Fundicion de Oro y Plata

INTRODUCCIÓN:
El proceso Merrill-Crowe es quizás la práctica más común en
la Metalurgia Extractiva del Oro y Plata y por consiguiente, también el tratamiento
de los precipitados provenientes de estas plantas. Los principales objetivos de la
fundición de estos precipitados es poder obtener lingotes de Doré mediante
elcontrol adecuado de varios parámetros con el fin de lograr altos contenidos de Oro
y Plata en las barras y mínimas cantidades de valiosos en las escorias formadas.
La literatura Pirometalúrgica nos da una limitada información publicada acerca de
la fundición de este tipo de materiales y esto fue uno de los motivos por el cual realice
un estudio de Optimización con el cual pudiera conocer más acerca de proceso. Este
estudio lo efectué en una mina de Oro en el Perú. Los datos y resultados presentados
demuestran que es un proceso controlable y no es empírico.
El principal objetivo para preparar y presentar este trabajo es de suministrar una
fuente de información no solo teórica, sino práctica en la fundición de precipitados
de Merrill-Crowe y así proveer un punto de partida que conduzca al cálculo del
fundente adecuado para procesar otros precipitados con características diferentes.
El trabajo se enfocó en describir tanto el proceso metalúrgico general y el proceso en
Refinería, Algunos aspectos teóricos en la fundición de precipitados de Oro y
Plata, Desarrollo de la Optimización, Resultados, Conclusiones y Referencias
Bibliográficas.
Palabras Clave: Oro, Fundición, Precipitados, Pirometalurgia, Merrill-Crowe,
Escoria, Doré, Fundente
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO METALURGICO:
El mineral extraído desde la mina se transporta en camiones descargándose
directamente en la Chancadora Primaria donde se reduce a un tamaño menor de 6".
De ahí pasa a una zaranda que separa las fracciones mayores de 1.5" pasándolas a la
Chancadora Secundaria. Luego todo el mineral se une al descargarse en una faja
transportadora que lo lleva a una Tolva de Almacenamiento. El objetivo del
Chancado es reducir el tamaño del mineral para facilitar la acción de la
solución química que recuperará el Oro y la Plata en la etapa de Lixiviación.
Desde la tolva de Almacenamiento, el mineral se transporta vía camiones sobre un
área denominada "Pad de Lixiviación", donde se esparce con un tractor de orugas.
Una vez apilado el mineral, se lixivia con NaCN y a través de un proceso químico, se
disuelve el Oro y la Plata. La solución cargada de Oro y Plata se bombea hacia la
planta de Procesos para la recuperación de los valores metálicos.
El Oro y la Plata se recuperan de la solución empleando un proceso de precipitación
con polvo de Zinc denominado Merrill-Crowe; la solución rica se bombea a un
tanque clarificador y se hace circular por filtros clarificadores de hojas para eliminar
los sólidos en suspensión. La solución rica clarificada se bombea a una torre
deaereadora a fin de eliminar el Oxigeno disuelto. Según sea necesario se agrega
polvo de Zinc a la solución rica deaereada. La solución se bombea
Filtros Prensa donde se colecta el precipitado de Oro y Plata.
Figura 1. Diagrama de Flujo General
El precipitado de Oro y Plata se envía a hornos de retortas donde se extrae el
Mercurio, y luego se mezcla con fundentes y cargado a dos hornos de Inducción. La
mezcla se funde para separar el Oro y la Plata de los otros metales base. El Doré de
Oro y Plata así obtenido es vertido en barras y empacado para su embarque.
El diagrama de flujo general del proceso metalúrgico se muestra en la Figura 1.
3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO EN REFINERIA:
En la Refinería, el proceso comienza con la colección del precipitado proveniente de
la planta de Procesos y el cual es retenido en tres Filtros Prensa. La solución filtrada,
a la que se denomina Solución Barren y que contiene menos de 0.02 ppm de Au y
Ag, se recepciona en un tanque y luego se bombea al Pad de Lixiviación para el riego
de las pilas. El sólido retenido se colecta cada 6 o 7 días, dependiendo de la cantidad
precipitada, y es recepcionado en bandejas. Este precipitado tiene una humedad de
35% y un contenido promedio de 25% Au, 57% Ag y 10% Hg.
Luego, el precipitado se traslada a cuatro Hornos de Retortas. La finalidad de estos
es secar el precipitado colectado y recuperar todo el Mercurio que se encuentra en
él, por ello se trabaja con rampas de temperatura hasta alcanzar un máximo de 550
ºC. El ciclo total de la Retorta es de 24 hrs. y se trabaja bajo una condición de vacío
de 7" Hg. El Mercurio removido es colectado por
un sistema decondensadores enfriados por agua y se almacena en un colector el cual
se descarga al final del ciclo, a contenedores especiales de Hg (flasks) para su
almacenamiento seguro.
A fin de remover eventuales remanentes de mercurio gaseoso que puedan ir al medio
ambiente, el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por agua,
ubicada inmediatamente después del colector. Luego, este flujo pasa a través de
columnas de carbón activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de vacío
y recién es descargado a la atmósfera. La saturación de los carbones se controla
mediante monitoreos constantes. La recuperación de Mercurio está en valores por
encima del 99%.
El precipitado seco y frío se mezcla con los fundentes necesarios y se carga a dos
Hornos de Inducción. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga se funda
completamente y llegue a una temperatura de 1300º C (aprox.) con el fin de realizar
las escorificaciones y la colada final para obtener las barras Doré. Se utiliza el sistema
de colada en cascada para la obtención de las barras. Las barras de Doré obtenidas
son limpiadas, enumeradas y guardadas en la bóveda hasta el momento de su
despacho.
Las escorias producidas se tratan para recuperar el poco de material valioso que
pudieran contener, para ello se procesan en un circuito de Chancado y se tamiza a –
20m para pasarla por una mesa gravimétrica. Las escorias remanentes (relave) son
bombeadas al Pad de lixiviación. El concentrado obtenido se funde nuevamente con
 el siguiente lote. La recuperación promedio es de 99.7% para el Oro y de 99.5% para
la Plata. La Figura 2, muestra el Diagrama de Flujo del área de Refinería.
Figura 2. Diagrama de Flujo en Refinería
4. ASPECTOS TEORICOS:
4.1 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:
Los fundentes usados en la Refinería, para la formación de escorias se describen
brevemente a continuación:
 Bórax: El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El Bórax se funde
a 743º C, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando se funde
es muy viscoso, pero en calor rojo se convierte en un ácido fluido fuerte el cual
disuelve y capta prácticamente todos los Óxidos metálicos (tanto ácidos como
básicos). Las grandes cantidades de Bórax pueden ser perjudiciales causando una
escoria dura y poco homogénea. Además un exceso de Bórax puede dificultar la
separación de fases debido a la reducción del coeficiente de expansión de la escoria
y su acción de impedir cristalización.
 Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte
y disponible que se tiene. Se combina con Óxidos metálicos para formar cadenas de
silicato estables. Las escorias con alto contenido de Sílice son extremadamente
viscosas y retienen excesivamente metálicos en suspensión. Cuando la Sílice se
mezcla con Bórax, se forman cadenas Borosilicatadas. El ratio en peso de Bórax a
Sílice en presencia de cantidades considerables de Zinc, generalmente no debe ser
menor de 2:1.Estas escorias Borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad
para Óxidos metálicos base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido.
 Nitro: El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales básicos en la
carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 338ºC.
A bajas temperaturas el nitro se funde sin alteraciones; pero a temperaturas entre
500ºC y 600ºC se descompone produciendoOxígeno, el cual oxida a los sulfuros y
algunos metales como el Hierro, Cobre y Zinc. Se debe controlar la adición de Nitro
porque al liberar Oxígeno ocasiona una reacción vigorosa y puede ocasionar el rebose
en el crisol. El Nitro reacciona con el Grafito, provocando una excesiva erosión del
crisol reduciendo su vida.
 Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (Na2CO3), es un fundente básico
poderoso que funde a 852°C. En presencia de Sílice, el Carbonato de Sodio forma
Silicato de Sodio con el desprendimiento de Dióxido de Carbono. Estos silicatos
reaccionan con una variedad de Óxidos básicos para formar silicatos complejos.
Además, debido a la facilidad natural para formar sulfatos alcalinos, también actúa
como desulfurizante y un agente oxidante. El uso de El Na2CO3 proporciona
transparencia a la escoria pero en cantidades excesivas origina escorias pegajosas e
higroscópicas que son difíciles de remover del Doré.
 Fluoruro de Calcio: Conocido como Fluorspar (CaF2), tiene un punto de fusión de
1380°C. Cuando se funde es muy fluido y es capaz de mantener en suspensión
partículas sin fundir, sin afectar la fluidez de la escoria. Reduce la viscosidad porque
 es un eficiente rompedor de cadenas silicatadas. Aun en pocas cantidades, el
Fluoruro de Calcio tiende a atacar el crisol y puede causar pérdida del Bórax por
volatilización del BF3.
4.2 FUNDICION DEL DORE:
El Doré es una aleación de Au y Ag. El objetivo del proceso de fundición o fusión de
precipitados de Oro y Plata es obtener metal Doré en presencia de fundentes
formadores de escoria a temperaturas que excedan el punto de fusión de todos los
componentes de la carga típicamente entre 1200 y 1300ºC. El tiempo que se demora
en fundir completamente la carga no solo depende de la calidad de la escoria que se
forma sino también de la composición química de la aleación Oro-Plata. El punto de
fusión del Oro es de 1064°C, mientras que la Plata funde a 962°C. La Figura 3
muestra el diagrama binario Ag-Au y se puede apreciar que el punto de fusión de la
aleación se incrementa si aumenta el contenido de Oro.
Figura 3. Diagrama Binario Ag-Au
Si el Cobre no es eficientemente oxidado y removido en la escoria, permanece
en estado metálico y puede formar parte del Doré, alterando su punto de fusión. Se
forma entonces una aleación ternaria, tal como se ve en la Figura 4.
Figura 4. Diagrama Ternario Ag-Au-Cu
4.3 FUNDICION DE LA CARGA:
La preparación de la carga es una tarea crítica en la operación de la fundición. El
precipitado y el material recuperado de las escorias son pesados y mezclados con
fundentes en proporciones adecuadas con el objetivo de obtener una escoria con las
siguientes propiedades:
 Bajo punto de fusión
 Baja densidad
 Baja viscosidad
 Alta fluidez
 Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos
 Insolubilidad de los metales preciosos
 Bajo desgaste refractario (corrosión / abrasión)
 Fácil de romper para volver a ser tratado
La eficiencia en la separación entre la escoria y el metal Doré, se mide en términos
de leyes de Au y Ag en la escoria o lo que es lo mismo, la recuperación de metales
base (y otras impurezas) atrapadas en la escoria. La perfomance depende de
la naturaleza del precipitado a ser fundido, en base a su contenido metálico y las
propiedades de los fundentes a ser usados
Bibliografías importantes

http://digital.csic.es/bitstream/10261/48926/1/Extracci%C3%B3n%20de%20Ag(1).Alguacil.pdf

ojo

http://procesoindustrialdelaplata.blogspot.com.co/2011/06/plata-proceso-obtencion-
propiedades.html

http://www.unalmed.edu.co/~ojrestre/Metalurgia.pdf

http://procesoparalaobtenciondelaplata.blogspot.com.co/2011/06/proceso-de-la-plata.html

http://www.raulybarra.com/notijoya/biblioteca_archivos_1.1/notijoya_1.1/archivosnotijoya1/plat
a_extraccion.htm

http://www.metalurgiamin.org/pdfs/metalurgia-extractiva-oro-plata.pdf

http://losmetalurgistas.blogspot.com.co/2014/10/metalurgia-del-oro-y-la-plata.html

http://www.camiper.com/anuncios/proactivo/diplomados/metalurgia-extractiva-aplicada-a-
minerales-de-oro-y-plata.htm

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmII/6.pdf

http://es.scribd.com/doc/186552008/Capitulo-II-Metalurgia-del-Oro-Plata-y-Grupo-Del-
Platino#scribd

http://capacitacionmineria.com/pdfs/metalurgia-extractiva-oro-plata.pdf

Oro, cobre, plata y platino

El oro

El oro es un elemento químico de símbolo Au y de color amarillo. Tanto el nombre “oro” como su
símbolo se derivan del latín aurum que se refiere al resplandor, a la luz, a dorar, dorado, áureo. La
palabra “orfebre”, del francés antiguo, se deriva a su vez del latín auri faber “metalúrgico del oro”, el
que fabrica oro. En la antigüedad, la principal preocupación de los alquimistas era producir oro a
partir de otras sustancias como el plomo.

El oro ocurre en la naturaleza como parte integrante de las rocas. Se cree que se forma de gases y
líquidos que se elevan desde el interior de la tierra, los cuales viajan a la superficie a través de
fallas de la corteza terrestre. Es encontrado en vetas, depósitos, en depósitos de cobre porfírico,
placeres y en menor escala en el agua del mar. Las vetas están incrustadas en las rocas, mientras
que los depósitos de placeres están constituidos por partículas llamadas pepitas
(independientemente de su tamaño). Estas pepitas fueron arrancadas, lavadas y cargadas desde
las vetas por aguas superficiales como los ríos. Raramente encontrado en su forma pura, el oro
está usualmente combinado con plata en una aleación natural llamada electrum u oro argentífero.
El oro es el metal más maleable y dúctil de todos, de ahí que se puedan obtener láminas
extremadamente delgadas. También es el segundo más pesado, con una densidad de 15.6 – 18.3
g/cm3; es blando (2,5 – 3 en la escala de Moh) y tiene un punto de fusión de 1.063°C. Es excelente
conductor de calor y electricidad y, especialmente, es incorruptible, no reacciona con ácidos ni con
el oxigeno, es decir no se oxida ni pierde su brillo; sólo reacciona con el agua regia.

El cobre

Del latín cuprum procedente del griego Kýpros, nombre propio de la isla de Chipre, donde se
obtenía este metal en abundancia. Su símbolo químico es Cu.

El cobre es conocido desde tiempos remotos y probablemente fue el primer metal utilizado para
fabricar útiles. En la naturaleza existen diferentes tipos de yacimientos con diversas presentaciones
dependiendo de los procesos geológicos que le dieron lugar que a la vez inciden en su manera de
explotación. Unos producen cobre nativo, pero otros, por la acción de los agentes atmosféricos a
través de millones de años, son depósitos de cobre oxidado: la cuprita o cobre rojo, que tiene un
90% de contenido de cobre, asociada con frecuencia al cobre nativo, y los carbonatos como
malaquita y azurita.

El cobre tiene un color rojo pardo característico, es pesado con un peso específico de 8.92 g/cm3 y
es excelente conductor de calor y electricidad. Funde a 1.083°C y no se quema al aire pero
gradualmente se convierte en óxido cuproso o cúprico cuando se calienta al rojo vivo. Aunque no
suele afectarse por el aire a temperatura ordinaria, su exposición al aire húmedo sí ocasiona un
revestimiento o pátina verde, característica de los carbonatos. Es un metal maleable y dúctil y
presenta un alto grado de acritud, es decir, se vuelve quebradizo al ser sometido al martillado,
debido a su rápido endurecimiento.

La plata

Los alquimistas de la antigüedad la llamaban el metal Luna o Diana, por la diosa de la luna, y le
atribuyeron el símbolo de la luna creciente. Su símbolo químico, Ag, se deriva de
latín Argentum que significa blanquecino. En el siglo IV d.C. Hispania era el principal proveedor de
este metal para el imperio romano. Para exportarla se preparaba en láminas llamadas
“Plattum (láminas) argentum”. Posteriormente la pérdida del sustantivo dejó sólo a platta, y así
llegó a nuestros días.

La plata es un elemento bastante escaso que se forma en rocas ígneas y metamórficas en filones
hidrotermales. La mayoría de las veces se encuentra como minerales que contienen compuestos
de plata. Aproximadamente tres cuartas partes de la plata producida hoy en día son un
subproducto de la extracción de otros minerales especialmente del cobre, el zinc y el plomo. Su
aleación natural con oro se conoce como electrum.

Los yacimientos más notables de plata pura se encuentran en México y en Perú.

Después del oro, la plata es el metal más maleable y dúctil. Es el de más alta conductividad
térmica y eléctrica. Es moderadamente suave y un poco más duro que el oro. Funde a 963°C. Es
lustroso, de color blanco grisáceo, y cuando se pule su brillo refleja el 95% de la luz. No se oxida
fácilmente pero su superficie ennegrece a causa de pequeñas impurezas de sulfuros.

Por lo común la plata se recupera de los minerales de plata por tostación del mineral en un horno
para convertir los sulfuros en sulfatos y posteriormente poder extraer químicamente la plata
metálica. El proceso más común es el del amalgamado, en el cual se vierte mercurio líquido sobre
el mineral triturado; el mercurio forma una amalgama con la plata, que se lava y procesa para que
el mercurio se volatilice y quede libre la plata.

Otra forma de beneficiar la plata es por medio de la copelación, que consiste en mezclar el metal
precioso impuro con plomo: los metales se funden conjuntamente en un crisol poroso o copela
(copa pequeña) hecho a menudo con cenizas de hueso. Al soplar sobre la masa fundida, el plomo
y los restantes metales viles se oxidan y el óxido de plomo es en parte eliminado por el soplo y en
parte absorbido por las paredes del crisol. En el crisol queda un botón de plata refinado.

El platino

El platino fue descubierto por primera vez, como metal, en Colombia; en el año de 1748 el oficial
de marina español don Antonio de Ulloa y García de la Torre lo presentó en Europa. Los indígenas
americanos, sin embargo, lo conocían ya dos milenios antes y lo podían trabajar por sinterización.

Su nombre proviene de la palabra española platina o plata menor, ya que inicialmente se le creía
una variante de la plata. Los españoles descubrieron depósitos aluviales de este metal cuando
exploraban minas en busca de oro en la región del Chocó, en la mina de Santa Lucía cerca de la
población de Tadó. Allí notaron la existencia de un metal de color blanco grisáceo, imposible de
fundir y con ningún uso aparente: inicialmente lo botaban de nuevo en los ríos para que, según la
alquimia, terminara de madurar. Aún cuando algunos ejemplos llegaron a Europa, se experimentó
gran dificultad para obtener una masa de platino maleable debido a su altísimo punto de fusión de
1.773°C.

No es un metal muy abundante en la corteza terrestre. Por lo general se encuentra en estado

metálico en forma de pepitas aleado con otros metales del grupo del platino y asociado a minerales
de níquel, oro, cobre y cromo.

Los placeres más abundantes se encuentran en la región del Pacífico de Colombia y Ecuador y
Colombia es uno de los mayores productores del mundo.

Se trata de un metal de color blanco grisáceo, blando, dúctil, maleable, pero con un altísimo punto
de fusión, lo que lo cataloga como un metal difícil de trabajar. Se expande ligeramente con el calor
y tiene una resistencia eléctrica alta. Químicamente es bastante inerte, resiste el ataque con el
aire, el agua, ácidos y reactivos ordinarios, y sólo se disuelve lentamente con el agua regia. Es un
metal muy pesado con una densidad de 21.45 g/cm3 y símbolo químico Pt.

El francés Lavoisier escribió en 1786 una carta sobre sus experimentos de 1782 para fundir el
platino proveniente de "los dominios españoles en América", y sólo hasta 1800 el químico británico
W.H. Wollaston pudo purificarlo hasta hacerlo maleable.

. Minas de oro y de plata

Sin haber tocado en nuestro viaje la propia región minera de Colombia, o sea la Antioquia central,
territorio con el mayor número de minas en explotación actual, hemos tenido oportunidad de obtener
de propia vista una impresión general de lo que es la minería colombiana, a través de nuestra visita
a numerosas minas de lado y lado de la cresta de la Cordillera Central.

Entre las minas observadas pudimos comprobar las dos clases principales de yacimiento de los
metales preciosos, o sea el de veta, lo mismo que el de arena metalífera (aluviones) con las múltiples
variaciones presentes en cada cual.
En la pequeña empresa de Agua Bonita el oro yace encima de un filón de cuarzo, encerrado en un
gneis oscuro, encontrándose tanto la galena como la pirita aurífera y también granos aislados de oro
en los lados de contacto del yacimiento con la roca y en el interior del yacimiento mismo. La
extracción del oro es el objeto perseguido por la empresa, como lo es el fin principal de toda
explotación en Colombia o especialmente lo venía constituyendo en el pasado. En la región minera
de Santa Ana, en cambio, y particularmente en Frías, la explotación de la plata es la finalidad
exclusiva de la obra. Suele encontrarse aquí en la galena, como en la pirita y en la blenda de zinc,
pero también en las formas de plata prusita y de plata rojiza lo mismo que en estado puro, encima
de yacimientos de cuarzo depositados sobre esquistos cristalinos. Diferente es la formación de los
yacimientos de Marmato, Supía y Riosucio, donde, probablemente al igual que en la mayor parte de
Antioquía, la roca mineral es un pórfido diorítico, en gruesos filones intercalados entre los esquistos
cristalinos. Aquí el mineral de filón predominante es la piedra calcárea, con pirita y blenda en lugar
de la galena como portadores de la propia plata. Esta es aurífera hasta el punto de encerrar granos
de oro puro.

En tanto que en Santa Ana y Frías se requieren pozos de mina de considerable profundidad (en
Frías hasta 135 metros) con desagües bastante expansivos para extraer el mineral, la topografía
misma del terreno facilita la explotación en Marmato y sus alrededores, por cuanto la marcada
pendiente permite atacar los yacimientos sencillamente por medio de socavones abiertos desde la
pendiente con varios pisos, uno encima del otro, de tal manera que a su paso van cruzando los
diferentes filones, simplificando así considerablemente los trabajos tanto de extracción como de
desagüe.

Otra ventaja que tiene Marmato en comparación con Frías es la de que la composición de su mineral
permite refinarlo por medio de amalgamación, en tanto que el mineral plomífero de Frías requiere su
fundición. No se puede subestimar esta ventaja, por cuanto el simple proceso de amalgamación
puede realizarse en el sitio, en tanto que el establecimiento de fundiciones sería de poca perspectiva
en Colombia, en vista de su alto costo inicial y de la carencia de las capacidades técnicas requeridas
para su operación, valiosa información que debo a Herr Greiffenstein, experto de la industria
metalúrgica y director de la fundición de Titiribí, única en su género que existe en el país. Tanto así
es que la compañía inglesa que opera en Frías prefiere despachar el producto natural a Swansea
para su fundición, procedimiento más económico que la instalación de una fundición propia, a pesar
de los desmedidos gastos de transporte que ello supone.

La segunda clase principal de los yacimientos de oro la constituyen las arenas y gravas con sus
granos auríferos entremezclados. Al efecto, pasadas las crecientes, se pueden observar negros
sentados en las vegas de numerosos ríos y riachuelos, ocupados en lavar aquella materia en batea
de madera, a fin de recoger los granitos de oro con ella arrancados y llevados por las aguas. Pero
oro en cantidades mayores que en esos aluviones de reciente formación se encuentra entre los
sedimentos de rocalla depositados a mayor nivel encima del granito y de los esquistos cristalinos en
todas las faldas orientales de la Cordillera Central. Basándose en la superficie, en parte lisa, de las
rocas originales y los huecos tallados en ellas, mineros ingleses y americanos han llegado a la
suposición de que aquella rocalla sea de origen presumiblemente glacial, hipótesis al parecer reñida
con la realidad, por cuanto el material no tiene absolutamente nada en común con la morrena,
faltando además todo indicio de que los heleros hubieran bajado aquí hasta los mil metros y menos
sobre el nivel del mar. Tal como en California, constituyen sedimentos fluviales de tiempos antiguos,
con la sola duda admisible de si el lecho de aquellos ríos era idéntico al actual o transcurría en
dirección distinta. Esos sedimentos suelen cambiar de espesor en relación con el nivel de su sitio,
prevaleciendo en su composición ya más material cristalino de la remota antigüedad, ya más
sustancia de reciente formación volcánica. En general el oro aparece acompañado de rocalla de
grueso calibre y de color rodeno, compuesto de granito y de esquistos cristalinos, puesto que
proviene de las auríferas vetas de cuarzo que tales rocas contienen y que por otra parte, debido a
su mayor peso, requiere para su arrastre una fuerza del agua igual a la que sería capaz de llevarse
también rocas de cierto tamaño.
De esa rocalla depositada a mayor altura los negros suelen sacar el oro a su manera, primitiva en
extremo, excepción hecha de unos pocos sitios donde una compañía inglesa tiene instalada su
empresa para la explotación al por mayor, por ejemplo en Malpaso. Al efecto, máquinas hidráulicas
se encargan de extraer el metal precioso en un proceso del todo idéntico al que viene empleándose
en California y que paso a describir aquí. Empieza por un fuerte chorro de agua dirigido contra los
sedimentos auríferos, para aflojar la terrera, arrastrando rocalla y tierra. El agua cargada de esas
materias se recoge en un canal construido de tablones de madera al pie de la pared ribereña, en la
cual su recia corriente pronto se tranquiliza, refrenada por las piedras colocadas al efecto en el fondo
del canal, dándole así oportunidad de desembarazarse de su carga más pesada, que es el oro, para
seguir llevando las partículas térreas más livianas. Ahora el mercurio regado por el canal se encarga
de atrapar el oro para amalgamarlo. Al cabo de unas semanas se procede a descubrir el canal a fin
de recoger la amalgama y fundirla, obteniendo así el oro puro. Para recoger hasta sus últimos
residuos, también las tablas del canal se queman de vez en cuando, con el objeto de entresacar el
oro de las cenizas. Desde luego, comparados con los de Frías, por ejemplo, los gastos de transporte
son muy reducidos, puesto que toda la rica explotación no llega a exceder una carga de mula por
semana. Tampoco la mano de obra requerida para semejante explotación hidráulica es cosa del otro
mundo, en tanto que las inversiones iniciales para la instalación sí son de considerable cuantía, ya
que comprenden tanto el valor costoso de la tubería de hierro requerida como el transporte de ella,
al igual que la traída de la corriente de agua. Es por lo tanto el cuantioso capital fijo indispensable el
que ha mantenido limitado hasta ahora el número de minas hidráulicas en Colombia. Estas,
naturalmente, tampoco serían operables en todos los casos de presencia de arenas y gravas
auríferas, ya que de igual importancia que ellas es la posibilidad de traer la corriente de agua en
suficiente cantidad. En California se ha llegado hasta prohibir hace poco este tipo de explotación, en
determinadas partes, habida cuenta de la destrucción de tierras cultivables en las zonas situadas
abajo de las minas por medio de la acumulación de sus cascotes, perjuicio que en Colombia por
ahora apenas es de prever, ya que las minas en su gran mayoría están ubicadas en plena selva.

Técnicas de extracción del oro[editar]

Bateo[editar]
Se utiliza un recipiente cóncavo de poca profundidad, similar a un plato hondo, de unos 25 a
35 centímetros de diámetro. Antiguamente estos recipientes o bateas eran de metal, pero
actualmente se usan también los de plástico, pues con un detector de metales puede saberse
de antemano si el material contendrá oro o no.

El procedimiento consiste en llenar el recipiente con la arena y gravilla que contiene oro,
sumergirlo en agua y agitarlo. Como el oro es más denso que la arena o la roca, se asienta en
el fondo.

El material generalmente es obtenido a orillas de los arroyos o ríos, aprovechando la misma

agua para separar el oro. Pero también suelen hallarse yacimientos en lechos de arroyos o
ríos secos, en cuyo caso es necesaria una fuente auxiliar de agua.

Para determinar la riqueza en oro en los minerales de las vetas o filones se utiliza una
pequeña batea de unos 20 cm de diámetro, similar a un cucharón, que en Chile y Argentina se
suele llamar poruña; se muele el mineral medianamente fino, se coloca un puñado en la
poruña, se agita con agua, y el oro se asienta en el fondo. De esta manera se puede calcular
la cantidad de oro que contiene el mineral.
El bateo o panning es la técnica más sencilla para la búsqueda de oro, y suele usarse en
forma individual, pero no es comercialmente viable para extraer el oro de los grandes
depósitos, salvo que los costos laborales sean muy bajos. A menudo se comercializan como
atracción turística en las primeras compañías de oro.

Detector de metales[editar]
Con un detector de metales, una persona puede caminar alrededor de un área de exploración
y sistemáticamente por debajo de la superficie. El sensor puede dar una medida positiva de
una cantidad de oro a una profundidad de hasta un metro por debajo de la superficie. Como el
dispositivo es fácil de operar y de gran movilidad, este método de prospección es muy popular
entre los excavadores de oro.

Proceso con cianuro[editar]

La extracción de oro con cianuro se puede utilizar en zonas donde se encuentran finas rocas
que contienen oro. La solución de cianuro de sodio se mezcla con rocas finas, ya que ha sido
comprobado que pueden contener oro y/o plata, para lograr que se separen de las rocas en
forma de solución de cianuración del oro y/o cianuración de plata. Se le añade zinc a la
solución, lo que precipita los residuos de zinc y también metales deseados como el oro y la
plata. Se elimina el zinc con ácido nítrico o ácido sulfúrico, dejando la plata y / o barros de oro,
que generalmente se funden en un lingote que luego son enviados a una refinería de metales
para su transformación final con agua regia a metales puros en 99,9999%. Medgold fue una
de las primeras empresas en utilizar este método.

Avances en los años setenta han promovido el uso del carbón en la extracción de oro de la
solución de filtración. El oro es absorbido por la matriz porosa del carbono. El carbón activo
tiene una superficie interna tan grande que, quince gramos (media onza) podrían cubrir 18,000
m².1 El oro puede ser separado del carbono mediante el uso de una solución fuerte de
alcohol soda cáustica y cianuro. A esto se le conoce como la elución o desorción. El oro está
entonces chapado a lana de acero por medio de electro-obtención. Unas resinas de oro
específicas también pueden ser utilizadas en lugar de carbón activo, o donde se requiere la
separación selectiva de oro, de cobre y de otros metales disueltos.

La técnica con cianuro es muy simple y sencilla de aplicar y también es un método muy
popular para el procesamiento de oro y plata de bajo grado. Como en la mayoría de los
procesos químicos industriales, existen riesgos ambientales que se presentan con este
método de extracción, además de la alta toxicidad del cianuro en sí. Una situación en la que
este problema se presentó fue en el desastre ambiental que hubo en Europa Central y Oriental
en el año 2000 (Derrame de cianuro de Baia Mare de 2000), cuando durante la noche del 30
de enero, una presa en una instalación de reprocesamiento de una mina de oro
en Rumania se liberaron aproximadamente 100.000 m³ de aguas residuales contaminadas
con metales pesados de hasta 120 toneladas de cianuro en el río de Tisza. El proyecto se
diseñó para procesar residuos procedentes de antiguas actividades mineras que eran causa
de graves problemas ambientales. Para hacerlo económicamente viable se extraía el oro de
esos residuos. Para reducir costos, en vez de neutralizar el cianuro se reciclaba el agua
cianurada, que fue la causa de la alta concentración de cianuro al romperse la presa. Si bien
el método de extracción de oro con cianuro es el más utilizado, las autoridades deberían
ejercer un riguroso control sobre las medidas de seguridad para minimizar los riesgos, pues
aunque el cianuro se degrada en la naturaleza, es letal en muy bajas concentraciones(ya este
método fue prohibido en algunos lugares del mundo).

Por amplia mayoría, los eurodiputados dictaron una resolución que cuestiona duramente la
extracción de minerales con cianuro. Advirtieron sobre los riesgos para la salud y el ambiente.
Y pidieron la “prohibición total” del uso del cianuro en los 27 Estados miembro.2 3 Peticiones
semejantes se dan en diversos países latinoamericanos como Argentina,2Uruguay y Perú,
llevados adelante por organizaciones ambientalistas. Por otro lado los gobiernos de la región,
Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay y Ecuador, con la adhesión de Brasil, firmaron en Buenos
Aires la Declaración Minera del Mercosur, que rechaza las restricciones comerciales e
industriales impulsadas por la Unión Europea a actividades productivas como la minería.4

Extracción de la plata y del oro

El proceso de Extracción del Oro y la Plata del interior de las minas se conoce como
Beneficio, y consiste en las siguientes etapas:

Extracción: En los laboríos se prepara, ya sea el frente o cielo, así como los rebajes
para realizar la tronada (dinamitar) esto se realiza por medio de barrenos hechos por
la perforadora, con la finalidad de depositar uno o más cartuchos de un explosivo
plástico, este va conectado a una mecha la cual recibe el nombre de "termalita", que
en sus extremos se le coloca unas terminales conocidas como cápsulas, uno que
permite encender la mecha y el otro que detona el explosivo.

Posteriormente de la tronada, el material que se acumula es cargado por medio de la

pala neumática en los carros de góndola, trasladándolo a los depósitos denominados
alcancías que son contenedores de almacenamiento de carga para después ser
transportado por el manteo general a las tolvas de San Juan Pachuca.

Cribado y quebrado de material: Por medio del manteo general se canaliza el

material al área de quebradoras, en donde por medio de maquinaria conocida como
quebradores primarios se reducen las piedras de gran volumen a medidas inferiores,
clasificándose en las cribas (equipos semejantes a una coladera doméstica), para
seguir a los quebradores secundarios o ser reciclados a los primarios, una vez que se
obtiene la medida óptima del material, por medio de unas bandas es transportada a la
molienda.
Muestreo: Este paso es intermedio y paralelo entre el cribado y molienda, ya que aquí
se realizan los muestreos de las cargas para determinar la ley (grado de pureza y
cantidad de plata y oro por carga) de material de proceso.

Molienda: Una vez quebrado el material, por medio de las bandas alimentadoras,
llega el material a los molinos de mineral, éstos grandes cilindros constituidos por
lianas de acero al molibdeno sujetadas en su pared por medio de tortillería permiten
que por medio de las bolas de acero que giran en el interior del molino (el cual tiene
un movimiento rotatorio) el material sea molido para convertirlo en lodo, ya que se le
alimenta agua constantemente al interior del molino, saliendo a través del "trunions"
(o salida del molino) para que por medio de canales sea enviado al siguiente proceso.

Cianuración: El material ya molido pasa a los tanques, en los cuales por medio de un
impulso de rastrillo, el cual siempre está en movimiento (algo parecido al impulsor de
una lavadora doméstica) añadiendo cianuro para iniciar el proceso de beneficio de oro
y plata, por medio de este sistema de agitación y cianuración una mezcla homogénea
que se envía a la plata de flotación.

Flotación: Aquí se recolecta las primeras espumas que se obtienen del proceso de
cianuración, por medio de celdas contenedoras (tanque de lámina de acero) y de
impulsores giratorios (éstos a unas revoluciones de giro considerablemente alta) hacen
que las partículas de oro y plata se separen de la tierra y piedra molida para flotar en
la espuma, que es derramada en unos conductos laterales de los tanques, estas
espumas son enviadas por medio de bombeo al área de fundición y los deshechos
también se envían por medio de bombas para ser almacenadas en los terrenos que se
encuentran en las afueras de la ciudad conocidos como los "jales", que reciben este
nombre dado que el deshecho de los procesos se llama tierra de "jal".

Fundición: Recolectan las espumas enviadas por parte de flotación, colocándose en

unos sacos de lona, los cuales se encuentran en el interior de las prensas "Merick",
para que sean compactadas y solidificadas por medio de presión, una vez extraídos,
por un lado la humedad (agua cianurada) y por otro los lodos anódicos, se procede a
depositar en los moldes para la fundición de los mismos.

La fundición se realiza en hornos cuyo combustible es el diesel o petrolato (éste último

también derivado del petróleo similar al diesel pero más impuro).

En este proceso se le agrega a los lodos las ropas de deshecho de los trabajadores de
las áreas de fundición y refinería (esto se realiza según las políticas de la empresa para
evitar a toda costa las mermas de los metales preciosos) trozos de vidrio, madera,
bórax entre otros, con el fin de que durante el proceso de fundición se limpien los
metales obteniendo placas anódicas para el proceso de refinado.

Refinería: Una vez recibidas las placas anódicas de plata, se depositan en las tinas
electrolíticas, que por medio de químicos y electricidad se desintegran las placas
convirtiéndose en cristales de plata y oro, este material en esa presentación se le
llama granalla de plata y oro, el cual es transportado a los hornos para fundir el
material, los hornos empleados en este proceso son eléctricos para evitar
contaminantes al ecosistema y para evitar perdidas por volatilidad de los minerales a
fundir.

Ya fundida la plata se deposita en las lingoteras giratorias, esto es una plancha en

forma de disco que gira en forma horizontal en torno al horno.

Fríos y ya solidificados los lingotes se desmoldan para ser pulidos, pesados (en
básculas de una precisión absoluta, éstas son tan sensibles que en una de ellas se
podría pesar hasta un cabello humano), marcados, foliados, sellados y flejados para su
embarque.

El sistema que se sigue con el oro es el mismo pero a una escala menor, ya que se
obtienen solamente gramos de este metal por varias toneladas de plata.

Problemas Actuales de la Ingeniería

Metalúrgica
 Agua para los procesos:

Cuando hablamos de los procesos metalúrgicos debemos tener en cuenta que se utiliza una gran
cantidad de agua para llevarlos a cabo, ocasionando un impacto ambiental negativo por el excesivo
consumo de este recurso. Con el tiempo las tecnologías han reducido la cantidad de agua necesaria
para consumar estos procesos y han ayudado a su reciclaje dándoles más tiempo de utilidad.
Sin embargo en los procesos metalúrgicos aún no existe la tecnología necesaria, que
beneficie notoriamente este aspecto. Se han creado mecanismos que reducen la cantidad de residuos
en las aguas utilizadas en la metalurgia, pero las aguas obtenidas luego de este proceso de limpieza,
poseen cierta cantidad de contaminantes lo cual provoca que estas aguas no sean en su
totalidad reutilizables.

 Ene

Hoy en día vi
directamente
utilizan el 30
importante y
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Se buscan nu
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ambiente, po
 Manejo de desechos: cuenta que

A los desechos producidos en los procesos metalúrgicos se les aplican diferentes técnicas para que
afecte a la
tengan un porcentaje mínimo de metal y este residuo pueda ser reutilizable en la industria. Se
diferencian en distintos tipos y se pretende que con productos químicos estos
nuevos productos puedan utilizarse en la industria minero-metalúrgica. Para este
desafío se puede utilizar el residuo como material estéril (sin valor económico) o como pulpa de
relaves (roca molida más agua).Cerca del 10 % es recuperado como materiales
secundarios.

El aumento de los residuos se debe a que la Ley (alta concentracióndel metal) del
mineral disminuye por lo tanto se busca más mineral lo que hace que los residuos
aumenten.

http://www.areaminera.com/contenidos/reportajes/Articulos/22.act

 Mate

Gracias a los
ciencias de m
propiedades
necesitemos
crear materi
ya existentes
el diamante,
disponibles 1
 Disponibilidad de Recursos Minerales: pero el llevar

La disponibilidad de recursos minerales es más compleja de los que parece, y con esto nos referimos a
que inciden varios factores para determinar esto.Ya sea como por ejemplo conocer donde se
encuentran estos recursos, debemos tener en claro que no sabemos todos los lugares ricos en
mierales, otra cosa es que tampoco podemos extraer minerales así como así, hay factores políticos y
geológicos también.
Otra cosa que se debe considerar es el hecho de que en una mena ya existente, se pueden descubrir
mas recursos, de los que se creyó que habían, por lo que es bastante incierto el saber exactamente
disponibilidad real de los minerales.

http://www.aulados.net/Geologia_yacimientos/Geologia_Minas/Recursos_Reservas.htm

 Med

En la Minería
conjunto con
quedan de e

Es sabido qu
muchos no e
cuales conta
ambientales,

En Chile por
Minería"(199
buscan no da
encuentran e
ABSORCION Y DESORCION

Es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o mas componentes deuna mezcla
gaseosa con la ayuda de un solvente liquido con el cual forma solución (unsoluto A, o varios
solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la liquida). Esteproceso implica una difusión
molecular o una transferencia de masa del soluto A através del gas B, que no se difunde y esta en
reposo, hacia un liquido C, también enreposo.Se define absorción como una operación unitaria
regida por transferencias de materiaque consiste en poner en contacto un gas con líquido con el
objetivo de que en él sedisuelva alguno de los componentes del gas.Desorción operación continua
a la absorción y en ella un gas disuelto en un líquido esarrastrado por un gas inerte quedando
eliminado del líquido inicial. En algunasocasiones la desorción también se emplea para determinar
la destilación súbita.La transferencia de materia tiene lugar porque la presión parcial del
componentegaseoso en la fase líquida es menor que la presión que tendría una disolución en
faselíquida con ese gas. Esto se basa en la ley de Henry que nos indica la máximasolubilidad de un
gas en líquido.La absorción puede ser: física o química. La absorción física usa la ventaja de
ladiferencia de solubilidad de los componentes gaseosos para removerlos entre las fasesgas y
liquido. La absorción química requiere que el gas a ser removido reaccione conun componente en
el liquido y permanezca en el. La absorción química involucrareacciones químicas reversibles e
irreversibles; las reacciones reversibles hacen posiblereciclar el líquido solvente.La mezcla gaseosa
consiste casi siempre de un gas inerte y el soluto. El líquido estambién casi inmiscible. Un ejemplo
es la absorción en agua del soluto amoniaco deuna mezcla de aire-amoniaco. Posteriormente, el
soluto se recupera de la soluciónmediante destilación. En el proceso inverso de la desorcion o
empobrecimiento, seusan los mismos principios y ecuaciones.Otro ejemplo es la absorción de SO2
de gases de combustión en soluciones alcalinas.En la hidrogenación de aceites comestibles en la
industria alimentaría, se haceburbujear hidrogeno gaseoso en el aceite para absorberlo en el
mismo; entonces, elhidrogeno en solución reacciona con el aceite en presencia de un
catalizador.Estas operaciones se pueden llevar a cabo en columnas de platos y de relleno
ytambién en torres de pulverización, que son columnas vacías en las que el líquido entraa presión
por un sistema de ducha, circulando al gas en sentido contrario.La absorción se emplea en la
industria para la eliminación de gases ácidos (CO

, SO

)en corrientes gaseosas, mediante distintas corrientes líquidas (agua, disolución desosa, aminas)