BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pabrik kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan yang
terintegrasi satu sama lain secara sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian
pabrik kimia secara keseluruhan adalah mengubah (mengkonversi) bahan baku
menjadi produk yang lebih bernilai guna. Dalam pengoperasiannya pabrik akan
selalu mengalami gangguan (disturbance) dari lingkungan eksternal. Selama
beroperasi, pabrik harus terus mempertimbangkan aspek keteknikan, keekonomisan,
dan kondisi sosial agar tidak terlalu signifikan terpengaruh oleh perubahan-
perubahan eksternal tersebut.
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-alat
pengendalian dipasang dengan tujuan menjaga keamanan dan keselamatan kerja,
memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan, menjaga peralatan proses dapat
berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain, menjaga agar operasi pabrik tetap
ekonomis dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring)
yang terus menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external
intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana melalui suatu
rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan komputer) dan intervensi
manusia (plant managers, plants operators) yang secara bersama membentuk control
system. Dalam pengoerasian pabrik diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi
operasi tertentu, sehingga diperlukan usaha-usaha pemantauan terhadap kondisi
operasi pabrik dan pengendalian proses supaya kondisi operasinya stabil.

1.2. Tujuan Instruksional Umum

1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengoperasikan suatu proses
dengan sistem pengendali
2. Mahasiswa akan mampu mengevaluasi proses dengan variasi sistem pengendali
umpan balik atau Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif
(D), atau gabungan PI, PID, atau PD)
3. Membandingkan sistem performansi pengendali umpan balik dengan sistem
pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection) maupun
melakukan jejak titik set (set point tracking)

1.3. Tujuan Instruksional Khusus

1. Mahasiswa mampu mengoperasikan peralatan proses (tangki dengan
pemanasan) terutama melakukan kontrol tinggi level atau pun suhu cairan
dengan pengendali on off dan umpan balik (Feedback)
 2. Mahasiswa mampu menghitung dan mengevaluasi besarnya kesalahan dalam
sistem pengendali umpan balik dan on-off
3. Mahasiswa mampu membandingkan performansi sistem pengendali umpan
balik dan on-off dalam menolak gangguan ataupun melakukan jejak titik set
4. Mahasiswa mampu membandingkan performansi dari alat proses (tangki
dengan pemanasan) pada berbagai nilai konstanta pengendali umpan balik PID
yaitu Kc, Time Integral, dan Time Derivative

1.4. Manfaat Percobaan

1. Mengetahui pengoperasian suatu proses dengan system pengendali.
2. Mengetahui evaluasi proses dengan variasi sistem pengendali umpan balik atau
Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau gabungan
PI, PID, atau PD).
3. Mengetahui Perbandingan sistem performansi pengendali umpan balik dengan
sistem pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection)
maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Teori Dasar

Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam
menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses
dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi/menolak segala macam
gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan
lain yang tidak terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi yang
penting dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi bahan berbahaya),
perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over heated, operasi pabrik yang lancar,
menjamin kualitas produk, menjaga operasional pabrik pada keuntungan maksimumnya,
dan berguna dalam monitoring dan diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industrik kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali yang
bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback Control) dan
sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem pengendali umpan balik
akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang terjadi pada produk yang
dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika variable yang dikontrol nilainya (di-set)
mengalami perubahan (error) maka sistem pengendali ini akan bekerja memanipulasi input
pasangannya (mengubah besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output
akan sama dengan nilai yang diset (ditetapkan besarnya), seperti pada gambar 1
(Stephanopoulos, 1988; Coughannowr, 1991).
Comparator Output
Input
Controller Proses
Error Device
Set Point

sensor

Gambar 1: Sistem pengendali umpan balik

Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana

gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah berdasarkan
tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang menjadi tujuan tidak mengalami
perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai output dapat dikurangi atau dihilangkan
(gambar 2).
 Gangguan
Controller
Output
terukur
Proses
Input

Output

Gambar 2: Sistem pengendali Feedforward

2.2. Perangkat Unit Pengendali

Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak maupun
keras. Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input dan output, sistem
manipulasi input, serta program-program lainnya berkaitan dengan pengolahan data
karakteristik proses. Sedangkan perangkat keras melibatkan peralatan fisik yang
diperlukan, antara lain terdiri dari (Stephanopoulos, 1984):
1. Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri dari
proses kimia seperti reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan,
polimerisasi), fase reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non katalitis)),
maupun fisika (pemanasan, pengisian tangki, pemisahan, ekstraksi, destilasi,
pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward ini
proses sebagai suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya
melalui permodelan matematika dalam sistem dinamik tervalidasi, diuji
karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output proses, serta
hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk mendesain sistem
pengendalinya seperti time delay, time constant, dan process gain.
2. Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input maupun
output proses, seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur laju alir,
thermocouple untuk mengukur suhu, dan gas chromatography untuk mengukur
komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban udara dalam gas maupun
padatan. Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam sensor ini harus dapat
ditransmisikan, sehingga dapat dibaca oleh sistem pengolah data/pengendali.
Karena sensor ini memberi sinyal maka keberhasilan suatu sistem pengendali juga
tergantung pada reliabilitas alat ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka
pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan
udara. Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan konversi ini.
4. Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke unit
pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model penuematis
(udara/cairan bertekanan), tapi dengan perkembangan model analog digital dan
sistem komputer, sinyal yang dibawa sudah dalam bentuk aliran/sinyal listrik. Jika
 output sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya beberapa milivolt untuk
temperatur tertentu, maka digunakan amplifier, untuk menguatkan sinyalnya,
sehingga dapat terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang memiliki
intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan menentukan tindakan
yang harus dilakukan untuk mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu
unit ini hanya dapat melakukan aksi-aksi kontrol sederaha, namun sekarang dengan
digital komputer maka kontrol yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.
6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima sinyal
dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai contoh input
cairan semakin besar, maka untuk mempertahankan tinggi cairan dalam tangki,
valve pengeluaran harus dibuka lebih lebar. Maka unit pengendali ini akan
membuka valve sehingga tinggi level cairan dapat sesuai dengan nilai set pointnya.
Beberapa unit pengendali akhir adalah control valve, relay-switches untuk on-off
controller, variabel-speed pump, dan variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi.
Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol (output),
serta variabel yang digunakan untuk pengendali (manipulated variable). Variabel
seperti komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain sebagainya dapat di-display
dalam layar monitor, dan datanya dapat disimpan.

2.3. Jenis Pengendali

Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang sangat
sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali on-off bekerja pada
rentang kesalahan (galat) tertentu. Misalkan suhu kita diset pada 100oC. Thermoregulator
akan bekerja berdasarkan ketelitian dan kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai
contoh +/- 5). Jika suhu awal proses 60oC, maka pemanas akan bekerja pada sistem proses,
sehingga suhu tercapai 105oC. Pada kondisi 105oC pemanas akan mati (off), jika suhu
proses turun mencapai 95oC, pemanas akan menyala lagi. Dan seterusnya sehingga suhu
real proses (95-105oC). Sebagian alat-alat dalam laboratorium di Jurusan Teknik Kimia
Undip bekerja dengan model on-off controller ini. Tentu saja besar galat total selama
proses akan menjadi besar.

A. Sistem Pengendali Feedback

Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 1 secara sistematis memiliki
tahapan aksi seperti berikut ini:
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh suhu,
level, komposisi, dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai set point
yang diinginkan/ditetapkan dalam komparator. Dari komparasi ini
menghasilkan galat/error, dimana besarnya error ini akan dikirimkan ke unit
pengendali akhir (controller)
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan
dipertahankan sesuai dengan set point-nya.
Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller yang digunakan, hasil
manipulasi ini ternyata memberikan performansi yang berbeda, terutama apabila diukur
dari berapa lama nilai output dapat kembali ke kondisi set point, dan berapa nilai total
error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika kontrolnya terlalu lemah, bisa saja nilai set
point tidak dapat dipertahankan, dan proses akan gagal dalam menolak pengaruh
gangguan. Sehingga produk yang dihasilkan tidak dapat dipakai.

B. Jenis Pengendali Feedback

Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1. Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan besarnya
error (galat) yaitu:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta

Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah nilai input
variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi
set point-nya). Makin besar harga Kc, maka makin besar response yang
ditimbulkan.
2. Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan dengan
besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta

Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable
pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set
point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times integral dari
kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi antara 0.1 sampai 50 menit. Makin besar
harga TI maka, makin lambat response yang dihasilkan. Namun adanya TI ini akan
menghilangkan harga off-set
3. Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan
dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta

Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable
pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set
point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times integral dari
kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu derivative. Fungsi dari waktu/time
derivative ini adalah untuk mempercepat response terhadap gangguan.
 BAB III
PELAKSANAAN PERCOBAAN

3.1. Bahan dan Alat Yang Digunakan

1. Bahan Yang Digunakan
- Air

2. Alat Yang Digunakan

Level sensor
Air
masuk Tangki
Set Point
Proses
PID
controller

Power set

Air thermocouple
keluar
Pompa Electric
Heater

Monitor

Reservoir
CPU

Gambar 3 : Rangkaian Alat Praktikum

- CPU
- Monitor
- Electric Heater
- PID Controller
- Thermocouple
- Reservoir
- Pompa
- Tangki Proses
- Level Sensor

3.2. Variabel Operasi

 a. Variabel Tetap
- Kc
- Time Integral
- Time Derivative
b. Variabel Berubah
- Suhu Cairan

3.3. Respon Uji Hasil

Kesalahan dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off

3.4. Prosedur Percobaan

a. Disturbance Rejection (penolakan gangguan)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta
besarnya konstanta controller dalam merejeksi gangguan pada level dan temperatur
kontrol (Djaeni, 1999). Sebagai obyek percobaan adalah temperature atau level
controller. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Jalankan alat sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran),
2. Pilih menu PID dan masukkan harga Konstanta Controller dan nilai set point.
3. Operasikan alat sampai nilai set point tercapai.
4. Berikan gangguan pada sistem dengan mengubah valve yang keluar atau
menambah cairan pada tangki dengan volume tertentu (misalkan 3 liter)
5. Amati response yang terjadi dan tunggu sampai kondisi set point tercapai
6. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error-(SSE) nya dalam
MSExcell
7. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc, TI, dan
TD)
8. Bandingkan performansi pengendali/controller dalam menolak gangguan
(disturance rejection) berdasarkan nilai SSE
9. Ulangi percobaan dengan memilih menu on-off, dan jalankan alat serta hitung
SSE-nya
10. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature

b. Set Point Tracking (Jejak Titik Set)

Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta
besarnya konstanta controller dalam melakukan pengubahan jejak titik set atau set
point tracking (Djaeni, 1999). Artinya pada suatu saat/alasan tertentu nilai set point
dari suatu alat dapat mengalami perubahan. Unit kontrol akan bekerja meresponse
perubahan ini, sehingga set point segera dapat berubah sesuai dengan
keinginan/tuntutan proses/operator. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Jalankan alat dijalankan sesuai dengan petunjuk operasi (lampiran), pilih menu
PID
2. Masukkan harga konstanta pengendalinya (sesuai point 2 section 5.1) dan nilai
set point 1.
3. Operasikan alat sampai nilai set point 1 tercapai
4. Tunggu sampai 1-2 menit kondisi steady state dengan set point 1 berjalan
5. Lakukan pengubahan nilai set point 1 ke set point 2
6. Amati perubahan response yang terjadi dan tunggu sampai set point 2 tercapai
7. Biarkan proses stedy-state selama 1-2 menit
8. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error (SSE) nya dalam
MSExcell
9. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (Kc, TI, dan
TD sesuai point 7 section 5.1)
10. Bandingkan performansi pengendali/controller berdasarkan nilai SSE
11. Lakukan juga percobaan jejak titik set seperti pada gambar berikut untuk
berbagai nilai konstanta kontroller-nya (Kc, TI, dan TD) sesuai point 7
12. Lakukan percobaan untuk on-off controller, dan bandingkan response serta nilai
SSE
13. Lakukan juga percobaan untuk pengendali temperature

Set point 2

Set point 4
Set point 1

Set point 3

Waktu 1 Waktu 2 Waktu 3

Gambar 4: Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999)
 DAFTAR PUSTAKA

Coughannowr, D.R. 1991. Process System Analysis and Control, 2nd Edition. McGraw-
Hill, Inc., USA
Djaeni, M. 1999. Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM,
Malaysia
Hutagulung, Michael. 2008. Pengendalian Proses (Bagian 1). Dalam
http://majarimagazine.com/2008/02/pengendalian-proses-1/. Diakses pada 28 Maret
2013 pukul 05.35 WIB.
Marlin, T.E. 1995. Process Control: Designing Process and Control Systems for Dynamic
Performance. McGraw-Hill, Inc., USA
Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and
Practice. Prentice-Hall, New Jersey, USA