BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Saat ini, kualitas merupakan variabel yang mutlak dalam setiap penyediaan produk baik
dalam bentuk barang maupun jasa. Statistika memiliki peranan penting dalam dalam proses
pengukuran tingkat kualitas yang telah banyak diterapkan dalam dunia industri. Dengan pendekatan
statistik, pengukuran kualitas dilakukan secara kuantitatif dengan demikian hasil kajian dapat
digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan keputusan.
Statistik proses kontrol atau statistical process control (SPC) adalah Ilmu yang mempelajari
tentang teknik/metode pengendalian kualitas berdasarkan prinsip-prinsip dan konsep statistik. Salah
satu fungsi produksi adalah pengendalian proses yang tujuan utamanya adalah mengurangi adanya
variasi pada produksi. Dengan pengendalian proses diharapkan tidak ada cacat dalam produk yang
dihasilkan. Pengendalian proses dengan pendekatan statistika bersifat kuantitatif sehingga proses
evaluasi akan lebih mudah dilakukan.
Statistik proses kontrol dalam proses produksi diterapkan dalam kegiatan quality control
(QC). Tujuan dari diadakannya quality control dalam suatu proses adalah sebagai berikut:
a. Evaluasi produk
b. Membandingkan dengan tujuan
c. Perbaikan
Tujuan yang akan diharapkan dengan adanya quality control dalam suatu proses adalah
mengurangi adanya kesalahan produksi atau cacat / gagal produksi serta meningkatan kualitas yang
kemudian berdampak pada penurunan biaya, berkurangnya pekerjaan berulang, penurunan
keterlambatan serta peningkatan penggunaan mesin. Kondisi yang seperti ini tentunya akan
memberikan pengaruh pada produktivitas yang semakin meningkat, menstimulus penambahan
pangsa pasar meningkat serta penjualan yang meningkat. Pada akhirnya kondisi ini akan berdampak
pada keberlanjutan usaha dan perkembangan perusahaan.
Beberapa teknik statistik yang banyak digunakan dalam statistik proses kontrol adalah
Diagram Kendali:
a. Diagram Nilai Individu
b. Diagram X
c. Diagram R
d. Diagram P
e. Diagram C
f. Diagram Pareto (Pareto Chart)
Dalam praktikum kali ini akan membahas konsep kualitas dan teknik- teknik statistik dalam
proses kontrol dengan menggunakan diagram kontrol dan diagram pareto.

B. Landasan Teori

Konsep Kualitas
 Kualitas pada dasarnya adalah ukuran tingkat kesesuaian barang/ jasa dengan
standar/spesifikasi yang telah ditentukan/ ditetapkan. Menurut Gaspersz (1998) SPC adalah mutu
terminologi yang digunakan sejak tahun 1970 untuk menjabarkan penggunaan teknik – teknik
stastistik dalam memantau dan mengingatkan permansi proses untuk menghasilkan produk yang
berkualitas. Nasution (2005) Kualitas adalah kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk,
manusia atau tentang tenaga kerja, produk dan tugas serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi
harapan konsumen. Feigenbaum (1991) dalam papernya menyatakan bahwa kualitas merupakan
keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan
maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaianya akan sesuai dengan kebutuhan
dan harapan pelanggan.
Pengendaliian Kualitas
Konsep dasar penggunaan statistik untuk pengendalian kualitas, bermula dari berbagai kajian
dan eksperimen beberapa ahli statistika. Dr. Waiter Shewhart adalah ilmuwan pada Laboratonum
Bell, yang dipublikasikan tahun 1924. Prinsip-prinsip pengendalian mutu secara statistik mulai
dikenal. Dr. Shewhar dan rekan-rekannya mengembangkan diagram-diagram pengendalian selama
1920-1930. Dr. Waiter Shewhart menggunakan hukum-hukum probabilitas dan statistik untuk
menggambarkan bagaimana suatu variasi mempengaruhi ukuran-ukuran sampel bagi produk- produk
manufaktur, yang memiliki karakteristik sebagai berikut:
a. Bila suatu barang atau jasa yang diproduksi outputnya akan serupa (similar) tetapi tidak
sama (identical).
b. Adanya variasi adalah merupakan hal yang normal dan wajar.
c. Tidak ada dua benda yang benar-benar sama. Namun Shewhart menganggap terdapat dua
variabilitas yaitu variabilitas yang berada dalam batas-batas yang ditentukan dan variabilitas
yang berada di Iuar batas-batas.
d. Dia mengamati bahwa data tidak selalu memberikan kepastian mengenai pola yang "normal".
Sehingga dari ketidak konsistenan yang ditunjukkan data, dia menyimpulkan bahwa
meskipun dalam setiap proses selalu dihasilkan variasi pada proses yang menghasilkan
variasi terkendali (controlled variation) dan ada proses yang menghasilkan variasi tak
terkendali (uncontrolled variation).

Diagram Kendali
Diagram kendali juga disebut diagram kendali proses atau diagram kendali mutu. Diagram
kendali saat ini banyak digunakan untuk mendeteksi variasi yang terkendali dan variasi yang
tidak terkendali. Disaat yang sama dapat memonitor suatu proses. Diagram kendali adalah suatu
tampilan grafik yang membandingkan data proses yang sedang berlangsung saat ini terhadap suatu
batas. Batas kendali yang stabil telah ditentukan dari data. Diagram kendali berfungsi sebagai suatu
alat untuk mengkomunikasikan informasi mengenai unjuk kerja sebuah proses antara kelompok
produksi antara supplier atau antara operator mesin.
Beberapa jenis diagram kendali antara lain adalah:
 a. Diagram kendali untuk nilai atau pengamatan individual
b. Diagram kendali rata-rata (mean) dari sub kelompok (subgroups)
c. Diagram kendali kisaran (range) dari sub kelompok
d. Diagram kendali proporsi cacat (proportion of defects) dalam sub-sub kelompok
A. Diagram Kontrol Individual
Diagram Nilai Individu adalah diagram yang digunakan memonitor setiap nilai yang diamati
dalam sebuah proses. Sebuah diagram yang mengontrol nilai-nilai individu didasarkan pada
probabilitas dengan distribusi normal. Unsur-unsur pada diagramnya adalah sebagai berikut:
- Batas Kendali Atas (Upper Control Limit/UCL)  UCL = μ + 3σ
- Garis Tengah (Center Line/CL)  CL = μ
- Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit/LCL)  LCL = μ - 3σ
di mana:
μ = rata-rata (mean) populasi
σ = standard deviasi populasi
B. Diagram X dan Diagram R
Diagram kontinu adalah diagram untuk suatu proses yang diukur dengan nilai-nilai yang
bersifat kontinu seperti panjang, berat, diameter dll. Diagram X dan R digunakan pada data yang
bersifat kontinu.
Diagram X dan Diagram R keduanya saling melengkapi karena sampel harus menunjukkan
nilai rata-rata yang dapat diterima dan jarak pengukuran yang dipertanggung jawabkan sebelum
proses dapat dinyatakan dalam keadaan "under control”. Dalam kegiatan pengendalian mutu diagram
X dan R sering digunakan dengan tujuan:
1. Melihat sejauh mana suatu proses produksi sudah sesuai dengan standard proses atau belum.
2. Mengetahui apakah masih perlu diadakan penyesuaian-penyesuaian (adjustment) pada mesin-
mesin, alat/ metode kerja yang dipakai dalam suatu proses produksi.
3. Mengetahui penyimpangan kualitas atau hasil produki dan suatu proses produksi. Yang kemudian
disusul dengan dilaksanakannya tindakan-tindakan tertentu 2dengan tujuan agar tidak terjadi
penyimpanganpenyimpangan atas kualitas pada proses berikutnya.
C. Diagram X
Diagram X adalah diagram yang mana data yang dianalisis adalah nilai rata-rata sub
kelompok data. Diagram X digunakan untuk memonitor, mengendalikan dan menganalisis nilai rata-
rata (mean) dari kuantitas yang diamati dalam sebuah proses yang menggunakan nilai kontinu seperti
panjang, berat, diameter dll. Simbol X adalah simbul atas suatu besaran yang dapat diukur.
Diagram X dibuat dengan unsur-unsur sebagai berikut:
 Batas Kendali atas (UCL) : 𝑈𝐶𝐿 = 𝑋̿ + 𝐴2 𝑅̅
 Garis Tengah (CL) : 𝐶𝐿 = 𝑋̿
 Batas Kendali Bawah (LCL) : 𝐿𝐶𝐿 = 𝑋̿ − 𝐴2 𝑅̅
Dimana :
𝑋̿ = Rata-rata sub kelompok
𝑅̅ = Rata-rata dari kisaran sub kelompok.
 A = konstanta yang nilainya tergantung pada ukuran sampel subkelompok (tabel terlampir).

𝐴2 𝑅̅ = nilai perkiraan 3𝜎𝑥̅ , dimana 𝜎𝑥̅ adalah deviasi standard proses dari populasi
D. Diagram R
Diagram R adalah diagram yang digunakan untuk memantau sebaran (dispersion) kuantitas
yang diamati dalam suatu proses. Disamping rata-rata variabel hasil proses yang digunakan dalam
pengontrolan kualitas sering pula dispersi atau variasinya digunakan pula untuk memantau kualitas
suatu proses. Untuk pengontrolan kualitas biasanya digunakan kontrol terhadap dispersi atau variasi,
meskipun diagram kontrol simpangan baku dapat pula digunakan. Diagram kontrol R lebih banyak
dipakai bila dibandingkan dengan diagram simpangan baku, hal ini disebabkan mudah dihitung,
mudah dimengerti, cepat dibuat, menghemat waktu dan biaya.
Penggunaan diagram kontrol X dan diagram kontrol R dapat dilakukan secara bersama
dalam suatu proses, yang dimaksudkan untuk melakukan pengontrolan kualitas mengenai rata-rata
dan dispersi proses. Hal ini biasanya dilakukan pada permulaan proses penggantian mesin,
penggantian operator/pegawai yang melakukan pekerjaan dan perubahan susunan bahan baku.
Sebagaimana halnya untuk diagram kontrol X, maka untuk diagram kontrol R juga diperlukan
CL, UCL dan LCL. Jika populasinya berdistribusi normal dengan
parameter rata-rata dan simpangan baku diketahui.

C. Tujuan

Tujuan dari praktikum ini adalah memahami mekanisme perhitungan SPC dan melatih
mahasiswa menggunakan software dalam melakukan perhitungan SPC dan implementasinya.