CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES, S.A. DE C.V.

EVALUACION POR FITNESS FOR SERVICE DEL DAÑO POR

CORROSIÓN GENERALIZADA EN LA ENVOLVENTE DE UN
CALENTADOR DE GAS COMBUSTIBLE DE ACERO AL CARBONO
SA-53 GR. B.
*Galdino González Solano. Sánchez Magallanes. No. 1105. Colonia Centro. C. P.
86040. Villahermosa Tabasco. galdinogonzalez@comimsa.com. Tel.: (01-993) 314-
21-53.
**Ángel Martín Pérez Sarmiento. Calle 33. No. 113. Colonia Burócratas. C.P. 24160.

Ciudad del Carmen Campeche. angelperez@comimsa.com. Tel.: (01-938) 382-96-

81.
***Juan Antonio Lara Magallanes. Ciencia y Tecnología. No. 790. Fraccionamiento

Saltillo 400. Saltillo Coahuila. Jlara@comimsa.com. Tel.: (01-844) 411-32-00.

RESUMEN:
La metodología de Fitness For Service ha sido desarrollada por el ASME/API para
asegurar que los equipos de las Plantas de Proceso, tales como recipientes a
presión, tuberías y tanques de almacenamiento que presentan algún daño, operen
de manera segura y confiable por un periodo de tiempo determinado, a través de un
dictamen basado en la evaluación de la severidad de los daños presentes en un
componente mecánico sujeto a presión. El estándar API 579-1/ASME FFS-1 2007
provee procedimientos generales para evaluación de Fitness For Service. Estos
procedimientos, evalúan la resistencia remanente del equipo en la condición actual
en la que se encuentran.

En éste trabajo se describe la evaluación de los hallazgos identificados y localizados

durante la inspección con pruebas no destructivas realizadas a un calentador de gas
combustible, e identificados como daños promovidos por corrosión generalizada. La
primera evaluación de la integridad mecánica para determinar la severidad de los
daños se realizó a través de los códigos ASME y API aplicables. La evaluación para
espesores mínimos requeridos se realizó por el código ASME Sección VIII División I;
la evaluación reportó que un daño en la envolvente del calentador no cumplía con el
requerimiento del espesor mínimo. Los códigos ASME Sección VIII DIV. 1 y API
(510, 570 y 653), son códigos que presentan reglas para el diseño, fabricación,
inspección y pruebas realizadas a componentes estáticos sujetos a presión; no
obstante en la actualidad estos códigos textualmente hacen referencia al estándar

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API-579-1/ASME FFS-1, cuando al evaluar los daños presentes en dichos

componentes resultan ser rechazados y antes de emitir un dictamen en el cual se
pueda considerar la reparación, alteración o retiro del componente, se recomienda
evaluarlos por éste estándar. Para garantizar la confiabilidad y seguridad en la
operación del componente, se evaluaron los daños presentes en el calentador de
gas combustible, aplicando la metodología del estándar API-579-1/ASME FF S-1
2007.

Palabras clave: Perfil de espesores crítico, componente mecánico sujeto a presión,

espesor promedio, coeficiente de variación, presión máxima de operación permisible.

1. INTRODUCCIÓN
La Industria Petrolera para su extracción, transporte, procesamiento, distribución de
hidrocarburo y derivados, dispone de Instalaciones como: complejos procesadores
de gas, plantas de refinación, complejos petroquímicos, baterías de compresión y
separación; dentro de estas instalaciones existe una gran cantidad de equipos
estáticos, los cuales están sujetos a condiciones operativas y ambientales que
deterioran su integridad estructural, además que en los procesos constructivos, de
mantenimiento o reparación se pueden generar mecanismos de daño, que reducen
la vida útil de los equipos estáticos. La inspección por técnicas no destructivas ha
evidenciado daños presentes en metal base de los componentes, que por su
funcionalidad en la instalación no es posible retirarlos del servicio inmediatamente.
Entre los daños evidenciados por inspección se tiene adelgazamiento generalizado y
localizado, corrosión por picadura, corrosión en soldadura, laminaciones, daños por
desalineamiento en uniones soldadas, distorsiones, abolladuras y agrietamientos.
Los paros de producción en las plantas de la Industria Petrolera, ocurren como
resultado de la presencia de estos mecanismos de daño provocando pérdidas de
producción, pérdidas económicas, riesgo ambientales y pérdidas humanas de
personal que opera en las instalaciones; lo que pone de manifiesto la relevancia de
las técnicas de inspección para la identificación de los hallazgos, así como la
metodología de evaluación utilizada y sustentada en códigos como es el caso del
Estándar Fitness For Service.

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2. MECANISMO DE DAÑO
El caso de estudio del cual se deriva el presente artículo, involucra el daño por
corrosión /erosión; por lo que la erosión puede ser establecida como la remoción de
la superficie de un material por la acción de numerosos impactos individuales de
partículas sólidas o líquidas, o cavitación; lo cual es caracterizado como ranuras o
agujeros con forma redonda. Por lo general, la erosión se presenta en áreas con
flujo turbulento, tales como: Cambios de dirección en sistemas de tubería, o
posterior a las válvulas de control. Por lo tanto, el daño por corrosión generalizada
debida a corrosión/erosión consiste en el proceso de deterioro de la superficie de un
material promovido por el mecanismo de remoción de la película del metal como
resultado del movimiento entre el impacto de sólidos, líquidos, vapor o cualquier
combinación de estos; dejando como consecuencia metal base expuesto al
ambiente.

Los mecanismos de daño están fuertemente influenciados por los factores que
intervienen en la iniciación y rapidez de crecimiento del daño, entre los que
contribuyen: Volumen, velocidad del líquido y partículas, cambios abruptos en la
dirección del fluido, tamaño, forma, distribución, dureza, frecuencia, ángulo de
impacto de las partículas; densidad y viscosidad del fluido; propiedades químicas y
mecánicas del metal; corrosividad del medio, temperatura del fluido, presencia o
ausencia de inhibidores, acidez del fluido, concentración, tipo de material, así como
la geometría del componente, factores que frecuentemente interactúan en forma
compleja y sinergistica; promoviendo el fenómeno de corrosión generalizada [7,8,9].

3. PROBLEMA RAÍZ
Basado en una inspección realizada a un calentador tipo horizontal (Figura 1), del
tipo de tubo y coraza con los siguientes datos:
 Tapas semielipticas A.C SA-234 WPB.
 Envolvente A.C SA-53 Gr. B.
 Diámetro de envolvente de 12".
 Longitud tangente-tangente a la envolvente cilíndrica de 112"
 Envolvente sin costura longitudinal.

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El calentador opera a una presión de lado tubos de 7.01 Kg/cm2 (100 psi) y a una
temperatura de 232.2 °C (450 °F) y está diseñado para trasferir calor del aceite
caliente a un caudal de gas dulce seco de alta presión, proveniente del cabezal del
suministro de gas combustible que abastece gas dulce seco a 50 MMPCSD a una
presión de 78.64 Kg/cm2 , para este fin utiliza una corriente de aceite DOWTHERM
“Q” como medio de calentamiento, el cual entra por el lado tubos a una temperatura
de 232.2 oC (450 °F) y a una presión de 7.01 Kg/cm2 (100 psi). Para la seguridad del
personal de operación así como de protección del componente, el calentador de gas
combustible tiene aisladas térmicamente las tuberías del medio de calentamiento
(aceite de calentamiento) y las corazas del calentador.

Figura 1. Calentador de gas combustible que ilustra placas y tapas inspeccionadas

por ultrasonido con haz recto.

Durante la inspección realizada al calentador de gas combustible, a través de

pruebas no destructivas con ultrasonido industrial por haz recto, se identificó sobre
la superficie interna de la tapa 2 y placa 2 (Figura 2 y 3) daños caracterizados como
corrosión generalizada, siendo la placa 2, la que presentó un daño más severo; el
daño presente (placa 2) se extiende por toda la media circunferencia superior, que va
de 9:00 a 3:00 horas técnicas, pasando por las 12:00 hrs.

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t=0.240"

t=0.357"

Figura 2. Zona con pérdida de material en la mitad superior de la tapa 2.

Placa 2. 12:00
Zona con daño

3:00

Figura 3. Zona con pérdida de material, ubicada en placa 2

(Media circunferencia superior).

4. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS POR MÉTODOS CONVENCIONALES

La evaluación preliminar de los hallazgos, se realizó de acuerdo al código de

construcción ASME SECCIÓN VIII. DIVISIÓN I, párrafo UG-27, UG-32, UG-45; los
cálculos basados en este código arrojaron los resultados presentes en la tabla 1 [10].

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Tabla 1. Resultados del cálculo realizado al cuerpo, tapas y boquillas del calentador
de gas combustible.
ID DESCRIPCIÓN CÁLCULO DICTAMEN
1 Placa 1(L.coraza) Espesor mínimo requerido del cuerpo por presión interna. Aceptado
2 Placa 1(L.coraza) Presión máxima de operación permisible del cuerpo. Aceptado
3 Espesor mínimo requerido de la tapa semielíptica por presión
Tapa1(L. coraza) Aceptado
interna.
4 Presión máxima de operación permisible de la tapa
Tapa1(L. coraza) Aceptado
semielíptica.
5 Placa 2 (L. tubo) Espesor mínimo requerido del cuerpo por presión interna. Rechazado
6 Placa 2 (L. tubo) Presión máxima de operación permisible del cuerpo. Rechazado
7 Espesor mínimo requerido de la tapa semielíptica por presión
Tapa 2 (L. tubo) Aceptado
interna.
8 Presión máxima de operación permisible de la tapa
Tapa 2 (L. tubo) Aceptado
semielíptica.
9 Espesor mínimo requerido del cuello de boquillas por presión
Boquillas. Aceptado
interna.

Del análisis de la evaluación preliminar de los hallazgos de acuerdo al Código ASME

SECCIÓN VIII. DIVISIÓN I y resultados obtenidos, sólo la placa dos fue rechazada,
por lo que para garantizar la seguridad y confiabilidad en el servicio del calentador de
gas combustible, se hace necesario evaluar la placa 2 (lado tubos), a través del
estándar API-579-1/ASME Fitness For Service 2007 (Errata FFS-1, febrero 2009).

5. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS POR LA METODOLOGÍA DEL

ESTÁNDAR API-579-1/ASME FITNESS FOR SERVICE-2007-1

La metodología de evaluación sustentada por el estándar API-579-1/ASME Fitness

For Service 2007 (Errata FFS-1, febrero-2009); se desarrolla a través de
evaluaciones cuantitativas de Ingeniería, que son realizadas para demostrar la
integridad estructural o mecánica de un recipiente, tanque o tubería en servicio
sujetos a presión, con daños en su estructura metálica. La metodología desarrollada
a través del estándar FFS, permite emitir recomendaciones de reparación o remplazo
de la parte metálica con daños, así como el de coadyuvar en la toma de decisiones
encaminadas a determinar si el equipo presurizado con daños identificados durante
la inspección, puede continuar operando sin riesgo por un periodo de tiempo
determinado o en otro caso, debe ser reclasificado, reparado o retirado del servicio.
Las evaluaciones por medio del estándar Fitness For Service, son reconocidas y

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referenciadas por los Códigos API, ASME y por el NB-23 como una práctica
apropiada para la evaluación de la integridad mecánica de componentes mecánicos
sujetos a presión. En general, la metodología contenida en el FFS, involucra la
identificación de mecanismo de daño, la aplicabilidad y limitaciones, los datos
requeridos para una evaluación por Nivel 1 y 2, criterios de aceptación, cálculo de
vida remanente, remediación y monitoreo en servicio si así se requiere [11].

5.1 METODOLOGÍA
Para evaluar el daño por ésta metodología, la información correspondiente al daño
caracterizado como corrosión generalizada en placa 2 lado tubos (Figura 4), se
realizó con base en los requerimientos del estándar API-579-1/ASME FFS-1 2007[7].
El desarrollo para la evaluación del daño, se realizó en base a la siguiente
metodología.

NIVEL DE EVALUACIÓN 1:

Paso 1:
Datos del componente mecánico:
 Calentador de gas combustible.
 Año de construcción: 1999.
 No. De elemento para análisis: Placa No. 2.
 Material de construcción del recipiente: SA-53 Gr. B.
 Código de construcción: ASME SECCIÓN VIII. DIV. I.
 Código de evaluación: API-579-1/ASME FFS-2007.

Tabla 2. Datos técnicos de operación y diseño del calentador de gas combustible

correspondiente al lado tubos o envolvente.
DESCRIPCIÓN VARIABLE MAGNITUD UNIDAD
Datos de diseño:
Temperatura de diseño. Td. 500 °F
Presión de diseño. Pd. 300 psi.
Datos de operación:
Temperatura de operación. To. 338 °F
Presión de operación máxima. Po. 273 psi.
Diámetro externo. De. 12,75 plg.
Diámetro interno. Di. 12,52 plg.
Espesor mínimo medido. tmm. 0,114 plg.
Espesor en zona sana. trd. 0,345 plg.

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Eficiencia en junta. E. 0,85 -

Fecha última de inspección. 15/07/2010 d/m/a
Fecha próxima de inspección. 15/07/2015 d/m/a
Tiempo de la próxima inspección. 5 años
Velocidad de corrosión. VCR. 6,25 mpy.
Corrosión futura permisible. FCA. 0,03 plg.
Pérdida de metal uniforme. LOSS. 0 plg.
Factor de resistencia remanente permisible. RSFa. 0,9 -
Esfuerzo permisible. Sa. 15000 psi.
Espesor requerido para cargas suplementarias. tsl. 0 plg.
Longitud espacio de la malla para lectura de espesores
s. 0,5 plg.
(dirección longitudinal).
Longitud espacio de la malla para lectura de espesores
c. 0,5 plg.
(dirección circunferencial).

Paso 2:
Para caracterizar el daño se realizó un mallado sobre el área a evaluar (Figura 4), las
lecturas de espesores en los puntos tomados en campo o PTR se presentan en la
columna C3 (Tabla 3), así como los espesores de los perfiles longitudinal M1-M15 y
circunferencial C1-C15, se presentan en la tabla 3 [7].

Figura 4. Mallado para lectura de espesores en área con daño.

Paso 3:
Cálculo del espesor mínimo requerido tmin:
1. Cálculo del ajuste del radio de la envolvente cilíndrica por corrosión futura
permisible o FCA y por pérdida de espesor uniforme o LOSS.
2. Cálculo del espesor mínimo requerido de envolvente cilíndrica, basado en los
esfuerzos en la dirección circunferencial.

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3. Cálculo del espesor mínimo requerido de la envolvente cilíndrica basado en los

esfuerzos en la dirección longitudinal.
4. Cálculo del espesor mínimo requerido.

Paso 4:
Cálculo del coeficiente de variación (COV) en base a la columna de espesores C3 de
la tabla 3 (éste cálculo se realizó considerando la lectura de los espesores en los
puntos o PTR de la columna C3).

El coeficiente de variación define el nivel de variación de los espesores sobre la zona

con daño, donde se verifica la condición COV ≤ 10%, si el valor calculado del COV
es menor o igual al 10% será necesario la evaluación del espesor promedio a través
de puntos de espesores tomados sobre el daño (PTR), en caso contrario es
necesario obtener Perfiles de Espesores Críticos (CPT´s) del daño en la dirección
circunferencial y longitudinal. El cálculo del coeficiente de variación (COV) para el
daño a evaluar se realizó considerando las ecuaciones (1-3):

a) Espesor promedio:

N
1
t am 
N
t
i 1
rd ,i  0.222 p lg . (1)

b) Desviación estándar.
2

S   t rd ,i  t am   0.094 p lg .
N
(2)
i 1

c) Coeficiente de variación.

0.5
1  S 
COV   0.22 p lg . (3)
t am  N  1

El Coeficiente de Variación es mayor del 10%, se determinan los Perfiles de

Espesores Críticos (CPT´s) en la dirección circunferencial y longitudinal a partir de
los datos de espesores de la tabla 3.

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Tabla 3. Planos de Inspección de Medición de Espesores para la Zona con

Adelgazamiento.
Planos de Planos de inspección circunferencial CPT
inspección Circunferenc
longitudinal C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 ial
M5 0.306 0.288 0.234 0.237 0.235 0.227 0.225 0.222 0.232 0.229 0.222
M6 0.305 0.239 0.230 0.227 0.226 0.217 0.220 0.217 0.214 0.220 0.212
M7 0.308 0.273 0.206 0.226 0.223 0.214 0.214 0.215 0.215 0.215 0.206
M8 0.296 0.206 0.219 0.222 0.218 0.210 0.213 0.212 0.207 0.210 0.206
M9 0.301 Vacío 0.214 0.218 0.214 0.202 0.209 0.205 0.210 0.206 0.202
M10 0.285 0.142 0.221 0.211 0.207 0.198 0.195 0.205 0.201 0.201 0.142
M11 0.291 0.149 0.114 0.210 0.201 0.194 0.193 0.200 0.193 0.195 0.114
M12 0.298 0.114 0.203 0.211 0.208 0.201 0.198 0.184 0.202 0.215 0.114
M13 0.421 0.435 0.342 0.329 0.323 0.322 0.325 0.342 0.322 0.325 0.322
M14 0.423 Vacío 0.340 0.323 0.319 0.321 0.321 0.322 0.335 0.318 0.318

CPT
TAPA SOL ENV. ENV. ENV. ENV. ENV. ENV. ENV. ENV.
Longitudinal
0.284 0.114 0.114 0.210 0.201 0.194 0.193 0.184 0.193 0.195

a) Se establece el Perfil de Espesores Críticos (CPT’s) sobre los espesores de la

Tabla 3 en la dirección longitudinal, para obtener el espesor promedio basado
sobre éste perfil de espesores (Figura 5).
NOTA:
Para el cálculo del espesor promedio a través del método de las áreas, se consideró
de la tabla 3, el perfil C2 al C15, aunque para fines del presente artículo, la tabla 3
sólo se presenta con 10 columnas y 10 renglones de los 14x14 que se consideraron
para su evaluación; como límites de la zona con daño en la dirección del perfil
meridional "M" o longitudinal “S” de la zona con daño.

Figura 5. Representación de perfiles críticos en la dirección longitudinal de los CPT's

* Autor, **Coautor, ***Coautor. www.comimsa.com.
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b) Se establece el Perfil de Espesores Críticos (CPT’s) sobre los espesores de la

tabla 3 en la dirección circunferencial para obtener el espesor promedio
basado sobre éste perfil de espesores (Figura 6).

NOTA:
Para el cálculo del espesor promedio a través del método de las áreas se consideró
los perfiles de espesores críticos de la tabla 3, el perfil M32 al M42 como límites de
la zona con daño en la dirección del perfil circunferencial "C".

Figura 6. Representación de perfiles críticos en la dirección circunferencial de los

CPT's
Los espesores promedios y en la dirección longitudinal y circunferencial
basados sobre los perfiles críticos son:

s
t am  0.130 p lg . (4)

c
t am  0.119 p lg . (5)

PASO 5:
Considerando los valores de y , con base en los criterios de validación para
el Nivel 1 y Nivel 2, se de terminó si el componente conteniendo el daño, estaba apto
para continuar en operación.

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A) CRITERIOS PARA VALIDAR RESULTADOS POR NIVEL 1:

1. Promedio de espesores aplicado a los perfiles críticos o CPT’s.

 Para Envolventes Cilíndricas, Cónicas y Codos.
2. Criterio del espesor mínimo.
 Para Recipientes a Presión.

B) CRITERIOS PARA VALIDAR RESULTADOS POR NIVEL 2:

Los pasos para una evaluación por el Nivel 2, son muy similares al desarrollado por
el Nivel 1, por lo que sólo se aplicaron los criterios correspondientes para validar los
resultados obtenidos.

1. Promedio de Espesores (para perfiles críticos o CPT’s):

 Para Envolventes Cilíndricas, Cónicas y Codos.

C) CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE:

1. Cálculo de la Presión de Operación Máxima Permisible basada sobre los

Esfuerzos Circunferenciales (MAOPC).
2. Cálculo de la Presión de Operación Máxima Permisible basada sobre los
Esfuerzos Longitudinales (MAOPL).
3. Obtención de la Presión de Operación Máxima Permisible basada sobre los
Esfuerzos Circunferenciales y Longitudinales.

D) CÁLCULO DEL FACTOR DE RESISTENCIA REMANENTE:

1. Cálculo de la dimensión longitudinal "s", basado en el perfil de los CPT’s.

2. Cálculo del parámetro de la longitud del daño longitudinal “” (ecuación 5.6 del
API-579-1/ASME FFS-2007).
3. Cálculo del Factor de Resistencia Remanente (ecuación 5.11 del API-579-
1/ASME FFS-2007).
E) CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA
PERMISIBLE REDUCIDA.

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6. RESULTADOS:

Tabla 4. Resultados más relevantes de la evaluación:

ID. DESCRIPCIÓN VARIABLE UNIDADES
1 Espesor mínimo medido. t mm 0.114 plg.
C
2 Espesor mínimo requerido (esfuerzos circunferenciales). t min
0.150 plg.
L
3 Espesor mínimo requerido (esfuerzos longitudinales). t min
0.07 plg.

4 Espesor mínimo requerido. t min 0.150 plg.

S
5 Espesor promedio en la dirección longitudinal. t am 0.130 plg.
C
6 Espesor promedio en la dirección circunferencial. t am 0.119 plg.

7 CRITERIOS (NIVEL 1)
t s
am  FCA  tmin
C
0.098  0.150 - Falso
c
t am  FCA  t min
L
0.087  0.07 - Verdadero

8 Criterio del espesor mínimo

(t mm  FCA)  max 0.5t min , t lim  0.08  0.10 - Falso.

9 CRITERIOS (NIVEL 2)
t s
am  FCA  RSFa t min
C
0.098  0.135 - Falso.
c
t am  FCA  RSFa t min
L
0.087  0.066 - Verdadero
10 Presión de Operación Máxima Permisible. MAOP. 617.28 psi
11 Presión de Operación Máxima Permisible Reducida. MAOPr. 248.76 psi
MAO Pr  Pdiseño 248.76  300.00

De la tabla 4, el criterio del espesor promedio con respecto a la dirección de los

esfuerzos circunferenciales y longitudinales por el Nivel 1 no es satisfecho, ya que
deben de cumplirse ambos; así como también no se cumple el criterio del espesor
mínimo. Se verifican los criterios de evaluación de Nivel 2, el criterio para el
espesor promedio en la dirección circunferencial no se satisface. Posterior a
estos cálculos, se procedió a calcular la presión de operación máxima permisible o
MAOP y la presión de operación máxima permisible reducida o MAOPr.

7. CONCLUSIONES:

a) El Calentador de Gas Combustible (Figura 1), de acuerdo a la evaluación

realizada del daño identificado como adelgazamiento generalizado (Figura 4),
se concluye que por Nivel de evaluación 1 y 2, no está APTO PARA
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CONTINUAR EN OPERACIÓN al no cumplir los criterios de espesor promedio

y el criterio del espesor mínimo tmm.
b) El calentador opera actualmente a una presión de operación de 100 psi, por
debajo de la presión máxima permisible reducida calculada (MAOPr) de 248.76
psi.
c) La metodología del estándar API-579-1/ASME FFS-1 2007 se aplicó a la
evaluación del daño, debido a las características relevantes y sólidas con las
que cuenta, entre las cuales se puede citar:
1. Los componentes presurizados que tengan un deterioro que comprometan
su integridad para soportar presión y otras cargas deben ser evaluados para
determinar su aptitud para el servicio.
2. La metodología puede ser aplicada a: Recipientes a presión, tanques,
tubería, conexiones, etc.
3. El estándar considera una gama de daños a evaluar, entre los que se
pueden citar: corrosión generalizada, corrosión localizada, corrosión por
picadura, daños por hidrogeno (HIC, ampollamiento), laminaciones,
agrietamiento, etc.
4. El estándar permite emitir recomendaciones sobre los resultados obtenidos.

8. RECOMENDACIONES:

 Se deberá de reparar la zona con daño, reemplazar o retirar el componente.

 Realizar un plan de monitoreo del daño, utilizando la técnica de inspección por
ultrasonido de haz recto o medición de espesores mientras se realiza alguna de
las recomendaciones anteriores.
 La zona con daño se deberá reparar utilizando un parche de refuerzo con
soldadura de filete; cuya forma se ajuste en toda la media envolvente con daño,
considerando que el parche refuerce la boquilla y cubriendo el cordón de
soldadura circunferencial, para lo cual se deberá desbastar la corona de la
soldadura por esmerilado para que el parche haga contacto perfectamente sobre
la superficie, realizar reparación mediante procedimiento calificado [1].

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9. NOMENCLATURA:

VARIABLE DESCRIPCIÓN
Pérdida de metal uniforme, lejos de la localización de pérdida de metal local en el momento de la
LOSS. evaluación.
R. Radio interior (in). R=D/2.
FCA. Corrosión futura permisible (A.2,7. FFS).
P. Presión de diseño interna (psi).
Sa. Esfuerzo permisible del material (psi).
E. Eficiencia en juntas de soldadura.
tmin. Espesor mínimo requerido (in)
tam. Espesor promedio (in)
N. Número de lecturas de espesores.
Espesor uniforme fuera de la localización de la pérdida de metal local, establecido por las medidas en el
trd. tiempo de la evaluación.
COV. Coeficiente de variación
tmm. Espesor mínimo medido (in)
L. Longitud para el promedio del espesor a lo largo de la envolvente.
RSFa. Factor de resistencia remanente permisible (part 2. FFS).
D. Diámetro interno de la envolvente corregido o ajustado para FCA y para LOSS (in).
s Espesor promedio de pared del componente, basado sobre la dirección longitudinal de los CTP, en el
t am tiempo de la inspección.
Espesor promedio de pared del componente, basado sobre la dirección circunferencial del los CPT, en el
c
t am tiempo de la inspección.
CTP. Perfil de espesor critico.
PTR. Puntos de lecturas de espesores.
MAOP. Presión de operación máxima permisible.
tc. Espesor de pared corroído.
MAX. Máximo.
tsl. Espesor suplementario por cargas mecánicas.
MA. Mecánicos permisibles.
c Espesor mínimo requerido de envolventes cónicas o cilíndricas, basado sobre el esfuerzo en la dirección
t min circunferencial.
L Espesor mínimo requerido de envolventes cónicas o cilíndricas, basado sobre el esfuerzo en la dirección
t min longitudinal.
MAWP Presión de operación máxima permisible.
MAOPC Presión de operación máxima permisible basado en los esfuerzos en la dirección circunferencial.
L
MAOP . Presión de operación máxima permisible basado en los esfuerzos en la dirección longitudinales.
MAOPr: Presión de operación máxima permisible reducida.
RSFa Factor de resistencia remanente permisible.
tlim Espesor límite.
A.C. Acero al carbono.
MMPCSD Millones de Pies Cúbicos por Día

* Autor, **Coautor, ***Coautor. www.comimsa.com.

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 CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES, S.A. DE C.V.

10. REFERENCIAS:
[1] ASME PCC-2-2008. Repair of Pressure Equipment and Piping. Revisión de
ASME PCC-2-2006.
[2] API-510. Pressure Vessel Inspection Code: In –Service Inspection, Rating,
Repair, and Alteration. Ninth Edition, June 2006.
[3] API Standard 653. Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction.
Fourth Edition, April 2009.
[4] API Standard 570. Piping Inspection Code. Inspection, Repair, Alteration, and
Rerating of In-service Piping Systems.
[5] API-574 Recommended Practice. Inspection Practices for Piping System
Components.
[6] API-571. Recommended Practice. Damage Mechanisms Affecting fixed
Equipment in the Refining Industry. First Edition, December 2003.
[7] API-579-1/ASME Fitness for Service. June 5, 2007. API 579 Second Edition.
[8] Nota Técnica COMIMSA: NT-36
[9] Diseño y Cálculo Mecánico de Intercambiadores de Calor Tubulares. Ingeniero
Juan Manuel León Estrada
[10] ASME Boiler  Pressure Vessel Code Section VIII. Division I. Rules for
Construction of Pressure Vessels. 2007.
[11] Manual de Integridad Mecánica COMIMSA.
[12] Procedimiento COMIMSA P-IM-FFS-001. Procedimiento para Evaluar mediante
la Metodología de Fitness For Service el Mecanismo de Daño de
Adelgazamiento Generalizado.
[13] Procedimiento COMIMSA P-IM-FFS-002. Procedimiento para Evaluar mediante
la Metodología de Fitness For Service el Mecanismo de Daño de
Adelgazamiento Localizado.

* Autor, **Coautor, ***Coautor. www.comimsa.com.

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