Anda di halaman 1dari 10

BAB V

PENINGKATAN PRODUKSI

5.1 Metode Pemuatan

Metode pemuatan single side loading yang diterapkan pada saat ini menyebabkan
alat muat harus menunggu alat angkut untuk melakukan manuver ke posisi siap
muat, hal ini akan menambah waktu daur dari alat muat. Peningkatan produksi
alat dapat dilakukan dengan cara mengubah metode pemuatan single side loading
menjadi pemuatan dua arah, sehingga waktu tunggu alat muat ini dianggap tidak
ada atau bernilai nol (Gambar 5.1 dan 5.2).

Gambar 5.1 Metode pemuatan dua arah Gambar 5.2 Metode pemuatan dua arah
(Shovel) (Backhoe)

Dump truck memutar dan mundur ke salah satu sisi alat muat selagi alat muat
memuati dump truck pertama. Saat dump truck pertama berangkat, alat muat
memuati dump truck kedua. Ketika dump truck kedua diisi maka dump truck
ketiga datang dan langsung berputar mundur ke arah alat muat. Demikian
seterusnya sehingga alat muat tidak mengalami waktu tunggu.

54
Untuk dapat menerapkan metode pemuatan dua arah maka diperlukan area
pemuatan yang cukup lebar bagi alat angkut agar dapat melakukan manuver
secara optimum dan aman (Tabel 5.1).

Tabel 5.1 Lebar minimum area pemuatan


Diamater Lingkaran Lebar Minimum Area
Alat Angkut
Belok Truck (m) Pemuatan (m)
Liebherr 14,25 30
Terex 15,2 32
Komatsu 14 30

5.2 Faktor Pengisian Bucket

Berdasarkan analisis data payload dump truck Komatsu 730 E diperoleh nilai
bucket fill factor rata-rata sebesar 87%. Sedangkan nilai modus bucket fill factor
diatas nilai rata-rata tersebut dapat mencapai 92%. Dengan nilai modus tersebut
maka penulis berasumsi bahwa nilai bucket fill factor alat muat seharusnya dapat
ditingkatkan menjadi 92%. Terdapat beberapa hal yang pelu diperhatikan untuk
meningkatkan nilai bucket fill factor, antara lain :

a. Fragmentasi material, dimana material dengan ukuran yang bagus


(fragmentasi baik) akan memiliki bucket fill factor yang tinggi sedangkan
material dengan ukuran buruk (fragmentasi besar) akan memiliki bucket
fill factor yang rendah sehingga produksi alat muat akan rendah. Oleh
karena itu diperlukan studi lebih lanjut mengenai peningkatan kualitas
material hasil peledakan agar dapat mencapai ukuran fragmentasi yang
optimum bagi alat muat sehingga dapat meningkatkan produksi alat.
b. Keterampilan dan kemampuan operator, dimana operator yang
berpengalaman dan terampil dapat memperbesar faktor pengisian
mangkuk. Oleh karena itu kemampuan operator sebaiknya terus menerus
ditingkatkan, baik itu dengan cara pemberian teori maupun pelatihan
secara langsung di lapangan.

55
c. Face penggalian, dimana tinggi face penggalian seharusnya dapat
disesuaikan dengan spesifikasi atau kemampuan alat muat dan alat angkut
yang dipergunakan. Khusus untuk alat muat jenis excavator (RH 340 dan
RH 200) ukuran ideal tinggi face penggalian disesuaikan dengan tinggi
bak truk alat angkut yang melayani (Gambar 5.3 dan Tabel 5.2).

Gambar 5.3 Tinggi bench ideal

Tabel 5.2 Bench height ideal excavator

Alat Muat Alat Angkut Tinggi Bench (m)


Liebherr 5,9
RH 340 & RH 200 Terex 6,1
Komatsu 5,6

Sedangkan untuk shovel EX 5500 tinggi face penggalian maksimal


disesuaikan dengan kemampuan alat muat, yaitu 13,1 m. Metode
penggalian dengan mempergunakan shovel sebaiknya dimulai dengan
mengupas bagian atas terlebih dahulu pada pass awal, tengah keatas pada
pass kedua dan membersihkan bagian bawah pada pass terakhir.

Hal ini bertujuan agar cycle time alat menjadi lebih kecil dan juga untuk
menghindari adanya batuan yang menggantung apabila penggalian dimulai
dari bawah sejak awal pass (Gambar 5.4).

56
Gambar 5.4 Metode penggalian shovel

Seperti yang telah dibahas pada bab IV, kapasitas alat angkut tidak dapat
dipergunakan secara maksimal karena adanya pembulatan jumlah passing alat
muat. Akan tetapi dengan adanya peningkatan nilai bucket fill factor, maka
kehilangan waste (BCM) akibat pembulatan jumlah passing dapat diminimalisasi
(Tabel 5.3).

Tabel 5.3 Kapasitas nyata alat angkut

Jumlah Kapasitas Kapasitas Kehilangan Kehilangan


Alat Muat Alat Angkut
Passing Nyata(BCM) Nyata(Ton) Waste(Ton) Waste(BCM)
Liebherr 4 92,80 222,71 17,29 7,20
Terex
Terex 4 92,80 222,71 13,29 5,54
RH 340
Komatsu 3 69,60 167,04 18,96 7,90
Liebherr 5 95,53 229,26 10,74 4,47
Terex
Terex 5 95,53 229,26 6,74 2,81
RH 200
Komatsu 4 76,42 183,41 2,59 1,08
Liebherr 5 92,12 221,08 18,92 7,88
Hitachi
Terex 5 92,12 221,08 14,92 6,22
EX 5500
Komatsu 4 73,69 176,86 9,14 3,81

5.3 Peningkatan Nilai Ketersediaan Alat

Peningkatan produksi dapat dilakukan dengan meningkatkan nilai ketersediaan


alat. Nilai ketersediaan alat pada dasarnya dipengaruhi oleh besarnya waktu
working, downtime, dan standby hours yang tersedia. Data yang dibutuhkan untuk
melakukan perhitungan terhadap ketersediaan alat diperoleh berdasarkan data
“daily production monitoring report August 2007” (Lampiran B).

57
5.3.1 Peningkatan Kondisi Mekanis Alat

Berdasarkan hasil perhitungan dari bab IV, dapat terlihat bahwa nilai effective
utilization (EU) tidak dapat mencapai target yang telah ditetapkan. Rendahnya
nilai EU alat muat pada umumnya disebabkan karena besarnya nilai down time
yang diakibatkan oleh waktu tunggu suku cadang alat.

Sedangkan untuk alat angkut, besarnya nilai down time antara lain disebabkan
karena adanya kerusakan pada sistem suspensi. Hal ini dapat disebabkan karena
kondisi jalan maupun area pemuatan yang cukup bergelombang. Kerusakan pada
sistem suspensi ini selain mengurangi waktu kerja efektif alat angkut, juga dapat
memperbesar waktu tempuh alat angkut, hal ini berhubungan dengan kenyaman
operator yang membawa alat tersebut.

Peningkatan kondisi mekanis alat muat dan alat angkut dapat dilakukan dengan
cara sebagai berikut :

a. Meningkatkan angka mechanical availability dengan lebih memperhatikan


ketersediaan suku cadang dari peralatan yang digunakan sehingga waktu
perbaikan alat dapat lebih singkat.
b. Perbaikan kondisi jalan angkut terutama di sekitar area pemuatan dengan
menggunakan dozer atau motor grader sehingga dapat lebih menjaga
kondisi fisik dari alat angkut yang digunakan.
c. Pembentukan “Group Inspector” di setiap fuel station alat angkut. Hal ini
bertujuan untuk mengurangi waktu breakdown dari alat angkut. Group
inspector dapat dianalogikan sebagai pit stop pada Formula One yang
berfungsi untuk menangkap backlog (kerusakan kecil yang dapat menjadi
besar), kemudian hasilnya dijadikan sebagai pending jobs agar
memudahkan analisis pada saat perbaikan.

58
5.3.2 Peningkatan Use of Availability

Berdasarkan data distribusi waktu alat muat pada bulan Agustus 2007 (Gambar
4.3 dan 4.4), dapat terlihat adanya total waktu operation standby sebesar 7 % dari
keseluruhan waktu kerja yang disediakan. Sedangkan alokasi waktu operation
standby terbagi antara lain akibat adanya standby operator sebesar 2%, standby
shift change sebesar 3 % dan standby briefing sebesar 28%.

Standby yang diakibatkan karena tidak adanya operator dapat dihilangkan dengan
cara menambah jumlah operator alat muat. Selain itu ketrampilan dan kemampuan
operator sebaiknya dapat terus ditingkatkan, sehingga dapat menjadi back up
operator alat muat jenis apapun.

Standby yang diakibatkan karena pergantian shift dapat diminimalisasi dengan


menerapkan sistem hot seat change. Selain itu sistem hot seat change dapat
menghindari timbulnya antrian di loading point pada saat awal shift. Akan tetapi
pada saat ini sistem tersebut tidak dapat diterapkan oleh PT Darma Henwa,
dikarenakan dalam satu hari hanya tersedia 2 shift, dimana masing-masing shift
memiliki waktu kerja selama 12 jam. Oleh karena itu diperlukan pertimbangan
ekonomis untuk menambah waktu kerja operator menjadi 12,5 jam dan
menambah sarana transportasi pekerja sehingga sistem ini dapat diterapkan secara
tepat.

Berdasarkan pengamatan penulis, antrian pada saat awal shift tidak hanya
dikarenakan permasalahan sistem shift change yang diterapkan oleh PT Darma
Henwa. Hal ini ternyata juga dapat terjadi akibat kondisi manajemen yang kurang
memadai dari pengawas lapangan.

Sebagian besar briefing yang dilakukan pada saat awal shift tidak membahas
mengenai permasalahan teknis di lapangan, seperti alokasi alat angkut pada setiap
loading point. Hal ini mengakibatkan operator bebas untuk melakukan pemuatan

59
dimana saja, sehingga di awal shift sering terjadi antrian yang berlebih pada satu
alat muat.

Terjadinya antrian berlebih pada saat awal shift dapat diminimalisasi dengan
perbaikan kondisi manajemen yang ada, yaitu dengan cara pembuatan papan
pengumuman di setiap area parkir alat yang berisi informasi mengenai jumlah dan
alokasi masing-masing alat angkut pada setiap loading point.

Standby yang diakibatkan karena adanya aktifitas briefing yang pada umumnya
membicarakan masalah safety dan sedikit kegiatan teknis di lapangan, sebaiknya
tidak dilakukan setiap hari melainkan cukup seminggu sekali selama 30 menit
sebagai pengganti safety talk. Sedangkan pengganti permasalahan teknis lapangan
pada awal shift dapat diatasi dengan cara membuat suatu papan pengumuman
yang berisi kegiatan teknis lapangan. Papan pengumuman ini ditempatkan pada
tempat yang strategis di area parkir alat angkut.

Keuntungan dari perubahan sistem ini adalah :

1. Minimalisasi waktu kerja yang hilang akibat briefing.


2. Meningkatnya kesadaran dan pemahaman pekerja tambang akan safety.
Hal ini disebabkan karena adanya alokasi waktu tersendiri untuk
membahas lebih mendalam mengenai kesehatan dan keselamatan kerja.

Selain data distribusi waktu yang tercatat, terdapat juga aktifitas meal standby alat
angkut yang kurang diperhatikan oleh PT. Darma Henwa sehingga mengakibatkan
adanya kehilangan waktu pada saat jam kerja akibat pengambilan makan dan
minum yang dapat mengurangi effisiensi kerja dari alat muat maupun alat angkut.

Kehilangan waktu yang diakibatkan karena pengambilan makan dan minum pada
saat jam kerja dapat diminimalisasi dengan cara mengubah sistem yang ada pada
saat ini. Dalam satu shift (siang) terdapat 3 aktifitas meal standby, yaitu

60
pembagian air mineral pada saat awal shift, kotak makan siang menjelang waktu
istirahat, dan pembagian kopi setelah waktu istirahat.

Meal standby akibat pembagian air mineral pada saat awal shift dapat dihilangkan
dengan cara alokasi waktu pembagian, yaitu pada saat operator tepat tiba di area
parkir alat (awal shift). Meal standby akibat pengambilan kotak makan siang dapat
dihilangkan dengan cara membuat pondok bagi para operator untuk beristirahat di
area parkir alat, sehingga pengambilan makan hanya dilakukan pada waktu
istirahat. Sedangkan meal standby akibat pembagian kopi dapat dihilangkan
dengan cara alokasi waktu pembagian setelah makan siang di pondok.

Keuntungan dari perubahan sistem ini adalah :


1. Minimalisasi waktu kerja yang hilang akibat meal standby.
2. Minimalisasi jumlah bahan bakar yang hilang akibat meal standby.
3. Memudahkan foreman untuk melakukan pengawasan.

5.4 Faktor Kesesuaian Alat

Upaya peningkatan produksi yang dilakukan menuntut adanya penambahan


jumlah alat angkut yang tersedia. Sehingga diperlukan analisis kembali mengenai
penentuan jumlah dan alokasi alat angkut yang tepat pada setiap loading point,
dengan memperhitungkan match factor, kehilangan waste terkecil, dan jumlah
alat angkut yang tersedia. Hasil perhitungan match factor dan waktu tunggu alat
dapat dilihat pada Tabel 5.4.

61
Tabel 5.4 Faktor kesesuaian dan waktu tunggu alat
Alat Alat Jumlah Alat Match Waktu Tunggu Waktu Tunggu
Muat Angkut Angkut Factor Alat Muat (s) Alat Angkut (s)
Liebherr 5 1,07 50,47
7001 Terex 5 1,07 52,29
Komatsu 6 1,07 50,36
Liebherr 6 1,01 10,24
7002 Terex 6 1,01 12,41
Komatsu 7 0,98 24,71
Liebherr 6 1,00 3,21
7003 Terex 6 1,01 5,48
Komatsu 8 1,05 40,83
Liebherr 7 1,02 24,42
7004 Terex 7 1,03 26,53
Komatsu 9 1,03 26,60
Liebherr 6 0,96 38,27
7005 Terex 6 0,96 35,39
Komatsu 8 1,00 1,50
Liebherr 6 1,03 29,52
7006 Terex 6 1,04 31,57
Komatsu 7 1,00 0,41
Liebherr 7 1,06 65,88
7007 Terex 7 1,07 67,46
Komatsu 8 1,00 4,28

Berdasarkan hasil perhitungan match factor, dapat ditentukan jenis dan jumlah
alat angkut yang optimal pada masing-masing area pemuatan. Tabel 5.5
memberikan pasangan alat angkut yang optimal dengan total kehilangan waste
(BCM) terkecil.

Tabel 5.5 Pasangan alat muat dan alat angkut optimal


Alat Muat Alat Angkut Kebutuhan Aktual Kurang Berlebih
7001 Terex 6 6 0 0
7002 Liebherr 7 7 0 0
7003 Terex 6 3 3 0
7004 Liebherr 7 7 0 0
7005 Liebherr 8 5 3 0
7006 Komatsu 7 7 0 0
7007 Komatsu 8 8 0 0

62
Dapat terlihat pada Tabel 5.5 bahwa hasil perhitungan match factor pada area
pemuatan 7003 membutuhkan 6 unit Terex MT4400, sedangkan Terex MT4400
yang tersedia hanya 3 unit. Oleh karena itu untuk mencapai nilai match factor
yang sesuai diperlukan tambahan 3 unit Terex MT4400.

Sedangkan area pemuatan 7005 membutuhkan 8 unit Liebherr T262, sedangkan


Liebherr T262 yang tersedia hanya 5 unit. Oleh karena itu untuk mencapai nilai
match factor yang sesuai diperlukan tambahan 3 unit Liebherr T262.

5.5 Produksi Gabungan

Berdasarkan hasil simulasi pengolahan data, total produksi gabungan alat angkut
dan alat muat yang pada awalnya bernilai 7390 bcm/jam dapat ditingkatkan
menjadi 9518 bcm/jam. Hal ini setara dengan peningkatan sebesar 28,79 %. Hasil
peningkatan produksi dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6 Produksi alat muat dan alat angkut

Produksi Produksi Produksi


Jumlah Alat
Alat Muat Alat Angkut Alat Muat Alat Angkut Gabungan
Angkut
(BCM/Jam) (BCM/Jam) (BCM/Jam)
7001 Terex 6 1739,95 1256,99 1256,99
7002 Liebherr 7 1956,75 1525,68 1525,68
7003 Terex 6 1389,17 1448,45 1389,17
7004 Liebherr 7 1357,68 1509,81 1357,68
7005 Liebherr 8 1690,18 1484,10 1484,10
7006 Komatsu 7 1488,69 1266,95 1266,95
7007 Komatsu 8 1614,43 1237,45 1237,45

63