Grupo n18 Sublevel Caving

FACULTAD DE INGENIERÍA UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“Sublevel Caving”
Método de explotación subterránea
MIEMBROS GRUPO N°18:

SEBASTIÁN BUSTOS CISTERNA
PAULA GONZÁLEZ FARIÑA
JUAN FREDES TAPIA
FERNANDO RIVAS MERINO
BYRON VEGAS FICA
PROFESOR ENCARGADO:
RENÉ GÓMEZ PUIGPINOS
JUNIO 2016
RESUMEN
La minería subterránea es la técnica utilizada para recuperar minerales desde los

yacimientos que se encuentra en la superficie terrestre y cubierto por rocas en tal cantidad
que su extracción económica, sólo es factible mediante un sistema de excavaciones que
permitan llegar a las zonas mineralizadas para luego aplicar uno o más esquemas
específicos (método de explotación) para extraer el mineral.
El siguiente informe está basado en el método de explotación ‘Sublevel Caving’, donde se

describen sus fundamentos y se darán ejemplos de cómo este método es utilizado en
distintas faenas alrededor del mundo.
Sublevel Caving es un método por hundimiento altamente eficiente en minería subterránea

masiva que se utiliza en cuerpos mineralizados con orientación vertical y gran potencia
donde la roca caja debe ser de baja competencia y la roca mineral es de competente a
mediana.
Los desarrollos recientes en este método han contribuido a la comprensión de la técnica y

su rendimiento de la producción, que permiten que ahora sea considerado como una
alternativa muy viable ante otros tipos de métodos.
En este informe casos como Luossavaara Kirunavaara AB (LKAB) minera internacional de

alta tecnología que es uno de los principales productores de mineral de hierro mejorado del
mundo ubicada en Suecia y la Mina Stobie, una operación de minería subterránea masiva
con bajo grado de cobre- níquel, ubicada en la cuenca de Sudbury en Ontario del norte-
Canadá, son descritos y analizados ya que escogieron esta forma de extracción de mineral
no solo por las características geológicas en el sitio, sino también por factores tecnológicos
y económicos existentes.
Stobie mine continua con su campaña para reducir costos y mejorar la producción. En
consecuencia la mina busca asegurar la explotación del resto del cuerpo mineralizado
(mena) de manera práctica y rentable; Es por estos factores es que se escoge esta mina para
hacer un análisis crítico y comparativo de su situación actual si es que ésta hubiese sido
explotada desde un principio con el método ‘Block Caving’.
~i~
ÍNDICE DE CONTENIDO
Introducción .......................................................................................................................... 1
Etapa l: levantamiento de información ............................................................................ 2
1.1 Procedimiento empleado ............................................................................................. 2
1.1.2 Carta Gantt .......................................................................................................... 3
1.1.3 Diagrama de flujo del procedimiento ................................................................. 4
1.2 Características fundamentales del método ............................................................ 5

1.2.1 Hundimiento ....................................................................................................... 6
1.2.2 Operaciones unitarias ........................................................................................ 8
1.3 Características financieras del método ..................................................................... 10
1.3.1 Ritmos de producción ....................................................................................... 10
1.3.2 Costos asociados al método .............................................................................. 10
1.3.3 Minerales explotados mediante el método ....................................................... 10
1.3.4 Recursos (personal y equipos) ........................................................................... 10
1.4 Características geológicas del método ...................................................................... 10
1.5 Yacimientos en Chile y el Mundo ........................................................................... 11
Etapa ll: Desarrollo del proyecto ..................................................................................... 12
2.1 Elaboración de la Maqueta ....................................................................................... 12
2.1.1 Metodología y cronograma de la maqueta ....................................................... 12
2.1.2 Diseño de la maqueta ........................................................................................ 13
2.1.3 Presupuesto y materiales .................................................................................. 14
2.2 Casos de estudios ...................................................................................................... 14
2.2.1 Kiruna mine ....................................................................................................... 14
2.2.2 Stobie mine ........................................................................................................ 18
Etapa lll: Presentación del proyecto ............................................................................... 20
3.1 Análisis crítico comparativo .................................................................................... 20
3.1.1 Comparación entre Kiruna mine y Stobie mine ............................................. 21
3.1.2 Método de explotación alternativo en Stobie mine ........................................... 23
~ ii ~
3.1.2.1 Block Caving ....................................................................................... 24
3.1.3 Análisis comparativo Sublevel Caving y Block Caving ........................ 25
Conclusiones ....................................................................................................................... 28
4.1 Discusión y análisis de resultados ............................................................................. 28
Referencias ........................................................................................................................ 29
~ iii ~
INDICE DE TABLAS
Tabla n°1 Materiales y presupuesto para la maqueta ......................................................... 15

Tabla n°2 Reservas del mineral y producción de LKAB, en millones de toneladas ........... 16
Tabla n°3 Equipamiento Malmberget y Kiruna .................................................................. 19
~ iv ~
INDICE DE FIGURAS
Figura n°1: Carta Gantt ......................................................................................................... 3

Figura n°2: Diagrama de flujo del proyecto .......................................................................... 5
Figura n°3: Vista general ‘Sublevel Caving’ .......................................................................... 6
Figura n°4: Esquema del flujo de gravedad de un sólido a través de una apertura ............... 6
Figura n°5: Esquema de los elipsoides de relajación y de extracción ................................... 7
Figura n°6: Geometría simplificada del hundimiento ........................................................... 8
Figura n°7: Zona simplificada de la extracción en el hundimiento ...................................... 8
Figura n°8: Diagrama de perforación abanico ....................................................................... 9
Figura n°9: Operaciones unitarias ...................................................................................... 10
Figura n°10: LHD utilizado en minería subterránea ........................................................... 12
Figura n°11: Barrenos largos ............................................................................................... 12
Figura n°12: Tren utilizado en Kiruna mine ........................................................................ 12
Figura n°13: Vista frontal de Sublevel Caving..................................................................... 13
Figura n°14: Vista frontal de Sublevel Caving..................................................................... 13
Figura n°15: Cronograma para la elaboración de maqueta ................................................. 14
Figura n°16: Diseño maqueta .............................................................................................. 14
Figura n°17: Ubicación de los .............................................................................................. 15
Figura n°18: Empleados y producción en LKAB ................................................................ 18
Figura n°19: Costos de extracción variables relativas para minas de LKAB ....................... 18
Figura n°20: Vista general Block Caving ............................................................................. 23
~v~
INTRODUCCIÓN
El método de explotación corresponde a la estrategia global que permite la excavación y

extracción de un cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente.
La explotación de minas por métodos subterráneos apunta a recuperar el mineral contenido

en la roca mineralizada. Los minerales de interés se encuentran en el volumen del cuerpo
mineralizado, mientras que en su entorno, está la roca que rodea al mineral, la que
corresponde a roca estéril sin valor económico y que por tanto los mineros tratan de dejar
en cualquier lugar cercano, de tal forma que involucre el mínimo costo posible su traslado.
Producto de las operaciones mineras, el material estéril además diluye la mena al entrar en
contacto con ella, reduciendo la ley a planta, aumentando los costos de transporte al
trasladar lastre a la planta de beneficios y aumentando también los costos de procesamiento
y de obtención de los metales, haciendo menos eficiente los sistemas productivos.
Cuando el cuerpo mineralizado se encuentra en profundidad, bajo cientos de metro de la

superficie, las técnicas utilizadas en este caso son los métodos de explotación subterráneos,
aquí, las técnicas empleadas son más complejas.
Sublevel Caving es un método de explotación subterráneo por hundimientos que se le

aplica a cuerpos de forma tabular, verticales o sub-verticales de grandes dimensiones, tanto
en espesor (potencia) como en su extensión vertical. Es aplicable tanto en yacimientos
pequeños como masivos. En este método se desarrollan galerías paralelas conocidas como
galerías de producción, Los subniveles se ubican a través del cuerpo mineralizado en
intervalos verticales. La explotación queda de este modo diseñada según una configuración
geométrica simétrica.
La roca mineralizada debe ser competente y la roca caja, debe ser poco competente, de
modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca
mineralizada.
Los ritmos de producción son altos, ya que por lo general se da en yacimientos masivos,
debido a que el método es por hundimiento, presenta una dilución medianamente alta (entre
el 10 y 35 %), a pesar de ello es moderadamente flexible y selectivo (con una recuperación
que está entre el 80 y 90%). Los costos rondan entre los 5 y 15 dólares por tonelada.
También, la subsidencia es en superficie, y algunos de los minerales que son comúnmente
explotados son el hierro, el cobre, el níquel.
~1~
CAPITULO l –LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN
Capitulo l: Levantamiento de información
Se aborda la organización preliminar realizada por el grupo de trabajo para el desarrollo del
proyecto; además se introduce el método de explotación subterráneo minero ‘Sublevel
Caving’ presentando sus características generales, económicas y geológicas.
1.1 Procedimiento empleado
El procedimiento empleado para la realización del proyecto consta de 3 etapas las

cuales se desarrollan en este informe.
a. Levantamiento de información :
Se lleva a cabo la búsqueda de las principales referencias a utilizar en la
investigación y desarrollo del proyecto; además de estas se identifica las
características generales del método teniendo como principal consideración los
ritmos de producción, costos, minerales explotados mediante el método
asignado, recursos (personal y equipos), reservas de mineral (MTon),
características geológicas de los yacimientos, operaciones en Chile y el mundo
(ubicación, dueños).
Ésta etapa culmina con la realización y presentación del avance n°1 en semana 3
(ver Figura n°1)
b. Desarrollo del proyecto:
Donde se realiza el presupuesto y materiales a utilizar en la elaboración de la
maqueta y la metodología y cronograma detallado de construcción de ésta.
Además se escogen los casos de estudio (‘Kiruna mine’ y ‘Stobie mine’) en los
cuales se identifican las principales características de la explotación.
Ésta etapa culmina con la realización y presentación del avance n°2 en semana 6
(ver Figura n°1)
c. Presentación del proyecto:
Se realiza una análisis comparativo entre faenas anteriormente descritas.se
propone otro método de explotación para ‘Kiruna mine’, presentando sus
debidas justificaciones, y comparando éste método escogido con ‘Sublevel
Caving’.
Por otro lado, se termina la construcción de la maqueta y poster para la
exposición final.
~2~
1.1.2 Carta Gantt:
Para una mejor visualización de los procedimientos realizados por el grupo se presenta
la carta Gantt creada en la etapa l y presentada en el avance n°1.
Figura n°1: Carta Gantt
~3~
1.1.3 Diagrama de flujo
El diagramada de flujo fue construido con base a la carta Gantt mostrada anteriormente y además
considerando todos los procesos realizados desde el comienzo del proyecto hasta su posterior
finalización
Figura n°2: Diagrama de flujo del procedimiento empleado
~4~
1.2 Características fundamentales del método
Este método consiste en arrancar el mineral a partir de subniveles mediante tiros en

abanicos y dispuestos según planos verticales o con una cierta inclinación con respecto a la
vertical.
Sublevel Caving es una adaptación a cuerpos mineralizados de grandes dimensiones con

fuerte pendiente y su prolongación en profundidad. La estabilidad de la roca mineralizada
debe ser lo suficientemente competente para permitir el desarrollo de subniveles de
producción para que permanezcan abiertos, durante el tiempo que se realizan los trabajos de
operaciones mineras, algunas veces es posible poner algunos pernos de anclajes para
mejorar su sostenimiento natural. Especial preocupación debe prestarse a pequeñas
fracturas para evitar deslizamiento de rocas y también debe controlarse las zonas hundidas
en superficie para que el mineral pueda hundirse en forma normal. (Ver Fig. n°2)
El hundimiento de la masa rocosa requiere que ambos materiales, tanto la roca

mineralizada como la roca huésped fracturen bajo condiciones controladas, así la
explotación minera, remueve la roca mineralizada en contacto con estéril y el manejo del
mineral se realiza con ayuda de las cajas, que favorece el control del hundimiento en las
galerías en producción; esta situación genera efectos continuos de subsidencia en
superficie, producto de la explotación y pueden dar origen a zonas peligrosas debido al
movimiento continuo de las rocas hundidas.
El hundimiento continuo va creando un vacío, en las cavidades de la roca en superficie y

es importante controlarlos para evitar colapsos repentinos, los que pueden ser dañinos
para las instalaciones al interior de la mina.
Figura n°3: Vista general ‘Sublevel Caving’
~5~
1.2.1 Hundimiento
Para proyectar correctamente este método de explotación es necesario analizarlo desde el

punto de vista del flujo por gravedad de los materiales granulares sólidos. El flujo de
gravedad que aquí se refiere no tiene que ver con el flujo de los líquidos, sino que se refiere
a un flujo continuo de materiales solidos independientemente del tamaño de sus fragmentos
que se puede esquematizar por un desplazamiento con forma de elipsoide que se va
trasladando hacia abajo creando un embudo (ver Fig.n°4) .
Figura n°4: Esquema del flujo de gravedad de un sólido a través de una apertura
En un frente vertical por subnivel, las guías constituyen aperturas verticales localizadas en
el plano vertical del frente de subnivel. Se deduce que la zona del flujo por gravedad está
cortada por la pared vertical de la tolva, pero que queda no perturbada por lo demás. La
pared vertical corta los elipsoides de extracción y de relajación aproximadamente en la
mitad (ver Fig. n°5).La apertura en la guia del subnivel tiene forma de rendija cuya longitud
es igual a la anchura del techo de la guía o de la galería en mineral en el subnivel.
Cuando el techo de la guía del subnivel es plano la totalidad de la apertura se utiliza en la

extracción y esta situación es la más favorable porque la forma de las elipses de extracción
se ensancha alejando el frente de estéril de la apertura de extracción.
Una correcta extracción requiere no solo una anchura suficiente de la rendija o apertura de
extracción sino también de un espesor adecuado de la vena de mineral. Este espesor
depende de la profundidad con que penetra la cargadora (pala o LHD) en la pendiente del
montón de mineral en la guia.
Cabe señalar que los elipsoides de extracción no tienen en realidad la forma de revolución
sino que en la parte superior es más ancha que le inferior. En materiales finos la diferencia
no es apreciable pero sí lo es en gruesos y para aperturas de extracción anchas: la movilidad
es menor en la parte superior del elipsoide que en la inferior los tamaños gruesos tienden a
concentrarse en la parte superior debido a que en la voladuras en abanico el espaciamiento
de los barreros es mayor arriba.
~6~
Figura n°5: Esquema de los elipsoides de relajación y de extracción provocados por una
apertura en la pared vertical
Una visualización general del hundimiento en el Sublevel Caving puede verse a través de la
figura n°6 y figura n°7
Figura n°7:zona simplificada de la

Figura n°6:Geometria simplificada en zona de extracción
hundimiento por subniveles
~7~
1.2.2 Operaciones unitarias
a. Arranque
La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso desde el límite
más alejado o pendiente del cuerpo mineralizado hacia el límite yacente.
Desde cada galería del subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en
abanico (ver Fig.n°8) que cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada
inmediatamente encima. La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta
unos 40m.
El diámetro de perforación se ubica en el rango de 50 a 90mm. Se utilizan jumbos
electrohidráulicos diseñados para perforación radial. La perforación se realiza
anticipadamente como una operación continua e independiente de la tronadura. Cada
tronadura involucra entre dos y cinco abanicos por galería.
Figura n°8: Diagrama de perforación abanico
b. Manejo del mineral

El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales cargan
el mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas galerías de
perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las galerías de
cabecera.
Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala puede mantenerse
continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias galerías. A medida que
se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto rellena el vacío dejado por
la explotación, mezclándose parcialmente con el mineral arrancado. La extracción
continúa hasta que la introducción de material estéril supera un cierto límite pre-
establecido.
~8~
c. Ventilación
El uso intensivo de cargadores LHD diésel exige disponer de una buena ventilación en
las galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a
sistemas auxiliares de ventilación. La solución más socorrida consiste en inyectar el aire
fresco por la rampla. El aire accede así a la galería de cabecera donde se instala una
puerta de control dotada de un ventilador soplante inyector. A partir de esta puerta, el
aire sigue su recorrido hacia las galerías de producción por el interior de una red de
ductos de acero o material plástico, que rematan en los frentes de trabajo. El aire retorna
ventilando las galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde es
evacuado por una chimenea – dotada de un ventilador extractor – ubicada al interior de
la puerta de control.
d. Fortificación
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una
vida relativamente corta. Ambos sentidos apuntan en sentido contrapuesto en cuanto a
satisfacer de modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones. Si se
trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación adicionales.
En presencia de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar elementos de
refuerzo provisorios tales como enmaderado, pernos cementados y malla de alambre. El
principal problema se presenta en la mantención del frente de extracción o visera. La
presencia de roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semi-
permanentes tales como malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación
que puede afectar seriamente las posibilidades de aplicación del método.
Las operaciones descritas anteriormente son visualizadas en la Fig.n°9
~9~
Figura n°9: Operaciones unitarias
1.3 Características financieras del método
1.3.1 Ritmos de producción

Los ritmos de producción son altos 5.000 tpd (Hasta 70.000 tpd), ya que por
lo general se da en yacimientos masivos, debido a que el método es por
hundimiento, presenta una dilución medianamente alta (entre el 10 y 35 %),
a pesar de ello es moderadamente flexible y selectivo (con una recuperación
que está entre el 80 y 90%).
1.3.2 Costos asociados al método
Sublevel Caving se encuentra entre los métodos de explotación con menores

costos asociados los cuales rondan entre los 5 y 15 dólares por tonelada
1.3.3 Minerales explotados mediante el método
Los principales minerales explotadores por el método son el Hierro, cobre y

níquel.
~ 10 ~
1.3.4 Recursos (personal y equipos)
a. LHD: (por el inglés Load Haul Dump)(Figura n°10) es una de las

maquinarias más usadas en la minería subterránea, ya que es parte integral
del proceso productivo de una mina, porque se encarga de transportar el
material recién dinamitado a los buzones de vaciado.
b. Barrenos largos: (Figura n°11) La serie Simba ofrece equipos de perforación
radial para galerías medianas en distintos rangos de diámetros de perforación
dependiendo del modelo. Estos están equipados con martillo en cabeza de
alto rendimiento y con el sistema Rig Control System, que ofrece distintos
niveles de automatización, consiguiendo así una solución de precisión para
la perforación de barrenos largos.
c. Camión-Tren: (Figura n°13) son utilizados principalmente como transporte
rápido y económico del mineral explotado a la superficie
1.4 Características geológicas del método
El método Sublevel Caving se aplica generalmente en cuerpos sub-verticales como

vetas, brechas y diques (buzamiento > 60°). También puede ser aplicado en cuerpos
horizontales o sub-horizontales que sean de gran potencia. La configuración de los
subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas irregulares; se
distinguen dos configuraciones principales: en cuerpos anchos se usa una
configuración transversal; cuando el cuerpo es angosto esta configuración es
impracticable, por lo que las galerías deben girarse en la dirección del cuerpo
adoptando una configuración longitudinal.
La roca mineralizada debe presentar condiciones de competencia solo suficientes
para que las labores emplazadas en ella permanezcan estables con un mínimo de
elementos de refuerzo. La roca circundante, o más específicamente la superpuesta,
debe ser poco competente, de modo que se derrumbe con facilidad ocupando el
vacío dejado por la extracción de la roca mineralizada. Es deseable que la roca
mineralizada y el material estéril superpuesto sean fácilmente diferenciables y
separables, en el sentido de minimizar su mezcla y por consiguiente la dilución del
mineral.
~ 11 ~
1.5 Yacimientos en Chile y el Mundo
Mina Kvannevann, Rana Gruber AS

Kiruna, Suecia (LKAB)
Big bell mine, Australia (Harmony gold)
Malmberget, Suecia (LKAB)
Stobie mine, Canadá
Malmberget, Suecia
Figura n°11 :Barrenos Largos

Figura n°10 :LHD utilizado en mineria
Serie simba-Jumbo
subterranea
Figura n°12: Tren subterráneo utilizado

en Kiruna mine
~ 12 ~
CAPITULO II:-DESARROLLO DEL PROYECTO
Capitulo II: Desarrollo del proyecto
Los dos principales temas que se desarrollan en este capítulo son la organización preliminar
a la elaboración de la maqueta teniendo en consideración metodología, cronograma, diseño
y presupuesto y la descripción de los dos casos de estudios escogidos para representar el
método de explotación abordado en este informe.
2.1 Elaboración de la maqueta
En la maqueta se quiere mostrar las principales características del método como el

hundimiento y operaciones unitarias desde distintas perfectivas para su mayor apreciación,
es por esto que la vista transversal del método (ver Figura n°13) y la frontal donde se
pueden apreciar las galerías (ver Figura n°14) fueron de importante relevancia para el
desarrollo del diseño es ésta
Además como grupos optamos dividir las distintas tareas para el desarrollo de la maqueta
en las 4 semanas restantes.
Figura n°13 : Vista transversal de Figura n°14: Vista Frontal de Sublevel

Sublevel Caving Caving
~ 13 ~
2.1.1 Metodología y cronograma de la maqueta
La siguiente cronograma mostrado en el avance n°2 representa las distintas tareas que se
llegan a cabo hasta la fecha de la exposición final del proyecto.
En ésta se distinge que las 4 semanas de trabajo para la costrucción de la maqueta fueron
divididas en 4 tareas : Preparacion,Elaboracion l,Elavoracion ll y finalización .
Figura n°15: Cronograma para la elaboración de maqueta
2.1.2 Diseño de la maqueta
Vista general del diseño básico de la maqueta
Figura n°16: Diseño maqueta
~ 14 ~
2.1.3 Presupuesto y materiales
La siguiente tabla muestra el presupuesto realizado y expuesto en el avance n°2
Tabla n°1: Materiales y presupuesto para la maqueta
Materiales Costos
Plumavit $ 0.-
2 arcilla para moldear $ 0.-
1 cartón piedra $ 3 960.-
1 lápiz y temperas $ 2 380.-
1 corta cartón $ 1 100.-
1 silicona liquida $ 1 590.-
Ornamentos y otros $ 4 900.-
Total $ 14 470.-
2.2 Casos de estudios
Si bien de este método se encontraron diversas minas alrededor del mundo que ejecutan
esta forma de estancación, se analiza ‘Kiruna mine’ y ‘Stobie mine’ por ser representativas
del método y además por ser reconocidas de manera mundial por diversos factores que son
descritos a continuación.
2.2.1 Kiruna mine
a) Historia
Luossavaara Kirunavaara AB (LKAB) es una minera internacional de alta tecnología y uno

de los principales productores de mineral de hierro mejorado del mundo. Las operaciones
de LKAB se llevan a cabo en cinco ubicaciones en el norte de Suecia y Noruega, y forma
un flujo continuo desde la extracción y procesamiento de mineral a la transportación del
producto terminado (por ferrocarril) de las minas a los puertos. Las plantas de
procesamiento de mineral de las minas, se encuentran en Malmberget y Kiruna (ver figura
n°17)
Figura n°17: localización de las actividades de LKAB
~ 15 ~
La Minera de hierro es la empresa principal, pero a través de empresas subsidiarias,

realizan otras operaciones relacionadas con la extracción de mineral y su tratamiento. Estos
incluyen, entre otros, la fabricación de explosivos (por KIMIT AB) y transporte del mineral
(por MTAB).
Los ricos yacimientos de mineral de hierro en Kiruna y Malmberget han sido extraídos por
LKAB, fundada en 1890, hace más de 100 años; La extracción a escala industrial de las
minas de Kiruna y Malmberget comenzó en el año 1900 cuando el ferrocarril estaba en
funcionamiento desde Lulei a Malmberget y Kiruna y más extendido al puerto libre de
hielo de Narvik. En primer lugar, se realizó la minería utilizando métodos a cielo abierto.
Operaciones subterráneas comenzaron en Malmberget en la década de 1920 y en Kiruna, en
la década de 1950. Sublevel Caving ha sido el método principal de la minería en ambas
minas desde la década de 1960.
Hoy en día, la mina de Kiruna y los productos de la mina Malmberget son de 23 y 13

millones de toneladas, respectivamente, de mineral crudo al año, lo que posiciona a ambos
entre los más grandes minas subterráneas que existen. Todo el mineral crudo se trata y se
mejora. El producto principal es pelets (69%), mientras que el resto son finos (31%).
LKAB produce anualmente 21,2 millones de toneladas de productos terminados, de los

cuales 14,6 millones de toneladas es pellets. Las reservas de mineral y la producción anual
de LKAB se resumen en Tabla n° 2.
Tabla n°2: Reservas del mineral y producción de LKAB, en millones de toneladas
~ 16 ~
b) Geología del yacimiento
El cuerpo de mineral en Kirunavaara es de aproximadamente 4.500 m de longitud y el

ancho varía desde unos pocos metros hasta 150 metros, pero en promedio es 80 m. La
profundidad del yacimiento no se conoce, pero se ha modelado a una profundidad de
alrededor de 2000m. El mineral es principalmente un grano fino magnetita con un
contenido variable de apatita de grano fino. Los bordes del mineral son distintos, pero tanto
la pared colgante y el muro inferior están impregnados con magnetita. Los minerales son
tectónicamente deformados con una inmersión lateral de 50 " a 70 "Hay dos leyes distintas
de mineral en Kirunavaara:
(1) Uno de bajo fosforo con menos de 0,1% de fósforo.
(2) Uno de alto fosforo con más de 0,5% de fósforo.
El contenido de hierro es de aproximadamente 67% en el mineral de baja fósforo y 60% en

el mineral de alta fósforo. Las dos leyes de mineral son diferentes y hechas en diferentes
productos, y se hacen grandes esfuerzos para mantener las diferentes calidades por
separado durante la minería.
El muro inferior al Kirunavaara consta de pórfidos de sienita buena resistencia, mientras

que la pared colgante se compone de cuarzo pórfido. Hay algunas vetas de pórfido sienita
que cortan a través de la mena. La reserva de mineral en Malmberget se distribuye en
algunos 20 cuerpos de mineral de grandes y pequeñas, de las cuales 13 están siendo
actualmente explotados. Los cuerpos de mineral se encuentran en un campo de mineral de 5
km de largo por 2,5 km de ancho. En la parte occidental del campo, forman los minerales
de una más o menos banda continua, ondulante de mineral en forma de lente. Los minerales
en la parte oriental del campo son intensamente doblada y deformada tectónicamente. Los
cuerpos de mineral tienen pronunciados pliegues con una inmersión lateral de 45 "a 70". La
anchura de los cuerpos de mineral varía de 20 a 100 m. Alrededor del 90% del mineral
reserva consiste en magnetita, y el resto es hematita.
c) Costos
Los costos de extracción variables relativas para minas LKAB se presentan en Figura n°17.
Es evidente a partir de esta figura que el desarrollo representa un elemento de coste
importante en Sublevel Caving. Se constituye alrededor El 37% de los costos de extracción
variables en LKAB de 1999. Este demuestra la importancia de la escala del diseño de
Sublevel Caving, disminuyendo así la cantidad de deriva, a fin de reducir los costos de
extracción.
~ 17 ~
Figura n°18: Costos de extracción variables relativas para minas LKAB
d) Producción
La figura n°18 muestra el cambio en la productividad y el número de empleados en los

últimos 21 años en LKAB. Durante este período; La productividad, es calculada como el
tonelaje de los productos producidos por empleado, ha aumentado de alrededor de 2.700 a
alrededor de 7.000 toneladas por empleado. Esto representa un aumento por un factor de
alrededor 2.6, produciendo un aumento de la productividad anual promedio de alrededor
4,8%. La ampliación de Sublevel Caving a través de los años ha tenía un efecto importante
en el aumento de la productividad en LKAB
Figura n°19: Empleados y producción de LKAB
e) Equipamiento
El equipo de desarrollo de galería utilizado en la mina de Kiruna consiste en dos equipos

Atlas Boomer H -353 S con la capacidad para perforar agujeros de 5 m de largo y dos
equipos de perforación Tamrock Para con la capacidad para perforar agujeros largos de 3,8
m. Todos estos equipos tienen tres brazos y están equipados con instrumentos de control de
ángulos horizontales y verticales (Bever o T -Cad). Los equipos Atlas se utilizan para
perforar en el mineral y los equipos de perforación Tamrock en los residuos. Todas las
~ 18 ~
perforaciones son de 48 mm de diámetro. La cantidad prevista de deriva en 2000 es de

16.500 m.
KIMIT AB lleva a cabo la operación de carga de bothdrifting y producción en Kiruna. Esta

empresa es propiedad de LKAB y fabrica y vende explosivos y servicios técnicos. Tanto el
Kiruna y Malmberget las minas usan la misma, una emulsión bombeable explosivo llamado
Kimulux R. La cantidad de explosivo utilizado para drifting es de aproximadamente 3,7
kg/ m3.
Los equipos usados en las minas de LKAB se presentan en la tabla n°3
Tabla n°3: Equipamiento Malmberget y Kiruna
2.2.2 Stobie mine
Mina Stobie, una operación de minería subterránea masiva con bajo grado de cobre- níquel,
ubicada en la cuenca de Sudbury en Ontario del norte, Canadá, continua con su campaña
para reducir costos y mejorar la producción. Luego de la minería en la cuenca de Sudbury
por más de 100 años, Stobie continúa mejorando sus operaciones para asegurar la
explotación del resto del cuerpo mineralizado (mena) de manera práctica y rentable. Los
avances en todas las áreas de producción, desarrollo, perforación, carguío, tronadura,
combinado con una visión de aprovechar la automatización y la gestión de la información,
aseguraran la viabilidad económica de la mina Stobie en la próxima década.
~ 19 ~
El objetivo principal del proceso de mejorado es utilizar efectivamente el más alto grado de
mecanización y teleoperación que es práctico para mejorar la recuperación de los recursos
disponibles para la mina. Esto, combinado con las mejoras de calidad prevista en todas las
partes del proceso, permitirá menos trabajo, de ciclo más corto, y tiempos de
funcionamiento más extensos, tanto para el equipo y el proceso. La reingeniería y el
rediseño del proceso capitalizara los avances logrados en la mecanización, automatización
y teleoperación siendo estos, una parte importante de las responsabilidades de la equipo de
gestión de Stobie
a) Historia
El cuerpo mineralizado de la mina Stobie fue descubierto en 1885. La producción comenzó

de un cielo abierto y continuó esporádicamente hasta 1901. En 1941, La producción se
reinició desde el cielo abierto hasta 1944, y los preparativos para una explotación de tipo
subterránea. Se inició la producción subterránea en 1948, y la producción a cielo abierto se
completó en 1950.
La producción en la mina Stobie hasta la fecha ha superado más de 130 millones de
toneladas con una ley de 0,73% de cobre y 0,78% de níquel. Varios procesos mineros
utilizando tanto relleno y open stoping han sido utilizado en el pasado para extraer el
mineral.
b) Geología del yacimiento
El cuerpo mineralizado Frood-Stobie es una zona mineral abruptamente hundida con una
inmersión de 70º a 75º. Los márgenes están compuestos de un cuerpo de cuarzo diorita con
una zona de base meta-volcánica y meta-sedimentaria, instruida por granitos, esto formar
una extensa zona de brechas de Sudbury. Sus dimensiones son 9.600 pies superficiales a lo
largo del cuerpo con una anchura máxima de la superficie de 900 pies. La zona de mineral
se estrecha hacia fuera a diferentes profundidades por encima del nivel de 4100.
Existen dos tipos principales de mineral que se encuentran en Stobie: fragmentado y
sulfuros macizos. Para fines de explotación minera, el mineral es fragmentado en gran
medida por el método de Sublevel Caving y el resto subnivel se extrae mediante métodos
de retiro verticales. El muro colgante y muro inferior se extiende de cuarcita competente a
meta-grauvacas relativamente blanda y débil. En general, el cuerpo de mineral, la meta-
brecha, y la meta-volcánicas son competentes, rocas duras donde algunas áreas se presentan
uniones bien desarrollada.
~ 20 ~
c) Producción
El yacimiento se divide en un bajo grado, la minería con método Sublevel Caving y una
zona de minería de retirada vertical de alto grado. El total anual de producción ha sido de
3,3 millones de toneladas, con aproximadamente 70% de la producción procedente del
método Sublevel Caving.
En los próximos años, el método de retirada vertical será eliminado dado que el mineral de
alto grado se agota. Las necesidades de producción serán compensadas por la producción
del método de Sublevel Caving, el cual mantendrá una operación minera viable.
La productividad en toda la mina en zonas donde se usa el método Sublevel Caving tiene
un promedio de más de 30 toneladas por turno/ hombre. Es de dos a tres veces más
productivo que otros métodos de extracción empleados por INCO, Ltd., en la División de
Ontario. Esto significa que en 12.000 toneladas/ d, la mano de obra sería de alrededor de
400 personas en su trabajo por día. Lograr este nivel de mano de obra para una operación
continua, se requiere alrededor de 590 personas en la nómina de la mina. La producción de
carguío (8 yardas) tienen un promedio de 100 toneladas por hora de ejecución para la
disposición normal de pases de mineral y rebajes de producción y galerías en la mina
Stobie. El tiempo de ejecución anual de carguío es de 3000 a 4000 horas. Los taladros
electro- hidráulicos tienen en promedio cerca de 480 pies + in de perforación por día, esto
basado en tres turnos de operación 5 días a la semana. A grandes rasgos, toneladas
promedio por pie perforados entre 2,5 a 3,5 toneladas por pie. Por lo tanto, para la misma
operación 12000 tonelada/ d, alrededor de 4.800 a 3.400 pies / d se requiere de la
perforación. Los costos de producción para la ejecución del Sublevel Caving son de
aproximadamente 1,5 a 3 veces menor que otros métodos de extracción típicos.
~ 21 ~
CAPITULO III-PRESENTACIÓN DEL PROYEVTO
Capitulo III: Presentación del proyecto
Este capítulo está enfocado al análisis e interpretaciones de la información entregada

anteriormente, es así que se presenta un análisis comparativo entre las dos minas estudiadas
‘Kiruna mine’ y ‘Stobie mine además de esta última se entrega una nueva forma de
explotación para la extracción del mineral ‘Block Caving’ y se estudia se esté el cambio en
la producción y en los ritmos de la mina además de un análisis económico, geográfico,
tecnológico y geotécnicos de este nuevo método.
3.1 Análisis crítico comparativo
El objetivo del análisis crítico entre los dos casos de estudios expuestos anteriormente
recae en encontrar semejanzas o diferencias apreciables tanto como en el funcionamiento
administrativo de las empresas encargadas como de las características geológicas del lugar
en el cual se emplea este método.
3.1.1 Comparación entre Kiruna mine y Stobie mine
Si bien ambas minas presenta las condiciones básicas necesarias para poder ejecutar
‘Sublevel Caving’ (descritos en los capítulo1) hay aspectos que distinguen ambos
yacimientos que es necesario nombrar a continuación.
Si bien en el ámbito geológico tiene similitudes en cuando a la profundidad de los

yacimientos y sus dimensiones, por ejemplo en Stobie mine tiene una longitud de alrededor
4500m, un ancho promedio de 80m una profundidad de 2000m mientras que en Kiruna
mine si longitud es de alrededor de 3000m, un ancho de 274m y una profundidad de 1000m
con estos datos se puede apreciar de mejor manera que el cuerpo mineralizado de Stobie se
encuentra a un profundidad mucho menor que la de Kiruna.
Otra gran diferencia apreciable es que Kiruna mine es el yacimiento más grande del mundo
en Hierro con un cuerpo mineralizado que se caracteriza por presentas una mezcla muy
pura de magnetita-apatita mientras que Stobie mine es un yacimiento pobre en de cobre-
níquel con un cuerpo caracterizado por estar abruptamente hundido con una inmersión que
está entre los 70 y 75°.Cabe recalcar que ambos cuerpos mineralizados presentan
alteraciones de cuarzo y roca sedimentaria.
En cuanto a los ritmos de producción se destaca que Kiruna mine han producido a la fecha
más de 950mt que mientras que Stobie mine desde que se comenzó el proceso de
producción en 1948 a la fecha han producido más de 130mt de cobre y níquel.
~ 22 ~
Para finalizar esta comparación cabe mencionar que cada una de los yacimientos presenta
distintos tipos de complejidades propiamente tal del lugar donde están ubicados, gradiente
geotérmico, existencia de arcillas expandibles, clima, existencia de aguas subterráneas, etc.
3.1.2 Método de explotación alternativo en Stobie mine
En cuanto a la elección de otro método para la explotación de Stobie mine, lo primero que
se toma en consideración es la característica de la roca caja y del cuerpo mineralizado y
puesto que principalmente la roca caja presenta una competencia bastante baja se descartan
métodos auto soportados por no ser viable por lo que el método escogido puede ser
artificialmente soportado o por hundimiento en cuanto al artificialmente soportado de
descarta principalmente por do razones. La primera tiene que ver por factores financieros, y
el segundo por un factor netamente geo-mecánicos, puesto que el sector presenta una gran
cantidad de alteraciones en la discontinuidades y un factor alto de reducción por tensiones,
lo que hace que la calidad de la roca, no sea apropiada para un método auto-soportado por
los gastos que esto implica combatir ante estas complejidades.
Si bien lo antes descrito no es favorables para un método auto soportados, sí lo es para una
método por hundimiento como el Block Caving ya que es una técnica de aplicación de
producción a gran escala de bajo grado, y como el cuerpo de Stobie mine tiene las
condiciones necesarias para llevar a cabo la extracción, estas son:
 Dimensiones verticales y horizontales grandes,

 Una masa de roca que se rompe en trozos de tamaño manejable
 Una superficie que se permite a disminuir.
De esta manera el aspecto de adopta ‘Stobie mine’ está representando en la figura n°20
Figura n°20: Vista general Block Caving
~ 23 ~
3.1.2.1 Block Caving
Condiciones de aplicación
El método de Block Caving se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos de

grandes dimensiones, como son por ejemplo, los depósitos minerales diseminados
conocidos con el nombre de cobres porfídicos, de gran ocurrencia e importancia económica
en nuestro país. También es posible su aplicación en cuerpos de forma tabular de gran
espesor.
Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente

incompetentes, con un alto índice de fracturas, que se hunden con facilidad quebrándose en
fragmentos de tamaño reducido. Sin embrago, la tecnología disponible hoy en día permite
también su aplicación en macizos rocosos que presentan alta resistencia a fragmentarse.
Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del depósito sean regulares y que la
distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite la explotación selectiva o
marginal de cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es posible separar sectores de
baja ley incluidos dentro del macizo mineralizado.
Principios
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna

mineralizada, socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que se realiza
aplicando las técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y tectónicos),

más los inducidos por la modificación de sus condiciones de equilibrio debido al corte
basal, generan una inestabilidad en la columna de roca o loza inmediatamente superior.
Esta se desploma parcialmente rellenando el vacío creado y la situación de equilibrio tiende
a reestablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos o zanjas

recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de inestabilidad. El
fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna se propaga así
sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología minera se denomina
subsidencia.
El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El material estéril

sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la superficie se observa la
aparición de un cráter.
~ 24 ~
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado a partir

de uno o de varios niveles de producción que se hunden sucesivamente en una secuencia
descendente. Las alturas de columna entre los noveles pueden variar entre 40 a 300 metros.
Se distinguen en la práctica dos modalidades de aplicación de este método:
1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques virtuales de
área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m), que se hunden
sucesivamente en una secuencia discreta.
2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de

explotación de dimensiones menores.
3.1.3 Análisis comparativo Sublevel Caving y Block Caving
Ventajas de Sublevel Caving
El método de extracción de mineral Sublevel Caving tiene ciertas ventajas sobre otros
métodos y para comenzar a realizar la descripción de estas ventajas es necesario mencionar
que este método puede ser aplicado en roca que varía desde " muy competente a
moderadamente competente", debido a que se trata de un método de hundimiento lo que
permite ciertas variaciones en la calidad necesaria de la roca. Además de esto, puede
adecuarse a cuerpos irregulares y angostos, lo que le da ventajas con respecto a otros
métodos que necesitan un cuerpo mineralizado con una geometría en particular para hacer
conveniente su aplicación. Además es un método seguro ya que todas las actividades se
realizan siempre dentro de las galerías debidamente fortificadas y nunca en caserones
abiertos, esto hace que el hundimiento de material no sea tan violento y el material
particulado no debe recorrer largas distancias al caer. Es por esto que el uso de galerías de
dimensiones adecuadas y debidamente fortificadas dependiendo, obviamente, de la calidad
de la roca en la que se encuentren, hace que este método sea más seguro que aquellos que
utilizan caserones para la extracción del material.
Otro punto a favor es que dadas las características de configuración y de operación, este
método es altamente mecanizable, permitiendo importantes reducciones de costos
operativos y también un crecimiento en cuanto a los ritmos de producción. Todas las
actividades que se realizan son especializadas, simplificándose el entrenamiento y mano de
obra requerida, lo que ayuda en cierta forma a reducir los costos de operación.
Al no quedar pilares sin explotar, la recuperación puede ser alta. Esto ocurre gracias a que
la secuencia de explotación se realiza por sub-niveles, lo que indica que al ir avanzando en
la extracción del mineral (aumento de profundidad) lo que aporta a la estabilidad del sub-
nivel que está siento explotado, son sub-niveles próximos a explotar, además son utilizadas
fortificaciones para las galerías, por estas razones no es necesario dejar pilares para la
estabilidad del método.
~ 25 ~
En cuanto a la estructura de este método, las galerías se distribuyen según una

configuración uniforme, lo que permite explotar en varios frentes a la vez siempre y cuando
se haga en un mismo subnivel para no generar problemas de estabilidad en las galerías. La
estandarización y especialización de las actividades mineras y del equipamiento permite
una alta flexibilidad de las operaciones y una utilización de los equipos en distintos niveles.
Esto se refiere a que el equipamiento o maquinarias utilizadas para la explotación son
especializados, es decir, cada maquinaria cumple una sola tarea, ya sea perforación,
transporte u otras. Por lo que no pueden ser utilizadas para realizar otras tareas, lo que
provoca que al terminar sus tareas en un frente de explotación, pasen inmediatamente a
avanzar en el siguiente para acelerar de cierta forma la producción. Algo importante es que
las actividades mineras son de fácil organización ya que existe poca interferencia entre
ellas.
En cuanto al mineral extraído se pueden efectuar los desarrollos en mineral, lo que permite
obtener beneficios en el corto plazo e incluso en el periodo de preparación. Además permite
un mejor reconocimiento del cuerpo mineralizado y disponer de mineral para efectuar
pruebas y ajustes de los procesos metalúrgicos involucrados.
Ventajas de Block Caving
Es un método muy económico, es altamente productivo respecto a otro sistema minado

durante la producción requiere de poca perforación poca voladura y poco sostenimiento
permite un buen control de las condiciones de trabajo permite una alta producción escaso
número de personal buena seguridad altos porcentajes de recuperación del mineral alto
grado de mecanización de automatización
Desventajas de Sublevel Caving
Así como este método tiene ciertas ventajas sobre otros métodos, también tiene desventajas
las cuales analizaremos en esta instancia, la limitación o desventaja más representativa y
perjudicial de este método es el alto grado de dilución debida al hundimiento. Existen
pérdidas de mineral; al llegar al punto límite de extracción, el mineral altamente diluido
remanente se pierde, además se pueden generar zonas pasivas, es decir, sin escurrimiento,
lo que implica pérdidas.
Al generarse el hundimiento, se produce subsidencia, con destrucción de la superficie,

además, las labores permanentes como chimeneas de ventilación y rampas deben ubicarse
fuera del cono de subsidencia requiriéndose mayor desarrollo.
Desventajas de Block Caving

Considera varios supuestos de los cuales los más destacables son:
Al escoger este método se sacrifica capacidad de selectividad de los minerales,

incorporando mayor volumen de dilución en la producción, si se le compara con otros
métodos selectivos de minería subterránea.
~ 26 ~
Bloques con alto radio de aspecto (esfericidad) se fragmentarán más fácilmente que bloques
con bajo radio de aspecto.
Considera una “altura de ciclo” la cual es la distancia que recorre el bloque antes que sufra
fragmentación. La estimación de la fragmentación en los puntos de extracción puede ser
subestimada recayendo en errores significativos para la empresa, debido a lo siguiente. El
software necesita la granulometría posterior a la Fragmentación primaria para predecir la
fragmentación secundaria. Sin embargo el parámetro de persistencia en la roca no está
incluido en la predicción de la fragmentación secundaria. Al no considerar la persistencia,
la granulometría que ingresaría a la columna de extracción sería más gruesa que la obtenida
en puntos de extracción y por lo tanto, la granulometría post fragmentación secundaria
también sería más gruesa.
Finalmente, respecto a la tasa de extracción, este parámetro es constante en el software,

pero según la experiencia minera, este parámetro es variable debido a manutenciones en los
puntos de extracción por: reparaciones de los accesos, sismicidad, inundaciones, etc
la existencia de agua y materiales plasticos dificultan la explotacion las alteraciones en la

superficie son importantes
la inversion del capital es grande y la preparacion larga ademas que presenta una alta
dilucion no es posible la explotacion selectiva de mineral de alta y baja ley
~ 27 ~
CONCLUCIÓN
‘Sublevel Caving’ es un método de alta capacidad productiva; su disposición general

(layout) es bastante simple, regular y esquemática; y no requiere de excavaciones e
instalaciones demasiado complejas.
Las operaciones involucradas – desarrollo, arranque y manejo de mineral – se realizan en

sectores o niveles distintos, con escasa interferencia, lo que permite una secuencia fluida e
independiente de cada una de estas operaciones.
Tales condiciones permiten una intensiva utilización de equipos mecanizados de alta

productividad pudiendo así alcanzar el proceso un gran nivel de eficiencia y altos
estándares técnicos.
La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda expuesto

permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de extracción. Se mide en
términos de la relación entre la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material
extraído, con respecto a la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material
contaminante. Se expresa en porcentaje y puede alcanzar en este caso cifras de hasta un
25%.
La dilución, a su vez, afecta la recuperación de las reservas. Cuando la ley del material
extraído alcanza el valor mínimo económico estimado aceptable (ley de corte), la
extracción se interrumpe y parte del mineral arrancado se pierde.
Requiere un gran volumen de desarrollos, que si bien es cierto en gran medida son en
mineral, de todos modos los costos involucrados inciden de modo significativo en el costo
operacional del proceso productivo.
En cuanto a los casos de estudios analizados cabe recalcar que a pesar de presentarse en
sitios geológicos con varias diferencias se puede ejecutar este método de explotación sin
mayores complicaciones y con niveles de producción muy altos en comparación con otros
métodos
~ 28 ~
REFERENCIAS
(1) Diseño de explotaciones e infraestructuras mineras subterráneas-Universidad politécnica

de Madrid-escuela técnica superior de ingenieros de minas –noviembre 2007
(2) Comparison of surface Mining Methods-Ernest Bohnet –Charpter 6.6
(3) Apuntes de cursos de explotaciónón de minas-Universidad de Chile –Facultad de

ciencias fisicas y matematicas –Departamento de ingenieria de minas –Julio Ortiz C.
(4)Método de Explotación- Selección de método -Universidad de Chile –Facultad de

ciencias fisicas y matematicas –Departamento de ingenieria de minas –Julio Ortiz C.
(5) A New Mine Planning Tool For Sub Level Caving Mines-D. Villa T. Diering –
Gemcom Software International Inc., Canada.
(6)Métodos de explotación-Departamento de ingeniería en minas-Universidad Santiago de

Chile-Sr. Bernardo Reyes C.-2005.
(7) Sublevel caving – past and future .Newsletter-Australian Centre for geomechanics-
volume no. 33-December 2009.
(8)Sublevel caving –past and future-5th international conference and exhibition on Mass
mining, Lulea Sweden 9-11-june 2008.
(9)Selection Process for Hard-Rock Mining-Peter G. Carter-chapter 6.3.
(10)Análisis técnico económico para explotar por taladros largos el tajeo 775 en la unidad
de Uchucchacua de la compañía de minas Buenaventura S.A.A.-Tesis José Luis Moran
Montoya –lima 2008.
(11) Sublevel caving: engineered to perform-ore grade control –September 2013
(12) Kiruna iron Ore Mine, Sweden. Mining-technology.com
(13) Underground Mining methods engineering fundamentals and international case

studies. William A. Hustrulid y Richard L. Bullock
~ 29 ~

Grupo n18 Sublevel Caving

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FACULTAD DE INGENIERÍA UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

MIEMBROS GRUPO N°18:

La minería subterránea es la técnica utilizada para recuperar minerales desde los

El siguiente informe está basado en el método de explotación ‘Sublevel Caving’, donde se

Sublevel Caving es un método por hundimiento altamente eficiente en minería subterránea

Los desarrollos recientes en este método han contribuido a la comprensión de la técnica y

En este informe casos como Luossavaara Kirunavaara AB (LKAB) minera internacional de

1.1.3 Diagrama de flujo del procedimiento ................................................................. 4

1.2 Características fundamentales del método ............................................................ 5

Tabla n°1 Materiales y presupuesto para la maqueta ......................................................... 15

Tabla n°3 Equipamiento Malmberget y Kiruna .................................................................. 19

Figura n°1: Carta Gantt ......................................................................................................... 3

Figura n°3: Vista general ‘Sublevel Caving’ .......................................................................... 6

Figura n°5: Esquema de los elipsoides de relajación y de extracción ................................... 7

Figura n°6: Geometría simplificada del hundimiento ........................................................... 8

Figura n°7: Zona simplificada de la extracción en el hundimiento ...................................... 8

Figura n°8: Diagrama de perforación abanico ....................................................................... 9

Figura n°9: Operaciones unitarias ...................................................................................... 10

Figura n°10: LHD utilizado en minería subterránea ........................................................... 12

Figura n°11: Barrenos largos ............................................................................................... 12

Figura n°12: Tren utilizado en Kiruna mine ........................................................................ 12

Figura n°13: Vista frontal de Sublevel Caving..................................................................... 13

Figura n°14: Vista frontal de Sublevel Caving..................................................................... 13

Figura n°15: Cronograma para la elaboración de maqueta ................................................. 14

Figura n°16: Diseño maqueta .............................................................................................. 14

Figura n°17: Ubicación de los .............................................................................................. 15

Figura n°18: Empleados y producción en LKAB ................................................................ 18

Figura n°20: Vista general Block Caving ............................................................................. 23

El método de explotación corresponde a la estrategia global que permite la excavación y

La explotación de minas por métodos subterráneos apunta a recuperar el mineral contenido

Cuando el cuerpo mineralizado se encuentra en profundidad, bajo cientos de metro de la

Sublevel Caving es un método de explotación subterráneo por hundimientos que se le

Capitulo l: Levantamiento de información

1.1 Procedimiento empleado

El procedimiento empleado para la realización del proyecto consta de 3 etapas las

1.1.2 Carta Gantt:

Figura n°1: Carta Gantt

1.1.3 Diagrama de flujo

Figura n°2: Diagrama de flujo del procedimiento empleado

1.2 Características fundamentales del método

Este método consiste en arrancar el mineral a partir de subniveles mediante tiros en

Sublevel Caving es una adaptación a cuerpos mineralizados de grandes dimensiones con

El hundimiento de la masa rocosa requiere que ambos materiales, tanto la roca

El hundimiento continuo va creando un vacío, en las cavidades de la roca en superficie y

Figura n°3: Vista general ‘Sublevel Caving’

Para proyectar correctamente este método de explotación es necesario analizarlo desde el

Cuando el techo de la guía del subnivel es plano la totalidad de la apertura se utiliza en la

Figura n°7:zona simplificada de la

1.2.2 Operaciones unitarias

Figura n°8: Diagrama de perforación abanico

b. Manejo del mineral

Figura n°9: Operaciones unitarias

1.3 Características financieras del método

1.3.1 Ritmos de producción

1.3.2 Costos asociados al método

Sublevel Caving se encuentra entre los métodos de explotación con menores

1.3.3 Minerales explotados mediante el método

Los principales minerales explotadores por el método son el Hierro, cobre y

1.3.4 Recursos (personal y equipos)

a. LHD: (por el inglés Load Haul Dump)(Figura n°10) es una de las

1.4 Características geológicas del método

El método Sublevel Caving se aplica generalmente en cuerpos sub-verticales como

1.5 Yacimientos en Chile y el Mundo