ASIGNACION 2 – MONITORIA

Proceso de pretratamiento de celulosa y material seco.

El procedimiento elaborado en la monitoria, con un solo intercambiador de calor es mostrado en

la figura 1, de acuerdo a las condiciones aconsejadas por el monitor, de este proceso se
obtuvieron os resultados mostrados en la figura 2.

Figura 1. Proceso caso 1.

Figura 2. Resultados en la corriente final para el caso 1.

Por otro lado, el segundo proceso consiste en la reubicación del intercambiador y la adición de
otro según lo el taller.
Figura 3. Proceso caso 2.

Figura 4. Resultados en la corriente final para el caso 2.

COMPARACION
En los calores removidos o agregados en los intercambiadores, se hace una comparación del calor
en el intercambiador en la corriente de ácido sulfúrico y en la corriente del material molido, como
se muestra en las figuras 5 y 6 respectivamente, esto para el segundo caso. Los valores son
diferentes y la suma de estos dos es diferente a el calor obtenido para el primer caso como se
muestra en la figura 7. Esta diferencia en los calores se debe a el tipo de corriente y las
capacidades caloríficas de cada una de las sustancias implicadas en el proceso.

Figura 5. Intercambiador de calor en la corriente de ácido sulfúrico para el caso 2.

Figura 6. Intercambiador de calor en la corriente de material molido para el caso 2.

Figura 7. Intercambiador de calor en el caso 1.

Otra comparación que vale la pena hacer es la de los trabajos y calores ejercidos por los diferentes
equipos. Primero que todo se puede observar una diferencia notable en las fieras 8 y 9 que
corresponden a los resultados del caso 1 y caso 2 respectivamente. Para este caso se muestra una
diferencia que se debe a que la temperatura de salida del mezclador no se encuentra constante lo
que hace que el reactor opere a diferentes condiciones para alcanzar la temperatura de 121
grados Celsius.

Figura 8. Resultados para el primer reactor en el caso 1.

Figura 9. Resultados para el primer reactor en el caso 2.

Por último, se compara los resultados del segundo reactor para los dos casos en las figuras 10 y 11,
primer y segundo caso respectivamente. Se puede concluir que la diferencia no existe, debido a
que en el anterior reactor se alcanzó las condiciones que igualarían los dos casos.

Figura 10. Resultados para el segundo reactor en el caso 1.

Figura 11. Resultados para el segundo reactor en el caso 2.

CONCLUSIÓN

Las diferencias mostradas en algunos casos son muy marcadas, sin embargo, la diferencia en
cuanto a costos energéticos y económicos se debe a la cantidad de material para construir dos
intercambiadores lo que implica una mayor área de transferencia en las dos operaciones, además
de que al ser dos unidades se requiere de más personal para su operación y por ultimo las
diferencias en los calores posiblemente implique mayor tratamiento de estos calores. Haciendo
del caso 2 un proceso más costoso de pretratamiento.