La corrosión en la construcción

DEDICATORIA:
Por los conocimientos adquiridos a lo largo de este
periodo y lo que ha hecho posible una buena
realización de la monografía, la dedicatoria será para
distintas personas. En primer lugar, a nuestros padres
por habernos dado apoyo incondicional desde el
primer instante que comenzamos nuestra vida
universitaria. Es segundo lugar, a mi profesor quien
nos apoya durante el ciclo “II” para alcanzar un buen
trabajo y que se sentirá satisfecha al ver lo alcanzado.
Por último, a los lectores quienes fueron los
promotores para la
Transmisión de este tipo de información.
AGRADECIMIENTO:
El agradecimiento va dirigido a al profesor
quien fue una gran guía para el desarrollo de
nuestro trabajo, quien nos inculco para
transmitir esta información, nos ha impulsado a
realizar esta monografía puesto que, en función
a ellos se ha empezado una ardua
investigación y recopilación de datos.
INDICE

Introducción…………………………………………………………………………………………………………………………….Pág. 1

La corrosión……………………………………………………………………………………………………………………………..pág. 2

Como contralar la corrosión…………………………………………………………………………………………………….pág. 3

Tipos de corrosión……………………………………………………………………………………………………………………pág. 4

La corrosión en el acero……………………………………………………………………………………………………………pág. 8

La corrosión en la industria……………………………………………………………………………………………………….pág. 9

Causas de la corrosión……………………………………………………………………………………………………………….pág. 10

Corrosión de la construcción……………………………………………………………………………………………………..pág. 11

Medios de protección contra la corrosión………………………………………………………………………………….pág. 12

Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………………….pág. 13

Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………………………pag. 14
 Introducción

El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos, mediante la

investigación bibliográfica de este tema.

Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es suma
importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de los efectos indeseables
que la corrosión deja en equipos, maquinarias y estructuras.

Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de los materiales como lo
son entre otros y muy principalmente la protección catódica, en sus diferentes versiones.

El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido redactado mediante
la investigación en textos.

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 La corrosión
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas.
La característica fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un
electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y
catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones
son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá
la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la
inmunidad del metal.
Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos, los favorece que el
material pueda en cierto momento transferir y recibir electrones, creando zonas
catódicas y zonas anódicas en su estructura. La velocidad a que un material se corroe
es lenta y continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que
pasa el tiempo se va creando una capa fina de material en la superficie, que van
formándose inicialmente como manchas hasta que llegan a aparecer imperfecciones en
la superficie del metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico
electroquímico, indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima
energía, siendo la corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios económicos
en instalaciones enterradas.

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 ¿cómo controlar la corrosión?
La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del
concreto y un recubrimiento sufriente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto de
calidad tiene una relación agua/material cementante (A/C) que es lo suficientemente
baja para disminuir la penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la
carbonatación. La relación A/C debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de
carbonatación y menor de 0.4 para minimizar la penetración de los cloruros.

Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:

1. El incremento del contenido de cemento

2. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y supe

plastificantes, o

3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales

cementantes.

Adicionalmente deberá limitarse el empleo de ingredientes del concreto que contengan

cloruros. El Código de la Edificación ACI 318 establece límites sobre el contenido
máximo de cloruros solubles en la mezcla de concreto.

Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporado. Es necesario
proteger al concreto de los daños por ciclos de hielo y deshielo. El aire incorporado
reduce también la exudación (sangrado) y el incremento de la permeabilidad debido a
los canales del agua de exudación. El descascara miento de la superficie del concreto
puede acelerar los daños por corrosión de las barras de refuerzo embebidas.

Una planificación apropiada de las operaciones de acabado es necesaria para asegurar

que el concreto no se descascare, o se fisure excesivamente.

Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es también un factor importante. La

penetración de cloruros y la carbonatación ocurrirán, inclusive, en la superficie exterior
de los concretos de baja permeabilidad. Si se incrementa el recubrimiento se demorará
el comienzo de la corrosión. Por ejemplo, el tiempo necesario para que los iones cloruro
alcancen una barra de acero a 5 cm (2 pulgadas) de la superficie es 4 veces el tiempo
necesario para un recubrimiento de 2.54 cm. (1 pulgada). El manual ACI 318
recomienda un mínimo de 1 ½ pulgadas (aprox. 4 cm) de recubrimiento para la mayoría
de las estructuras y lo incrementa a 2 pulgadas (aprox. 5 cm) de recubrimiento para la
protección contra las sales de deshielo.

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 Tipos de corrosión

Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente manera:

General o Uniforme:

Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la

pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de corrosión se subdivide en
otras:

Atmosférica:

De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor cantidad de

daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades de metal de
automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y por lo mismo se ven
atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase de corrosión se incrementa
cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros contaminantes atmosféricos están
presentes. Para hablar de esta clase de corrosión es mejor dividirla según ambientes.
Los ambientes atmosféricos son los siguientes:

 Industriales

Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos que
pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes industriales
contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo que produce un
aumento en la corrosión.

 Marino

Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentía de cloridro, un ión

particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas metálicos.

 Rurales

En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica, caracterizada

por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies agresivas.

Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la Temperatura, la

Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.

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Galvánica

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una
forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto
par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una
solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,

dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente
severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por
erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando
la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones
de la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se
va produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal.
Este caso ilustra la corrosión en una de sus formas más simples.

Metales Líquidos:

La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los metales en

presencia de ciertos metales líquidos como el Zinc, Mercurio, Cadmio, etc. Ejemplos del
ataque por metal líquido incluyen a las Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-Metal
(por ej., el amalgamamiento) y otras formas.

Altas Temperaturas:

Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas

temperaturas, pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria presencia de
un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como Empañamiento, Escamamiento o
Corrosión por Altas Temperaturas.

Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. Actúa

de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma una
pequeña capa sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el gas en esas
condiciones de temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa como un electrolito
“sólido”, el que permite que se produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el
movimiento iónico en la superficie.

Algunas maneras de evitar esta clase de corrosión son las siguientes:

Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos para

reacciones distintas.
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Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean sólidos y no
gases que se mezclen con el ambiente.

La corrosión por Altas Temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como la
Oxidación, la Sulfatación, la Carbonización, los Efectos del Hidrógeno, etc.

Localizada

La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas discretas

o localizadas.

Al igual que la General/Uniforme, la corrosión Localizada se subdivide en otros tipos de

corrosión. A continuación, veremos los más destacados.

Corrosión por Fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o

huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera,
o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos metales, que
también pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la solución que facilita
la corrosión de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo
estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la
fisura. Además, esta cavidad se puede generar de forma natural producto de la
interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.

 Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:

Rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras. Cerrar las fisuras con
materiales no-absorbentes o incorporar una barrera para prevenir la humedad.

Prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

Corrosión por Picadura o “Pitting”:

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el

proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que
afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión
generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de
metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

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Corrosión por Fricción o Fretting : es la que se produce por el movimiento relativamente

pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las que una o ambas son
metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en la superficie del metal, las
que son ocultadas por los productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es
removida.

Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de burbujas en la

superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno semejante al que le
ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una serie de
picaduras en forma de panal.

Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en donde

piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva. En este caso,
es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro.
Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del metal
involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído
como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al
someterlo a una fuerza mecánica.

Corrosión Microbiológica (MIC):

Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla o

actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.

La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están

sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.

Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal,

acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo,
en su defecto, el proceso de la corrosión.
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Corrosión en el acero
¿Qué es la corrosión del acero?
La terminología de la ASTM (G15) define la corrosión como “la reacción química o
electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que
produce un deterioro del material y de sus propiedades”. Para el acero embebido en el
concreto (hormigón), la corrosión da como resultado la formación de óxido que tiene 2 a
4 veces el volumen del acero original y la pérdida de sus óptimas propiedades
mecánicas. La corrosión produce además descascara miento y vacíos en la superficie
del acero de refuerzo, reduciendo la capacidad resistente como resultado de la
reducción de la sección transversal.
¿Por Qué se corroe el acero en el concreto?
El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sin
embargo, el concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes
severos donde está presente el agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los
cloruros se mueven dentro del concreto, provocan la ruptura de la capa pasiva de
protección del acero, causando que éste se oxide y se dé lamine.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero. Cuando el
concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de acero, el ambiente normalmente
alcalino que protege el acero de la corrosión, es reemplazado por un ambiente más
neutral. Bajo estas condiciones el acero no permanece pasivo y comienza una corrosión
rápida. El ritmo de corrosión debido al recubrimiento de concreto carbonatado es más
lento que la corrosión inducida por cloruros.
Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causará que el metal se
disuelva, conduciendo a un líquido de pH bajo.
¿Por Qué la corrosión del acero es una preocupación?
El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de resistencia a la
tracción que son necesarias en el concreto estructural. Esto evita la falla de las
estructuras de concreto que están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido al
tráfico, los vientos, las cargas muertas y los ciclos térmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formación de óxido conduce a la pérdida
de adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente de laminación y exfoliación.
Si esto se ha dejado sin revisar, la integridad de la estructura puede verse afectada. La
reducción del área de sección transversal del acero reduce su capacidad resistente. Esto
es especialmente dañino en el desempeño de los cables de alto límite elástico en el
concreto pretensado.
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La corrosión en la industria

Se sabe que la corrosión es un problema frecuente en la industria dado que es un

fenómeno que ataca directamente a los metales. A lo largo del tiempo se han
inventado diferentes maneras para eliminarlo, pero ninguna ha podido hacerlo del
todo. En los últimos años la solución inmediata ha sido el Sand Blast (sandblast o
sand blasteo), pero es muy costoso y dañino para el ambiente.

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material como

una serie de alteraciones físico químicas por la acción de agentes naturales. En
general, los metales y el hierro en particular se encuentran en la corteza terrestre
en forma de minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos minerales en
metales se requiere energía y mientras más energía demanda el proceso
metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su condición original
(Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro en forma de óxidos, no
es ajeno a esta situación y está, como se sabe, expuesto a la corrosión u oxidación.

Es por ello que Grupo Cirro Cooper trae el SPM-2000 convertidor polimerico de
herrumbre , la solución perfecta para eliminar los problemas de oxidación que es
la causa general de la alteración y destrucción de la mayor parte de los materiales
naturales o fabricados por el hombre, te protege de la corrosión por 10 años
comprobados ante el INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO

Uno de nuestros propósitos en Cirro Cooper es que empresarios, profesionales,

estudiantes y público en general sepan que tenemos un enemigo común que se
llama corrosión, contra el cual debemos luchar para que los procesos sean más
limpios, más eficientes, con mayor rentabilidad y así todos podamos tener una vida
sana en un medio cada vez más limpio.
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Causas de la corrosión y oxidación en los metales

Corrosión: Es el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión este originada por
una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene
lugar dependerá de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el
metal y las propiedades de los metales en cuestión.

La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreduccion), en esta

intervienen tres factores: la pieza manufacturada, el ambiente, el agua. También
por medio de una reacción electroquímica que son alteraciones químicas de los
metales.

Oxidación:

Es el proceso que origina y conduce a la corrosión, tendencia que tienen los

materiales a recuperar su estado original( situación de mínima energía).

Cuando se oxidan las puertas de hierro, las ventanas, es simplemente porque el

oxígeno entra en contacto con estos elementos, buscando una estabilidad interna
de energía (ósea, un oxido).
Este proceso de oxidación ocurre en una sustancia cuando se combina con el
oxígeno, o cualquier proceso químico en el cual hay pérdida de electrones.
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Corrosión de la construcción
La Corrosión supone una pérdida de material metálico a partir de una pila electroquímica
que se forma entre dicho elemento metálico y otro material próximo; suele aparecer
como consecuencia de un proceso de oxidación-reducción y afecta a todos los metales,
especialmente al acero por su contenido en hierro.

Existen las siguientes variantes:

Oxidación previa: Se da especialmente en elementos estructurales, de cerrajería o

auxiliares de los cerramientos, que no tienen protección y carecen de la ventilación
suficiente.

Aireación diferencial: Aparece en zonas de humedad continua, adyacentes a otras de

secado más fácil; las húmedas se corroen.

Inmersión: Aparición de hidróxido que se disuelve en función del Ph del agua,

perdiéndose material.

Par Galvánico: Se da en elementos de cerrajería y carpintería, cuando están en contacto

con otros metales, con corrosión puntual.

Corrosión de Armaduras de Hormigón Armado:

La corrosión electroquímica del acero de las armaduras del hormigón es uno de los
daños más frecuentes que ocasionan graves deterioros en las estructuras de Hormigón
Armado. El fenómeno se desarrolla invisible y lentamente al interior de la estructura y
cuando muestra signos visibles en el exterior, obliga a reparaciones costosas y muchas
veces al cierre de las vías o instalaciones, sumándose el costo del lucro cesante al costo
de la reparación.

Los efectos de la corrosión de las armaduras influyen directamente sobre el acero, sobre
el hormigón y sobre la adherencia acero-hormigón. En el acero se va produciendo una
pérdida de sección, que implica una pérdida de la capacidad estructural del elemento.
Como consecuencia de la corrosión, el hormigón de recubrimiento de las armaduras
primero se fisura y luego se desprende debido a que los productos originados durante la
corrosión tienen un volumen mayor que el acero original, produciéndose un incremento
de volumen que transmite tensiones al hormigón provocando su deterioro.
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Medios de protección contra la corrosión:

Para combatir la corrosión y la oxidación utilizamos los siguientes recubrimientos:

Recubrimiento metálico: es el que impide el contacto de la superficie de la pieza
con los agentes que pudiesen atacarla. Entre estos están:
-Baño metálico: para darle fuerza a los materiales que son débiles y de poca
conductividad eléctrica.
-Protección galvánica, para proteger las superficies metálicas de la corrosión.
-Niquela y cromado: le proporcionan belleza y presentación al material. A su vez el
cromado le es más por su dureza que le brinda a los materiales.
-Metalizado: le da resistencia al metal contra la suciedad y que pueda ser lavable.

Recubrimiento no metálico: en este están:

-Pintado: aísla el metal del contacto directo con el medio agresivo.

-Esmaltado: le brinda una capa resistente que aísla el metal del contacto directo
con el medio agresivo.
-Laqueado y engrasado: le da un brillo permanente con vista.

Recubrimiento químico: en este están:

-Pavonado: consiste en aplicar una capa superficial de óxido abrillantado, para
mejorar su aspecto y evitar la corrosión.
-Fosfatado: consiste especialmente para que el metal tenga la facilidad de
adherirse sobre piezas metálicas y puedan resistir la corrosión.
-Electrolítico: consiste en la protección y fines decorativos del metal.
-Anodizado: consiste en formar una capa sobre una pieza para la prevención del
óxido.
-Protección catódica: le da resistencia a los materiales que serán usados bajo agua
o tierra, para darle una gran resistencia a la corrosión.
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Conclusión

Al finalizar este trabajo, nos podemos dar cuenta que definir la palabra CORRROSION
es muy difícil, ya que solo podemos hablar de ello en forma general, a pesar de que la
información es abundante. No obstante, podemos decir que, la palabra corrosión en
términos generales es “La destrucción de un material”.

Esta destrucción puede ser por vía química, electro-química o metalúrgica.

Generalmente la corrosión es un proceso lento, pero muy persistente. Por lo tanto, no

sólo las grandes empresas deben prevenir este inconveniente, sino que todos nosotros
en una escala mucho menor. La corrosión produce daños de millones de dólares al año.
Es un problema complejo, del cual se sabe mucho; sin embargo, a pesar de todo el
tiempo dedicado al estudio e investigación del tema, hay mucho que aprender.
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Bibliografía:

http://soldadura360.blogspot.pe/2011/06/causas-de-la-corrosion-y-
oxidacion-en.html

http://www.cirrocooper.com.mx/2013/04/la-corrosion-es-un-problema-
frecuente-en-la-industria/

http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/tipos
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