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FORMACION DE AMONIACO

La mezcla gaseosa contiene ahora solamente nitrógeno e hidrogeno y por medio del compresor
(20) se le añade nitrógeno puro a 200 atm para regular su composición a la relación volumétrica H2
: N2 = 3 : 1. El gas de síntesis así preparado se conduce al horno de contacto (horno de síntesis) (21)
que contiene el catalizador.

Este consta de un fundido solidificado de hierro elemental, principalmente, con pequeñas


cantidades de Al2O3, K2O y CaO. El catalizador es muy sensible al monóxido de carbono y al sulfuro
de hidrogeno y, por ello, el gas de síntesis pasa primero por un “horno previo” lleno con el mismo
catalizador que el horno de síntesis, con lo que se eliminan los últimos restos de compuestos de
azufre y de CO (este paso del método no se presenta en el DF. 5) los compuestos de azufre son
re6eidos por el hierro en forma de sulfuro de hierro y los restos de CO se hidrogenan en el
contacto a CH4 y H2O. Esta purificación fina tiene lugar a 200°C y en ella no tiene lugar la formación
de amoniaco.

El gas así purificado es adecuado ahora para entrar en el horno de síntesis permitiendo que el
catalizador tenga una larga vida. Un horno de síntesis para la producción de amoniaco está
dispuesto de manera que al comenzar a operar (después de haber estado parado) se le pueda
calentar y durante la marcha normal se pueda eliminar por refrigeración el calor que se
desprende.

Par la síntesis del amoniaco, el horno con el contacto debe calentarse a unos 400-500° C. entonces
comienza la formación de amoniaco que transcurre exotérmicamente, es decir, con
desprendimiento de calor.

El exceso de calor es perjudicial (pues retrograda la reacción) y es absorbido por el gas frio que
entra en el horno, con lo que a la vez que se enfría el gas que sale del convertidos, se precalienta
el gas nuevo que entra, en el paso por el convertidor se forma de 8 a 12% de amoniaco, referido al
gas de síntesis. El gas de reacción se enfría primero con agua y después más a fondo hasta
conseguir que el amoniaco que contiene, después de descomprimir al pasar por la válvula de
expansión se recoja liquido en el tanque. La mezcla de N2-H2 que no ha reaccionado se recoge del
refrigerante mediante la bomba de circulación y se recicla.

EL HORNO DE SINTESIS

El comportamiento del acero con aproximadamente 1,5% C frente al hidrogeno a alta presión y
temperatura es determinante para la construcción de un horno de síntesis en el que intervenga
como reactivo hidrogeno gas a elevadas temperaturas y presión, cualesquiera que sea el producto
final.

El hierro a alta temperatura es permeable al hidrogeno. La presión elevada aumenta la


permeabilidad. A esto se suma que en estas condiciones el hidrogeno es capaz de eliminar al
carbono, al que el acero debe su dureza, con formación de hidrocarburos. Con esto el acero pierde
su dureza y resistencia y después de un cierto tiempo de funcionamiento el horno puede rajarse o
explotar.

Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono. Este apenas tiene
resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el hidrogeno difunda a su través, pero estas
dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo de acero al cromo-níquel,
resistente a la presión y se procura simultáneamente que el hidrogeno que se difunda a través del
primero se pueda eliminar del espacio entre ambos tubos con facilidad y a baja presión.

Es posible conseguir esto practicando numerosas perforaciones en el tubo exterior de manera que
el hidrogeno escape. En otros caos, el tubo interior tiene canales que dejan entre ambos tubos
salidas hacia el exterior. En vez del tubo de acero al cromo-níquel, el tubo interior se envuelve con
una cinta de aquel material. El espacio intermedio entre tubo interior y cubierta de acero se
emplea como cambiador de calor, por ejemplo, haciéndolo llegar gas fresco por abajo al espacio
intermedio de manera que ascienda por él y absorba calor del tubo de contacto y después de salir
por arriba penetre en el horno.