SUPPORT DE COURS
INTRODUCTION GENERALE
Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères
de cette complexité sont multiples. On peut évoquer ici le volume du stock à entreposer pour
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décrire un magasin ou encore sa surface ; mais il existe de très vastes entrepôts à la fois
simples à concevoir et à gérer car les références qu’ils accueillent sont peu nombreuses et de
dimensions homogènes, produits de grande consommation, boisons ou lessives par exemple.
Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des entrepôts proviennent des
hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et dimensions, statut et
modes d’expédition… D’autres facteurs importants de la complication de la gestion des
entrepôts sont liés d’une part au grand nombre de lignes de produit par commande et aux
exigences particulières de préparation d’autre part. La complexité globale d’un magasin est la
somme de toutes ces exigences.
Ce cours à dont comme objectif global d’aborder l’ensemble de ces points. Cependant,
un très grand nombre de personnes s’interrogent sur le caractère inopportun de la conception
des magasins alors que la tendance actuelle parle désormais des modèles de gestion «zéro
stock » et de « juste à temps ». Plusieurs réponses peuvent être proposées à cette objection.
Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce concept, le Japon, que l’on rencontre le plus
grand nombre de magasins automatiques. Ensuite quand la mise en pratique d’un dogme a été
excessive, le retour du balancier suit toujours, et ce retour s’annonce. Par ailleurs, il existe et
il existera longtemps des stocks de précaution ou des stocks donc la vocation spéculative est
avouée et ces stocks ont besoin d’entrepôts.
Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock est
de bien le gérer. Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de stock. Le
cours sur la gestion des entrepôts et manutention souhaite guider les étudiants en tant que
future responsables de magasin dans le processus d’installation et d’organisation des espaces
d’entreposages. Il décrit l’ensemble des fonctions de stockage dans une démarche logique et
analytique ainsi que les grandes familles de solutions disponibles. Il s’articule autour du
programme ci-dessous.
CONCLUSION GENERALE
Chapitre i : PréseNtatiON du cONcePt d’eNtrePôt
L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle déterminant
en termes d’accélération et de fiabilisation des flux tant physique qu’informationnel. Il
apparaît à ce titre comme un outil stratégique au sein de la chaîne logistique de l’entreprise à
travers le rôle régulateur qu’il joue dans la supply chain en termes de maîtrise des flux et des
délais.
Cette approche ne voit dans l’entrepôt qu’un « lieu banal » structuré par un ensemble
de fonctions accolées (juxtaposées) dont l’objectif est de livrer une zone de chalandise
donnée. Cette définition conçoit l’entrepôt comme une « boîte noire » : décrit sa forme, les
flux informationnels et matériels qu’elle perçoit sans ouvrir la boîte pour en décrire le
contenu.
Encore appelé HUB (plate forme de correspondance), la plate forme désigne l’endroit
où l’on reçoit de la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de
pratiquer des opérations de reconditionnement sous une plate forme puisque l’objectif
principal est de rediriger les flux vers une autre destination.
physique des fournisseurs jusqu’aux clients en passant par des zones de stockages ainsi que
des unités de production. Contrairement à une unité de production où tous les acteurs sont sur
une surface visible à l’œil nu en matière de logistique. Les flux démarrent très loin en amont
pour se terminer loin en aval bien au delà des frontières de l’entreprise. Il existe de nombreux
schémas de flux que nous étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné ou
magasin avance fournisseur (MAF), l’organisation en plateforme départ et le schéma multi
plateforme.
a) le schéma classique
Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les
produits aux clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté.
L’utilisation de ce type de schéma se justifie dans deux cas :
Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des mètres carrés
à un logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses propres installations.
Il peut choisir de conserver son stock chez son fournisseur et ne le récupérer au fur et à
mesure en fonction de ses besoins (rythme de la demande sur le marché ou alors le rythme
de consommation de la matière à l’usine).
Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zones
géographiquement différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans un
endroit au centre des lieux à irriguer.
ENTREPOTS
(Stock déporté)
ENTREPOTS
(MAF)
Cette pratique consiste à positionner des plates formes ou cross docking (réception
puis réexpédition rapide des produits) à des endroits stratégiques de la chaine logistique. Ceci
dans un souci de « synchronisation » et de massification des flux. Et permet de réaliser des
économies significatives au niveau du coût de transport et d’assurer un meilleur suivi des
produits tout le long de la chaîne logistique.
Fournisseur 1
Fournisseur 2
Plate forme départ Usine
Fournisseur 3
En effet, le passage en plate forme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation
d’un approvisionnement ou d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structural
sur l’organisation d’une expédition.
Les plateformes arrivées servent des lieux de centralisation des stocks avant leurs
orientations vers les usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers les mêmes
plateformes arrivées (qui jouent le rôle d’entrepôts). La position stratégique des plates formes
arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre coût le marché aval.
Fournisseur 1 Fournisseur 3
Plate forme départ
Fournisseur 2
Fournisseur 4
Il apparait donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage
et de déstockage de marchandises. Mais un élément stratégique qui apporte de la valeur
ajoutée à la marchandise.
FOURNISSEURS
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Actualisation des bases de9 sur 84
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Réception de camions
données
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Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et agit. L’on cesse
de percevoir l’entrepôt comme une boite noire et l’ouvrant, on découvre qu’il est composé
d’un système articulé autour d’un ensemble de fonction. Nous allons dans premier temps
caractériser le fonctionnement de l’entrepôt vu sur cet angle. Et par la suite, nous allons
analyser le modèle de pilotage d’un tel dispositif
Axe action
Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des
clients soit par l’ensemble des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables d’action
fixent les objectifs à atteindre et définissent le programme global des activités (les horaires
d’expédition, les délais de mise en stock…). Elles déterminent les contraintes à respecter qui
sont le dimensionnement des moyens en matériels, en équipement et en personnel :
Axe organisation
Figure 5 : présente les différentes variables qui agissent sur l'activité de l'entrepôt.
Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte dans sa gestion
du « temps d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé par les stratégies
de niches et les actions d’animations de vente ;
Activité de plus en plus cyclique : le rythme de mode, l’évolution des habitudes, la façon
de consommer et des aléas économiques induisent des transformations importantes dans
les flux qui sont enregistrables
Importance du concept de qualité : ce qui se cache derrière cette pratique est le fait
d’habituer les structures à travailler en fonction des normes c'est-à-dire donné de la
transparence à toute activité.
Maîtrise des processus par leur simplification ce qui est simple fonctionne aisément.
Ceci est rendu possible aujourd’hui par la technologie de l’information et de la
communication.
Le schéma suivant présente les éléments d’organisation interne qui vont permettre
l’exécution des ordres et des actions en fonction des entrées et sorties pour un résultat
constaté.
Le schéma 2 : présente les données qui vont caractériser le fonctionnement d’un entrepôt.
CONCLUSION
Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à
savoir :
- Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est différent
du stockage d’un produit solide et à l’intérieur des produits solides stocker un produit
périssable est plus exigent que stocker un produit durable.
- La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa structure de
coût, sa qualité et son image sur le marché.
- La prise en compte de tous ces éléments : elle va nous conduire à la définition d’un
modèle de conception et d’organisation de l’entrepôt.
On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du
magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un
ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable
de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement économique où la notion de
compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se désignerait alors comme
étant un lieu couvert ou non construit et utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner divers
types de marchandises pour une période plus ou moins longue. Dans cette définition, il
apparaît que le stockage est la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage.
L’analyse de ce volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types
de stockage.
Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une meilleure utilisation
du volume de l’entrepôt (magasin de stockage de cacao, stockage de la farine, du riz en sac,
casier de bière). En revanche, il pénalise l’accessibilité des produits et n’est possible que dans
la mesure où les charges sont uniformes et gerbables c'est-à-dire superposer les uns sur les
autres sans que ce dernier ne se casse.
De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est le plus facile quand
le produit est stocké en grande quantité sur des périodes courtes et quand ils ne doivent pas
respecter la loi FIFO.
Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non seulement en
plusieurs niveaux en hauteur mais plusieurs palettes accumulés les unes devant les autres.
L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le problème
d’écrasement des charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est supprimé.
Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un couloir ne peut
accueillir que des palettes de la même référence et du même lot. Car, l’accès à une référence
particulière dans un tel équipement nécessiterait en effet le déstockage de toutes les palettes
situées entre la palette recherchée et l’extrémité du couloir, et par conséquent conduirait à un
temps opératoire inacceptable.
Ce mode de stockage ne convient que pour un faible nombre de références, des lots
importants et des taux de rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation réellement
observé devient particulièrement médiocre.
« Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas, l’exploitation se fait en LIFO ;
« Drive through » si les couloirs sont traversant et dans ce cas, l’exploitation se fait en
FIFO.
C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile et tous
les investissements demandés restent relativement faibles. Selon que l’on utilise les chariots
frontaux, les chariots à mats rétractables et les chariots à fourches tridimensionnelles ;
l’utilisation du volume à grande hauteur permet de rentabiliser la surface du sol. Le clavier à
palette classique se compose d’échelles verticales qui supportent les charges et sur lesquels
viennent se fixer deux longerons horizontaux. La longueur d’une travée est égale à la
dimension d’une palette multipliée par le nombre de palette plus le jeu de manœuvre,
nécessaire ou espace de sécurité. La travée est l’ensemble composé d’un compartiment qui
compose un Rack.
Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des charges lourdes ou
quand une automatisation s’avère souhaitable sinon, les mouvements s’effectuent
manuellement par les magasiniers qui ont à tourner un volant ou une manivelle. Ce genre
d’équipement est particulièrement adapté au stockage d’archives vivantes ou à l’équipement
des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.
Les cantilevers sont des systèmes de stockage pour les charges lourdes. Ils
consistent en un ensemble de support en porte-à-faux ou en gondoles. Des cantilevers peuvent
avoir des bras supérieurs plus courts que leurs bras inférieurs avec l’utilisation de pont
roulant. Ces systèmes sont appelés sapins.
Planning prévisionnel
Phase 2 d’activités (J)
Phase 4
Emargement
Déchargement du Camion
Remplissage document
Phase 5 de travail
Contrôle quantitatif
(feuille de travail)
Dispatching suivant la
nature de produit
Phase 6
Rapprochement feuille
de travail et bordereau Saisie des entrées
Phase 7 récapitulatif en stocks
Mais, d’une manière générale, deux règles sont retenues dans la décision d’affecter les
produits dans les zones de stockage : la loi de PARETO ou méthode ABC et la loi de
corrélation ou la méthode ABZ
C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre de sollicitation.
L’indicateur de sollicitation ici est le taux de rotation qui nous permet de situer les stocks en
fonction de leurs rythmes d’écoulement.
Produits de classe « A »
Il s’agit ici des produits très sollicités qui exigent un aménagement des espaces
spéciaux, faciles d’accès, de manutention et occupant une bonne partie de l’espace réservé à
l’entreposage. Ces produits permettent de définir les règles standards de gestion en ce sens
que l’accent est particulièrement mis sur l’activité des produits où on consacre 80% de
l’activité totale de l’entreprise. Généralement, ces références ne dépassent pas 20% des
références des produits qu’on gère dans le magasin.
Produits de classe « B »
Produits de classe « C »
Ce sont généralement des produits stratégiques à faible taux de rotation que l’on peut
placer dans les coins les plus éloignés à l’intérieur du magasin et qui exigent un contrôle
physique renforcé.
A côté de cette organisation, nous pouvons concevoir une approche basée sur la
conception géographique du magasin.
Cette conception est largement influencée par la stratégie de distribution physique des
produits de l’entreprise.
Pour définir le mode de stockage en relation avec les techniques de préparation des
commandes, l’analyse croisée stocks/sorties assure la cohérence et l’optimisation économique
du système. Elle prend appuie sur l’un des deux modalités d’organisation de l’entrepôt :
OK
Deux axes peuvent être empruntés qui détermineront le caractère du plan d’action.
1. Soit on privilégie l’organisation interne et l’on porte attention à la recherche de la
régularité des flux et à l’utilisation optimale de volumes de bâtiment.
2. soit on se focalise sur la gestion de l’activité. Il s’agit alors d’approcher le plus
possible la gestion en temps réel.
On ne veut pas opposer ces deux modes d’organisation qui répondent chacun à une volonté à
un moment donné, mais il importe de donner un type d’approche à ce que l’on entend
produire afin d’en maximiser les choix entre :
a) Sophistiquer la technique ;
Ce choix peut être le produit d’une étude qui, face à une relative stabilité de la sollicitation de
la structure puisse permettre de limiter les personnels. Dans une autre vision la sophistication
technique permet aussi de supprimer des taches peu valorisantes pour les personnels.
La principale limite de ce type de choix est qu’il fige l’organisation sur les rythmes de travail
des mécanismes qui ne disposent d’aucunes flexibilité et donc ne peuvent en communiquer
aucune.
Les principales avancées se feront sur les temps administratifs par la recherche du zéro
papier échangé et sur les temps de déplacements à vides par un pilotage fin des
activités de chaque poste de travail.
La procédure caractérisée par la gamme de travail est écrite avant que l’exploitation ne
commence, puis elle est régulièrement actualisée avec le concours de l’opérateur. Les
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procédures de chaque poste s’inscrivent dans une vision d’ensemble qui permet de structurer
l’activité. L’approche industrielles que cela impose se rentabilise dans le rôle que joue le
manuel central des procédures par rapport à la mis en place des politiques et des certifications
qualité.
La base de l’activité repose sur l’exploitation des systèmes codes barres qui permettent de
coder activités ou produits. L’information peut-être traitée en temps direct à l’aide de
supports de transmission maillant l’entrepôt. Ce réseau abouti à une informatique qui en
centrale traite ces données et en définit des ordres d’actions. L’intérêt repose dans le
dynamisme et la réactivité, les inconvénients dans le coût de cette solution et dans
l’adjonction d’une fonction informatique exclusive de pilotage de l’exploitation. Un système
équivalent peut-être conçu mais avec des différés dans les transmissions d’informations, ces
derniers s’opérant lors du passage à certains endroits, et ce de façon volontaire par l’opérateur
ou par récupération automatique. Enfin il peut-être conçu un système qui en l’absence de
codes barres oblige les opérateurs à réaliser les saisies d’information via un clavier
informatique.
Il s’agit de mettre en place des indicateurs de pilotage du système global d’entreposage. Nous
avons ici :
4/ Le taux de service
Ne pas respecter les délais de livraison, ne pas livrer du tout un client, voici ce qui pénalise
souvent gravement les clients et par là même l’entreprise. Non seulement c’est une perte de chiffre
d’affaires pas toujours rattrapable mais bien plus grave encore, c’est la confiance des clients qui est
trahie.
Le taux de service peut se définir comme la proportion des produits livrés à temps par rapport
à tous ceux que les clients ont demandés à une date donnée. Il est très important de disposer d’un
indicateur pour le mesurer.
TSQ=
TSR=
Nous allons dans ce point présenter les différentes approches de localisation d’un
entrepôt, le dimensionnement de l’entrepôt et calcul des surfaces et des besoins en case.
C’est la zone la plus desservie à travers son port et son aéroport international.
X= et y=
Travail à faire : Déterminer le point idéal pour la localisation du futur entrepôt par la
méthode barycentrique.
Solution :
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X= et y=
Y= y= 19,42
Les frontières entre barycentre n’en sont pas finement prises en compte
Les notions de temps de livraison liés aux tracasseries policières, à la qualité des
infrastructures routières et à la qualité des moyens de transport sont généralement
négligées
Cependant l’intérêt de cette méthode est qu’on peut l’appliquer sur toute notion
d’espace.
Solution
D (A,B)
A B
D (C,B)
D (A,C) D (D,B)
D (A,D)
C D
D (C,D)
250 KM
D Y
400 KM
600 KM 450 KM
500 KM
SOLUTION
Kilométrage de Douala (D)
Qy x d(Dy) + Qe x d(D,E) + Qb x d(D,B) A.N : 6 x 250 + 8 x 600 + 14 x 500 = 13300km
Kilométrage de Yaoundé (Y)
Qb x D (Y,B) + Qd x D (Y,D) + Qe x D (Y,E) A.N : 14 x 450 + 10 (250) + 8 (400) = 12000km
Cette question s'analyse en fonction de deux principales données : les coûts mensuels
d'exploitation et le taux de rotation des références.
dimension importante de l'entrepôt et à ce moment, il doit être pensé une mécanisation voire
automatisation de la relation entre les différents espaces puisque le seuil maximum de validité
d'un personnel cariste est de 100 m, donc la situation qui s'inscrit dans des infrastructures de
25000m2 et plus.
Dans ce second cas, nous nous retrouvons dans le même cas de figure, avec en fonction
des moyens de circulation mis à disposition des préparateurs, la définition d'une aire d'activité
qui peut englober la zone d'expédition ou pas et selon l'organisation la création d'une fonction
de collecte des préparations, mécanisée ou automatisée là encore la dimension de
l'équipement donne la solution.
L'idéal est le flux en 'I' dans la mesure où il 'coule' au sein de l'infrastructure sans contre-
flux. Les autres cas sont souvent travaillés en fonction d'équipement existant, réhabilités.
L'idéal est donc un cube, où les flux circulent de manière perpendiculaire par rapport à deux
cotés opposés. Il devra de plus être prévu en cas d'augmentation de l'activité le sens des
extensions possibles afin qu'elles ne viennent pas rompre cette harmonie.
Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend à
devenir une sorte de standard d'organisation. Cette hauteur correspond évidemment aux
espaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception, expédition, travail à façon,
locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'il
importe de bien penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide
liée au chauffage ou à l'éclairage.
2.2.3. La trame du bâtiment.
La question de la trame du bâtiment se pose comme résultante de deux questions
majeures, disposer de locaux dont les surfaces ne sont pas découpées de linéaires de poteaux
ou disposer de surfaces qui puissent être travaillée dans les deux sens d'implantation des allées
de stockage.
2.2.3.1. L'idéal serait des surfaces sans poteaux
Accueillir les produits impose de dimensionner l'entrepôt avec une réserve de sécurité
qui ne peut dépasser les 10% en m2 ou en position stock du fait de son coût. Accueillir veut
dire disposer d'un plan de 'sauvegarde' avec planification des solutions de débords.
2.3.2. Données de flux pertinentes
Le point toujours à problème est celui des pointes d'activités et de leurs traitements. Ceci se
situe dans un contexte suivant :
Les pointes d'activités sont de plus en plus imprévisibles et fortes.
Le surdimensionnement des équipements est prohibitif.
Le nombre de tonnages croit plus que le nombre de véhicules.
En conclusion l'entrepôt doit être :
- Flexible : l'organisation doit viser l'accueil d'activités diverses.
- Réactif : l'organisation doit viser à faire face aux aléas journaliers.
- Maîtriser ses délais : Le temps doit être sous contrôle et non un constat.
SECTION III : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES
3.1. Les principes de calcul.
Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait il
importe de disposer dans le stock d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au
minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à des
impossibilités de circulation.
3.4. Emplacements de sécurité.
Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfaces
nécessaires à ses manutentions lors du stockage, pour ce faire, nous déterminons la largeur
occupée dans sa case, puis la longueur liée à sa manutention, qui comprend sa dimension
propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack. Avec
trois palettes par case et un 'rétrack' donc des allées de 2,8m nous aurons :
Largeur : 2,8 / 3 = 0,94 m Longueur : 280 / 2 + 1,20 + 0,05 = 2,65 m Soit une surface de
2,491 m2 par palette.
Calcul de gains qui résultent de cet emploi : Location des places de débords,
Economie d'achat de quais, Economie d'organisation (Moins de personnels et
possibilité de fluidification de circuits) L'utilisation de ce principe peut aboutir à des
économies de 5 à 10 fois les sommes engagées.
Nous nous attachons à présenter deux questions ; Les principes qui doivent guider l'action
puis les modalités de calcul de besoins. Pour ce faire, nous allons nous appuyer sur 2 axes.
Seule ce principe peut permettre d'améliorer le déroulement de l'activité avec le fait qu'il doit
être définit des 'créneaux' horaires par type d'actions, ainsi les réceptions et en leur sein une
distinction avec les opérations de transit s'il y a lieu.
Les quais posent la question de la mise à niveau avec les véhicules puisque ces
derniers ne sont pas standards. On notera donc sur une semaine les différentes hauteurs des
véhicules. On prendra la hauteur la plus fréquente et en fonction de la dispersion des résultats
on réalisera un ou des équipements qui correspondent à ces hauteurs différentes.
Garde :
- Contrôle entrée et sortie ; Informations sur l'état des quais de réceptions expéditions ;
bascule si nécessaire.
Conducteurs :
- Local éloigné des quais : Correction des services offerts ; information sur les activités.
- Zones de Pré /post manufacturing, fermeture des espaces.
- Penser à implanter les quais 'à la bonne main ' des conducteurs.
- Normes de sécurité.
- Equipement de destruction des déchets ou recyclage.
La société BIG MAN envisage d’aménager l’entrepôt moyen structures appelées « racks » de
huit travées. Dimension de l’entrepôt : longueur : 70,5 m ; largeur : 26m ; hauteur : 6,5 m. Les
« racks » qui seront disposés dans le sens de la largeur de l’entrepôt. Chaque « Travée» se compose
d’échelles : hauteur : 6 m, largeur : 2 m ; lisse standards : 2,70 m.
Les « racks » peuvent être jumelés grâce à des entretoises de 0,25 m de longueur et permettent
le stockage sur trois niveaux. L’entrepôt ne reçoit que des marchandises stockées sur des palettes de 80
cm X 120 cm ayant une hauteur de 14 cm autorisant le passage des fourches du chariot élévateur dans
n’importe quel sens (palettes à quatre entrées). La distance entre deux palettes voisines doit être de 7,5
cm. Il est nécessaire de prévoir une largeur d’allée de 3,5 cm pour permettre au chariot frontal de
manœuvrer dans de bonnes conditions. Pour les mêmes raisons les palettes ne devront pas dépasser
des « racks ». Un « rack » est composé de 8 travées. Pour optimiser l’entrepôt, il est conseillé de
positionner un « rack » de chaque côté de la largeur contre le mur.
TRAVAILLE A FAIRE
Pour les familles logistiques autre que celles citées ci-dessus, cette analyse aboutir à
l’établissement des flux générés par la préparation des palettes complets, des cartons complets
(préparation de gros par combien PCB, la préparation du détail c'est-à-dire demi- palette,
demi-carton sous par combien ; SPCB) il faut noter que pour certaines références, les ventes
ne seront jamais au détail, d’autres par contre ne distribuerons jamais par palette entière.
Les contraintes les plus sévères apparaissent lorsque la préparation exige une double
consolidation pour traiter la commande. On doit regrouper dans un même conditionnement
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tous les articles achetés et confies à une personne puis regrouper dans un second
conditionnement l’ensemble des commandes de tout le personnel.
Ce mode de prélèvement est généralement conseillé par les références à faibles taux de
rotation et n’exige pas des investissements élevées, le déplacement à pied du préparateur
devant les cassiers est un mode élémentaire qui ne nécessite aucun équipement sauf un chariot
ou une transpalette à tirer électrique ou non. Ces engins serviront à rassembler les articles
pendant la tournée. Ce type d’organisation est adapté à des commandes concernant peu
d’articles de dimension et de poids modeste et stockés dans des meubles de rangement de
taille convenable (1,60 m). Pour une organisation prévoyant que deux préparateurs puissent se
doubler ou se croiser il faut prévoir une largeur de 2 m. Si les accès sont un peu plus
fréquents, si les horaires d’approvisionnement et les préparations sont les mêmes, on peut
envisager d’effectuer une allée uniquement au prélèvement et l’autre pour les
approvisionnements situés à l’arrière.
Cette solution est adaptée dans le cas où le volume de ligne est sensiblement inferieure
à la taille du conditionnement de l’entrée en stock ou des références de la classe C. Si par
exemple les palettes entrant en magasin sont composées d’un lot de 30 cartons et qu’une ligne
n’en fait en moyenne qu’un seul carton. Ce type d’organisation s’impose ici ; le préparateur
fait le tour du magasin embarqué dans un engin.
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Les chariots préparateurs basses levés offrent les mêmes possibilités mais
peuvent atteindre des hauteurs de 2,80 m
Ce type d’organisation convient bien à des stockages très denses ou des références des
classes A et B et de petites tailles. Dans ce cas les palettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se
déplacent automatiquement se présentent devant le préparateur qui est en poste fixe et
retournent à leur position de stockage pour laisser la place à de nouveaux articles une fois les
prélèvements effectués. Les équipements conçus pour ce type d’activité sont adaptés à la taille
et- au poids des articles. Parmi les équipements standards on retrouve :
Les carrousels à axe vertical pour les objets un peu plus volumineux
Les mini-transtockers pour les objets stockés dans les tiroirs ou dans les bacs
Les transtockers pour tout ce qui peut-être stockés sur les palettes dans les
conteneurs d’un encombrement équivalent.
Dans les installations les plus simples quelques soit la façon dont les articles ont été
prélevés, les préparateurs accompagnent les articles jusqu'à la zone d’emballage au zone de
départ, il peut-être transporter manuellement dans les chariots ou dans les transpalettes
motorisées ou électrique.
Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même
magasinier. Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la
livraison de petit magasin. Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette
solution ne peut théoriquement être utilisée que pour les commandes de faible volume car le
risque d’erreur augmente avec le nombre de commandes traitées.
Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage
de la responsabilité économique. Elle est parfois difficile à mettre en œuvre à cause des
fluctuations des charges de travail entre les zones.
Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de
l’organisation du système de groupement et du contrôle des commandes.
Cette organisation signifie que l’on n’exécute les prélèvements dans un panier ou
dans une voiturette puis on les achemine dans une zone de conditionnement pour les mettre en
carton, elle implique donc une double manutention.
Prise en stock Dépôt panier transfert zone de conditionnement dépôt
zone commande dépôt carton.
Ce système a pour inconvénient l’augmentation de perte de temps par contre la reprise est
généralement mis en profit pour effectuer les opérations de contrôle.
Ici l’étiquette d’expédition va immédiatement être apposée pour que le carton soit
toute de suite parfaitement utilisable après le prélèvement. Ce dernier va ensuite se faire
remplir aux différents postes de prélèvement avant d’être ensuite fermer puis expédier.
L’acheminement des cartons peut-être expédié par des préparateurs à pieds ou embarqué sur
les engins. Il peut aussi s’effectuer via un réseau transitique plus ou moins évolué.
Cette organisation est l’extension de la précédente dans les versions les plus
sophistiquées. Ici les cartons d’une même référence sont prélevés en une seule fois pour toute
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la rafale, ce qui limite singulièrement les déplacements, les préparateurs reçoivent leurs
instructions via un terminal et ne pose pas d’étiquette d’expédition.
Cette organisation consiste pour le préparateur à ne se déplacer qu’une seule fois dans
une adresse de stockage pour relever plusieurs lignes identique appartenant à plusieurs
commandes (préparation par zone).
Dans cette organisation les préparateurs se déplacent dans les allées spécialisés, un
coté de ces allées est réservé aux palettes qui sont disposées de tel façon qu’une seconde
palette soit immédiatement disponible lorsque la première est occupée.
Dans certaines activités et pour certaines périodes il peut être intéressant de mettre en
place une organisation temporelle pour faire face à un fort pick momentanée. Parmi, les
événements qui permettent un tel pick citons :
Distribution des vaccins dans les pharmacies ;
Traitement des reliquats en pleine période de rupture de stock ;
Mise en place d’une nouvelle collection
L’emballage offre une protection certaine à la marchandise lors de son transport, lors
des manutentions et au cours des stockages préliminaires, intermédiaires et terminaux. Un
emballage insuffisant, mal conçu, incapable de protéger la marchandise, est cause d’avarie et
provoque l’échec de l’opération commerciale. Pour être sûr de réussir ces opérations, nous
allons dans le cas de ce chapitre définir soigneusement l’emballage adéquat à travers une
parfaite connaissance des aspects techniques de l’emballage et avant d’examiner des
préoccupations commerciales liées à la gestion des espaces internes.
Pour proposer l’emballage de bonne qualité, nous allons dans un premier temps
examiner les matériaux utilisés et par la suite les protections requises et en fin les différents
types d’emballage.
Protection psychochimique ;
Protection mécanique ;
Protection contre le vol.
Les agents dégradeurs s’appellent : eau, vapeur d’eau, air salin, poussière, température, rayon
solaire micro-organisme, phénomène d’électrolyse , produits altérant situé à proximité,
radiation, etc.. L’emballage doit protéger la marchandise pendant la durée de transport et en
permettant de supporter les conditions de stockage à l’extérieur sans abri sans climatisation.
Les conditions dues aux gerbages, aux manutentions, aux transports exposent la marchandise
aux risques de compression, flexion, dorxion cisaillant, choc, vibration. La conception de
l’entreprise doit prendre en compte ces risques et les maîtriser par la protection mécanique.
La conception de l’emballage doit prendre en compte ses risques et les maîtriser par la
protection mécanique.
De la durée de la marchandise
De la nature de la marchandise
Pour les marchandises très fragiles, on cherchera au contraire à les isoler des parois
internes de leur contenant par des systèmes de suspension (protection anti choc) ou des
systèmes d’amortissement (protection anti choc) ou des systèmes d’amortissement
(protection anti vibration).
Transport divers
Diminution des ruptures de charges
Tenue des inventaires physiques
Avant d’examiner les différents types d’emballages, nous allons revenir sur la
distinction que l’on peut faire entre l’emballage et le conditionnement.
1.3.1 LE CONDITIONNEMENT
a) La palette
Rassemblant en une seule unité de chargement, les emballages chargés sur leur
plateau ; les palettes accélèrent les manutentions et simplifient les comptages. Elles facilitent
les chargements, les stockages et la distribution des produits. Cerclées, banderoles sous
housses plastiques rétractables, les palettes renforcent la protection de la marchandise,
assurent sa cohésion et dissuadent les voleurs.
Les palettes sont constituées d’un ou plusieurs plateaux surélevés permettant le passage des
fourches d’un chariot élévateur pour les manutentions. Elles ont des dimensions normalisées,
les plus fréquentes sur le marché étant de 800mm x 1200mm et 1000mm x 1200mm.
L’emballage joue un rôle fondamental dans la circulation des mises entre les pays en
contexte de mondialisation, il est adapté pour offrir une protection mécanique et pour
permettre les manutentions tout en favorisant le stockage des mises. En parlant de
l’exploitation commerciale nous allons revisiter les modalités d’expéditions par conteneur et
l’empotage des conteneurs.
Dans le cas le conteneur voyage de bout en bout sans rupture de charge. En effet
c’est le cas où le fournisseur remplit sa marchandise dans un conteneur destiné à un client
étranger. Généralement la commande présente les quantités insuffisantes pour remplir le
conteneur dans ce deuxième cas trois (03) modalités d’expédition s’offrent à nous.
Dans ce cas plusieurs fournisseurs préparent chacun sa petite commande qu’il remet
à un groupeur (commissionnaire de transport, consignataire portuaire) qui se charge de les
ranger dans un conteneur unique (plate forme) qui se charge de remettre des quantités
correspondantes à chaque client. Dans ce cas plusieurs reçoivent les marchandises
expédiées par leurs différents fournisseurs dans un même conteneur.
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2.1.3- LcL/FcL
Dans ce cas un client reçoit de plusieurs fournisseurs installés dans une ni zone
géographique des marchandises emballées dans un même conteneur.
2.1.4- FcL/FcL
Dans ce cas un seul fournisseur envoie à ses multiples clients installés dans une
même zone géographique les marchandises emballées dans un même conteneur.
FcL/LcL
LcL/FcL
LcL/LcL
Entrepôt Entrepôt
client
Fournisseur Plate forme Plate forme
de groupage
D’éclatement
Dim colis
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L’
l’
h’
Dimension conteneur
Empotage = =
Dimension colis
Conteneur
cas d’application
La société big man envisage d’aménager l’entrepôt au moyen structure appelle Rack
les dispensable de l’entrepôt sont hauteur 8 m longueur 80 m, largeur 30 m les racks seront
disposé dans le sens de la largeur de l’entrepôt chaque travée se compose d’échelle :
hauteur : 8 m largeur 2,5 m lisse standard 2,7 m les racks sont jumulées grâce à des
entretoises de 100 cm de longueur et permettent le stockage sur 4 niveaux. L’entrepôt ne
reçoit que sur les palettes de 80 x 120 cm ayant une hauteur autorisée de 2,14 (soit 2 m pour
l’emplissage des marchandises)
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La distance entre 2 palettes voisines est de 7,5 cm. Il est nécessaire de prévoir une
largeur d’allée de 4 m pour permettre au chariot frontal de manœuvre dans les bonnes
conditions pour les même raisons les palettes ne devront pas dépasser les racks. Un rack est
composé de 8 travées pour optimiser l’entrepôt, il est conseiller de positionner un nombre
de chaque côté de la largeur contre le mur.
1- Schéma d’implantation
Travée
Lisse standard
Longueur
Echelle
Largeur
CHAPITRE VI :
INVENTAIRE ET SECURITE DES STOCKS
Il existe une relation entre les inventaires et le système de sécurisation des stocks. Si
les inventaires permettent de suivre ce qui est en stock à tout moment pour avoir une image
réelle de l’existant et pour prévenir les démarques. Le système de sécurisation des stocks
quant à lui est un l’ensemble des processus visant à sauvegarder les marchandises au sein des
entrepôts. L’objet de ce chapitre est de présenter les techniques qui permettent à une
entreprise de se prémunir des risques liés à la démarque inconnue, aux avaries, aux accidents
de toute nature.
Nous allons dans cette section identifier les différents types d’inventaire avant d’examiner
les modalités de réalisation d’un inventaire.
l’inventaire permanent
Mais, en tant que donnée informatique, la valeur calculée ou théorique issue de ce système
est généralement différente de la valeur réelle constatée en stock. C’est cette insuffisance que
va essayer de corriger l’inventaire intermittent.
l’inventaire intermittent
Il a pour rôle de compléter les lacunes observées avec l’inventaire permanent et consiste à
vérifier l’existence en stock des quantités et de la qualité effective de la marchandise dans le
magasin. Il consiste à mobiliser une partie du personnel à compter tout ce qui existe dans le
stock à un moment donnée. Cela revient à arrêter l’activité de l’entreprise pendant cette
période.
l’inventaire tournant
Un entrepôt étant généralement ouvert entre 220 et 250 jours par an, il est conseillé de
procéder aux vérifications pendant 200 jours, en traitant environ 1/200e du stock chaque jour.
Les jours ouvrables restants permettront de régler le problème des pointes ou des épidémies
hivernales touchant le personnel.
A titre d’anecdote, voici comment un grand groupe procédait dans l’un de ses magasins de
pièces détachées. Les magasiniers, chargés du contrôle, partaient avec un listing indiquant les
adresses de stockage, les références qui devaient se trouver théoriquement à ces adresses et les
quantités théoriques correspondantes. Ces magasiniers n’étaient pas très enthousiastes pour
monter à dix mètres, juchés sur un chariot combiné, et compter une après une des pièces,
stockées.
Beaucoup de systèmes d’identification automatique n’ont été mis en place que pour cette
seule fonction tant le retour d’investissement est rapide surtout quand il est couplé avec un
système de terminaux radio.
Il est facile d’imaginer combien il peut être fastidieux de se promener devant chaque
emplacement de stockage et de noter, sans confort, sur un papier la référence des articles
présents et leur quantité. il existe aujourd’hui des techniques plus sophistiquées susceptibles
de réduire le travail aux tâches suivantes :
Le terme « image » est utilisé ici pour éviter toute confusion avec l’inventaire
permanent. L’image représenté ici, la situation telle que présentée comme résultat de
l’inventaire intermittent ou tournant. Cette image dépend de la nature de l’inventaire. Nous
avons ainsi :
Il sera possible d’interroger, à tout moment, la base de données pour connaitre le stock
d’un article quelconque ou de tous les articles censés être présents dans l’entrepôt à l’instant
avec l’indication de leur lot, de leur adresse et de leur statut instantané :
en cours d’entrée ;
en quarantaine ;
en stock bloqué ;
en stock disponible ;
en stock mais réservé ;
en cours de préparation de commande ou d’expédition.
Il doit être possible de connaitre le stock d’articles en fonction des : dates d’entrée et
de livraison des commandes
Il devra être possible d’interroger la base pour connaitre l’ensemble des articles
correspondant à une origine avec indication de leur référence, leur adresse de
stockage, leur statut.
Si cette donnée n’était pas facilement accessible, comment répondre à des rappel des
fournisseurs.
Il sera également possible de savoir à tout moment quel article, en quel quantité et de
quel lot se trouve à une adresse donnée.
Les chocs à l’intérieur d’un magasin sont horizontaux ou verticaux. Les chocs
horizontaux sont principalement le fruit d’une collision entre un chariot et un magasinier qui
opère à pied. Les chocs verticaux sont dûs à des chutes, notamment de palettes, ou à des
effondrements en cours d’exploitation ou lors d’un incendie.
Installation de limiteurs de vitesse sur les chariots, limiteurs qui peuvent même être
paramétrée en fonction de la dextérité du cariste, celui-ci étant alors reconnu par l’engin à
l’aide d’un badge ou d’une étiquette magnétique ;
Observation des largeurs d’allées indiquées précédemment lorsqu’un chariot et un piéton
doivent travailler dans la même allée ou lorsqu’il est prévu que deux chariots puissent se
croiser ou se doubler. ;
Définition d’une organisation dans laquelle toutes les circulations sont à sens unique ;
Mise en place des dispositifs spécifiques pour les stockages mobiles.
La prévention des chocs verticaux appelle les mesures suivantes lors des phases de
conception et de réalisation :
Contrôle des notes de calcul des palettiers, comme des mezzanines, par un organisme
compétent. Depuis sa parution, la règle européenne FEM 10.2.02 devient la référence
de tous les pays d’Europe. Elle tend à mettre fin à une concurrence, quelquefois un
peu sauvage, qui s’abritait derrière des règles de calcul nationales aux contraintes très
différentes. Les logisticiens d’une certaine expérience se souviennent de palettiers
effondrés lors de leur premier changement ;
Montage respectant l’ensemble des règles de l’art qui garantissent la stabilité : qualité
du sol, calage résiduel éventuel, fixation des platines de pieds d’échelles,
entrecroisement et contreventement ;
Respect d’un niveau d’éclairage suffisant, minimum imposé 60 lux, recommandé entre
125 et 150 lux ;
Installation de platelage dans les alvéoles de palettiers susceptibles d’accueillir des
palettes de médiocre qualité, des formats de palettes ou de colis non garantis,
(attention ! ces platelages doivent être à claire-voie pour que les eaux d’extinction, en
provenance notamment des sprinkleurs, puissent les traverser avec efficacité et
atteindre l’étage inférieur tout en ne provoquant pas de surcharge risquant d’être
dommageable pour le palettier, soit un maximum d’obturation de 50%) ;
Mise en place de « plafonds » de sécurité dans les éventuels couloirs de circulation à
l’intérieur du palettier ;
Installation d’échelles de rives de palettier dépassant le dernier plan de pose d’une
hauteur égale à celle des palettes susceptibles de s’y trouver ;
Mise en place d’un grillage ou d’un filet à l’arrière de palettier donnant sur une allée
de circulation ;
Mise en place de butées arrière de palettes, (comme il a été dit dans un chapitre
précédent, cette mesure reste très controversée) ;
Pour nous résumer, notons qu’en phase d’exploitation, on veillera tout particulièrement
aux points suivants : n’autoriser la conduite des chariots qu’au seul personnel. Seuls les
caristes en possession d’une autorisation de conduite peuvent utiliser des chariots
automoteurs. Cette autorisation est délivrée par l’employeur après une épreuve d’aptitude
physique et une épreuve de conduite comportant des manœuvres de prise, de dépose, de
transport et de gerbage de charges en conditions réelles.
Assurer la parfaite maintenance des palettiers après une vérification approfondie ayant
lieu tous les six mois qui s’attachera à tous les points sensibles : verticalité des
échelles meilleure ou égale au 1/350 de la hauteur, rectitude des lisses à vide, bon
serrage des boulons, intégrité des pieds, présence des verrous, etc.
Maintenir le niveau d’éclairement ;
Respecter les visites réglementaires de sécurité des chariots et engins de levage
éventuels ;
Afficher et respecter les charges maximales admissibles, aussi bien pour les chariots
que pour les palettiers ;
Ne gerber que des charges qui acceptent ce mode de stockage et respecter le nombre
de niveaux indiqué sur le conditionnement (risque d’écrasement) ;
Limiter les hauteurs de gerbage à 6fois la largeur de la charge dans le cas de caisses ou
de conteneurs métalliques (risque de basculement) ;
Réparer immédiatement les pieds d’échelles de palettiers endommagés ;
Réagréer immédiatement un sol détérioré ;
Utiliser des palettes de qualité indiscutable, (les palettes dites « perdues » exigent la
présence de platelages ou de caillebotis dans les alvéoles) ;
utiliser des conditionnements ne se déformant pas lors des variations du degré
hygrométrique ;
manutentionner exclusivement des palettes convenablement constituées, et filmées ou
houssées si le type de charge l’exige.
2.2. L’INCENDIE
La cause la plus fréquente d’incendie est, suivant les statistiques des assurances, la
malveillance. Elle représenterait plus d’un tiers des cas. Viennent ensuite les causes
électriques, les mégots mal éteints des fumeurs jetés négligemment sur des matières
combustibles ou inflammables, les interventions de soudure, les chariots mal entretenus et les
appareils de chauffage.
L’on cite souvent notamment dans les médias, un court circuit électrique comme étant
la cause d’un incendie. Il s’agit là d’un abus de langage fréquent. Un court circuit provoque le
plus souvent qu’une brève étincelle, suivie immédiatement de la rupture du fusible ou le
déclenchement du disjoncteur chargé de la protection du circuit électrique incriminé. Si
l’étincelle ne se produit pas en milieu explosif elle est totalement inoffensive.
Beaucoup plus dangereux est le « long circuit ». On appelle ainsi une résistance
fortuite qui se crée sur un circuit électrique. Cette résistance parasite peut être produite par le
desserrage d’une borne qui provoque une résistance de contact par exemple, ou par la rupture
d’un certain nombre de brins d’un câble souple. Cette résistance devient dangereuse quand
elle est suffisamment faible pour ne pas déclencher les dispositifs de protection, mais
suffisamment forte pour provoquer un échauffement local important à la manière d’un
radiateur ou d’un fer à souder.
Bien sûr les causes évoquées ci-dessus sont d’autant plus dangereuses que l’on se
trouve dans un milieu où l’on stocke des produits plus sensibles. Cette sensibilité est notée par
les classes et pour les produits inflammables ; cette classe est elle-même attribuée en fonction
des points d’éclair.
les liquides extrêmement inflammables dont le point d’éclair est inférieur à 0°c ;
les liquides de première catégorie dont le point d’éclair est inférieur à 55°c ;
les liquides de deuxième catégorie dont le point d’éclair est compris entre 55°c et
100°C ;
enfin les liquides moins facilement inflammables comme les mazouts.
2.2.2. L’élimination des risques et réduction des incendies
Dans la première famille l’on trouve les mesures suivantes qui doivent être respecté
pour éviter que l’incendie se déclare :
En phase de conception et de réalisation, l’action la plus importante consistera à
respecter scrupuleusement la norme NFC 15 100 qui régit les installations électriques basse
tension et à prévoir un système de chauffage utilisant l’eau chaude comme caloporteur.
Une autre précaution consiste à respecter les indications de la réglementation
concernant les hauteurs de stockage (sommet de la charge la plus haute) atteint 7 mètres
(limitent d’efficacité reconnue des RIA).
Pendant l’exploitation, l’on veillera à :
Limiter les quantités stockées de produits sensibles et ne jamais dépasser les
quantités autorisées ;
Ne pas juxtaposer des substances qui pourraient donner lieu à des réactions
chimiques dangereuses (acides/bases ou oxydants/éducteurs) si les conditionnements venaient
à être endommagés, lors d’un choc par exemple ;
Respecter et à faire respecter l’interdiction de fumer ;
Maintenir l’installation électrique en excellence état ;
Interdire tous les travaux de soudure (autogène ou l’arc électrique), ou à ne les
autoriser qu’après la délivrance, au soudeur, de ce que l’on appelle « un permis de feu ».
formaliser cette autorisation permettra au responsable de l’entrepôt de prendre toutes les
dispositions nécessaires avant, pendant et après l’intervention :
Avant l’on délimitera parfaitement une zone sans papier, sans
poussière, loin de tout produit inflammable ;
Pendant les travaux, l’on pourra mettre en place un système
local de ventilation ;
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30mètres de diamètre. Si le bâtiment à une hauteur supérieure à 15mètres, la voie d’accès doit
faire le tour complet de la construction ;
Desservir toutes les issues, notamment les issues de secours par un trottoir
stabilisé d’une largeur d’au moins 1,4 mètre
Etablir d’abord, et maintenir à jour ensuite, un plan de tous les locaux qui
permettent aux pompiers d’accéder le plus rapidement possible là où cela s’avèrera
nécessaire ;
Baliser les accès ;
Mettre en place un service de sécurité interne ;
Afficher les consignes ;
Assurer une formation concernant l’utilisation des moyens de lutte et le respect
des consignes ;
Pratiquer régulièrement un exercice (tous les six mois par exemple) ;
Ne pas stationner sur la voie d’accès des véhicules de secours, ni encombrer le
trottoir périphérique ;
Conserver, dans les entrepôts où les charges sont posées au sol ou gerbées, des
largeurs d’allées de circulation entre les différents blocs conformément à l’article 11 de
l’arrêté du 5 août 2002. Les îlots doivent avoir une surface maximale de 500mètres carrés. La
hauteur de stockage ne doit pas dépasser 8mètres (5mètres pour les matières dangereuses
liquides). La distance entre deux îlots est au minimum de 2mètres. Une distance minimale
d’1mètre doit être maintenue entre le sommet des charges et le plafond ou le système
d’extinction automatique. . Une distance minimale d’1mètre doit être maintenue entre les îlots
et les parois du bâtiment et tout système de chauffage ;
Stocker séparément les produits incompatibles avec l’eau. Des moyens de lutte
appropriés seront disposés à proximité et un pancartage sans ambiguïté préviendra des
équipes de secours extérieures susceptibles d’intervenir.
3. L’EXPLOSION
Les objets et matières explosibles sont définis comme ceux qui peuvent provoquer une
explosion par choc, friction, feu ou autre source d’ignition. Il peut s’agir de gaz ou de
poussières. Cette définition est suffisamment claire pour ne pas attirer de commentaire
particulier.
Les objets et matières explosibles sont définis comme ceux qui peuvent provoquer une
explosion par choc, friction, feu ou autre source d’ignition. Il peut s’agir de gaz ou de
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poussières. Cette définition est suffisamment claire pour ne pas attirer de commentaire
particulier. A coté des munitions de chasse ou des cartouches utilisées pour des scellements, il
est certains explosifs auxquels on ne pense pas spontanément comme les dispositifs de
déclenchement des airbags ou ceux qui libèrent les masques à oxygène lors de la
dépressurisation des avions en ligne.
Les causes feu, choc et friction, ont été vues aux paragraphes précédents et le cas des
aérosols est traité plus loin.
3.2. L’INONDATION
Les inondations peuvent provenir en général soit d’un phénomène naturel, soit des
eaux d’extinction d’un incendie. La seule façon réaliste d’éliminer le risque d’inondation
naturelle est de choisir avec pertinence le site sur lequel on élèvera l’entrepôt. Dans le cas
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d’un site existant, il n’y a malheureusement pas grand-chose à faire sauf, dans certains cas,
d’élever peut être quelques digues et de ne pas stocker de marchandises au sol. Certaines
compagnies d’assurances, n’acceptent pas de courir ce risque que si le niveau du site se trouve
à au moins un mètre au dessus de la crue centennale.
Pour éliminer les risques dus aux eaux d’extinction, le bon sens dicte d’éliminer
d’abord les risques d’incendie. Si l’incendie survient néanmoins, les marchandises ne
pourront guère être mises à l’abri puisque toutes les dispositions vont, au contraire, être prises
pour que leur aspersion ne soit pas gênée : de nombreuses nappes de sprinkleurs, platelage à
claire-voie, etc. L’évacuation des eaux va être regardée au paragraphe « la pollution de
l’eau ».
Les deux causes principales sont les fuites dues à des conditionnements endommagés
ou, une fois encore, les eaux déversées lors de l’extinction d’un incendie.
plate forme arrivée et six entrepôts respectivement dans les différents pays membre de la
CEMAC. Pour réussir son projet, le Directeur Général, Mr KAMSU, commande une étude et
retient LOGISET, cabinet d’Audit et Contrôle des Chaînes Logistiques dans lequel vous
effectuez un stage professionnel. Il vous soumet trois dossiers :
L’entrepôt central conçu à cet effet a une longueur de 80 m pour une largeur de 40 m. Environ
10% de l’espace total est pris par les bureaux et 25% de l’espace restante est prise par les
couloirs et des aires d’examen de vérification de la douane. Les prévisions indiquent déjà que
l’entrepôt central est très encombré. Une analyse du système des entrepôts a révélé que :
3.1. Déterminer le taux de service de cet entrepôt sachant qu’il reçoit 42 commandes pour le
mois de Janvier 2011.
3.2. Calculer le manque à gagner dû à cette organisation sachant qu’une commande exige en
moyenne 24 palettes de 12 cartons chacune d’une valeur commerciale de 15500 Fcfa le
carton.
3.3. Proposer un tableau de bord de suivi des différentes activités de manière à améliorer le
taux de service de cette société
OK
Rejet Pour Non solvabilité (4,75%) Non Vérification de la solvabilité des clients
Type de conditionnement
Marques Caractéristiques
1,5 l 1 litre 65 cl 33 cl
VITALI ANANAS Jus de fruit naturel fait à base d’ananas A02V A65V A05V
VITALI ETOILE Jus de fruit naturel fait à base de mandarines EO5V E45V E13V
VITALI ORANGE Jus de fruit naturel fait à base d’orange OR45V OR46V
VITALI FOLERE Jus de fruit naturel fait à base des feuilles de foléré F75V F14V F68V F37V
VITALI PIMENTE Jus de fruit naturel fait à base du gingembre P84V P79V
VITALI PASSION Jus de fruit naturel fait à base des fruits de la passion PS03V PS98V
Vous avez le plan d’implantation des stocks de l’entrepôt (vue de dessus) avec des références
et entre parenthèses les quantités sortie par jour. Il faut cinq secondes pour manipuler 10 colis ; la
vitesse de manutention pour transporter les colis de leur emplacement jusqu’au comptoir est de 4 km/h
et la durée de travail journalière est de 8 heures ; les fréquences de sorties sont données par jour. La
distance entre chaque zone de stockage (référence) est de 3 mètres.
Les « racks » peuvent être jumelés grâce à des entretoises de 50 mm de longueur et permettent
le stockage sur trois niveaux. L’entrepôt ne reçoit que des marchandises stockées sur des palettes de 80
cm X 120 cm ayant une hauteur de 140 cm autorisant le passage des fourches du chariot élévateur
dans n’importe quel sens (palettes à quatre entrées). La distance entre deux palettes voisines doit être
de 7,5 cm. Il est nécessaire de prévoir une largeur d’allée de 3,5 m pour permettre au chariot frontal de
manœuvrer dans de bonnes conditions. Pour les mêmes raisons les palettes ne devront pas dépasser
des « racks ». Un « rack » est composé de 8 travées. Pour optimiser l’entrepôt, il est conseillé de
positionner un « rack » de chaque côté de la largeur contre le mur.
Mr BISSOU veut ranger sa marchandise sur les palettes de 80 x 120 cm. Il vous communique les
données suivantes représentant les dimensions de ses colis :
TRAVAILLE A FAIRE
Lisse standard
Alvéole
Largeur travée