QUÉ ES EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

El mantenimiento Conductivo es el conjunto de tareas de mantenimiento que llevan a cabo los técnicos encargados de la
operación de la planta.
El mantenimiento conductivo incluye al menos los siguientes tipos de tareas:
 Inspecciones sensoriales

 Lectura de parámetros en el sistema de control

 Lectura de parámetros en campo (con instrumentación local)

 Realización de mediciones sencillas

 Realización de pequeñas tareas de mantenimiento de primer nivel

Uno de los problemas más habituales que provoca el mantenimiento conductivo es la enorme cantidad de papel que se
genera. Hay que tener en cuenta que las tareas pueden tener que realizarse cada día, en cada turno o incluso a menudo
cada poca hora y que hasta ahora los datos registrados por los operadores en las rondas de mantenimiento conductivo se
reflejaban en papel. La introducción manual de los datos en el sistema informático apenas aportaba valor, y por supuesto,
menos que el trabajo necesario para teclearlo todo. Pero con la introducción en el mercado de las tablets, la enorme bajada
del precio de las mismas y su integración en los softwares de mantenimiento, es posible que el operador deje de manejar
papel, escriba directamente sobre la tablet y estos datos se carguen directamente en sí sistema informático.
Además, es conveniente que el software de mantenimiento (GMAO), pueda graficar los valores tomados (en el caso de
que las tareas consistan en toma de datos) y pueda verse la tendencia de los valores.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Este artículo trata de mostrar los diferentes tipos de mantenimiento aplicables en una instalación. Cuando se habla de
tipos de mantenimiento, es más correcto hablar de tipos de tareas de mantenimiento, y en este sentido, existen diferentes
clasificaciones de las tareas según distintos criterios. La clasificación más extendida se refiere a la naturaleza de las
tareas, y así, el mantenimiento puede distinguirse en correctivo, preventivo, conductivo, predictivo, cero horas, y
modificativo.

Tradicionalmente, se han distinguido seis tipos de tareas de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de
las tareas que incluyen:

 Tareas de mantenimiento correctivo: lo componen el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son normalmente comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
 Tareas de mantenimiento programado: lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento que tienen por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las revisiones e intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suelen tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no
haya dado ningún síntoma de tener un problema.
 Mantenimiento predictivo: lo componen el conjunto de tareas que persiguen conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas
de tal estado y operatividad. Para aplicar este tipo de tareas de mantenimiento, es necesario identificar variables físico-
químicas (composición, temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que
puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y a veces de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.
 Mantenimiento ‘cero horas’: lo componen el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. La aplicación de este conjunto de tareas
tiene como objetivo dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si éste fuera nuevo. En estas revisiones
se sustituyen o se reacondicionan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad,
un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. A veces se denomina a estas intervenciones Paradas u Overhaul.
 Mantenimiento conductivo: es el conjunto de tareas de mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete
de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
 Mantenimiento modificativo: Consiste en modificar la instalación para evitar que sucedan determinadas averías. Es
cuestionable si realmente se trata de tareas de mantenimiento u otro tipo de actividad. En muchas instalaciones, no obstante,
para conseguir los objetivos de disponibilidad y fiabilidad, es imprescindible modificar la instalación para corregir o mejorar
un diseño

ANÁLISIS BOROSCÓPICO

Las inspecciones boroscópicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo
humano con la ayuda de un equipo óptico, el boroscopio. Se desarrolló en el área industrial
a raíz del éxito de las endoscopias en humanos y animales.

El boroscopio, también llamado videoscopio o videoboroscopio, es un dispositivo largo y

delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescópico
con numerosas lentes, que aportan una gran definición a la imagen. Además, está equipado
con una poderosa fuente de luz. Un ejemplo puede verse en las figuras 10 y 11.
El boroscopio es sin duda otra de las herramientas imprescindibles para acometer trabajos
de inspección en las partes internas de determinadas máquinas sin realizar grandes
desmontajes. Así, se utiliza ampliamente para la observación de las partes internas de
motores térmicos (motores alternativos de combustión interna, turbinas de gas y turbinas de
vapor), y para observar determinadas partes de calderas, como haces tubulares o domos.

Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino también en auditorias

técnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra, de
evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una
ampliación o renovar equipos.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin
apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes, para su consulta
posterior.
Apriete con torque
¿Qué es el torque?
Es una medida de cuánta fuerza actuando sobre un objeto causa que ese objeto gire.

¿Qué es el apriete con torque?

Es la aplicación de precarga a un elemento de sujeción haciendo girar la tuerca del
elemento de sujeción.

Los puntos de fricción siempre deben lubricarse al usar el método de apriete con torque.

Apriete con torque y precarga

La magnitud de precarga creada al aplicar torque depende en gran medida de los efectos de
la fricción.

En lo fundamental, hay tres diferentes “componentes del torque”:

 torque para estirar el perno

 torque para superar la fricción en las roscas del perno y la tuerca
 torque para superar la fricción en el refrentado de la tuerca (superficie de contacto).

* Precarga (carga residual) = Torque aplicado menos pérdidas por fricción

La lubricación reduce la fricción

La lubricación reduce la fricción durante el apretado, reduce la falla del perno durante la
instalación y alarga la vida de servicio del perno. La variación en los coeficientes de
fricción afecta la cantidad de precarga obtenida a un torque especificado. Una fricción más
alta da como resultado menos conversión de torque a precarga. Para establecer con
exactitud el valor de torque requerido debe conocerse el valor del coeficiente de fricción
suministrado por el fabricante del lubricante.

Los compuestos lubricantes o antiaferramiento deben aplicarse a la superficie de contacto

de la tuerca y a las roscas macho.
Ejemplo de cómo un lubricante puede reducir el efecto
de fricción y convertir más torque a precarga de perno.

Los valores nominales de presión y torque del fabricante son los límites de seguridad
máximos.
¡Como práctica correcta se recomienda utilizar solamente el 80% de estos valores
nominales!

Procedimiento de torque
Al aplicar torque es normal apretar solamente un perno a la vez, y esto puede causar carga
puntual y dispersión de la carga. Para evitar esto, el torque se aplica en etapas de acuerdo a
un patrón predeterminado:
Paso 1: Apriete con llave garantizando que queden 2 – 3 pasos de rosca sobre la tuerca.
Paso 2: Apriete cada perno hasta un tercio del torque final requerido siguiendo el patrón
mostrado arriba.
Paso 3: Incremente el torque hasta dos tercios siguiendo el patrón mostrado arriba.
Paso 4: Incremente el torque hasta torque total siguiendo el patrón mostrado arriba.
Paso 5: Ejecute un pase final en cada perno trabajando en sentido de las agujas del reloj
desde el perno 1, hasta el torque completo final.

Torque de rompimiento
Al aflojar pernos normalmente se requiere un valor de torque mayor que el torque de
apriete. Esto se debe principalmente a corrosión y deformaciones en las roscas del perno y
la tuerca.

El torque de rompimiento no puede calcularse exactamente, sin embargo, dependiendo de

las condiciones para el rompimiento puede que se requiera 2½ veces el torque de entrada.

Al ejecutar operaciones de rompimiento se recomienda utilizar siempre aceites o productos

anti-aferramiento penetrantes
Métodos de Apriete
Giro de Tuerca
Este método fue desarrollado en la década de los 50 en un intento de desarrollar un método
de control de deformación que acabara con la falta de fiabilidad que suponía la apreciación
del par de apriete. Para ser ejecutado adecuadamente, las chapas de la unión tienen que estar
primeramente en contacto firme antes de aplicar ninguna tensión inicial a cada tornillo. Esto
se describe en algunas publicaciones como “condición de ajustado”, y algunos códigos
establecen que esta puede ser alcanzada con “el máximo esfuerzo de un hombre empleando
una llave inglesa convencional”. En muchas uniones especialmente con múltiples chapas
pesadas de acero con tornillos de gran diámetro, esta no sería una fuerza suficiente para lograr
estos dos objetivos iniciales.

En el paso siguiente, los tornillos tienen que ser emparejados y marcados para visualizar
que después de que se han apretado hasta el ajuste, se les aplica la rotación necesaria.

El Consejo de Investigación de Uniones Estructurales (RCSC) proporciona una tabla de

necesidades de giro que se deberían aplicar según los diferentes tamaños y grados de tornillos
estructurales. Estos requisitos de giro varían desde 1/3 de giro, 2/3 de giro, 5/16 de un giro
completo de la tuerca. Cuando la longitud del tornillo supera 12 veces su diámetro, el giro
necesario debe ser verificado de algún modo., aunque el calibrador de valores promedio de
tensión, si se encuentra disponible en la obra, necesitaría bastante modificación empleando
placas de apoyo para ensayar con el grado de rotación correcto. Es fundamental marcar en
tres puntos el extremo del tornillo, la tuerca y el acero, ya que si el operario suelta la cabeza
del tornillo y esta gira sobre si misma, el punto de referencia inicial se perdería.

El dibujo muestra que, si el ajuste y la tensión inicial aplicada son insuficientes para traer
en contacto firme las placas de la unión, incluso si se gira la tuerca conforme a la norma,
dicha rotación es utilizada en parte para ajustar las placas y los tornillos carecen de la
tensión necesaria.
Alternativamente, una pequeña corrosión o falta de lubricación, hace que las tuercas se
bloqueen haciendo imposible la rotación. De hecho, el marcado de correspondencia se
emplea en contadas ocasiones y en Estados Unidos especialmente, la inspección recae en la
desacreditada llave dinamométrica. Si el método del giro de tuerca se emplea conforme a los
códigos, es más caro y requiere más tiempo que el empleo de los DTIs de TurnaSure. Un
estudio llevado a cabo en Londres por PA Management Consultants, W S Atkins and
Partners, Consulting Engineers y fabricado por el British Steel Corp, concluyo que el método
de giro de la tuerca conlleva un 33% más de tiempo que el empleo de DTIs.
 DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA CON
LA QUE DEBE LLEVARSE A CABO CADA
TAREA DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento de una instalación es el conjunto de tareas preventivas que hay que realizar en ésta antes de
que ocurra un fallo, y precisamente con la intención de evitarlo. Además de determinar las tareas, hay que fijar la
frecuencia con la que se realiza cada una de ellas. Existen tres formas de determinar la frecuencia, y además, ésta puede
indicarse en forma de periodos fijos de tiempo o en función de las horas de funcionamiento

Existen tres formas de determinar la frecuencia: utilizando métodos estadísticos, utilizando modelos matemáticos o
basándose en la experiencia de los técnicos que deben elaborar el plan de mantenimiento. La primera es compleja, y no
siempre (más bien rara vez) se dispone de datos suficientes como para realizar un estudio estadístico adecuado. En estos
casos se utiliza la distribución de Weibull para fijar el momento más adecuado para llevar a cabo una tarea de
mantenimiento.
Es posible además utilizar modelos matemáticos capaces de predecir la duración de una pieza, y por tanto, la necesidad de
sustituirla antes de que se produzca un posible fallo. Son modelos complejos, y de nuevo, un departamento de
mantenimiento no siempre dispone de tales modelos, ni es capaz de desarrollarlos. El fabricante de la pieza puede
disponer de tales modelos o de herramientas suficientes para determinar la vida de cada componente, aunque desde luego
no son técnicas sencillas de aplicar ni ofrecen resultados irrefutables.
Por último, la frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de los técnicos encargados de elaborar el plan de
mantenimiento. Con diferencia esta es la forma más habitual de realizarlo, sencillamente porque las dos anteriores resultan
de una complejidad excesiva para un departamento de mantenimiento habitual. Se requiere por tanto cierta experiencia a
la hora de redactar un plan, o en su defecto, aprovechar la experiencia de otros.
Existen dos formas de indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea de mantenimiento:
 Siguiendo periodicidades fijas, es decir, indicando el espacio de tiempo que debe transcurrir entre intervenciones

 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas tareas sea conveniente que se
realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a
horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que realizar cada
una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes.
Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento a equipos que no
han funcionado, y que por tanto, no se han desgastado en un periodo determinado. Y por el contrario, basar el
mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la programación de las actividades se hace
mucho más complicada, al no estar fijado de antemano exactamente cuando tendrán que llevarse a cabo. Un programa de
mantenimiento que contenga tareas con periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas de
funcionamiento no es fácil de gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso.
No es fácil fijar unos criterios para establecer la frecuencia con la que realizar las diferentes tareas de mantenimiento que
componen el plan de mantenimiento de una instalación. Teóricamente, una tarea de mantenimiento debe realizarse para
evitar una fallo, con lo cual habría que determinar estadísticamente el tiempo que transcurre de media hasta el momento
del fallo si no se actúa de ninguna forma en el equipo. El problema es que normalmente no se dispone de datos
estadísticos para hacer este estudio, ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto
aguantan; en otros, realizar complejas simulaciones del comportamiento de materiales, que no siempre están al alcance del
departamento de mantenimiento de una instalación. Así que es necesario buscar criterios globales con los que fijar estas
periodicidades, buscando primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el agotamiento de la
vida útil de las piezas o los conjuntos.
La frecuencia diaria, que a veces se aumenta y se realiza por turno e incluso por hora, se reserva a las actividades de
mantenimiento realizadas por el personal de operación, que son casi exclusivamente de dos tipos: inspecciones sensoriales
y tomas de datos.
 La frecuencia mensual se reserva exclusivamente para aquellas tareas mecánicas o eléctricas que no pueden realizarse con
periodicidades mayores. En muchas ocasiones están relacionadas con elementos que sufren ensuciamiento o desajustes,
aunque en algún caso se refieren al reemplazo de algún elemento.
La frecuencia trimestral es la más utilizada cuando se trata de establecer la periodicidad con la que realizar tareas de
mantenimiento predictivo. También se emplea para determinados trabajos eléctricos elementales.
Hay que tener en cuenta que en una instalación industrial la mayor parte de tareas rutinarias que se realizan a lo largo del
año son de tipo condicional: se basan en inspecciones, verificaciones o pruebas, y solo se actúa si se detecta algún
problema. Solo en el caso de las paradas anuales y las paradas mayores se realizan tareas sistemáticas que implican
desmontajes o sustitución de piezas.
La frecuencia anual es la más utilizada para trabajos mecánicos, eléctricos y de instrumentación. Nótese que la frecuencia
anual se ha dividido en dos:
 Anual distribuida, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que pueden realizarse en cualquier momento
del año.

 Anual en parada, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que debe ser realizadas exclusivamente
coincidiendo con la parada anual que muchas instalaciones organizan, y que supone la base del mantenimiento en
muchos casos.
Esta distinción facilita que las tareas anuales a realizar en parada puedan ser más fácilmente externalizables, mientras que
las tareas anuales distribuidas pueden ser realizadas perfectamente por el personal habitual.
La periodicidad bienal se reserva casi en exclusiva para la calibración de instrumentación y para la verificación de lazos
de control. Las periodicidades trianual, cuatrienal, etc., se reservan para la realización de tareas de mantenimiento legal.
Un problema habitual a la hora de fijar la frecuencia con la que realizar determinadas tareas es que algunas de ellas
pueden estar referidas a horas de funcionamiento, en vez de a espacios de tiempo naturales. Algunos fabricantes de
equipos prefieren referirse a horas de funcionamiento, lo cual parece muy lógico: si un equipo no se ha utilizado, no
parece necesario realizar mantenimiento en él. No es fácil mezclar tareas que deben realizarse con frecuencias naturales
fijas con tareas que se realizan por horas de funcionamiento, con periodos variables entre ellas. Hay muchas formas de
abordar el problema, entre las que están las siguientes:
 Crear dos planes de mantenimiento separados: el referido a frecuencias naturales (diario, semana, mensual, etc.) y el
referido a horas de funcionamiento, de forma que el mantenimiento de los equipos a los que aplica un control horario
queda fuera del mantenimiento de sistemas. Es conveniente en este caso instalar horómetros para cada uno de ellos,
incluso conectados con el sistema de control o con el software de mantenimiento. La instalación de horómetros y su
posterior gestión no es un asunto sencillo, y tratar de llevar el control .

 Estimar frecuencias fijas, calculando cuando tiempo natural debe transcurrir para que se alcancen las horas de
inspección recomendadas por los fabricantes. De esta manera, que es la forma recomendada por RENOVETEC, se
evita esta mezcla de frecuencias determinadas por horas de funcionamiento y por periodos naturales.
DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA OPTIMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Introducción
Los programas de Mantenimiento, inicialmente fueron realizados en base a recomendaciones
de los fabricantes del equipo, donde de antemano, se aseguraban en muchas ocasiones, de no
correr ningún riesgo de falla, protegiendo la garantía, a costa de incrementar la frecuencia de
mantenimiento.
Con el tiempo se han mejorado en algunos casos con la experiencia del personal dichos
programas, se han mejorado también los métodos de trabajo, el personal tiene mayor
experiencia, se han sustituido o modernizado los equipos, el desempeño del equipo es
satisfactorio y los objetivos en los índices de Mantenimiento son ya fácilmente alcanzables,
por lo tanto adecuar las frecuencias de Mantenimiento del equipo a las condiciones actuales
es ya requerido.
Tema
OBJETIVO
Determinar las frecuencias optimas de Mantenimiento Preventivo sin riesgo alguno para el
equipo, tanto en su desempeño como en la calidad de los trabajos, ofreciendo mayor
disponibilidad a la operación y consecuente reducción de los costos de Mantenimiento al
optimizar las intervenciones requeridas de Mantenimiento Preventivo por los equipos.
Ciclo de Mantenimiento Preventivo
ver gráfica 1
Mantenimiento Predictivo Definición / Objetivos
DEFINICION
Mantenimiento Predictivo: Es la aplicación de la tecnología en el proceso de detección
temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones
más oportunas y precisas.
OBJETIVOS
Detectar condiciones del equipo sin perdida de tiempo, reduciendo los paros del
mantenimiento tradicional (como el M.P, de abrir para inspeccionar).
Monitorear y hacer seguimiento al comportamiento y tendencia del equipo detectado con
problemas, para que este siga trabajando sin riesgo para la operación, el equipo y el
personal y llevarlo a una reparación planeada.
Reducir los costos debido al uso máximo de los componentes que son diseñados para el
desgaste y no a un cambio en una fecha determinada.
Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo.
Ciclo del Mantenimiento Predictivo
Ver gráfica 2
Metodología para Determinar la Frecuencia Optima de Mantenimiento
Ver gráfica 3
PASO 1
 Difusión del Programa de Trabajo
 Difundir, explicar, aclarar y mostrar a la Gerencia y al departamento de
Mantenimiento los Objetivos de este trabajo así como el procedimiento a utilizar.
PASO 2
 Recopilar Información
 Recopilar programa Maestro actualizado de Mantenimiento Preventivo tanto de
Servicio como de Inspección.
 Recopilar programa Maestro de Mantenimiento Predictivo.
 Recopilar copia del programa Mensual de Mantenimiento.
 Recopilar programa anual de Paros de Mantenimiento.
PASO 3
 Seleccionar los Equipos
 El grupo de trabajo seleccionara el equipo ó equipos a los que se les revisara su
frecuencia de Mantenimiento, ejemplos para realizar la selección:
 Equipos críticos para la operación de la planta.
 Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas.
 Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento ó con paros programados más
frecuentes.
PASO 4
 Recopilar Información de los Equipos Seleccionados
 Demoras: Demoras (fallas) de los equipos ocasionadas por Mantenimiento.
 Historial de Equipo: Verificar historial existente y complementarlo con los datos
existentes en el área.
 Protocolos de Pruebas: Registros de parámetros que nos indiquen en qué condiciones
se encuentran los equipos y cuál es su comportamiento y sus tendencias.
 Métodos de Trabajo: Verificar la existencia de métodos de trabajo
 Modificaciones: Verificar que las modificaciones realizadas a los equipos estén
documentadas.
PASO 5
 Análisis de la Información Recopilada
 Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada, determinar las
causas de las desviaciones presentadas en los equipos así como su comportamiento,
elaborar reporte y conclusiones.
 Programas de Mantenimiento
 Verificar cumplimientos de ejecución y las frecuencias de actividades programadas
y paros de Mantenimiento, analizar las desviaciones presentadas.
Demoras
Determinar y agrupar las Demoras por tipo de causa y especialidad, analizar y determinar
las causas que las están provocando.
Historial de Equipo
Identificar y agrupar la información para que nos permita conocer cual a sido el
comportamiento del equipo.
Protocolo de Pruebas
Verificar el estado del equipo de acuerdo a sus parámetros de control, complementar
pruebas faltantes y establecer formatos estándar.
Métodos de Trabajo
Analizar el contenido de los métodos de trabajo, verificar que estén incluidas todas las
actividades que se debieron de realizar para garantizar el funcionamiento del equipo,
mínimo hasta la próxima intervención programada. Para esto debemos conocer cuales
partes de los equipos pueden fallar, así como que tipo de falla se puede presentar, para así
poder tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra.
Modificaciones
Analizar y comparar los resultados que se tuvieron con las modificaciones realizadas con el
desempeño que se tenia anteriormente, ¿Son mejores?, ¿Sigue igual?, ó empeoró.
Determinar
Tiempos Promedio entre fallas = Horas Operadas / Numero de Fallas
Parámetro fundamental para determinar la frecuencia de Mantenimiento.
Método de Trabajo: Verificar que todas las actividades contempladas dentro del
procedimiento de trabajo sean realizadas, así mismo observar que no existan dificultades en
la interpretación y ejecución de los trabajos señalados.
Equipo: Analizar y determinar de acuerdo a lo observado, el estado en el que se encontró el
equipo:
a.- Requiere mantenimiento inmediato,
b.- Puede seguir trabajando en condiciones normales y confiables.
¿Por cuánto tiempo más?,
¿Bajo qué condiciones?

PASO 6
Observar Funcionamiento de los Equipos Durante la Operación
Realizar inspección del equipo durante la operación, verificar aplicación del métodos de
trabajo para las inspecciones, analizar los datos de los parámetros medidos, analizar el estado
del equipo y área donde se encuentra. Verificar posibles puntos potenciales de falla.

PASO 7
Análisis de la Información Recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada, determinar las causas
de las desviaciones presentadas en los equipos así como su comportamiento, elaborar reporte
y conclusiones
Métodos De Trabajo: Analizar el contenido y aplicación de los métodos de trabajo, verificar
que estén incluidos todas las actividades que se deben revisar para garantizar el
funcionamiento del equipo, mínimo hasta la próxima intervención programada, (Para esto
debemos conocer cuales partes de los equipos pueden fallar para tomar las medidas
necesarias para que esto no ocurra).
Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los métodos de
trabajo establecidos estén contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la
falla ocurrida.
El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo
observado sea representativo

PASO 8
Observar Equipo Durante los Paros de Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Determinar la factibilidad de aplicar las técnicas disponibles del Mantenimiento Predictivo
al equipo (Análisis de Vibraciones, termografía, Análisis de Aceite y Alineación con rayos
Laser) para que sea este el que determine su mantenimiento y no en base a una fecha
determinada
Mantenimiento Proactivo
Implementar una estrategia Proactiva, esta estrategia está dirigida a localizar las causas de
falla ó controlarlas de tal manera que el efecto de estas causas no se presente, enfocado a
ampliar la vida del equipo.
Si se determina cuales son las causas básicas que están provocando la fallas de los equipos ó
sus componentes podremos encontrar la solución mas eficaz para que estas fallas no se
vuelvan a presentar y consecuentemente estaremos en posibilidad de aplicar el
Mantenimiento Preventivo en un periodo mayor al que actualmente tiene ya que las causas
que están provocando su falla son ya conocidas y por lo tanto se tomaran las acciones
correspondientes para que estas no se presenten y por lo tanto el equipo podrá trabajar con
confiabilidad por un periodo mayor.

PASO 9
Análisis de la Información Recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada, determinar las causas
de las desviaciones presentadas en los equipos así como su comportamiento, elaborar reporte
y conclusiones.
Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los métodos de
trabajo establecidos estén contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la
falla, determinar las causas que las están provocando.
Equipos: Hacer un estudio detallado de las anomalías encontradas.
Con base a las observaciones realizadas al equipo trabajando (inspecciones) y durante el
mantenimiento (servicio), analizar qué fallas ó daños se detectaron y cuales pudieron ser las
causas que lo ocasionaron.
El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo
observado sea representativo.

PASO 10
Desarrollar el Mantenimiento Predictivo/Proactivo
Mano de Obra: De acuerdo a lo observado en la aplicación de los métodos de trabajo en las
actividades de mantenimiento, determinar la necesidad de capacitación ó actualización del
personal.
Equipo: De acuerdo al desempeño observado en el funcionamiento del equipo así como en
el análisis de fallas ocurridas y su historial determinar que cambios, modificaciones o
sustituciones hay que realizar para mejorar la confiabilidad operativa del equipo.
Actividad desarrollada y discutida con el grupo de trabajo.

PASO 11
Presentar las Modificaciones Requeridas para Prolongar las Frecuencias de Intervención del
Equipo de Manera Confiable.
Método De Trabajo: Revisar, analizar y modificar si es requerido el contenido del método
actual, complementarlo con las actividades faltantes para garantizar un desempeño confiable
hasta la próxima intervención y eliminar actividades innecesarias que solamente consuman
recursos.
El seguimiento deberá ser con Inspecciones durante la operación y los paros de
Mantenimiento del equipo, por un periodo que nos garantice e indique que la decisión tomada
fue la correcta.

PASO 12
Proponer la Nueva Frecuencia de Mantenimiento
De acuerdo al análisis realizado y a las modificaciones, adecuaciones ó actualizaciones ya
sea de los Métodos de Trabajo, al Equipo mismo ó a la calidad de la Mano de Obra, proponer
la nueva frecuencia de mantenimiento, sin riego en la calidad del trabajo y la confiabilidad
del equipo, tomar en cuenta para determinar la nueva frecuencia El Tiempo Promedio de
Falla actual.
Donde proceda, de acuerdo al análisis realizado, incorporar el mantenimiento predictivo
como complemento del preventivo, para que sea el estado del equipo el que determine su
intervención.

PASO 13
Evaluar los Resultados
De acuerdo al seguimiento realizado al comportamiento del equipo con la nueva frecuencia
de Mantenimiento Preventivo, determinar si se están logrando los objetivos trazados, si no,
corregir las desviaciones que están provocando que el equipo no tenga un desempeño
aceptable.
REQUISITO
Para el logro del objetivo, es fundamental la plena participación y apoyo de la dirección
general, así como la colaboración y disposición del departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo Definición
Mantenimiento Preventivo: Son actividades ejecutadas para Prevenir y Detectar
condiciones que lleven a interrupciones de la producción, Averías y Deterioro acelerado del
equipo, ejecutadas en un paro programado basado en un análisis cíclico.
La insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrá
consecuencias negativas que afectaran tanto a Disponibilidad de los mismos como a la
Confiabilidad en la operación, por lo anterior es de vital importancia determinar la
frecuencia optima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub-mantenimiento o
en un sobre-mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad
como se indica a continuación
SUB-MANTENIMIENTO
(BAJO MANTENIMIENTO)
Bajo costo de Mantenimiento Preventivo.
Alto costo de Mantenimiento Correctivo.
Perdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
SOBRE-MANTENIMIENTO
(EXCESO DE MANTENIMIENTO)
Alto costo de Mantenimiento Preventivo
Bajo costo de Mantenimiento Correctivo
Perdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros programados de
mantenimiento al equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
Formar los grupos de trabajo el cual estará constituido con personal de Mantenimiento.
PASO 14
Implantar la Nueva Frecuencia
Después de haber comprobado que el cambio en la frecuencia de intervención no afecta el
desempeño del equipo, actualizar Programa Maestro con la nueva frecuencia de
Mantenimiento Preventivo.
CONCLUSIONES
El segundo parámetro que más gastos representan para las empresas es el Mantenimiento y
en el Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se determinan adecuadamente
fácilmente se caerá en un exceso de intervenciones que son recursos desperdiciados, de ahí
que la mejora continua debiera ser parte de la Política de una empresa.”
Gráfico 1
Gráfico 2

Gráfico 3