Universidad Don Bosco – Ciencias de los Materiales.

Análisis de Resultados Guía 5.

UNIVERSIDAD DON BOSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CICLO 01 - 2018

ANÁLISIS DE RESULTADOS GUIA 5

DUREZA DE LOS ACEROS DESPUES DEL TRATAMIENTO TERMICO.

Presentado por:

Apellidos Nombres Carné

Jovel Mejia Carlos Enrique JM160403
Peña Cárcamo Jorge Antonio PC152819
Escobar Portillo Luis Alejandro EP160582

ASIGNATURA:

CIENCIAS DE LOS MATERIALES

DOCENTE:

Ing. Marco Antonio Hernández.

CIUDADELA DON BOSCO, 2 DE ABRIL DE 2018

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
• Comprobar los cambios en las propiedades de los aceros por efecto de los
tratamientos térmicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Medir la dureza en aceros sometidos a tratamientos térmicos de temple, recocido
y normalizado.
• Comparar la dureza de estado de entrega con la dureza después del tratamiento
térmico y obtener conclusiones.
• Estimar la resistencia mecánica de los aceros a partir de la dureza.
• Comparar con los resultados obtenidos y obtener conclusiones

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MICROESTRUCTURA
Microestructura: las propiedades mecánicas y físicas de un material dependen de su
microestructura. Esta puede consistir en una “simple” estructura de granos o fases
microscópicas en un material. Por ejemplo:

Estructura de granos de Cu puro. Fuente: TECNUN, Diagramas de fase y transformaciones de fase,

Capítulo 7.

Aleación de Al-Cu con precipitados de CuAl2. Fuente: TECNUN, Diagramas de

fase y transformaciones de fase, Capítulo 7.

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Fase: porción homogénea de un sistema que tiene características físicas y químicas

uniformes: un material puro, un sólido, un líquido o un gas se consideran fases. Si una
sustancia sólida, puede existir en dos o más formas (por ej., puede tener tanto la
estructura FCC como BCC), cada una de estas estructuras es una fase separada.

Componente: un metal y/o un compuesto que forma parte de una aleación. Por ejemplo:
Mezcla agua-hielo a 0ºC: tiene un componente: H20 y dos fases: sólido y líquido. En la
micrografía (figura 1.3) de un acero al carbono enfriado lentamente se tienen dos
componentes: Fe y C, y se observan dos fases, una de color claro y la otra de color
oscuro.

Micrografía de Acero (Fe-C) Fuente: TECNUN, Diagramas de fase y transformaciones de fase,

Capítulo 7.

DIAGRAMA HIERRO-CARBONO (Fe-C)

Los microconstituyentes que usualmente se presentan en las aleaciones de aceros al carbono

son: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, bainita. Existen otras fases como troostita,
sorbita y ledeburita, las cuales no se presentan muy frecuentemente a nivel industrial. También
pueden estar presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y
aluminatos.

Los análisis de micro-estructura de los aceros al carbono recocidos deben realizarse en base al
diagrama meta estable hierro-carbono.

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La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las
transformaciones alotrópicas (propiedad del hierro de presentarse bajo estructuras cristalinas
diferentes, o fases que ocurre a diferentes temperaturas cuando este se encuentra en estado
sólido), entre estos elementos de aleación, el más importante es el carbono.

En el diagrama (figura 1.4), aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones
isotérmicas. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se
denomina región delta. En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de
1493 ºC como la típica línea de una reacción peritéctica (reacción metalúrgica que contiene
aproximadamente ¼ fase δ y ¾ fase líquido, y aparece la fase γ, por consiguiente habrá tres
fases presentes, desaparece la fase δ y queda aproximadamente 50% fase γ y 50% fase liquido)
la ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma:

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Siendo la fase delta (derivada de la fase delta de hierro) con estructura b.c.c. y la fase gamma
(derivada de la fase gamma del hierro) es conocida como austenita con una estructura f.c.c.

La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es
0,10 % de C, mientras que el Fe γ (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en
una proporción mucho mayor. En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya
que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.

La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1130 ºC, esta temperatura es la
de solidificación del eutéctico y la reacción que en ella se desarrolla es:

Enfriamiento

γ + Fe3C (Ec. 1.2)

Líquido

Calentamiento Mezcla eutéctica

La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente

la fase γ no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento. La última
línea horizontal, se presenta a los 723 ºC, esta línea corresponde a la temperatura de formación
del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase γ debe desaparecer. La ecuación
de la reacción eutectoide (reacción metalúrgica que ocurre durante el enfriamiento del acero.
Todas las fases involucradas en este proceso son sólidas: durante el enfriamiento, una fase se
transforma en otras dos, por difusión en estado sólido. Esto se materializa en la diferente
estructura que adoptan los átomos, agrupándose en zonas en las cuales los aleantes están
claramente diferenciados, como por franjas, aunque no se aprecia sino en el microscopio) que
se desarrolla puede expresarse por:

Enfriamiento
γ α+ Fe3C (Ec. 1.3)
Calentamiento Mezcla eutectoide

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En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos

partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros,
y otra integrada por las aleaciones con más de un 2 % de carbono, las cuales se llaman
fundiciones. A su vez, la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los
aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición eutectoide
(0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra compuesta por los aceros cuyo
contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se conocen por aceros hipereutectoides.

Los microconstituyentes que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son:

FERRITA (Hierro α)

Es una solución sólida de carbono en hierro α, su solubilidad a la temperatura ambiente es del

orden de 0.008 % de carbono, por esto se considera como hierro puro, la máxima solubilidad
de carbono en el hierro alfa es de 0,0259 % a 723 °C.

Microestructura de Ferrita. Fuente: http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/ferrita.html

La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica centrada en el
cuerpo, tiene una dureza de 95 Vickers y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm 2, llegando
hasta un alargamiento del 35 al 40 %. La ferrita se observa al microscopio como granos
poligonales claros.

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En los aceros al carbono de menos de 0.6 %C, la ferrita puede aparecer como granos mezclados
con los de perlita; formando una red o malla que limita los granos de perlita, en los aceros de
0.6 a 0.85 %C aparece en forma de agujas o bandas circulares orientadas en la dirección de los
planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que
han sido sobrecalentados y soldados. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten (ver
figura 1.6)

Estructura conocida como Ferrita Widmanstaetten, se muestra el interior de un grano de austenita

de miles de micrómetros, correspondiente a una muestra metálica tomada de Veas-01, y analizada
en la Universidad Técnica de Clausthal, Alemania. Fuente: http://rodolfo-
novakovic.blogspot.com/2005/11/widmanstaetten-fe-ni-y-widmanstaetten.html

La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas paralelas
separadas por otras láminas de cementita, en la estructura globular de los aceros de
herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita, en los aceros
hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no
ha sido bien efectuado.

CEMENTITA

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el

microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza
Brinell de 700 (68 HRC) y cristaliza en la red ortorrómbica.
(http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/fases%20del%20ace
ro. htm).

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CEMENTITA

Microestructura del acero 1 %C, red blanca de cementita

Como se observa en la figura 1.7, con un color blanco aparece cementita primaria o pro
eutéctica en los aceros con más de 0.9 %C, formando una red que envuelve los granos de
perlita; así formando parte de la perlita como láminas paralelas separadas por otras láminas
de ferrita (http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/micro_acero.htm).

PERLITA

Es el micro-constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,

compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.77 %C. Tiene una dureza
de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm 2 y un alargamiento del 15%.

El nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las
perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformación isotérmica de la austenita en el rango de 540 a 727°C.

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Microestructura del acero al carbono, granos oscuros de perlita. Fuente:

http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/micro_acero.htm

Si el enfriamiento es rápido (100-200 °C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina

sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723 °C, la
cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose
perlita globular.

AUSTENITA

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro γ. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que
es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente; pero existen algunos aceros inoxidables al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

La austenita está formada por granos cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 305
Vickers, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm 2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.

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Microestructura de la austenita. Fuente:

http://rodolfonovakovic.blogspot.com/2006/03/aleaciones-de-fierro.html

En la figura 1.9, y semejando a un hexágono deformado, se puede apreciar la forma de un

grano de austenita en un corte bidimensional plano. La austenita no puede atacarse con nital,
se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente
cuando sufrió deformación plástica, puede aparecer junto con la martensita en los aceros
templados.

MARTENSITA

Es el constituyente de los aceros al carbono y aceros especiales, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.

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El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1 % de carbono, su
dureza varía con su contenido de carbono hasta un máximo de 0.7 %C.

Microestructura de la martensita. Fuente:

http://www.neokatana.com/web/nihonto/ciencia/ciencia_metal.htm

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm 2
y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular formando
grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
(http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/micro_acero.htm)

Los aceros especiales suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se corrige
por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica
inferior (727 °C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego al aire o
en cualquier medio.

TROOSTITA

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la austenita

con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple por
transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600 °C, o por

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Revenido a 400 °C. Como norma general la velocidad de calentamiento (calentamiento a la

temperatura máxima y permanencia a dichas temperaturas), es moderada, se requiere una hora
de calentamiento por cada 20 mm, de espesor o dimensión transversal media de la pieza.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de
400 a

500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al
10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y
aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austenita.

SORBITA

Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple por
transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650 °C, o por revenido a la
temperatura de 600 °C. Su dureza es de 250 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88
a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20%.

Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas; pero con 1000X toma la
forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como la
sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

BAINITA

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la

temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 580 °C. Se diferencian dos tipos de
estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580 °C, compuesta por
una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-400 °C tiene un
aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.

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La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 HRC (da Costa, 2005: p.50) comprendida
entre las correspondientes a la perlita y a la martensita.

Micrografía 0.30%C 0.48%Mn 1.17%Cr 0.45%Mo 0.24%V 0.55%W 0.053Ti 0.0012B, bainita
granular, aumento 100X. Fuente: ww.materia.coppe.ufrj.br/.../f10_13.html

Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros
al carbono, aunque la austenita puede ser único constituyente y además pueden aparecer otros
carburos simples (que contiene aproximadamente un 0,5% de manganeso, hasta un 0,8% de
carbono, y el resto de hierro) y dobles (que contiene otros elementos además del manganeso).

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en

las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en el hierro aleado es superior al 25%
es decir que consta de 1.75% de C, siendo el 100% un 7% de C.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor
del 4.3% de C) desde 1130 ºC, siendo estable hasta 723 ºC, descomponiéndose a partir de
esta temperatura en ferrita y cementita.

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Tabla 1: Identificación de los aceros

Tipos de Tratamiento térmico Medio de Temperatura Marcas de
Acero enfriamiento identificación
AISI 10451 Temple agua 835°C • ―
•

Temple aceite 845°C • ―

•

Normalizado 860°C • ―
• ―

Recocido • ―
• ―
―
AISI 10202 Normalizado 900°C • ―
―

Recocido • ―
―
―
Temple agua 780°C •
Aluminio3 Temple 500°C
Inox 304 •
•
•
•
Acero ••
••
••
•
AISI 43404 Temple aceite 845°C • ―
•
•
•
Normalizado 875°C • ―
• ―
•
•

1
AISI 1045, Matweb (S.F.), disponible en: http://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=1045
2
15
AISI1020, Matweb (S.F.), disponible en: www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=1020
3
AISI 6061, Matweb (S.F.), disponible en:
http://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=aluminum
4
AISI 4340, Matweb (S.F.), disponible en: http://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=4340
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Recocido • ―
• ―
• ―
•
AISI O15 Temple aceite 800°C • ―
•
•
Recocido • ―
• ―
• ―
Bronce6 Temple agua 700°C

CALCULO DE DUREZA BRINEL

Diámetro de la bola D= 2.5mm
Carga aplicada F= 62.5 kg

LATON
Diámetro de la huella promedio 0.89mm
62.5𝑘𝑔
𝐻𝐵 = 𝜋 = 𝟗𝟕. 𝟏𝟕 𝐇𝐁
( ) 2.5(2.5 − √2.52 − 0.892 )
2
BRONCE TEMPLADO EN AGUA
Diámetro promedio de la huella 1mm
62.5𝑘𝑔
𝐻𝐵 = 𝜋 = 𝟕𝟔. 𝟐𝟓 𝑯𝑩
( ) 2.5(2.5 − √2.52 − 12 )
2
Tabla 2

Tabla 2: Aceros con tratamientos térmicos indicar la

dureza en escala Brinell (HB) o Rockwell C (HRC)
Material Tratamiento 4, 5 Dureza Resistencia Resistencia
obtenida (HB o mecánica MPa mecánica MPa
HRC) (formula) (Gráfica)
Temple agua 835°C - - -
AISI 1045 Temple aceite 845°C 64 HRC 2305.35 MPa -----------------
Normalizado 860°C - - -
Recocido - - -

5
AISI O1, Matweb (S.F.), disponible en: http://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=o1
6
16
Bronce fosfórico, Matweb (S.F.), disponible en:
http://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=bronze
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Normalizado 900°C - - -
AISI 1020 Recocido - - -
Temple en agua a 46 HRC 1481.31 MPa 1500 MPa
780°C
Aluminio Temple a 500°C - - -
Temple aceite 845°C 60 HRC 2099.34 MPa ----------------
AISI 4340 Normalizado a 875°C 31 HRC 1015.335 MPa 950 MPa
Recocido - - -
Latón 97.17 HB 360 MPa 390 MPa
Bronce Temple en agua a 76.25 HB 255 MPa -----------------
700°C
Inox 304 13 HRC 666 MPa 670 MPa
Acero 42.5 HRC 1353.78 MPa 1390 MPa
Temple aceite a 44 HRC 1402.83 MPa 1430 MPa
AISI O1 800°C
Recocido - - -
Referencias:
CGA. SAE 1020 Y SAE 1045, Aceros ingeniería al carbono. Recuperado el 28 de marzo. de 2018 de:
http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwinLibardo2013Anexos.pdf?sequence=2
SUMINDU. Especificación técnica del material AISI 4340. Recuperado
el 28 de marzo. de 2018 de:
http://www.sumindu.com/especificaciones/18-%201045.pdf
SISA. Especificación técnica del material AISI 01. Recuperado el 28 de marzo. de 2018 de:
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20O1.pdf
THYSSEMKRUPP. Especificación
técnica del material AISI 4340. Recuperado el 28 de Marzo. de 2018 de:
http://www.thyssenkrupp.cl/archivos/34CrNiMo6.pdf
SUMINDU. Especificación técnica del material AISI 4340. Recuperado el 28 de marzo. de 2018 de:
http://www.sumindu.com/especificaciones/15-%204340.pdf

Tabla 3: Características de aceros con tratamientos térmicos, indicar en escala Brinell (HB) o Rockwell (HRC).
Material Tratamiento Dureza6 Dureza esperada % de diferencia Microestructura
esperada
AISI 1045 Temple agua 835°C - 62 HRC ------------ Martensita y
bainita
Temple aceite 845°C 64 HRC 66 HRC 3.03% Martensita y
bainita
Normalizado 860°C - 17 HRC ------------ Ferrita y perlita
Recocido - 180 HB ------------ Ferrita y perlita
AISI 1020 Normalizado 900°C - 150 HB ------------ Ferrita y perlita
Recocido - 180 HB ------------ Ferrita y perlita
Temple en agua a 780°C 46 HRC 45 HRC 2.22% Martensita
Aluminio Temple a 500°C - 105 HB ------------ ------------
Latón 97.17 HB 101 HB 3.79% ------------
Bronce Temple agua 700°C 76.25 HB 84 HB 9.22% Austenita y
Martensita
6
Esta parte de la tabla no ha sido completada debido a que no se realizaron todos los ensayos de dureza a
las piezas bajo tratamiento térmico 17
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Inox 304 13 HRC 18 HRC 27.78% Perlita

Acero 42.5 HRC ------------ ------------ Martensita
AISI 4340 Temple aceite 845°C 60 HRC 65 HRC 7.69% Martensita y
bainita
Normalizado a 875°C 31 HRC 40 HRC 22.5% Martensita
Recocido - 242 HB ------------ Ferrita y Perlita
AISI O1 Temple aceite a 800°C 44 HRC 45 HRC 2.22% Austenita
Recocido - 201 HB ------------ Perlita y
Cementita

|𝐷𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑔𝑎𝑑𝑎−𝐷𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 |
%Error=
𝐷𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑔𝑎𝑑𝑎

|64−66|
1) %Error= = 3.03%
66
|46−45|
2) %Error= = 2.22%
45
|97.17−101|
3) %Error= = 3.79%
101
|76.25−84|
4) %Error= = 9.22%
84
|13−18|
5) %Error= = 27.77%
18
|60−65|
6) %Error= = 7.69%
65
|31−40|
7) %Error= = 22.5%
40
|44−45|
8) %Error= = 2.22%
45

Nombres y direcciones de tres empresas que efectúan tratamientos térmicos en El Salvador

Nombres y direcciones de tres empresas que efectúan tratamientos térmicos en El Salvador

Empresa Dirección Teléfono
GBARON Boulevard Venezuela y 21 Ave. Sur Nº 1205, San Salvador, El (503) 2259-4999
Salvador.
TALLERES 25 Avenida Sur Nº 416, San Salvador, El Salvador (503) 2222-0359
MOLDTROK S.A.
de S.V.
RYSI S.A de C.V. 35 Av. Sur Pje. 2 Col. Dreyfus, San Salvador, El Salvador. (503) 2219-5000

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Comparación de los resultados experimentales con los reportados en sitios web confiables.

Al obtener los datos de la práctica realizada, podemos hacer la comparación con los datos
investigados, con lo cual podemos observar que hay un cierto margen de error. Este margen de error
puede tener varias causas, pero una de las principales es que los tratamientos térmicos de temple,
normalizado y recocido se deben de llevar a cabo en un entorno controlado, el cual debe de cumplir
con las normas que ya han sido establecidos. Al poseer un ambiente controlado, se pueden obtener
valores más cercanos a los investigados.

Entre otros inconvenientes que se presentan puede ser el medio de enfriamiento que se utilizó, ya que
para el tratamiento de temple se utilizó aceite quemado, el cual no es el más conveniente de utilizar.
Como otra causa posible de error, puede ser que la temperatura a la que se sometían las piezas no era
la indicada, ya sea porque la pieza permaneció mayor tiempo del debido dentro del horno.

Otro problema que podemos encontrar se presenta en la realización de las pruebas de dureza ya que
el equipo que se utiliza para llevar a cabo dicha prueba puede que este descalibrado y por el tiempo
de uso, su funcionamiento ya no sea el óptimo.

Con todo esto, al comparar los datos obtenidos con los datos investigados podemos concluir que para
llevar a cabo los tratamientos térmicos, se deben de tener las condiciones óptimas para poder obtener
valores aceptables respecto a los investigados. Estas condiciones van desde tener un ambiente
controlado al momento de realizar el tratamiento térmico, hasta la correcta calibración del equipo que
se utilizó para obtener las durezas.

¿Se lograron los objetivos? ¿Sí o no? ¿Por qué?

En esta práctica de Tratamientos térmicos y dureza después del tratamiento térmico en los aceros, se
logró los objetivos deseados y esto se comprobó con las mediciones de dureza que se hicieron el
error es muy pequeño esto quiere decir que el tratamiento térmico, el rectificado para tomar bien las
medidas y el ensayo de dureza fueron realizados de la manera adecuada, al final se encuentran
pequeños errores de uno u otro metal ya sea por errores de paralaje pero no afecta demasiado ya que
los demás fueron realizados satisfactoriamente. Se comprobaron los cambios en las propiedades de
los aceros al hacer los ensayos las medidas fueron muy parecidas a las teóricas. Esto nos indica que
los objetivos fueron logrados satisfactoriamente.

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Conclusiones:

La comparación de los datos obtenidos en la práctica de laboratorio con los datos investigados,
presentan ciertos porcentaje de error, y esto se debe a que los procesos de temple, normalizado y
recocido siempre se deben realizar con un entorno controlado, el cual cumpla con las normas
establecidas para cada proceso. Al poseer un ambiente controlado y normado, los procesos que se le
hacen a los aceros cumplen con las características necesarias para la distribución. Es por esto que los
resultados obtenidos en el laboratorio no concuerdan con los investigados. Además de que algunos
temples se realizaron en aceite quemado, el cual no es el adecuado para realizar este tipo de temple.
Los recocidos lograron tener un porcentaje mayor al investigado esto pudo haberse debido a que para
este tipo de tratamiento se necesita cierto tiempo y una temperatura constante en el horno, puede que
al momento de realizar el recocido se haya pasado un poco de tiempo o el horno no estaba en la
temperatura adecuada para realizar el recocido. Otro inconveniente que se puedo haber presentado a
la hora de realizar las pruebas de dureza es que los materiales utilizados en el laboratorio tienen
bastante tiempo de uso y están descalibrados ocasionando lecturas un poco irregulares, las cuales al
ser comparadas con las teóricas no coinciden. Con lo siguiente se puede concluir que para realizar
este tipo de tratamiento a aceros o cualquier otro tipo de material se debe poseer un entorno
primeramente controlado y también poseer los materiales necesarios y que cumplan con las normas
establecidas. Además contar con el equipo de medición calibrado y ajustado para obtener valores
exactos y así poder compararlos con los teóricos investigados.
Carlos Jovel.
Los resultados entre los valores experimentales obtenidos en la práctica con los valores teóricos son
parecidos, mas sin embargo, la diferencia entre algunos datos no son lo suficientemente
satisfactorias debido a factores que pudieron influir a la hora de obtener los datos experimentales.
Entre esos factores se encuentra el estado poco aceptable de las probetas que no estaban rectificadas
y los posibles errores en la práctica (fallos al acertar con la aguja en el medidor, fallos en el tiempo
o errores de visualización).
En general se puede afirmar que los objetivos fueron cumplidos pero se pudo haber llegado a una
mejor conclusión si se hubiesen seguido los pasos al pie de la letra; los resultados son aceptables
pero no se recomienda ser usados para alguna futura comparación con otros materiales a los cuales
se les ha aplicado el mismo tratamiento, debido a la diferencia un poco alejada de ciertas
mediciones de dureza
Luis Portillo

RECOMENDACIONES.
Para obtener mejores resultados, las probetas deben serlos más uniformemente posibles; además, se
debe de tener el equipo necesario para ensayarlas probetas, equipo calibrado, seguir normas para la
realización de dicho ensayo.

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 Universidad Don Bosco – Ciencias de los Materiales.
Análisis de Resultados Guía 5.

Referencias:
[1] William F. Smith. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.
McGraw Hill, pp.276.
[2] UDB. (2016). Manual de laboratorio–Ciencias de los Materiales. Editorial
Universidad Don Bosco, pp. 21.
[3] Donald R. Askeland. (2013). Ciencia e ingeniería de materiales. México: Cengage
Learning, pp. 222.
[4] Aceros Ingeniería al carbono (2016) SAE 1020 y SAE 1045. Cia General de Aceros
S.A. Recuperado de
http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwinLib
ardo2013Anexos.pdf?sequence=2
[5] SUMITECCR (2016). AISI 1020. Recuperado de
http://www.sumiteccr.com/pdf/AISI%201020.pdf
[6] STEELFORGE (2016). AISI 1045. Recuperado de
http://www.steelforge.com/aisi-1045/
[7] SISA (2016). AISI 01.Recuperado de
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20O1.pdf
[8] EXAM (2016). AISI 4340. Recuperado de
http://m.exam10.com/himiya/9104/index.html
[9] Bronce fosfórico, Matweb (S.F.), disponible en:
http://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=bronze
[10] CGA (2016). SAE 1020 Y SAE 1045, Aceros ingeniería al carbono.
Recuperado de:
http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwinLib
ardo2013Anexos.pdf?sequence=2
[11] SISA (2016). Especificación técnica del material AISI 01. Recuperado de 2016
de:
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20O1.pdf
[12] SUMINDU (2016). Especificación técnica del material AISI 4340.
Recuperado de:
http://www.sumindu.com/especificaciones/18-%201045.pdf
[13] THYSSEMKRUPP (2016). Especificación técnica del material AISI 4340.
Recuperado de:
http://www.thyssenkrupp.cl/archivos/34CrNiMo6.pdf
[14] SUMINDU (2016). Especificación técnica del material AISI 4340.
Recuperado de:
http://www.sumindu.com/especificaciones/15-%204340.pdf
[15] UDB. (2016). Manual de laboratorio–Ciencias de los Materiales.Editorial
Universidad Don Bosco, pp. 24.
[16] ASTM E10 -15ª (2015). Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic
Materials,ASTM International
recuperado de http://www.astm.org/Standards/E10

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 Universidad Don Bosco – Ciencias de los Materiales.
Análisis de Resultados Guía 5.

Anexos

Tabla de conversión de durezas

AISI 4340 Normalizado

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Análisis de Resultados Guía 5.

Realización de prueba de dureza

Realización de prueba de dureza

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Análisis de Resultados Guía 5.

Cuadro de Rubrica de la Evaluación:

Porcentaje
obtenido/Porcentaje
Aspectos a evaluar: Autoevaluación
máximo

Portada en Times New Roman 12. Contiene -

logotipo de la UDB, nombre del tema, nombre
Requisito
de los autores, fecha de entrega. Todas las
partes deben ser legibles.

Rectificado de la pieza 10 10

Tabla 1 15 15

Tabla 2 15 13

Tabla 3 15 14

Empresas que brindan servicios de tratamientos 5 5

térmicos.

Investigación efectuada en libros, revistas, 15 15

sitios web (al menos 3 sitios confiables) citados
en el informe.

Análisis de resultados y conclusiones; 15 15

comparación de los resultados experimentales
con los reportados en sitios web confiables (que
se consideran los valores teóricos), indicar si se
lograron los objetivos o no y por qué.

La ortografía debe ser implacable. La redacción 5 5

debe ser clara y concisa.

Autoevaluación 5 4

TOTAL 100 96

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