC-92
= 14.7741 Psi = 1.00532 Atm

Faktor Kelonggaran= 5%
maka Pdesign = 14.78 Psi

5. Tebal Dinding Silinder Tanki

D = 7.17 m = 23.53 ft = 282.336 in

P.D
ts = + C
2SE - 1,2P

dimana :
ts : tebal shell ( in )
P : tekanan design tangki ( psi )
D : Diameter dalam tangki ( in )
CA : Corrosion allowance = 0.125 in/tahun
E : Efisiensi sambungan= 0.8
S : Allowable working stress = 12650 Psi

14.8 x 282
ts = + 0.125
2 x 12650 x 0.8 - 1.2 x 14.8
ts = 0.331 inch
= 0.84 cm

Tangki Silo CMC

Fungsi = Tempat menampung Produk Karboksimetil Selulosa


Bentuk = Silo
Bahan Konstruksi = carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi Penyimpanan = Tekanan = 1 atm = 14.696 psi psi
0
Temperatur = 30 C

LC-93
1. Ukuran Tanki
Laju alir massa (F) = 3162.07 Kg/Jam
Densitas (ρ) = 3398 kg/m3
Faktor keamanan (fk) = 20 %
Faktor keamanan (fk) = 0.20
waktu tinggal = 7.00 hari
= 168 jam
Volume umpan, (Vu) = Laju alir massa (F)
Densitas (ρ)
= 3162.07
3398
= 0.93 m3/Jam

Volume tangki (Vt) = (1 + fk) x t x F


ρ
= (1 + 0,2 ) x 24 jam x 283,996 Kg/Jam)
3
3398 kg/m
= 187.60 m3
= 4126694.34 gallon

2. Diameter Silo

H>D H = 2D
D > 2,5 Do
(Towler Hal 954)

π 2 π 3
Vt = D H = D
4 2
3.14
#### = x D3
2
D3 = 2,89 x 2
3.14
3
D = 119.49
D = 4.93 m = 16.16 ft
H = 9.85 m = 32.32 ft
Do = 1.97018 m = 6.46 ft

4. Tebal Dinding Silinder Tanki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi


Carbon steel, SA-283, Grade C.

LC-94
:
Dari Tabel 13.1 (Brownell, 1959), diperoleh data
- Allowable working stress = 12650 Psi = 860.78 atm
- Efisiensi sambungan (E) = 0.8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in / tahun

Umur Alat = 10 tahun


Tinggi cairan dalam tangki
Vu
h = x Ht
Vt
= 0.93
x 9.85
187.60
h = 0.05 m

Tekanan Hidrostatik= ρ g h
3
= 3398 kg/m x 9.8 m/s2 x 0.05 m
= 1627.18 Pa
= 0.2359409 Psi

Tekanan Operasi = Tekanan Penyimpanan + Tekanan Hidrostatik


= 14.696 Psi + 0.24 Psi
= 14.9319 Psi = 1.01606 Atm

Faktor Kelonggaran= 5%
maka Pdesign = 14.9 Psi

5. Tebal Dinding Silinder Tanki

D = 4.93 m = 16.2 ft = 193.92 in

P.D
ts = + C
2SE - 1,2P

ts = tebal shell ( in )
P = tekanan design tangki ( psi )
D = Diameter dalam tangki ( in )
CA = Corrosion allowance = 0.13 in/tahun
E = Efisiensi sambungan = 0.8
S = Allowable working stress = 12650 Psi

14.9 x 193.92
ts = + 0.125
2 x 12650 x 0.8 - 1.2 x 14.94

LC-95
ts = 0.268 inch
= 0.681 cm
Dari Tabel 5.4 (Brownell, 1959), diperoleh tebal tangki
: 3/16 in

LC-96
Bucket Elevator 1
Fungsi : Memindahkan padatan sukrosa menuju silo

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 3043.516 kg/jam
= 3.044 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 3.652 ton/jam
Tinggi Bucket = 19.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang digunakan 3.65 ton/jam,


maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 225.00 ft/min
Putaran poros = 43.0 rpm
Power head shaft = 2.1 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.4 hp
Power total = 2.5 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 3.1 hp
= 4.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-97
Bucket Elevator 2
Fungsi = Memindahkan padatan NaOH menuju Tangki
pencampuran 1
Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 0.270 kg/jam
= 0.000 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 0.000 ton/jam
Tinggi Bucket = 3.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang0.00


digunakan
ton/jam,
maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-9)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 0.01 ft/min
Putaran poros = 1.0 rpm
Power head shaft = 1.0 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.1 hp
Power total = 1.1 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 1.3 hp
= 2.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-98
Bucket Elevator 3
Fungsi : Memindahkan padatan selulosa menuju silo

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 9938.978 kg/jam
= 9.939 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 11.927 ton/jam
Tinggi Bucket = 32.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang digunakan 11.9 ton/jam,


maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 191.68 ft/min
Putaran poros = 1.0 rpm
Power head shaft = 2.1 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.6 hp
Power total = 2.7 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 3.4 hp
= 4.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-99
Bucket Elevator 4
Fungsi = Memindahkan padatan NaOH menuju Tangki
pencampuran
Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 556.048 kg/jam
= 0.556 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 0.667 ton/jam
Tinggi Bucket = 27.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang0.67


digunakan
ton/jam,
maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 10.72 ft/min
Putaran poros = 1.0 rpm
Power head shaft = 2.1 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.5 hp
Power total = 2.6 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 3.3 hp
= 4.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-100
Bucket Elevator 5
Fungsi = Memindahkan padatan SMCA menuju Reaktor 1

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 2219.844 kg/jam
= 2.220 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 2.664 ton/jam
Tinggi Bucket = 15.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang2.66


digunakan
ton/jam,
maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 42.81 ft/min
Putaran poros = 1.0 rpm
Power head shaft = 2.1 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.3 hp
Power total = 2.4 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 3.0 hp
= 3.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-101
Bucket Elevator 6
Fungsi = Memindahkan padatan produk dari centrifuge
menuju Rotary dryer
Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 3707.152 kg/jam
= 3.707 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 4.449 ton/jam
Tinggi Bucket = 10.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang4.45


digunakan
ton/jam,
maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 71.50 ft/min
Putaran poros = 1.0 rpm
Power head shaft = 2.1 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.2 hp
Power total = 2.3 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 2.9 hp
= 3.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-102
Bucket Elevator 7
Fungsi = Memindahkan padatan produk dari ball
mill menuju silo
Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 3162.072 kg/jam
= 3.162 ton/jam
Kelonggaran = 20%
Kapasitas = 3.794 ton/jam
Tinggi Bucket = 32.00 ft

Berdasarkan kapasitas sebesar elevator yang3.79


digunakan
ton/jam,
maka spesifikasi dari bucket elevator yang digunakan sebagai berikut:
Ukuran bucket = 6 x 4 x 4.25 in (Perry 7th , Tabel 21-8)
= 152 x 102 x 108 mm
Kapasitas Maks = 14 ton/jam
Bucket spacing = 12 in
= 304.801 mm
Elevator center = 25 ft
= 7.62 m
Bucket speed = 60.98 ft/min
Putaran poros = 1.0 rpm
Power head shaft = 2.1 hp
Power tambahan = 0.02 hp/ft
= 0.6 hp
Power total = 2.7 hp
Efisiensi = 80%
Power Motor = 3.4 hp
= 4.0 hp
Lebar belt = 7 in
= 0.178 m

LC-103
BELT CONVEYOR 1

Fungsi =
Memindahkan gula dari penampungan ke tangki pencampuran

rate bahan = 3043.52 kg/jam


= 6709.73 lb/jam
rho campuran = 1590 kg / m3
= 99.1206 lb /ft3
Rate campuran = 67.69 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 3804.39 kg/jam
= 3.80 ton/ jam
Karena kapasitas 32 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 32 ton/jam)
Kecepatan belt = 3.80 x 100
32
= 12 ft/menit
Panjang belt(L) = 10 m (asumsi)
32.80 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= L. sin 20 (Wallas Tabel 5.5, hal 81)
= 29.9 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.34 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,34/10 ft) * tinggi alat
99.1 x 0.34 x 29.94
100 10

P1 = 1.01 hp

Power horizontal (P2) = 0.44 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,44/100 ft) *panjang
= 99.1 x 0.44 hp x 32.80
100 100 ft

LC-104
P2 = 0.14 hp
Power tripped (P3) = 2 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 3.15 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 3.15 hp
0.85
= 3.71 hp
= 4 hp 1.00

Belt Conveyor 2

Fungsi =
Memindahkan nutrisi dari penampungan ke tangki pencampuran

rate bahan = 6.09 kg/jam


= 13.42 lb/jam
rho campuran = 1438.87 kg / m3
= 89.70 lb /ft3
Rate campuran = 0.15 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 7.60879 kg/jam
= 0.01 ton/ jam
Karena kapasitas 135.65 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 32 ton/jam)
Kecepatan belt = 0.01 x 100
32
= 0.02 ft/menit
Panjang belt = 10.0 m (asumsi)
32.80 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20
Tabel 5.5, hal 81)

LC-105
= 29.9 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.34 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,34/10 ft) * tinggi alat
89.7 x 0.34 x 29.94
100 10

P1 = 0.91 hp

Power horizontal (P2) = 0.44 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,44/100 ft) * panjang
= 89.7 x 0.44 hp x 32.80
100 100 ft

P2 = 0.12 hp
Power tripped (P3) = 2 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 3.03 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 3.03 hp
0.85
= 3.57 hp
= 4 hp

Belt Conveyor 3

Fungsi =
Alat transportasi selullosa dari belt filter ke shredder crusher
Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ
Asam Asetat 0.40 0.00 1037.76 2.8E-08
Ac. Xylinum 182.92 1.3E-02 1022.88 1.3E-05
Selulosaa 2191.33 1.6E-01 1053.00 1.5E-04
Air 11321.88 8.3E-01 1022.88 8.1E-04
Total 13696.5298 1.00 0.0010

LC-106
rate bahan = 13696.53 kg/jam
= 30195.37 lb/jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 1027.5791 kg / m3
= 64.059278 lb /ft3
Rate campuran = 471.37 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 17120.7 kg/jam
= 17.12 ton/ jam
Karena kapasitas 32 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 158 ton/jam)
Kecepatan belt = 17.12 x 100
158
= 10.8 ft/menit
Panjang belt = 250.0 m (asumsi)
820.00 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20 Tabel 5.5, hal 81)
= 748.6 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.3 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (1.6/10 ft) * tinggi alat
64.1 x 0.34 x 748.6
100 10
P1 = 16.30 hp

Power horizontal (P2) = 1.5 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (1.5/100 ft) * panjang
= 64.1 x 1.5 hp x 748.62
100 100 ft

P2 = 7.19 hp
Power tripped (P3) = 5 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3

LC-107
= 28.50 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 28.50 hp
0.85
= 33.53 hp
= 34 hp

Belt Conveyor 4

Fungsi =
Alat transportasi selullosa dari shredder crusher ke netraliser
Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ
Selulosa 2191.33 0.16 1053.00 1.5E-04
Asam asetat 0.40 0.00 1037.76 2.8E-08
Air 11321.88 8.3E-01 1022.88 8.1E-04
Ac. Xylinum 182.92 1.3E-02 1022.88 1.3E-05
Total 13696.5298 1.00 0.0010

rate bahan = 13696.53 kg/jam


= 30195.37 lb/jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 1027.5791 kg / m3
= 64.059278 lb /ft3
Rate campuran = 471.37 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0


Kapasitas alat = 17120.7 kg/jam
= 17.12 ton/ jam
Karena kapasitas 135.65 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 30 in
= 0.76 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit

LC-108
(kapasitas untuk 158 ton/jam)
Kecepatan belt = 17.12 x 100
158
= 10.8 ft/menit
Panjang belt = 5.0 m
16.40 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20Tabel 5.5, hal 81)
= 15.0 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 1.6 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (1.6/10 ft) * tinggi alat
64.1 x 1.6 x 14.97
100 10

P1 = 1.53 hp

Power horizontal (P2) = 1.5 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (1.5/100 ft) * panjang
= 64.1 x 1.5 hp x 14.97
100 100 ft

P2 = 0.14 hp
Power tripped (P3) = 5 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 6.68 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 6.68 hp
0.85
= 7.86 hp
= 8 hp

Belt Conveyor 5

Fungsi =
Memindahkan NaOH dari penampungan ke tangki pelarutan 1

LC-109
rate bahan = 0.27 kg/jam
= 0.59 lb/jam
rho campuran = 1899.1652 kg / m3
= 118.39396 lb /ft3
Rate campuran = 5.02E-03 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 0.33721 kg/jam
= 3.4E-04 ton/ jam
Karena kapasitas 32 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 32 ton/jam)
Kecepatan belt = 3.37E-04 x 100
32
= 1.05E-03 ft/menit
Panjang belt = 10 m (asumsi)
32.80 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20Tabel 5.5, hal 81)
= 29.9 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.34 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,34/10 ft) * tinggi alat
118 x 0.34 x 29.9
100 10
P1 = 1.21 hp

Power horizontal (P2) = 0.44 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,44/100 ft) * panjang
= 118 x 0.44 hp x 29.94
100 100 ft
P2 = 0.16 hp
Power tripped (P3) = 2 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 3.36 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P

LC-110
ɳm
= 3.36 hp
0.85
= 3.95 hp
= 4 hp

Belt Conveyor 6

Fungsi = Memindahkan NaOH padat dari penampungan ke tangki


pencampuran

rate bahan = 556.05 kg/jam


= 1225.86 lb/jam
rho campuran = 1899.17 kg / m3
= 118.39 lb /ft3
Rate campuran = 10.35 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 695.06 kg/jam
= 0.70 ton/ jam
Karena kapasitas 0.68 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 32 ton/jam)
Kecepatan belt = 0.70 x 100
32
= 2.17E+00 ft/menit
Panjang belt = 10.0 m (asumsi)
32.80 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20Tabel 5.5, hal 81)
= 29.9 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.34 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,34/10 ft) * tinggi alat
118 x 0.34 x 29.94
100 10

LC-111
P1 = 1.21 hp

Power horizontal (P2) = 0.44 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,44/100 ft) * panjang
= 118 x 0.44 hp x 29.94
100 100 ft

P2 = 0.16 hp
Power tambahan untuk tripped
= 2 hp(P3)
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 3.36 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 3.36 hp
0.85
= 3.95 hp
= 4 hp

Belt Conveyor 7

Fungsi : alat transportasi bahan SMCA

rate bahan = 2219.84 kg/jam


= 4893.87 lb/jam
rho = 1545.7506 kg / m3
= 96.362095 lb /ft3
Rate campuran = 50.79 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 2774.81 kg/jam
= 2.77 ton/ jam
Karena kapasitas 32 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 32 ton/jam)
Kecepatan belt = 2.77 x 100

LC-112
32
= 8.67 ft/menit
Panjang belt = 10 m (asumsi)
32.80 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20Tabel 5.5, hal 81)
= 29.9 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.34 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,34/10 ft) * tinggi alat
96 x 0.34 x 29.9
100 10
P1 = 0.98 hp

Power horizontal (P2) = 0.44 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0,44/100 ft) * panjang
= 96 x 0.44 hp x 32.80
100 100 ft
P2 = 0.13 hp
Power tripped (P3) = 2 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 3.11 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 3.11 hp
0.85
= 3.66 hp
= 4 hp

Belt Conveyor 8

Fungsi = Alat transportasi karboksimetil selullosa dari rotary cooler


menuju ball mill
Komponen A B n Tc Density
C6H9O5Na 1.05
C8H11O7Na 3.40
ClCH2COONa 0.49 0.25 0.33 686.00 1.50
NaCl 0.22 0.11 0.38 3400.00 1.92

LC-113
C6H10O5 1.05
Isopropanol 0.27 0.26 0.24 508.31 0.75
H2O 0.35 0.27 0.29 647.13 0.99
NaOH 0.20 0.10 0.25 2620.00 1.89

T operasi = 333.15 K

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ


C6H9O5Na 150.03 0.05 1.05 4.5E-02
C8H11O7Na 2885.91 0.91 3.40 2.7E-01
ClCH2COONa 8.18 0.00 1.50 1.7E-03
NaCl 7.03 0.00 1.92 1.2E-03
C6H10O5 105.00 0.03 1.05 3.2E-02
Isopropanol 4.57 0.00 0.75 1.9E-03
H2O 0.94 0.00 0.99 3.0E-04
NaOH 0.42 0.00 1.89 7.0E-05
Total 3162.07 1.00 0.3504

rate bahan = 3162.07 kg/jam


= 6971.10 lb/jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 2854.1414 kg / m3
= 177.92718 lb /ft3
Rate campuran = 39.18 ft3 /jam

faktor kelonggaran (fk) = 0.2


Kapasitas alat = 3952.59 kg/jam
= 3.95 ton/ jam
Karena kapasitas 0.39 ton/jam maka menggunakan
(Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Lebar belt = 14 in
= 0.36 m
Kecepatan belt = 100 ft/menit
(kapasitas untuk 32 ton/jam)
Kecepatan belt = 3.95 x 100
32
= 12.4 ft/menit
Panjang belt = 10.0 m (asumsi)
32.80 ft
Tinggi belt = Panjang*Sin Alfa
= 32.80.
(Wallas
sin 20
Tabel 5.5, hal 81)

LC-114
= 29.9 ft
Power (Perry's, edisi 7, tabel 21-7)
Power vertikal (P1) = 0.34 hp/ 10 ft
(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0.34/10 ft) * tinggi alat
= 178 x 0.34 x 29.94
100 10
P1 = 1.81 hp

Power horizontal (P2) = 0.44 hp/ 100 ft


(untuk 100 lb/ft3 material)
lbm/ft3material = (r / lb/ft3 material) * (0.44/10 ft) * panjang
= 178 x 0.44 hp x 32.80
100 100 ft
P2 = 0.23 hp
Power tripped (P3) = 2 hp
Total Power (SP) = P1 + P2 + P3
= 4.05 hp
Efisiensi motor, hm = 0.85
Power motor = ∑P
ɳm
= 4.05 hp
0.85
= 4.76 hp
= 5 hp

Pneumatic Conveyor

Fungsi = Alat transportasi CMC dari ball mill menuju silo

Komponen A B n Tc Density
C6H9O5Na 1.05
C8H11O7Na 3.40
ClCH2COONa 0.49 0.25 0.33 686.00 1.50
NaCl 0.22 0.11 0.38 3400.00 1.92
C6H10O5 1.05
Isopropanol 0.27 0.26 0.24 508.31 0.75
H2O 0.35 0.27 0.29 647.13 0.99
NaOH 0.20 0.10 0.25 2620.00 1.89

T operasi = 333.15 K

LC-115
Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ
C6H9O5Na 150.03 0.05 1.05 4.5E-02
C8H11O7Na 2885.91 0.91 3.40 2.7E-01
ClCH2COONa 8.18 0.00 1.50 1.7E-03
NaCl 7.03 0.00 1.92 1.2E-03
C6H10O5 105.00 0.03 1.05 3.2E-02
Isopropanol 4.57 0.00 0.75 1.9E-03
H2O 0.94 0.00 0.99 3.0E-04
NaOH 0.42 0.00 1.89 7.0E-05
Total 3162.07 1.00 0.3504

rate bahan = 3162.07 kg/jam


= 6971.10 lb/jam
= 3.1620716 ton/jam

Asumsi material = flour, wheat (karakteristik mirip)


Pressure Factor = 2.5 (wallas Tabel 5.1 hal 70)
Panjang = 100 ft
Tenaga = 1.8 HP/ton
= 5.69 Hp
P = 10 Psig x Pressure Factor
= 25 Psig
= 1.7 Atm

LC-116
Screw Conveyor 1
Fungsi = Alat transportasi produk padatan dari dekanter
Bentuk = Standard shape with pitch equal to the diameter

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 20545.06 kg/jam
= 20.545 ton/jam

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ


C8H11O7Na 29.15 0.00 3.40 8.0E-04
C6H9O5Na 1.52 0.00 1.05 1.3E-04
ClCH2COONa 809.38 0.08 1.55 4.9E-02
NaCl 696.46 0.06 1.93 3.3E-02
C6H10O5 1.06 0.00 1.05 9.4E-05
Isopropanol 0.00 0.00 0.78 0.0E+00
H2O 9182.90 0.85 1.02 8.3E-01
NaOH 41.19 0.00 1.90 2.0E-03
Total 10761.66 1.00 9.2E-01
ρ campuran (1/Σ(Xm/ρ )) (Kg/m3) 1087.69

Densitas = 1088 kg/m3


= 67.905 lb/ft3

Panjang Conveyor = 33 ft
= 10 m
Tinggi Conveyor = Panjang Belt x sin α
= 16 ft
= 4.999 m
F = 0.55 (Wallas , Tabel 5.4)
3
Laju Volumetrik = 667.02429 ft /jam

Berdasarkan tabel 5.4(a) dengan material golongan Class III kapasitas ini menggunakan
diameter conveyor sebesar 16 in, dan beroperasi pada:
Kecepatan Maks. = 45 rpm
ω = 3.9494859 rpm
= 87 rpm

LC-105
Dari tabel 5.4c diperoleh faktor kelonggaran sebesar, s = 140
{(s x ω) + (F x Q x ρ)} x L + (0.51 x H x 30000)
P =
1000000
= 14.68 hp

Diameter of Coupling = 3.0 in

RESUME ALAT
Nama Screw Conveyor 1
Kode SC-101
Fungsi Alat transportasi produk padatan
dari dekanter
Type Standard shape with pitch equal to
the diameter
Jumlah 1 Unit
Panjang Conveyor 10.0 m
Diameter Conveyor 0.41 m
Tinggi Conveyor 5.00 m
Diameter Coupling 3.00 in
Kecepatan Putaran 87 rpm
Daya 15 hp

Screw Conveyor 2
Fungsi = Alat transportasi karboksimetil selulosa dari centrifuge
menuju rotary dryer
Bentuk = Standard shape with pitch equal to the diameter

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 70 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia
Laju Alir Bahan = 3707.15 kg/jam
= 3.707 ton/jam

Komponen A B n Tc ρ
C6H9O5Na 1.05
C8H11O7Na 3.40
ClCH2COONa 0.48656 0.2472 0.3255 686 1.48
NaCl 0.22127 0.10591 0.375 3400 1.91

LC-106
C6H10O5 1.05
Isopropanol 0.26785 0.26475 0.243 508.31 0.74
H2O 0.3471 0.274 0.286 647.13 0.99
NaOH 0.19975 0.09793 0.254 2620 1.88
Total
T = 343.150

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ


C6H9O5Na 150.03 0.04 1.05 3.85E-02
C8H11O7Na 2885.91 0.78 3.40 2.30E-01
ClCH2COONa 0.55 0.00 1.48 1.01E-04
NaCl 7.03 0.00 1.91 9.94E-04
C6H10O5 105.00 0.03 1.05 2.70E-02
Isopropanol 456.89 0.12 0.74 1.68E-01
H2O 93.69 0.03 0.99 2.57E-02
NaOH 0.42 0.00 1.88 5.98E-05
Total 3699.53 1.00 0.49

Densitas = 2042.43 kg/m3


= 127.509 lb/ft3

Panjang Conveyor = 33 ft
= 10 m
Tinggi Conveyor = Panjang Belt x sin α
= 16 ft
= 4.999 m
F = 0.55 (Wallas , Tabel 5.4)
3
Laju Volumetrik = 64.096371 ft /jam

Berdasarkan tabel 5.4(a) dengan material golongan Class I kapasitas ini menggunakan
diameter conveyor sebesar 12 in, dan beroperasi pada:
Kecepatan Maks. = 140 rpm
ω = 3.3235155 rpm
= 49 rpm

Dari tabel 5.4c diperoleh faktor kelonggaran sebesar, s = 55


{(s x ω) + (F x Q x ρ)} x L + (0.51 x H x 30000)
P =
1000000
= 4.87 hp
= 5.00 hp
Diameter of Coupling = 2.0 in

LC-107
Screw Conveyor 3
Fungsi = Alat transportasi selulosa dari filter press menuju
tempat penampungan
Bentuk = Standard shape with pitch equal to the diameter

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ


C6H10O5 2191.33 0.22 1053.00 2.1E-04
Air 7747.65 7.8E-01 1022.88 7.6E-04
Total 9938.9775 1.00 0.0010

rate bahan = 9938.98 kg/jam


= 21911.47 lb/jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 1029.3681 kg / m3
= 64.170805 lb /ft3
Rate campuran = 341.46 ft3 /jam
Densitas = 1029 kg/m3
= 64.263 lb/ft3

Panjang Conveyor = 33 ft
= 10 m
Tinggi Conveyor = Panjang Belt x sin α
= 16 ft
= 4.999 m
F = 0.55 (Wallas , Tabel 5.4)
3
Laju Volumetrik = 340.96628 ft /jam

Berdasarkan tabel 5.4(a) dengan material golongan Class III kapasitas ini menggunakan
diameter conveyor sebesar 12 in, dan beroperasi pada:
Kecepatan Maks. = 50 rpm
ω = 2.2431992 rpm
= 3 rpm

Dari tabel 5.4c diperoleh faktor kelonggaran sebesar, s = 140

LC-108
{(s x ω) + (F x Q x ρ)} x L + (0.51 x H x 30000)
P =
1000000
= 6.60 hp
= 11
Diameter of Coupling = 3.0 in

Screw Conveyor 4
Fungsi = Alat transportasi produk padatan dari penampungan
sementara menuju reaktor 1
Bentuk = short pitch suited

Kondisi Operasi
o
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
= 14.7 psia

Komponen Massa (kg/jam) X ρ(kg/m3) X/ρ


selulosa 2191.33 0.22 1053.00 2.1E-04
Air 7747.65 7.8E-01 1022.88 7.6E-04
Total 9938.9775 1.00 0.0010

rate bahan = 9938.98 kg/jam


= 21911.47 lb/jam
rho campuran = 1
X/ρ
rho campuran = 1029.3681 kg / m3
= 64.170805 lb /ft3
Rate campuran = 341.46 ft3 /jam

Panjang Conveyor = 33 ft
= 10 m
Tinggi Conveyor = Panjang Belt x sin α
= 16 ft
= 4.999 m
F = 0.55 (Wallas , Tabel 5.4)
3
Laju Volumetrik = 341.45853 ft /jam

Berdasarkan tabel 5.4(a) dengan material golongan Class III kapasitas ini menggunakan
diameter conveyor sebesar 12 in, dan beroperasi pada:
Kecepatan Maks. = 50 rpm

LC-109
ω= 2.2464377 rpm
= 3 rpm

Dari tabel 5.4c diperoleh faktor kelonggaran sebesar, s = 140


{(s x ω) + (F x Q x ρ)} x L + (0.51 x H x 30000)
P =
1000000
= 23.68 hp
= 24
Diameter of Coupling = 3.0 in

LC-110
LC-111
LC-112
LC-113
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi sukrosa

Laju Alir = 3043.516 kg/jam


= 6709.735 lb/jam
Densitas = 1590.0 kg/m3
= 99.264 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 67.595 ft3/jam
= 1.914 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 81.114 ft3/jam
= 2.296 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
81.114 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
81.114 ft3 = 1.611 D3
D3 = 50.335 ft3
D = 3.692 ft d = 0.923 ft
= 1.125 m = 0.281 m
= 44.31 in = 11.077 in
H = 7.384 ft h = 1.162 ft
= 2.251 m = 0.354 m
= 88.61 in = 13.940 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 79.026 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 5.446 ft3

LC-111
Tinggi Total = H+h
= 8.546 ft
= 2.605 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 75.668 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
75.668 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 7.07 ft
= 2.16 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 8.232 ft
= 2.509 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 70.50 Psi
Pdesign = 93.715 Psi
Jari-jari = 22.154 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.2639 in
Tebal shell standar = 0.3100 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.3064 in
Tebal conis standar = 0.3600 in

LC-112
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi nutrisi

Laju Alir = 6.087 kg/jam


= 13.419 lb/jam
Densitas = 1438.9 kg/m3
= 89.829 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 0.149 ft3/jam
= 0.004 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 0.179 ft3/jam
= 0.005 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
0.179 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
0.179 ft3 = 1.611 D3
D3 = 0.111 ft3
D = 0.481 ft d = 0.120 ft
= 0.147 m = 0.037 m
= 5.77 in = 1.443 in
H = 0.962 ft h = 0.151 ft
= 0.293 m = 0.046 m
= 11.54 in = 1.816 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 0.175 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 0.012 ft3

LC-113
Tinggi Total = H+h
= 1.113 ft
= 0.339 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 0.167 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
0.167 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 0.92 ft
= 0.28 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 1.072 ft
= 0.327 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= -0.38 Psi
Pdesign = 15.751 Psi
Jari-jari = 2.886 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.1280 in
Tebal shell standar = 0.2000 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.1290 in
Tebal conis standar = 0.2000 in

LC-114
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi selulosa di shredder crusher

Laju Alir = 13696.53 kg/jam


= 30195.37 lb/jam
Densitas = 1053.0 kg/m3
= 65.739 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 459.323 ft3/jam
3
= 13.003 m /jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 551.188 ft3/jam
3
= 15.604 m /jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

Volume Total = {0.11 x (D3 – (D/4)3)} + (¼ x π x D2 x 2D)


= {0.11 x (D3 – (D/4)3)} + (¼ x π x 2D3)
3
551.188 ft = {0.11 x (D3 – (D/4)3)} + (1.5714D3)
551.188 ft3 = 1.611 D3
D3 = 342.036 ft3
D= 6.993 ft d= 1.748 ft
= 2.132 m = 0.533 m
= 83.92 in = 20.981 in
H= 13.987 ft h= 2.200 ft
= 4.263 m = 0.671 m
= 167.84 in = 26.404 in

Volume Shell = ¼ π D2 H
= 536.997 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 37.005 ft3

LC-115
Tinggi Total = H+h
= 16.187 ft
= 4.934 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 514.183 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
514.183 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 13.39 ft
= 4.08 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 15.593 ft
= 4.753 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 94.97 Psi
Pdesign = 120.633 Psi
Jari-jari = 41.961 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.4641 in
Tebal shell standar = 0.5400 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.5677 in
Tebal conis standar = 0.5800 in

LC-116
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi NaOH padatan
di tangki pelarutan 2
Laju Alir = 556.048 kg/jam
= 1225.864 lb/jam
Densitas = 1899.2 kg/m3
= 118.565 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 10.339 ft3/jam
= 0.293 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 12.407 ft3/jam
= 0.351 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
12.407 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
12.407 ft3 = 1.611 D3
D3 = 7.699 ft3
D = 1.975 ft d = 0.494 ft
= 0.602 m = 0.150 m
= 23.70 in = 5.924 in
H = 3.949 ft h = 0.621 ft
= 1.204 m = 0.189 m
= 47.39 in = 7.455 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 12.088 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 0.833 ft3

LC-117
Tinggi Total = H+h
= 4.570 ft
= 1.393 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 11.574 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
11.574 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 3.78 ft
= 1.15 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 4.403 ft
= 1.342 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 38.90 Psi
Pdesign = 58.956 Psi
Jari-jari = 11.848 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.1717 in
Tebal shell standar = 0.2000 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.1859 in
Tebal conis standar = 0.2000 in
.

LC-118
Feeder
Fungsi =
Alat bantu transportasi Selulosa di filter press
Laju Alir = 2191.331 kg/jam
= 4831.009 lb/jam
Densitas = 1053.0 kg/m3
= 65.739 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 73.488 ft3/jam
= 2.080 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 88.186 ft3/jam
= 2.497 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
88.186 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
88.186 ft3 = 1.611 D3
D3 = 54.723 ft3
D = 3.797 ft d = 0.949 ft
= 1.157 m = 0.289 m
= 45.56 in = 11.390 in
H = 7.593 ft h = 1.194 ft
= 2.314 m = 0.364 m
= 91.12 in = 14.334 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 85.915 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 5.921 ft3

LC-119
Tinggi Total = H+h
= 8.788 ft
= 2.678 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 82.265 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
82.265 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 7.27 ft
= 2.22 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 8.465 ft
= 2.580 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 48.21 Psi
Pdesign = 69.203 Psi
Jari-jari = 22.780 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.2304 in
Tebal shell standar = 0.2600 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.2626 in
Tebal conis standar = 0.2800 in
.

LC-120
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi Selulosa di
penampungan sementara
Laju Alir = 2191.331 kg/jam
= 4831.009 lb/jam
Densitas = 1053.0 kg/m3
= 65.739 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 73.488 ft3/jam
= 2.080 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 88.186 ft3/jam
= 2.497 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
88.186 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
88.186 ft3 = 1.611 D3
D3 = 54.723 ft3
D = 3.797 ft d = 0.949 ft
= 1.157 m = 0.289 m
= 45.56 in = 11.390 in
H = 7.593 ft h = 1.194 ft
= 2.314 m = 0.364 m
= 91.12 in = 14.334 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 85.915 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 5.921 ft3

LC-121
Tinggi Total = H+h
= 8.788 ft
= 2.678 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 82.265 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
82.265 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 7.27 ft
= 2.22 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 8.465 ft
= 2.580 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 48.21 Psi
Pdesign = 69.203 Psi
Jari-jari = 22.780 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.2304 in
Tebal shell standar = 0.2600 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.2626 in
Tebal conis standar = 0.2800 in
.

LC-122
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi NaOH padatan
di tangki pelarutan 1
Laju Alir = 0.270 kg/jam
= 0.595 lb/jam
Densitas = 1899.2 kg/m3
= 118.565 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 0.005 ft3/jam
= 0.000 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 0.006 ft3/jam
= 0.000 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
0.006 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
0.006 ft3 = 1.611 D3
D3 = 0.004 ft3
D = 0.155 ft d = 0.039 ft
= 0.047 m = 0.012 m
= 1.86 in = 0.465 in
H = 0.310 ft h = 0.049 ft
= 0.095 m = 0.015 m
= 3.72 in = 0.586 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 0.006 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 0.000 ft3

LC-123
Tinggi Total = H+h
= 0.359 ft
= 0.109 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 0.006 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
0.006 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 0.30 ft
= 0.09 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 0.346 ft
= 0.105 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= -9.10 Psi
Pdesign = 6.164 Psi
Jari-jari = 0.931 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.1254 in
Tebal shell standar = 0.2000 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.1255 in
Tebal conis standar = 0.2000 in
.

LC-124
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi SMCA

Laju Alir = 2219.844 kg/jam


= 4893.868 lb/jam
Densitas = 1545.8 kg/m3
= 96.501 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 50.713 ft3/jam
= 1.436 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 60.856 ft3/jam
= 1.723 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
60.856 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
60.856 ft3 = 1.611 D3
D3 = 37.764 ft3
D = 3.355 ft d = 0.839 ft
= 1.023 m = 0.256 m
= 40.26 in = 10.065 in
H = 6.710 ft h = 1.056 ft
= 2.045 m = 0.322 m
= 80.52 in = 12.667 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 59.289 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 4.086 ft3

LC-125
Tinggi Total = H+h
= 7.766 ft
= 2.367 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 56.770 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
56.770 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 6.42 ft
= 1.96 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 7.480 ft
= 2.280 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 61.29 Psi
Pdesign = 83.592 Psi
Jari-jari = 20.130 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.2376 in
Tebal shell standar = 0.2600 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.2719 in
Tebal conis standar = 0.2800 in
.

LC-126
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi CMC dari centrifuge

Laju Alir = 3707.152 kg/jam


= 8172.787 lb/jam
Densitas = 3398.0 kg/m3
= 212.137 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 38.526 ft3/jam
= 1.091 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 46.231 ft3/jam
= 1.309 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
46.231 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
46.231 ft3 = 1.611 D3
D3 = 28.688 ft3
D = 3.061 ft d = 0.765 ft
= 0.933 m = 0.233 m
= 36.74 in = 9.184 in
H = 6.123 ft h = 0.963 ft
= 1.866 m = 0.294 m
= 73.47 in = 11.558 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 45.041 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 3.104 ft3

LC-127
Tinggi Total = H+h
= 7.086 ft
= 2.160 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 43.127 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
43.127 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 5.86 ft
= 1.79 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 6.826 ft
= 2.080 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 120.88 Psi
Pdesign = 149.136 Psi
Jari-jari = 18.368 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.3087 in
Tebal shell standar = 0.3200 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.3648 in
Tebal conis standar = 0.3900 in
.

LC-128
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi CMC dari Rotary cooler

Laju Alir = 3162.072 kg/jam


= 6971.103 lb/jam
Densitas = 3398.0 kg/m3
= 212.137 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 32.861 ft3/jam
= 0.930 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 39.434 ft3/jam
= 1.116 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
39.434 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
39.434 ft3 = 1.611 D3
D3 = 24.470 ft3
D = 2.903 ft d = 0.726 ft
= 0.885 m = 0.221 m
= 34.84 in = 8.710 in
H = 5.806 ft h = 0.913 ft
= 1.770 m = 0.278 m
= 69.68 in = 10.961 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 38.418 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 2.647 ft3

LC-129
Tinggi Total = H+h
= 6.720 ft
= 2.048 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 36.786 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
36.786 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 5.56 ft
= 1.69 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 6.473 ft
= 1.973 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 113.42 Psi
Pdesign = 140.930 Psi
Jari-jari = 17.419 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.2896 in
Tebal shell standar = 0.2900 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.3399 in
Tebal conis standar = 0.3600 in
.

LC-130
Feeder
Fungsi = Alat bantu transportasi Karboksimetil
selulosa di ball mill
Laju Alir = 2885.905 kg/jam
= 6362.267 lb/jam
Densitas = 3398.0 kg/m3
= 212.137 lb/ft3
Volume Laju Alir
=
ρ Campuran
= 29.991 ft3/jam
= 0.849 m3/jam
Kelonggaran = 20%
Volume = 35.990 ft3/jam
= 1.019 m3/jam

Volume Total = Volume Shell + Volume Conis


2 2 2
= (¼ π D H) + {0.262h (D + D.d + d )}

Sudut α = 40o (Wallas , Halaman 79)


tg α (D-d) (Ludwig , Halaman 165)
h =
2
= 0.419 (D-d) ; d = D/4 dan H = 2D

3 3 2
Volume Total = {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x D x 2D)
3 3 3
= {0.11 x (D – (D/4) )} + (¼ x π x 2D )
3 3 3
35.990 ft3 = {0.11 x (D – (D/4) )} + (1.5714D )
35.990 ft3 = 1.611 D3
D3 = 22.333 ft3
D = 2.816 ft d = 0.704 ft
= 0.858 m = 0.215 m
= 33.79 in = 8.448 in
H = 5.632 ft h = 0.886 ft
= 1.717 m = 0.270 m
= 67.59 in = 10.632 in

2
Volume Shell = ¼πD H
= 35.063 ft3
Volume Conis = 0.262h (D2 + D.d + d2)
= 2.416 ft3

LC-131
Tinggi Total = H+h
= 6.518 ft
= 1.987 m
Vol. padatan dalam Shell = Volume padatan- Volume Conis
= 33.573 ft3
Vol. Pdatan dalam Shell = ¼ π D2 Hs
2
33.573 ft3 = ¼ π D Hs
Hs = 5.39 ft
= 1.64 m
Tinggi padatan = Hs + h
= 6.279 ft
= 1.914 m

ρ (H-1)
Phidrostatis =
144
= 109.31 Psi
Pdesign = 136.408 Psi
Jari-jari = 16.897 in
Allowable Stresses = 18750 Psi
Joint Effisiency E = 0.8
Faktor Korosi = 0.125 in
(Wallas , Tabel 18.3 Halaman 625)
PR
Tebal shell = + C
SE - 0.6P
= 0.2795 in
Tebal shell standar = 0.3200 in (Brownell , Appendix E-Item 2)
PD
Tebal conis = + C
2 cosα (SE - 0.6P)
= 0.3267 in
Tebal conis standar = 0.3300 in
.

LC-132
Tangki propanol (TP-109)

Fungsi = Menyimpan bahan baku propanol


Jenis = Vertikal Silinder
Jenis Head = Torispherical Head

a. Kondisi penyimpanan
Jenis = Vertikal tank
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C
t Penyimpanan = 60 hari
Laju alir = 456.89 Kg/jam
= 0.59 m3/jam

b. Sifat Fisis isopropanol:


BM isopropanol = 60 kg/kmol
Densitas = 778 kg/m3

Perhitungan Dimensi Alat :


Laju alir = 456.89 kg/ Jam
= 1007.28 lb/ Jam
Densitas = 777.78 kg/m3
= 0.78 gr/cm3
= 48.56 lb/ft3
Jumlah Tanki = 1.00 buah
t penyimpanan = 60.00 hari
= 1440.00 Jam
Q = 20.75 ft3/jam

c. Volume cairan (Vc)


Vc = Q x t lama persediaan
= 20.75 ft3/jam x 1440 jam
= 29872.94 ft3

d. Volume tanki (Vt)

LC-133
Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc x 1,2
Vt = 29872.94 x 1.2
Vt = 35847.53 ft3
Vt = 1015.13 ft3
= 268175.34 gal

Menghitung dimensi shell


Berdasarkan standar API (American Petroleum Institute)
tabel 18.3 (wallace,2005 hal 655)
Kapasitas tangki terdekat yaitu
Vt = 318612 gal
= 1204.35 m3
D = 40.0 ft
= 12.19 m
= 480.00 in
H = 33 ft 10.8 in
= 10.33 m

Menghitung tinggi head


3
V head = 0.000049 D
3
= 0.09 m
3
V head = 2/3 πR
H head = R
3V
R  3
2

R Head = 0.35 m
= 13.7 in

H Tangki = H shell+H head


= 10.68 m
h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 8.27 m
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 10.8 Psi
P safety = 10%
P operasi = 14.70 Psi
Tekanan Total dalam tangki

LC-134
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 28.0 Psi
= 1.91 atm
Tekanan Design = 2.91 atm

g. Menentukan Tebal Sheel


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

i. Tebal Sheel Optimum


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal shell
ts = PR + CA
SE - 0.6P
ts = 28.0 x 240 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 28.0
= 0.45 in

j. Menentukan tebal head


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal head & bottom
ts = PR + CA
2SE-0.2 P
= 28.0 x 13.7
2 x 18750 x 0.8 - 0.2 x 28.0
= 0.01
Tinggi Total = H shell + H head + tebal head
= 10.69 m

Tangki air proses

Fungsi = Menyimpan air proses


Jenis = Vertikal Silinder
Jenis Head = Torispherical Head

a. Kondisi penyimpanan

LC-135
Jenis = Vertikal tank
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C
t Penyimpanan = 1 hari
jumah tangki = 2
Laju alir = 125545.38 Kg/jam
= 122.74 m3/jam

b. Sifat Fisis air proses:


BM air = 18 kg/kmol
Densitas = 1023 kg/m3

Perhitungan Dimensi Alat :


Laju alir = 125545.38 kg/ Jam
= 276781.63 lb/ Jam
Densitas = 1022.88 kg/m3
= 1.02 gr/cm3
= 63.86 lb/ft3
Jumlah Tanki = 2.00 buah
t penyimpanan = 2.00 hari
= 48.00 Jam
Q = 4334.47 ft3/jam

c. Volume cairan (Vc)


Vc = Q x t lama persediaan
= 4334.47 ft3/jam x 1440 jam
= 208054.76 ft3

d. Volume tanki (Vt)


Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc x 1,2
Vt = 208054.76 x 1.2
Vt = 124832.86 ft3
Vt = 3535.00 ft3
= 933874.6 gal

Menghitung dimensi shell


Berdasarkan standar API (American Petroleum Institute)
tabel 18.3 (wallace,2005 hal 655)
Kapasitas tangki terdekat yaitu
Vt = 318612 gal

LC-136
= 1204.35 m3
D = 40.0 ft
= 12.19 m
= 480.00 in
H = 33 ft 10.8 in
= 10.33 m

Menghitung tinggi head


3
V head = 0.000049 D
3
= 0.09 m
3
V head = 2/3 πR
H head = R
3V
R  3
2

R Head = 0.35 m
= 13.7 in
H Tangki = H shell+H head
= 10.68 m
h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 8.27 m
= 27.11 ft
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 11.6 Psi
P safety = 10%
P operasi = 14.70 Psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 28.9 Psi
= 1.97 atm
Tekanan Design = 2.97 atm

g. Menentukan Tebal Sheel


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 12650 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in

LC-137
(Perry 8th, hal 10-69)

i. Tebal Sheel Optimum


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal shell
ts = PR + CA
SE - 0.6P
ts = 28.9 x 240 + 0.125
12650 x 0.80 - 0.6 x 28.9
= 0.69 in

j. Menentukan tebal head


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal head & bottom
ts = PR + CA
2SE-0.2 P
= 28.9 x 13.7
2 x 12650 x 0.8 - 0.2 x 28.9
= 0.02
Tinggi Total = H shell + H head + tebal head
= 10.70 m

Tangki air bakteri

Fungsi = Menyimpan bakteri untuk proses


Jenis = Vertikal Silinder
Jenis Head = Torispherical Head

a. Kondisi penyimpanan
Jenis = Vertikal tank
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C
t Penyimpanan = 2 hari
Laju alir = 3652.22 Kg/jam

LC-138
= 3.57 m3/jam

b. Sifat Fisis air bakteri


BM air = 18 kg/kmol
Densitas = 1023 kg/m3

Perhitungan Dimensi Alat :


Laju alir = 3652.22 kg/ Jam
= 8051.81 lb/ Jam
Densitas = 1022.88 kg/m3
= 1.02 gr/cm3
= 63.86 lb/ft3
Jumlah Tanki = 1.00 buah
t penyimpanan = 2.00 hari
= 48.00 Jam
Q = 126.09 ft3/jam

c. Volume cairan (Vc)


Vc = Q x t lama persediaan
= 126.09 ft3/jam x 1440 jam
= 6052.49 ft3

d. Volume tanki (Vt)


Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc x 1,2
Vt = 6052.49 x 1.2
Vt = 7262.98 ft3
Vt = 205.67 ft3
= 54334.4 gal

Menghitung dimensi shell


Berdasarkan standar API (American Petroleum Institute)
tabel 18.3 (wallace,2005 hal 655)
Kapasitas tangki terdekat yaitu
Vt = 81186 gal
= 306.88 m3
D = 24.0 ft
= 7.32 m
= 288.00 in
H = 24 ft 0.0 in
= 7.32 m

LC-139
Menghitung tinggi head
3
V head = 0.000049 D
3
= 0.02 m
3
V head = 2/3 πR
H head = R
3V
R  3
2

R Head = 0.21 m
= 8.2 in
Head = Bottom
H Tangki = H shell+H head
= 7.52 m
h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 5.85 m
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 10.2 Psi
P safety = 10%
P operasi = 14.70 Psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 27.4 Psi
= 1.86 atm
Tekanan Design = 2.86 atm

g. Menentukan Tebal Sheel


Bahan sheel tanki jenis Carbon Steel SA-266 grade: 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 12650 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

i. Tebal Sheel Optimum


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal shell
ts = PR + CA

LC-140
SE - 0.6P
ts = 27.4 x 144 + 0.125
12650 x 0.80 - 0.6 x 27.4
= 0.39 in

j. Menentukan tebal head


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal head & bottom
ts = PR + CA
2SE-0.2 P
= 27.4 x 8.2
2 x 12650 x 0.8 - 0.2 x 27.4
= 0.01
Tinggi Total = H shell + H head + tebal head
= 7.54 m

Tangki asama setat

Fungsi = Menyimpan asam asetat


Jenis = Vertikal Silinder
Jenis Head = Torispherical Head

a. Kondisi penyimpanan
Jenis = Vertikal tank
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C
t Penyimpanan = 21 hari
jumah tangki = 2
Laju alir = 0.40 Kg/jam
= 0.00039 m3/jam

b. Sifat Fisis asam asetat:


BM air = 18 kg/kmol
Densitas = 1038 kg/m3

Perhitungan Dimensi Alat :


Laju alir = 0.40 kg/ Jam
= 0.89 lb/ Jam
Densitas = 1037.76 kg/m3
= 1.04 gr/cm3

LC-141
= 64.78 lb/ft3
Jumlah Tanki = 1.00 buah
t penyimpanan = 90.00 hari
= 2160.00 Jam
Q = 0.01 ft3/jam

c. Volume cairan (Vc)


Vc = Q x t lama persediaan
= 0.01 ft3/jam x 1440 jam
= 29.74 ft3

d. Volume tanki (Vt)


Level fluida di dalam tanki di rancang 80%, maka :
Vt = Vc x 1,2
Vt = 29.74 x 1.2
Vt = 35.69 ft3
Vt = 1.01 m3
= 267.0 gal

Menghitung dimensi shell


Berdasarkan standar API (American Petroleum Institute)
tabel 18.3 (wallace,2005 hal 655)
Kapasitas tangki terdekat yaitu
Vt = 5000 gal
= 18.90 m3
D = 0.5 ft
= 0.15 m
= 6.00 in
H = ft 23.0 in
= 0.58 m

Menghitung tinggi head


3
V head = 0.000049 D
3
= 0.00 m
3
V head = 2/3 πR
H head = R
3V
R  3
2

R Head = 0 m
= 0.2 in
H Tangki = H shell+H head

LC-142
= 0.59 m
h. Tekanan Design
Tinggi Cairan dalam Tangki
Tinggi cairan = 80% volume tangki
Tinggi cairan = 0.47 m
= 1.53 ft
P Hidrostatis

(pers 3.17 hal 46 brownell & young,1979)


P Hidrostatis = 0.2 Psi
P safety = 10%
P operasi = 14.70 Psi
Tekanan Total dalam tangki
P = (P operasi+P Hidrostatis)+P safety
= 16.4 Psi
= 1.12 atm
Tekanan Design = 2.12 atm

g. Menentukan Tebal Sheel


Bahan sheel tanki jenis Stainless steel SA-167 Grade 3
(Brownell, tabel 13.1 hal.251)
Allowable Stess = 18750 Psi
Joint Effisiency = 0.8
(Brownell, Tabel 13.2 hal.254)
Faktor Korosi = 0.125 in
(Perry 8th, hal 10-69)

i. Tebal Sheel Optimum


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal shell
ts = PR + CA
SE - 0.6P
ts = 16.4 x 3 + 0.125
18750 x 0.80 - 0.6 x 16.4
= 0.00 in

j. Menentukan tebal head


(Wallas tabel 18.14 hal 658)
Menghitung tebal head & bottom
ts = PR + CA
2SE-0.2 P
= 16.4 x 0.2

LC-143
2 x 18750 x 0.8 - 0.2 x 16.4
= 0.00
Tinggi Total = H shell + H head + tebal head
= 0.59 m

LC-144
Pompa (P-101)
Fungsi = Mengalirkan fresh feed air dari tangki penyimpanan menuju
t. pencampuran
Jenis = Centrifugal pump

Menentukan power dan tenaga motor pompa


Laju alir massa (G) = 118697.11 kg/jam
= 32.97 kg/s
Densitas cairan (ρ) = 1.02 gr/ml
3
= 1022.88 kg/m
= 0.82 cP
= 0.00082 kg/m.s
Debit aliran (Q) = G = 32.971 kg/s
3
ρ 1,023 kg/m
3
= 0.03223 m /s
= 510.920 gal/min
= 32.234 L/s

a. Pemilihan pipa
Di optimum = 293 x G 0.53 x ρ -0.37
(Pers 5.14, hal. 221, Coulson )
0.53 -0.37
= 293 x 33.0 x 1022.88
= 143.83 mm
= 5.66 in

Sehingga digunakan pipa dengan data yang diperoleh dari App.A.5-1 Geankoplis
2
NPS = 6 in Luas area (at) = 0.2006 ft
2
Schedule no = 40 = 28.8864 in
2
OD = 6.625 in = 0.01864 m
= 0.16828 m Wall thickness = 0.28 in
ID = 6.065 in = 0.00711 m
= 0.15405 m

LC-133
b. Kecepatan linear fluida
3
V = Q = 0.0322 m /s
2
at 0.0186 m
= 1.730 m/s

c. Menghitung Bilangan Reynol


Nre = ρ x V x ID (Pers 5.4 Coulson, hal 202)
µ
3
= 1,023 kg/m x 1.73 m/s x 0.15405 m
0.00082 kg/m.s
= 334399.44
Nre > 2100 , menunjukkan aliran yang turbulen.

d. Menghitung faktor friksi


ϵ = 0.000046 m untuk commercial steel (Tabel 5.2 Coulson, hal 202)

ϵ = 0.000046
ID 0.154
= 0.0003

Dari nilai ϵ/D dan Nre , diperoleh nilai friction factor (f) pada moody chart :
Friction factor (f) = 0.002 (Fig. 5.7 hal 203 Coulson)

e. Menghitung panjang ekuivalen


Instalasi pipa dirancang sebagai berikut :
Nilai Le/ID diperoleh dari Tabel 2.10-1 p.99, Geankoplis.
Komponen Le/ID Jumlah Le (m)
Pipa lurus vertikal - - 5.50
Pipa lurus horizontal - - 20
Elbow, 90 35 4 21.57
Gate valve full open 9 1 1.39
Check Valve Swing 100 1 15.41
TOTAL 63.86

Jadi, panjang ekuivalen (Le) = 63.859 m


= 209.51 ft

f. Menghitung hilang energi akibat gesekan

2
∆Pf = 8f L x V x ρ (Pers 5.3, P.201, Coulson)
D x 2

LC-134
2
= 8 x 0.002 x 63.859 m x ( 1.73 m/s) x 1022.88
0.154 m x 2
2
= 10147.9 N/m

g. Pressure Drop karena fitting atau valve


Mencari nilai K berdasarkan tabel 5.3 Coulson Hal 203
Number of Velocity
Fitting/valve Jumlah Total K
heads, K
Entry 1 0.5 0.5
Elbow 90 4 0.75 3
Gate Valve 1 0.15 0.15
Check valve Swing 1 2 2
Exit 1 1 1
Total 6.65

- Velocity Head = V2
2.g
= 1.7 2 = 0.15263 m of liquid
2 x 9.8

- Head Loss = Velocity Head x Total K


= 0.15263 x 6.65
= 1.02 m

dikonversi sebagai tekanan


P = Head loss x ρ x g
= 1.02 x 1023 x 9.8
2
= 10174.731 N/m

Maka, ΔPf Total = 10148 + 10174.731


2
= 20322.647 N/m

h. Menghitung Pressure Head


P1 = 1 atm = 101325 N/m2
P2 = 1.0 atm = 101325 N/m2
P1 - P2
Hp =
ρ
= ( 101325 - 101325 ) N/m2

LC-135
1,023 kg/m3
= 0.0 J/kg

i. Menghitung Static Head


Z1 = 15 m
Z2 = 6.9 m
Hs = ∆Z x g