PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS RÍGIDOS

1.- OBJETO

2.- ALCANCE

3.- DEFINICIONES

4. DOCUMENTACION APLICABLE

5.- RESPONSABILIDADES

6.- DESARROLLO

7.- CONTROL DE CALIDAD

8.- REGISTROS
 1.- OBJETO

Establecer acciones de control de calidad aplicables en los trabajos de construcción

pavimentos rigidos que SETECPETROL SRL desarrollará en el Proyecto “PROCURA Y
CONSTRUCCIÓN PARA ADECUACIÓN DE PLATAFORMA DE CIRCULACIÓN DEL
CARGADERO GLP PLANTA COCHABAMBA”, las mismas que serán concordantes con
las especificaciones técnicas, planos aprobados y normas nacionales e internacionales.

2.- ALCANCE

Aplicable a todas las actividades de construcción de pavimentos rigidos del proyecto

“PROCURA Y CONSTRUCCIÓN PARA ADECUACIÓN DE PLATAFORMA DE
CIRCULACIÓN DEL CARGADERO GLP PLANTA COCHABAMBA”.

3.- DEFINICIONES

4.- DOCUMENTACION APLICABLE

4.1. Normas Técnicas Aplicables:

5.- RESPONSABILIDADES

Gerente de Proyecto:

• Liderar, organizar, coordinar y supervisar la adecuada

implementación del presente procedimiento.
• Comunicar oportunamente al Cliente a través de sus representantes el
inicio de las operaciones correspondientes, así como de las
restricciones y riesgos que amenacen las metas y objetivos de las
labores.

Residente de Obra:
 • Liderar, organizar, coordinar y supervisar directamente las operaciones
en campo de acuerdo a lo indicado en el presente documento y según
los planos, normas y especificaciones técnicas aplicables.
• Llevará a cabo el cumplimiento del presente procedimiento.

Responsable de Calidad:

• Verificará el cumplimiento del presente procedimiento.

• Registrará los resultados de las inspecciones en los formatos de
aseguramiento de calidad correspondientes.
• Verificará la calidad de los materiales con los resultados de laboratorio.
• Verificará el cumplimiento de los presentes procedimientos.

Oficina Técnica:

• Supervisar del cumplimiento de los documentos técnicos (Planos,

Normas y Especificaciones técnicas aplicables).

6.- DESARROLLO

Antes de iniciar los trabajos es necesario tener en consideración los últimos planos
de construcción aprobados por YPFB LOGISTICA S.A. así como el haber realizado el trazo
y replanteo correspondiente

A. Elaboración, tendido, texturizado y curado.

Una vez terminados los trabajos de construcción de la sub-base estabilizada

impregnada, se procederá a la construcción de la carpeta de concreto hidráulico.
Previamente se realizarán los análisis de calidad y diseños de mezclas de acuerdo a las
normas de construcción de cada proyecto.

La planta central de mezclado deberá ser un modelo reciente con el equipo de apoyo
necesario y ser operado por personal calificado. Es importante evitar la segregación y la
contaminación de los agregados para mantener una buena calidad de los mismos. Se
deberá tener cuidado de producir una mezcla que sea consistente en todos los aspectos.
La mezcla deberá ser verificada frecuentemente en la planta de mezclado central antes de
su envío a la extendedora.

El transporte de la mezcla puede ser en camiones de volteo con una caja plana para
facilitar el vaciado del concreto, la cual esté equipada con vibradores para hacer esta
operación más versátil. La puerta trasera de la caja debe contar con un perno de seguridad
para evitar el derrame del concreto durante su traslado a la zona de trabajo. Las cajas de
los camiones deberán ser limpiadas y lavadas periódicamente durante el tiempo de
operación para evitar acumulaciones del concreto en ella.

El control vertical y horizontal para la construcción del pavimento normalmente es

establecido por medio de una línea guía colocada en uno o en ambos lados de la
extendedora. Esto dará control tanto horizontal como vertical al pavimento terminado, por
lo que su adecuada colocación es de importancia fundamental para un buen terminado de
la superficie y un buen control de espesores de la losa de concreto.

Para el proceso de descarga delante de la extendedora se debe contar con una

persona altamente capacitada para esta operación. Puesto que deberá saber como
mantener el concreto uniformemente distribuido en frente de la extendedora. En proyectos
con altos niveles de producción se estarán elaborando alrededor de 250 a 375 m3 por hora.
Para esta operación se recomienda mantener un cargador de 2-112 a 3 yardas cubicas
frente a la extendedora para que en el caso de una distribución del concreto poco
satisfactoria este equipo pueda corregir esta deficiencia. Si se descarga demasiado
concreto frente a la extendedora, ésta no podrá funcionar adecuadamente. En caso de que
la extendedora no tenga suficiente concreto para operar correctamente, el equipo podrá
empujar el concreto que se encuentre alejado de la extendedora. El encargado de la
descarga de los camiones de volteo y el operador del cargador deberán mantener una
operación coordinada orientada en la dirección del tendido.

La extendedora deberá ser de un modelo reciente que pueda ser modificado para
pavimentar anchos de 3.65 a 14.63 metros. Tiene que ser operada por personal calificado
para que funcione correctamente y debe estar en las mejores condiciones de trabajo en
todo momento. Al final de cada día de trabajo debe ser limpiada e inspeccionada para
identificar reparaciones o mantenimientos.

Atrás de la extendedora se encuentra el personal de apoyo para las labores de

terminado de la superficie recientemente tendida. Este personal consiste en un sobrestante
y de dos a cuatro albañiles respaldados por tres o cuatro peones para hacer este trabajo.

Posteriormente a los trabajos de tendido y corrección de defectos en la losa se

procederá con un primer texturizado longitudinal en la superficie de la losa con una tela de
yute, el cual asegurará la impermeabilización necesaria de la misma. Posteriormente se
realizara un segundo texturizado en forma transversal para con un peine de acero para
evitar el derrapamiento así como para darle una salida rápida al agua de lluvia, evitando así
los fenómenos de aquaplaneo. Este equipo deberá ser operado por personal calificado que
trabaje en conjunto con la cuadrilla de terminado.

Una vez terminado el proceso de texturizado se procederá a la aplicación del curado

de la losa con un equipo el cual a través de aspersores permita la colocación del material
de curado de una manera uniforme en toda la superficie y bordes de la losa. Para tal fin es
esencial que todos los componentes mecánicos de este equipo se encuentren en perfecto
estado.

Toda la secuencia descrita con anterioridad deberá estar altamente coordinada con
muy poco diferencia de tiempo entre cada operación.

B Corte y Sellado

Una vez terminados los trabajos de tendido, texturizado y curado se deberá tener sumo
cuidado sobre los siguientes aspectos.

El concreto una vez tendido deberá ser protegido de cualquier tipo de tráfico o carga por un
período de 5 a 12 horas, dependiendo de las condiciones climáticas, antes de corte y
sellado de las juntas.

Cuando el concreto haya alcanzado una resistencia suficiente como para soportar las
llantas de las cortadoras, se podrá iniciar con el corte alternado de las juntas, cada 3a ó 4a
junta para controlar el agrietamiento transversal. Es importante que el corte inicial no se
realice muy pronto para evitar el desmoronamiento del concreto fresco en el corte. El equipo
de corte deberá estar en las mejores condiciones de trabajo y con los discos de corte
adecuados, con alineación apropiada. El operador de la cortadora deberá saber el momento
apropiado para el inicio del corte ya que esta operación es crítica. Una vez que se han
cortado las juntas de control iniciales se podrá iniciar el corte de las juntas restantes que se
dejaron atrás. En todas las juntas cortadas inicialmente transversales y longitudinales se
deberá realizar un segundo corte hasta una profundidad de 1/3 el espesor de la losa.

Una vez terminados los trabajos de corte se procederá al sellado de las juntas, las cuales
previamente deben ser limpiadas perfectamente bien para posteriormente colocar el hacker
rod y el sellador.

C Consideraciones Generales

Después del corte inicial, el pavimento deberá ser protegido inclusive de tránsito ligero por
72 horas. Si se tienen carriles por pavimentar, el tren de pavimentación podrá correr por la
nueva superficie a las 72 horas con ciertas restricciones y limitaciones para evitar daño a la
superficie. Sin embargo, el tránsito pesado deberá ser evitado por 10 días o hasta que el
concreto alcance una resistencia a la flexión de 32 kg/cm2.

Además de los operadores del tren de pavimentación y del de la planta central de mezclado,
se deberá contar con un superintendente de pavimentación el cual tenga un conocimiento
total de todas las operaciones involucradas en la misma para que supervise todos los
aspectos de la operación. Es recomendable que el superintendente tenga contacto con un
ingeniero de proyecto para controlar todos los materiales que se incorporen en el proyecto,
para observar y registrar todas las pruebas, las producciones diarias y ayudar al
superintendente en todos los aspectos técnicos del proyecto. Se deberá contar por lo
menos con un mecánico de tiempo completo en el tren de pavimentación para que se
encargue de cualquier problema que surja durante las operaciones de pavimentación

Mantenimiento y Reparaciones, Es absolutamente esencial que se tenga un programa de

mantenimiento diario con personal experimentado y equipo de respaldo para una operación
exitosa. Al final de cada día el equipo necesita ser limpiado e inspeccionado para cualquier
reparación o servicio necesario. También es importante tener a la mano refacciones críticas
del equipo para una reparación rápida. Esperar dos o tres días por refacciones puede
resultar muy costoso

Para la aceptación de la superficie terminada se requerirá realizar una evaluación del perfil
longitudinal del camino con un perfilógrafo del tipo California o Texas. Esta evaluación se
deberá realizar según las especificaciones del Boletín Técnico TB-006.0-C de la Asociación
Americana de Pavimentadores de Concreto

Finalmente y sin lugar a dudas el aspecto más importante de un proyecto es el concepto de

trabajo en equipo que hace de un proyecto un éxito.

7.- CONTROL DE CALIDAD

El hormigón premezclado que se coloquen en obra tendrán las siguientes características:

RESISTENCIA DEL HORMIGÓN
La presente especificación establece que para el proyecto, la resistencia
promedio a la COMPRESION (módulo de ruptura) a los 28 días debe ser
mínimamente 210 kg/cm2, medida en cilindros de hormigón simple que
se deben ensayar a la compresión.

CONSISTENCIA Y TRABAJABILIDAD DE LAS MEZCLAS

La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de asentamiento según
la Norma Boliviana 589 91. El asentamiento de las mezclas estará comprendido entre 2 a
5 cm., la mezcla deberá compactarse utilizando vibración mecánica de alta frecuencia.
El Contratista controlará mediante determinaciones frecuentes de por lo menos cada
camión mixer, se tratará de mantener en forma regular y permanente la producción de un
hormigón uniforme. El asentamiento se controlará tanto en planta como a pie de obra.
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para preparar las
mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el Contratista
por medio de los ensayos necesarios para ello.
Se recomienda un contenido mínimo de cemento de 350 Kg por condiciones de desgaste.
El uso de aditivo de acelerador de fraguado es obligatorio para una puesta en servicio de
entre 3 a 7 días.
El Contratista será responsable de cumplir con las exigencias especificadas una vez
colocado el hormigón en obra.
ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN
El uso del hormigón será de un hormigón premezclado cumpliendo la calidad en cuanto a
la resistencia, tamaño máximo de árido, relación agua/cemento
(a/c) , asentamiento y la disposición del acelerador de fraguado en su dosificación idónea.
Dadas las características del presente proyecto, la producción de hormigón
deberá ser en planta de mezclado central y el transporte en mixers.

El agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las correcciones por humedad
de los agregados.
En todos los casos el hormigón deberá llegar al lugar de las obras sin que se produzca la
segregación de los materiales, en estado plástico y trabajable, satisfactorio para colocarlo
sin añadir agua.
ACELERADOR DE FRAGUADO
Es un aditivo acelerador del fraguado y endurecimiento, actúa aumentando la velocidad de
hidratación y las reacciones químicas de los constituyentes del cemento.
APLICACION
La colocación del hormigón debe ser rápida por cuanto los tiempos de fraguado se acortan
considerablemente.
Debido a que los tiempos de fraguado dependen de factores como:
• Temperatura ambiente y de los materiales.
• Tipo, cantidad y grado de meteorización del cemento.
• Cantidad de agua (relación agua/cemento A/C), etc.
No pueden indicarse dosis exactas de aditivos, por lo que se recomienda efectuar ensayos
preliminares con los materiales que se utilizan en la obra para determinar la concentración
más favorable.
Deben observarse las más estrictas precauciones para un correcto curado del hormigón.
EVOLUCION DE RESISTENCIA EN HORMIGON CON ACELERANTE

CURVA 1 CON PROPORCION 1:4 (1PARTE DE ACELERANTE, 4 PARTES DE AGUA

CURVA 2 CON PROPORCION 1:3 (1PARTE DE ACELERANTE, 9 PARTES DE AGUA
CURVA 3 CON PROPORCION 1:12 (1PARTE DE ACELERANTE, 12
PARTES DE AGUA

La utilización de acelerador de fraguado y su dosificación se dará en función de los

resultados de las pruebas de laboratorio que será autorizado por el supervisor.

8.- REGISTROS