MAKALAH ILMU BAHAN REKAYASA

JUDUL MAKALAH :
MATERIAL KARBON

Disusun oleh :
1. Dwi Novitasari (21030116120010)
2. Hansel Milen Santoso ()
3. Malvin Muhammad Z. ()
4. Nora Atika Islamiyati ()

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT karena atas limpahan rahmat-Nya,
Penulis mampu menyelesaikan makalah yang berjudul “Material Karbon”. Makalah
ini disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Ilmu Bahan Rekayasa tahun 2017.
Ucapan terimakasih Penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah
membantu demi terselesaikannya makalah ini.
1. Dyah Hesti Wardhani, S.T., M.T. selaku dosen mata kuliah Ilmu Bahan
Rekayasa
2. Segenap anggota kelompok yang telah bekerjasama menyelesaikan makalah
ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan makalah ini masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, Penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun. Semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Semarang, September 2017

Penulis

1
 BAB I
PENDAHULUAN
Karbon atau zat arang merupakan unsur kimia yang mempunyai
simbol C dan nomor atom 6 pada tabel periodik. Sebagai unsur golongan
14 pada tabel periodik, karbon merupakan unsur non-logam dan bervalensi 4
(tetravalen), yang berarti bahwa terdapat empat 2ank e2n yang dapat digunakan untuk
membentuk ikatan kovalen. Terdapat tiga macam isotop karbon yang ditemukan
secara alami, yakni 12C dan 13C yang stabil, dan 14C yang bersifat radioaktif
dengan waktu paruh peluruhannya sekitar 5730 tahun. Karbon merupakan salah satu
dari di antara beberapa unsur yang diketahui keberadaannya sejak zaman kuno. Istilah
“karbon” berasal dari bahasa Latin carbo, yang berarti batu bara.

Karbon memiliki beberapa jenis alotrop, yang paling terkenal

adalah grafit, Diamond, dan karbon amorf. Sifat-sifat fisika karbon bervariasi
bergantung pada jenis alotropnya. Sebagai contohnya, Diamond berwarna transparan,
sedangkan grafit berwarna hitam dan kusam. Diamond merupakan salah satu materi
terkeras di dunia, sedangkan grafit cukup lunak untuk meninggalkan bekasnya pada
kertas. Diamond memiliki konduktivitas listrik yang sangat rendah, sedangkan grafit
adalah konduktor listrik yang sangat baik. Di bawah kondisi normal, Diamond
memiliki konduktivitas termal yang tertinggi di antara materi-materi lain yang
diketahui. Semua alotrop karbon berbentuk padat dalam kondisi normal, tetapi grafit
merupakan alotrop yang paling stabil secara termodinamik di antara alotrop-alotrop
lainnya.

Karbon adalah unsur paling berlimpah ke-15 di kerak Bumi 2ank e-4 di alam
semesta. Karbon terdapat pada semua jenis makhluk hidup, dan pada manusia, karbon
merupakan unsur paling berlimpah kedua (sekitar 18,5%) setelah
oksigen.[16] Keberlimpahan karbon ini, bersamaan dengan keanekaragaman senyawa
organik dan kemampuannya membentuk polimer membuat karbon sebagai unsur
dasar kimiawi kehidupan. Unsur ini adalah unsur yang paling stabil di antara unsur-
unsur yang lain, sehingga dijadikan patokan dalam mengukur satuan massa atom.

2
 BAB II
PEMBAHASAN
2.1.Pengertian Karbon

Karbon memiliki berbagai bentuk alotrop yang berbeda-beda,

meliputi Diamond yang merupakan bahan terkeras di dunia sampai dengan grafit yang
merupakan salah satu bahan terlunak. Karbon juga memiliki afinitas untuk berikatan
dengan atom kecil lainnya, sehingga dapat membentuk berbagai senyawa dengan
atom tersebut. Oleh karenanya, karbon dapat berikatan dengan atom lain (termasuk
dengan karbon sendiri) membentuk hampir 10 juta jenis senyawa yang
berbeda. Karbon juga memiliki titik lebur dan titik sublimasi yang tertinggi di antara
semua unsur kimia. Pada tekanan atmosfer, karbon tidak memiliki titik lebur
karena titik tripelnya ada pada 10,8 ± 0,2 MPa dan 4600 ± 300 K,[2][3] sehingga ia
akan menyublim sekitar 3900 K.

Karbon dapat menyublim dalam busur karbon yang memiliki temperatur

sekitar 5800 K, sehingga tak peduli dalam bentuk alotrop apapun, karbon akan tetap
berbentuk padat pada suhu yang lebih tinggi daripada titik lebur
logam tungsten ataupun renium. Walaupun karbon secara termodinamika mudah
teroksidasi, karbon lebih sulit teroksidasi daripada senyawa lainnya (seperti besi dan
tembaga).

Karbon merupakan unsur dasar segala kehidupan di Bumi. Walaupun terdapat

berbagai jenis senyawa yang terbentuk dari karbon, kebanyakan karbon jarang
bereaksi di bawah kondisi yang normal. Di bawah temperatur dan tekanan standar,
karbon tahan terhadap segala oksidator terkecuali oksidator yang terkuat. Karbon
tidak bereaksi dengan asam sulfat, asam klorida, klorin, maupun basa lainnya. Pada
temperatur yang tinggi, karbon dapat bereaksi dengan oksigen, menghasilkan oksida
karbon oksida dalam suatu reaksi yang mereduksi oksida logam menjadi logam.
Reaksi ini bersifat eksotermik dan digunakan dalam industri besi dan baja untuk
mengontrol kandungan karbon dalam baja:

Fe3O4 + 4 C(s) → 3 Fe(s) + 4 CO(g)

Pada temperatur tinggi, karbon yang dicampur dengan logam tertentu akan
menghasilkan karbida logam, seperti besi karbida sementit dalam baja, dan tungsten

3
karbida yang digunakan secara luas sebagai abrasif. Pada tahun
2009, grafena diketahui sebagai material terkuat di dunia yang pernah
diujicobakan. Walaupun demikian, proses pemisahan grafena dari grafit masih belum
cukup ekonomis untuk digunakan dalam proses industri.

2.2.Klasifikasi Karbon
2.2.1. Hard Carbon (Diamond/Intan)
A. Pengertian Diamond

Diamond adalah mineral yang secara kimia merupakan bentuk kristal,

atau alotrop, dari karbon. Diamond terkenal karena memiliki sifat-sifat
fisika yang istimewa, terutama faktor kekerasannya dan
kemampuannya mendispersikan cahaya. Sifat-sifat ini yang membuat
Diamond digunakan dalam perhiasan dan berbagai penerapan di dalam
dunia industri.

Gambar 1 Sruktur atom Diamond (Zain, Ikrom.2014)

Pada diamond, atom karbon tersusun dengan bentuk tetrahedral. Bentuk

tetrahedral ini merupakan bentuk yang juga terdapat pada gas CH4. Setiap
atom karbon pada Diamond terikat secara kovalen dengan 4 atom lainnya.
Diamond termasuk dalam kelompok bahan galian yang terbentuk secara
alami di kedalaman tertentu dari permukaan bumi, termasuk dalam
kelompok mineral Carbon sebagai mineral utama penyusun Diamond.
B. Proses Pembentukan Diamond

Diamond terbentuk pada kedalaman 100 mil (161 Km) di bawah

permukaan bumi, pada batuan yang cair pada bagian mantel bumi yang
memiliki temperature dan tekanan tertentu yang memungkinkan untuk
merubah (mineral) carbon menjadi Diamond. Kebanyakan Diamond yang
kita temukan sekarang merupakan hasil pembentukan proses jutaan-milyar

4
tahun yang lalu, erupsi magma yang sangat kuat membawa Diamond-
Diamond tersebut ke permukaan, membentuk pipa kimberlite, penamaan
kimberlite berasal dari penemuan pertama pipa tempat Diamond berada
tersebut di daerah Kimberley, Afrika Selatan.

Gambar 2 Bentuk pipa pipa kimberlite

Diamond juga dapat ditemukan di dasar sungai sebagai endapan yang
kita sebut sebagai endapan Diamond alluvial, pada dasarnya Diamond type
alluvial juga berasal dari pipa Kimberlite purba yang kemudian mengalami
proses geologi lanjutan berupa pengangkutan oleh air atau glacier yang
berlangsung pada jutaan-milyar tahun yang lalu, sehingga Diamond-
Diamond yang berasal dari pipa kimberlite tersebut terbawa bermil-mil
jauhnya dari tempat asalnya dan kemudian terendapkan di dasar sungai.
Diamond ditemukan di alam dalam bentuk batu yang masih kasar,
sehingga harus melalui beberapa proses terlebih dahulu agar tercipta
sebagai perhiasan yang berkilau untuk kemudian menjadi barang yang
komersil.
Hingga saat ini terdapat 4 teori pembentukkan Diamond yaitu:
1. Deep Source Eruption
Kebanyakan deposit Diamond yang bersifat komersil berasal dari
erupsi gunung api yang memindahkan Diamond dari bawah hingga ke atas
permukaan bumi. Lapisan pada mantel tempat terdapatnya deposit berlian
dinamakan Diamond Stability Zone. Deposit Diamond tersebut dapat

5
mengalir hingga ke atas permukaan kerak bumi dengan cepat ketika erupsi
terjadi. Jenis batuan yang mengandung Diamond adalah xenolith.
2. Subduction Zone Diamonds
Zona subduksi terdapat di batas pertemuan lempeng samudera dan
lempeng benua, dimana salah satu lempeng masuk ke dalam lapisan mantel
bumi. Ketika lempeng tersebut masuk ke mantel, maka tekanan dan suhu
akan meningkat dan membentuk mineral Diamond. Mineral Diamond yang
bersifat komersil jarang ditemukan pada proses pembentukkan seperti ini.
Deposit Diamond jenis ini sangat kecil dan tidak cocok untuk diolah
menjadi perhiasan komersil.
3. Asteroid Impact Diamonds
Keterdapatan Diamond ditemukan di sekitar lubang bekas tabrakan
asteroid.Bumi telah dijatuhi banyak asteroid selama sejarah
pembentukkannya pada masa lampau.Tekanan dan panas yang dihasilkan
tumbukan asteroid cukup untuk membentuk mineral Diamond. Mineral
Diamond tipe ini tidak bagus untuk diolah secara komersil.
4. Diamond Formed in Space
Keterdapatan Diamond juga ditemukan pada meteorit. Para ahli
berpendapat Diamond tersebut terbentuk di luar angkasa akibat tabrakan
sesama asteroid atau kejadian lainnya. Diamond pada meteorit sangat kecil
dan tidak cocok untuk diolah secara komersil.
C. Diamond Sintesis (Diamond Carbon)

Diamond carbon adalah intan sedangkan Diamond non-carbon lebih

merujuk pada teknologi cutting atau pemotongan yang dibuat dengan
proses teknologi, bukan dengan proses geologis seperti intan alami. Intan
sintetis juga dikenal dengan nama intan HPHT dan Berlian CVD, di mana
kedua nama tersebut merupakan jenis metode pembuatannya (High
Pressure High Temperature dan Chemical Vapor Deposition).
Metode ketiga, sintesis peledakkan, telah memasuki pasar berlian pada
akhir tahun 1990an. Pada proses ini, butiran berlian berukuran nanometer
dibuat dengan meledakkan karbon yang mengandung bahan peledak.
Metode keempat, mengolah grafit dengan ultrasonik berkekuatan tinggi,
telah dilakukan di laboratorium, namun belum ada aplikasi komersialnya.

6
 Sifat berlian sintetis bergantung pada detail proses pembuatannya, dan
dapat melebihi sifat berlian alami. Sifat kekerasan,konduktivitas termal,
dan mobilitas elektronnya dapat melebihi berlian alami. Akibatnya, berlian
sintetis secara luas dipergunakan untuk abrasif, pemotong dan alat
penghalus dan peredam panas. Aplikasi elektronik berlian sintetis ada pada
saklar berkekuatan tinggi pada pembangkit listrik, transistor medan efek
berfrekuensi tinggi, dan LED. Detektor sinar ultraviolet atau partikel
berenergi tinggi yang terbuat dari berlian sintetis digunakan pada fasilitas
penelitian berenergi tinggi dan tersedia secara komersial. Karena kombinasi
yang unik antara kestabilan termal dan kimia, pemuaian pada suhu rendah,
dan sangat bening pada range spektrum yang luas, berlian sintetis menjadi
material yang paling populer untuk jendela optis pada laser
CO2 berkekuatan tinggi dan gyrotron
D. Aplikasi Diamond

a. Mesin dan alat pemotong

Sebagian besar aplikasi industri dari berlian sintetis berkaitan

dengan kekerasannya; sifat ini sangat cocok sebagai material pembuat
alat pemotong. Sebagai material terkeras, berlian dapat digunakan
untuk menghaluskan, memotong, dan lain sebagainya. Berlian sintetis
dapat dijadikan bahan untuk membuat ujung mata pisau pemotong,
gergaji logam, hingga abrasif. Umumnya, berlian HPHT lebih
disenangi karena memiliki sifat mekanis yang lebih baik dari berlian
alami. Namun berlian tidak dapat digunakan pada mesin pemotong
berkecepatan tinggi untuk memotong logam dari besi karena karbon
larut dalam besi cair pada temperatur tinggi yang tercipta oleh kinerja
mesin pemotong berkecepatan tinggi.

b. Konduktor panas

Di mana kebanyakan material yang memiliki konduktivitas

termal yang tinggi juga memiliki konduktivitas elektrik yang tinggi, berlian
sintetik maupun murni memiliki konduktivitas termal yang tinggi namun
memiliki konduktivitas listrik yang dapat diabaikan. Dua sifat ini

7
 bermanfaat untuk elektronik di mana berlian digunakan sebagai peredam
panas untuk laser semikonduktor dan transistor berkekuatan tinggi.

c. Material optik

Berlian sangatlah keras, secara kimiawi inert, dan memiliki

konduktivitas termal yang tinggi serta rendah koefisien termal
pemuaiannya. Sifat ini menjadikan berlian sangat baik untuk dijadikan
bahan pembuat material optik untuk mentransmisikaninframerah dan
radiasi gelombang mikro. Setelah diketahui sifat berlian tersebut, berlian
sintetis mulai menggantikan seng selenida sebagai material optik dalam
[[laser CO2]] dan gyrotron. Berlian sintetis tersebut dibentuk cakram
berdiameter besar (sekitar 10 cm untuk gyrotron) dengan ketebalan yang
sangat tipis (untuk mengurangi penyerapan cahaya dan energi) dan hanya
dapat diproduksi dengan teknik CVD.
Penemuan terbaru dari teknik sintesis HPHT dan CVD meningkatkan
kemurnian dan kesempurnaan struktur kristalografik dari berlian kristalin
tunggal yang cukup untuk menggantikan silikon sebagai material optik
pada sumber radiasi berenergi tinggi seperti synchrotron.

2.2.2. Soft Carbon (Activated Carbon/Karbon Aktif)

A. Pengertian Karbon Aktif

Karbon aktif, atau sering juga disebut sebagai arang aktif, adalah suatu
jenis karbon yang memiliki luas permukaan yang sangat besar. Hal ini bisa
dicapai dengan mengaktifkan karbon atau arang tersebut. Hanya dengan
satu gram dari karbon aktif, akan didapatkan suatu material yang memiliki
luas permukaan kira-kira sebesar 500 m2 (didapat dari
pengukuran adsorpsi gas nitrogen). Biasanya pengaktifan hanya bertujuan
untuk memperbesar luas permukaannya saja, namun beberapa usaha juga
berkaitan dengan meningkatkan kemampuan adsorpsi karbon aktif itu
sendiri.
Karbon aktif adalah karbon padat yang memiliki luas permukaan yang
cukup tinggi berkisar antara 100 sampai dengan 2000 m2/g. Bahkan ada
peneliti yang mengklaim luas permukaan karbon aktif yang dikembangkan

8
memiliki luas permukaan melebihi 3000 m2/g. Bisa dibayangkan dalam
setiap gram zat ini mengandung luas permukaan puluhan kali luasan
lapangan sepak bola. Hal ini dikarenakan zat ini memiliki pori – pori yang
sangat kompleks yang berkisar dari ukuran mikro dibawah 20 A
(Angstrom), ukuran meso antara 20 sampai 50 Angstrom dan ukuran makro
yang melebihi 500 A (pembagian ukuran pori berdasarkan IUPAC).
Sehingga luas permukaan disini lebih dimaksudkan luas permukaan internal
yang diakibatkan dari adanya pori – pori yang berukuran sangat kecil.
Struktur karbon aktif digambarkan sebagai jaringan yang tumpang
tindih karbon dapat menjerap substansi terlarut ke dalam porinya. Ada
banyak dari dataran lapisan karbon dengan ikatan silang oleh gugus
jembatan alifatik. Hal ini memeberikan suatu sifat yang unik, disebut
struktur pori internal yang mudah dipenetrasi. Mikropori merupakan jenis
pori yang dianggap penting karena sebagian besar adsorpsi terjadi di
dalamnya. Mikropori adalah ruang dua dimensi yang terbentuk dari dua
dinding seperti grafit, bidang planar kristalit yang disusun oleh gugus
aromatik atom-atom karbon. Banyaknya pori berkorelasi dengan luas
permukaan yang meningkatkan kemampuan adsorpsi dari karbon aktif.
Mikropori merupakan salah satu kelebihan dari karbon aktif . Struktur grafit
dari karbon aktif dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3 Struktur Grafit Karbon Aktif

9
 Keistimewaan lain dari karbon aktif adalah gugus fungsional pada
permukaannya. Gugus kompleks oksigen di permukaan karbon aktif akan
membuat permukaan karbon aktif menjadi reaktif secara kimiawi dan
menentukan sifat adsorpsinya seperti sifat hidrofilik, keasaman dan
potensial negatif. Adsorpsi oleh karbon aktif bersifat fisik, artinya adsorpsi
terjadi jika gaya tarik Van der Waals oleh molekul-molekul di permukaan
lebih kuat daripada gaya tarik yang menjaga adsorbat tetap berada dalam
fluida. Sifat ini menguntungkan karena karbon aktif dapat dipakai ulang
melalui proses regenerasi
B. Proses Pembuatan Karbon Aktif

Secara umum karbon aktif ini dibuat dari bahan dasar batu bara dan
biomasa. Intinya bahan dasar pembuat karbon aktif haruslah mengandung
unsur karbon yang besar. Dewasa ini karbon aktif yang berasal dari
biomasa banyak dikembangkan para peneliti karena bersumber dari bahan
yang terbarukan dan lebih murah. Bahkan karbon aktif dapat dibuat dari
limbah biomasa seperti kulit kacang-kacangan, limbah padat pengepresan
biji – bijiaan, ampas, kulit buah dan lain sebagainya. Proses pembuatan
arang aktif dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu pengaktifan secara fisika
dan secara kimia. Pengaktifan secara fisika pada dasarnya dilakukan
dengan cara memanaskan bahan baku pada suhu yang cukup tinggi (600o –
900o C) pada kondisi miskin udara (oksigen), kemudian pada suhu tinggi
tersebut dialirkan media pengaktif seperti uap air dan CO2.
Sedangkan pada pengaktifan kimiawi, bahan baku sebelum dipanaskan
dicampur dengan bahan kimia tertentu seperti KOH, NaOH, K2CO3 dan
lain sebagainya. Biasanya pengaktifan secara kimiawi tidak membutuhkan
suhu tinggi seperti pada pengaktifan secara fisis, namun diperlukan tahap
pencucian setelah diaktifkan untuk membuang sisa – sisa bahan kimia yang
dipakai. Sekarang ini telah dikembangkan pengabungan antara metode
fisika dan kimia untuk mendapatkan sekaligus kelebihan dari kedua tipe
pengaktifan tersebut.
C. Aplikasi Karbon Aktif

Fungsi utama karbon aktif adalah sebagai absorben. Dalam berbagi

disiplin ilmu, karbon aktif difungsikan untuk menghilangkan zat

10
 pengganggu, atau justru menyerap zat yang perlu dipisahkan. Diantaranya
yaitu sebagai filter air, pemurni gas, penyaring air limbah industri, pemutih
warna pada industri gula, pengubah air laut ke air tawar pada industri
tambak, serta sebagai penyerap hasil tambang seperti emas, perak, dan lain
sebagainya. Karbon aktif juga digunakan sebagai bahan dasar pembuatan
membran seperti pada membran polimer matrik komposit yang dapat dibuat
dari karbon aktif berbahan dasar tempurung kelapa.

2.3.Keramik Karbon
2.3.1. Definisi Keramik Karbon

Komposit matrik keramik ialah subgrup dari material komposit

selayaknya juga subgrup dari keramik. Grup tersebut meliputi keramik fiber
yang terdapat dalam matriks keramik, sehingga membentuk campuran
keramik fiber di dalam keramik. Dalam matriks dan fibernya bisa
mengadung unsur keramik biasa. Dimana karbon dan karbon fiber dapat
dianggap sebagai keramik.
Tujuan ditemukannya komposit matrik keramik ialah untuk menangani
masalah yang terdapat pada teknik konvesional pengolahan keramik seperti
alumina, silikon karbida, alumunium nitrit, silikon nitrit, atau zirconia.
Bahan tersebut sangat mudah retak pada kondisi suhu yang tinggi
dikarenakan gesekan yang terdapat pada mesin. Seperti kaca, ketahanan
bahan tersebut lumayan rendah. Untuk meningkatkan ketahanannya,
partike-partikel dicamput ke dalam matrik. Namun, peningkatannya
terbatas, dan produknya hanya ditemukan pada alat-alat pemotong keramik.
Sejauh ini, hanya integrasi dari fiber yang meningkatkan ketahanan
keramik secara drasis pada berbagai aspek pada mesin. Sehingga
menimbulkan banyak macam aplikasi lain.
Karbon, silikon karbida, alumina, dan fiber mullite paling umum
digunakan dalam komposit. Susunan matriksnya ialah sama. Biasanya
nama-nama komposit tersusun dari campuran materi yang digunakan.
Contoh C/C terdiri dari campuran antara karbon. C/SiC campuran dari
carbon dan fiber silikon karbida. Dan banyak macam lain.

11
 C/C, C/SiC, SiC/SiC, dan Al2O3/Al2O3 merupakan material campuran
komposit yang paling penting secara komersial. Perbedaannya dari keramik
konvesional terdapat pada ciri-ciri sebagai berikut :
1. Kemungkinan dari kerusakan mencapai maksimal 1%
2. Ketahanan dari retak dan pecah yang kuat
3. Ketahanan suhu yang tinggi
4. Ketahanan menahan beban berat
5. Ciri-ciri yang mirip dengan materi dari fiber
2.3.2. Proses Pembuatan Keramik Karbon

Proses manufaktur keramik karbon, biasanya terdiri dari tiga langkah

berikut :
1. Pencetakan dan fiksasi bahan fiber, dibentuk berdasarkan
keinginan
2. Pemasukan bahan-bahan baru ke dalam matriks materi (infiltrasi)
3. Pengolahan terakhir, dan jika perlu bisa dilapisi oleh zat anti-
korosi

Langkah pertama dan terakhir hampir sama untuk setiap proses

manufaktur komposit. Pada langkah pertama, fiber-fiber disusun dan diatur
menggunakan teknik pada pencampuran bahan plastik fiber. Seperti ialah
pencetakan fiber, penganginan filamen, braiding, dan knotiing. Hasil dari
prosedur inii disebut perform-fiber atau cukup dibilang perform.
Untuk langkah kedua, lima prosedur berbeda digunakan untuk mengisi
matriks keramik di dalam fiber :
1. Pengendapan dikarenakan campuran gas
2. Pirolisis dari polimer pre-keramik
3. Reaksi kimia dari elemen yang ada
4. Sintering pada suhu yang rendah di antara 1000-1200 °C
5. Pengendapan electrophoretic pada serbuk keramik

Prosedur satu, dua, dan tiga, ditemukan pada aplikasi komposit non-
oksida, dimana yang ke empat digunakan untuk komposit oksida.
Kombinasi dari berbagai prosedur ini pula dipraketkan. Prosedur ke lima
belum sepenuhnya dipakai di proses industri. Setiap prosedur mempunyai
berbagai macam variasi, dengan perbedaan di detail tekniknya. Setiap
langkahnya menghasilkan materia yang berpori.

12
 Langkah ketiga dan terakhir dari pengolahan mesin, ialah grinding,
drilling, lapping, atau milling, harus digunakan dengan peralatan dari intan.
Komposit dapat pula diolah menggunakan pemotong air, laser, atau mesin
ultrasonik.
1. Pengendapan Matriks dari Fase Gas

Pengendaan uap kimia sangat cocok untuk langkah ini. Pada

keberadaan perform fiber, pengendapan terjadi di antara fiber dan filamen
individual mereka, disebut sebagai infiltrasi uap kimia. Satu contohnya
ialah manufaktur komposit C/C : satu perform karrbon fiber, ditaruh pada
campuran argon dan gas hidrokarbon pada tekanan sekitar atau di bawah
100 kPa dan pada suhu di atas 1000 °C. Gas menguraikan karbon yang
mengendap di antara ikatan fiber. Contoh yang lain ialah pengendapan
silikon karbida, yang didorong oleh campuran hidrogen dan meyil-
triklorosilana. Pada kondisi tertentu, campuran gas ini menyebabkan
pengkristalan silikon karbida pada lapisan atas yang panas. Proses infiltrasi
ini meninggalkan pori-pori sejumlah 10-15% dari lapisan. Akses reaktan
masuk ke dalam, dihalangi oleh pengendapan di luar bahan.
2. Pembentukan matriks dari pirolisis polimer mengandung C dan Si

Polimer hidrokarbon menyusut saat pirolisis, dan ketika gas dari

karbon dikeluarkan, struktur mirip gelas dapat berubah seperti struktur
grafit ketika suhunya dinaikkan. Polimer yang lain, dimana atom karbon
diganti dengan atom silikon sehingga disebut polikarbonsilana,
menghasilkan silikon karbida amorphous dengan stoikiometri berlebih atau
kurang. Varietas besar seperti SiC-, SiNC-, atau SiBNC-, menghasilkan
prekusor yang sudah ada atau yang sedang dikembangkan. Untuk
memanufaktur materi komposit, perform fiber dicampur dengan polimer
terpilih. Pirolisis terus-menerus, menghasilkan matriks dengan lebih banyak
pori. Merupakan hasil yang tidak diingkan. Siklus infiltrasi polimer yang
lebih jauh, bersama pirolisis dilakukan hingga kualitas yang diinginkan
tercapai. Biasanya dibutuhkan 5-8 sampai siklus. Proses ini disebut
infiltrasi polimer cair, atau infiltrasi polimer dan pirolisis. Kemuncula pori-
porinya sering kali sebesar 15% dikarenakan polimer yang menyusut.
Selanjutnya persentase tersebut dapat dikurangi seiring siklus berjalan.

13
 3. Pembentukan matriks lewat reaksi kimia

Dengan metode ini, satu materi terletak di antara fiber-fiber bereaksi

dengan materi kedua dari matriks keramik. Beberapa keramik konvesional
pula diproduksi dari reaksi kimia. Contoh, silikon nitrit dibentuk dari reaksi
antara bubuk silikon dan nitrogen. Karbon berpori beraksi dengan silikon
menghasilkan silikon karbida. Silikon karbida mempunyai ciri-ciri seperti
silikon. Manufaktur komposit, yang dikenalkan pada produksi cakram rem,
ialah hasil dari silikon dengan perform C/C berpori. Suhu prosesnya di atas
1414 °C, yakni di atas titik leleh silikon. Kondisi prosesnya di atur hingga
karbon fiber dari perform C/C hampir seluruhnya kehilangan sifat
mekaniknya. Proses ini disebut sebagai infiltrasi silikon cair. Kadang, dan
karena awal mula proses berasal dari C/C. Materi ini disebut sebagai C/C-
SiC. Materi ini yang diproduksi dari proses berikut mempunyai keberadaan
pori-pori yang rendah hingga 3%.
4. Pembentukan matriks dari sintering

Proses ini digunakan untuk memproduksi fiber oksida/matriks oksida

material komposit. Karena kebanyakan keramik fiber tidak dapat bertahan
pada suhu normal sintering di atas 1600 °C, cairan prekusor khusus
digunakan menginfiltrasi perform dari fiber oksida. Cairan ini
menyebabkan proses sintering dapat diberlakukan pada suhu yang lebih
rendah di antara 1000 – 1200 °C. Contohnya ialah campuran bubuk
alumina dengan cairan tetra-etil-orthosilikat dan alumunium-butilat, yang
menghasilkan matriks mullite. Teknik lain, seperti kimia sol-gel juga
digunakan. Komposit yang didapat dari proses ini mempunyai 20%
keberadaan pori-pori pada permukaan.
5. Matriks dibentuk dari proses eletcrophoretic

Dalam proses electrophoretic, partikel bermuatan didispersi pada

cairan khusus yang dialirkan lewat arus listrik ke dalam preform, yang
mempunyai muatan berlawanan. Proses ini masih dalam tahap
perkembangan, dan belum diaplikasikan di proses industri.

14
2.3.3. Sifat Keramik Karbon
1. Sifat Mekanik
Kekuatan dan ketahanan dari retak dan pecah dihasilkan dari mekanisme
berikut : di bawah beban retakan matriks keramik, seperti jenis materi
keramik lain ialah pada elongasi sekitar 0,05%. Pada komposit, fiber
mengikat retakan-retakan ini. Mekanisme ini bekerja hanya jika matriks
dapat bergerak pada fiber, yang berarti mereka harus mempunyai ikatan
yang lemah antara fiber dan matriks itu sendiri. Ikatan yang kuat
menyebabkan kapabilitas elongasi dari ikatan fiber harus lebih tinggi lagi,
menyebabkan retakan seperti keramik konvesional. Produk materi komposit
dengan ketahanan pecah yang tinggi, membutuhkan langkah untuk
melemahkan ikatan antara fiber dan matriks. Hal ini dicapai dengan
memasukkan lapisan tipis dari karbon pirolitik atau boron nitrida pada
fiber-fiber sehingga ikatannya dengan matriks menjadi lemah.
Menyebabkan gaya tarik fiber pada permukaan yang retak. Pada komposit
oksida, porositas yang tinggi cukup untuk melemahkan ikatan-ikatannya.
2. Sifat Termal dan Listrik
Sifat termal dan listrik dari komposit ialah hasil dari komposisi antara fiber,
pori, dan matriks tertentu. Orientasi dari fiber-fiber, menghasilkan data
yang anisotropik. Komposit oksida merupakan insulator listrik yang sangat
bagus dikarenakan porositas yang tinggi, dan insulasi termal mereka lebih
baik dari keramik oksida konvensional. Penggunaan karbon fiber
meningkatkan konduktivitas elektrik. Fiber-fiber yang ada saling kontak
satu sama lain dengan sumber listrik. Karena itu, bahan jadi bersifat semi-
konduktor. Hambatannya berkurang seiring naiknya suhu. Dibandingkan
dengan poli-kristal SiC, fiber SiC amorphous relatif buruk dalam konduksi
panas dan listrik.
3. Sifat Korosi
Data dari sifat korosi material komposit ialah langka, kecuali pada oksidasi
di suhu atas 1000 °C. Sifat ini ditentukan dari komposisi fiber dan
matriksnya. Materi keramik biasanya stabil dari korosi. Teknik produksi,
zat yang ditambahkan ketika proses sintering, dan porositas sangat krusial
pada penentuan hasil sifat korosi. Kecilnya impuritas dan ketepatan
stoikiometrinya, mengurangi pengaruh korosi pada materi. Struktur

15
amorphous, dan zat kimia non-keramik sering kali digunakan pada proses
sintering dianggap sebagai poin awal proses korosi terjadi.
1. Alumina
Alumina murni menunjukkan ketanahan korosi yang bagus dari berbagai
zat kimia. Kehalusan gelas amorphous dan silika menentukan kecepatan
korosi dengan asam dan basa yang berkonsentrasi tinggi di suhu yang
tinggi pula. Karakteristik ini membatasi penggunaan alumina. Untuk
lelehan logam, alumina digunakan hanya untuk emas dan platina
2. Fiber alumina
Fiber-fiber ini menunjukkan sifat korosi yang serupa dengan alumina,
namun fiber komersial tidak selalu murni dan mempunyai ketahanan yang
kurang. Dikarenakan proses pembakaran pada suhu 1000 °C, hanya sedikit
aplikasi untuk komposit oksida.
3. Karbon
Proses korosi paling signifikan terjadi pada karbon terjadi akibat adanya
oksigen di temperatur atas 500 °C. Karbon terbakat membentuk CO atau
CO2. Selain itu, karbon dapat teroksidasi di dalam cairan oksidasi yang
kuat seperti asam nitrat. Pada lelehan logam, karbon terlarut dan
membentuk logam karbida. Sifat korosi karbon fiber tidak terlalu berubah
jauh dari karbon asli.
4. Silikon karbida
Silikon karbida murni mempunyai ketahanan korosi yang paling tinggi.
Hanya basa kuat, adanya oksigen di suhu atas 800 °C, dan lelehan logam
yang bereaksi membentuk karbida dan silikat. Reaksi dengan oksigen
membentuk SiO2 dan CO2, dimana lapisan atas dari SiO2 memperlambat
oksidasi lanjutan. Suhu di atas 1600 °C dan oksigen bertekanan rendah
menghasilkan oksidasi aktif dimana CO, CO2, dan gas SiO terbentuk.
Menyebabkan hilangnya SiC dalam jumlah besar. Jika matriks SiC
dibentuk selain dari proses CVI, ketahanan korosinya tidak terlalu bagus.
Ini merupakan akibat dari porositas pada materi amorphous, dan silikon
residual yang ada di matriks LSI.
5. Fiber silikon karbida
Silikon karbida diproduksi dari pirolisis polimer organik, dan sifat korosi
mereka mirip seperti silikon karbida ditemukan pada matriks LPI. Fiber-
16
 fiber ini lebih sensitif pada basa dan media pengoksidasi dibandingkan
silikon karbida murni.
2.3.4. Aplikasi Keramik Karbon

Material komposit mampu menandingi kelemahan dari keramik

konvesional, terkhususnya pada kekuatan akan benturan, dan ketahanan
suhu yang tinggi. Karena itu, aplikasi dari bahan ini biasanya pada
penggunaan bersuhu tinggi (bahkan melebihi logam), tahan terhadap
korosi, dan bisa dipakai. Contohnya ialah :
• Sistem pelindung panas pada kendaraan angkasa. Dibutuhkan ketika fase
keluar/masuk atmosfer dimana suhu tinggi, perubahan suhu drastis, dan
getaran yang keras terjadi
• Komponen untuk turbin gas bersuhu tinggi, seperti tungku pembakaran,
kincir turbin, dan baling-baling mesin
• Komponen untuk pembakar, penahan api, pengalir gas panas, dimana
komposit oksida digunakan
• Cakram rem dan komponen sistem rem, yang mengalami perubahan
suhu secara ekstrim (lebih besar daripada melempar benda panas
langsung ke dalam air)
• Komponen untuk bantalan peluncur beban berat, membutuhkan
ketahanan korosi yang tinggi
• Aplikasi komposit lain ialah menggantikan keramik konvesional atau
komponen logam yang mempunyai umur terbatas dikarenakan suhu
tinggi serta korosi
• Pengembangan aplikasi komposit di kendaraan angkasa
Pada fase keluar-masuk atmosfir, pelindung panas sistem diekspos
pada suhu di atas 1500 °C untuk beberapa menit. Hanya materi keramik
yang dapat bertahan pada kondisi tersebut tanpa kerusakan yang signifikan.
Dan hanya keramik jenis komposit yang mampu bertahan pada perubahan
suhu drastis. Keuntungan dari pengembangan komposit sebagai pelindung
ialah :
• Berat berkurang
• Kapasitas tampungan beban bertambah
• Bisa digunakan kembali pada beberapa kali percobaan

17
• Mudah diarahkan pada fase keluar-masuk di sistem flap kendaraan
Pada aplikasi ini di suhu yang tinggi, penggunaan komposit fiber
oksida juga termasuk. Silikon carbid fiber amorphous kehilangan
kekuatannya dikarenakan kristalisasi pada suhu di atas 1250 °C. Karena itu
karbon fiber di dalam matriks silikon karbida (C/SiC) digunakan pada
progam pengembangan aplikasi ini. Progam Eropa ‘HERMES of ESA’,
dimulai dari 1980 dan dikarenakan krisis keuangan berhenti di 1992, telah
mengeluarkan produk pertamanya. Progam selanjutnya, difokuskan pada
pengembangan, produksi, dan kualifikasi pada bagian hidung pesawat,
sayap, untuk pesawat X-38 milik NASA.
• Pengembangan Komponen Turbin Gas
Penggunaan turbin gas dari komposit, mampu menghasilkan inlet
turbin dengan suhu yang lebih tinggi, sehingga efisiensinya meningkat.
Dikarenakan bentuk dari baling-baling yang kompleks, pengembangannya
untuk pertama kali difokuskan pada tungku pembakaran. Di Amerika
Serikat, sebuah tungku dibuat dari SiC/SiC dengan fiber SiC khusus.
Pengujiannya untuk 15.000 jam dianggap sukses karena kestablian
suhunya. Oksidasi SiC secara perlahan dikurangi dengan penggunakan
lapisan pelindung oksidasi. Kolaborasi antara General Electric dan Rolls-
Royce sedang mempelajari penggunaan komposit pada baling-baling pada
bagian panas mesin turbo F136. Bagian komposit juga dipelajari untuk
aplikasinya yang merata di kondisi panas dan dingin dari mesin. Karena ada
gaya lain yang mempengaruhi kerja mesin, penelitian lebih lanjut masih
dibutuhkan. Secara umum, aplikasi yang berhasil pada turbin masih
membutuhkan teknik dan pengurangan biaya dari komponen suhu tinggi
untuk memastikan efisiensinya. Karena itu poin-poin tersebut merupakan
hal esensial yang ada pada penggunaan fiber.
• Aplikasi komposit oksida pada tungku dan isolator gas panas
Gas mengandung oksigen pada temperatur di atas 1000 °C, korosif
untuk logam dan komponen silikon karbida. Komponen tersebut dapat
dibuat ulang dari komposit oksida yang mampu bertahan pada suhu 1200
°C. Ventilasi yang mensirkulasi gas panas mengandung oksigen dapat
diproduksi pada bentuk yang sama seperti ventilasi logam biasa.. Umur dari
komponen komposit oksida ini lebih lama dibandingkan logam yang
18
kadang berubah bentuk. Contoh lain daripada pemaiakannya ialah pada
pintu tungku sintering yang bisa bertahan lebih dari 260.000 siklus buka-
tutup.
• Aplikasi pada cakram rem
Materi C/C digunakan untuk cakram rem pada mobil balap dan
aeorplanes, dan cakram rem dari C/SiC, diprosukdi dengan proses LSI
digunakan untuk mobil-mobil mewah komersial. Keuntungan dari bahan ini
ialah :
• Pemakaian yang jarang, menghasilkan umur panjang pada mobil dengan
jarak setir normal sebesar 300.000 km
• Tidak mengalami kerusakan meskipun beban yang dibawa berat
• Tidak merusak lapisan jalan meskipun terdapat koefisien friksinya
• Ketahanan korosi yang bagus melebihi logam
• Massanya ringan menyebabkan kenyamanan dalam menyetir dan
membelok
Matriks SiC dari LSI mempunyai porositas yang sangat rendah,
melindungi karbon fiber sangat baik. Cakra rem tidak mengalami keadaan
sampai suhu 500 °C pada lebih dari satu jam saat pemakaiannya. Oksidasi
bukanlah masalah utama pada aplikasi ini. Kurangnya biaya ketika
produksi, menentukan kesuksesan pemakain cakram rem ini untuk mobil-
mobil kelas menengah.
• Aplikasi pada bantalan peluncur
SiC konvesional atau SiC yang lebih murah, sukses digunakan lebih
dari 25 tahun untuk peluncur dan bantalan pada pompa. Cairan yang
dipompa juga memberikan lubrikasi untuk bantalannya. Ketahanan korosi
yang bagus pada segala media, pemakaian yang jarang, dan koefisien
gesek yang rendah merupakan faktor utama dari kesuksesan ini. Bantalan
ini terdiri dari bantalan tetap, berada pada lingkungan logam dan sebuah
lengan putar, dipasang pada poros. Di bawah kompresi, bantalan keramik
mempunyai resiko yang kecil akan kegagalan. Namun, lengan SiC tidak
mempunyai sifat ini sehingga perlu diberikan desain khusus. Pada pompa
yang lebih besar dengan poros berdiameter 100-350 mm, resiko
kegagalannya lebi tinggi dikarenakan perubahan keperluan untuk
perfomansi pompa. Seperti contoh, perubahan beban ketika operasi.
19
Pengenalan materi SiC/SiC sebagai lengan poros dibuktikan sangat
berhasil. Eksprerimen menunjukkan, hampir tiga jenis beban secara spesifik
ditahan oleh sistem bantalan dengan lengan poros terbentuk dari SiC/SiC.
Sintered SiC sebagai bantalan tetap, dan air 80 °C, sebagai cairan pelicin.
• Aplikasi Lain
1. Pengendali gaya dorong untuk mesin jet militer
2. Komponen untuk reaktor fusi dan fisi
3. Sistem gesekan untuk berbagai macam peralatan
4. Aplikasi pada nuklir

20
 BAB III
PENUTUP
3.1.Kesimpulan
Material karbon dapat dimodifikasi atau direkayasa menjadi berbagai senyawa
dan material baru yang dapat berguna bagi berbagai ruang lingkup kehidupan
dan disiplin ilmu karena sifatnya yang cenderung stabil dalam berbagai
kondisi dan inert terhadap berbagai senyawa bahkan terhadap oksigen
3.2.Saran

Berbagai bahan di sekitar kita dapat dijadikan penelitian lebih lanjut untuk
dijadikan material karbon aktif bahkan bisa menjadi membran komposit, kita
sebagai mahasiswa teknik kimia dapat mengkaji dan melakukan penelitian
lebih lanjut mengenai hal tersebut. Karena siapa tahu bahan limbah yang tidak
digunakan dapat diubah menjadi suatu produk komersil.

21
 REFERENSI
Smallman, R.E dan Bishop, R.J. 1999. Metalurgi Fisik Modern & Rekayasa Material.
Erlangga : Jakarta
Junshiro Hayakawa, 1991, Testing Method of Bending Strenght and Its Evoluation
JICA – SIRIM Publishing, Malaysia
Ramadhani, Dian P.2013. Kenapa arang dan intan memilik nasib yang berbeda walau
dari unsur yang sama?.http://dianayg.wordpress.com/2013/04/03/kenapa-arang-
dan-intan-memiliki-nasib-yang-berbeda-walau-dari-unsur-yang-sama/ diakses
tanggal 7 Oktober 2014
Widjanarko,Maria.2011.Proses Pengolahan Batu
Berlian.http://keuangan.net/manajemen /produksi/proses-pengolahan-batu-
berlian/ diakses tanggal 5 Oktober 2014
Zain,Ikrom.2014.Intan dan Grafit.
http://m.kompasiana.com/post/read/630772/3/beauty-and-the-beast-intan-dan-
grafit.html.diakses tanggal 7 Oktober 2014
Haaland, D (1976). "Graphite-liquid-vapor triple point pressure and the density of
liquid carbon". Carbon 14 (6): 357. doi:10.1016/0008-6223(76)90010-5

22